UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Ing. Jesús Moreno López

Practica #1

“Seguridad en soldadura”

Erick Alan Enrique Rodriguez Nava. 1455671

M2 –Jueves.

12 de Mayo de 2011.
Seguridad en soldadura

La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el
científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos
consiguieron soldar con electrodos de carbono.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el
sueco Oscar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo
comenzó alrededor de los años 1950.

Seguridad
Según la NASD (Nacional Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias
para trabajar con soldadura con arco son las siguientes.

Recomendaciones generales sobre soldadura con arco

Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una

inspección completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos
susceptibles de arder deben ser retirados del área de trabajo, y debe haber un extintor
apropiado de PQS o de CO2 a la mano, no sin antes recordar que en ocasiones puede
tener manguera de espuma mecánica.

Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar
rápida y fácilmente. La alimentación estará desconectada siempre que no se esté
soldando, y contará con una toma de tierra

Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los
aislantes dañados.

La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero sin
corrientes de aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar donde se
suelde tendrá que ser alto o disponer de un sistema de ventilación adecuado. Las naves o
talleres grandes pueden tener corrientes no detectadas que deben bloquearse.

Equipo de protección personal

La radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede

producir cataratas, pérdida parcial de visión, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del
soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un
visor filtrante de grado apropiado.

La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cómoda,
resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni
remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los
pantalones deben ser de bota larga, acompañados con zapatos o botas aislantes que
cubran.

Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser mortales.
Para ello, el equipo deberá estar convenientemente aislado (cables, tenazas,
portaelectrodos deben ir recubiertos de aislante), así como seco y libre de grasas y
aceite. Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables eléctricos, y el
soldador separado del suelo; bien mediante un tapete de caucho, madera seca o
mediante cualquier otro aislante eléctrico. Los electrodos nunca deben ser cambiados
con las manos descubiertas o mojadas o con guantes mojado

Normas de seguridad en el manejo de equipos de oxicorte

Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de dos gases
comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son el oxígeno y el
acetileno. A pesar de las medidas de seguridad que se adoptan, se producen
accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con el
mantenimiento, transporte y almacenaje de los equipos de oxicorte.

En España existe la Norma NTP 495 del Instituto Nacional de Seguridad e

Higiene en el Trabajo, donde se establecen de forma pormenorizada las
prevenciones de seguridad que se deben de adoptar con los equipos de oxicorte y
soldadura oxiacetilénica. La mayor peligrosidad del oxicorte radica en que la
llama de la boquilla puede superar una temperatura de 3100ºC, con el
consiguiente riesgo de incendio, explosión o de sufrir alguna quemadura.
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Laboratorio de Procesos de Manufactura

Ing. Jesús Moreno López

Practica #2

“Corte oxiacetilénico”

Erick Alan Enrique Rodriguez Nava. 1455671

M2 –Jueves.

12 de Mayo de 2011.
CORTE CON OXIACETILENO

Objetivo:

En esta práctica se pretende que el alumno aprenda sobre el proceso de corte con gas
oxiacetileno y sepa manejarlo con precaución para evitar tragedias.

Introducción:

La soldadura con gas conocida también con el nombre genérico de autógena, su nombre
correcto es oxiacetileno, incluye todos los procesos en los cuales la fuente de calor es una flama
de gas la unión puede hacerse con o sin metal de aporte (varilla).

Es un gas combustible llamado acetileno, propano o natural (MAPP) que significa metil
acetileno propadieno, el oxígeno puede estar en forma de aire comprimido, pero casi siempre se
utiliza oxígeno puro.

En la soldadura con gas el combustible se debe mezclar con uniformidad con el oxígeno, esto se
hace en una cámara mezcladora que es parte del soplete. El soporte sirve para mover, dirigir o
guardar la flama.

Los gases combustibles y el oxígeno cuando se combinan producen una flama de altas
temperaturas. En este proceso se utiliza un gas llamado acetileno; es un gas carburante cuya
mezcla alcanza una temperatura aproximada de 3000°C esta temperatura alcanza a fundir
aproximadamente al 98% de los materiales, la alta temperatura producida por la combustión del
acetileno con el oxígeno dirigido por un soplete funde la superficie del metal base para formar
una forma pastosa, y además se le añade el metal de aporte, para rellenar las separaciones o
ranuras a medida que la flama se desplaza a lo largo de la unión.
El metal base fundido y el metal de aporte se solidifican para producir la soldadura del trabajo
requerido.

Medidas de Seguridad:

1. Use siempre gafas protectoras cuando trabaje con un soplete encendido

2. Utilice guantes de un material resistente al calor, como el cuero curtido al cromo, para
protegerse las manos.

3. No se deben utilizar zapatos abiertos ni deportivos. Hay que emplear calzado de seguridad
con punteras de acero.

4. Mantenga la ropa libre de aceite o grasa.

5. No permita que la ropa se sature con oxigeno.

6. Utilice ropa resisten al fuego (delantal, manguitos, perneras, guantes).

7. Use las mangas largas, las bolsas sueltas cerradas y las valencianas del pantalón
desdobladas.

8. Utilice casco o caretas con el vidrio de filtro del grado correcto. Cuando use cartea de mano
en lugar del casco, hay que aplicar las mismas precauciones

9. Compruebe siempre que los vidrios no estén rotos ni agrietados antes de empezar a soldar

10. Utilice gafas protectoras cuando elimine con un cincel la escoria de una soldadura.

11. No lleve el en bolsillo fósforos (cerillos) ni encendedores de gas o de liquido.

12. no trabaje con equipo que sospeche que esta defectuoso. Informe de inmediato a su
instructor.

13. Cerciorase de que las demás personas estén protegidas contra los rayos de la luz antes de
empezar a soldar.

14. nunca efectué soldadura con arco en un lugar que este húmedo o mojado

15. Para probar si hay radiación de calor ponga la palma de su mano encima de la pieza de
metal, pero sin tocarla. No toque la pieza de metal con la mano desnuda, aunque no produzca
brillo por el calor.
Consta de:

1. cilindros de oxigeno y acetileno

2. válvulas

3. reguladores

4. mangueras

5. soplete

6. boquillas

Todo este equipo tiene la finalidad de producir y controlar una flama de oxiacetileno.

Desarrollo:

1. Dibuje el aditamento de corte oxiacetilenico.

2. Incluya en su reporte marcas y capacidades de aditamentos de corte de uso más común

Codigo: 4025

Modelo: 780A

Descripción: Aditamento Dinamic

Usos: Capacidad de corte 8” , 203.20mm acopla con manerales VI-MX-42 y WH-360.
Boquilla para cortar series VI-BA-14 y VI-BB-14

3. Explique porque el corte oxiacetilenito no se aplica a otros metales.

En algunos metales esto no es posible ya que la oxidación no se cumple debido a que el oxido
según de que tipo sea el metal por ejemplo, acero inoxidable, actúa como un escudo que hace
que la oxidación no llegue a su punto de mayor y así no se realiza el corte.

4. Describa un producto que se pueda procesar por este procedimiento.

Las laminas de acero de bajo carbono, algunas aleaciones

5. Haga una lista de ventajas y desventajas de este proceso con otros métodos de corte de
uso industrial.

Oxicorte manual:

Se usan sopletes de aspiración, equipados con boquilla de presión. Para cortar chapas delgadas
se usan “boquillas escalonadas”. Para grosores mayores se usan boquillas anulares, ranuradas o
de bloque. Se pueden recomendar también sopletes de oxicorte manual sin boquilla de presión -
con boquillas de corte que mezclan gases. Estas herramientas ofrecen gran seguridad con
respecto a al retroceso de la llama.

Oxicorte a maquina:

También existen sopletes de aspiración para maquinas de oxicorte, que tienen una boquilla de
presión con tubo de mezcla, donde se mezclan el oxigeno y el acetileno y son llevados hasta la
boquilla de corte; o bien sopletes para boquillas mezcladoras de gases.

Conclusión:

En esta práctica aprendimos a cortar con la técnica de corte con oxiacetileno, así también
supimos acerca de los riesgos que hay al no trabajar con el equipo adecuado ya que pueden
resultar accidentes si no se sabe como operar con el equipo.

Bibliografía:

www.emagister.com/soldadura-corte-oxigas-cursos

www.logismarket.es/...corte...oxigas
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Laboratorio de Procesos de Manufactura

Ing. Jesús Moreno López

Practica #3 / #4

“Soldadura con arco (C.A y C.C.)”

Erick Alan Enrique Rodriguez Nava. 1455671

M2 –Jueves.

12 de Mayo de 2011.
Soldadura por arco manual con electrodos revestidos. (C.A y C.C)

La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en

inglés Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding
(MMAW), es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo
metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el
momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se
quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que
se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta
el baño de fusión en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la

fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por
encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de
dos piezas: el alma y el revestimiento.

El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa
en rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa
mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y
posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.

El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de

elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.)
convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen
el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS

(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como
alterna. En corriente continua (C.C) el arco es más estable y fácil de encender y
las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con
soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna (C.A) posibilita el uso de
electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también
aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10
500amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos
de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido
desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico;
todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación,
cables, un porta electrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la
fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección.

El procedimiento es excelente para trabajos, reparación, fabricación y

construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura
de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.

La polaridad directa es cuando conectamos el portaelectrodos al negativo, ya que

la corriente eléctrica se mueve de un cuerpo cargado negativamente (con exceso
de electrones) a otro con menos carga negativa o con escasez de electrones. Se
consigue mayor penetración cuando conectamos el portaelectrodos al polo
negativo, al menos en soldadura con electrodo.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta

para su automatización o semi automatización; su aplicación es esencialmente
manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm.
Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. El
soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el
electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo
nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un
soldador eficiente puede ser muy productivo.

Soldadura por arco eléctrico (C.A)

Mediante un diagrama describa las partes más importantes del equipo de

soldadura de arco de C.A.

Explique las normas de seguridad a seguir durante el proceso.

Observe usted todas las precauciones para seguridad. He aquí las reglas básicas:
1. Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de
mampostería.
2. Guarde todo material combustible a una distancia prudente.
3. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.
 4. Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado y mantenido
correctamente. No sobrecargue los cables de soldar.
5. Siempre compruebe que su máquina está correctamente conectada a la
tierra. Nunca trabaje en una área húmeda.
6. Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para
evitar choques.
7. Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer
otros ajustes.
8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector.
Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco
también pueden causar quemaduras dolorosas.
9. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fácil alcance en todo
momento.

Para una k= .0330 y un avance V= 15 .24 mm/min. y un voltaje del arco E=25 V
calcule la penetración con el valor de corriente en Amp. Que utilizo en la
práctica.

Haga una lista de las conclusiones del desarrollo de la práctica.

La soldadura con C.A fue creo yo un poco mas rápida y el charco de metal
fundido con su respectivo amperaje fue el adecuado para que este tuviera buena
apariencia.

Investigue que tipos de industria de la región utilizan la soldadura de arco de

C.A. En la industria de las puertas y ventanas para el hogar, para fabricar
portones

Explique que indica el ciclo de trabajo de una maquina de soldar y por que es
importante cumplir con el, durante la aplicación de soldadura.

Ciclo del trabajo y Control de Ajuste de Corriente.

Ciclo de Trabajo
El ciclo de trabajo de toda máquina de soldar esta basada en un intervalo de 10
minutos.
Esta máquina esta diseñada para proporcionar 250 amperes de soldadura al 40%
del ciclo de trabajo, esto quiere decir que la máquina puede ser operada con
seguridad con una corriente de 250 amperes durante 4 minutos, descansando los
próximos 6 para enfriamiento a medida que se reduce la corriente de salida de la
maquina el ciclo de trabajo aumenta tal como se aprecia en la figura. (a)
 .
(a) (b)
La figura anterior nos muestra las curvas representativas del máximo y mínimo
de corriente de la maquina en sus dos rangos.
Para corriente intermedia, las curvas correspondientes estarán entre las dos
mostradas, según el rango respectivo.
Selector de Rango
La maquina de soldar cuenta con un selector de rango localizado en el lado
izquierdo del frente de la maquina y provee dos rangos de corriente de soldadura
alta y bajo sí ese selector en la posición adecuada de acuerdo ala corriente de
soldadura requerida.
Nunca bajo ninguna circunstancia opere el selector de rango de corriente cuando
el arco este presente entre el electrodo y la pieza de trabajo, pues de hacerlo el
arco se forma entre los contactos del selector y podría dejarlo inservible. (b)

Soldadura por arco eléctrico (C.C)Hacer una lista de las ventajas de este tipo de
soldadura con respecto a la de arco C.A.

Problemas y reparaciones. El técnico que trabaja en los problemas y reparaciones

de la maquina de soldar debería de tener experiencia y conocimiento de los
procesos de soldadura. Es decir, que el técnico tiene que tener la habilidad de
conocer y separar los problemas eléctricos en la maquina, de los problemas que
resalten por métodos incorrectos de soldadura.

Los tres requerimientos anteriores son esenciales, pero el técnico o persona que
le realice el mantenimiento debería tener conocimiento básico del circuito que sé
esta examinando. En las páginas siguientes damos procedimientos para examinar
e inspeccionar la maquina soldadora y también explicaciones de los circuitos
principales. Un buen resultado y máxima eficiencia serán obtenidos cuando se
tiene un buen conocimiento de los procedimientos de circuitos.
Indique por que razón esta mas generalizado el uso de la soldadura de arco
C.A.Porque no producen tanta ineficiencia en su producción.

Haga una lista de los metales y aleaciones que se pueden soldar con este tipo de
proceso. Metales, fierro y sus aleaciones de bajo carbono
Cuales son las características que se tienen en el arco con la conexión CC-PI y
cuales con la conexión CC-PD.En un circuito el sentido de la corriente real va del
borne negativo (-) hacia el borne (+) , la selección del tipo de conexión
dependerá del tipo del metal que se quiera soldar, espesor de la placa etc.

Investigue en industrias de la región se utiliza este tipo de soldaduraEn la

industria de las puertas y ventanas para el hogar, para fabricar portones

Haga un diagrama completo del equipo utilizando mostrando sus partes más
importantes.

Ensamble general de la maquina de soldar MI-250-CA. Miller de México.

Cuerpo del núcleo.

1. Bobina primaria.
2. Bobina secundaria.
3. Shunt armado.
4. Block anti vibrador.
5. Horqueta moldeada positiva.
6. Cabeza del núcleo.
7. Horqueta moldeada frontal.
8. Aislante.

¿Porque a este tipo de soldadura se le llama de arco? Investigue

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la

creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada
electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una
varilla metálica a la que se le da el nombre de alma, generalmente de forma
cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya
composición química puede ser muy variada, según las características que se
requieran en el uso. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una
diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza
el aire entre ellos (se genera un arco eléctrico) y pasa a ser conductor, de modo
que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base
y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.

La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de

transportación y a la economía de dicho proceso.
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Laboratorio de Procesos de Manufactura

Ing. Jesús Moreno López

Practica #5

“Soldadura de micro alambre”

Erick Alan Enrique Rodriguez Nava. 1455671

M2 –Jueves.

12 de Mayo de 2011.
 SOLDADURA ELÉCTRICA DE ARCO-GAS PROCESO MIG

Objetivo:

Que el alumno realice la soldadura por fusión mediante el uso de corriente eléctrica y gas inerte
protector y obtenga conclusiones en cuanto al equipo utilizado y la aplicación del proceso en la
industria.

Introducción:

La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es también
conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco eléctrico es mantenido entre un alambre
sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo. El arco y la soldadura
fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El proceso puede ser usado en la
mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi
infinita.

La soldadura MIG es inherentemente más productiva que la MMA (Soldadura de arco manual),
donde las pérdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para
reemplazar el electrodo consumido. En la soldadura de arco manual también es notable la
perdida cuando el restante del electrodo que es sujetado por el porta electrodo es tirado a la
basura, en algunos casos es reciclado.
Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado, solamente alrededor del 65% es
aprovechado como parte de la soldadura, el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos
reciclado. El uso de alambre sólido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia entre 80-
95 % a los procesos de soldadura.
El proceso MIG opera en DC. (Corriente directa) usualmente con el alambre como electrodo
positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity), La "Polaridad
Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte
desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varían desde unos 50
Amperios hasta 600 Amperios en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-
estabilizado es obtenido con el uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante
(voltaje constante) y una alimentación constante del alambre.

Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a

todos los metales comercialmente importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre
y algunos otros. Materiales por encima de 0.76 mm (.0.030-in) de espesor pueden ser soldados
en cualquier posición, incluyendo "de piso", vertical y sobre cabeza.

Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la aplicación y las

condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo.

Corto Circuito Globular Rociado (Spray)

El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por "Corto Circuito",
transferencia "Globular" y la transferencia de "Arco Rociado (Spray Arc)". Estas técnicas
describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura
fundida.

En la transferencia por corto circuito, también conocido como "Arco Corto", "Transferencia
espesa" y "Micro Wire", la transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es
establecido, esto ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura
fundida.

En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal fundido llamadas
"Moltens" son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagnética
hacia la soldadura fundida.

En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son lo
suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza de gravedad.

Lo que determina la ejecución correcta de este proceso es:

La fluidez de la soldadura fundida.

La forma del cordón de la soldadura y sus bordes.

La chispa o salpicaduras que genera (Spatter).

Un buen procedimiento de soldada esta caracterizado por la poca presencia de porosidad, buena
fusión, y una terminación libre de grietas o quebraduras.

Típicamente el proceso MIG es reconocido como un proceso de muy poca deposición de

Hidrogeno. Factores como la humedad en el gas protector, condiciones atmosféricas y las
condiciones del metal a ser soldado podrían tener una variación en el grado de efecto adverso
sobre el Hidrogeno di fusible en el material depositado.

El Control de la Porosidad

Una suficiente desoxidación del cordón de soldadura es necesaria para minimizar la formación
de monóxido de carbono CO y, por consiguiente, la porosidad. Para lograr esto, Algunos
fabricantes han desarrollado alambres que contienen elementos con los cuales el oxigeno se
combina preferentemente al carbón para formar escorias inofensivas. Estos elementos, llamados
desoxidantes, son manganeso (Mn), silicón (Si), titanio (Ti), aluminio (Al), y zirconio (Zr).

Aluminio, titanio y zirconio son los desoxidantes mas poderosos, quizás cinco veces mas
efectivos que el manganeso y el silicón, no obstante estos últimos dos elementos afectan de
manera especial el proceso y por eso son ampliamente utilizados, las cantidades de manganeso
podrían variar desde 1.10% hasta 1.58% y en el caso del silicón desde un 0.52% hasta 0.87%.

Importancia de la Fluidez

La fluidez de la soldadura fundida en el cordón de soldadura es muy importante por varias

razones. Cuando la soldadura fundida es suficientemente fluyente, mientras esta en su estado
líquido, tiende a moverse sola llenando los espacios hasta los bordes produciendo una forma
rasa, con formas mas gentiles especialmente en las soldaduras de filetes. Esto es muy
importante para las soldaduras de corto circuito de multi-paso, donde un defecto de "carencia de
fusión" puede ocurrir si la forma en los pasos iniciales es pobre. Soldaduras rasas bien
moldeadas son también bien apreciadas cuando la apariencia es una de las principales
preocupaciones y donde el uso de esmeriles sea necesario para llegar a cumplir los
requerimientos del trabajo.

Precaución: Excesiva fluidez podría generar problemas en la ejecución de la soldadura en

ciertas posiciones o haciendo soldaduras sobre filetes cóncavos horizontales.

Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura

El uso de Anhídrido Carbónico (CO2) causa más turbulencias en la transferencia del metal del
alambre al metal base con la tendencia a crear cordones de soldadura mas abultados y un alto

incremento de las salpicaduras.

Las mezclas de gases con bases de Aragón (Ar) proveen transferencias de metales más estables
y uniformes, buena forma del cordón de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mínimo,
además de un rango más bajo en la generación de humo.

El incremento en el Voltaje del arco tiende a incrementar la fluidez, haciendo las soldaduras
mas rasas, afectando la penetración de los bordes y generando más salpicaduras, Los voltajes
mas altos reducen considerablemente la penetración y podrían causar la perdida de elementos
que forman parte de la aleación.

Mediante un diagrama describa las partes más importantes del equipo de soldadura de Argón-
gas (proceso MIG).
Desarrollo:

Explique qué tipo de materiales se pueden soldar con el proceso MIG.

Para acero de alta aleación: aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.

Explique cómo se ajusta el calor y la velocidad del alambre.

Depende del diámetro del alambre y del espesor del material a mayor espesor mayor voltaje.

Haga una lista de conclusiones de la práctica.

No produce mucho chisporroteo, el acabado es mejor, no hay escoria, la velocidad de la

Soldadura es rápida etc.

Investigue que tipos de industrias de la región utilizan la soldadura de argón-gas (proceso MIG)
Integrada a su línea de fabricación.

En la fabricación de estructuras, en la soldadura de partes de automóviles.

Explique qué tipo de conexión eléctrica se requiere en la soldadura del aluminio.

De forma que la pieza de trabajo sea negativa (-), de modo que la película de oxido se elimine
por la acción del cátodo del arco.

Conclusiones:
No produce escoria es uno de los procesos más rápidos y suelda distintos tipos de materiales
depende del grueso del material y del voltaje para su mejor unión entre las placas, normalmente
utilizado en el cobre y aluminio y otras aleaciones.

Bibliografía:

http://www.drweld.com/gmaw.html

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/soldaduramig/
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Ing. Jesús Moreno López

Practica #6

“Corte con plasma”

Erick Alan Enrique Rodriguez Nava. 1455671

M2 –Jueves.

12 de Mayo de 2011.
Objetivo:

Que el alumno realice cortes en diferentes materiales metálicos y obtenga conclusiones en

cuanto al uso de éste proceso y su importancia dentro de la industria.

Introducción:

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una
forma muy localizada y por encima de los 30.000 ºC, llevando el material hasta el cuarto estado
de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo.

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la

boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía
cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. La
ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la
compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases
aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al
electrodo ni a la pieza.

El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado de energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento (argón, hidrógeno,
nitrógeno), y un porta electrodos, que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o
circonio.

Por la vertiente eléctrica del equipo, la normas de seguridad aplicables son las correspondientes
a esta maquinaria, considerando adicionalmente los gases que puedan desprenderse en el
proceso por suciedad de la pieza.

La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding),
y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las
temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza
cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando
así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de
impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte
en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños.

En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el

arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como
soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con
pequeñas proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la
boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede
alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la
atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de
la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.

La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades:

1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. Hasta 20 Amp.

2. Soldadura por fusión metal a metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100
Amp.

3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. En el cual el arco plasma penetra todo el
espesor del material a soldar.

Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial,

plantas de procesos químicos e industrias petroleras.

Desarrollo:

1. Diga cuál es el principio del corte de la máquina de plasma.

El principio en el cual se basa el corte con arco y plasma es cortar a aquellos metales con los
que no se pueden cortar con el oxicorte algunos ejemplos son el aluminio, acero inoxidable,
cobre etc. También otra de las ventajas que se tiene es que cuando se quiere tener una mayor
rapidez a la hora de cortas x piezas en un determinado periodo de tiempo se puede hacer
rápidamente además el acabado aparenta ser mejor que el oxicorte

2. ¿Cuáles son los parámetros operacionales en el corte y plasma?

Corta hasta 3/8 de espesor, tiene corrientes ajustables según sea el espesor, se tiene mayor
rapidez.
3. ¿Qué sucede si la presión en la antorcha es mayor a 70 PSI?

Se acorta la vida de las partes de la antorcha

¿Cuáles son los gases utilizados en esta máquina?

Nitrógeno, Argón con Hidrogeno o una mezcla de todos estos.

¿Qué entiende por aire seco?

Lo entiendo como un aire que esta comprimido dentro de un tanque que ha sido recolectada
desde la atmósfera.

Conclusiones:

Se usa para dar un corte a aquellos metales con los que no se pueden cortar con el oxicorte
algunos ejemplos son el aluminio, acero inoxidable, cobre etc. También otra de las ventajas que
se tiene es que cuando se quiere tener una mayor rapidez a la hora de cortas x piezas en un
determinado periodo de tiempo se puede hacer rápidamente además el acabado aparenta ser
mejor que el oxicorte.

Bibliografía:

http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_por_plasma
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FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Ing. Jesús Moreno López

Practica #7

“Soldadura por resistencia”

Erick Alan Enrique Rodriguez Nava. 1455671

M2 –Jueves.

12 de Mayo de 2011.
La soldadura por electro-punto (Spot Welding) es parte de la familia de
soldaduras por resistencia; soldadura de proyeccion (Projection Welding),
soldadura de costura (Seam Welding), soldadura de resistencia de tope
(Resistance Butt Welding) y la soldadura de tope de contacto (Flash Butt
Welding) son parte de esta familia. Para generar calor los electrodos de cobre
pasan una corriente eléctrica a través de la pieza de trabajo, el calor generado
dependerá de la resistencia eléctrica y la conductividad térmica del metal y el
tiempo en que la corriente es aplicada, el calor generado se representa con la
siguiente ecuación:

E =I .R.t

Donde E representa la energía en forma de calor, I representa la corriente

eléctrica, R representa la resistencia eléctrica del metal y "t" representa el tiempo
en que la corriente es aplicada.
.
Los electrodos son usados de cobre, porque, comparado con la mayoría de los
metales, el cobre tiene una resistencia eléctrica más baja y una conductividad
térmica más alta, esto asegura que el calor será generado en la pieza de trabajo y
no en los electrodos. Cuando estos electrodos se calientan mucho, se pueden
formar marcas de calor sobre la superficie del metal. Para prevenir este problema
los electrodos son enfriados con agua, el agua fluye por dentro de los electrodos
disipando el exceso de calor. Las soldaduras por resistencia dependen del grado
de conductividad eléctrica del metal a ser soldado, más que de la soldabilidad.

En el caso de la soldadura de electro-punto, mejorar esa conductividad al

máximo es la meta principal al momento de diseñar el equipo, para incrementar
la conductividad los electrodos están sujetados por dos brazos que funcionan
como prensas y que someten a los electrodos a una gran presión uno en contra
del otro.
Las laminas metálicas que van a ser soldadas se colocan entre los electrodos que
presionan fuertemente asegurando el contacto y una corriente de bajo voltaje y
alto amperaje, que por la diferencia que existe en el vector entre estas, se mide en
KVA (kilo voltios-amperios) esto genera una constante entre los dos valores y da
un punto de medición para la clasificación de los equipos.

Soldadura por puntos.

Investigue que tipos de industria de la región utilizan el proceso de soldadura

eléctrico por puntos.

En la fabricación de línea blanca como estufas, refrigeradores, calentadores de

agua. En la fabricación de carrocerías de automóviles.

Mediante un dibujo explique las partes mas importantes de una maquina de

soldadura por puntos.
Explique por que es importante el recircular agua de enfriamiento en los
electrodos.

Porque si no existiera ese paso del agua a través de los electrodos de cobre, los

Electrodos se aplastarían y se achatarían y los electrodos tendrían menor tiempo

de uso.

Que ventajas y desventajas presenta la soldadura eléctrica por Resistencia sobre

las soldaduras de fusión como la de arco eléctrico y flama oxiacetilénica.

Una de las ventajas que ofrece este proceso es que se pueden soldar láminas de
acero, bronce y acero inoxidable y una desventaja es que los metales que tienen
baja resistencia eléctrica como lo son el cobre y la plata son difíciles de soldar.

Haga una lista de los metales que se puedan soldar por este proceso de soldadura.

Acero, acero inoxidable, el bronce al silicio.

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Practica #8

“Tratamiento térmico de templado”

Erick Alan Enrique Rodriguez Nava. 1455671

M2 –Jueves.

12 de Mayo de 2011.
Objetivo:

Lograr una mejor comprensión sobre el aumento de dureza y resistencia al desgaste en un acero
para tratamiento térmico.

Introducción:

Es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente rápido con una

velocidad mínima llamada "crítica".

El temple es una condición que se produce en el metal o aleación por efecto del tratamiento
mecánico o térmico impartiéndole estructuras y propiedades mecánicas características.

Los procedimientos térmicos que aumentan la resistencia a estas aleaciones son el

tratamienttérmico en solución y el envejecimiento.

El tratamiento térmico en solución requiere que se caliente la aleación hasta una temperatura por
debajo del punto de fusión por un periodo de tiempo específico, seguido de disminución rápida
de dicha temperatura.

El envejecimiento es un tratamiento térmico a relativa baja temperatura que produce

endurecimiento adicional al material tratado en solución.

Los factores que influyen en la práctica del temple son:

El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar el ciclo de
duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento. La composición química del acero:
en general los elementos de aleación facilitan el temple.

El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple, tiene mayor
templabilidad el de grano grueso.

El medio de enfriamiento: el más adecuado para templar un acero es aquel que consiga una
velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Los medios más utilizados son: aire,
aceite, agua, baño de Plomo, baño de Mercurio, baño de sales fundidas y polímeros
hidrosolubles.
Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal, temple escalonado martensítico o
"martempering", temple escalonado bainítico o "austempering", temple interrumpido y
tratamiento subcero.

Desarrollo:

¿Cuál fue el valor de la dureza inicial y cuál es el valor de la dureza alcanzada en el

temple?

21.5 RC es el valor inicial de la probeta y el valor final de dureza fue de 63.5

¿Qué nomenclatura estándar y comercial tiene el acero tratado?

Acero SW-55(fortuna) ; Acero 0-1(AISI)

¿Qué composición química tiene el acero tratado?

.95% C, .20 %Si, 1.30 %Mn, .50% Cr, .15 %V, .60% W y el resto es Fe

Marque la trayectoria del tratamiento de temple aplicando sobre un diagrama triple “T”.

Determine la temperatura de temple de acero ordinario de .45% C utilizando el diagrama

hierro-carburo de hierro.

T=840 c°.

¿Qué micro estructura se obtiene en la pieza templada?

Martensita.

¿Qué relación existe entre % de carbono y dureza en las piezas templadas?

La temperatura a la cual se obtiene la micro estructura deseada.

Conclusiones:

Con el temple se pueden darle mayor o menor dureza a una pieza pero no solo depende del
temple para una mayor dureza si no también como es el enfriado, el enfriado en esta pieza
debido al tamaño y propiedades del metal se pudo enfriar en aceite con una ligera agitación para
la aceleración y enfriamiento uniforme.
Bibliografía:

http://sifunpro.tripod.com/termos.htm
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Practica #9

“Tratamiento térmico de templado revenido”

Erick Alan Enrique Rodriguez Nava. 1455671

M2 –Jueves.

12 de Mayo de 2011.
Objetivo:

Determinar el ajuste al valor de la dureza deseado y eliminar los esfuerzos internos que se
generan por coque térmico en la pieza templada de la práctica anterior.

Introducción:

El revenido es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene como fin
reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en frío.
Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente la
dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura de revenido.

El revenido o recocido es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene
como fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación
en frío. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente
la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura de revenido.

Características generales del revenido:

1. Es un tratamiento que se da después del temple

2. Se da este tratamiento para ablandar el acero.

3. Elimina las tensiones internas.

4. La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC (debe ser inferior a AC1, porque por
encima se revertiría el temple previo

5. El enfriamiento puede ser al aire o en aceite

Fases del revenido:

El revenido se hace en tres fases:

1. Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.

2. Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.

3. Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser excesivamente

rápido.

Calentamiento.

El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción,
la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C, mientras que para los aceros de
herramientas la temperatura de revenido es de 200 a 350°C. En esta fase la martensita, a la que
se llega con el temple expulsa el exceso de carbono.
Mantenimiento de la temperatura.

La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas, para
dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.

Enfriamiento.

La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material tratado
cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad del
material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el revenido se efectúa a
temperaturas superiores a las de fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a
unos 150°C y después al agua, o simplemente al aire libre.

Revenido del acero rápido

Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El calentamiento

debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de media hora; finalmente se deja
enfriar al aire.

Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de los aceros
rápidos.

Desarrollo:

¿Porque es importante conocer la curva de revenido en un acero?

Es importante ya que si se desea dar buenas propiedades mecánicas, se deben de conocer los
valores de la temperatura a la cual es adecuada para que adquiera las propiedades que se les
desea dar.

¿A qué temperatura y tiempo de permanencia se efectuó el revenido?

A 315ºC en un tiempo de 30 minutos.

¿Cuál fue la dureza en Rockwell C. antes y después del revenido?

63.5 Rc y después 53 Rc

Explique cuál es la finalidad del revenido.

La finalidad del revendido es darle a la pieza las propiedades propicias para la pieza ya que con
ello se eliminan esfuerzos, buena ductibilidad, gran tenacidad, disminuye la fragilidad de la
pieza.

Explique porque al aumentar la temperatura del revenido disminuye la dureza final de la pieza.

El revenido se ajusta más a la temperatura que variando el tiempo de permanencia en ella.

Conclusiones:

El revenido es otro proceso utilizado para darle cierta dureza a una pieza o cierto material con
un calentamiento y un enfriamiento a ciertas condiciones, esto para darles ciertas propiedades a
los metales o materiales así como su dureza y propiedades mecánicas.

Bibliografía:

http://es.wikipedia.org/wiki/Revenido

Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo