GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA

Curso virtual: Gestión del mantenimiento industrial

Codigo: 1808584
Aprendiz: Hanzes Javier Osorio Melendez
C.C 1030571762

Descripción de la actividad:

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias
mencionadas.
Materia prima Personas

 Repuestos o componentes
 Falta de descanso en
usado para mantenimiento de turno de trabajo.
baja calidad.  No hay capacitación
 Adquisición de materias primas del personal que
con baja calidad ocasiona garantice su
obstrucciones continuas. idoneidad. Paradas del
 Tiempo de vida de  No existe un
torno CNC
maquinaria excedido. procedimiento de
 Solo hay una máquina mantenimiento.
para la operación lo  No hay supervisión
cual ocasiona desgaste en la ejecución de
las actividades
prematuro.
operativas.
Maquinaria Procedimiento
Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones
emitidas por dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final

del turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de
atención y descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia
al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál
era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el
cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones

respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha
experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.
 % de
Frecuencia
Numeral Concepto Frecuencia frecuencia
acumulada
acumulada
J Coste elevados de verificación 0,7 0,7 0,40%
Paralización del trabajo por averias de
D 1,9 2,6 1,09%
maquinaria D
E Reclamaciones de clientes 2,8 5,4 1,60%
Paralización del trabajo por averias de
A 3,7 9,1 2,12%
maquinaria A
I Coste excesivo del material 4,2 13,3 2,40%
F Lotes sobrantes 6,7 20 3,84%
H Inpeccoines suplementarias 7,1 27,1 4,06%
Paralización del trabajo por averias de
C 7,8 34,9 4,46%
maquinaria C
Paralización del trabajo por averias de
B 52,2 87,1 29,88%
maquinaria B
G Papel inutilizado durante su utilización 87,6 174,7 50,14%

total % de
total 174,7 100%
frecuencia

Conclusiones: El papel inutilizado durante su utilización representa la mitad de las pérdidas de

materia prima en el proceso y el 30% de las averías las presenta la maquina B. Por lo cual
podemos concluir que el 80% de las pérdidas son ocasionadas por problemas de mantenimiento
en la maquina B y el desperdicio de materia prima en el proceso en general.