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Automatizacion de Un Prototipo Tipo Evaporador para La Obtencion de Concentrado de Jugo de Naranja PDF
Automatizacion de Un Prototipo Tipo Evaporador para La Obtencion de Concentrado de Jugo de Naranja PDF
TESIS COLECTIVA
P R E S E N T A N:
ASESORES:
Resumen
México cuenta con una gran cantidad de pequeñas y medianas empresas, cada una
preocupada por crecer e incrementar sus ventas y presencia de mercado, invertir en el
desarrollo de tecnología es un gran paso para estas empresas.
En el sector alimentario como en otros se han desarrollado prototipos los cuales son el
resultado de experiencias e investigaciones, como lo es el caso del prototipo para la
obtención de concentrado de jugo de naranja tipo evaporador.
Una gran desventaja de este prototipo funciona de manera manual, es decir existen
operadores que trabajan al ritmo de la máquina, con lo cual se producen errores de
percepción, un producto no homogéneo en cada producción de lotes y un considerado
desgaste físico, de ahí surge la idea de saber que si el prototipo puede ser automatizado.
La empresa que desarrollo el prototipo buscó automatizarlo en el departamento de
Control y Automatización de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco, dando la oportunidad a un grupo de trabajo de desarrollar el
proyecto.
Inicialmente se realizó una investigación para conocer las variables y condiciones
importantes del proceso, también se consultó con los operadores los pasos para la
operación del prototipo.
Posteriormente se propuso y desarrollo una estrategia de automatización que más se
adecuara al proceso. Una vez definida la propuesta de solución se realizó la selección de
equipo, dicha selección consideró: Electroválvulas, PLC, sensores de nivel, transmisores
de presión y temperatura, estos elementos fueron seleccionados de acuerdo a las
características que brindan y a las necesidades del prototipo.
A la postre se desarrolló la instalación e integración de los equipos, a la par se desarrolló
la lógica de funcionamiento del sistema, así como la programación requerida para
realizar las operaciones necesarias adecuadamente.
También se desarrolló una interfaz gráfica hombre maquina en el software empleado
para prototipos LabVIEW, en la cual se puede controlar y monitorear las variables
relevantes de proceso.
Una vez integrados todos los equipos y terminada la implementación se realizó la
primera corrida del sistema con parámetros establecidos anteriormente solo para
corroborar la funcionalidad del sistema, como resultado se obtuvo que la lógica de
funcionamiento era la adecuada.
La automatización busca estandarizar los productos y obtener consistencia en ellos, para
constatar que el producto que se obtuvo era el adecuado, se realizó una encuesta a
catadores, quienes probaron el producto de cinco lotes, con lo que se verificó que los
cinco lotes eran consistentes en sabor, acidez y color. Sin embargo también se propone
el uso de un refractografo para tener un resultado analítico de la concentración en grados
Brixs del jugo producido.
Finalmente se obtuvo como resultado que la propuesta desarrollada tiene la capacidad de
producir un jugo consistente, y ahora el operario del prototipo no realiza una actividad
física sino más bien una actividad de supervisión o no repetitiva, al mismo tiempo que
presenta flexibilidad para realizar un cambio o escalar el prototipo para producciones en
mayor cantidad.
Abstrac
Mexico has a large number of small and medium enterprises, each concerned with
growth and increase sales and market presence, investing in technology development is a
big step for these companies.
In the food sector and in other prototypes have been developed which are the result of
experience and research, as is the case of the prototype to obtain concentrated orange
juice type evaporator.
A great disadvantage of this prototype works manually, and there are operators working
pace of the machine, which misperception, an inhomogeneous product in each batch
production and considered physical wear occurs, there arises the idea of knowing that if
the prototype can be automated.
The company that developed the prototype automate sought in the Departamento de
Control y Automatización de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco, giving the opportunity for a working group to develop the project.
Initially an investigation to determine the important variables and process conditions
was performed, operators were consulted steps for the operation of the prototype.
Subsequently proposed and developed a strategy automation more be aligned with the
process. Once the proposed solution defined team selection was made, the selection
considered: Solenoid, PLC, level sensors, pressure and temperature transmitters, these
items were selected according to the characteristics and provide the needs of the
prototype.
Eventually the installation and integration of equipment, along the logic of the system
was developed, as well as the programming required to perform the required operations
properly developed.
A machine man graphical interface software used for prototyping LabVIEW, which can
control and monitor relevant process variables are also developed.
Once all equipment and integrated implementation completed the first run of the system
was performed with parameters set forth above just to confirm the functionality of the
system, as a result it was found that the operating logic was flawed.
Automation aims to standardize products and get consistency in them, to make sure the
product obtained was right, a survey of tasters, who tested the product of five lots,
thereby verifying that the five lots were consistent was performed flavor, acid and color.
However, the use of a refractometer to have an analytical result of concentration in
degrees Brixs juice produced is also proposed.
Finally it resulted that the proposal has developed the ability to produce a consistent
juice, and now the operator does not perform the prototype but rather physical activity
monitoring activity or non-repeating, while having flexibility for a change or scale the
prototype to production in larger quantities
Índice General
Resumen…………………………………………………………………………... I
Abstrac…………………………………………………………………………….. II
Índice general…………………………….….…………………………………..... III
Índice de figuras………………………………………….………..……………… VI
Índice de tablas…………………………………………………..………………... IX
Planteamiento del problema…………………………………………..................... XI
Hipótesis…………………………………………………………………………... XII
Objetivo general…………………………………………………………............... XIII
Objetivos particulares……………………………………………………………... XIV
Justificación……………………………………………………………………….. XV
Alcance…………………………………………………………………………..... XVI
Metodología……………………………………..………………………………… XVII
Introducción……………………………………………………………………….. XVIII
5.1.3 Monitoreo de las variables de proceso sin insumo alimenticio. .............. 119
5.1.4 Prueba de funcionamiento de la HMI. ..................................................... 120
5.1.5 Prueba de funcionamiento del tablero de control. ................................... 121
5.2 Pruebas y Resultados ..................................................................................... 121
5.2.1 Obtención del Primer lote. ....................................................................... 121
5.2.2 Medición cualitativa del producto obtenido. ........................................... 122
5.3 Ajuste de parámetros de control .................................................................... 124
5.3.1 Obtención de los cinco lotes para su análisis con los parámetros ajustados.
125
5.4 Costos de proyecto ......................................................................................... 127
5.5 Tiempo de operación ..................................................................................... 128
CAPÍTULO VI Conclusiones ........................................................................................ 130
Conclusiones .............................................................................................................. 131
Recomendaciones y trabajos a futuro ........................................................................ 132
Referencias..................................................................................................................... 133
Glosario .......................................................................................................................... 135
Anexos ........................................................................................................................... 137
A.-Manual de Operación................................................................................................ 139
B.-Manual de Mantenimiento ........................................................................................ 149
Índice de figuras
Figura 1. 1 Diagrama de flujo de proceso de producción de jugo de naranja .................. 3
Figura 1. 2 Prensa de gusano ............................................................................................. 4
Figura 1. 3 Separador centrífugo ....................................................................................... 5
Figura 1. 4 Evaporador concentrador a vacío .................................................................... 9
Figura 1. 5 Evaporador de tubos horizontales ................................................................. 12
Figura 1. 6 Evaporador de alimentación directa .............................................................. 12
Figura 1. 7 Evaporador de alimentación a contracorriente .............................................. 13
Figura 1. 8 Evaporador de alimentación mixta ................................................................ 13
Figura 1. 9 Evaporador de alimentación en parelelo ....................................................... 14
Figura 1. 10 Evaporador de tubos verticales.................................................................... 14
Figura 1. 11 Evaporador de cesta..................................................................................... 15
Figura 1. 12 Clasificación de evaporadores ..................................................................... 15
Figura 1. 13 Lazo Cerrado de Control ............................................................................. 19
Figura 1. 14 PLC Micrologix 1000 .................................................................................. 20
Figura 1. 15 PLC Nano TSX-NANO............................................................................... 20
Figura 1. 16 PLC Compacto MELSEC ........................................................................... 21
Figura 1. 17 Estructura general del software HMI .......................................................... 22
Figura 1. 18 Estructura general del software HMI .......................................................... 23
Figura 1. 19 Estructura general del software HMI ......................................................... 25
Índice de tablas
Tabla 1. 1 Escalas de Producción ...................................................................................... 2
Tabla 1. 2 Información nutricional del zumo de naranja ................................................... 8
Tabla 1. 3 Pérdidas de ácido ascórbico en vegetales cocidos por diferentes métodos .... 10
Tabla 1. 4 Dispositivos Industriales de medición de temperatura. .................................. 26
México a nivel mundial es uno de los grandes productores de jugo de naranja ya que en
el país se cosecha esta fruta en grandes cantidades, por lo cual en los últimos años su
producción se ha incrementado a más del doble, esto se puede constatar ya que en el año
2009 la exportación de este producto alcanzó la cantidad de 86.1 millones de litros
mientras que en el mismo año la importación logró alcanzar los 3.8 millones de litros.
A diferencia de las importaciones, la mayor parte del jugo de naranja que nuestro país
exporta es la presentación congelada, en el año 2009 el congelado represento el 85.9%
de las exportaciones totales, por lo cual en el mismo año Estados Unidos adquirió el
71.7% de la exportaciones nacionales. La exportación de dicho producto ha tomado gran
interés en los productores nacionales, los cuales han comenzado a producir concentrado
de jugo de naranja el cual puede ser embazado, congelado, empaquetado etc. Con lo cual
se mantiene las propiedades del jugo y se facilita su transporte, dando como resultado la
incorporación en nuevos mercados, tomando en cuenta que en la actualidad la sociedad
mexicana ha comenzado a migrar de consumir jugo de naranja en fresco a la adquisición
de jugos embotellados debido a la practicidad e higiene. La frase popular que dice "no
hay como un jugo hecho en casa" empieza a perder vigencia en los consumidores
mexicanos con la amplia variedad de jugos envasados y concentrados que se venden en
supermercados, tiendas y quioscos.
La mayoría de los productores nacionales son pequeñas o medianas empresas las cuales
tienen la intención de expandir su mercado a través de la producción de concentrado de
jugo de naranja, debido a que este tipo de producto ha comenzado a tener gran
aceptación en el extranjero como en la sociedad mexicana, pero al no contar con los
recursos económicos necesarios, dichas empresas han comenzado a diseñar y producir
su propia tecnología para la obtención de este producto, ya que dicha tecnología opera
de forma manual dando como resultado una producción no consistente en tiempos de
fabricación y en un producto sin ningún estándar de calidad.
Hipótesis
Objetivo general
Automatizar un prototipo evaporador de vacío, para la obtención de concentrado de jugo
de naranja, proponiendo la integración de las estrategias y elementos necesarios para la
manipulación de temperatura, flujo y presión, así como el desarrollo de un HMI para la
gestión y elaboración de un producto homogéneo.
Objetivos particulares
Justificación
Alcance
Este trabajo pretende generar cambios notorios en dos importantes ámbitos, el primero
en la manufactura y el segundo en la calidad del producto. La manufactura se verá
afectada de forma positiva en lo posible reflejando las ventajas de integrar las
herramientas seleccionadas mediante una comparativa (antes-después) de tiempos de
producción, cantidad producida, etc. y la calidad del producto mejorara con respecto a
la que hoy día se tiene ya que se han registrado desvíos en las características del
producto final es decir no presenta homogeneidad en su fabricación.
Metodología
Finalmente el análisis de los datos que surjan a partir de la aplicación del estudio y las
conclusiones que resulten de este proceso establecerán el fundamento a partir del cual
podremos tener la certeza de que si se llegara a materializar la realización y producción
que estamos planteando, para la solución del problema, sería un respuesta exitoso puesto
que respondería a las expectativas y los gustos de su audiencia objetiva.
Introducción
La presente tesis es un trabajo que tiene por objetivo automatizar un prototipo para
producción de concentrado de jugo tipo evaporador, el cual ha sido operado de forma
manual durante algunos años. La preocupación por mejorar la producción en cuestiones
de calidad y tiempo de la misma, nos obliga a reflexionar acerca de la enseñanza del área
Físico – Matemático para hacer uso estas en la realización del trabajo.
Los datos se obtuvieron de: el prototipo y de los conocimientos empíricos de los
operadores. Desafortunadamente, las investigaciones que existen al respecto son poco
difundidas y no permean la práctica. Por ello este trabajo trata de proponer una nueva
forma de producción, bajo una línea mejorada, donde el producto final y el proceso de
producción se optimicen de forma positiva con respecto a las características que se
tenían en este proceso antes de la elaboración de este trabajo.
En el nuevo contexto de producción, la automatización ha pasado a formar una materia
prioritaria para dicho sector debido a las demandas de los diferentes productos, esto
relacionado con el aumento de calidad y productividad al hacer uso de esta materia en
los últimos años.
Por ello, los objetivos que se persiguen con este trabajo son:
Mejorar la forma de producción.
Aumentar la calidad del producto.
Obtener un proceso seguro.
Este trabajo presenta los siguientes capítulos:
En el capítulo I se abordan los aspectos teóricos relacionados a las bases de la
automatización, es decir desde lo elementos primarios hasta la HMI; así como los
sistemas de producción de jugo de naranja, tipos de evaporadores y las variables
involucradas en el proceso.
En el capítulo II se abordan los aspectos del proceso actual, es decir la descripción del
mismo así como la problemática que presenta.
En el capítulo III se presenta la selección de equipo a usarse debido a los parámetros que
presentan el proceso, es decir desde los elementos primarios hasta los software a ser
empleados en su automatización del proceso.
En el capítulo IV se aborda el desarrollo de ingeniería básica y de detalle, mostrando el
diagrama de tubería e instrumentación del proceso, así como la metodología empleada
para la elaboración de la programación y de la HMI. Asimismo la instalación de todos
los dispositivos a emplear con sus respectivas estrategias de control.
En el capítulo V que es el penúltimo de esta tesis se puede ver los resultados obtenidos
del trabajo mediante la puesta en marcha del prototipo, ya con la automatización
implementada en el mismo y los ajustes de los parámetros definidos, así mismo la
evaluación de los productos obtenidos mediantes sus características cualitativas.
En el capítulo VI finalmente se dan las conclusiones del trabajo así como algunas
recomendaciones aplicables a este trabajo en un futuro.
CAPÍTULO I
Marco Teórico
Microempresa/artesanal:
Se puede considerar a un puesto de jugos ubicado en la calle como una Microempresa,
aunque su volumen de producción es muy reducido y sin tecnología.
Pequeña empresa:
En este tipo de industrias y con la tecnología moderna se aprovecha casi la totalidad de
la naranja obteniéndose subproductos derivados de huesos, cáscaras y pulpa, los cuales
tienen usos como los siguientes [1]:
- El bagazo y la pulpa seca se utiliza como alimento para ganado.
- La pectina es un producto valioso en la industria alimenticia principalmente para
preparar jaleas.
5.- Transporte
7.- Refinado 6.- Extracción al área de 4.- Cepillado
extracción
11.-
8.- 9.- Inspección 10.- Transporte al
Clasificación de contenidos Corrección sistema de
Desaireación
14.-
15.- Transporte al 12.-
13.- Envasado
Esterilización area de Desaireación
esterilización
16.-
18.- Transporte al area
Transporte al 17.-
de etiquetado y
area de Enfriamiento
empaque
enfriamiento
El aceite es de los subproductos más importantes por lo que debe separarse de las
partículas sólidas, que contaminan dicho producto, para esto se utiliza una máquina
separadora centrífuga.
Los aceites esenciales, la pulpa y las cáscaras se utilizan para fabricar esencias,
mermeladas y alimento para ganado.
10. Ajuste o corrección.- El jugo clasificado es impulsado por medio de una bomba
al interior de unos tanques de corrección que se utilizan para regular las variaciones
de azúcar y ácidos contenidas en el jugo así como para mezclar los conservadores
requeridos, siendo los más usuales entre otros benzoato de sodio, sulfito y bisulfito
de sodio, así como anhídrido sulfuroso.
Debido a que todos los jugos extraídos contienen considerables cantidades de aire (el
oxígeno del cual reacciona particularmente con el ácido ascórbico del jugo) lo que
resulta en una pérdida de vitamina C y en cambios indeseables en el sabor y color.
17. Enfriado.- El producto es llevado al área de enfriado para que éste baje su
temperatura a temperatura ambiente para facilitar su manejo y empaque final. El
enfriado se realiza rociándole agua al producto o sumergiéndolo en ella.
zumo de naranja parece más nutritivo que las versiones sin pulpa debido a la existencia
de flavonoides que existen en la pulpa [3].
Esto queda como precedente ya que en la industria existe un equipo capaz de realizar
una función similar a las del prototipo a automatizar en este trabajo.
excepción, de ahí la necesidad del consumo del zumo de naranja, para así tener una
fuente de Vitamina C.
Aunque está demostrado que la Vitamina C aporta grandes beneficios al cuerpo humano
también es sabido que ayuda al desarrollo de dientes y encías, huesos, cartílagos, a la
absorción del hierro, al crecimiento y reparación del tejido conectivo normal (piel más
suave, por la unión de las células que necesitan esta vitamina para unirse), también
resulta esta vitamina un factor potenciador para el sistema inmune aunque algunos
estudios ponen en duda esta última actividad de la vitamina C[15].
La vitamina C es esencial para el desarrollo y mantenimiento del organismo, por lo que
su consumo es obligatorio para mantener una buena salud sin embargo es sabido que
esta vitamina C es la más sensible de las vitaminas, es lábil en presencia de humedad y
oxígeno, pH, agentes oxidantes, temperatura y presencia de iones metálicos
especialmente cobre y hierro.
% Vitamina C
Método Destrucción Extracción en el Retención en el
agua alimento
Vegetales verdes
Ebullición(tiempo 10 – 15 45 – 60 25 – 45
prolongado, agua (+)
Ebullición 10 – 15 15 – 30 55 – 75
(tiempo corto, agua (-)
Vapor 30 – 40 < 10 60 – 70
Olla a presión 20 – 40 < 10 60 – 80
Podemos observar cuando se produce una cocción a corto tiempo y a bajas temperaturas
la cantidad de Vitamina C recuperada en los vegetales es mayor, con ello podemos
deducir que las altas temperaturas y grandes tiempos de cocción el ácido ascórbico se
pierde o diluye.
Temperatura
Presión
Concentración
Luz ultravioleta
Existen procesos como números de productos químicos existen, para producir las
condiciones necesarias de proceso cada productor emplea su propia tecnología patentada
lo cual hace difícil el encontrar referencias de dispositivos particulares que emplean
inclusive se tienen patentes de toda la línea de producción o sintetización de vacunas,
medicinas o vitaminas.
1.4 Evaporadores
Un evaporador es un intercambiador de calor de coraza y tubos. Las partes esenciales de
un evaporador son la cámara de calefacción y la cámara de evaporación. El haz de tubos
corresponde a una cámara y la coraza corresponde a la otra cámara. La coraza es un
cuerpo cilíndrico en cuyo interior está el haz de tubos.
Las dos cámaras están separadas por la superficie sólida de los tubos, a través de la cual
tiene lugar el intercambio de calor. La forma y la disposición de estas cámaras,
diseñadas para que la eficacia sea máxima, da lugar a distintos tipos de evaporadores.
Evaporador de Cesta
Es otro tipo de evaporador de tubos verticales, en el cual la coraza tiene forma cónica.
Este tipo de evaporador se utiliza cuando lo que se pretende es llevar la evaporación al
extremo, es decir, evaporar todo el disolvente de la disolución diluida para obtener
cristales. Los cristales formados se recogen por la parte inferior. El elemento calefactor
se trata de un cuerpo compacto que se puede extraer para su limpieza.
Evaporadores
Evaporador de
Evaporador de Cesta
multiple efecto
Alimentacion a Alimentación
Alimentacion directa Alimentacion mixta
contracorriente en paralelo
Una vez tratados los temas anteriores respecto a los evaporadores, desde su concepto y
englobando los tipos que existen, así como las formas de producción de jugos
concentrados, las características y comportamiento del mismo en diferentes condiciones
daremos paso a las bases para la automatización, ya que esto nos dará pie al
cumplimiento del objetivo de este trabajo.
Capacidad para cambiar partes del programa sin perder tiempo de producción y;
Capacidad para cambiar sobre algo establecido físicamente asimismo sin perder
tiempo de producción [5].
toma la variable controlada y se retroalimenta al controlador para que este pueda tomar
una decisión [7].
Como se mencionó esta estrategia de control presenta una característica primordial para
llevar a cabo el control y automatización, la cual es la medida y comparación de la
variable de proceso o variable de salida, un lazo de control básico está formado por los
bloques siguientes:
1.8 Controlador
Es el elemento central del sistema de control, en él se lleva a cabo una comparación de
dos señales que recibe, una que está en relación lineal con la variable de proceso y otra
que es el parámetro deseado comúnmente llamado set point o punto de ajuste,
dependiendo del resultado de la comparación se realiza una acción correctora para
mantener la variable de proceso en el valor deseado. También existen los llamados
controladores digitales los cuales reciben señales discretas o binarias, los que dominan el
mercado industrial son los PLC, PAC y controladores dedicados los cuales están
diseñados para trabajar con una variable de proceso preestablecida.
1.8.1 PLC
El PLC es un dispositivo electrónico que necesita ser programado, en la industria se
emplea para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos, una de sus
grandes ventajas es que abate costos de mantenimiento y aumenta la confiabilidad en los
sistemas, además la programación de un PLC resulta bastante sencilla. Anteriormente se
empleaba la lógica relevador pero presentaban bastantes desventajas; más adelante
mencionaremos algunas. La historia de los PLC nos dice que fueron desarrollados por
Ingenieros de la GMC (General Motors Company) para sustituir sus sistemas basados en
relevadores. La palabra PLC es el acrónimo de Controlador Lógico Programable (en
inglés Programmable Logic Controler) (Figura 1.14).
Modular: Los PLC´s modulares se caracterizan por tener una amplia gama de
aplicaciones, gracias a que su estructura es ampliamente configurable. El usuario tiene
así gran flexibilidad para diseñar el sistema de automatización, conforme a sus
exigencias.
Los módulos principales de estos tipos de PLC se mencionan a continuación:
Rack
Fuente de Alimentación
CPU
Módulos de I/O
Comunicaciones.
Contaje rápido
Tipos de HMI
Desarrollos a medida. Se desarrollan en un entorno de programación gráfica como
VC++, Visual Basic, Delphi, etc.
Paquetes enlatados HMI. Son paquetes de software que contemplan la mayoría de las
funciones estándares de los sistemas SCADA. Ejemplos son FIX, WinCC, Wonderware,
etc.
Paquetes de desarrollo que están orientados a tareas HMI. Pueden ser utilizados
para desarrollar un HMI a medida del usuario y/o para ejecutar un HMI
desarrollado para el usuario. El usuario podrá re-programarlo si tiene la llave
(software) como para hacerlo. Ejemplos son FIX Dynamics, Wonderware,
PCIM, Factory Link, WinCC
Los software HMI están compuestos por un conjunto de programas y archivos. Hay
programas para diseño y configuración del sistema y otros que son el motor mismo del
sistema. En la figura 1.11 se muestra cómo funcionan algunos de los programas y
archivos más importantes. Los rectángulos de la figura representan programas y las
elipses representan archivos. Los programas que están con recuadro simple representan
programas de diseño o configuración del sistema; los que tienen doble recuadro
representan programas que son el motor del HMI.
Con los programas de diseño, como el “editor de pantallas” se crean moldes de pantallas
para visualización de datos del proceso. Estos moldes son guardados en archivos
“Archivo de pantalla” y almacenan la forma como serán visualizados los datos en las
pantallas.
Driver: La conexión entre los bloques de la base de datos y las señales del proceso se
realiza por medio de drivers. Estos drivers manejan los protocolos de comunicación
entre el HMI y los distintos dispositivos de campo. Los drivers son entonces la interfaz
hacia la máquina.
Los bloques pueden estructurarse en cadenas para procesar una señal como se muestra
en la figura 1.19.
1.9 Instrumentación
Instrumentación es el grupo de elementos que sirven para medir, convertir, transmitir,
controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos
utilizados en éste. Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos
encaminados para apoyar al usuario en la medición, regulación, observación,
transformación, ofrecer seguridad, etc., de una variable dada en un proceso productivo.
Medición de Presión
La presión, junto con la temperatura, constituyen las variables que más frecuentemente
se miden y controlan en los procesos industriales. Los elementos primarios que se
emplean en estos ambientes son fundamentalmente de dos tipos:
Elementos de columna de líquido: empleados fundamentalmente para indicación.
A este grupo pertenecen los diversos manómetros de tubo y las campanas con
sello líquido.
Elementos elásticos: sirven tanto para medición local como para transmisores.
Los cuatro elementos que se emplean en sensores industriales son: Tubo de
Bourdon, diafragma, cápsulas y fuelles.
Existen en el mercado diversas tecnologías para transmisores que se acoplan con los
elementos elásticos, pero las más difundidas y confiables son los extensométricos (strain
gage), capacitivos y de alambre vibrante.
Medición de Temperatura
Existen muchos dispositivos que sirven para medir temperatura, pero solo algunos han
sido adaptados para su uso en ambientes industriales. En la tabla 1.4 están los
principales.
Tabla 1. 4 Dispositivos Industriales de medición de temperatura.
Sensores Magnéticos
Detectan los campos magnéticos que provocan los imanes o las corrientes eléctricas. El
principal es el llamado interruptor Reed; consiste en un par de láminas metálicas de
materiales ferromagnéticos metidas en el interior de una cápsula que se atraen en
presencia de un campo magnético, cerrando el circuito (Figura 1.21).
Los transmisores de temperatura transmiten una temperatura medida como una señal
analógica de 0/4–20 mA a un receptor. El receptor suele ser un regulador electrónico o
PLC (Controlador Lógico Programable). Los términos PT y NTC son abreviaturas para
temperatura positiva y negativa, y describen si la resistencia en el resistor aumenta o
disminuye cuando la temperatura aumenta. Si el sensor de resistencia se conecta
directamente al receptor, también se mediría la resistencia del cable existente entre los
dos componentes proporcionando una falsa lectura. El error dependerá de la longitud del
cable y de la temperatura ambiente.
Los transmisores de temperatura se utilizan para evitar pérdidas de tensión o cuando un
regulador o PLC no puede medir directamente la señal desde un sensor de resistencia, en
la figura 1.22 podemos observar la imagen de un transmisor comercial.
Los motores eléctricos utilizan espiras llamadas bobinado en el rotor (parte giratoria) y
un bobinado en el estator colocado en la parte fija del motor alrededor del rotor. La
mayor parte de los motores tienen varias bobinas, llamadas devanados, colocadas en
diferentes lugares de la armadura (Figura 1.23).
Corriente alterna
Corriente continúa
Motores con colector: Los colectores también son llamados anillos rotatorios,
entregar alta potencia con dimensiones y peso reducidos, soportar considerables
sobrecargas temporales sin detenerse completamente, se adaptan a las
sobrecargas disminuyendo la velocidad de rotación, sin excesivo consumo
eléctrico, producen un elevado torque de funcionamiento.
Los motores trifásicos se pueden conectar internamente de las siguientes formas (Figura
1.26):
Delta: Los devanados conectados en delta son cerrados y forman una
configuración en triangulo.
En 1650 Otto Von Guericke inventó las bombas de vacío y hasta la actualidad sigue
siendo uno de los equipos más utilizados en los laboratorios tanto de investigación como
de industria en numerosas y variadas aplicaciones.
Estos factores no dependen sólo de la bomba utilizada, sino también del recipiente a
evacuar (presión de vapor de sus partes constitutivas, fugas, etc.). El tiempo necesario
para obtener la presión límite depende esencialmente de la velocidad de evacuación de la
bomba, es decir, del caudal medido a la presión de funcionamiento.
Principio de funcionamiento
El gas aspirado por la boca de aspiración se bombea a través de la cámara A-B hasta el
interior de la bomba, aprisionado entre cada dos palas del impulsor que gira
excéntricamente respecto al anillo líquido formado en la periferia del aro de la bomba.
Las variaciones progresivas del volumen encerrado entre 2 palas crea primero una
depresión y seguidamente una compresión del gas en el ciclo B-C hasta su expulsión a
través de la cámara C-D mezclado con parte de líquido que debe reponerse
continuamente (figura 1.27).
Las bombas de membrana funcionan utilizando un principio similar: una cámara está
dotada de una pared elástica que oscila por medio de una biela. La entrada y la salida del
aire se realizan por medio de las válvulas. A diferencia de las bombas de pistón, las de
membrana tienen la cámara completamente sellada y realizan un circuito en vacío con
perfecta estanqueidad. Están disponibles versiones especiales con cárter de protección
para transformarlas en unidades portátiles y aptas para ser utilizadas como unidades
autónomas.
Los principales sectores de uso son: electro-medicinal, transporte por medio de ventosas,
aplicaciones de laboratorio, edilicias, esterilizadoras a vapor y analizadoras de gas.
Cocción y/o concentrado a baja temperatura de: mosto, jaleas, dulces, jarabes,
etcétera
Vacío central para clínicas médicas o laboratorios
Desgasificado y deshidratado para la impregnación de madera u otro material
poroso
Enfriamiento rápido (evaporación rápida de la humedad en frutas, verduras,
lográndose un veloz descenso de la temperatura.)
Aplicaciones en la industria
Electroválvulas
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en
donde para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio con otra
fuerza conocida, que puede ser la de una columna liquida, un resorte, un embolo cargado
con un peso o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento que puede
sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.
𝐹
𝑃= … … … … … (𝑒𝑐𝑢. 1.1)
𝐴
En donde:
P = Presión expresada en unidades de Fuerza por unidad de Área
F = Fuerza total en unidades de Fuerza cualquiera
A = Área en unidades de área cualquiera.
P. ABSOLUTA
P. MANOMETRICA
P.
BAROMETRICA
760 mmHg
P. VACIO
CERO
ABSOLUTO
Figura 1. 30 Diagrama de presiones
En las plantas industriales muchos de los equipos que se localizan en cuartos de control
como son los sistemas de control, sistemas de telecomunicaciones (conmutadores,
radios, computadoras, copiadoras, etc.), requieren que se les mantenga a una
temperatura adecuada, considerando que ellos mismos son generadores de calor. Por lo
tanto la temperatura de estos cuartos de control debe ser medida y controlada para que
los equipos tengan un desempeño operativo adecuado y satisfactorio.
1.12.1 Termopares
Debido a su versatilidad, el termopar es tal vez el único método práctico industrial para
la medición de temperaturas entre 500 °C y 1500 °C. Los termómetros de sistema lleno
no se diseñan para esas temperaturas. El termómetro de resistencia debe ser diseñado en
forma especial si se desea emplear para tales rangos. Para temperaturas menores de 500
°C a menudo se emplea el termopar aun cuando su costo es mayor que un termómetro de
sistema lleno desarrollando el mismo trabajo.
Una de las ventajas del termopar es que su tensión de salida se puede transmitir a cientos
de metros con un receptor de mili-voltímetro. Con receptores potenciométricos la
distancia puede ser mayor. Otra ventaja es que el termopar se puede fabricar en forma
rápida en casi cualquier taller de instrumentos.
El termopar por sí mismo, es relativamente barato. El instrumento receptor de indicación
o registro empleado con el termopar puede ser del tipo de balance a cero
(potenciométrico) o del tipo de deflexión (milivoltímetro). El empleo de instrumentos de
balance a cero comúnmente son instalaciones más costosas comparadas con un sistema
lleno.
Actualmente se utilizan mucho los convertidores electrónicos milivolt-corriente los
cuales dada su alta impedancia (algunos mega-ohms), permiten distancias del orden de
los 1000 metros. Los convertidores mV/I producen una señal de salida normalizada, por
ejemplo, de 4 a 20 mA.
Por ejemplo, un nivel muy alto pudiera trastornar el equilibrio de una reacción química,
causando daño al equipo o derramando un material costoso. De la misma forma, un nivel
muy bajo puede originar consecuencias desagradables.
Además de las condiciones anteriores, existe una tendencia en procesos continuos hacia
la disminución en la capacidad de almacenamiento. Esto reduce el costo inicial del
equipo, pero también acentúa la necesidad para controladores de nivel de líquidos más
precisos y sensibles. Un análisis final para la medición y control de nivel de líquidos en
la operación de un proceso, comúnmente se puede justificar por razones de economía y
seguridad.
del programa, mientras que LabVIEW emplea la programación gráfica o lenguaje G para
crear programas basados en diagramas de bloques. Para el empleo de LabVIEW no se
requiere gran experiencia en programación, ya que se emplean iconos, términos e ideas
familiares a científicos e ingenieros, y se apoya sobre símbolos gráficos en lugar de
lenguaje escrito para construir las aplicaciones. Por ello resulta mucho más intuitivo que
el resto de lenguajes de programación convencionales. LabVIEW posee extensas
librerías de funciones y subrutinas. Además de las funciones básicas de todo lenguaje de
programación, LabVIEW incluye librerías específicas para la adquisición de datos,
control de instrumentación, análisis, presentación y guardado de datos. LabVIEW
también proporciona potentes herramientas que facilitan la depuración de los programas.
1.14.1Comunicación OPC
Un servidor OPC es una aplicación de software (driver), que cumple con una o más
especificaciones definidas por la OPC Foundation. El servidor OPC hace de interfaz
comunicando o un lado con una o más fuentes de datos utilizando sus protocolos nativos
(típicamente SCADA, HMI, generadores de informes, generadores de gráficas,
aplicaciones de cálculos etc.,). En una arquitectura cliente OPC/ servidor OPC, el
servidor OPC es el esclavo mientras que el cliente OPC es el maestro. Las
comunicaciones entre cliente OPC y el servidor OPC son bidireccionales, lo que
significa que los clientes pueden leer y escribir en los dispositivos a través del servidor
OPC.
Existen cuatro tipos de servidores OPC definidos para OPC Foundation, y son los
siguientes:
Servidor OPC DA. Basado en OPC Data Access. Especialmente diseñado para la
transmisión de datos en tiempo real.
Servidor OPC HFD. Basado en la especificación de datos historiados que provee
al cliente OPC HDA de datos históricos
Servidor OPC A&E Server. Basado en la especificación de alarmas y eventos.
Transfiere alarmas y eventos desde el dispositivo hacia el cliente OPC A&E.
Comunicaciones Cliente OPC / Servidor OPC (Servidor OPC DA, Servidor OPC
HDA, Servidor OPC A&E) (figura 1.32).
Los Servidores OPC clásicos utilizan la infraestructura COM/DCOM de Microsoft
Windows para el intercambio de datos. Lo que significa que esos Servidores OPC deben
instalarse bajo el Sistema Operativo de Microsoft Windows. Un Servidor OPC puede
soportar comunicaciones con múltiples Clientes OPC simultáneamente.
Con los fundamentos teóricos establecidos en este capítulo, se pone en contexto para
conocer la situación actual del proceso, identificar las variables inherentes y más
importantes del prototipo así como tener las herramientas teóricas para proponer los
equipos necesarios y una solución integral, en el capítulo siguiente se hará mención de
las condiciones del prototipo.
CAPÍTULO II
Proceso actual y
problemática
En este capítulo se menciona brevemente y de manera general el proceso para la
obtención de concentrado de jugo, de igual manera se describe los elementos que
conforman el prototipo en la actualidad, así de cómo son operados para poner en
funcionamiento el proceso de concentración, por lo cual también se menciona la
propuesta de solución.
Industria alimenticia
Industria química
Industria farmacéutica
Se podrá observar que algunos de los evaporadores trabajan con jugos naturales, siendo
su objetivo la concentración de jugo, los cuales se caracterizan por operar de una manera
semejante, dicho proceso se describe en el siguiente esquema (Figura 2.1).
4.- Aumento de
1.- Tanque de 2.- Bombeo de 3.- Generación temperatura de
almacenamiento de materia prima de vacío dentro la materia prima
materia prima a evaporador del evaporador dentro del
evaporador
5.- Se mantiene la
7.- Las 6.- Cesa la matería prima a
8.- Extracción de condiciones presión de vacío y a
generación de vacío
materia prima iniciales del y el aumento de bajas temperaturas
evaporada evaporador se dentro del
restablecen
temperatura
evaporador
Figura 2. 1 Operación general de evaporadores
Descripción de la etapa:
Descripción de la etapa:
Descripción de la etapa:
Válvula manual.
Descripción de la etapa:
Al cumplir con los ciclos necesarios para evaporar el agua del jugo de
naranja y así obtener un concentrado, las condiciones iniciales del
evaporador se restablecen (A presión atmosférica y a temperatura
ambiente), para poder extraer el concentrado de jugo de naranja, la
extracción se realiza mediante la apertura manual de una válvula que se
encuentra en la parte inferior del evaporador y por medio de gravedad el
concentrado de jugo es extraído.
23%
SI
77%
NO
87% SI
NO
Como se mencionó anteriormente las pruebas a degustar son de diferentes lotes pero del
mismo proceso, en el caso de que la consistencia de producto variara demasiado era
necesario saber si el degustador tendría la certeza de que cada prueba era de diferente
proceso.
37%
63% SI
NO
Con los resultados obtenidos en la cuesta se puede determinar que cada lote que se
fabrica no guarda consistencia con ningún otro lote que se haya fabricado o que se vaya
a fabricar y no solo eso la diferencia es tan grande que se considera que cada prueba
proviene de diferente proceso.
40%
60% SI
NO
87% SI
NO
Como se puede observar el diagrama de causa y efecto nos aporta información muy
importante de donde se encuentran la mayoría de las causas que provocan nuestro
problema, siendo el método y la maquinaria, las que acumulan la mayoría de las causas,
dichas causas se deben a que el proceso carece de automatización.
Oportunidades Amenazas
•Reducción de procesos manuales •Ser un proceso costoso
•Homogeneidad en producto final •Aumento en la complejidad del proces
•Aplicación de instrumentos de medición •Aumento en los costos de mantenimiento
•Aplicación de un controlador •Necesidad de personal especializado
•Incorporación de elementos automatizados
•Creación de rutinas con tiempos preestablecidos
•Nula intervención humana en procesos
peligrosos
•Detección de fallas a través del controlador
•Aumento en la producción
•Aumento de velocidad de produccion
Volúmenes de producción muy altos
Volúmenes de producción medio
Volúmenes de producción relativamente bajos
Alto rendimiento en producción
Diversidad en la producción a obtener
Adaptación a variaciones en el producto
Distribución del trabajo en estaciones
Mínimos tiempos muertos debido a
modificaciones
Fuerte inversión en equipo de ingeniería
Alto consumo de energía
Vida útil dependiente de la demanda del
producto
Poca adaptación a cambios en el producto
Implementación de instrumentos sensibles
Gracias a la tabla 2.2 se ha podido determinar que el mejor tipo de automatización que
se adapta al prototipo es la “Automatización programable”, debido a que las ventajas
que presentan en este tipo, son las características necesarias para el prototipo, pensando
en las condiciones en las que se encuentra y a las que se piensa llegar. Además como ha
sido mencionada en la literatura puede presentar algunas variaciones pero nunca tantas
como la flexible así que será posible usar en la producción de diferentes concentrados.
Elementos a incorporar
HMI y PLC
Etapa de bombeo
Elementos a incorporar
Relevador-Contactor, bomba centrifuga
Descripción de modificaciones o implementaciones
El PLC mandara una señal al relevador-contactor, dicha señal determinara el
accionamiento de la bomba centrifuga, el relevador será el intermediario entre el
sistema de control y el sistema de potencia.
Elementos a incorporar
Relevador-Contactor
Elementos a incorporar
Relevador-Contactor
Descripción de modificaciones o implementaciones
Como se ha mencionado anteriormente las etapas del proceso en su mayoría son
manuales y esta etapa no es la excepción, ya que dependía de la intervención del
operador, nuevamente se propone un relevador-contactor para la solución a este
problema, el cual accionara el calentador de resistencia dependiendo de la señal
que reciba del PLC.
Elementos a incorporar
Relevador-Contactor y electroválvulas
Elementos a incorporar
Termopar, transmisor de presión y sensores de nivel alto y bajo
Descripción de modificaciones o implementaciones
En el proceso actual no se cuenta con ningún instrumento de medición para las
variables presentes en el proceso, por lo cual se pretende la implementación de
un termopar para la medición de la temperatura en la materia prima, de igual
manera se propone implementar un transmisor de presión el cual estará midiendo
las condiciones de vacío, por último los sensores de nivel estarán detectando el
nivel de materia prima que hay dentro del evaporador, dichos instrumentos
estarán transmitiendo las mediciones al PLC.
Una vez descrito el proceso del prototipo, los equipos con los que cuenta y su operación
en este capítulo, se pueden proponer algunos equipos con los cuales se controlara o
medirán las variables importantes del mismo, lo cual se muestra en el capitulo III.
CAPÍTULO III
Selección de equipo
En este capítulo se hará una descripción de varios de los elementos a implementar, logrando
seleccionar los equipos necesarios y más adecuados para la automatización del proceso
como la bomba centrifuga, sensores, electroválvulas, etc.
Como se puede observar la bomba que cumple con las características necesarias es la
bomba A.M.P. QB-60 (Figura 3.1) ya es la mejor opción debido a que tiene el menor
consumo de corriente, a pesar de aportar un flujo máximo superior a las otras bombas,
de igual manera cuenta con una alimentación trifásica, dicha característica será necesaria
en el proceso debido a que podrá operar por periodos intermitentes.
En las notas acerca de cada termopar se pude destacar que algunos de ellos trabajan no
toleran ciertas condiciones como son la corrosión, el vacío o atmosferas oxidantes, por
lo cual requieren ambientes específicos y algunos pueden contaminarse fácilmente
debido a esto requieren de una adecuada protección.
El proceso exige un sensor de temperatura que cumpla con sus necesidades y como se
puede observar el mejor sensor que se adapta a las cualidades del proceso es el termopar
tipo K (Figura 3.2) ya que soporta dichas condiciones sin la necesidad de protección de
igual manera se emplea en procesos térmicos, por esta razón cuenta con un rango de
aplicación adecuado para el proceso.
Terminales
Punta
caliente
Conexión
NPT
Cerabar T PMC131 satisface las necesidades del proceso, ya que los demás trasmisores
cuentan con características que no serían de gran utilidad al proceso, es decir, algunos
transmisores no son los adecuados, ya que se emplean en procesos específicos.
Señal de 4-20mA
Cuerpo de
transmisor
Conexión a
NPT
Figura 3. 3 Transmisor de presión Cerabar T PMC131
Para lograr la presión de vacío requerida dentro del evaporador, es necesario sellar sus
entradas y salidas, por lo cual se propuso el empleo de electroválvulas, las cuales
permitirán el sellado del evaporador para dar lugar a la generación de vacío, en la tabla
3.4 se compran diversas electroválvulas, para lograr una selección adecuada.
La electroválvula marca Deltrol controls tiene como aplicación líquidos y gases, por lo
cual es la más adecuada para el proceso, ya que la materia prima se encontrara en estado
líquido y por otro lado el aire estará en estado gaseoso al momento de su extracción
dentro del evaporado, de igual manera su accionamiento se realiza con una tensión de
alimentación de 127 V, dando como resultado la mejor opción a emplear.
Entrada Salida
Terminales de alimentación
Figura 3. 4 Electroválvula para proceso
Como se puede observar ninguno de los sensores de nivel cumple con las condiciones
del proceso, debido a que el proceso presentara altas aumentos de temperatura, por otra
parte se manejaran líquidos que de alguna manera tendrán un grado de corrosión, el cual
pudiera afectar su funcionalidad, por último los ciclos de operación, los cuales son muy
pocos, en consecuencia se tendrían que estar reemplazando continuamente, por
consiguiente no se logró seleccionar algún dispositivo de la tabla 3.5.
Al no contar con un dispositivo que cumpla con las características del proceso, se
propone la fabricación de los sensores, los cuales podrán trabajar con una tensión de
alimentación mucho menor a los de la tabla 3.5 y de iguala manera su vida útil será
mayor, superando el promedio de ciclos, pocas palabras deberá cumplir con las
Como se puede observar cada uno de los controladores tiene características diferentes,
pero a pesar de las diferencias entre cada controlador, el PLC MicroLogix 1100 es el que
mejor se adapta a las necesidades del proceso, por lo cual se seleccionó, ya que cuenta
con las entradas digitales necesarias y de iguala manera cuenta con las salidas digitales
necesarias, también cuenta con los canales analógicos para la medición de la variable de
presión y temperatura.
Entradas digitales y
analógicas
Teclas de
navegación
Display
Salidas digitales
Por último, LabVIEW da la facilidad de editar la forma de sus componentes con lo cual
se pueden crear HMI’s con un mejor diseño, el cual pudiera ser de gran ayuda en el
entendimiento del proceso.
Figura 3. 8 LabVIEW
CAPÍTULO IV
Desarrollo de
ingeniería
De igual manera en la figura 4.1 se puede visualizar la integración de los cada uno de
elementos propuestos, como se podrá notar el prototipo contara una bomba centrifuga
para la etapa de llenado, con electroválvula para la etapa de cierre y apertura del sistema,
un transmisor de presión, un termopar para la medición de la temperatura y sensores de
nivel.
Bomba
centrifuga
Electroválvulas
Transmisor
de presión
Calentadores de
resistencia
Termopar
Sensores
de nivel
Compresor
Botón de Luces
indicadoras Botones para
arranque y
etapas
paro
Banco de
relevadores
contactores
Clemas de
conexiones
Con el fin de documentar el trabajo realizado en el prototipo y dejar las bases para un
proyecto con mayor ambición se hace la presentación de este DTI normalizado.
4.2 Integración
En la integración se muestran los diagramas y procedimientos necesarios para la
instalación de cada uno de los elementos para la automatización del prototipo, también
se muestran fotografías de cómo se realizó la implementación de los sistemas, los
diagramas de fuerza y las conexiones al PLC.
Para el proceso se empleó esta tecnología, el interruptor se colocó por la parte de afuera
del contenedor de evaporador, y por dentro se instaló un sistema de flotador para que
detectara la presencia de nivel, en la palanca del flotador se colocó un imán permanente,
la distancia para que el interruptor detectará el campo magnético del imán se determinó
que la distancia máxima entre el interruptor y el imán es de 15mm. En la figura 4.15 se
muestra el diagrama del sensor de flotador.
Los sensores de nivel fueron instalados sobre la pared del evaporador para determinar el
volumen adecuado de la carga del prototipo se instaló primeramente el nivel bajo y
posteriormente a la altura que producen siete litros de jugo en la figura 4.16 se muestra
la instalación física de los sensores de nivel.
Las lámparas piloto serán de gran ayuda para el operador de planta las cuales indicaran
en que parte del proceso se encuentra el prototipo lo cual se muestra en la figura 4.19.
Para la simplificación se emplearon clemas de conexión las cuales ayudan para conocer
con exactitud donde se encuentran los nodos de conexión importantes, en la figura 4.20
se muestra una fotografía de las clemas de alimentación conectada e instalada en la parte
posterior del prototipo.
Con fines de mayor claridad se muestra el diagrama de conexiones de los relevadores así
como la numeración de las terminales que se emplearon en la figura 4.22.
Llenado
Succión [Evaporación]
Vaciado
Indicación de estado del sistema
Llenado
Evaporado
Vaciado
Figura 4. 27a Fotografía del tablero de operación instalado y conectado [Vista Frontal]
Figura 4.27b Fotografía del tablero de operación instalado y conectado [Vista Posterior]
Para el aseguramiento del funcionamiento óptimo del equipo se retiraron las conexiones
con las cuales el prototipo contaba y se colocó una instalación nueva siguiendo las
conexiones diseñadas que se encuentran explicadas en la sección 4.2.2.
El termopar tipo K ante una variación de un grado Celsius en la temperatura otorga una
tensión en el rango de los mili-voltios, mientras que el PLC tiene una resolución de 10
bits con una tensión de 0 a 10 volts de entrada en los canales analógicos, es evidente que
se necesita implementar una etapa de compensación y amplificación entre estos
elementos.
La compensación y la amplificación la conseguimos al instalar un Analog Divice
(AD595) el cual contiene un amplificador de instrumentación y el circuito de
compensación de la unión fría para un termopar tipo K, aunque se podría calibrar para
otros tipos de termopares (ver figura 4.32).
En la figura 4.33 se muestran las conexiones realizadas del termopar con el AD595, con ello
la terminal de salida del AD595 produce una señal de 10mV por cada variación de 1°C, es
decir al conectar y encender el sistema producirá una señal de 200 mV por la temperatura
ambiente a la que se encuentra el aire dentro del evaporador, y esta es enviada a un canal
analógico del PLC IV2 (+).
10 𝑣
𝑅= = 500Ω (𝑒𝑐𝑢. 4.2)
20𝑚𝐴
En la figura 4.38 se muestra una fotografía del PLC con las conexiones físicas
respetando el diagrama de la figura 4.37.
Temperatura
Presión
Nivel
Las variables presión y temperatura, son medidas y una variable eléctrica proporcional a
la variable de proceso es comparada con el set point programado en el controlador, de
esta comparación se obtiene una variable universal, el error, la cual dependiendo su
valor activa o desactiva el elemento final de control, que, para estas variables son, el
compresor y el sistema de resistencias calefactoras.
La variable nivel es tratada de otra manera ya que ahí solo se conoce el estado alto o
bajo del nivel, esto mediante los interruptores de nivel, esto se ve justificado ya que al
ser un proceso por lotes no es necesario conocer el valor exacto del nivel en todo
momento, además tener un elemento que proporcione una señal eléctrica proporcional al
nivel, elevaría demasiado los costos de ingeniería, sin embargo con estos interruptores
de nivel alto y nivel bajo, se cumple con los requerimientos de automatización.
Figura 4. 42 Asignación de IP
Ahora se tendrá que se tendrá que asignar una dirección IP al PLC, esto se realiza a
través del Software BOOTP/DHCP server 2.3, el cual detecta las direcciones MAC de
todos los dispositivos que se encuentren conectados a nuestra red y que no cuentan con
dirección IP, por lo cual para introducir la dirección IP a nuestro PLC se tendrá que dar
doble click sobre la MAC del PLC como se nuestra en la figura 4.47.
Al dar doble click en la dirección MAC del PLC se desplegara una ventana (figura 4.44)
en la cual se ingresara la dirección IP que se desea asignar, cabe aclara que dicha
dirección IP deberá ser la misma que se le asignó a la computadora pero con la
diferencia que le último número no podrá ser igual al de otros dispositivos conectados a
la misma red y no deberá ser mayor que a 255.
Figura 4. 47 Asignación de IP
Ahora se procederá a abrir el software RSlogix 500 para realizar la programación, por lo
cual se tendrá que crear un nuevo proyecto, para ello se dará click en el icono “New”,
que se encuentra en la parte superior izquierda como lo muestra la figura 4.49.
El diagrama GRAFCET de la figura 4.52 muestra la operación del proceso, pero de igual
manera, el diagrama puede ser traducido a diagrama escalera para la programación del
PLC.
Dónde:
Pp: Presión del proceso.
Palta: Presión de set point máxima.
Pbaja: Presión de set point minima.
Tp: Temperatura del proceso.
Talta: Temperatura de set point máxima.
Tbaja: Temperatura de set point minima.
tproceso: Tiempo de operación del proceso.
tprogramado: Set point de tiempo de operación.
Una vez completada la etapa de llenado prosigue la etapa de evaporado, en la figura 4.54
se muestra el programa necesario para la operación de la etapa de evaporación, en donde
el calentador y el compresor se mantendrán operando en ciertos intervalos, dependiendo
de ciertas condiciones, por lo cual el uso de comparadores.
De igual manera que la operación manual, para poder accionar el sistema es necesario un
botón de arranque, en el caso de la operación automática, el botón de arranque se
encontrara en el HMI.
Por último la etapa de vaciado, dicha etapa no tiene ninguna complejidad ya que al
cumplirse con el tiempo de evaporación, se acciona la etapa de vaciado y deja de operar
Una vez introducidos los elementos a editar, se presiona el icono de “Change The
Cuztomize Mode“, al realizar esto se selecciona una de las imágenes y se da click
derecho para seleccionar”Copy to Clipboard”
Después de esto se eliminaran los dibujos que se emplearon para la edición de los
componentes y obtendremos nuestro componente editado o de laguna manera
personalizado. Esta acción se repetirá con todos los componentes necesarios para la HMI
requería.
En la figura 4.68 muestra la HMI terminada con todos los elementos necesarios.
CAPÍTULO V
Puesta en marcha y
ajuste de sistema
En este capítulo se explicaran las pruebas que se realizaron con el prototipo así como los
elementos del sistema en particular, también se muestran resultados obtenidos a partir de
las primeras corridas del prototipo automatizado.
proceso, las cuales pueden ser manipuladas desde el mismo, dichas variables son la
presión y temperatura. En la figura 5.8 se puede observar lo descrito anteriormente.
Producto anterior
Tabla 5. 1 Estudio del producto
0
Sabor Consistencia Acidez Color
Los valores a utilizarse para evaluar las características del producto son 0-10
tomando en cuenta que el 0 representa lo mínimo y 10 lo máximo de la cualidad.
Las gráficas mostradas en las figuras nos representan el promedio de cada cualidad del
producto con base a los datos recabados en un grupo de 5 personas, cabe hacer mención
que las pruebas se llevaron a cabo con las mismas personas para los diferentes
productos.
Con los resultados de las tablas y graficas se puede observar que lo que varía es la
consistencia además de que el sabor no es tan concentrado como lo era anteriormente así
que necesitamos un mayor tiempo de operación para que se evapore la mayor cantidad
de agua, así mismo una presión menor para que con una mínima aplicación de calor se
elimine el exceso de agua que se encuentra en el jugo.
Así que ahora las variables modificadas serian:
Presión: 5.8 pisa
Temperatura: 75°C
Tiempo de operación: 10 minutos
5.3.1 Obtención de los cinco lotes para su análisis con los parámetros
ajustados.
Con los ajustes realizados a los parámetros se procedió a la obtención de los cinco lotes
para la evaluación de sus propiedades cualitativas. En la figura 5.16 se puede ver el
prototipo en funcionamiento así como el jugo obtenido en este.
En la tabla 5.3 se puede ver que cada persona evaluó las características de un producto
final de cada uno de los lotes producidos. A continuación se presenta la gráfica de la
tabla 5.3.
Realizando la comparación entre la gráficas de las figuras 5.14 y figura 5.17, se puede
notar que el ajuste de parámetros fue adecuado ya que los nuevos lotes producidos
después del ajuste presentan similitud con los que se fabricaban antes de la
automatización del prototipo y dichas características eran aceptables por los
consumidores.
Comparación
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Sabor Consistencia Acidez Color
En la tabla 5.5 se encuentra una aproximación del costo de los servicios como lo son agua,
luz, teléfono, etc. También se contempla el costo de la mano de obra que fueron obtenidos
en la página del CONASAMI para dar un dato más exacto.
Total = $6,800.00
Sumando todos los costos tenemos un gran total del costo del proyecto de:
Equipo seleccionado + Mano de obra + Costos Secundarios=$ 58,200.00
Tiempo (min)
Actividad Manual Automático
Tiempo total. 28 16
Una vez con las pruebas realizadas y con el sistema en funcionamiento se procede a
mostrar las conclusiones del proyecto y a realizar propuestas para trabajos a futuro lo
cual se presenta en el capítulo VI.
CAPÍTULO VI
Conclusiones
Conclusiones
Además se recomienda realizar un estudio de demanda del producto para poderlo llevar
a una escala más grande en cuestiones de producción, es decir incrementar la capacidad
del prototipo así mismo estandarizarlo para cumplir con la normatividad requerida por la
industria alimenticia la cual es la NOM-120-SSA1-1994 (PRÁCTICAS DE HIGIENE Y
SANIDAD PARA EL PROCESO DE ALIMENTOS, BEBIDAS NO ALCOHÓLICAS
Y ALCOHÓLICAS).
Referencias
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México 1991 [Fecha de consulta: Octubre 2014]. Datos técnicos. Pag 17-30. Disponible
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Selección y aplicación de drivers. Pág. 2 Disponible en:
http://catalogo.weg.com.br/files/wegnet/WEG-seleccion-y-aplicacion-de-variadores-de-
velocidad-articulo-tecnico-espanol.pdf
13.- Válvulas de control Dimensión y Control [en línea] Colegio Oficial de Ingenieros
Industriales. Sevilla 2010 [Fecha de consulta: Octubre 2014] Disponible en:
https://www.fomacioningenieros.es
14.- Página oficial Maquinaria JERSA [en línea] [fecha de consulta: Enero 2015
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17.- Página oficial Condorchem Envitech [en línea] [fecha de consulta: Enero 2015
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18.- Página oficial MatrikonOPC [en línea] [fecha de consulta: Enero 2015 Disponible
en: ] http://matrikonopc.es/opc-servidor/index.aspx
Glosario
Autorregulación: Se dice que un proceso es autorregulado cuando alcanza un nuevo
estado de equilibrio después de cualquier perturbación en alguna variable.
Entrada del sistema: Es una variable que al ser modificada en su magnitud o condición
puede alterar el estado del sistema.
Rango: Expresa los límites inferior y superior de los valores que el instrumento es capaz
de medir.
Sensores o transductores: Captan las magnitudes del sistema, para saber el estado del
proceso que se controla.
Variable de perturbación (DV): Es toda variable que tiene influencia sobre la variable
controlada pero no puede ser modificada directamente por la variable manipulada.
Anexos
A.-Manual de
Operación.
B.-Manual de
Mantenimiento