Disec3b1o de Un Intercambiador de Calor PDF

UNIVERSIDAD
NACIONAL EXPERIMENTAL
FRANCISCO DE MIRANDA
PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA
OPERACIONES UNITARIAS I

DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE
CARCAZA Y TUBO

Prof. Ing. Mahuli A. González G.
Prof. Ing Mahuli González

DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA LOGARITMICA
La diferencia de temperaturas en cada punto del intercambiador constituye la
fuerza impulsora mediante la cual se transfiere el calor. En el intercambiador los
fluidos pueden viajar en contracorriente, paralelo, flujo cruzado o una combinación
de ellas, experimentado variaciones de temperatura que no son lineales a lo largo
de su recorrido en el intercambiador. Así, la diferencia de temperatura entre los
fluidos diferirá punto a punto en el intercambiador.
Mediante un balance diferencial de energía en un punto del intercambiador; se

llega a la conclusión de que el promedio logarítmico de la diferencia de
temperaturas de los extremos del intercambiador representa la verdadera fuerza
impulsora de un intercambiador en contracorriente o en paralelo, siendo a su vez
estas medias logarítmicas para cada tipo de flujo, diferentes.
La obtención de la diferencia de temperatura media logarítmica implica dos

hipótesis importantes: los calores específicos no varían con la temperatura y los
coeficientes de transferencia de calor por convección se mantienen constantes al
atravesar el intercambiador de calor. Los fluidos se desplazan, por lo general, en
corrientes del mismo sentido o en contracorriente. Ambos casos están
representados por los perfiles de temperatura que se indican a continuación
T L
Contracorriente

Ti

T to

T
(Ti - t i ) - (To - t o )
LMTD = ti 0
⎛ T - t i ⎞
ln ⎜ i ⎟
⎝ To - t o ⎠

Paralelo

0 To
L w
w Ti

t t
T tt
T
oi

(Ti - t i ) - (To - t o ) w
LMTD = w
⎛ T - t i ⎞
ln ⎜ i ⎟
⎝ To - t o ⎠

Para las diferentes configuraciones de flujo mostradas a continuación, calcule la

diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD)(7).
A. Contracorriente
Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 150 °F sale
200 °F sale 100 °F entra
(300 - 150) - (200 - 100)

LMTD = LMTD = 123.32 °F
⎛ 300 - 150 ⎞
ln⎜ ⎟
⎝ 200 - 100 ⎠
B. Paralelo


(300 - 100) - (200 - 150)
LMTD = LMTD = 108.2 °F
⎛ 300 - 100 ⎞
ln⎜ ⎟
⎝ 200 - 150 ⎠
A. Contracorriente

(300 - 200) - (200 - 150)

⎛ 300 - 200 ⎞
ln⎜ ⎟
⎝ 200 - 150 ⎠
B. Paralelo

(300 - 150) - (200 - 200) 150

LMTD = = LMTD = 0
⎛ 300 - 150 ⎞ ∞
ln⎜ ⎟
⎝ 200 - 200 ⎠
Observación:
Si se quisiera construir un intercambiador con este arreglo y para este servicio

particular, el área de transferencia sería infinita, lo cual no es ni económico ni
prácticamente realizable.

A. Contracorriente

Vapor H2O 300 °F (entra) 100 °F entra
Vapor H2O 300 °F (sale) 275 °F sale
(300 - 275) - (300 - 100)

⎛ 300 - 275⎞
ln⎜ ⎟
⎝ 300 - 100 ⎠
En Paralelo
(300 - 100) - (300 - 275)

⎛ 300 - 100 ⎞
ln⎜ ⎟
⎝ 300 - 275⎠
Si uno de los fluidos se comporta isotérmicamente es irrelevante la configuración

del flujo. En ciertas aplicaciones puede ser ventajoso utilizar arreglos en co-
corriente o paralelo en vez de contracorriente, motivado a que este arreglo de flujo
produce una temperatura de pared más uniforme, lo que minimiza el “stres”
térmico, origina una temperatura máxima más baja en la pared del tubo, lo cual
eliminar problemas de ensuciamiento, descomposición del fluido y selección del
material del tubo.
Por una gran variedad de razones se prefieren los arreglos que son un
compromiso entre co-corriente, contracorriente, cruzado, entre otros y al cálculo
de LMTD se le debe aplicar un factor de corrección.

Figura
Intercambiador 1 – 2 de carcaza y tubo
En este tipo de arreglo, el primer paso por los tubos y el fluido de la carcaza
están en contracorriente, mientras que el segundo pase por los tubos y el fluido
por la carcaza están en paralelo.
Kern, Wolverine tubemanship recomiendan no diseñar intercambiadores 1–2 con

FT < 0.75. Para cualquier arreglo, FT < 0.75 es inaceptable.
En un intento para obtener valores de FT cercanos o iguales a uno, algunos

fabricantes diseñan intercambiadores de carcaza y tubos con bafles longitudinales
con la finalidad de obtener siempre flujos en contracorriente y obtener valores de
FT = 1. Tales arreglos se conocen comúnmente como intercambiadores tipo (2-2) y
son más efectivos que los (1-2) para la recuperación del calor.

Generalmente se utilizan dos o más pasos por los tubos y el uso de hasta 6
carcazas en serie es bastante común. Teóricamente, a medida que el número de
carcazas tiende a infinito FT tiende a 1, debido a que el flujo se aproxima a flujo en
contracorriente. La literatura abierta reporta un gran número de figuras para
calcular FT para estos tipos de arreglos.
DISPOSICIÓN DE LOS FLUIDOS

Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el casco y cual por los
tubos son:
1.- El fluido a mayor presión va en los tubos.
2.- El fluido más corrosivo va en los tubos.
3.- Los fluidos más sucios van en los tubos.
4.- El fluido con menor pérdida de presión va en el casco.
5.- El fluido a condensar en el casco.
TEMPERATURA DE LA PARED
Es importante porque permite verificar si el material del tubo es apropiado para el

proceso y además, se requiere para el diseño térmico cuando las propiedades de
transporte de los fluidos varían a lo largo del intercambiador.
φ = coeficiente de corrección por viscosidad
0.14
⎛ µ ⎞
φ = ⎜ ⎟
⎝ µw ⎠
Donde:
µ = viscosidad en el seno del líquido
µw = viscosidad a la temperatura de la pared

En el caso de líquidos, la viscosidad disminuye al aumentar la temperatura y φ es
mayor que uno si el líquido se calienta y menor que uno si se enfría.
Para gases y líquidos no viscosos φ generalmente se asume igual a uno. Debido a

la variación de la viscosidad de los fluidos caliente y frío a lo largo del
intercambiador los coeficientes individuales de transferencia de calor también lo
hacen así como, el coeficiente global de transferencia Uo.
El uso de las temperaturas calóricas para determinar las propiedades de los

fluidos, es una excelente aproximación para considerar el efecto del cambio de la
viscosidad con respecto a la longitud del intercambiador.
La temperatura calórica del fluido caliente Tc se expresa por:
Tc = Tsalida + Fc (Tentrada – Tsalida)
y para el fluido frío
tc = tentrada + Fc (tsalida – tentrada)
Fc es la fracción calórica
Para hidrocarburos Fc se obtiene conociendo los rangos de temperatura, la

gravedad API y los valores del factor Kc de los cuales, se toma el mayor por ser el
de la película controlante. En la figura se presenta lo anteriormente expuesto.

Figura 1. Relación entre los terminales caliente y fría –Vs-Fc
Las propiedades de transporte de los fluidos se evalúan a las temperaturas

calóricas respectivas, de las correlaciones experimentales se calculan los
coeficientes individuales de transferencia como una función de φ y se obtienen los
valores de ho/φs y hi/φt para el lado de la carcaza y los tubos respectivamente.
Si el fluido caliente circula por el exterior del tubo, la temperatura de la pared

se calcula utilizando cualesquiera de las siguientes ecuaciones:
h o / φs
tw = tc + (T - t )
h io / φt + h o / φs c c

h io / φt
t w = Tc - (T - t )
si el fluido caliente circula dentro del tubo
h io / φt
tw = tc + (T - t )
h o / φs
tw = tc - (T - t )
donde:
tw es la temperatura de la pared
⎛ D ⎞
hio = h i ⎜ i ⎟
⎝ D E ⎠
Se evalúa la viscosidad a la temperatura de la pared (tw) y se corrige el valor

de los coeficientes individuales de transferencia de calor, multiplicando los valores
obtenidos en función de φ por (µ/µw)0.14.
DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCAZA Y TUBOS
Conocidas las condiciones de proceso de los fluidos tales como: temperaturas de

entrada y salida, flujos másicos, caídas de presión permitidas y factores de
ensuciamiento. El diseño de un intercambiador de calor consiste en un conjunto
sistemático de cálculos de suposiciones y pruebas, mediante comparación con
parámetros preestablecidos como lo son el área de intercambio de calor y caída
de presión permisibles para cada fluido en el lugar respectivo de circulación. Si la
comparación no resulta satisfactoria en base a ciertos criterios que se
establecerán en una sección posterior, se debe iniciar una nueva prueba
cambiando algunos parámetros supuestos inicialmente como por ejemplo

coeficiente de diseño, numero de pasos por los tubos, tamaño de carcasa,
espaciado entre los deflectores y otros.
En el diseño de un intercambiador de calor, es importante conocer el efecto que

producen las variables que intervienen en él, tales como dimensiones, arreglos de
tubo, espaciado entre los deflectores, velocidades másicas, las que producen
cambios en los coeficientes de transferencia de calor individuales y globales,
repercutiendo en forma directa sobre el área de transferencia de calor del equipo.
Conocer los cambios que introducen las variables de diseño sobre este, permite
reducir tiempo considerable en el método de prueba y error que será aplicado para
estimar el intercambiador necesitado para un servicio en particular. Iniciando los
tanteos en base a recomendaciones de tipo practico y modificando las variables
según criterios a exponer se consigue en pocas pruebas el diseño solicitado.
PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO

En el diseño de un intercambiador de calor, las incógnitas existentes son el
coeficiente global de transferencia de calor (Uo) y el área de transferencia de calor.
Si se supone un valor de Uo obtenido según valores dados para combinaciones de
las sustancias mas comunes en experiencias, se puede obtener un primer valor de
prueba del área. Combinando el valor del área con una longitud, diámetro interno y
arreglo de tubos se puede determinar el tamaño de una carcasa que servirá de
prueba en el diseño.
Luego de determinar el lugar de circulación de los fluidos en base a

recomendaciones dadas se elige un numero de pasos de prueba para los tubos.
Los mayores números de pasos producen mayores coeficientes de transferencia
de calor acompañados de mayores caídas de presión en los tubos. Las pruebas
del numero de pasos en los tubos pueden iniciarse comenzando por los mayores
valores tratando de situar la velocidad másica entre 750.000 Lb/h y 1.500.000 Lb/h
para fluidos con una caída de presión permisible de 10 Psi. Un numero de pasos

por los tubos supuesto satisfactoriamente conduce a un valor del coeficiente de
transferencia de calor del lado de los tubos hi mayor que el valor del Uo supuesto y
la caída de presión no excederá la permitida para el fluido en cuestión.
Si el numero de pasos es incorrecto, la caída de presión es mayor que la tolerada

y será necesario disminuir el numero de pasos al inmediato inferior, seleccionando
un nuevo numero de tubos y efectuando el calculo correspondiente una vez mas.
Una alternativa que existe cuando para una carcaza dada ninguno de los pasos
permite una caída de presión razonable, es disminuir o aumentar el tamaño de la
carcasa e iniciar el tanteo con el numero de pasos nuevamente. Entendiéndose
por caída de presión no razonable aquella demasiada pequeña (inferior a 0,5 psi)
o aquella que supere los 10 psi, que es lo considerado económicamente
razonable.
Satisfechos los requerimientos de caída de presión para el lado de los tubos el

calculo se desplaza hacia el lado de la carcaza. Se inicia la prueba asumiendo un
espaciado entre los deflectores (B) que puede variar en un amplio rango 1/5 Di`<
B < Di` siendo Di`, el diámetro interno de la carcaza. El calculo se puede iniciar
partiendo del menor de los espaciados 1/5 Di`, que origina mayor turbulencia
produciendo mayores coeficientes de transferencia de calor a expensas de mayor
caída de presión.
Mientras menor es el corte de los deflectores, mayor es la turbulencia provocada,

mayores son los coeficientes de transferencia de calor y mayores son las caídas
de presión en la carcasa. La experiencia ha demostrado que cortes de 25% dan
coeficientes bastante altos con valores moderados de caídas de presión.
Es recomendable no operar con las condiciones extremas del espaciado de

deflectores, ya que distancias muy cortas pueden producir excesivas fugas entre
los deflectores y la carcasa, y muy amplias tienden a convertir el flujo en axial en

lugar de a través del haz de tubos lo que disminuirá el coeficiente de transferencia
de calor.
El espaciado de los deflectores se revisa mediante el calculo de la caída de

presión. Cuando se consigna un espaciado que satisfaga la caída de presión, se
procede a estimar el coeficiente de transferencia de calor para la carcasa. Se
evalúa el coeficiente de transferencia de calor Uo requerido por el problema
haciendo uso del factor de obstrucción combinado para las dos corrientes de
fluido. Se determina el área de transmisión requerida y se procede a compararla
con el área disponible de acuerdo al tipo de arreglo seleccionado.
Si el área disponible es superior al área requerida en mas del 15% se ha supuesto

un coeficiente Uo muy bajo y debe aumentarse. Puede aumentarse seleccionando
el tamaño de carcasa inmediato inferior e ir disminuyéndolo gradualmente o tomar
el Uo requerido por el problema en el ultimo calculo, disminuirlo entre 5% y 10% e
iniciar de nuevo el calculo.
Si el exceso de área esta ubicado entre un 10% y 15% y se requiere bastante

proximidad a las temperaturas de proceso se puede variar un poco mas los bafles
separándolos hasta alcanzar solo un exceso de área inferior al 10%. Al espaciar
los deflectores el coeficiente de transferencia de calor por que se aproxima al área
disponible.
Si el área requerida por el problema es inferior al área disponible se ha supuesto

un UD muy alto. Se amplia la carcasa al tamaño inmediato superior o se disminuye
el valor del UD obtenido en el problema entre 5% y 10% según la deficiencia del
área y se evalúa de nuevo el problema hasta que sea satisfactoria la condición
impuesta al área. Si el área obtenida es solo inferior en 10% a la requerida, el
problema esta terminado.

Todo el planteamiento hecho para la estimación del intercambiador apropiado al
servicio exigido, debe conducir al intercambiador mas pequeño posible que
cumpla con los requerimientos antes expuestos.
CALCULO TIPICO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA Y

TUBOS
El diseño de un intercambiador de calor o asociación de varios de estos en serie,

se deben seguir en forma sistemática el orden de calculo a presentar.
1. Especificar las condiciones de proceso de los fluidos como temperaturas de
entrada y de salida, flujos másicos, caídas de presión toleradas a cada fluido y
factores de obstrucción.
2. Empleando las condiciones de proceso para cada fluido, se determina el calor
especifico a la temperatura media de cada uno y se determina el calor a transferir.
𝑄 = 𝑊. 𝐶𝑝. ∆𝑇 = 𝑤. 𝑐. ∆𝑇
3. Se determina la diferencia de temperatura media logarítmica, LMTD.
𝑇! − 𝑡! − 𝑇! − 𝑡!
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇! − 𝑡!
𝐿𝑛
𝑇! − 𝑡!
siendo 𝑇: 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒; 𝑡: 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜; 1: 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎; 2: 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Se determina el factor F de corrección de la LMTD para un arreglo 1-2. Si es
menor a 0,75 se determina para arreglos 2-4, 3-6, 4-8, 5-10, y así sucesivamente
hasta encontrar el que supere 0,75. De acuerdo al arreglo satisfactorio se
determina el arreglo de intercambiador a usar en el diseño.
4. Se determinan las temperaturas de diseño para cada fluido. Se determina la

viscosidad de los fluidos a Tci y Tho (terminal frio), el rango de enfriamiento o
calentamiento de cada uno y la diferencia de temperatura entre los mismos en
cada extremo del intercambiador. Si se cumple que:
• La viscosidad para ambos fluidos es inferior a 1cP
• El rango de temperatura esta entre 50 y 100ºF

• La diferencia de temperatura en los extremos es inferior a 50ºF
Se pueden aproximar las temperatura de diseño del intercambiador a las
temperaturas medias de cada fluido y el factor φ de corrección puede asumirse
como la unidad para fluido no viscoso. En caso contrario deben evaluarse las
temperaturas calóricas.
5. Si se fijan las características de los tubos o se siguen las recomendaciones dadas

por el problema en particular para algún tipo especifico de tubos. Teniendo
presente el espacio que puede ocupar el intercambiador, se recomienda el empleo
de longitudes grandes de tubos como 16 o 20 pies, así como un arreglo en el
cabezal de tubos de tipo triangular.
Si se han de fijar las características del tubo, se recomienda iniciar las pruebas
con tubos de diámetros pequeños como ¾” de diámetro externo y aumentarlo si es
necesario, siempre y cuando el fluido no sea muy corrosivo o presente
características de ensuciamiento en cuyo caso se recomiendan diámetros
externos mayores como 1”, 1 ¼” o 11/2” para condiciones muy severas en cuanto
a deposición de solidos con formación de incrustaciones.
Una primera aproximación de tubos a utilizar es : Diámetro 3/4 in, Separación
triangular a 1 in con 16 ft de largo y espesor 14 BWG.
Estas recomendaciones conducen a obtener altos coeficientes de transferencia de
calor, que se traducen en una reducción del área de transferencia y
consecuentemente en la economía de costo y mantenimiento del equipo. Si el
arreglo supuesto conduce a caídas de presión muy elevadas se procede a
aumentar el diámetro o la longitud a cambiar el arreglo por un tipo cuadrado.
6. Se procede a la selección del coeficiente total de transferencia de calor Uo como

primera prueba. Se supone un valor tentativo de Uo de la Tabla 1 y 2, asumiendo
el mas alto posible para garantizar un área mínima.
En esta tabla aparecen combinaciones para las sustancias mas comunes en el
intercambio calórico en el lado de los tubos y en la carcasa, basadas en datos

experimentales. Para el uso de la tabla los compuestos orgánicos de acuerdo a su
viscosidad se clasifican así:
• Livianos: µ < 0.5 cP
• Medios: 0.5 cP < µ < 1 cP
• Pesados: µ > 1cP
7. Mediante la ecuación de diseño, se determina el área de transferencia de calor.

𝑄
𝐴𝑜 =
𝑈𝑜. 𝑀𝑇𝐷
Con el diámetro externo y la longitud del tubo seleccionada se calcula el nmero de

tubos para iniciar el tanteo por intercambiador.
𝐴𝑜
𝑁𝑡 =
𝜋. 𝐷!"# . 𝐿
8. Se determina el sitio de circulación para cada fluido en base a los criterios

recomendados.
9. Debe asumirse un numero de pasos por los tubos para cada intercambiador igual
para todo arreglo si existe mas de un intercambiador. Puede asumirse el numero
mas alto posible de pasos y chequear en forma rápida que la velocidad másica no
exceda 1.500.000 Lb/h.pie2 fijando el que cumpla esta restricción. Un alto numero
de pasos conduce a altos coeficientes de transferencia de calor.
10. Con el numero de tubos aproximado calculado anteriormente, el numero de pasos

supuesto y el arreglo de tubos fijado se determina en las Tablas 4 y 5, el numero
mas cercano de tubos al anterior que puede ser superior o inferior.
Este será el numero de tubos supuesto por cada intercambiador asociado al
arreglo si existe. De esta forma queda seleccionado un tamaño de carcasa de
prueba que se lee también en dichas tablas.

11. Se determina el área de intercambio calórico por intercambiador en base al
numero de tubos y longitud de los mismos antes hallada.
𝐴𝑜 = 𝑁𝑡. 𝜋. 𝐷!"# . 𝐿
Se calcula el área total del arreglo si existe o del intercambiador solo, y se evalúa
el coeficiente de diseño nuevo o el valor corregido del supuesto inicialmente.
𝑄
𝑈𝑜 =
𝐴𝑜. 𝑀𝑇𝐷
Calculo del lado de los tubos:

12. Se determina el área de flujo por intercambiador y numero de pasos por los tubos.
Se calcula la velocidad másica correspondiente.
𝑁! 𝑎`!
𝑎! =
144. 𝑛
siendo 𝑁! : 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠; 𝑎`! : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑏𝑜, (𝑝𝑢𝑙𝑔! );
𝑛: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
El área de flujo por tubo se obtiene en la Tabla 6 de los anexos.

𝑤 𝐿𝑏
𝐺! = ;
𝑎! ℎ . (𝑝𝑖𝑒 ! )
donde: 𝑤: 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜; 𝑎! : 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
13. Se determinan el calor especifico, la viscosidad y la conductividad térmica para el
fluido que circula por los tubos a la temperatura calórica o media (según sea el
caso). Se determina el numero de Reynolds en los tubos.
𝐷!"#$%"& . 𝐺!
𝑅𝑒! =
𝜇
El diámetro interno se obtiene de la Tabla 6.
𝐷!"#$%"& : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜, 𝑝𝑖𝑒𝑠 ;
𝐿𝑏𝑚
𝐺! = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠,
ℎ. 𝑝𝑖𝑒 !
𝐿𝑏𝑚
𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠,
ℎ. 𝑝𝑖𝑒
!"#
Para transformar 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑖𝑝𝑜𝑖𝑠𝑒𝑠 ∗ 2,42 = !"#.!

14. Se determina el valor del coeficiente de transferencia de calor del lado de los
tubos, hi, asumiendo inicialmente que el factor de corrección de viscosidades es
igual a la unidad lo que luego será comprobado.
!/!
𝑘 𝐶𝑝. 𝜇
ℎ! = 𝑗! 𝜙!
𝐷 𝑘
𝑗! : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟, 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝑘: 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎, 𝐵𝑇𝑈/(ℎ)(𝑝𝑖𝑒 ! )(º𝐹 𝑝𝑖𝑒) ;
𝐶𝑝 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜, 𝐵𝑇𝑈 ℎ. º𝐹
𝜇: 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑖𝑝𝑜𝑖𝑠𝑒𝑠 ∗ 2,42 = 𝐿𝑏/(𝑝𝑖𝑒)(ℎ)
!,!"
𝜙 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝜇 𝜇!
𝐷: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠, 𝑝𝑖𝑒𝑠
ℎ!" ℎ! 𝐷𝐼
=
𝜙! 𝜙! 𝐷𝐸
El coeficiente obtenido se corrige para el área referida al diámetro exterior. Si el

valor de hio es relativamente mayor que el valor del Uo corregido se procede a
determinar la caída de presión en los tubos. En caso de ser hio menor que el Uo
corregido debe aumentarse el área de transferencia supuesta disminuyendo Uo.
Puede aumentarse el área aumentando el tamaño de la carcasa al inmediato
superior e iniciar de nuevo la prueba con la suposición del numero de pasos hasta
satisfacer esta condición.
𝑓. 𝐺! ! . 𝐿. 𝑛
∆𝑃! =
5,22. 10!" . 𝐷. 𝑆. 𝜙!
Δ𝑃! : 𝐶𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠, 𝐿𝑏𝑓 𝑝𝑢𝑙𝑔!
𝑓: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛, 𝑝𝑖𝑒𝑠 ! 𝑝𝑢𝑙𝑔! ; 𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜, (𝑝𝑖𝑒𝑠)
𝐷: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 , 𝑝𝑖𝑒𝑠 ; 𝑛: 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝐺! : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎, 𝐿𝑏 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 ! ; 𝑆: 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎;
!,!"
𝜙 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝜇 𝜇!

4. 𝑛. 𝑉 !
Δ𝑃! =
𝑆. 2. 𝑔´
Δ𝑃! : 𝐶𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜; 𝐿𝑏𝑓 𝑝𝑢𝑙𝑔!
𝑛: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠; 𝑉: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑, (𝑝𝑝𝑠)
𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑆: 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎; 𝑔´: 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑, ( )
𝑠
Δ𝑃! = Δ𝑃! + Δ𝑃!
Calculo del lado de la carcaza:

15. Se supone un espaciado de deflectores acotado entre 1/5.Di´ < B < Di´ el
diámetro interno de la carcasa, teniendo en cuenta que los menores espaciados
entre deflectores producen mayores coeficientes de transferencia de calor pero
también mayores caídas de presión. El calculo se puede iniciar con 1/5.Di´ e ir
aumentándolo hasta que se cumpla con la caída de presión impuesta al fluido en
la carcaza.
16. Se evalúa el área de flujo a través del banco de tubos para un intercambiador de
un solo paso en la carcaza bien sea uno o varios asociados en serie.
𝐷𝐼 ∗ 𝐶´ ∗ 𝐵
𝑎! =
144 ∗ 𝑃!
donde
𝑎! : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎 (𝑝𝑖𝑒𝑠); 𝐷𝐼: 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔 ;
𝐶´: 𝐶𝑙𝑎𝑟𝑜 𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐵: 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔 ; 𝑃! : 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑎𝑑𝑦𝑎𝑐𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑔
Para un intercambiador 2-4 el flujo será la mitad por la presencia del bafle
longitudinal. Se evalúa la velocidad másica del fluido.
𝑊
𝐺! =
𝑎!
𝐿𝑏𝑚
𝑊: 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 ;
ℎ

𝑎! : 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑠 !
17. Se determinan el calor especifico, la viscosidad y la conductividad térmica para el

fluido que circula en la carcasa a la temperatura calórica o media (según sea el
caso), y se determina el numero de Reynolds para la carcasa.
𝐷! . 𝐺!
𝑅𝑒! =
𝜇
𝐷! = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑦 𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛, (𝑝𝑖𝑒𝑠)
𝐿𝑏𝑚
𝐺! = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎
ℎ. 𝑝𝑖𝑒 !
𝐿𝑏𝑚
𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎,
ℎ. 𝑝𝑖𝑒
18. Se calcula la caída de presión en la carcasa. Se asume que el factor de corrección

de viscosidades es similar a la unidad para luego corregirse. Para un arreglo del
tipo 2-4, el numero de cruces (N+1) será el doble al estar colocados los bafles
arriba y abajo del deflector longitudinal. Para un arreglo en serie el numero de
cruces será el numero de cruces por intercambiador por el numero de
intercambiadores asociados en serie.
𝐷! . (𝑁 + 1) 𝐺! !
Δ𝑃 = 𝑓. .
𝐷! 5,22. 10!" . 𝑆. 𝜙!
Numero de cruces,
𝐿
𝑁 + 1 = 12
𝐵
𝑓: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛, 𝑝𝑖𝑒 ! 𝑝𝑢𝑙𝑔! ; 𝐷! : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎, 𝑝𝑖𝑒𝑠 ;
𝐷! : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑦 𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 , 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐺! : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎, 𝐿𝑏 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 ! ; 𝑆: 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎;
!,!"
Si la caída de presión es superior al valor impuesto al fluido en la carcasa (10 psi

usualmente) se procede a ampliar el espaciado de los bafles hasta que sea

satisfactorio. De ser las caídas de presión muy elevadas se puede cambiar el corte
de deflectores de 25% a 35% o 45% según sea el caso.
19. Se determina el valor del coeficiente de transferencia de calor del lado de la

carcasa, ho; asumiendo inicialmente que el factor de corrección de viscosidades
es igual a la unidad, lo que luego será comprobado.
!/!
𝑘 𝐶𝑝. 𝜇
ℎ! = 𝑗! . . . 𝜙!
𝐷! 𝑘
𝑗! : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟, 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝑘: 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎, 𝐵𝑇𝑈/(ℎ)(𝑝𝑖𝑒 ! )(º𝐹 𝑝𝑖𝑒) ;
𝐶𝑝 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜, 𝐵𝑇𝑈 ℎ. º𝐹
𝜇: 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑖𝑝𝑜𝑖𝑠𝑒𝑠 ∗ 2,42 = 𝐿𝑏/(𝑝𝑖𝑒)(ℎ)
!,!"
𝐷! : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟, 𝑝𝑖𝑒𝑠
20. Para el primer chequeo del área en exceso sobre la requerida se puede prescindir
del calculo de la temperatura de la pared para evaluar los factores de corrección
de viscosidades y corregir los coeficientes. De esta manera se esta seguro de que
la solución es correcta. Si el área en exceso cumple los requisitos o se esta
efectuando la segunda prueba se determinan las temperaturas de la pared
correspondientes.
Si estas difieren apreciablemente de la temperatura de diseño de los fluidos,
media o calórica, se determinan los factores de corrección evaluando la viscosidad
de cada fluido a la temperatura de pared correspondiente y se corrigen los
coeficientes de transferencia de calor. Recuerde que esto implica un proceso
iterativo hasta que se logre la convergencia en cada una de las temperaturas de
pared correspondientes.
21. Se determina el valor del coeficiente global de transferencia de calor Uo

empleando los factores de obstrucción para cada corriente.

1
𝑈! =
1 1
ℎ!" + ℎ! + 𝑟! + 𝑟! + 𝑟!"
22. Mediante la ecuación de diseño se evalúa el área requerida por el problema y se

compara con el área disponible calculada en base al numero de tubos, longitud y
diámetros elegidos.
𝑄
𝐴𝑜 =
𝑈𝑜. 𝑀𝑇𝐷
Se presentan dos casos:
a) Si el área requerida es superior a la disponible se ha supuesto un valor de Uo muy
alto y debe disminuir aumentando el tamaño de la carcasa al inmediato superior; o
de una forma un poco mas rápida disminuyendo el Uo supuesto anteriormente en
un 5% aproximadamente y repitiendo el calculo.
b) Si el área disponible es superior a la requerida se tiene que:
• Si el área en exceso es inferior al 10%, el problema se considera terminado.
• Si el área en exceso esta ubicada entre un 10% y 15% y las condiciones de
proceso exigen una buena cercanía de temperaturas de salida pueden espaciarse
los bafles para aumentar el área requerida hasta que el exceso del área sea
inferior al 10%. Si se requiere mucha aproximación se procede a reducir el tamaño
de la carcasa al inmediato inferior calculando de nuevo el intercambiador, en caso
contrario se puede dar por terminado el problema.
• Si el porcentaje de exceso del área es superior al 15% se disminuye el tamaño de
la carcasa al inmediato inferior en la tabla correspondiente al arreglo elegido, o se
toma el valor de Uo obtenido en la ultima prueba y se disminuye en un 5% o 10%
aproximadamente y se inicia de nuevo el calculo.
24. Cumplidos todos estos requisitos el intercambiador diseñado es el apropiado para

el servicio deseado.

GUIAS
TABLAS Y GRAFICOS PARA EL
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES
DE CALOR

Tabla 1
Coeficientes totales de transferencia de calor típicos - Uo
(1)
Fluido enfriándose. Unidades de Uo
Fluido calentándose 2 2
carcaza y tubos con tubos lisos W/m °C Btu/hpie °F
Intercambiadores
Reflujo de tope de torre atmosférica Crudo 340-400 60-70
Corte lateral N° 3 atmosférico Crudo 270-330 48-58
Recirculación a la torre atmosférica Crudo 310-480 55-85
Fondos atmosféricos Crudo 150-260 26-45
Crudo reducido Crudo vaporizado 140 25
Aceite pobre (“Lean oil”) Aceite grasoso 340 60
Efluente del hidrodesintegrador Alim. al hidrodesintegrador 430 75
Efluente del reactor hidrogenerador Alim. al reactor 290-310 51-55
hidrogenerador
Efluente del hidrofinador Alimentación al hidrofinador 280-390 50-68
Efluente del desbutanizador Alimentación al 400 70
desbutanizador
Efluente del termoreactor (“Power Alimentación al “Power 280-450 50-80
former”) former”
Alimentación al convertido de acetileno Efluente del conv. de 120-170 22-30
acetileno
DEA regenerada DEA sucia 630 110
Mezcla de aceite de lechada y Alimentación al gasóleo 230 40
catalizador
Vapores de los serpentines de Gasóleo 170 30
desintegración
Cabecera de torre reprocesadora Alim. A la torre reprocesadora 280 50
Tope del separador Alimentación al 310 55
desbutanizador
Enfriadores
(2)
Agua Agua 850- 150-210
(2)
1190
Agua salobre Agua agria 570-650 100-115
Fondo del desbutanizador Agua 390-430 68-75
Productos de cabecera del Agua 480-510 85-90
desbutanizador
Productos de fondo del desbutanizador Agua 240 43
Fondos de vacío Agua 110-140 20-25
Aceite del absorbedor Agua 450 80
Fondos del separador Agua 100 18
Aceite delgado Agua 400 70
Gasóleo pesado Agua 230 40
DEA generada Agua 630 110
Crudo reducido Agua 160-180 29-32
Enfriadores de gas
Aire, 186 kPa man. (27 psig) Agua 70 13
Gas del fraccionador primario Agua 150 27
Vapores de hidrocarburos (30 P.M.) Agua 220-240 38-43
Vapores de hidrocarburos (25 P.M.) Agua 310-340 55-60
Propileno Agua 280 50
Etileno Agua 180 31

Continuacion Tabla 1. Coeficientes totales de transferencia de calor típicos - Uo
Fluido enfriándose. Unidades de (1)

Fluido calentándose Uo
carcaza y tubos con tubos lisos
Condensadores
Cabecera torre atmosférica Agua 450-510 80-90
Cabecera torre atmosférica Crudo 200-260 35-45
Destilado torre atmosférica Agua 400-450 70-80
Cabecera torre de vacío Agua 650-740 115-130
Cabecera del desbutanizador Agua 510-570 90-100
Cabecera del desetanizador Agua 510-640 90-113
Cabecera del despentanizador Agua 620 110
Cabecera de torre GPL Agua 560 99
Efluente del hidrofinador Agua 510-600 91-105
Cabecera del estabilizador Agua 430-480 75-85
Cabecera del separador Agua 480-640 85-113
Cabecera torre reprocesadora Agua 400 70
Cabecera del regenerador de DEA Agua 570 100
Cabecera del fraccionador primario Agua 230 40 (50% co)
Cabecera del fraccionador primario y Agua 340 60 (25% co)
productos
Efluente del termoreactor (“Power Agua 310-340 55-60
former”)
Efluente del hidrodesintegrador Agua 480 85
Propileno Agua 680 120
(3)
Vapor de agua Agua 2270-3410 400-600
Refrigeradores
(4)
Etileno Propileno 560 98
(4)
Cabecera del desmetanizador Etileno 610 107
(4)
Cabecera del desetanizador Propileno 640 113
(4)
Cabecera del despropanizador Propileno 650 115
Etileno Etileno 560-600 99-105
Alimentación al desmetanizador Etileno 550-640 96-113
Alimentación al desmetanizador Propileno 570-690 100-122
Rehervidores
Vapor de agua Fondos del desmetanizador 430 75
Aceite pobre (“Lean oil”) Fondos del desmetanizador 340 60
Vapor de agua Fondos del desetanizador 410-490 73-86
Reflujo de tope de la torre atmosférica Fondos del desetanizador 370 66
Vapor de agua Fondos del desepropanizador 510 89
Vapor de agua Fondos del desbutanizador 420-570 74-100
Reflujo de tope de la torre atmosférica Fondos del desbutanizador 370 65
Fondo atmosférico Fondos del desbutanizador 320 56
Vapor de agua Fondos del despentanizador 460 81
Vapor de agua Fondos del desbencenizador 580 102
Vapor de agua Fondos del destoluenizador 440 77
Vapor de agua Fondos del separador 450 80
Vapores químicos Fondos del separador 400 70

Continuacion Tabla 1. Coeficientes totales de transferencia de calor típicos - Uo
Fluido enfriándose. Unidades de (1)

Fluido calentándose Uo
carcaza y tubos con tubos lisos
Rehervidores (cont.)
Vapor de agua Fondos del despojador 470 82
Vapor de agua Fondos del estabilizador 650 115
Vapor de agua Fondos torre reprocesadora 420 74
Vapores químicos (“Dowtherm”) Fondos torre reprocesadora 270 47
Vapor de agua Fondos de GPL 400 70
Efluente del termoreactor (“Power Fondos estabilizador del 430-440 75-77
former”) termoreactor (“Power former”)
Vapor de agua Fondos del despojador de K3PO4 820 145
Vapor de agua Fondos del regenerador de DEA 1360 240
Vapores químicos (“Dowtherm”) Fenol 370 65
Precalentadores
Vapor de agua Alim. a torre isobutanizadora 520 92
Vapor de agua Alim. a torre reprocesadora 450-570 80-100
Vapor de agua Alim. a torre desbutanizadora 620 110
Vapor de agua Alim. a reactor hidrogenador 430-510 75-89
Fondo del estabilizador del Alimentación estabilizador 270 47
termoreactor (“Power former”) termoreactor (“Power former”)
Generadores de vapor
Fondos de vacío Agua de caldera 200 35
Recirculación de fondos de vacío Agua de caldera 380-490 67-86
Lechada del fraccionador primario Agua de caldera 170-310 30-55
Gas de chimenea Agua de caldera 50-90 8-15
Efluente del reformador Agua de caldera 260-340 45-60
Unidades con aletas (coeficientes basados en el área total externa)
Nafta pesada Agua (1.8 m/s (6 pie/s) en el 140 25
ánulo)
Agua (0.9 m/s (3 pie/s) en el 110 20
ánulo
Nafta liviana Agua (1.8 m/s (6 pie/s) en el 170 30
ánulo
Agua (0.9 m/s (3 pie/s) en el 140 25
ánulo
K3PO4 limpio Agua 230 40
K3PO4 limpio K3PO4 sucio 240 42
Notas:
1. Los coeficientes representan un rango de coeficientes típicos. En los casos donde se
presenta un solo coeficiente, los coeficientes típicos pueden ser mayores o menores que
el valor tabulado.
2. Coeficiente altamente dependiente de los factores de ensuciamiento.
3. Condensador de vapor de superficie. Refiérase al “Heat Exchange Institute Standards for
Steam Surface Condensers”.
4. Servicio de condensación.

Tabla 2. Valores aproximados de los coeficientes globales de diseño
(1)
FLUIDO CALIENTE Uo
FLUIDO FRIO 2 2
W/m °K Btu/hpie °F
ENFRIADORES
Agua Agua 1500-3000 250-500 **
Metanol Agua 1500-3000 250-500**
Amoniaco Agua 1500-3000 250-500**
Soluciones acuosas Agua 1500-3000 250-500**
Organicos ligeros Agua 430-850 75-150
Organicos medios Agua 285-710 50-125
Organicos pesados Agua 30-430 5-75
Gases Agua 10-285 2-50
Agua Salmuera 560-1100 100-200
Organicos ligeros Salmuera 230-560 40-100
CALENTADORES
Vapor de agua Agua 1100-4000 200-700**
Vapor de agua Metanol 1100-4000 200-700**
Vapor de agua Amoniaco 1100-4000 200-700**
Vapor de agua Sol acuosa <2.0 cP 1100-4000 200-700
Vapor de agua Sol acuosa ≥2.0 cP 560-2800 100-500**
Vapor de agua Organicos ligeros 285-560 50-100
Vapor de agua Organicos medios 560-1100 100-200
Vapor de agua Organicos pesados 35-340 6-60
Vapor de agua Gases 30-285 5-50
INTERCAMBIADORES
Agua Agua 1500-3000 250-500**
Soluciones acuosas Soluciones acuosas 1500-3000 250-500**
Organicos ligeros Organicos ligeros 230-430 40-75
Organicos medios Organicos medios 115-340 20-60
Organicos pesados Organicos pesados 60-230 10-40
Organicos pesados Organicos ligeros 170-340 30-60
Organicos ligeros Organicos pesados 60-230 10-40
2
*Los valores incluyen un factor de obstrucción total de 0.003 h.pie .ºF/Btu y una
caída de presión permisible de 5 a 10psi en la corriente que controle.
2
**Factor de obstrucción total de 0.001 h.pie .ºF/Btu

Tabla 3. Disposición de los arreglos de tubos

FIG. 17. Factor F de temperatura calbrica. (Standards of Tubular Exchanger Manufacbrers Association, 2a. ed., New York,
1949)


Tabla 4. Disposición de los espejos de tubos. Arreglo cuadrado
Carcaza Tubos de ¾” de, arreglo de 1” Tubos de 1” DE, arreglo en de 1 ¼”
DI, plg 1-P 2-P 4-P 6-P 8-P 1-P 2-P 4-P 6-P 8-P
8 32 26 20 20 -- 21 16 14 -- --
10 52 52 40 36 -- 32 32 26 24 --
12 81 76 68 68 60 48 45 40 38 36
13¼” 97 90 82 76 70 61 56 52 48 44
15¼” 137 124 116 108 108 81 76 68 68 64
17¼” 177 166 158 150 142 112 112 96 90 82
19¼” 224 220 204 192 188 138 132 128 122 116
21¼” 277 270 246 240 234 177 166 158 152 148
23¼” 341 324 308 302 292 213 208 192 184 184
25 413 394 370 356 346 260 252 238 226 222
27 481 460 432 420 408 300 288 278 268 260
29 553 526 480 468 456 341 326 300 294 286
31 657 640 600 580 560 406 398 380 368 358
33 749 718 688 676 648 465 460 432 420 414
35 845 824 780 766 748 522 518 488 484 472
37 934 914 886 866 838 596 574 562 544 532
39 1049 1024 982 968 948 665 644 624 612 600
Tubos de 1 ¼” DE arreglo de 1
Carcaza Tubos de1 ¼” DE arreglo de 1 7/8”
9/16”
DI, plg
1-P 2-P 4-P 6-P 8-P 1-P 2-P 4-P 6-P 8-P
10 16 12 10 -- -- -- -- -- -- --
12 30 24 22 16 16 16 16 12 12 --
13 ¼ 32 30 30 22 22 22 22 16 16 --
15 ¼ 44 40 37 35 31 29 29 25 24 22
17 ¼ 56 53 51 48 44 39 39 34 32 29
19 ¼ 78 73 71 64 56 50 48 45 43 39
21 ¼ 96 90 86 82 78 62 60 57 54 50
23 ¼ 127 112 106 102 96 78 74 70 66 62
25 140 135 127 123 115 94 90 86 84 78
27 166 160 151 146 140 112 108 102 98 94
29 193 188 178 174 166 131 127 120 116 112
31 226 220 209 202 193 151 146 141 138 131
33 258 252 244 238 226 176 170 164 160 151
35 293 287 275 268 258 202 196 188 182 176
37 334 322 311 304 293 224 220 217 210 202
39 370 362 348 342 336 252 246 237 230 224

Tabla 5. Disposición de los espejos de tubos. Arreglo triangular
Carcaza Tubos de ¾” de, arreglo de 15/16” Tubos de ¾ ” DE, arreglo en de 1”
8 36 32 26 24 18 37 30 24 24 --
10 62 56 47 42 36 61 52 40 36 --
12 109 98 86 82 78 92 82 76 78 70
13¼” 127 114 96 90 86 109 106 86 82 74
15¼” 170 160 140 136 128 151 138 122 118 110
17¼” 239 224 194 188 178 203 196 178 172 166
19¼” 301 282 252 244 234 262 250 226 216 210
21¼” 361 342 314 306 290 316 302 278 272 260
23¼” 442 420 386 378 364 384 376 352 342 328
25 532 506 468 446 434 470 452 422 394 382
27 637 602 550 536 524 559 534 488 474 464
29 721 692 640 620 594 630 604 556 538 508
31 847 822 766 722 720 745 728 678 666 640
33 974 938 878 852 826 856 830 774 760 732
35 1102 1068 1004 988 958 970 938 882 864 848
37 1240 1200 1144 1104 1072 1074 1044 1012 986 870
39 1377 1330 1258 1248 1212 1206 1176 1128 1100 1078
Carcaza Tubos de 1” DE arreglo de 1 ¼ ” Tubos de1 ¼” DE arreglo de 1 9/16”
8 21 16 16 14 -- -- -- -- -- --
10 32 32 26 24 -- 20 18 14 -- --
12 55 52 48 46 44 32 30 26 22 20
13 ¼ 68 66 58 54 50 38 36 32 28 26
15 ¼ 91 86 80 74 72 54 51 45 42 38
17 ¼ 131 118 106 104 94 69 66 62 58 54
19 ¼ 163 152 140 136 128 95 91 86 78 69
21 ¼ 199 188 170 164 160 117 112 105 101 95
23 ¼ 241 232 212 212 202 140 136 130 123 117
25 294 282 256 252 242 170 164 155 150 140
27 349 334 302 296 286 202 196 185 179 170
29 397 376 338 334 318 235 228 217 212 202
31 472 454 430 424 400 275 270 255 245 235
33 538 522 486 470 454 315 305 297 288 275
35 608 592 562 546 532 357 348 335 327 315
37 674 664 632 614 598 407 390 380 374 357
39 766 736 700 688 672 449 436 425 419 407

Tabla 5. Disposición de los espejos de tubos. Arreglo triangular (Continuación)

Tubos de 1 ½ “ DE, arreglo de 1
Carcaza
7/8”
DI, plg
1-P 2-P 4-P 6-P 8-P
12 18 14 14 12 12
13¼” 27 22 18 16 14
15¼” 36 34 32 30 27
17¼” 48 44 42 38 36
19¼” 61 58 55 51 48
21¼” 76 72 70 66 61
23¼” 95 91 86 80 76
25 115 110 105 98 95
27 136 131 125 118 115
29 160 154 147 141 136
31 184 177 172 165 160
33 215 206 200 190 184
35 246 238 230 220 215
37 275 268 260 252 246
39 307 299 290 284 275


Tabla 6. Datos de tubos para condensadores e intercambiadores de calor



Factores de corrección MLDT para intercambiadores 2-4. (Standards of Tubular Exchanger Manufacturers As- E
J

t241
' = T,-t,

sociatim !2u. ed., New York, 1949)

&Iz
ts-tl

0.6
0.8

FIG. 19.


i
0.6
T “L, t Factor de mmccih FT pwa YLDT.

3 pesos cn Ir mnzc, 6 n nis ESSOS en los tubos
FIG. 20. Factores de coacción

Tc
Ez I
MLDT para intercambiadores 3-6. (Standards of T-lar Emchanger Manufacturers As-
sociation, 2.a. ed., New York 1949) is
CJI
As-
Tubular hxchanger Manuracturers

-
se tz-tr

Tl-t1

of

48. (Stanaards
New York, 1949)

R.a -

Factores de corrección MLDT para intercambiadores

sociutfon, 2a. ed.,

0.6

21.

FIG.

f
MLDT para intercambiadores 6-10. (Standards of Tubular Exchanger Manufmffrsers

YLDT.

f r uua

Association, 2x1. ed., New York, 1949)

-i ó n

Factw de

s

de correcci6n

FIG. 22. Pgctores

0.6

a 0.6

u”
Il

952 PROCESOS DE TBANS PImENcxA Ds CALorn
TABLA 12. FACTORES DE OBSTBUCCION* (Continúa)
Aceite refinado . . . . . . . . . 0.001 Unidades para eliminar ceras :

Aceite refinado enfriado Aceite lubricante . . . . . . . 0.001
por agua . . . . . . . . . . . . 0.003 Solvente . . . . . . . . . . . . . . . 0.001
Vapores de la torre de bur-
bujeo . . . . . . . . . . . . . . . 0.002 Calentamiento de mezcla
Residuo . . . . . . . . . . . . . . . 0.010 aceite-cera ...,....... 0.001
Unidades de absorción: . . . .
Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.002 Enfriamiento de mezcla
Aceite graso . . . . . . . . . . . 0.002 aceite-cera 1 . . . . . . . . . 0.003
CORRIENTES DE, ACEITE CRUDO

_ _~ _ i- -.---___.-- -__---.
1 O-1998°F j ,209-299°F 300- 4 99°F 1 500 y____
más -<-.
_,_,_- ---_ ~--~ L-- - ~.I
Velocidad, pps
--_. --r--=-=-
hiiios[ 24 i4
I de 2 1pies: o
_ -. i _ 1 ~. ~-i-
_ -1 _ _ i...-.->. -
l Standards of Tubular Exchanget Manufacturers Asso-. %d ed.. New York, 1949.

: Deben tomarse precauciones contra la depositacih de cera.
B Se refiere a un crudo húmedo-cualquier crudo que no ha sido deshidratado.
APILNDICL 851
TABLA 12. FACTORES DE OBSTRUCCION * (Continúa)
Gases de escape de máqui- Unidades de destilación at-

nas Diesel. . . . . . . . . . . . 0.01 mosférica :
Vapores orgánicos . . . . . . 0.0005 Vapores superiores sin tra-
Vapor (sin aceite) . . . . . . 0.0 tar . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.0013
Vapores de alcohol . . . . . . 0.0 Vapores superiores tratados 0.003
Vapor, de escape (con acei- Cortes intermedios . . . . . . 0.0013
te) . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.001 Unidades de destilación al
Vapores refrigerantes (con- vacío :
densando de compreso- Vapores superiores a aceite :
res reciprocantes) . . . . 0.002 De la torre de burbujeo
Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.002 (condensador parcial) 0.001
Vapores superiores en conden- Del tanque flash (sin
sadores enfriados por agua: reflujo apreciable) . . 0.003
De la torre de burbujeo Aceite delgado . . . . . . . 0.002
(condensador final) . . . 0.001 Vapores superiores . . . . 0.001
Del tanque flash . . . . . . . . 0.04 Gasolina . . . . . . . . . . . . . 0.0005
Cortes intermedios : Debutanizador, Depropaniza-
Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.001 dor, Depentanizador y unida-
Para agua . . . . . . . . . . . . . 0.002 des de Alkilación:
Fondos residuales, menos Alimento . . . . . . . . . . . . . . 0.001
de 20” API . . . . . . . . . . 0.005 Vapores superiores . . . . . . 0.001
Fondos residuales, más de Enfriadores de producto . 0.001
20” API . . . . . . _ . . . . . . 0.002 Calderetas de producto . . 0.002
Estabilizador de gasolina na- Alimento del reactor . . . . 0.002
tural : Unidades de tratamiento de
Alimento . . . . . . . . . . . . ..k 0.0005 lubricantes :
Vapores superiores _ . . . . . 0.0005 Alimento de aceite solvente 0.002
Enfriadores de producto e Vapores superiores . . . . . . 0.001
intercambiadores . . . . . . 0.0005 Aceite refinado . . . . . . . . . 0.001
Calderetas de producto . . 0.001 Intercambiadores calenta-
Unidades de eliminación de dores de aceite refinado
HS:, enfriados por agua 1 . . 0.003
Para vapores superiores . . 0.001 Gomas y breas:
Intercambiadores enfriado- Generadores de vapor en-
res de solución . . . . . . . 0.0016 friados por aceite . . . . . 0.005
Caldereta . . . . . . . . . . . . . . 0.0016 Enfriados por agua . . . . . 0.003
Unidades de Cracking: Solvente . . . . . . . . . . . . . . 0.001
Alimento gas-oil : Unidades desasfaltizadoras :
Menos de 500°F . . . . . . 0.002 Aceite de alimento . . . . . . 0.002
500°F y más . . . . . . . . . 0.003 0.001
Solvente . . . . . . . . . . . . . .
Alimento de nafta:
Menos de 500°F . . . . . . 0.002 Asfalto y resina:
Más de 500°F . . . . . . . . 0.004 Generadores de vapor
Separador de vapores va- enfriados por aceite. 0.005
pores del separador, tan- Enfriados por agua.. . 0.003
que flash, y vaporizac’:or) 0.006 Vapores de solvente . . . . . 0.001
950 PROCESOS DE TEANS FERRNCIh DB CALOR
TABLA 12. FACTORES DE OBSTBUCCION *
Temperatura del medio calefactor . . . . . . . . .

-.-.--.-. --__----____I I_-Hasta~. 240°F
.-- ___ 240400°F
__... _ -~ t_.
Temperatura del agua . . i . . . . . . . . . .- .- .- .- . .- -
-------___--------- 125°F o menos _____-..._.-._-
.---____- Más de 125°F
Velocidad del Velocidad del
Agua agua, Pps
-__-.- agua. Pps
T-
3 pies 1 Más de 3 pies ‘Más de
meno5
“r
3 pies menos’ 3 pies
----.--~ ‘r-----‘-
Agua de mar . . . . . . , . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.0005 0.001 io.oo1
Salmuera natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.002 0.003 ‘0.00‘2
Torre de enfriamiento y tanque con rocío
artificial : I
Agua de compensación tratada . . . . . . . . . 3.001 0.001 0.002 10.002
Sin tratar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.003 0.003 0.005 jo.004
Agua de la ciudad o de pozo (como Grandes
Lagos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.001 0.001
Grandes Lagos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.001 0.001
Agua de río:
Mínimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.002 0.001
Mississippi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.003 0.002
Delaware, Schylkill . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.003 0.002
East Biver y New York Bay . . . . . . . . . . . 0.003 0.002
Canal sanitario de Chicago . . . . . . . . . . . . 0.008 0.006
Lodosa o turbia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.003 0.002
Dura (más de 15 granos/gal) . . . . . . . . . . . . 0.003 0.003
Enfriamiento de máquinas . . . . . . . . . . . . . . 0.001 0.001
Destilada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.0005 0,0005
Alimentación tratada para calderas . . . . . . . O.o!Il 0.0005
Purga de calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . , . 0.002 0.002
__. ___-_-_ ~.-- --.,---- - ~_._lll
t Las cifras de las bltimas dos columnas se basan en una teniperatura del medio
calefactor de 240 a 400’F. Si la temperatura de este medio es mayor de 400°F. y si se sabe
que el medio enfriador forma depósitos, estas cifras deben modificarse convenientemente.
FRACCIONES DE PETROLEO
Aceites (industriales) : Líquidos (industriales) :

Combustolio . . . . . . . . . . . 0.005 ’ Orgánicos . . . . . . . . . . . . 0.001
Aceite de recirculación lim- Lfquidos refrigerantes, ca-
pi0 . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.001 lefacción, enfriadores, o
Aceites para maquinarias y evaporantes ......... . . 0.001
transformadores . . . . . . 0.001 Salmueras (enfriamiento). 0.001
Unidades de destilación at-
Aceite para quenching . . . 0.004
mosférica :
Aceites vegetales . . . . . . . . 0.003 Fondos residuales, menos
Gases, vapores (industriales) : de 25”API . . . . . . . . . . . 0.005
Gas de hornos de coque, Fondos residuales, de 25”
gas manufacturado . . . 0.01 API o más . . . . . . . , . . . 0.002
FIC. 29. Factores de fricción lado de la coraza, para haces de tubos con deflectores segmentados 25%
Re ;“eur
s r
171~. 28. Curva de transferencia de calor para lado de la coraza con haz de tubos ,con deflectores negmentados 25%
PROCESOS DB TRANSFERENCIA DB CALOB
Mas8 telocidad. Ib/h (pie’)
FIG. 27. Pérdida de presión por retorno, lado de tubos

bp= fxGxLxll f xGfrLxtl
+ 2rq*pxDx~,=55.22x~O’DxDrsx~+
26. Factores de fricción, para lado de tubo. (Standards Exchanger Ikfanufacturers Associatton, 2a. 6 New YMk,
1949) P
940 PROCESOS DE TRANSPEREN CIA DB C A L O R
Diiuebm inkd~~ 6r.I tubo, DlO
FIG. 25. Curva de transferencia de calor, agua en los tubos. [Adaptada de

Eagk y Fergusm, Proc Rog., Soc. A127, 540 (1930)]
R+-
u.
= Pea d e l fluida qua fluye, Ib/h

= Visoxidad I I r temlmtun alárica, Ib/He X h
= Viscosidad t Ir temfemtm de fm pmd del tubo,
Re=5
FIG. 24. Cunta de @nsferencia de calor lado de tubos. (Adaptada & Skdet y Tute)
FIG. 17. Factor F de temperatura calbrica. (Standards of Tubular Exchanger Manufacbrers Association, 2a. ed., New York,
1949)
viuoridld, mtipoim
F IG. 16. Valores de k(c/+)W para hidrocarburos
L
930 PBOCESOS DB TBANSFBBBNCXA DB CALOR
nmPu8tun
“C l F Centipoiies
- 1 0 0 -, r 0.1
0.09
---lOO 0.08
0.07
‘ - 0
0--
- - 1 0 0
28
26
1 0 0 y- *Oo 24 - 0.03
I
22
20
18
- 0.02
f- 500 16
Y
600 14
700 12
800 10
900 8
- 0.01
6
600 - - 1100 - 0.009
4
- - 1 2 0 0 - 0.008
700 -- 1300 2
- 0.007
- 1400 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 -
mo -= 1500 0 2 4 6 8 x 10 12 14 16 18 0.006
-- 1600
1700
1800 0.005
FIG. 15. Viscosidades de Gases. (Peny, “‘Chemical Engineers’ Handbook”, 3d
ed., McGraw-Hill Book Company, Inc., New York, 1950)
VISCOSIDADES DE GASES’
Para usarse como Coordenadas con la Fig. 15
__
Gas X Y
_-- - - _
Acetato de Etilo . . . . . . . . . . . . . . . . . 8. 13.2
Acetona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8. 13.0
Acetileno .................. ... 9. 14.9
Acido Acético . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7. 14.3
Agua ..................... . . . 8. 16.0
Aíre ...................... . *. ll. 20.0
Alcohol Etílico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9. 14.2
Alcohol Metílico . . . . . . . . . . . . . . . . 8 . 5 15.6
Alcohol Propílico . . . . . . . . . . . . . . B., 13.4
Amoniaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.e 16.0
Argón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.: 22.4
Benceno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1 13.2
Bromo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.! 19.2
Buteno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1 13.7
Butileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.! 13.0
Bióxido de Azufre . . . . . . . . . . . 9.t 17.0
Bióxido de Carbono . . . . . . . . . 9.1 18.7
Bisulfuro de Carbono . . . . . . . 8.t 16.0
Bromuro de Hidrógeno . . . . . . 8.1 20.9
Cianógeno ................ 9.: 15.2
Ciclobexano . . . . . . . . . . . . . . . . 9.: 12.0
Cianuro de Hidrogeno . . . . . . . . 9.1 14.9
Cloro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.t 18.4
Cloroformo ..................... 8.s 15.7
Cloruro de Etilo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1 15.6
Cloruro de Hfdrbgeno . . . . . . . . . . . . . 8.f 18.7
Cloruro de Nitrosilo . . . . . . . . . . . . . . . 8.t 17.6
Etano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1 14.5
Eter Etílico . . . . . . . . . . . . . . ./. . . . . . . 8.C 13.0
Etileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5 15.1
Flúor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3 23.8
Freon Il . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LO.6 15.1
Freon 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ll.1 16.0
Freon 21 ....................... 10.8 15.3
Freon 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .O.l 17.0
Freon 113 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.3 14.0
Helio .......................... .0.9 20.5
Hexano ........................ 8.6 11.8
Hidrógeno ...................... 1.2 12.4
3H, + lN, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2 17.2
Yodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.0 LB.4
Yoduro de Hidrógeno . . . . . . . . . . . . . 9.0 Ll.3
Mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3 L2.9
Metano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I 9.9 .5.5
Monóxido de Carbono . . . . . . . . . . . . . 11.0 !O.O
Nitrógeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.6 !O.O
Oxido Nítrico . . . . . . . . . . . . . . . . . <. . 10.9 1 0 . 5
Oxido Nitroso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8 9.0
Oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.0 1 1 . 3
Pentano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .*.. 7.0 2.8
Propano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .*.. 9.7 2.9
Propileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.0 3.8
Sulfuro de Hidrógeno . . . . . . . . . . . . 8.6 8.0
Tolueno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6 2.4
2, 3, 3-Trimetilbutano . . . . . . . . . . . . 9.5 0.5
Xenón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . f 9.3 ,23.0
* De Pew, J. H., “Chemical Engineers’ Handbokk” 3d ed.. McGraw-HiU BJok Compony

b.. New York 1950.
928 PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Tmwr;rtun -c Vismsidad “F
De9.C. Da9.F. Centipcisas
200 390 100
190
360 so
370
360 YO
180
350 60
170 340 50
330
160 320 4 0
310 E
15 0
140
130
300
290
260
270
L- 30
260
250
120
10
I I I I 9
/ I I l ! ! ! 8
7
6
r- 5
3
6 0
I
0.9
0.6
0.7
0.6
-30 -20 0.1
FIG. 14. Viscosidades de líquidos. (Perry, “Chemical Engineers’ Handbook”,

3a. ed., McGraw-Hül Book Company, lnc., New York, 1950)
APENDICE 927
VISCOSIDADES DE LIQUIDOS*
Para usarse como Coordenadas con la Fig. 14
-__II-- -
Acetaldehído
Líquidl 0
.......... .
Acetato de Amilo . . . . . . . .
Acetato de ButiIo
-I x Y
15.2 4.8
ll.8 12.5
12.3 11.0
Cloruro Estánico
Liquido p-y Y
Cresol, meta . . . . . . . . . . . . . 2.5120.8

Dibromoetano . . . . . . . . . . . : 12.7 115.8
13.5 i 12.8
Acetato de Etilo . : : : : : : : 13.7 9.1 Dicloroetano . j13.2 ; 12.2

Acetato de Metilo . . . . . . . 14.2 8.2 Diclorometano * * ’ : : : : ’ * *
Acetato de Vinilo . . . . . . .
Acetona 100% _. . . . . . . .
Difenilo . . . . . 1: . . . . ::::jkg;l!:!
Eter Etílico . . . . . . . . . . . . . I
Acetona 35 % _ . . . . . . . . EtiIbenceno . . . . . . . . . . . . :2*2 125
Agua ;;tio;gIicol . . . . . . . . . . . . . 6:0 j23.6
Acido &kti& 16òs ’ ’ 1 1 1: , 6.9,20.8
Acido Acético 70% ...., Formiato de’ &I;>’ : : : : : : 1 : 14.2 / 8.4
Acido Butírico . . . . . , . . . , Freonll ..............
Acido Clorosulfónico . . . . . Freon12 ..............
Acido Fórmico . . . . . . . . . , Freon21 ..............
Acido Isobutírico . . . . . . . . Freon 22 ....
Acido Nítrico 95% . . . . . . I Freon113 . . . . . . . . . . . . . .
Acido Nítrico 60% . . . . . . . Freon 114
Acido Propiónico Glicerina l&k. . : : : : : 1 : : :
Acido Sulfúrico 116 % * : : : : Glicerina 50% . . . . . . . . .
Acido Sulfúrico 98% . . . . Heptano . . . . . . . . . . . . . . . 14.1 / 8.4
Acido Sulfúrico 60% . . . . Hexano 13.7 ‘2;.;
Alcohol Ahlico . . . . . . . . . . Hidróxido de’ 8odio ii>‘% * : 1
Alcohol Amílico . . . . . . . . . Yoduro de Etilo 1417 j10:3
Alcohol Butihco YodurodePropiIo”::::::: 14.1 ll.6
Alcohol Etihco 106% . : : : : : Isobutano . . . . . . . . . . . . . . 14.5’ 3.7
Alcohol Etílico 95% . . . . . Mercurio 18.4 ’ 16.4
Alcohol Etihco 40% . . . . . Metano1 lOi%* * : : : : : : : : : : 12.4 10.5
Acido Clorhídrico 31.5% . Metano1 90% . . . . . . . . . . 12.3 ! 11.8
Alcohol Isobutílico . . . . _ . . Metano1 40% . . . . . . . . . . 7.8 115.5
Alcohol Isopropilico . . . . . . Metiletilcetona . . . . . . . . . . 13.9 1 8.6
Alcohol Octílico . . . . . . . . . Naftaleno . . . . . . . . . . . . . . 7.9 ; 18.1
Alcohol Propílico . . . . . . . . Nitrobenceno 10.6 116.2
Amoniaco 100% . . . . . _ . . Nitrotolueno . : : : : : : : : : : : 11.0 ; 17.0
Amoniaco 26 % ktano 13.7 !10.0
Anhidrido Acético ’ : : : : : : : 3xalato de-Die&’ * : : : : : : : 11.0 ! 16.4
Anilina . . . . . . . . . . . . _ . . . 3xalato de DimetiIo . . . . . . 12.3 j15.8
Aniso1 3xalato de DipropiIo . . . . . 10.3 ; 17.7
BencenO . : : : : : : : : : : : : : : : ;~~al~~roet~o . . . . . . . . . 10.9 ; 17.3
Bióxido de Azufre ............... 14.9 j 5.2
Bióxido de Carbono ’ : : : : : : ?ropano 15.3 1.c
Bisulfuro de Carbono . . . . . jalmuera C&3i2ei51ro’ ’ 11:: : ! 6.6 j15.9
Bromo NaCl 25% . . . . . 1 10.2 116.6
_Ialmuera
;
Bromotoi;en;,‘::::::::::: -.
: Sodio ’ 16.4 : 13.9
Bromuro de Etilo 1 retraclor&ta~o’ -1: 1: 11: 1: / 11.9 15.7
Bromuro de Propilo ’ : : : : : : ; retracloroetileno : 14.2 12.7
n-Butano ;I retracloruro de Carb&;o’ . : : i 12.7 .13.1
Ciclohexanoi”::::::::::: retracloruro de Titanio . . . I 14.4 12.3,
Clorobenceno . , , . . . . . . . . rribrom,uro de Fósforo . . . i 13.8,16.7
Cloroformo 3 rricloruro de Arsénico . . . . 13.9 114.5
Clorotolueno,‘o;t~’ ’ 1: 1: 1 1 : 1 kicloruro de Fósforo . . . . .( 16.2 ; 16.9
CJorotoh.ieno, meta , . . . . . . 1 [g$m$ileno . . . . . . . . . . , 14.8,10.5
Clorotolueno, para . . . . . . . 3 . 13.7 10.4
Cloruro de Etilo rurpentin~ * 1: 1: 1: 1: 1: 1: . i 11.5 ; 14.9
Cloruro de Metilo ’ : : : : 1: : : j KIeno,orto . . . . . . . . . . . . ‘13.5 12.1
Cloruro de Propilo 14.4 7.5 Cileno, meta . . .! 13.9 i12.1
Cloruro de SuIfnRIo ’ : : : : : :i 15.2 12.4 Iileno, para . 1: 1: 1: 1: - . . j 13.9 10.9
3d. ed.. McGraw-Hill Book Compano,
926 PROCESOS DB TRANSFERENCIA DE CALQB
VISCOSIDADES DE FRACCIONES DE PETROLEO

Para rangos de temperatura empleados en el texto
las Coordenadas deberán usarse con la Fig. 14
X Y
~-
76”API gasolina natural . . . . . . . . . . . 14.4 6.4
56”API gasolina . . . . . . . . . . . . . . . . . 14.0 10.5
42”API kerosén ......_......._... ll.6 16.0
35”API destilado . . . . . . :. . . . . . . . . . 10.0 20.0
34”API crudo continental . . . . . . . . . . 10.3 21.3
28”API gas-oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.0 23.6
VISCOSIDADES DE ACEITES ANIMALES Y VEGETALES*
Acido Ziav. Esp

X Y
NO. 20/4”C
_-
Almendra . . . . . . . 2.85 0.9188 6.9 28.2
coco . . . . . . . . . . . 0.01 0.9226 6.9 26.9
Hígado de bacalao . . 0.9138 7.7 27.7
Algodón . . . . . . . . . 14.24 0.9187 7.0 28.0
Lardo . . . . . . . . . . 3.39 0.9138 7.0 28.2
Linaza . . . . . . . . . 3.42 0.9297 6.8 27.5
Mostaza ....... ..... 0.9237 7.0 28.5
Aceite de manitas 13.35 0.9158 6.5 28.0
Oliva . . . . . . . . . . . . . . . 0.9158 6.6 28.3
Aceite de palma . 9.0 0.9190 7.0 26.9
Perilla, crudo . . . . . 1.36 0.9297 8.1 27.2
Nabo . . . . . . . . . . 0.34 0.9114 7.0 28.8
Sardina . . . . . . . . . 0.57 0.9384 7.7 27.3
Soya ........... 3.50 0.9228 8.3 27.5
Esperma . . . . . . . . 0.80 0.8829 7.7 26.3
Girasol . . . . . . . . . 2.76 0.9207 7.5 27.6
Ballena, refinado 0.73 0.9227 7.5 27.5
- -
* Basada en datos de 100 y 210°F de A. R. Rescorla 7 F. L. Camahan. ind. Eng.
Ch-m., 28, 12121213 (l.?36).
VISCOSIDADES DE ACIDOS GRASOS COMERCIALES*
250 a 400°F
I
Grav. E s p . x
Y
a 300°F
Láurico . . . . . . . . 0.792 10.1 23.1

Oléico . . . . . . . . . 0.799 10.0 25.2
Palmítico . . . . . . 0.786 9.2 25.9
Estéatico . . . . . . . 0.789 10.5 25.5
* De datos de D. Q. Kem y W. Van Nostrand, Ind. Eng. Cha., 41, 2 209 (1349).
914 PIWCESOS D E TRNWFEBENCIA DE CALOR
1.0
0.9
$0.8
0.5
0.4
&PENDICE 913
TABLA 6. GRAVEDADES ESPECIFICAS Y PESO MOLECULAR DE LIQUIDOS
compuesto Mol.
-
s*
-
T compuesto s*
Acetaldehído ................ 0.78 Cloruro de etilo . . . . . . . . . . . . . . 0.92

Acetato de amilo . . . . . . . . . . . . . 0.88 Cloruro de metilo . . . . . . . . . . . . 0.92
Acetato de etilo . . . . . . . . . . . . . . Cloruro de n-propilo. . . . . . . . . . . .
Acetato de metilo . . . . . . . . . . . . i% Cloruro de sulfúriclo. . . . . . . . . . YE;
Acetona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58.1 0:79 Dibrometano f.b$
Acetato de butilo .............
Acetato de vinilo . . . . . . . . . . . . . %L E3
Abita acé~co’io~~~“:::::::::: 18:O 0%
60.1 x5 0:71
Acido acétic?. 70% ..... 1:07 0.87
Acido n-butulco ......................... 88.1 0.96
Acido i-butirico . . . . . . . . . . . . . . . 88.1 ?o”:
Acido clorosulfónico . . . . . . . . . . 116.5 E7 O.Q2
Acido fórmico . . . . . . . . . . . . . . . . 46.0 i.22 Glicerina 100% 1.26
Acido nitrito 95% . . . . . . . . . . . .... 1.50 1.13
Acido nítrico 60% . . . . . . . . . . . . .... 1.38
Acido propiónico . . . . . . . . . . . . . 74.1 n-hekano .................... 86.i %i
Acido sulfúrico 100% . . . . . . . . 98.1 1% Hidróxido de sodio 50% . . . . . . . . . . . 1.53
Acido sulfúrico 98% . . . . . . . . . ,.... Yoduro de etilo . . . . . . . . . . . . . . . 155.9
Acido sulfúrico 60% . . . . . . . . . . . . . ::iz Yoduro de n-propilo . . . . . . . . . . . 170.0 :z
Alcohol alílico . . . . . . . . . . . . . . . 58.1 Mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200.6 13:55
Alcohol amilico .............. %E Metacresol 1.03
Alcohol n-buttiico .......... .. E 0:81 Metano1 100% 0.79
Alcohol i-butílico ............. 74:1
Alcohol etilico 100% . . . . . . . . . . 46.1
Alcohol etílico 9 5 % . . . . . . . . . . .
%
0181
Ea:::
MetiletilcetZ
90% .......... ;; ..; .1..-.
....................
l;g;
0:94
0.81
Alcohol etilico 40% . . . . . . . . . . . . . 0.94 Naftaleno ................................... .
Alcohol isopropilicó- . . . . . . . . . . . 60.1 0.79 Nitrobenceno . . . . . . . . . . . . . . . . . . :i;:
Alcohol octílico . . . . . . . . . . . . . . . .gg.f3 0.82 Nitrotolueno, orto 1:16
Alcohol n-propílico ........... 0.80 Nitrotolueno. meta
Amoniaco 100% . . . . . . . . . . . . . . 17:o 0.61 :99
Amo$+x 2 6 F . .O. 0.91 0.70
‘I;lu-lldo . .“. .“. .“ ” 02.1
a c é t i c. .o. .”. .“. “
...................... 93.1 ::Ei E
&lisol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 08.1 1:02
nenceno . . . . . . . . . . .._........ E8” Pentacloroetano .............. 1.67
Bióxido de azufre . . . _ . . . . . . . . 1.38 n-pentano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.63
Bióxido de carbono . _. _ . _ . . . Propano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.59
Bisulfuro de carbono . . . . . . . . . ::% Salmuera. Ca Cl, 25% . . . . . . . . 1.23
Bromotolueno, orto . . . . . . . . . . . Salmuera. Na Cl. 25% 1.19
Bromotolueno, meta . . . . . . . . . . ::41 Sodio . . . . . . . . . . l.............. li23.0 0.97
Bromotolueno. para . . . . . . . . . . . 1.39 Tetracloroetano . . . . . . . . . . . . . . . 167.9 1.60
Bromuro de etilo . _ . . . . . _ . . . 1.43 Tetracloroetileno . . . . . . . . . . . . . . 165.9 1.63
Bromuro de II-propilo ........ 1.35 Tetracloruro de carbono . . . . . . . 153.8 1.60
n-butano . . . . . _ . _ _ _ . _ . . 0.60 Tetracloruro de titanio . . . . . . . . 189.7 1.73
i-butano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.60 Tribromuro de fósforo . . . . . . . . 270.8 2.85
Ciclohexanol . . . . . . . . . . . . . . . . . !00.2 Tricloruro de arsénico . . . . . . . . . iii.3 2.16
Clorobenceno . . . . . . . . . . . . . . . . . !12.6 Ef Tricloruro de fósforo . . . . . . . . . . 137.4 1.57
ClorofoI-mo . . . . . . . . . . . . . . . . . . t19.4 1:49 Tricloroetikno . . . . . . . . . . . . . . . I 131.4 1.46
Clorotolueno, orto . . . . . . . . . . . . b26.6 Tolueno 0.87
Clorotolueno, meta . . . . . . . . . . . 26.6 :.o; xileno. orto ~~~~.~.~.~.~.~.~.:::::::::::llos:: 0.87
Clorotolueno, wra . . . . . . . . . . . .26.6 1:07 Xileno; meta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.86
Cloruro estánico ............ L6O.5 2.23 Xileno, para . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.86
1
* Aproximadamente a 68°F. Estos valores ser&n satisfactorios, sin extrapolación, para

la mayoría de los problemas dz ingeniería.
912 PROCESOS DB TRANSFERENCIA DE CALOR
TEMPERATURA. l F
F I G1+-5. Calores específicos de vapores de hidrocarburos a 1 atm. [Holcomb
and Brozm, Znd. Edg. Chem., 34,%595 (1942)]
F IG. 4. Calores específicos de hidrocarburos liquidos. [Holcmnb and Brown,
Id. Eng. Chem. 34, 505 (1042)]
t K - Factor de anctcrizaci6n
910 PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Credos F
o- Calor erpecifim = Stu/ (Ib) (ando F)
2 0 0 -
4 0 0 -
6 1.0
600- 0.9
60
0.8
soo-
,4Q’3 0.7
IOOO- 016 0.6

Ah
Amoniece
1200- ” 0.5
1400-
1600-
ISOO-
Fma -II (CCl,fl

-21 KWI, F) 30
2000 - l
m -22(CHCI F)
* -l13CC12F-CtlF,) sI 0.2
Hidrbom
2200 - II E
Oremure de Hidr6aw
Cloruro d e Hidrópm
2400 - Fluorum d e Hidróamn
Yoduro de Hidrótkm
“0”
Sulhwa d e Hidróomo 340
2600- Erd e Hldrówn 1
”
z 0.1
k 0.09
FIG. 3. Calores específicos de gases a 1 atm. (Perry, “Chemica Engineers’

Handbook”, 3d ed., McGraw-HiU Eook Company, Inc. New York, 1950)
A P E N D I C E 909
Calor esoecífice = Btu/(Ib)(mdo F)

Líquido lamo Grados F
Atido
AdOM
Ac&tim lOO%, 32- 176
68- 1 2 2
1
Ammiam
Alwhol Anílim~ 1;; : “7:
;$$ d e Amdo 32-212
Gndos F. 32-266 0.2
4 0 0 -y-3 Bmmn
Alcohol Bencílico 5:: 1s’;
z Cloruro de Bcncilo 2A ;
= Balmucn 2 5 % CaCl, :48-- 86
60
Balmucn 2 5 % NaCI 8 OTA
z ‘2; : 2y;
Alcohol Butilicn
z Birultwo d e Carbono 4o 04A
z “;l”“, de Carbono ‘$1 ,;;: 0.3
32-212
= 32 - 122 60
z E2”’ 112- 7 7 50
300 + Diclometano .22 - 1 4 0 OSA
= Dicloromctan .40- 1 2 2
=
Dihníh
Difenilmetano
176 - 248
86-212
E, E0 8 8 010
Z ;~;idD;fenilo 32 - 392
-z 32 - 392
btato de Etilo
= Almhol Etilico -g: $
= . II ‘95% 68- 176
” 68- 176
q 50% 024
200 5 EC;l Bmcono 32- 2 0
Brelwm& Etilo 41- 7 5 250g3 026 - - -
q CIOIWO de Etilo
‘= Etef Etílico
Yoduro de Etilo
II Etila Gliml ,_-“-
=
=
=
=
loO+
=
-
=
=
1 -4- 158 .
1 -4o- 59
-4- 158
1%: 1;:
-4O- 68
32- 140
“#g: 27; 050 510 0.8
50- 212
3:: ::p
31 iEb v Isopmpílim
40 A&ol Metílim
l3A Clwum de Metilo
1 4l Naftalma
, iúWGrim 98%
FIG . 2. Calores específicos de liquidos. (Chilton, CoZhm, ami Vernon, basa-

dos principalmente en datos de Zas Tablas lnternaciona.les de Valores Críticos.
Perrg “Chemical Engineers’ Handbook”, 3d ed., McGraw-Hül Book Company,
Znc. New York, 1950)
908 PROCESOS DE TRANSFEBENCJ4 DE CALOR
f 0.07
3.-
2
0.06
0.05
lapnturs, lF
FIG. 1. Conductividades térmicas de hidrocarburos líquidos. (Adaptado del
Natl. Bur. Standards Misc. Pub. 97)
TABLA 5. CONDUCTIVIDADES TEBMICAS DE GASES Y VAPORES *
k = Btu/(h)(piez)(“F/pie)
I.cs valores extremos de la temperatura constituyen el rango experimen-

tal. Bara extrapolación a otras temperaturas, se sugiere que los datos consig-
nados se grafiquen como log de k VS. log de T o que se haga uso de la
suposición de que la razón cp/k es prácticamente independiente de la tem-
peratura (o de la presión, dentro de limites moderados).
---,.- ~.
k Sustancia
.-- - Sustancio
k
---_ _-
Acetato de etilo . . . . . ...*.... ........
Alcohol .................. 0.0089

.......................
cloruro ................... E%5: ranQ
0:0095
0.0135
;z;;;Etileno ......................
Eter ......................
0:0099
0.0131
0.0189Heptano Cn-) ................
0.0209
Acetona .................... pg;; Hexano Cn-1 .................
0 . 0 0 9 9 l-hxeno ......................
Acetileno ,.................. $$ H i d r ó g e n o ...................
0:0140
0.0172
Aire ........................ 0.0095
1.:.
Hidr$moHy bióxido de carbono
.........
2 ....... ...
20% ......................
Alcohol metilico ............. 40& ...................... 0.0270
0 ......................
Acetato ................... 0.0059 80% ...................... EE0
100% ................ 0:10
Amoniaco ................... ~:~~~~ Hidr$ge;j . i ’ &6geno . . . . . . . . t-
0.0128 20% 0.0133
.......................................... /::
...................... 1.’ E-%3
Benceno .................... ...................... O.&R
1:: 0.0635
0.0002
Bióxido de azufre .......... t .-

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I..
1.
Bióxido de carbono _ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..
....................
...................... -:
D.0181
Bisulfuro ................. i%åd 1
D’O042Nitr6geno ....................
Mmóxido .................. D:OO41
retrac10rur0 ............... ;Oxido nftrico . . . . . . . . . . . . . . . . . D.Ol(h7

0.0~38
j Oxido nitroso . . . . . . . . . . . . . . . . .
Butano (n-l ................ I
xi135 i Oxigeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -.
Butano (iso-) ............... masa II
).0139
Ciclohexano . . . . . . . . . . . . . . . . . mo95 px42
Cloro ............ ........... LO043 $til85
Clomfolmo ....... . . . . . . . . . . y-y; Pentano (n-) .......... D.0074
_._--. D.0083
Cloruro de metileno . . . .
212
32 1.0076
115
Cloruro de metilo . . . . 212 ::%Y
392 ys,“,’
572
io
938 MM41
-
l a Pev. J. H. “Chemical Engineers’ Hmdbook”, 3 d e d . McGraw-Hill Book Com-
P-Y rnc., New York, 1950.
906 PROCESOS DB TEANSFEBENCXA DE CALOR
TABLA 4. CONDUCTIVIDADES TERMICA$ DE LIQUIDOS *
k = /(h)(piez>( “F/pie)
Puede suponerse una variación lineal con la temperatura. Los valores
extremos que se dan constituyen también los limites de temperatura en los
cuales se recomiendan los datos.
,
Liquido “F k Liquido k
1 - -
Aceites Bromobenceno ................ 0.074
Ricino ..................... 68
212 .......... LEEi
OliViva ....................... 0:111
0.093
Acetato de etilo . . . . . . . . . . . . . . / 68 0.088
Alcohol 1::; . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . s;
60% . . . . . . . . . . . . . .I ;6
40% . . . . . . . . . . . . . . .
20%
100% . . . . . . . . . . . . . . 1;:
B e n c e n o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . /$
...........,.......
Bromuro ...................
Eter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16,
8:
Yodum .................... :g 0.083
0.057
Acetato de amilo . . . . . . . . . . . . 0.053
Alcohol (n-j . . . . . . . . . . . . . . . 2
l 2;: %2:
0:038
167 0.082
A c e t a t o but6ico (n-) 772 0.111
Alcohol (n-) ........................ 0.096
167
(iso-) ............. 66 Ez
Acetona ..................... 0:153
1st ..... 0.078
Acido acético 106% . . . . . . . . . . 68 .... 0:164
50% . . . . . . . . . . 68 ....
Acido estearico ............... 212 ....
Acrdo láurico ................. 212 ....
Acido oleico ................. 212 ....
Acido palmftico .............. 212 ....
Acido sulfúrico giz ;g .....
....................
30% . . . . . . . . . . 86 . ...* 0.080
Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . ;g 0.078
!Kerosena . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.086
140
176 . . . . . . . . . , . . . .j %i’
Alcohol alílico . . . . . -.........77--- 6 . . . . . . . . . . . . ..1 0.095
Alcohol heptíhco (II-) . . . . . . . . . . I
167 ..... . . . . . . . .
Alcohol hexjhco (n-) . . . . . . . . . 86
167 I enano Cn-1 . . . . . . . . . . . . . . . .
Alcohol metihco 100% . . . . . . . . 66 I
8 0 % . . . . . . . . 68 t ctano ( n - ) . . . . . . . . . . . . . . . .!
60% . . . . . . . . .
........ 6: ........ .........
........
100% ., 1:; ...... .........
Cloruro .......................... . 0.111
0.08si ~ercloroetileno . . . . . . . . . . . . . . . .I
Alcohol propfico (n-> . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .’
167 D:E i” Odi0
Alcohol (iso-) . . . . . . . . . . . . . . lg MJ::, Tolueno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..)
Amoniaco . . . . . . . . ................... 6$ ;;bR-tricloroetano . . . . . . .........
-.--- I
Amoniaco, acuoso, 26% clorohleno . . . . . . . .........

140 DI29 k
urpentina (aguarrás) . . . . . . . . I
Anilina s32z6f D.100 aselina ............ . . . . . . . . .
Benceno ......................................... . ptl; ’ jleno (orto-) . . . . ,.. . . . . . . 1
140 . L en0 (meta-) _ . . . .. . . . . . . ..I
- _“_--_--ll~---.-l-..-
I
* D e Perry, J. EL. “Chemical Engineers’ Handbook*, 3 d ed., Mc-Graw-HiB Book Com-
pany Inc., New York, 1950.
A P E N D I C E 905
TABLA 3. CONDUCTIVIDADES TERMICAS, CALORES ESPECIFICOS,

GRAVEDADES ESPECIFICAS DE METALES Y ALEACIONES
k = Btu/(h)(pie*)( “F/pie)
- -
Calor especí- Gravedad
Sustancia Temp. “F k* fico * * especifica
Btu/(lb)(“F >
Acero 32 26 Ver Hierro 7.83
Acero 212 26 Ver Hierro
Acero 1112 21 Ver Hierro
Aluminio 32 117 0.183 2.55-7.8
Aluminio 212 119 0.1824
Aluminio 932 155 0.1872
Antimonio 32 10.6 0.0493
Antimonio 212 9.7 0.0508
Bismuto 64 4.7 0.0294 9.8
Bismuto 212 3.9 0.0304
Cadmio 64 53.7 0.0550 8.65
Cadmio 212 52.2 0.0567
Cinc 32 65 0.0917 6.9-7.2
Cinc 212 64 0.0958
cinc 752 54 0.1082
Cobre 32 224 0.1487 8.8-8.95
Cobre 212 218 0.1712
Cobre 932 207 0.2634
Hierro,vaciada 32 32 0.1064 1
I
7.03-7.13
Hierro,vaciada 212 30 0.1178
Hierro,vaciada 752 25 0.1519
Hierro, forjado 64 34.6 Ver Hierro 7.6-7.9
Hierro, forjado 212 27.6 Ver Hierro
Latón ( 70-30) 32 56 0.13153 8.4-8.7
Latón 212 60 0.1488$
Latón 752 67 0.20153
Magnesio 32-212 92 0.255 1.74
Mercurio 32 4.8 0.0329 13.6
Níquel 32 36 0.1050 8.9
Níquel 212 34 0.1170
Niquel 572 32 0.1408
OIO 64 169.0 0.030 1 9.25-19.35
On, 212 170.8 0.031
Plata 32 242 0.0557 10.4-10.6
Plata 212 238 0.0571
Plomo 32 20 0.0306 ll.34
Plomo 212 19 0.0315
Plomo 572 18 0.0335
Tántalo 64 / 32 0.0342 16.6
i L
* De L. S. Marks. “ Mechanical Engineers’ Handbook,” McGrsw-Hill Book Company, Inc., N e w
York, 1941.
** DC K. K. KelLey. U. S. Buz. Mine Bull. 371 (1939).
*** Valores balanceados ~aìa cobre I cinc.
904 PBOCESOS DE TBANSFEREN ClA DP CALOR
TABLA 2. CONDUCTIVIDADES TERMICAS DE AlSLANTES Y ALGUNOS

MATEBIALBS DE CONSTRUCCION * (Continúa)
Subtítulos
-
Ladrillo de carburo de silicio, recrie-
talizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 1 112 10.7
129 1472 9.2
129 1832 8.0
129 2 192 7.0
129 2 552 6.3
Magnesia, pulverizada . . . . . . . . . . . . 49.7 117 0.35
Magnesia, carbonato ligero . . . . . . . . 19 70 0.04
Magnesio, óxido, comprimido . . . . . . 49.9 68 0.32
Madera, fibra cruzada . . . . . . . . . . . .
Balsa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8 86 0.025-0.03
Olmo ........................ 51.5 59 0.12
Maple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44.7 122 0.11
Pino, blanco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34.0 59 0.087
Teca ........................ 40.0 59 0.10
Abeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28.1 140 0.062
Madera, paralelo a la fibra . . . . . . . . .
Pino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34.4 70 0.20
Mármol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... ....... 1.2-1.7
Mica, perpendicular a los planos. . . . . 122 0.25
Negro de humo . . . . . . . . . . . . . . . . . . ‘iO’ * 104 0.038
Nieve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34.7 32 0.27
Piedra pómez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 70-151 0.14
Pizarra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 201 0.86
Papel ......................... ..... ....... 0.075
Papel tapiz, tipo aislante . . . . . . . . . . . 14.8 70 0.028
Papel tapiz, cartoncillo ............ 43 86 0.04
Parafina ....................... ..... 32 0.14
j
Plásticos piroxilina . . . . . . . . . . . . . . . ..... . . . . ... 0.075
1
Porcelana ...................... ..... 392 0.88
Seda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 / ....... 0.026 -
Barnizada .................... .... 100 0.096
Vidrio ......................... ..... , 0.2-0.73
Tipo boro-silicato . . . . . . . . . . . . . . . 139 ! &Lis; * 0.63
Vidrio a la soda . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 1 ....... 0.3-0.44
Vidrio de ventana . . . . . . . . . . . . . ..... z ....... 0.3-6.61
Viruta de madera . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8 I 86 0.034
Yeso, moldeado y seco . . . . . . . . . . . . . 78 68 0.25
i
* D e S . Mark.% “‘Mechanical Engineers’ Handbook”. McGraw-Hill Book Companv.

Inc. N e w Y o r k . 1941.
APENDICE 903
TABLA 2. CONDUCTIVIDADES TERMICAS D E &ISLANTES Y ALGUNOS

MATEXIALES DE CONSTRUCCION * (Continúa)
Subtítulos -
--
Lana, mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4 86 0.0225
Lava .......................... ..... ....... 0.49
Lino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 86 0.05
Ladrillos
A l ú m i n a ( 9 2 9 9 % Al,O, p o r p e s o )
fundida .................... ..... 801 1.8
Alúmina (6465% Al,O, por peso) ..... 2 399 2.7
(Véase también Ladrillos, arcilla re-
fractaria) .................. 115 1472 0.62
115 2 012 0.63
Ladrillo para construcción . . . . . . . . ..... 68 0.4
Ladrillo al cromo (32% CR,O, por
peso) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 392 0.67
200 1202 0.85
200 2 399 1.0
Tierra diatomácea, natural, perpen-
dicular al estrato . . . . . . . . . . . . . 27.7 399 0.051
27.7 1600 0.077
Diatomácea, natural, paralelo al es-
trato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27.7 399 0.081
27.7 1600 0.106
Tierra diatomácea, moldeado y calci-
cinado ..................... 38 399 0.14
38 1600 0.18
Tierra diatomácea y arcilla, moldea-
doy calcinado . . . . . . . _ . . . . . . . 42.3 399 0.14
42.3 1600 0.19
Tierra diatomácea, alto quemado,
poroso ..................,.. 37 392 0.13
37 1 832 0.34
Arcilla refractaria, Missouri . . . . . ..... 392 0.58
1112 0.85
1832 0.95
2 552 1.02
Ladrillo aislante, caolín . . . . . . . . . . 27 932 0.15
27 2 102 0.26
Ladrillo refractario aislante, caolín 19 392 0.050
19 1400 0.113
M a g n e s i t a ( 8 6 . 8 % MgO, 6 . 3 %
Fe,O,, 3 % CaO, 2 . 6 % SiO, p o r
peso) ...................... 158 399 2.2
158 1202 1.6
158 2 192 1.1
~ -.-- .___--.-
9aa PROCESOS DX TRANS PRRRNCIA m C A L O R
TABLA 2. CONDUCTWIDADES TEFtMICAS DE AISLANTES Y ALGUNOS

MATERIALES DE CONSTFWCCION * (CmtinYa)
Subtítulos
- - -
Coque, petroleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 212 3.4
932 2.9
Coque, pulverizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 32-212 0.11
Concreto, cinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . ....... 0.20
3:4 seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... 0.44
Piedra ....................... . . . . . ....... 0.54
Corcho, placa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 86 0.025
Corcho, molido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4 86 0.025
Begranulado .................. 8.1 86 0.026
Cuero, suela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62.4 ....... 0.092
Diatomácea, tierra, polvo, gruesa . . . . 20.0 100 0.036
20.0 1600 0.082
Fina ........................... 17.2 399 0.040
17.2 1600 0.074
Aislante de tubería . . . . . . . . . . . . . . . 26.0 399 0.051
26.0 1600 0.088
4 partes calcinada y 1 parte cemen-
to, vaciada y calcinada . . . . . . . . 61.8 399 0.16
61.8 1600 0.23
Dolomita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167 122 1.0
Ebonita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... 0.10
Esmalte, silicato . . . . . . . . . . . . . . . . . . ‘38” 0.5-0.75
Escoria, alto horno .: . . . . . . . . . . . . . ..... k-i& - 0.064
Escoria, lana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 86 0.022
Fibra aislante, placa . . . . . . . . . . . . . . 14.8 70 0.028
Fibra, roja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80.5 68 0.27
Con adhesivos, horneada . . . . . . . . . ..... 68-207 0.097
Fieltro, lana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2016 88 0.03
Fieltro, pelo, perpendicular a laa fibras 17 86 0.021
Gas, carbón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 32-212 2.0
Grafito, denso, comercial . . . . . . . . . . ..... 32 86.7
Pulverizado, a través 100 mallas . . 30 104 0.104
Granito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... ....... 1.0-2.3
Grava . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 104 1.06
Hielo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57.5 32 1.3
Hule, duro . . . . . . . . . . . . . . . . . . .... 74.8 32 0.087
Para . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 70 0.109
Blando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 70 0.075-0.092
Infusorios, tierra (véase tierra Diato-
mácea ) ....................
Incrustaciones (Ref. 364) . . . . . . . . .
Kapok . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.88 68 0.020
Lana, animal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9 86 0.021
_--- ._ -- .-~---.~.-- - -_-.~ ~- -.-_-

APENDICE 901
TABLA 2. CONDUCTIVIDADES TERMICAS DE AISLANTES Y ALGUNOS

MATERIALES DE CONSTRUCCION*
k = Btu/(h)(pie*)(“F/pie)
Material Densidad
aparente ,
I
p, lb/pies a 1
:emperatura
ambiente k
-__-
.\erogel, sílica, opacificada . . . . . . . . . 8.5 248 0.013
Algodón en rama . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 86 0.024
Aluminio, hojas, 7 cavidades por 2.5
plg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.2 100 0.025
Asbesto-cemento, láminas . . . . . . . . . . 120 68 0.43
Asbesto, hojas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55.5 124 0.096
Asbesto, pizarra . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 32 0.087
Asbesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
112 140 0.114
29.3 -328 0.043
29.3 32 0.090
36 32 0.087
36 212 0.111
36 392 0.120
36 752 0.129
43.5 -328 0.090
43.5 32 0.135
Asfalro ......................... 132 68 0.43
Aserrín ........................ 12 70 0.03
Aserrín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... ....... ; 0.033-0.05
Arena, seca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94.6 68 0.19
Azufre, monoclínico . . . . . . . . . . . . . . . ..... 212 0.09-0.097
Rómbico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 70 0.16
Batista, barnizada . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 100 0.09
calcio, carbonato, natural . . . . . . . . . 162 86 1.3
Mármol blanco . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... ....... 1.7
Yeso ........................ 96 ....... 0.4
Calcio, sulfato (4H,O), artificial . . . 84.6 104 0.22
Yeso, artificial . . . . . . . . . . . . . . . . . 132 167 0.43
Construcción . . . . . . . . . . . . . . . . 17.9 77 0.25
Calderas, incrustaciones, (Ref. 364)
Calisa (15.3 vol. % H,O) . . . . . . . . . 103 75 0154
Carbón, gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32-212 210
Carbón vegetal, escamas . . . . . . . . . . ll.9 176 01043
15 176 01051
Cartón, corrugado . . . . . . . . . . . . . . . . 4 ..... . . . . . . 0037
Celuloide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87.3 86 0112
Cemento Portland (véase Concreto) . . . . . . . 194 o.a7
Ceniza de madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ’i 32-212 0.041
Ciinker, granulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32-1292 0.27

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Fluido caliente Fluido frío

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Fluido caliente Fluido frío

(300 - 200) - (200 - 150)

Fluido caliente Fluido frío

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(300 - 150) - (200 - 200) 150

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