“CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL EN POZOS”

Presentado Por:

Eduardo Torre Treviño

DIRECTOR DE SEMINARIO:
M.D.E. Diana Guadalupe Garza Puente

COORDINADOR:

M.E.S. Jesús Emeterio Montelongo Durán

Seminario De Investigación

Ingeniería Petrolera

Cd. Reynosa, Tamaulipas Noviembre 2018

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE TAMAULIPAS
Unidad Académica Multidisciplinaria Reynosa Rodhe

“CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL EN POZOS”

Presentado Por:

Eduardo Torre Treviño

Director de seminario:

M.D.E. Diana Guadalupe Garza Puente

Asesor:

(Título o Grado y Nombre Completo)

Seminario De Investigación

Ingeniería Petrolera

Cd. Reynosa, Tamaulipas 08 Mayo 2018

 UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE TAMAULIPAS
Unidad Académica Multidisciplinaria Reynosa Rodhe

Los miembros del comité de este seminario, el cual lleva por título “Conexiones
superficiales de control en pozos” realizado por el alumno Eduardo Torre Treviño con
el número de matrícula , recomendamos que sea aceptado en la carrera de
Ingeniero Petrolero.

El comité de seminario:

___________________________
M.D.E. Diana Guadalupe Garza Puente

___________________________
Ing. Carlos A. González Romero

Vo.Bo.

______________________________
Coordinador de la Carrera de Ingeniero
Petrolero de la UAMRR
M.E.S. Jesús Emeterio Montelongo
Durán
______________________________
Secretario Académico de la UAMRR
M.C. Luis Antonio García Garza

Cd. Reynosa, Tamaulipas Noviembre 2018

Agradecimientos

A Dios, que gracias a Él pude hacer realidad mi sueño de niño; que fue poder estudiar,
este sueño no hubiera podido ser realidad, sin cada una de las personas que a lo largo de mi
camino estuvieron y están conmigo, con una palabra de aliento e impulsándome para seguir
adelante, pero jamás olvidarlo ni abandonarlo porque es el que alimentan nuestra alma y
espíritu para seguir con planes a futuro.

También a quienes en su momento me dijeron que no podía y fueron motor para seguir
adelante y demostrar que cuando se quiere, de verdad se pueden lograr las cosas.

iv
Dedicatoria

A los profesores: por guiarme hacia el conocimiento y haber sembrado en mí la

vocación de servir y ser cada día mejor en todos los aspectos, compensando el esfuerzo que
me han brindado a lo largo de toda mi permanencia en la universidad. Siendo esta una de las
etapas más importante de mi vida por lo que quiero hacer partícipe de este importante logro a
los profesores que siempre me alentaron a seguir y cumplir una de mis metas. Así como para
quienes la principal satisfacción será la de vernos convertidos en profesionistas.

A mis compañeros de universidad: por convertirse en más que compañeros de clase, en

una segunda familia. Haciendo que el recorrido fuera más grato y que sin duda, provocaron
risas y alegrías a lo largo de tres años y cuatro meses. A aquellos que me acompañaron a lo
largo de este camino dentro del salón de clases y a los que por diferentes circunstancias no
pudieron estar hasta el final de este viaje, pero que sin duda todos dejaron huella desde el
comienzo.

A la Universidad: Por permitirme ser parte de una generación vinculada al cambio de

un México nuevo y por la aportación de la formación de profesionales visionarios,
emprendedores y de elevados seres humanos que contribuyen a la competitividad del sector
productivo y desarrollo del país.

v
Índice
Agradecimientos .........................................................................................................iv

Dedicatoria................................................................................................................... v

Índice de figuras .........................................................................................................ix

Índice de tablas ............................................................................................................ x

Resumen .....................................................................................................................xi

Abstract ..................................................................................................................... xii

INTRODUCCION ................................................................................................................... 13
CAPITULO 1 GENERALIDADES ........................................................................................ 14
1.1 Antecedentes .................................................................................................... 14

1.2 Planteamiento del problema............................................................................. 14

1.3 Justificación ......................................................................................................... 15

1.4 Objetivos de la investigación ............................................................................... 15

1.4.1 Objetivos generales........................................................................................... 15

1.4.2 Objetivos específicos ........................................................................................ 16

1.5 Hipótesis. ............................................................................................................. 16

1.6 Delimitación del tema .......................................................................................... 17

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 18

2.1 Cabezal de Tubería de Revestimiento ................................................................. 18

2.1.1 Tipos de tuberías de revestimiento ................................................................... 19

2.2 Carrete de control ................................................................................................ 21

2.3 Preventor de arietes ............................................................................................. 22

2.3.1 Arietes anulares ................................................................................................ 23

2.3.1 Ariete anular para preventor tipo “u” ............................................................... 23

2.3.2 Arietes ajustables .............................................................................................. 23

2.3.3 Arietes de corte ................................................................................................. 24

vi
 2.3.4 Arietes ciegos ................................................................................................... 24

2.4 Preventor esférico ................................................................................................ 25

2.5 Líneas de matar .................................................................................................... 26

2.5.1 Múltiple y líneas de estrangulación .................................................................. 26

2.5.2 Estranguladores ajustables ................................................................................ 28

2.5.3 Estrangulador hidráulico................................................................................... 29

2.6 Válvulas de control .............................................................................................. 29

2.6.1 Válvulas de las flechas ..................................................................................... 30

2.6.2 Válvulas en el piso de perforación ................................................................... 30

2.6.3 Preventor interior o válvula de contrapresión................................................... 31

2.7 Válvulas de compuerta ........................................................................................ 32

2.8 Arreglos ............................................................................................................... 34

2.9. Cabeza o Preventor Rotatorio. ............................................................................ 35

2.10 Sistema desviador de flujo ................................................................................. 37

2.12 Sistema PVT ...................................................................................................... 39

2.13 Indicadores de flujo en el espacio anular (línea de flote) .................................. 40

2.16 Tanque de viajes ................................................................................................ 41

2.17 Detector de gas .................................................................................................. 41

2.18 Pruebas con Presión ........................................................................................... 42

2.19 Inspección física del conjunto de preventores ................................................... 47

2.20 Tuberías ............................................................................................................. 48

2.12.1 Tubería de revestimiento ................................................................................ 48

2.12.2 Tubería de producción .................................................................................... 49

CAPITULO III. METODOLOGIA ......................................................................................... 52

3.1 Problemática de las Conexiones Superficiales de control ................................... 53

3.1.1 Acciones Correctivas. ....................................................................................... 53

vii
 3.1.2 Complicaciones, manifestaciones y recomendaciones durante el control de
pozos. ..................................................................................................................................... 53

3.1.3 Manejo del gas en la superficie. ....................................................................... 56

3.1.4 Simulacro de Cierre del Pozo al Estar Perforando. .......................................... 56

3.1.5 Simulacro al estar Metiendo o Sacando Herramienta. ..................................... 58

3.1.6 Simulacro de Control de Brotes Usando el Desviador de Flujo. ...................... 58

3.2 Métodos para disminuir los problemas en los preventores.................................. 59

3.2.1 Herramientas Tubulares Erosionadas ............................................................... 59

3.2.2 Protector de Árbol ............................................................................................ 63

IV. RESULTADOS DE LA INVESTIGACION .................................................................... 64

4.1 Análisis ................................................................................................................ 64

4.1.1 Análisis al mantenimiento de conexiones superficiales ................................... 65

V. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 68
5.1 Conclusiones de la investigación ......................................................................... 68

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 69

Bibliografía .............................................................................................................................. 69
VII APÉNDICE ....................................................................................................................... 70
7.1 Apéndice A .......................................................................................................... 70

Arreglo para perforación de pozos de desarrollo con presiones máximas de ........... 70

2000 psi con preventores sencillos. ........................................................................... 70

7.2 Apéndice B .......................................................................................................... 71

Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones

Máximas de 3000 psi ............................................................................................................. 71

7.3 Apéndice C .......................................................................................................... 72

Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo I, con

preventor ................................................................................................................................ 72

7.5 Apéndice E .......................................................................................................... 74

viii
 Operación de instalación de buje de desgaste largo .................................................. 74

7.6 Apéndice F........................................................................................................... 75

Operación de recuperación de buje desgaste largo .................................................... 75

7.7Apéndice G ........................................................................................................... 76

Instalación y prueba de presión del ensamble de sello de 7” .................................... 76

7.8 Apéndice H .......................................................................................................... 77

Instalación de buje de desgaste corto ........................................................................ 77

7.9 Apéndice I ........................................................................................................... 78

Instalador de colgador de TP 3 1/2 ............................................................................ 78

7.10 Apéndice J ......................................................................................................... 79

Instalación del “árbol de navidad”............................................................................. 79

7.11 Apéndice K ........................................................................................................ 80

Recuperación de buje de desgaste corto .................................................................... 80

Índice de figuras
Figura 1. Cabezal de tubería de revestimiento. ............................................................. 18
Figura 2. Cabezal de TR soldable (rebajado) y roscado ................................................ 19
Figura 3. Carrete de control. .......................................................................................... 21
Figura 4. Preventor de arietes anulares. ......................................................................... 22
Figura 5. Ariete anular para preventor tipo “U”. ........................................................... 23
Figura 6. Arietes ajustables. .......................................................................................... 24
Figura 7. Arietes de corte .............................................................................................. 24
Figura 8. Preventor doble de arietes ciegos. .................................................................. 25
Figura 9. Preventor esférico........................................................................................... 26
Figura 10. Múltiple de estrangulación típico. ................................................................ 27
Figura 11. Estranguladores ajustables. .......................................................................... 28
Figura 12. Estranguladores hidráulicos variables .......................................................... 29

ix
 Figura 13. Válvula en el piso de perforación................................................................. 30
Figura 14. Preventor interior. ........................................................................................ 31
Figura 15. Preventor de caída. ....................................................................................... 32
Figura 16. Válvulas tipo charnela. ................................................................................. 32
Figura 17. Válvula Camerón de compuerta tipo F. ....................................................... 33
Figura 18. Arreglo del múltiple de estrangulación para equipo terrestre 10M.............. 34
Figura 19. Cabezas rotatorias. ....................................................................................... 36
Figura 20. Preventor rotatorio. ...................................................................................... 37
Figura 21. Sistema desviador de flujo. .......................................................................... 38
Figura 22. Esquema de instalación del desviador de flujo. ........................................... 38
Figura 23. Componentes del sistema PVT. ................................................................... 39
Figura 24. Sistema PVT con indicador de flujo. ........................................................... 40
Figura 25. Esquema de los componentes del tanque de viajes ...................................... 41
Figura 26. Principales sensores detectores de gas. ........................................................ 42
Figura 27. Probador tipo colgador ................................................................................. 47
Figura 28. Probador tipo copa ....................................................................................... 47
Figura 29. Tubería de revestimiento. ............................................................................. 49
Figura 30. Tubería de producción. ................................................................................ 50
Figura 31. Una vez cerrado el pozo, se debe proceder a simular. ................................. 58
Figura 32. Protector de árbol. ........................................................................................ 63

Índice de tablas
Tabla 1. Consideraciones para la selección del cabezal de producción y medio árbol. 20
Tabla 2. Partes del Arreglo del múltiple de estrangulación ........................................... 34
Tabla 3. Características de las cabezas y preventores rotatorios. .................................. 37
Tabla 4. Prueba inicial. .................................................................................................. 43

x
Resumen

El presente seminario de investigación aborda el tema de la capacidad de instalación, puesta

en marcha, uso y mantenimiento de las conexiones superficiales de control de pozos, en
primer lugar se define en mayor parte la conceptualización de cada parte que consta esta
clasificación de conexiones superficiales, las cuales se han convertido en parte fundamental de
los pozos en la explotación de los mantos de hidrocarburos en la República Mexicana.

Se consigue dar una visión completa de la importancia de las buenas prácticas en la instalación
y mantenimiento de dichas conexiones.

Este trabajo se basó en fuentes informativas adecuadas y con experiencia, los cual trajo
consigo establecer bases firmes y correctas en cuestión de trabajo técnico y teórico.

Se estableció el análisis de procedimientos de mantenimiento preventivo y correctivo en forma

práctica con formatos de hojas de servicio, en este caso el cliente fue PEMEX y los diferentes
proveedores de equipo y de servicio como Cooper Cameron, FIP, EPN, etc.

Y se concluyó que las buenas prácticas con procedimientos de servicio y mantenimiento

adecuado, reduzcan costos de operación, y tiempo muerto o perdido en los casos de
mantenimientos correctivos.

Palabras clave: Instalación, mantenimiento, conexiones superficiales, pozos, hidrocarburos,

procedimientos, proveedor, cliente, reducción de costo, reducción tiempo muerto.

xi
Abstract

This seminar addresses the issue of the capacity of installation, commissioning, use and
maintenance of the surface connections of well control, first of all the conceptualization of
each part that consists of this classification of surface connections is defined, which have
become a fundamental part of the wells in the exploitation of the hydrocarbon well in the
Mexican Republic.

It is possible to give a complete vision of the importance of good practices in the installation
and maintenance of these connections.

This work was based over adequate and experienced information sources, which brought
about establishing firm and correct bases in a matter of technical and theoretical work.

The analysis of preventive and corrective maintenance procedures was established in a

practical way with service sheet formats, in this case the customer was PEMEX and the
different equipment and service suppliers such as Cooper Cameron, FIP, EPN, etc.

Was concluded that good practices with proper service and maintenance procedures, reduce
operating costs, and downtime in cases of corrective maintenance.

Keywords: Installation, maintenance, surface connections, wells, hydrocarbons, procedures,

supplier, customer, cost reduction, downtime reduction.

xii
 INTRODUCCION

Las actividades de Perforación, Terminación y Reparación de Pozos, son operaciones

de alto riesgo, debido a que en este proceso se manejan fluidos inflamables de alta
explosividad provenientes de los yacimientos. La mitigación de estos riesgos se realiza
primeramente utilizando fluidos de control de densidad y características reológicas1
adecuadas, después las conexiones superficiales de control también son elementos de
protección para el personal, las instalaciones y el medio ambiente.

Este trabajo sobre conexiones superficiales de control, describe y muchos otros

componentes que forman parte del complejo sistema redundante de prevención de reventones,
que los ingenieros y técnicos en los pozos tienen que aplicar, para realizar sus operaciones en
forma segura, debiendo cumplir estrictamente los procedimientos de instalación, prueba y
funcionamiento, para que de esta manera se garantice una operación eficiente y segura.

También contiene los arreglos de preventores y árboles de estrangulación que deben

usarse en las diferentes etapas del proceso de perforación, terminación y mantenimiento de
pozos, señalando las características y especificaciones que garanticen la seguridad de su uso,
sólo limitadas por los rangos de presión de trabajo y los espacios para su instalación.

Y aparte de la descripción de los componentes de las conexiones superficiales, también

se presentan sus características, recomendaciones prácticas de mantenimiento y cuidados
durante la instalación y uso de las mismas, así como las ventajas y desventajas que representa
la utilización de ciertos elementos.

Esperamos que este seminario cumpla las expectativas y sea una herramienta que dé
respuesta a los problemas técnicos tanto al personal de campo como el que labora en las
oficinas.

1
Especialidad de la física centrada en el análisis de los principios que determinan cómo se mueven los
fluidos
13
 CAPITULO 1 GENERALIDADES

1.1 Antecedentes
En el historial de control de pozos en la industria petrolera se ha visto desarrollado en
tal forma que desde la década de los 70´s surgió un boom en la modernización y mejoramiento
de las llamadas conexiones superficiales de control, como su nombre lo indica son una
manera de controlar presiones provenientes del pozo que siempre debemos contar con ellas en
la perforación de para el control de un reventón (blow Out) y poder evitar pérdidas de equipo
y lo principal de vidas humanas.

Así la parte técnica de las llamadas conexiones superficiales de control, “CSC”, han
puesto en relieve la importancia tecnológica en el desarrollo de las mismas, sin embargo, la
parte de procedimientos de instalación, planeación de mantenimientos adecuados a las mismas
CSC, se han dejado a un lado o no se aplican, ya sea debido a diversas causas de mala
administración de recursos y planeación o desconocimiento de los procedimientos adecuados
y actualizados de mantenimiento.

1.2 Planteamiento del problema

La instalación y operación de los sistemas de control de pozos resultan ser muy
precisos, así como su funcionamiento y mantenimiento. Una parte fundamental son las
conexiones superficiales para perforación o para control de pozos.

Una de las identificaciones de oportunidad se da en las malas prácticas a la hora de

realizar dichas instalaciones o control de los pozos. Dichas malas prácticas son debido desde
la falta de un sistema instructivo de instalación de las conexiones superficiales, pasando por la
mala identificación de las mismas conexiones, su definición y su funcionamiento hasta la falta
de un buen plan de mantenimiento, tanto preventivo, correctivo y predictivo. Por tanto este
seminario intentará corregir esta problemática desde el punto de vista informativo y práctico,
por medio de un sistema de identificación de cada una de las partes de las conexiones y el
desarrollo de un plan de mantenimiento de actividades de mantenimiento a las mismas.

14
 Actividades de vital importancia, ya que sus prácticas deben realizarse con el nivel de
seguridad requerido, reduciendo al mínimo los riesgos de un accidente o de un impacto
adverso al medio ambiente.

1.3 Justificación
Este trabajo de investigación se realizó para hacer la demostración en cuanto al
requerimiento de conocimiento y mantenimiento necesario en el uso de conexiones
superficiales de control o preventores de un pozo de gas o petróleo.

Además tiene como objetivo principal poner paso por paso como se debe realizar el
mantenimiento de preventores o conexiones superficiales de control cuando estos sufren de
erosiones de arena o materiales extraños que puedan dañar el equipo, causando pérdidas de
tiempo y dinero.

Al final de la investigación se mostrará como armar, reparar y probar las conexiones

superficiales de control y todos los componentes adicionales de las mismas.

1.4 Objetivos de la investigación

1.4.1 Objetivos generales

Mediante el análisis de la información que se obtiene durante la perforación,
terminación y producción de un pozo productor de gas, utilizando herramientas de ingeniería,
apoyadas con información, manuales, procedimientos, estándares, y reportes de servicio de
mantenimiento, se pretende otorgar al lector del presente seminario, una visión total de la
problemática que representa la falta de mantenimiento de las conexiones superficies de los
pozos en cualquiera de sus etapas, y presentar la solución de la misma, con el consiguiente
beneficio que esto representa en un aumento en la producción de hidrocarburos, explotar una
mayor cantidad de reservas, así como elevar el índice de recuperación de productos de gas y
en consecuencia obtener incremento de ganancias económicas y el abatimiento de costos en
dichas etapas.

15
1.4.2 Objetivos específicos
Se describirán los componentes de las conexiones superficiales, características,
recomendaciones prácticas de mantenimiento y cuidados durante la instalación y uso de las
mismas, así como las ventajas y desventajas que representa la utilización de ciertos elementos.

Se señalarán las características y especificaciones que garanticen la seguridad de su

uso, sólo limitadas por los rangos de presión de trabajo y los espacios para su instalación.

Se definirá un plan con el objeto de evitar el daño que por erosión se puede provocar a
la instalación definitiva del pozo. Así como se definirá como dar ajuste y mantenimiento a los
preventores para evitar los brotes o fuera de control del pozo.

1.5 Hipótesis.
Los problemas de costo, seguridad y pérdida de tiempo en las instalaciones de
perforación de pozos es debido a una mala instalación, mal manejo y falta de mantenimiento
adecuado en las conexiones superficiales de perforación y control del mismo pozo
propiciándose un círculo vicioso que conlleva a la reducción de vida útil o productiva de los
pozos de hidrocarburos.

Un ejemplo puntual de estos problemas sería la erosión presentada en las conexiones

superficiales la cual puede ser causada por elementos intrínsecos a la zona de perforación, tal
como la arenilla o arena caliza.

Esto se puede corregir con técnicas de uso de válvulas de fractura y el adecuado

mantenimiento de las mismas.

Así como al mantenimiento inadecuado o falta del mismo de los preventores de

reventones (BOP)2.

2
(Sigla en inglés de “Blow Out Preventer”.
16
1.6 Delimitación del tema
La investigación se centra en los equipos y pozos de gas de la zona noreste,
principalmente en la cuenca de Burgos, la cual está en nuestra área geográfica y donde las
conexiones superficiales para perforación y control de pozos son parte primordial de esta zona.
Aunque los conceptos y desarrollo de mantenimientos a dichas conexiones aplican también a
los equipos marítimos.

Estas definiciones y procedimientos son actualizados para el desarrollo de este

seminario para la aplicación de los mantenimientos a las conexiones superficiales.

Este desarrollo es informativo donde se desarrollan los diferentes arreglos de

conexiones superficiales, procedimientos, hojas de aplicación, check list de las diferentes
partes de las conexiones superficiales para el control de pozos.

17
 CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

2.1 Cabezal de Tubería de Revestimiento

El cabezal de tubería de revestimiento forma parte de la instalación permanente del
pozo y se usa para anclar y sellar alrededor de la siguiente sarta de tubería de revestimiento.

El cabezal de pozo transfiere las cargas de la tubería de revestimiento y de la

terminación a la tierra a través de la tubería de revestimiento superficial y provee un sistema
de sello y válvulas para controlar el acceso a la tubería de producción y el espacio anular. Está
hecho de uno o más carretes de tuberías de revestimiento, carretes de cabezal de tubería (head
spool), el colgador y el árbol de producción. Ver figura 1.

Figura 1. Cabezal de tubería de revestimiento.

Las salidas laterales del cabezal pueden utilizarse para instalar las líneas secundarias
(auxiliares) de control y su uso deberá limitarse para casos de emergencia estrictamente.
Cuando las líneas no estén instaladas, es recomendable disponer de una válvula y un
manómetro en dichas salidas.

Las especificaciones del cabezal son expuestas en el API-6A3. Desde el diseño de las
tuberías de revestimiento, se deben especificar los requerimientos del cabezal de pozo.

3
API 6ª Especificación del American Petroleum Institute por sus siglas en inglés
18
2.1.1 Tipos de tuberías de revestimiento
Por diseño puede ser roscable, soldable o bridado, además se utiliza como base
para instalar el conjunto de preventores.

Figura 2. Cabezal de TR soldable (rebajado) y roscado

El API-6A establece las siguientes especificaciones para el cabezal de tubería de

revestimiento.

 La presión de trabajo deberá ser igual o mayor que la presión superficial

máxima que se espere manejar.
 Resistencia mecánica y capacidad de presión acordes a las bridas API y a la
tubería en que se conecte.
 Resistencia a la flexión (pandeo) será igual o mayor que la TR 4 en que se
conecta.
 Resistencia a la compresión para soportar las siguientes TR´s

Selección

La etapa de terminación es para convertir un pozo perforado en un seguro y eficiente

sistema de producción o inyección; y es en el diseño de la perforación donde se deben

seleccionar los cabezales y el árbol de producción.” (Petróleos Mexicanos. Pemex Exploración

y Perforación, 2004)

4
Tubería de revestimiento (TR)
19
 Tabla 1. Consideraciones para la selección del cabezal de producción y medio árbol.

Datos
Presión Máxima en Superficie (psi):
Temperatura Máxima en Superficie (°C / °F):
Contenido CO2 (%Mol):
Contenido H2S (%Mol):
Producción aceite (m3/d):
R.G.A. (m3/m3):
Producción gas (mmpcd):

Además:

Previo al inicio del diseño del pozo se debe contar entre otros con la siguiente
información, que es fundamental para la selección de los cabezales y árbol de producción:

 Parámetros del yacimiento: Porosidad, permeabilidad, homogeneidad, espesor,

ángulo, presión del agua/gas/aceite
 Características de rocas: Dureza de roca, potencial de daño a la formación.
 Restricciones de producción: Manipulación de fluidos, presiones de inyección.
 Características de fluido: Densidad, composición, toxicidad, punto de fluidez,
tendencia a formación de escoria, ceras, asfáltenos, contaminantes.
 Información de las instalaciones: Presiones de bomba, tamaño de líneas,
muestreo/pruebas/monitoreo, restricciones de seguridad.
 Datos de perforación: Perfil de pozo, programa de tuberías (y restricciones),
válvula de seguridad y restricciones de profundidad.
 Aspecto económico del campo: Importancia de los fluidos, tiempo de vida del
campo.
 La localización de puntos de inyección de químicos y la velocidad de flujo
prevista deberán tomarse en cuenta, particularmente donde la inyección de
químicos es requerida en la tubería de producción.

20
2.2 Carrete de control
El carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y estrangular
en un conjunto de preventores. El API-RP-535 recomienda que estas líneas se conecten a un
preventor con salidas laterales, ver figura 3, eliminando con esto el carrete de control, con la
gran ventaja de disminuir la altura del conjunto de preventores, así como el número de bridas
que, como se mencionó, es el punto más débil del conjunto.

Figura 3. Carrete de control.

Sin embargo, en la mayoría de los casos se prefiere usar un carrete, ya que, como están
sujetos a la erosión, resulta más económico eliminar un carrete que un preventor; también se
dispone de mayor espacio entre preventores, lo que facilita la introducción de la tubería a
presión.

A continuación mencionaremos las especificaciones para los carretes de control.

 Para rangos de presión de 2000 y 3000 [Ib / pg2] las salidas laterales deben
tener un diámetro interior mínimo de 2 [pg] y ser bridadas o de grampa.
 El diámetro interior debe ser por lo menos igual al del último cabezal instalado
en el pozo.
 Es conveniente tener instalado un preventor de arietes en la parte inferior del
carrete de control.
 Para los rangos de presión de trabajo 5000, 10000 y 15000 [Ib/pg2] las salidas
deben ser de un diámetro interior mínimo de 2 [pg] para la línea de matar y de
3 [pg] para la línea de estrangular.
 El rango de presión de trabajo debe ser acorde al conjunto de preventores.

5
API 53ª Especificación para equipos de reventones del American Petroleum Institute por sus siglas en
inglés

21
  Las salidas laterales de los cabezales no deben usarse para conectar las líneas
primarias de matar y estrangular, con el objeto de evitar el daño que por erosión
se puede provocar a la instalación definitiva al pozo. Estas salidas pueden ser
utilizadas como líneas auxiliares (secundarias) de matar y estrangular, debiendo
limitar su uso al tiempo mínimo posible cuando ocurran fallas en ellas.

2.3 Preventor de arietes

El preventor de arietes tiene como característica principal el poder utilizar diferentes
tipos y medidas de arietes, según se requiera en los arreglos de los conjuntos de preventores, y
por su diseño es considerado como el más seguro. Ver figura 4.

Figura 4. Preventor de arietes anulares.

Otras características son:

El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.

 Puede instalarse en pozos terrestres o costa afuera.

 La presión del pozo ayuda a mantener cerrados los arietes.
 Tiene un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los arietes.
 Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule auto-alimentable.
 Los arietes de corte sirven para cortar la tubería y cerrar completamente el
pozo.

22
2.3.1 Arietes anulares
Los arietes de preventores constan de una pieza de acero fundido de baja aleación y de
un conjunto sellante diseñado para resistir la compresión y sellar eficazmente. Los tipos de
arietes usados en los arreglos de los conjuntos de preventores son los siguientes:

 Ariete anular para preventor tipo “U”.

 Arietes ajustables.
 Arietes de corte.
 Arietes ciegos.

2.3.1 Ariete anular para preventor tipo “u”

Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un sello
superior y por un empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y pueden
cambiarse independientemente, como se ve en la figura 5.

En caso de emergencia permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual

deberá regularse la presión de cierre del preventor, así como también permiten colgar la sarta
cerrando los candados del preventor. Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de
la tubería al detenerse la junta en la parte inferior del ariete.

Figura 5. Ariete anular para preventor tipo “U”.

2.3.2 Arietes ajustables

Los arietes ajustables son similares a los descritos anteriormente. La característica que
los distingue es cerrar sobre un rango de diámetro de tubería, así como de la flecha. Ver figura
6.

23
 Figura 6. Arietes ajustables.

2.3.3 Arietes de corte

Los arietes de corte están constituidos por cuchillas de corte integrados al cuerpo del
ariete, empaques laterales, sello superior y empaques frontales de las cuchillas, ver figura 7.
La función de estos arietes es cortar tubería y actuar como arietes ciegos para cerrar el pozo,
cuando no se dispone de los arietes ciegos. Durante la operación normal de perforación, están
instalados en bonetes modificados, aumentando el área del pitón y la carrera de operación.

Figura 7. Arietes de corte

2.3.4 Arietes ciegos

Constan de un empaque frontal plano, construido a base de hule vulcanizado en una
placa metálica y de un sello superior, ver figura 8.

24
 Su función es cerrar totalmente el pozo cuando no se tiene tubería en su interior y que
por la manifestación del brote no sea posible introducirla. Se instalan en bonetes normales y
modificados para arietes de corte.

Figura 8. Preventor doble de arietes ciegos.

2.4 Preventor esférico

Este preventor esférico, también se conoce como anular, es instalado en la parte
superior de los preventores de arietes. Es el primero en cerrarse cuando se presenta un influjo.
El tamaño y su capacidad deberán ser iguales que los preventores de arietes, ver figura 9.

El preventor consta en su parte inferior de un elemento empacador de hule sintético

(dona), que al operarlo se deforma concéntricamente hacia su parte interior efectuando el
cierre alrededor de la tubería. Al abrir la “dona” se contrae y queda en posición de abierto al
mismo diámetro de paso de los otros preventores.

25
 Figura 9. Preventor esférico.

2.5 Líneas de matar

La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control superficial,
requerido para llevar a cabo las operaciones de control de pozos, cuando el método normal de
control (a través de la flecha o directamente por la tubería) no puede ser empleado.

La línea de matar conecta las bombas de Iodo del equipo, con una de las salidas
laterales del carrete de control o de los preventores. La conexión de la línea de matar al arreglo
de preventores, dependerá de la configuración parcial que tengan, pero debe localizarse de tal
manera que se pueda bombear fluido debajo de un preventor de arietes, que posiblemente sea
el que se cierre.

Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar podrá conectarse a las salidas
laterales del cabezal o carrete de TR o debajo de un preventor de arietes para tubería que se
encuentre más abajo en el arreglo. Para rangos de presión de trabajo mayores de 5000
[Ib/pg2], se instalará una línea de matar remota (a una distancia considerable) para permitir el
uso de una bomba de alta presión, si las bombas del equipo se vuelven inaccesibles o
inoperantes.

2.5.1 Múltiple y líneas de estrangulación

El múltiple de estrangulación está formado por válvulas, cruces y T's de flujo,
estranguladores y líneas. Se diseñan para controlar el flujo de Iodo y los fluidos invasores
durante el proceso de control de un pozo.
26
 Figura 10. Múltiple de estrangulación típico.

En un sistema de control superficial está conectado al arreglo de preventores a través

de líneas metálicas que proporcionan alternativas a la dirección del flujo o permiten que éste
(por medio de las válvulas) sea confinado totalmente.

La estandarización y aceptación de los múltiples de estrangulación están

reglamentados por la Norma API 16C y por las prácticas recomendadas API RP-53. El diseño
del múltiple de estrangulación debe considerar varios factores que deberán tenerse en cuenta,
siendo estos:

 Primero se debe establecer la presión de trabajo que al igual que el arreglo de

preventores, estará en función de la presión máxima superficial que se espera
manejar, así como de las presiones anticipadas de la formación.
 El o los métodos de control del pozo a usar para incluir el equipo necesario.
 El entorno ecológico que rodea al pozo.

También es importante tomar en cuenta la composición, abrasividad y toxicidad de los

fluidos congénitos y el volumen por manejar.

27
2.5.2 Estranguladores ajustables
Los estranguladores ajustables son accesorios diseñados para restringir el paso de
fluidos en las operaciones de control, generando con esto una contra presión en la tubería de
revestimiento, con el fin de mantener la presión de fondo igual o ligeramente mayor a la del
yacimiento, lo que facilita la correcta aplicación de los métodos de control.

Figura 11. Estranguladores ajustables.

La norma API-16C6 (American Petroleum Institute, 2015), recomienda que debe

disponer de dos estranguladores ajustables manuales y uno hidráulico en pozos terrestres. En
los pozos marinos se recomienda utilizar un estrangulador hidráulico adicional. Los métodos
vigentes de control de pozos se basan en mantener una presión de fondo constante que
equilibre la presión de formación, y están en función de las variables siguientes:

 Gasto y presión de bombeo.

 Columna hidrostática en el espacio anular.
 Contra presión ejercida en el sistema.

Por lo que para cumplir con la condición de equilibrio de presión se recurre a las
variables señaladas siendo la más sencilla y práctica la contrapresión ejercida, la cual se
controla con el estrangulador ajustable. Es decir, que en vez de variar el gasto, la presión de
bombeo o la densidad del fluido de perforación, resulta más fácil estar variando el diámetro
del estrangulador para mantener la presión de fondo constante durante la operación de control.

6
API Especificación 16C (American Petroleum Institute)
28
2.5.3 Estrangulador hidráulico
Su diseño consta de entrada y salida bridadas. En función a su rango de trabajo, es
instalado en el múltiple de estrangulación y se opera por medio de una consola de control
remoto. Ver figura 12.

Figura 12. Estranguladores hidráulicos variables

Algunas ventajas adicionales en comparación con un estrangulador ajustable manual

son:

 La velocidad de cierre y apertura, así como las opciones del diámetro del
orificio.
 Cuando se obstruye por pedacerías de hule, formación y/o fierro, se facilita su
apertura hasta el diámetro máximo rápidamente, puede cerrarse posteriormente
sin suspender la operación de control.

2.6 Válvulas de control

Las normas API y reglamentos internacionales establecen que los equipos de
perforación deben estar dotados de las siguientes válvulas:

 Válvulas de las flechas.

 Válvulas del piso de perforación.
29
  Preventor interior.
 Válvulas de compuerta.

2.6.1 Válvulas de las flechas

Válvula macho superior: Se instalara entre el extremo superior de esta y la unión
giratoria. Debe ser de una presión de trabajo igual a la del conjunto de preventores.

Válvula inferior de la flecha: Se instalara en el extremo inferior de la flecha y el

sustituto de enlace debe ser de igual presión de trabajo que la superior y pasar libremente a
través de los preventores.

2.6.2 Válvulas en el piso de perforación

Se debe disponer de una válvula de seguridad en posición abierta en cada tipo y
medida de rosca que se tenga en la sarta de perforación, de una presión de trabajo similar a la
del conjunto de preventores instalado. Estas válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y de
fácil acceso para la cuadrilla en el piso de perforación. Para el caso de los lastra barrenas se
pueden utilizar combinaciones en la parte inferior de las válvulas, ver figura 13. Se debe tener
cuidado de no utilizar tapones de levante u otros accesorios en la parte superior de la válvula,
ya que restringe el paso del fluido, dificultando ampliamente su instalación cuando se tiene
flujo por la tubería de perforación.

Figura 13. Válvula en el piso de perforación.

30
2.6.3 Preventor interior o válvula de contrapresión
Se establece que se debe disponer de un preventor interior (válvula de contrapresión)
para tubería de perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la sarta y del mismo rango
de presión de trabajo del conjunto de preventores. Ver figura 14.

Para este caso, será suficiente con una válvula de este tipo por cada rosca de la tubería
de perforación en uso, siempre y cuando todas las válvulas de seguridad tengan en la parte
superior, una conexión similar a la de la tubería; ya que al presentarse un brote pueda
instalarse en la tubería de perforación, ya sea la válvula de seguridad o el preventor interior.

El preventor interior o válvula de contrapresión de caída o anclaje, básicamente está

constituido por la válvula de retención y sustituto de fijación, el cual se puede instalar en el
extremo inferior o superior de la herramienta (aparejo de fondo).Ver figura 15.

La válvula de retención se lanza por el interior de la tubería de perforación y se hace

descender bombeando el fluido de perforación. Hasta llegar al dispositivo de fijación
instalado; la válvula ancla y empaca cuando se ejerce la presión del pozo, evitando flujo de
fluido por el interior de la tubería de perforación.

Figura 14. Preventor interior.

31
 Figura 15. Preventor de caída.

Otro tipo de preventores interiores son los conocidos como válvulas de contrapresión
tipo charnela y pistón, ver figura 16. su utilización es recomendable en la sarta de perforación
porque permite el manejo de obturantes e inclusive la colocación de tapones.

Figura 16. Válvulas tipo charnela.

2.7 Válvulas de compuerta

Las válvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control superficial y se
localizan en los múltiples del tubo vertical y de estrangulación; en las líneas de matar y
estrangular principalmente. También se localizan en los diferentes cabezales de tuberías de
revestimiento conforme avance la perforación del pozo.

Existen diferentes tipos de válvulas de compuerta y su selección estará en función de

diferentes factores como lo menciona en las prácticas recomendadas API RP-53.

32
 Figura 17. Válvula Camerón de compuerta tipo F.

El múltiple debe estar equipado con una válvula de pleno paso y su conector para que
pueda ser conectada una bomba en caso de emergencia.

La unidad debe estar equipada para permitir el aislamiento de las bombas y

acumuladores desde el múltiple y circuitos de control anular y así permitir trabajos de
reparación o mantenimiento.

Las válvulas de control deben estar claramente marcadas para indicar: que preventor o
válvula hidráulica es operada y la indicación de la posición de la válvula (abierta, cerrada o
neutral), cada válvula para control de preventores debe estar en posición de abierta (no en
posición neutral) durante las operaciones de perforación. La válvula para operar la válvula
hidráulica debe estar en posición cerrada durante las operaciones normales. El maneral de la
válvula para operar el preventor ciego debe estar protegido para evitar una operación no
intencional, pero permitir la completa operación desde el panel remoto sin interferencia. Ver
figura 17.

Todos los manómetros instalados en la unidad deben estar calibrados para una presión
del 1% de su plena escala al menos cada 3 años.

Como ejemplo, podemos mencionar válvulas contenedoras de presión para 5000,

10000 y 15000 lb/pg2 de 1 13/16”, 2 1/16” y 3 1/16”.

Al igual que los elementos mencionados anteriormente, se deben considerar factores

tales como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie, método de control a
usarse, situación ambiental del pozo; corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad de los
fluidos.

33
2.8 Arreglos
Los múltiples de estrangulación están reglamentados por el API 16-C y por las
prácticas recomendadas API RP-53.

Como ejemplo, en la figura 18 se muestra un arreglo de un múltiple de estrangulación

para un equipo terrestre y la especificación de las partes que lo conforman.

Figura 18. Arreglo del múltiple de estrangulación para equipo terrestre 10M.

Tabla 2. Partes del Arreglo del múltiple de estrangulación

NUM. CONCEPTO
1 Válvulas de 3 1/16” – 10,000 lb/pg2
2 Válvulas de 2 1/16” – 10,000 lb/pg2
3 Cruceta 3 1/16”x 2 1/16” – 10,000 lb/pg2
4 Cruceta 2 1/16”x 2 1/16” – 10,000 lb/pg2
5 Portaestrangulador Positivo 2 1/16 – 10,000 lb/pg2

34
 6 Cruceta 2 1/16”x 2 1/16” – 5,000 lb/pg2
7 Tee 2 1/16”x 2 1/16” – 5,000 lb/pg2
8 Válvula de 2 1/16” – 5,000 lb/pg2
9 Estrangulador Hidráulico Variable
10 Manómetro para 10, 000 lb/pg2
11 Tubería de 3 ½” de diámetro
12 Tubería de 2” de diámetro
13 Línea de carrete de control al múltiple
14 Línea del cabezal al múltiple
15 Línea al desgasificador y presa de lodo
16 Línea de inyección
17 Línea a presa de desperdicio
18 Línea al quemador

Se presentan a continuación propuestas de arreglos estándar de conexiones

superficiales de control para mantenimiento de pozos terrestres:

 Arreglo para perforación de pozos de desarrollo con presiones máximas de

2000 psi con preventores sencillos I. Ver apéndice A.
 Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones
Máximas de 3000 psi. Ver apéndice B.
 Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo I. Ver
apéndice C.

2.9. Cabeza o Preventor Rotatorio.

La cabeza o preventor rotatorio origina un sello primario entre la tubería y elemento
sellante, siendo complementado por la presión diferencial del pozo.

Se puede tener en el mercado dos tipos de cabeza rotatoria:

 Con elemento sellante sencillo.

 Con elemento sellante doble. que provee una capacidad extra de sello, presión
de trabajo mayor, tiempo y velocidad de rotación mayor.

Posee una salida lateral bridada de 7 1/16”, donde se instala una válvula.

Brindan rotación y sello que permite la perforación del pozo con presión en la cabeza.
Ver figura 19.

35
 Se instala en la parte superior del arreglo de preventores en uso, obstaculizando el paso
del fluido de perforación hacia el piso y desviando el flujo a la línea de descarga o al múltiple
de estrangulación.

Se instala una válvula de preferencia hidráulica o neumática de 7 1/16” en la salida

lateral de la cabeza rotatoria para controlar la salida del fluido de perforación. Mantenerla
abierta cuando la operación no requiera perforar bajo balance y en caso contrario cerrarla.

A medida que el elemento se desgasta, la presión diferencial contra el elemento provee

la mayoría de la energía sellante; por lo que, el elemento desgastado por presión anular baja
podría ocasionar fugas. Ante éste problema se cambian sus elementos de sellos deteriorados
por nuevos. Ver figura 20.

Figura 19. Cabezas rotatorias.

36
 Figura 20. Preventor rotatorio.

A continuación se presentan las Características de las cabezas y preventores rotatorios.

Tabla 3. Características de las cabezas y preventores rotatorios.

CABEZAS PREVENTORES
- Menor tiempo para cambio de elemento - Elemento más durable
- Menor costo de elemento - De construcción más fuerte
- Todas tienen su propia energía para - Menos sensibles a centrado y alineación
operarlas del tiempo
- Instalación y operación fácil y rápida - Más resistentes a fluidos base aceite

2.10 Sistema desviador de flujo

El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control del pozo, ya que
proporciona un determinado grado de protección antes de que se corra y cemente la tubería de
revestimiento superficial sobre la que se instalarán los preventores.

Las prácticas recomendadas API RP-53 establecen los criterios para seleccionar,
instalar y operar los equipos de sistemas desviadores de flujo (diverters); ver figura 21.

Un desviador de flujo puede cerrar sobre la flecha, tubería de perforación, tubería de

revestimiento o lastra barrenas, y no está diseñado para hacer un cierre completo del pozo o
parar el flujo, sino más bien desviarlo abriendo simultáneamente las válvulas de las líneas de
desfogue, derivando el flujo de formaciones someras hacia sitios alejados del equipo de
37
perforación y del personal, evitando así el fracturamiento de las formaciones, con el
consecuente riesgo de comunicarse a la superficie por fuera de la tubería conductora, poniendo
en peligro a la cuadrilla y a las instalaciones de perforación.

Figura 21. Sistema desviador de flujo.

El sistema desviador de flujo se instala sobre la tubería conductora o estructural.

Básicamente, consiste de un preventor anular (esférico) o cabeza giratoria con el

diámetro interior suficiente que permita pasar la barrena para perforar la siguiente etapa.
Como se ve en la figura 22, debajo del desviador deberán instalarse líneas de desfogue de
diámetro adecuado y de una longitud suficiente para dirigir los flujos provenientes del pozo
lejos de la unidad de perforación.

Figura 22. Esquema de instalación del desviador de flujo.

38
 Las válvulas instaladas en las líneas de ventea deberán ser de paso completo y abrir
automáticamente en cuanto se cierre el desviador de flujo.

2.11 Equipos para la detección temprana de influjos7

Existen equipos mínimos requeridos para la detección temprana de influjos (detectores

primarios):

 Medidor de nivel de fluido en las presas (totalizador de volumen, PVT).

 Indicador del flujo del espacio anular (medidor de flujo diferencial).
 Tanque de viajes.
 Detectores de gas.
 Equipo complementario (detector secundario), para confirmación del brote o
detección tardía.

2.12 Sistema PVT8

Monitoriza y registra el volumen total de fluido en las presas y su variación.

En la figura se muestra un sistema PVT.

Figura 23. Componentes del sistema PVT.

 Flotadores y potenciómetros que miden el nivel de fluido en las presas y envían

señal eléctrica proporcional.

7
Un influjo es la introducción de los fluidos de la formación dentro del pozo.
8
Una abreviatura que se utiliza para las dependencias de presión, volumen y temperatura de las
propiedades de los fluidos.
39
  Totalizador electrónico que registra y muestra el volumen total y los cambios
de volumen.
 Sistema de alarmas audio visuales.

2.13 Indicadores de flujo en el espacio anular (línea de flote)

Tiene la función de detectar los cambios en el flujo que retorna del pozo.

Componentes

 Sensor electromecánico.
 Registrador electrónico.
 Grabadora (opcional).

Figura 24. Sistema PVT con indicador de flujo.

40
2.16 Tanque de viajes
Es un dispositivo que mide el desplazamiento de los tubulares entrando y saliendo del
pozo para la detección temprana de flujos imprevistos en el pozo.

Ver figura 25.

Componentes

 Tanque de volumen conocido y calibrado (comúnmente de 30 a 50 [Bls]).

 Sistema de medición o calibración sensible.
 Bomba de centrifuga con motor eléctrico para llenar el pozo.
 Líneas de llenado y de descarga.
 Línea de sobre flujo saliendo de la línea de retorno del anular (línea de flote).

Figura 25. Esquema de los componentes del tanque de viajes

2.17 Detector de gas

En la figura se tiene un detector de gas.

41
 Figura 26. Principales sensores detectores de gas.

Componentes

Trampa de gas. Se ubica por lo general en las cajas de la temblorinas.

 Analizador de gas. Reporta el contenido de gas en unidades de gas o en

porcentaje.
 Líneas de conducción. Transportan el gas desde la trampa hasta el analizador.
 Registrador. Muestra el valor del gas reportado por el analizador.

2.18 Pruebas con Presión

El sistema de control superficial deberá probarse en función de las actividades

Siguientes:

 Al instalar o antes de perforar la zapata de cada tubería de revestimiento.

 Antes de perforar una zona de alta presión o de yacimiento.
 Después de efectuarse cualquier reparación o cambio de sello en el conjunto de
preventores o en alguno de sus componentes, en el que deberá probarse por lo
menos la parte reparada.

Se deben llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de preventores y el

equipo auxiliar como mínimo cada 15 días, pero en los pozos exploratorios y cuando estén en
la etapa de perforación de la zona productora, se efectuarán como mínimo cada 7 días, en caso
de no ocurrir ninguno de los eventos anteriores. Esto se deberá realizar con estricto apego a la
norma en los casos siguientes:

42
  Si el pozo es considerado exploratorio o delimitador.
 Cuando se trate de pozos de desarrollo, localizados en áreas o campos
específicos con presiones anormales o yacimientos de alta productividad.
 Los arietes ciegos o de corte deberán probarse a presión, por lo menos al
instalar el conjunto de preventores y antes de perforar la zapata de cada TR.
 Se debe tener la precaución de abrir la válvula en la línea de estrangulación a la
línea de desfogue, antes de abrir los arietes para liberar cualquier presión
existente.
 Los bonetes deben probarse en cada instalación de arietes en los preventores.
 El sistema para accionar el conjunto de preventores se verificará cada vez que
se prueben éstos.

Debe circularse agua limpia en el sistema de control superficial, para lavar y eliminar
sólidos que pudieran obturar posibles fugas. La prueba inicial se presenta en la tabla

Tabla 4. Prueba inicial.

Componentes a probarse prueba de presión Prueba de presión recomendada

Recomendada a baja A alta presión lb/pg2
Presión lb/pg2
1. Cabeza rotatoria 200 - 300 Opcional
2. Elemento del desviador Mínima 200 - 300 Opcional
3. Preventor anular Cámara de 200 – 300 Mínimo al 70% de la presión de T.
operación N/A Mínimo 1500
4. Preventor de arietes Presión de trabajo de bops arietes
Para TP 200 – 300 Presión de trabajo de bops arietes
Ajustable 200 – 300 Presión de trabajo de bops arietes
Ciego, ciego/corte 200 - 300 Máx. presión de op. Recomend.
Cámara de operación N/A Por fab
5. Línea de flujo del desviador Prueba de flujo N/A
6. Línea de estrangular 200 - 300 Presión de trabajo de bops arietes
válvulas
7. Línea de matar y válvulas 200 - 300 Presión de trabajo de bops arietes
8. Múltiple de estrangular
Antes de la primera válvula de 200 – 300 Presión de trabajo de bops arietes
alta presión
Después de la última válvula 200 - 300 Opcional
de alta presión
9. Sistema de control de bops
Múltiple y líneas a bops N/A Mínimo 3000
Presión acumuladores Verificar precarga N/A
Tiempo de cierre Prueba de fluido N/A
Capacidad de la bomba Prueba de fluido N/A

43
Tablero de control
10. Válvula de seguridad, 200 -300 Presión de trabajo de bops arietes
flecha,
válvulas de la flecha y válvulas
de seguridad en el piso
11. Equipo auxiliar N/A
Separador gas lodo Prueba de flujo N/A
Tanques de viaje Prueba de flujo

La prueba a baja presión deberá ser estable al menos durante 5 minutos La prueba a
alta presión deberá ser estable al menos 5 minutos.

Las pruebas tipo flujo deben ser de suficiente duración para observar fugas
insignificantes.

Todos los conectores, conexiones y tuberías en las operaciones de prueba a presión

deben tener un rango de presión mayor que la máxima presión anticipada de presión de
prueba.

Verificar el tipo, rango de presión, y conexiones de cada pieza de equipo a ser probado
como se especifica en el equipo o documento del equipo a probar.

Cuando el conjunto de preventores es probado sobre el cabezal se debe monitorear la

presión sobre la TR.

El múltiple y todas las válvulas se deben probar en el sentido de flujo a la misma

presión que los preventores de arietes.

Después de 3 a 5 años de servicio, el conjunto de preventores, múltiple de estrangular

y componentes del diverter deben ser desarmados e inspeccionados de acuerdo con los
lineamientos del fabricante.

Los componentes deben ser cambiados, y las superficies pulidas inspeccionadas por el
desgaste o corrosión. Las dimensiones críticas deben ser verificadas contra los límites de
desgaste permitidos por el fabricante. Los componentes deben ser inspeccionados sobre una
cedula de evidencia.
44
 La inspección y mantenimiento bajo cedula para inspección periódica no destructiva al
separador gas lodo servirá para verificar su integridad a la presión. Esta inspección puede
ejecutarse por métodos hidropáticos, ultrasónicos y otros.

Cuando se tengan pozos depresionados, es conveniente determinar la presión promedio

entre las dos presiones anteriores para ser aplicada como presión de prueba, con objeto de
proteger la empaquetadura de los preventores y detectar posibles fugas originadas por
corrosión, abrasividad, etc.

Las pruebas se efectuarán siempre en la dirección del flujo del pozo.

Los resultados de las pruebas con presión, de las inspecciones físicas y de la operación
del sistema de control superficial se registrarán en la bitácora del perforador. Si alguno de los
componentes primordiales del sistema o de sus controles no funcionan, deben suspenderse las
operaciones de perforación para reparar la falla.

Es conveniente que todo el personal que labore en el equipo tenga los conocimientos
sobre funcionalidad y operación del sistema de control superficial, de acuerdo a la categoría
que desempeña. Al personal de nuevo ingreso se le orientará sobre los mismos conocimientos
antes de iniciar sus labores.

Se deben llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de preventores y el

equipo auxiliar. Estas pruebas consisten en lo siguiente:

 Instalar la válvula de seguridad en la tubería de perforación y el preventor

interior. Verificar que la consola opere correctamente y estén calibrados el
contador de emboladas y los manómetros de presión.
 Verificar apertura y cierre de cada preventor del control maestro y de cada uno
de los controles remotos.
 Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
 Operar los estranguladores ajustables manuales e hidráulicos, cerrando y
abriéndolos.
 Cerrar y abrir el preventor de arietes para la tubería en uso.
 Por la línea que conecta el tubo vertical (stand pipe) con la línea de matar, y
teniendo el preventor inferior cerrado para evitar el represionamiento del pozo,

45
 bombear agua por cada uno de los estranguladores ajustables y hasta el
quemador, con objeto de verificar que no estén bloqueadas las líneas.
 Operar el resto de los preventores para la tubería de perforación en el diámetro
adecuado.
 Si se usa tubería combinada, al sacar la tubería de perforación operar los arietes
correspondientes.
 El preventor ciego se operará al sacar la barrena del pozo, al término de esta
prueba se dejarán todas las válvulas en su posición original.

Probadores

Estas herramientas hacen posible la prueba de los preventores desde su parte inferior,
reteniendo la presión hacia abajo del pozo, permitiendo manejar la presión de prueba en el
sentido de trabajo de los preventores.

Se fabrican en dos tipos:

Probador tipo colgador

El cuerpo de este tipo de probador es de acero con sus dimensiones externas que
corresponden a la configuración del tipo de receptáculo del cabezal. Un elemento de sello
entre la superficie del cabezal y el probador proporciona la retención de la presión, como se
observa en la figura .

Se seleccionan de acuerdo al tipo y medida del cabezal. Por diseño, tiene un bisel para
sujetar al probador con los tornillos externos del cabezal. La conexión superior del probador
permite su introducción y recuperación. La conexión inferior se puede enlazar al aparejo que
se tenga dentro del pozo.

46
 Figura 27. Probador tipo colgador

Probador tipo copa

Consiste de un mandril al cual se maquinan sus conexiones de enlace en la parte

superior e inferior. El elemento copa permite retener la presión de prueba al conjunto de
preventores y manejarla hacia arriba. Se selecciona su capacidad de acuerdo al diámetro y
peso de la tubería de revestimiento donde se va a asentar. Ver figura 28.

Figura 28. Probador tipo copa

2.19 Inspección física del conjunto de preventores

Antes de proceder a la instalación de un conjunto de preventores o después de cada
etapa de perforación, deberá verificarse en el pozo lo siguiente:

 Inspeccione visualmente el cuerpo de cada preventor, principalmente las

cavidades donde se alojan los arietes, el estado que guardan las pistas y los

47
 conductos de las salidas laterales, con objeto de verificar que no estén dañados
o desgastados.
 Inspeccione el tipo y las condiciones que guardan cada uno de los anillos a
instalar.
 En tablas se detallan las especificaciones de estos anillos.
 Revise que todos los birlos o espárragos y tuercas sean de la medida y tipo
apropiado, que no estén dañados u oxidados, que cumplan con las
especificaciones
 API para el rango de la presión de trabajo, temperatura y resistencia al ácido
 sulfhídrico (H2S) si se requiere.
 Inspeccione el buen estado del elemento sellante frontal de cada ariete, así
como el del preventor anular.
 Verifique la posición en la instalación de cada preventor, así como la correcta
conexión de las líneas de apertura y cierre.

Las operaciones no deben iniciarse hasta que el sistema de control superficial esté
debidamente instalado y probado, en lo que respecta a su operación y presión de trabajo.

2.20 Tuberías

2.12.1 Tubería de revestimiento

Es una tubería de gran diámetro que se baja en un agujero descubierto y se cementa en
el lugar. El diseñador de pozos debe diseñar la tubería de revestimiento para que tolere una
diversidad de fuerzas, tales como aplastamiento, explosión y falla por tracción, además de las
salmueras químicamente agresivas.

La mayoría de las uniones de la tubería de revestimiento se fabrican con roscas macho

en cada extremo, y se utilizan acoplamientos de corta longitud con roscas hembra para unir
entre así las diferentes uniones de tubería de revestimiento, o bien las uniones de la tubería de
revestimiento pueden ser fabricadas con roscas macho en un extremo y roscas hembra en el
otro. Ver figura

48
 La tubería de revestimiento se baja para proteger formaciones de agua dulce, aislar
zonas de pérdida de circulación o aislar formaciones con gradientes de presión
significativamente diferentes. La operación durante la cual la tubería de revestimiento se
coloca en el pozo se conoce generalmente como "bajada de la tubería". La tubería de
revestimiento se fabrica normalmente con acero al carbono común que es tratado
térmicamente para lograr resistencias variables, pero puede fabricarse especialmente con acero
inoxidable, aluminio, titanio, fibra de vidrio y otros materiales.

Figura 29. Tubería de revestimiento.

2.12.2 Tubería de producción

La Tubería de Producción es el conducto principal para los fluidos producidos por el
pozo. También protege a la tubería de revestimiento de la presión y la corrosión. Su tamaño
puede variar desde varias pulgadas en fracciones de pulgadas. Los tamaños más comunes son
de 2 7/8” y de 2 3/8” de diámetro externo. Generalmente la tubería de producción (tubing) se
corre desde el cabezal del pozo hasta la zona productiva.

La tubería se clasifica por tamaño (diámetro externo e interno, diámetro externo e

interno de la rosca de unión de la tubería, peso; lbs/pie) y grados tales como J-55, N-80, P-
110, etc. La tubería de producción puede estar hecha de materiales exóticos para soportar las
presiones, velocidades y corrosividad producida por el pozo y el entorno del pozo. Se puede
aplicar un revestimiento interno como protección contra la corrosión.

49
 Figura 30. Tubería de producción.

Funciones de la tubería de producción

 Lavar pozos.
 Colocar tapones cemento.
 Inyectar acido a los pozos.
 Correr y anclar empacaduras.
 Inyectar vapor.

Diámetro de la tubería

La tubería también viene disponible en una variedad de rangos de OD.

Los más comunes: 2-3/8", 2-7/8", 3-1/2", 4-1/2", 5.0", 5-1/2", 6-5/8", 7", 9-5/8", 10-
3/4".

Las Fallas de tubería son muy comunes en algunos lugares (ej. Mar del Norte).

API define tubería de producción los tamaños de 1" a 4-1/2" de OD.

Las tuberías de casing con O.D de 4-1/2 a 20"

Grados api

Mayormente, las tuberías son fabricadas de acuerdo a las normas y especificaciones

API y, por consiguiente, deben ser sometidas a un gran número de pruebas y Revisiones antes
de su distribución e instalación.

Los Grados de Aceros estandarizados para las tuberías API son J-55, C-75, L-80, C-95,
N-80, P-105 y V-150.
50
 Grados C-75, L-80 y C-95 se utilizan para servicios de H2S donde se requieren
resistencia a esfuerzos superiores a las de J-55.

Nota: L-80 puede ser material 4130/4140 LHT , 9Cr LHT, o material 13Cr .

Tubería de alto esfuerzo

Son tuberías que generalmente tienen un grado con puntos de resistencia mayor de
80,000 psi. C-75, L-80 y N-80 son frecuentemente incluidos tuberías de alta resistencia a
esfuerzos, particularmente la P-105, presentan una Gran sensibilidad a filos pronunciados o
fracturas.

Cualquier filo o fractura en la superficie de un material es un punto de concentración

de fatiga que tiende a extender la fractura progresivamente más profunda dentro del material,
parecido como pasar una rampa.

Los materiales de bajos esfuerzos de resistencia son Suaves y dúctiles y tiene un rango
mayor de plasticidad que permite que se disperse el esfuerzo.

Los materiales para alto esfuerzo son más rígidos y no dispersan el esfuerzo y tienden
a fatigarse y/o fallar más rápido cuando se someten a esfuerzos cíclicos de esfuerzo.

Conexiones api

Hay 2 dos conexiones de acople API disponibles:

Extremos Sin-Upset (NUE): Es una rosca 10 redondo (10 hilos de rosca por pulgada)
de aquí que las uniones tengan menos resistencia que el cuerpo de la tubería.

Extremos Con-Upset (EUE): Es una rosca 8 redondo 98 hilos de rosca por pulgada) de
aquí que las uniones tengan mayor resistencia que el cuerpo de la tubería.

Especificaciones del tubing

Diámetros disponibles: 2-3/8” , 2-7/8” , 3-½” , 4-½”

Rosca: E.U.E. 8 Hilos redondos por pulgadas, Hydril C.S.

Longitud: 30 pies
51
Grado: J-55 , N-80 , P-105.

CAPITULO III. METODOLOGIA

52
3.1 Problemática de las Conexiones Superficiales de control
Como se señaló anteriormente, los problemas en las conexiones superficiales se
pueden originar por dos causas: porque se tape o porque esté erosionado (erosionado).

Para identificar y detectar cuál de los dos factores está provocando el problema, a
continuación, se describe cada una de las situaciones en un estrangulador:

 Estrangulador erosionado La presión en la tubería de revestimiento disminuirá

gradualmente. Si se cierra el estrangulador ligeramente, se observará que no
hay respuesta en las presiones registradas.
 Estrangulador Tapado: La presión registrada en la tubería de revestimiento se
incrementará gradualmente o drásticamente, y puede presentarse disminución o
no haber flujo por la línea de descarga del estrangulador. Si se abre el
estrangulador, no se observará respuesta en las presiones registradas. Las
partículas que obstruyen el estrangulador generan ruidos (que pueden ser
escuchados al paso por la línea, previo al taponamiento).

3.1.1 Acciones Correctivas.

Las medidas correctivas que se deben aplicar, en caso de existir problemas en el
estrangulador, son las siguientes:

1. Suspenda el bombeo (y verifique la bomba parada).

2. Cierre el pozo tan rápido y seguro como sea posible.
3. Aísle la sección del estrangulador dañado y utilice otro estrangulador variable, manual o
hidráulico para continuar la operación.
4. Si no cuenta con otro estrangulador, repare el dañado y continúe con la operación de
control.

3.1.2 Complicaciones, manifestaciones y recomendaciones durante el control

de pozos.
La comunicación es uno de los aspectos más importantes de cualquier actividad.

Podría dividirse en tres componentes distintos, cada uno con sus propias
responsabilidades y planes de acción y como comunicarlos.

53
 Es común efectuar reuniones de seguridad para comunicar a todos los miembros del
personal, que actividades y metas se van a efectuar y lograr durante el día de trabajo. En las
reuniones de seguridad, deben discutirse los análisis de riesgo y las tareas detallas, así como
los planes de acciones correctivas y como pasar la información de la que usted es responsable.

Hay una cadena básica de mando que debe seguir para obedecer órdenes de manera
que se cumplan las actividades del día.

Cada miembro del personal tiene ciertas responsabilidades y debe reportar a un

supervisor.

Sin embargo, si se nota cualquier cosa fuera de lo ordinario debe ser inmediatamente
reportada.

“La comunicación deficiente en su ambiente de trabajo, puede llevar a un desastre”.

El análisis de riesgos y la buena comunicación, minimizan los problemas e

incrementan la seguridad. Trabaje como un equipo.

Trazarse por anticipado planes y cursos de acción alternativos y deben practicarse en

simulacros de control de pozo y discutirse con el personal.

El miedo a lo desconocido, causara pánico. El miedo a lo conocido, lleva a las

precauciones, y a acciones, que sin embargo son decisivas.

Cuando los operadores pasan de un equipo a otro y el contratista trabaja para diferentes
compañías los procedimientos de cierre de pozo, las hojas de control de cierre de pozo y los
procedimientos generales, podrían ser diferentes.

Si se enfrenta a un pozo surgente, actué, pero no sobre actué. Un momento extra

tomando para hacer las cosas debidamente la primera vez, puede dar por resultado una
sugerencia algo mayor, pero esto es preferible al pánico que puede llevar a procedimientos de
cierre inapropiados, errores o accidentes.

Presiones de cierre.

54
 Una vez que se hay cerrado el pozo, el personal responsable, deberá revisar
inmediatamente el cabezal de pozo, los preventores contra reventones los múltiples, los
estranguladores, las líneas para ahogar el pozo. Para detectar posibles fugas.

Las presiones de cierre no son consideradas como una complicación en las operaciones
de control de brotes, pueden ocurrir cuando las presiones de cierre son demasiadas altas o
demasiado bajas.

Las anotaciones del pozo son importantes, tiempo, magnitudes de los incrementos de
presión de brote a cada minuto hasta que este se comience a estabilizar.

Los cálculos se desarrollarán de las presiones registradas, calculando el peso del fluido
de control. La presión se mantiene constante mientras la bomba llegue a funcionar para
controlar el pozo. Las presiones registren son demasiado altas un fluido de control de pozo
puede ser mezclados, y mientras se pone a la bomba de línea, se puede mantener presión
excesiva. Estas complicaciones podrían resultar en problemas de perdida de circulación. Si las
presiones registradas son demasiadas bajas, el fluido el fluido de control del pozo puede estar
adecuadamente pesado y presiones de circulación insuficientes pueden ser mantenidas,
permitiendo así un influjo adicional.

Si se lleva a cabo con éxito los procedimientos de cierre y el dicho registro se

comienza, la determinación de las presiones correctas será de manera fácil. Las presiones de
cierre son demasiado altas, una pequeña cantidad de presión debería ser evacuada del
estrangulador, y los cambios correspondientes deben ser controlados de cerca.

Las presiones originales del ingreso adicional al ingresar al pozo, dando como
resultado una presión de tubería de revestimiento ligeramente alta.

Es imposible determinar un plazo para la estabilización de presiones en un cierre.

El fluido de peso de control es calculado de presiones registradas.

Adicionalmente, la presión del anular se mantiene en el periodo en que la bomba llega

a la velocidad de control. Si las presiones registradas están muy altas, se prepara un fluido de
control muy pesado, causando presión excesiva, resultado en perdida de circulación.

55
 Si se observa que la presión es muy alta se deberá hacer pequeñas purgas para
determinar la presión apropiada.

Recuerde que si las presiones originales no eran las correctas, más afluencia puede
entrar al pozo y causar una presión alta de revestimiento.

Si el gas comienza a migrar, se requerirá una pequeña purga para mantener la presión
del fondo del pozo constante.

Al contrario, si las presiones registradas son muy bajas, el nuevo fluido de control no
será lo suficiente pesado, causando presiones circulantes inadecuadas resultando en una
afluencia adicional.

3.1.3 Manejo del gas en la superficie.

Todo el personal debe ser alerta de una posibilidad de la presencia de gases
tóxicos o explosivos y todo el personal asignado deberá probar los equipos de
detección de gases y dispositivos de alarma, para verificar un buen funcionamiento.

3.1.4 Simulacro de Cierre del Pozo al Estar Perforando.

Procedimiento de cierre, es importante identificar el brote, con el fin de reducir al
mínimo la entrada de fluido invasor con sus posibles consecuencias.

1. Parar la rotaria y levantar la flecha para que se tenga la junta inferior arriba de
la mesa rotatoria.
2. Parar la bomba de lodos.
3. Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
4. Cerrar el preventor de arietes superior o anular (dependiendo de las
condiciones), cuidando de no rebasar la presión máxima permisible en
superficie.
5. Medir el incremento en el nivel de las presas.

56
 6. Anotar las presiones de cierre de TP y TR durante cada minuto hasta la
estabilización de la presión y posteriormente cada cinco minutos sin que se
rebase la presión máxima permisible.
7. Observar que los preventores no tengan fugas.
8. Verificar la presión de los acumuladores.

Este procedimiento se le conoce como “cierre suave” y tiene dos ventajas: una es reducir el
golpe de ariete y la onda de presión sobre el pozo y las conexiones superficiales.

La segunda es permitir observar la presión del espacio anular y en caso de ser necesario la
desviación del flujo.

También es conocida como “cierre duro”, con los siguientes pasos:

1. Parar la rotaria y levantar la flecha para que se tenga la junta inferior arriba de la mesa
rotatoria.
2. Parar la bomba de lodos.
3. Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
4. Cerrar el pozo con el preventor de arietes superior o con el preventor anular.
5. Colocar yugos o candados (preventor de arietes).
6. Medir el incremento de volumen y de presión.
7. Registrar presión en TP9 y TR.10

La presión en la TP tendrá que ser siempre menor a la de formación o a la presión de la tubería

de revestimiento ya que si esta tiende a sobrepasar las presiones permisibles se debe desviar el
flujo al múltiple de estrangulación e iniciar el bombeo y el control de pozo.

La presión excede lo permisible se puede fracturar la formación, lo que puede producir un

descontrol subterráneo que llegue alcanzar la superficie, la otra es dañar la TR o tener
problemas con el equipo superficial. Ver figura 31.

9
Tubería de producción.
10
Tubería de revestimiento.
57
 Verificar el
Observa el
Medir el Verificar la Verificar la funsionamiento
conjunto de
incremento del densidad del presión de la de matachispas
preventores,
volumen de lodo en las unidad de los motores
multiple de
lodo en presas presas acumuladora de combustión
estrangulación
interna

Figura 31. Una vez cerrado el pozo, se debe proceder a simular.

3.1.5 Simulacro al estar Metiendo o Sacando Herramienta.

1. Llamado de alerta.
2. Suspender la operación de viaje dejando una junta sobre la mesa rotatoria.
3. Colocar cuñas e instalar el collarín.
4. Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
5. Instalar el sustituto de enlace de la tubería a la herramienta.
6. Colocar y bajar el tubo de perforación o una lingada y sentarla en las cuñas.
7. Instalar la válvula de seguridad abierta y apretarla.
8. Cerrar la válvula de seguridad.
9. Suspender la sarta en el elevador y retirarlas.
10. Cerrar el preventor de arietes superior.
11. Cerrar el estrangulador o válvula de control, cuidando de no rebasar la presión
máxima permisible en superficie.
12. Registrar la presión estabilizada en la tubería de revestimiento.

3.1.6 Simulacro de Control de Brotes Usando el Desviador de Flujo.

Los simulacros en intervalos programados para comprobar que el personal es
competente y capaz de reaccionar a situaciones que requerirán el uso del desviador de flujo.
58
 Familiarizado con la instalación y componentes del sistema desviador de flujo, así
como su localización, incluyendo las consolas principales y remotas.

Procedimiento:

1. Aplicarlo como se indica en el plan establecido.

2. Lleve a cabo la secuencia para cerrar el desviador. Visualmente verifique que la(s)
válvula(s) en la(s) línea(s) de desfogue están abiertas y que las válvulas en las
líneas de flujo (flote) y de llenado, si se usan, estén cerradas. Para instalaciones
donde el elemento de sello de la válvula en la línea de desfogue se debe abrir antes
de cerrar el espacio anular.
3. Si hay dos líneas de desfogue independientes, se deben abrir ambas válvulas y
posteriormente, si se desea, se puede cerrar la válvula que controla la línea de
desfogue contra el viento. Para instalaciones donde el elemento sellante se
encuentra arriba de la línea de flujo de retorno, primero se deben abrir las válvulas
en las líneas de desfogue y después cerrar simultáneamente la válvula en la línea de
flujo o la temblorina y desviador
4. En todo caso, el sistema desviador de flujo se debe operar de tal manera que el
pozo no se cierre totalmente.
5. Alertar al personal en el piso de trabajo, unidades de logística terrestre o de apoyo,
de la probabilidad de que se descarguen fluidos por la línea de desfogue y de que se
presenten fugas en el elemento sellante.
6. De ser necesario, ajuste la presión de cierre del desviador para minimizar fugas.
7. Si las condiciones lo permiten, considere que fluya el pozo por ambas líneas de
desfogue, con el objeto de disminuir la contrapresión.

3.2 Métodos para disminuir los problemas en los preventores

3.2.1 Herramientas Tubulares Erosionadas

Detección del Problema
59
 Una sección de la sarta de perforación que se ha erosionado puede observarse de dos
maneras:

La presión de circulación registrada en la tubería de perforación muestra un

abatimiento gradual y, además, pequeño o nulo cambio en la presión de la tubería de
revestimiento.

El operador del estrangulador responderá cerrando el mismo, incrementándose la

presión en la tubería de perforación. Ahora se tendrá un incremento (en la misma proporción)
en la presión del espacio anular. Cuando la presión se abata nuevamente, se cerrará el
estrangulador, incrementándose otra vez la presión en la tubería de revestimiento.

Un erosionado gradual en la sarta de perforación quizá no pueda detectarse

oportunamente, hasta que el incremento de presión en el espacio anular sea considerable.

El drástico abatimiento en la presión de circulación, con pequeño cambio en la presión

de la tubería de revestimiento.

Evaluando la Presión del Cierre.

Cuando el problema haya sido detectado oportunamente:

 Registre las presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento.

 Suspenda el bombeo y Cierre el pozo.
 Si la presión en la tubería de perforación es considerablemente mayor que el
valor esperado (y no disminuye al purgar fluido del pozo), el agujero se localiza
encima del brote. Así, es imposible mantener la presión de fondo (controlando
la presión en la tubería de perforación en forma convencional), ya que el brote
estará migrando, y, como resultado, se tendrá una disminución en la presión de
fondo al mantener constante la presión de la tubería de perforación.
 Si la presión en la tubería de perforación es igual al valor esperado,
probablemente el fluido invasor esté encima del agujero.

60
  Además, pueden existir otros posibles casos referidos a la profundidad de la
sección de la sarta lavada, la densidad del lodo en el interior de la tubería y del
espacio anular, y la profundidad de la zona aportadora

Acciones Correctivas.

A veces, es más práctico esperar a que el brote de gas rebase la profundidad del agujero en la
TP por migración para, posteriormente, circularlo.

Si el procedimiento de control se ha llevado a cabo rigurosamente y se detectó que el lodo con

densidad de control en el espacio anular está por debajo del brote, continúe bombeando.

La nueva presión final de circulación tendrá que ser establecida, ya que la consideración más
importante es controlar el pozo.

Algunos operadores circulan un testigo a través de la sarta de perforación. El trazador puede

cumplir con dos objetivos:

Determinar la profundidad de la sección corroída.

Obturar temporalmente la misma, permitiendo que el lodo de control sea circulado a través de
la barrena.

Problemas en la Tubería de Revestimiento por Presiones Extremas.

Los problemas provocados por presiones excesivas en la tubería de revestimiento presentan

dos situaciones que pueden analizarse desde dos puntos de vista:

1. Cuando, en el proceso del control del pozo, el brote de gas está llegando a la superficie y la
presión registrada en el espacio anular es igual o cercana al valor de resistencia a la presión
interna.

2. Cuando al cerrar el pozo la presión de la tubería de revestimiento es igual o cercana a la

máxima presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y
tubería de revestimiento.

La corrosión puede tomar muchas formas y puede combinar con otros tipos de demandas
(erosión, Fatiga, Fractura, etc.) y causa daño extremo. Varios tipos de corrosión pueden ocurrir

61
al mismo tiempo, pero solo un tipo de corrosión predominará. Conociendo e identificando la
forma de corrosión puede ayudar a la planeación de aplicar la correctiva.

Durante el ataque uniforme, el material corroído usualmente deja una capa de los productos de
la corrosión. El resultado es la pérdida de espesor de pared y reduce la capacidad de
resistencia del material.

La corrosión puede ser localizada en pequeñas áreas definidas de pared, causando picaduras en
la tubería. Su cantidad, profundidad y tamaño puede variar considerablemente. Las picaduras
pueden causar fallas y pueden servir como punto de origen en el rompimiento de origen. Los
cloruros, oxigeno, ácido sulfhídrico y especialmente la combinación de ellos, son la mejor
contribución para la corrosión localizada. Adicionalmente al tipo de corrosión localizada,
existe la fragilización del metal por hidrógeno atómico y molecular en los sitios catódicos. Los
átomos de hidrógeno son muy pequeños y son capaces de penetrar el metal y alojarse en
espacios vacíos intercristalinos de los componentes metálicos. Cuando dos hidrógenos
atómicos llegan a estar en contacto se combinan para formar hidrógeno molecular, lo cual
puede ocurrir dentro de la estructura del acero. La molécula de hidrógeno por su tamaño es
difícil que salga de la estructura del acero, resultando en el desarrollo de presiones extremada-
mente altas dentro del espacio intergranular, lo cual puede causar la fragilización del metal.
Loa aceros de más alta dureza son más susceptibles a éste tipo de corrosión.

Muchos metales resisten a la corrosión debido a la formación de una película protectora de

óxido. Si esas películas o depósitos son removidos por alta velocidad de flujo del fluido,
sólidos suspendidos abrasivos, exceso de turbulencia, acelera el ataque a la superficie del
metal fresca. Esta combinación de erosión-corrosión puede causar picaduras, extensiva
demanda de fallas.

Metales sujetos a ciclos de tensión desarrollará rompimientos por fatiga y esto puede crecer
hasta completar la falla. La vida de la fatiga del material siempre será menor en un ambiente
corrosivo aún bajo condiciones corrosivas que presenten pequeñas o muy pocas evidencias de
corrosión.

También se tiene que definir que sustancias pueden utilizarte como agente
anticorrosivo.

62
 A continuación se nombran algunas.

Los inhibidores de la corrosión son utilizados para retardar temporalmente el

deterioro del metal causado por los agentes corrosivos (O2, CO2, HS, salmueras) los
inhibidores de corrosión no suspenden la corrosión, pero si la disminuyen considerablemente.

3.2.2 Protector de Árbol

Elemento que se encarga de proteger el árbol de producción de la alta presión generada
por el bombeo del fluido fracturante así como de la erosión que puede originarse en los
asientos de las válvulas maestras a consecuencia del paso a altas velocidades del apuntalante.
Ver figura 32.

Este equipo consta de un vástago (Stringer) cuya parte inferior se conecta con la TP lo
que ocasiona el aislamiento del fluido bombeado. A pesar de la ventaja que presenta esta
herramienta, la aplicación de la misma implica que el gasto al que es bombeado el fluido sea
limitado al diámetro interior del protector debido a la restricción al flujo que se aplica.

Figura 32. Protector de árbol.

63
 IV. RESULTADOS DE LA INVESTIGACION

4.1 Análisis
Al hacer la revisión de lo presentado hasta aquí, vemos la parte importante de tener el
conocimiento total sobre las conexiones superficiales en la perforación, control y producción
de los pozos.

Comenzando sobre la definición y utilidad de cada conexión, así como la selección de

las mismas y finalmente su uso y mantenimiento de cada una de ellas.

Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo se consideran factores

tales como las presiones de la formación y en la superficie, métodos de control de pozos que
serán empleados, situación ambiental del pozo, corrosividad, volúmenes, toxicidad y
abrasividad de los fluidos esperados, como lo especifica las prácticas recomendadas API -
RP53 del Instituto Americano del Petróleo.

Aquí llegamos analizando todo lo anterior dos de las más importantes conexiones
superficiales ya sea para perforación, o producción de un pozo son las líneas de matar y los
preventores.

La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control superficial, se
requiere para llevar a cabo las operaciones de control de pozos cuando el método normal de
control (a través de la flecha o directamente por la tubería) no puede ser empleado.

La línea de matar conecta las bombas del fluido de perforación del equipo, con una de
las salidas laterales del carrete de control o de los preventores.

La conexión de la línea de matar al arreglo de preventores, depende de la

configuración parcial que tengan, pero debe localizarse de tal manera que se pueda bombear
fluido debajo de un preventor de arietes, que posiblemente sea el que se cierre.

Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar se conecta a las salidas laterales
del cabezal o carrete de TR o debajo de un preventor de arietes para tubería que se encuentre
más abajo en el arreglo.

64
 Para rangos de presión de trabajo mayores de 5000 lb/pg² (352 kg/cm²), se instala una
línea de matar “remota” (a una distancia considerable) para permitir el uso de una bomba de
alta presión, si las bombas del equipo se vuelven inaccesibles o inoperantes.

El sitio es seleccionado para máxima seguridad con suficiente acceso. Normalmente

esta línea se encuentra unida a la línea de matar cerca del arreglo de preventores y se extiende
hasta un sitio adecuado donde pueda instalarse un patín con la bomba auxiliar.

4.1.1 Análisis al mantenimiento de conexiones superficiales

Los lineamientos en seguridad y protección ambiental exigen que los pozos cuenten
con conexiones superficiales en óptimas condiciones.

Sin embargo, con la operación y el paso del tiempo se van deteriorando, así es que
requieren, de entrada, mantenimiento preventivo, hasta llegar al mantenimiento correctivo que
se da cuando se sustituye el accesorio o elemento.

Esta labor también se clasifica como mantenimiento menor y puede efectuarse de

acuerdo con el riesgo y necesidades implícitas en la operación. Se debe utilizar equipo
convencional o herramientas especiales.

A continuación un ejemplo de mantenimiento a conexiones superficiales. Con la

demostración de ahorro de tiempo y costo en la buena práctica siguiendo los procedimientos
de dichos mantenimientos. Ya que en el campo se vió que sin un procedimiento y capacitación
adecuada, se perdió dinero por mala instalación y mantenimiento de las conexiones
superficiales.

A continuación se muestra una secuencia para cambio de cabezal de producción.

Ya que anteriormente se hacía incorrectamente, dando como resultado la queja del

cliente en este caso PEMEX, y la perdida de $US6,890.00 por esta deficiencia en el
procedimiento.

 Consideraciones previas a la operación:

65
  Efectuar una reunión de trabajo.
 Contar con personal de seguridad y protección ambiental.
 Mantener el contrapozo limpio de líquidos infla- mables, accesorios y
herramientas.

Figura 33. Cabezal de producción (Cortesía Cía. Cameron).

Procedimiento operativo

1. Si el colgador de tubería de producción no despega del cabezal:

i. Verificar que los yugos del cabezal estén retraídos en un 100%.
ii. Tensionar el aparejo de producción lo máximo permisible, de acuerdo
con la resistencia a la tensión de la tubería de producción.
iii. Si el pozo lo permite, represionar por espacio anular para ejercer una
fuerza adicional a la tensión.
iv. Colocar sobre la bola colgadora algún solvente (diesel, aflojatodo).
v. Llamar al técnico del fabricante.
2. Si no se logró recuperar el colgador:
i. Preparar un nuevo cabezal similar al instalado.
ii. Si el pozo no tiene circulación, colocar tapón de sal y probarlo con 70
kg/cm2.
iii. Si el pozo tiene circulación, circular un tiempo de atraso.
iv. Observar que el pozo esté debidamente controla- do.
3. Si se tiene instalado un equipo convencional de mantenimiento.
i. Levantar el aparejo de producción y sentarlo en cuñas sobre rotaria.
ii. Eliminar la válvula de contrapresión tipo "H".
iii. Quitar el seguro de la mesa rotaria.
66
 iv. Girar la sarta a la izquierda para desconectar lo más cerca posible al
niple colgador.
v. Eliminar todos los birlos que enlazan el cabezal de producción con el
siguiente cabezal.
vi. Eliminar el conjunto de preventores.
vii. Levantar el cabezal con la bola colgadora junto.
viii. Levantar el cabezal con la bola colgadora junto
ix. En un tramo de tubería de producción conectar el niple colgador, e
instalarle la válvula de contrapresión tipo "H" y el anillo sellador.
x. Conectarse con el aparejo de producción a través del cabezal colgado.
xi. Levantar el aparejo para eliminar las cuñas de plato.
xii. Sentar el nuevo cabezal y apretarlo.
xiii. Ajustar e instalar el colgador de tubería.
xiv. Sentar la bola colgadora y el niple colgador sobre cabezal de
producción.
xv. Reinstalar el conjunto de preventores y las conexiones superficiales.
xvi. Probar el cabezal, el conjunto de preventores y las líneas superficiales.

En Apéndices D, E, F, y G se tienen ejemplos de hojas de servicio cortesía de la

compañía Cameron donde se aprecia ajustes, instalación y mantenimiento a sus equipos de
conexiones superficiales.

67
 V. CONCLUSIONES

5.1 Conclusiones de la investigación

Al estar en cualquiera de las etapas tanto de perforación, terminación o reparación de
un pozo lo más conveniente es mantener las condiciones de densidad de nuestro fluido de
perforación en óptimas condiciones, la presión hidrostática debe ser la suficiente para contener
la presión de formación; en otras palabras que sea un poco mayor que la presión de formación,
al mantener estos valores controlados tendremos por ende la estabilidad e integridad del pozo
al no tener pérdidas de circulación así mismo debe de regularse los parámetros operativos para
que el fluido de perforación no se contamine.

Por otra parte en la práctica estas condiciones pueden salirse de control ya sea por
descuido humano o por circunstancias que no se encuentran en nuestras manos; es por eso que
se recomienda tener una capacitación adecuada del personal y que este cuente con el equipo y
herramientas necesarias para tener un control seguro del brote y que este no se convierta en un
reventón o descontrol.

Este trabajo se enfoca en una serie de metodologías, las cuáles son aplicadas en campo
y que son muy útiles al no tener una experiencia completa en campo; por otra parte cabe
mencionar que estas metodologías pueden ser en un punto inaplicables o insuficientes ya que
tienen menor peso al tener una experiencia en campo.

Por último se recomienda conocer de antemano las herramientas necesarias para abatir
un brote y que este no se convierta en un reventón o descontrol, los cálculos necesarios y las
metodologías que logran dicho fin.

68
 VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Bibliografía

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American Petroleum Institute. (2005). ANSI/API SPECIFICATION 6A Specification for

Wellhead and Christmas Tree Equipment. Washington, D.C.: API Publishing Services.

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(2nd. Edition ed.).

Jarouj, R. A. (s.f.). Una red de seguridad para controlar las pérdidas de circulación. Abu
Dhabi,, Emiratos, Arabes Unidos.

kingkazma077. (2012). Sistemas de Equipo de Perforación. Obtenido de Métodos y técnicas

de perforación: http://chapopotli.blogspot.com/2012/07/sistemas-del-equipo-de-
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Manuel, S. Z. (1995). Diseño Manejo y Selección de Tuberías de Producción. PEP, REGION

Sur.

PEMEX Perforación. (s.f.). Manual de Procedimientos Técnico Operativos en Campo.

Perforación y Mantenimiento de Pozos, Sugerencia de Termi-nación y reparación de
Pozos (Vols. Tomo I, Tomo II).

Petróleos Mexicanos PEP-UPMP. (s.f.). Programa de Acreditación en Control de Pozos.

Wellcap.

Petróleos Mexicanos. Pemex Exploración y Perforación. (2004). Un Siglo de la Perforación

en México Tomo 13 Control de Brotes. (Vol. 13). México, D.F.

Salvador, R. Z. (1995). Determination of the drilling cost and well maintenance System in
Pemex Perforación Y Mantenimiento de Pozos. SPE 40045.

69
 VII APÉNDICE

7.1 Apéndice A

Arreglo para perforación de pozos de desarrollo con presiones máximas de

2000 psi con preventores sencillos.

70
7.2 Apéndice B

Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con

presiones Máximas de 3000 psi

71
7.3 Apéndice C

Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo I,

con preventor

72
7.4. Apéndice D Operación de Instalación de un cabezal de tubería de revestimiento
Cameron

73
7.5 Apéndice E

Operación de instalación de buje de desgaste largo

74
7.6 Apéndice F

Operación de recuperación de buje desgaste largo

75
7.7Apéndice G

Instalación y prueba de presión del ensamble de sello de 7”

76
7.8 Apéndice H

Instalación de buje de desgaste corto

77
7.9 Apéndice I

Instalador de colgador de TP 3 1/2

78
7.10 Apéndice J

Instalación del “árbol de navidad”

79
7.11 Apéndice K

Recuperación de buje de desgaste corto

80