Guia Implementacion R600a

Firmado digitalmente por UTEQ
UTEQ
Nombre de reconocimiento
(DN): cn=UTEQ, o=UTEQ,
ou=UTEQ,
email=cmacias@uteq.edu.mx,
c=MX
Fecha: 2016.05.17 10:44:07
-05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del Proyecto:
“GENERACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL R600A”
Empresa:
DAEWOO ELECTRONICS HOME APPLIANCE DE MEXICO S.A.

DE C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN INNOVACIÓN Y DESARROLLO EMPRESARIAL.
Presenta:
FLORES DE JESÚS YESSICA ANAHI.
Asesor de la UTEQ Asesor de la Organización
Juan Carlos Terrazas Díaz Fernando Prieto
Santiago de Querétaro Qro; de Mayo del 2016

Resumen
Este proyecto se realizó en la empresa Dongbu Daewoo Electronics Home
Appliance de México S.A de C.V dedicada a la elaboración de
electrodomésticos, El presente proyecto plantea que se lleve a cabo el
procedimiento del (R600a) con las medidas de seguridad e higiene adecuadas.
Este proyecto tendrá un gran impacto ambiental, a través de los refrigeradores
domésticos ya que tiene un potencial para detener la destrucción de la capa de
ozono y el calentamiento global.
El proyecto que a continuación se presenta tiene como objetivo principal la
generación de protocolos de seguridad para el manejo, manipulación y
almacenaje del R600A (cargas, descargas, mantenimientos, disposición a línea
y a verificación de residuos)
2
Summary
I did my internship in Daewoo Electronics dedicated to the elaboration of
appliances like refrigerators and washing machines. Doing my professional
internship in the occupational safety and health area, the project was based on
to make an implementation of R600a gas. Due to the implementation of the
study, an investigation was conducted. Therefore, the results, which aim to
diagnose the working atmosphere within the company, in order to propose an
action plan and help to improve its productivity and competitiveness. I think, it
was a great experience because in the Daewoo workplace, I always had to work
together in a great environment because of the activities that were implemented
with this project. The satisfaction of have done my professional internship in this
organization was really productive because it gave me a new knowledge to put
into practice onto the new opportunities of my job. I also could grow up in a
personal and professional way.
Yessica Anahi Flores de Jesús
Ingeniero en Innovación y Desarrollo Empresarial
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Dedicatorias
Esta memoria se la dedico con todo mi amor y cariño.
A ti Dios por darme la oportunidad de vivir en este mundo tan maravilloso
rodeado de cosas hermosas por descubrir gente increíble que permanece a mi
lado como es mi familia que durante todo este tiempo me ha apoyado
incondicionalmente; gracias porque en ningún momento de mi vida me has
dejado sola, me has acompañado en cada segundo, gracias a mi fe he
aprendido a conocerte mejor.
Con mucho cariño a mis padres que me dieron la vida y han estado conmigo en
todo momento, gracias por todo papá y mamá por darme una carrera para mi
futuro, por creer en mí porque aunque hemos tenido momentos muy difíciles
ustedes nunca han dejado de apoyarme y brindarme todo su amor, por todo
esto les agradezco de todo corazón que estén a mi lado. Los quiero muchísimo
y todo lo que he logrado quiero que sepan que es por ustedes ya que han sido
mi fortaleza para seguir adelante en cada momento de mi vida; son unos padres
excelentes mejor trabajo no pudieron hacer son un orgullo para mí.
A mis hermanos gracias por estar conmigo a lo largo de mi carrera los quiero
mucho y espero mucho de ustedes. Gracias por apoyarme en todo momento
son muy importantes para mí.
4
Índice
Pág.
Resumen ......................................................................................... 2
Summary ......................................................................................... 3
Dedicatorias ..................................................................................... 4
Índice ............................................................................................... 5
I. Introducción ............................................................................. 6
Il. Antecedentes .......................................................................... 7
IIl. Justificación ............................................................................10
IV. Objetivos ................................................................................11
V. Alcance...................................................................................12
VI. Análisis de Riesgos ................................................................13
VII. Fundamentación Teórica ........................................................14
VIII. Plan de Actividades ................................................................28
IX. Recursos Materiales y Humanos ............................................29
X. Desarrollo del Proyecto ..........................................................30
XI. Resultados Obtenidos ............................................................65
XII. Conclusiones y Recomendaciones .........................................66
XIII. Anexos
XIV. Bibliografia
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I. Introducción
La UTEQ es una institución con un modelo de competencias vanguardista y
dinámico enfocado a la satisfacción de las necesidades del sector empresarial.
Es por eso que en la Universidad Tecnológica de Querétaro realiza una estadía
en el cual el objetivo primordial es poner en práctica los conocimientos
adquiridos en la institución. En dicha estadía se debe realizar un proyecto de
titulación que se adecue a las necesidades de la empresa. El presente
documento contiene información acerca de la empresa Dongbu Daewoo
Electronics Home Appliance de México S.A de C.V dedicada elaboración de
electrodomésticos.
El proyecto que se presenta es para beneficio de Daewoo especialmente para
el área de Seguridad e Higiene.
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Il. Antecedentes
En la actualidad es de suma importancia que la empresa cuente con medidas
de higiene y seguridad en toda la empresa ya que esto nos permite tener un
cuidado dentro de Daewoo, sobre todo poder manipular y almacenar todos los
gases que se utilizan como refrigerantes.
Es por ello que de acuerdo a un análisis sobre las necesidades de Daewoo se
encontró que es importante generar protocolos de seguridad para el manejo del
gas R600A.
Esta tecnología a base de R600a ya es empleada en Europa y en algunos
países de Asia dado que es la tecnología más amigable con el medio ambiente
conocido a la fecha y de mejor desempeño en cuanto a consumo de energía se
refiere. Por lo que se propuso el desarrollo de un nuevo proyecto el cual se
denominó Generación e implementación del R600A con el fin de poder llevar
acabo las medidas de seguridad con el gas R600A.
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Antecedentes de la empresa
Quienes somos
Somos persona moral de nacionalidad mexicana, constituida con arreglo al
derecho común vigente en el estado de Querétaro, mediante escritura pública
No. 79,885 de fecha 09 de agosto de 2013 pasada ante la fe del Licenciado
Erick Espinosa Rivera, Notario Público Titular número Diez de la ciudad de
Querétaro, instrumento que fue inscrito en el Registro Publico de la Propiedad y
del Comercio de esta ciudad, bajo el folio mercantil número 1130-1, el día 19 de
Agosto de 2013, en el cual se hizo constar la protocolización de cambio de
denominación de la sociedad antes, Daewoo Electronics Home Appliance de
México, Sociedad Anónima de Capital Variable, por la ahora “DONGBU
DAEWOO ELECTRONICS HOME APPLIANCE DE MEXICO, Sociedad
Anónima de Capital Variable. Y que se encuentra registrado ante la Secretaria
de Hacienda y crédito Público con el numero fiscal DEH940802D75 y que tiene
establecido su domicilio en Av. Paseo de los Arcos número 7, Parque Industrial
Bernardo Quintana El Márquez, Querétaro, Código Postal 796246.
SITIO WEB: www.dongbudaewooelec.com
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Objeto social y actividades de la empresa
La fabricación, producción y ensamble de refrigeradores y lavadoras
electrónicas o de cualquier clase así como de artículos o utensilios electrónicos
y electrodomésticos o de cualquier naturaleza para el hogar, así como la
compraventa, importación, exportación, distribución, almacenamiento,
industrialización y el comercio en general de los anteriores productos sus
componentes o implementos. Dentro de las actividades serian diversas y
acordes al perfil de los estudiantes que se envíen.
Ubicación
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IIl. Justificación
Este proyecto aportará un cambio de procesos dentro de la empresa esto con el
fin de poder cambiar la manera en la que se siguen haciendo algunos procesos,
tambien se optimizaran tiempos y costos.
Al igual ayudará a tener una mejor calidad en los productos ya que al utilizar
otro tipo de gas como refrigerante como lo es el R600A ayuda a cuidar al
planeta y que el refrigerador tenga más tiempo de uso.
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IV. Objetivos
Objetivo general:
 Tener un manejo, manipulación y almacenamiento del gas como lo es en
(cargas, descargas, disposición a línea y una verificación de residuos)
Objetivos específicos:
 Generar protocolos de seguridad que permitan un mejor control del
R600A
 Implementar el sistema dentro de la empresa y que se lleve a cabo en un
plazo no mayor de 3 meses
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V. Alcance
El presente proyecto consta de la propuesta de generación e implementación
del R600A, contemplando como inicio de proyecto el 16 de diciembre hasta el
28 de abril de 2016. Las actividades que se realizaran en el proyecto y que se
pretenden alcanzar con esta metodología se dividen en las siguientes etapas:
Conocer la empresa donde se desarrollara el proyecto, conocer el problema las
áreas de oportunidad, analizar el problema con los distintos responsables del
área, Conocer el R600A y sus beneficios, conocer los procesos, tener
protocolos de seguridad, ir implementando el sistema, hacer las correcciones
del sistema hasta llegar hacer la aplicación del sistema.
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VI. Análisis de Riesgos
Para el desarrollo del proyecto las limitaciones que podremos tener en esta
realización del proyecto será principalmente el tiempo, ya que no se cuenta con
el suficiente tiempo, el idioma también es un riesgo ya que la empresa es
coreana, lo cual es diferente la forma de pensar, también como limitación
podemos encontrar el dinero para poder implementar el proyecto, otra limitación
es las fuentes de información son pocas para la realización del proyecto.
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VII. Fundamentación Teórica
Según (Rodríguez, 1996) El Protocolo de Montreal y el Protocolo de Kioto han
establecido la eliminación de sustancias que agotan el ozono y la reducción de
substancias denominadas “gases de efecto invernadero”, entre las cuales se
encuentran todos los CFCs, HCFCs y HFCs ampliamente utilizados en campo
de la refrigeración doméstica como el caso del R12, el R22 y el R143a
Existen varios tipos de gas refrigerante: R600a, R134a y R12. Tenga en cuenta
que un gas refrigerante es un medio de transmisión de calor.
R600a
14
El gas refrigerante R600a es un posible reemplazo como gas refrigerante
natural que minimiza el daño ambiental que han dejado los CFC
(clorofluorocarbonos) como el R12 que es nocivo para la capa de ozono.
Debido al contenido de cloro que al ser liberado destruye la molécula O3 del
ozono al alcanzar la atmosfera. A diferencia del R12 el gas R600a es mucho
más amable con el medio ambiente.
Según el autor DuffuaSalih: El R600a es un isobutano o metilpropano cuya
fórmula molecular es C4H10 es un gas incoloro e inflamable descrito además
como un alcano o hidrocarburo formado por carbono e hidrogeno se utiliza
como refrigerante en sustitución a los mencionados clorofluorocarbonos.
(Galbraith, 2010)
15
Ficha técnica del gas refrigerante R600A:
El refrigerante R600a, o isobutano, es un posible sustituto para otros
refrigerantes, los cuales tienen un gran impacto ambiental, a través de los
refrigeradores domésticos. Tiene un potencial de destrucción de ozono ODP de
cero y un potencial global de calentamiento GWP insignificante. Además es una
sustancia que forma parte de gases de petróleo provenientes de fuentes
naturales, por lo que se le puede considerar un refrigerante natural. El
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refrigerante R600a ha sido utilizado en el pasado, en congeladores hasta finales
de los años 40, y en estos momentos es ampliamente utilizado en los
refrigeradores y congeladores domésticos en Europa, especialmente en
Alemania, donde más del 90% de los refrigeradores son de R600a. En todo el
mundo se ha discutido la posibilidad de utilizar el R600a como sustituto para los
CFC. El isobutano es un posible sustituto ya que cuenta con una buena
eficiencia energética, pero con algunas características distintas, lo cual implica
que el diseño se debe adaptar a este refrigerante.
Las características del R600a difieren de las de otros refrigerantes utilizados
comúnmente en aplicaciones domésticas. Esto acarrea cambios en los detalles
de diseño.
La gran diferencia entre el R600a y el R134a y R12, se encuentra en el nivel de
presión, el cual es más bajo, por ejemplo, a –25°C de temperatura de
evaporación equivale a un 55% del de R 134a y un 45% del de R12. En relación
con esto el punto de ebullición es de 15 K y 18 K más alto respectivamente.
Esto lleva a tener presiones de trabajo mucho más bajas que las anteriores. Los
evaporadores en los refrigeradores domésticos por lo tanto trabajarán por
debajo de la presión atmosférica.
17
El bajo nivel de presión está relacionado con una temperatura crítica elevada.
Esto da una buena capacidad de enfriamiento incluso con altas temperaturas de
condensación.
La capacidad volumétrica del R600a es aproximadamente un 50% la del R12 y
un 55% la del R134a a una temperatura de condensación de 55°C.
Consecuencia de esto el volumen de barrido del compresor debe ser el doble
del volumen de barrido de por un compresor para R12.
La capacidad de enfriamiento volumétrica se calcula con la densidad del gas de
aspiración y la diferencia de entalpía de evaporación. Las características de
capacidad del compresor, en términos de capacidad sobre temperatura de
evaporación, están cercanas a otros refrigerantes
Si se introduce R600a en un sistema de refrigeración, la carga en gramos será
mucho menor. Sin embargo, si se calcula en cm3, la carga volumétrica de
líquido es aproximadamente la misma. Esto da cargas de un 45% de R134a y
un 40% de R12 en gramos, de acuerdo con los datos empíricos de la tabla 1.
Los sistemas muestran una alta sensibilidad a las desviaciones en las cargas.
Cargas inadecuadas dan altos consumos de energía. Esto significa que el
proceso de carga se debe mejorar, en cm3 o incluso más en gramos. En cargas
18
de aproximadamente 20 g, las cuales son propias de muebles refrigeradores
pequeños, la precisión debe ser de 1 g. La carga máxima, de acuerdo con las
regulaciones de seguridad es de 150 g por refrigerador, lo cual corresponde a
aproximadamente 360 g de R12 o 340 g de R134a.
Las especificaciones para el R600a no se encuentran en los estándares
internacionales. Algunos datos están incluidos en la norma alemana DIN 8960
de 1998, la cual es una versión ampliada de la ISO 916. La pureza del
refrigerante se considera según su química y su estabilidad, según la vida del
compresor y del sistema, y desde el lado termodinámico considerando el
comportamiento y el control del sistema de refrigeración.
La especificación DIN 8960 es una especificación general sobre la seguridad
de los hidrocarburos, adoptada de un catálogo de criterios sobre refrigerantes
que cubre propano, n-butano y otros. Algunos conceptos pueden ser aceptados
para refrigerantes específicos y combinaciones no puras después de una
evaluación exhaustiva.
Por el momento no existe en el mercado ningún refrigerante con la calidad
acorde con los estándares oficiales. Las especificaciones de calidad deben ser
revisadas con las empresas suministradoras en detalle. El gas licuado del
petróleo LGP para aplicaciones como carburantes con grado de pureza técnico
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de un 95% no es suficiente para sistemas de refrigeración herméticos. Los
contenidos en agua, sulfuros y componentes reactivos deben estar por debajo
de los niveles de garantía para estos productos.
El R600a se utiliza principalmente con compresores con aceite mineral, luego la
compatibilidad es igual que con el R12. El uso de aceites alquilbencenicos
también es posible. El R600a es químicamente inactivo en sistemas de
refrigeración. La solubilidad con el aceite mineral es tan buena como con el
R12. La compatibilidad con los materiales directos es menos problemática. Se
pueden observar algunos problemas en algunas gomas, plásticos y plásticos
con cloro, sin embargo estos materiales no suelen estar presentes en los
sistemas de refrigeración doméstica. En la tabla 3 se relacionan algunos
materiales en los que se han encontrado problemas. Con materiales críticos se
deben hacer pruebas específicas para su uso.
Para refrigeradores domésticos el desecante utilizado normalmente es un
molecular sieves, una zeolita. Para el R600a, se recomienda un material poroso
de 3 Å, como para R134a, por ejemplo UOP XH 7, XH9 o XH11, Grace 594,
CECA Siliporite H3R.
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Cooper, W. D. (1982) El isobutano ó R600a, es un hidrocarburo que se utiliza
en algunos equipos de refrigeración, como neveras domésticos, o pequeños
aparatos de frío comercial. El R600a tiene una capacidad volumétrica inferior en
un 50% al R12 o al R134a, por lo que no se puede considerar un sustituto de
éstos. Es muy importante cuando se trabaja con refrigerantes del tipo
hidrocarburo que estos sean de alta pureza, ya que cualquier proporción con
otras impurezas, como sulfuros, agua, etc., pueden contribuir a la degradación
de los aceites lubricantes de la instalación, rotura de compresores, etc. También
ocurre a veces, que si el hidrocarburo no es de alta pureza, pueden ir
mezclados con él otros hidrocarburos, pudiendo variar drásticamente las
propiedades físicas y termodinámicas del hidrocarburo original. El isobutano
que se utiliza en aplicaciones de refrigeración, no está odorizado como los de
uso doméstico (el hidrocarburo doméstico se odoriza para que sea rápidamente
detectable en el caso de una fuga), no siendo fácilmente detectable en caso de
fugas.
El isobutano, lo mismo que el resto de refrigerantes del tipo hidrocarburos,
tienen en general muy buena miscibilidad con cualquier tipo de lubricante.
Debido a la buena solubilidad que existe entre los aceites minerales y estos
refrigerantes, hay sistemas donde puede ser necesario utilizar aceites de mayor
viscosidad para compensar ese exceso de solubilidad. Los lubricantes que
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contienen silicona ó silicatos no son recomendables. En cualquier caso nuestra
recomendación es que se sigan las instrucciones, o se utilicen los lubricantes
recomendados por el fabricante del compresor.
Harper, G. E. (1999). R600a, también conocido como CARE® 10, es de grado
refrigerante isobutano, un natural, o "no en especie", el refrigerante adecuado
para uso en una variedad de aplicaciones de refrigeración. El uso de R600a es
cada vez mayor debido a su bajo impacto ambiental y un excelente rendimiento
termodinámico y ahora es el gas refrigerante de elección en los refrigeradores
domésticos y comerciales pequeños. Es no tóxico con cero PAO (potencial de
agotamiento del ozono) y muy bajo GWP (potencial de calentamiento global).
Según E., Rubén: R600a y R290 son hidrocarburos. Estos refrigerantes son
inflamables y sólo se permiten para uso en aparatos que cumplan los requisitos
establecidos en la última revisión de la norma EN / IEC 60335-2-24. (Para cubrir
el riesgo potencial originado a partir de la utilización de refrigerantes
inflamables). En consecuencia, R600a y R290 sólo se les permite ser utilizados
en los aparatos domésticos diseñados para este refrigerante y cumplir la norma
mencionada. R600a y R290 son más pesados que el aire y la concentración
serán siempre más alto en el suelo. R600a sólo debe ser almacenado y
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transportado en contenedores aprobados y debe manejarse de acuerdo con las
directrices existentes.
El uso de hidrocarburos (HC) refrigerantes R600a (isobutano) y R290 (propano)
de sustitutos de los CFC y HFC continúa en todo el mundo. R600a y R290
tienen un potencial de agotamiento del ozono (PAO) factores de cero (0.0) y
una fracción del potencial de calentamiento global de los refrigerantes a los que
están destinados a sustituir. Ambos tienen niveles de toxicidad aceptables; Sin
embargo, ambos son inflamables.
Ninguno de estos refrigerantes son "drop-in" sustitutos de los CFC ni CFC. Ahí
diferencias significativas entre R600a y R290, y los refrigerantes sin HC que
deben tenerse en cuenta en el manejo, procesamiento y aplicación. Estas
directrices se ofrecen para ayudar entender estas diferencias.
Tecumseh no puede controlar el uso final y la aplicación de los compresores
que vende, ni puede Tecumseh garantizar que el cumplimiento de las normas
de la agencia eliminará todo riesgo de incendio. Sin embargo, nosotros
instamos a todos OEM de usar el cuidado en la selección y uso de tales
compresores y para obtener las certificaciones apropiadas de los organismos
de ensayo reconocidos sobre el cumplimiento de todos los estándares.
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En el siguiente apartado se desea evaluar el comportamiento teórico de los
refrigerantes R600a y R134a para una misma instalación y para unas mismas
condiciones de funcionamiento.
Según Riggs, J. L. (2008) Para realizar el análisis vamos a suponer un ciclo
inverso de Carnot perfecto. Este ciclo perfecto está constituido por cuatro
elementos si se quiere analizar el ciclo sin IHX y por cinco elementos si se
quiere analizar el ciclo con IHX:
1. Compresor: es el principal elemento de la instalación, ya que es el encargado
de aportar el trabajo externo al sistema. El compresor debe funcionar siempre
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en fase vapor. 2. Condensador: es un intercambiador que se encarga de
condensar el refrigerante hasta que consigue transformarse totalmente en fase
líquida.
3. Válvula de expansión: es donde se produce la expansión de líquido,
disminuyendo la presión hasta la presión de evaporación. La válvula de
expansión debe funcionar siempre en fase líquida.
4. Evaporador: es un intercambiador que se encarga de evaporar el refrigerante
hasta que consigue transformarse totalmente en fase vapor.
5. Intercambiador de calor intermedio (IHX): es un intercambiador situado entre
la salida del condensador y la salida del evaporador, que tiene dos funciones.
La primera función es la de subenfriar el líquido que sale del condensador para
alejarlo lo máximo posible a la izquierda de la campana de saturación. Con esto
se consigue asegurarse que nunca entre fase vapor que no ha sido condensado
a la válvula de expansión. La segunda función es la de recalentar el vapor que
sale del evaporador para alejarlo lo máximo posible a la derecha de la campana
de saturación. Con esto se consigue asegurarse que nunca entre parte de
líquido que no haya podido ser evaporado en el compresor. Además, el IHX
mejora el rendimiento de la instalación, ya que el salto entálpico en el
evaporador es mayor con IHX que sin él.
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Etapas:
 Compresión (1 – 2): en esta etapa el refrigerante que sale del evaporador en
condiciones de vapor saturado, es aspirado por el compresor y es descargado
de manera isentrópica.
Condiciones del punto 1 (entrada compresor): este punto se calcula con la
presión de evaporación y la temperatura de vapor saturado en función de la
presión de evaporación más el recalentamiento total.
Condiciones del punto 2 (salida compresor): este punto se calcula con la
presión de condensación y la entropía del punto 1, ya que s1 = s2 (ciclo ideal).
 Condensación (2 – 3): el vapor a alta temperatura y presión de condensación
es introducido en el intercambiador produciéndose una cesión de calor al foco
caliente.
Condiciones del punto 2 (entrada condensador): es el mismo punto que el de
salida del compresor.
Condiciones del punto 3 (salida condensador): este punto se calcula con la
condición de líquido saturado, o si hay subenfriamiento, temperatura de
condensación menos subenfriamiento.
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 Expansión (3 – 4): la aspiración de refrigerante en la válvula de expansión
debe realizarse en fase líquida, mientras que la descarga se realiza en zona
bifásica (líquido + vapor).
Condiciones del punto 3 (entrada válvula de expansión): es el mismo punto que
el de salida del condensador.
Condiciones del punto 4 (salida válvula de expansión): este punto se calcula
con la presión de evaporación y la entalpía del punto 3, ya que h3 = h4.
 Evaporación (4 – 1): el refrigerante en zona bifásica entra en el evaporador
absorbiendo calor del foco frío y es vaporizado hasta convertirse todo el
refrigerante en fase vapor.
Condiciones del punto 4 (entrada evaporador): es el mismo punto que el de
salida de la válvula de expansión.
Condiciones del punto 1 (salida evaporador): es el mismo punto que el de
entrada al compresor.
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VIII. Plan de Actividades
Enero Febrero Marzo Abril

ACTIVIDAD TIEMPO
21-22 25-29 1-5 8-12 15-19 22-26 29-4 7-11 14-18 21-25 28-1 4-8 11-15 18-22 25-28
Esperado
1 Conocer la empresa
Real
Esperado
Designación del proyecto
2 Real
Esperado
3 Recabar información de la empresa
Real
Esperado
4 Elaborar primera parte del proyecto
Real
Esperado
5 Recabar información
Real
Esperado
6 Elaborar segunda parte del proyecto
Real
Esperado
7 Recabar mas información
Real
Esperado
8 Elaborar tercera revisión
Real
Esperado
9 Elaborar cuarta revisión
Real
Esperado
10 Asistir a revisión cada fin de mes
Real
Esperado
Entrega de proyecto
11 Real
28
IX. Recursos Materiales y Humanos
Para la realización de este proyecto fue necesaria la intervención de diversos
elementos que fueron facilitados por la empresa, tales como
Recursos materiales
 Espacio de trabajo
 Mobiliario
 Impresora
 Papelería
Recursos Humanos
 Coordinador de Seguridad e Higiene: Fernando Prieto ya que él me da la
información y me valida cada parte del proyecto.
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X. Desarrollo del Proyecto
El presente proyecto consta de la propuesta de generación e implementación

del R600A
Etapa 1. Inducción a la empresa
1) Responsable(s): El jefe de seguridad e higiene y medio ambiente
2) Objetivo: Tener un manejo, manipulación y almacenamiento del gas como lo

es en (cargas, descargas, disposición a línea y una verificación de residuos)
2.1) Alcance: Conocer el R600A y sus beneficios, conocer los procesos, tener
protocolos de seguridad, ir implementando el sistema, hacer las correcciones
del sistema hasta llegar hacer la aplicación del sistema.
30
31
Introducción
Los equipos de refrigeracion domestica estan presentes en un 99.5% de los

hogares americanos y europeos, los refrigerantes con los que operan estos
electrodomesticos son de defectos dañinos para el medio ambiente contribuyendo
al calentamienot global y al efecto invernadero. En la actualidad se buscan nuevas
sustancias que realicen el mismo trabajo pero cpn bajos indices de nocividad
para el planeta
En las soluciones aparecerieron los fluidos derivados del petroleo conocidos como
refrigerantes hidrocarburos, que en la actualidad son utilizados ampliamente en
artefactos modernos, estos prodcucidos se ven a futuro como los posibles
sustitutos de los compuestos halogenos.
Esta clase de sustancias son inflamables si se mezclan con aire y se

encienden, es por ello que su uso debe cumplir las normas y precauciones de
seguridad para evitar accidentes.
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Este refrigerante (R600a) contiene cierta cantidad de Isobutano un gas natural
con alta compatibilidad con el medio ambiente sin embargo tambien es
combustible.
Cuando transporte o instale este aparato debe de tener mucho cuidado de que
los tubos del sistema de refrigerante no sufran algún daño.
Fuga de refrigerante en la tubería podría generar fuego y ser causa de lesión en

los ojos si se detecta fuga evitar cualquier flama o posible fuente de ignición en
el ambiente que se encuentra cerca de este aparato por algún tiempo.
 Con el fin de evitar la creación de gas flamable con la mezcla de aire del
ambiente en caso de fuga en sistema refrigerante depende del lugar
donde este colocado el aparato y la cantidad de refrigerante usado por
cada 1m3 8 gramos de R600a dentro del aparato. La cantidad de
refrigerante se indica en la etiqueta de especificaciones del mismo.
 Nunca ponga a funcionar el aparato si presenta algún daño.
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Los equipos de refrigeración domestica están presentes es un 99.5% de los
lugares americanos y europeos, los refrigerantes con los que operan estos
electrodomésticos son de efectos dañinos para el medio ambiente
contribuyendo al calentamiento global y al efecto invernadero. En la actualidad
se buscan nuevas sustancias que realicen el mismo trabajo pero con bajos
índices de nocividad para el planeta.
Entre las soluciones aparecieron los fluidos derivados del petróleo conocidos
como refrigerantes hidrocarburos, que en la actualidad son utilizados
ampliamente en artefactos modernos, estos productos se ven a futuro como los
posibles sustitutos de los compuestos halogenados.
Esta clase de sustancias son inflamables si se mezclan con aire y se

encienden, es por ello que su uso debe cumplir las normas y precauciones de
seguridad para evitar accidentes.
Entre los refrigerantes hidrocarburos está el R600a, en el presente documento

haremos referencia a sus características, así como una aplicación práctica para
analizar su comportamiento en un refrigerador de uso domestico
Descripción del refrigerante R600a

El isobutano es comercializado como refrigerante con el nombre R600a, es el
posible sucesor de los refrigerantes que se están utilizando debido a que estos
tienen un gran impacto ambiental. Entre sus cualidades más significativas está
la de ser un producto amigable con el medio ambiente, poseer una buena
eficiencia energética es además es una sustancia química provienen de fuentes
naturales
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El isobutano tuene propiedades diferentes a la de los compuestos halogenados
lo que involucra que los equipos deben tener un diseño adecuado para este
refrigerante.
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Normas de seguridad para el R600a
En Europa se han diseñado la hoja técnica ICE TS 95006, que es una guía para
pruebas de seguridad, tambien existe una adaptación a la norma IEC/EN
600335-2-24 esta es una norma de seguridad eléctrica. A continuación
mencionaremos los criterios más importantes de estos documentos:
 Todo elemento de interruptor de corte eléctrico durante su operación

normal se considera un foco de ignición. Esto incluye termostatos,
contactos de puerta para luz dispositivos on/off y otros interruptores
como congelación rápida, relés de compresores térmicos externos y
relojes de des escharche.
 Todos los elementos se consideran focos de refrigerante debido a la
posibilidad de fuga, esto incluye evaporadores, condensadores,
calentadores de puerta tuberías y compresores.
 La carga máxima de refrigerante se fija en 150 gramos manteniendo la
carga a un máximo de 25% del nivel de explosión mínimo, el cual es
aproximadamente 8 g/m para cocinas estándares. Los riesgos de
ignición son bajos aun si la distribución del refrigerante en caso de fuga
es desigual.
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Inflamabilidad y seguridad
El R600a es un compuesto hidrocarburo inflamable por lo que su manejo debe

cumplir con normas de seguridad estrictas. La tabla indica los valores de
inflamabilidad del R600a.
Limite mínimo de 1.5% Aprox. 38 g/m

explosión
Límite máximo de 8.5% Aprox. 203 g/m
explosión
Temperatura mínima de 460° C
ignición
Las normas de seguridad son más escrupulosas en los procesos de producción

debido a que se debe evitar que el isobutano se concentre en grandes
cantidades, es necesario que los componentes de un equipo de refrigeración
para R600a será los adecuados para este refrigerante los envases y
compresores llevan una etiqueta de color amarillo que indica contener producto
inflamable.
Tanto para su almacenamiento como su uso hay que tener ciertas

consideraciones importantes que son deben pasarse por alto
37
Precauciones para su almacenamiento
 Los recipientes de metal que se usen para el traslado de R600a deberían

estar conectados a tierra y entre si
 Separar de los cilindros de oxigeno u otros oxidantes a una distancia
prudente, se recomienda que esta sea aproximadamente 6 metros o
separarlos con una barrera de materiales no combustibles este muro
debe tener por lo menos 1.5 metros de altura y deberá contar con una
resistencia al fuego de por lo menos media hora
 Asegurar los cilindros en forma vertical para evitar que los tiren o se
caigan
 Las bodegas deberán cumplir los reglamentos eléctricos nacionales para
el almacenamiento de hidrocarburos
Precauciones para su uso
 Proteja el cilindro contra averías.

 Utilizar mecanismos adecuados para su transporte ya que los cilindros
no deben arrastrase, deslizarse o dejarse caer.
 Manipular correctamente la válvula del cilindro no forzada porque puede
producir fugas.
 Es necesario tener herramientas y equipo eléctrico adecuado para
trabajar con isobutano.
 Revisar la presencia de fugas con un instrumento apto para esta
sustancia o realizar la prueba con una mezcla espumosa de jabón con
agua, nunca utilizar flama para realizar este proceso.
38
Carga del refrigerante R600a
La carga de R600a es un sistema de refrigeración en gramos será

considerablemente menor con relación a la de otros refrigerantes para poner un
ejemplo la carga de isobutano representa un 45.5% de la carga de R134a
según datos empíricos. Se debe tener en cuenta que las cargas inadecuadas
producen altos consumos energéticos. Para equipos pequeños la precisión
debe ser de 1 gramo, la carga máxima de acuerdo con las normas es de 150
gramos por refrigerador
Consideraciones en el diseño de sistemas de refrigeración para

refrigerante R600a
Intercambiadores de calor
El tamaño de evaporador y condensador no se ve afectado por el cambio a

refrigerante R600a, aunque se recomienda hacer ciertas modificaciones
internas al evaporador ya que el volumen del refrigerante se incrementa de un
505 a un 100% debido a un mayor barrido del compresor, como consecuencia
hay caída de presión en las tuberías si estas permanecen constantes para
evitar este problema es necesario ampliar el diámetro de la cañería para
mantener la velocidad de flujo entre 3 y 5 m/s
39
Aceite lubricante
El R600a en general tiene muy buena compatibilidad con cualquier clase de

aceite lubricante. Lo aceites minerales y sintéticos utilizados en sistemas de
refrigeración con R12 son plenamente compatibles con el R600a y son
recomendados para esta aplicación.
Realización del vacío y limpieza de componentes
El R600a representa la mitad de la carga de R134a, esta relación tambien

aplica a la presión por poner un ejemplo a una temperatura de -25C la presión
para el R134a es de 1.07 bar y para el R600a es de 0.58 bar. Esto implica que
el contenido de gases no condensables tuenen el doble de efecto negativo en el
sistema de refrigeración que funciona con isobutano por lo que el porcentaje de
impurezas para este tipo de equipos deber la mitad del porcentaje para
sistemas de R134a por lo tanto el tiempo de realización del vacío tambien se
duplica.
Mantenimiento
Para el manteamiento y reparación de equipos que funcionan con R600a se

requiere personal capacitado y equipo adecuado para este tipo de trabajo,
además se debe tomar en cuenta las normas estatales para este tipo de
sustancias, la inflamabilidad del isobutano representa un factor de riesgo
importante durante el trabajo, es necesario un manejo cuidadoso, buena
ventilación además se recomienda que la descarga de la bomba de vacío sea al
aire libre. Los quipos de servicio técnico deben cumplir los requisitos del R600a
en concepto de evacuación y precisión en la carga de refrigerante.
40
Limpieza montaje del compresor y carga del isobutano
El objetivo de esta serie de trabajos es mantener un correcto funcionamiento del

refrigerador cargado con R600a. A continuación se explicara cada uno de ellos
tomando en cuenta algunas consideraciones para la carga de refrigerantes
hidrocarburos:
 Planificar el trabajo para que el sistema no permanezca abierto más de

15 minutos
 Las conexiones eléctricas deben estar completamente aisladas
 No se debe exceder el límite de 8g/m de refrigerante en ambientes
cerrados
Limpieza del sistema
Los equipos necesarios para realizar este trabajo son: un cilindro de nitrógeno y
un juego de manómetro
- El primer paso es conectar el manómetro de alta presión al condensador

(zona de alta presión) y el manómetro de baja presión a la parte de la
cañería de succión, evaporador y tubo capilar (zona de baja presión).
- El siguiente paso es abrir la válvula de nitrógeno luego se procede a abrir
una válvula a la vez del juego de manómetros.
- Al fluir el nitrógeno por el sistema lo limpia de contaminantes
principalmente en el condensador donde se acumula aceite proveniente
del compresor, la descarga de esta mezcla se la debe hacer a un
depósito de desechos para evitar la contaminación.
Se recomienda manipular correctamente las válvulas de los manómetros

pues una sobrecarga de presión provocaría serias averías en los elementos
del equipo, sobre todo al evaporador.
41
Montaje del compresor y unión de componentes
El manejo del compresor es un trabajo sencillo simplemente se debe

verificar que los pernos este completamente fijados como se ve en la
imagen.
Compresor
Pernos de sujetos
Luego se procede a unir las cañerías apara cerrar el ciclo, soldamos con un
electrodo especial para realizar uniones cobre-latón el filtro secador con la
calidad del condensador el otro extremo del filtro se suelda al tubo capilar con
soldadura para uniones de cobre.
Después unimos la tubería de succión a la entrada del compresor que es una

unión cobre- latón acoplamos la salida del compresor con la entrada del
condensador esto asegura que el sistema tiene todos sus componentes unidos.
Para llenar el gas en el sistema procedemos a soldar una válvula de carga a la

entrada de carga del compresor, todo lo descrito se observa en la imagen.
42
Unión filtro secador-
tubo capilar
Unión condensador – filtro
secador
Unión tubería de
sección compresor
Válvula de carga
Unión compresor - condensador
Para finalizar efectuamos la conexión de los componentes eléctricos al

compresor, el protector térmico y relé haciendo hincapié en que estas
conexiones están correctamente aisladas, terminado esto el equipo queda listo
para el proceso de vacío.
Protector térmico y
relé
Cables de fuente de
energía
43
Vacío del sistema de refrigeración
Una bomba de vacío, un juego de manómetros y un vacuo metro, son las

herramientas necesarias para cumplir con este trabajo, las conexiones con las
siguientes, acoplamos el manómetro de baja presión en la válvula de carga del
compresor, la entrada de los manómetros al vacuo metro y este a la bomba de
vacío en la imagen se observa las conexiones terminadas
Juego de
manómetros
Vacuo metro
Bomba de vacío
Realizado esta instalación procedemos a encender la bomba de vacío por un

periodo de media hora o hasta que el vaco metro indique que hemos llegado al
vacío máximo posible.
Carga del refrigerante
Los instrumentos necesarios para esta etapa son: una balanza, juego de
manómetros, lata de refrigerante y una válvula para el bote de refrigerante
44
Herramienta
1. Refrigerante R600A 2. Adaptador de lata 3. Pinzas poner

adaptador
4. Manguera descarga 5. Bomba de vacío 6. Equipo Autógeno

refrigerante
7. Válvula de carga 8. Detector de fuga 9. Bascula

refrigerante electrónica
45
Proceso a detalle
No° PROCESO IMAGEN DETALLE

1. Conectar la
manguera
descarga al
Conectar pinzas y adaptador de las
manguera descarga pinzas pinch.
1 2. La salida de la
manguera
descarga hacia el
exterior (ventana)
1. Fijar las pinzas

pinch al tubo de
carga del
compresor
2 Fijar las pinzas al 2. Las pinzas pinch
tubo de carga no deben de estar
flojas
*Ese movimiento libre
puede ser causa de fuego
explosión por fuga de gas
en el ambiente
1. La descarga de R-
600a al exterior
(Antes de conectar la
3 Descargar bomba de vacío)
refrigerante R600a
*Deberá de tener un
periodo de más 7 minutos
de descarga
46
1. Conectar la bomba
de vacío en la
salida de la
manguera
descarga.
Remoción de La bomba de vacío
remanente de deberá de estar en un
4 refrigerante lugar ventilado
*Deberá de tener un
tiempo más de 10
minutos para descargar.
1. Desensamblar
cada tubo (del-
pipe, tubo succión,
capilar, filtro, tubo
caliente)
5 Retirar las pinzas del *Precaución flama del
tubo de carga soplete puede dañar
fácilmente los tubos,
realizar esta operación
con mucho cuidado)
1. Cambio de
compresor y filtro
Cambiar compresor *Deberá de revisar el

6 y filtro compresor especialmente
que este ensamblado
correctamente
47
1. Soldadura de cada
tubo
 Cobre- cobre
soldadura – 5%
7 Soldadura varilla
 Cobre- acero
soldadura – 35%
30% varilla
1. Retirar el tapón y
válvula del cople
de carga
Desarmado, válvula Desarmado
8 de carga cople ensamble válvula
*Si no se desarma el
cople de carga el hule de
la válvula se puede
derretir
1. Soldar cople de
carga al
compresor
Soldar cople válvula *Usar un trapo húmedo
9 de carga para evitar daños por
evitar daños en el
comportamiento del
compresor
1. Volver a colocar la
válvula en el cople
Girar en dirección
manecillas del
Colocar válvula y reloj
10 conectar
manómetros 2. Colocar la
manguera azul del
manómetro al
cople de carga y la
manguera amarilla
a la bomba de
vacío
48
3. Abrir la llave del
manómetro azul y
arrancar la bomba
de vacío
1. Hacer vacío con la

bomba
Tiempo: 60-80
11 Vacío minutos
*Si el tiempo de vacío

menor a 60 min
La falla es falla de
enfriamiento
Revisar indicador: -
76.Hg
12 Verificar
*Si en el ciclo el periodo

no hay vacío, puede
tener fuga de gas
1. Revisar la
cantidad R-600a
en la lata pesar y
descargar el
excedente de
refrigerante
*Asegurarse descargar al
exterior al aire libre
Cantidad refrigerante
13 (R-600a) Sugerencia cantidad de
carga
- Peso lata: 160g
(Lata 75g+Ref.
85g)
- Adaptador 145g
- TOTAL: 305 g
- Cantidad de carga:
49
79g
- Descargar: 6g =
TOTAL 299g
1. Poner el
adaptador al
contenedor y
Conectar el conectar al tubo
adaptador al cople de carga
14 de carga
2. Cargar refrigerante
lentamente
*Refrigerante revidar que

no haya fuga
1. Conectar
refrigerador
Cargar refrigerante 10
minutos
15 Carga
*Carga de refrigerante
hasta que haya
condensación en el
exterior de la lata
1. Revisión de fuga
*Retrabajar el paso 1.
16 Detección de fuga Cuando se encuentre
fuga
1. Limpiar
compartimiento del
motor cuando
haya terminado la
17 Terminado reparación
2. Colocar la cubierta
posterior
50
Detección y reparación de una fuga de gas
Detección de la fuga
La detección se efectúa estando la instalación con presión. Los métodos son:
 Agua jabonosa
 Detector electrónico
 Lámpara de rayos ultravioleta
Aplicaremos el método elegido en soldaduras, juntas, racores, prensaestopas,

etc.
La primera medida será observar las posibles trazas de aceite alrededor del
circuito frigorífico. Si hay aceite hay o ha habido una fuga de gas.
Métodos utilizados:
Cuanta más presión exista en el circuito más fácil será detectar la posible fuga.
A tal efecto deberemos inyectar nitrógeno al circuito, hasta 10 bares.
Aplicaremos agua jabonosa.
Con el mismo gas utilizado en el circuito aplicando el detector electrónico o la

lámpara de rayos ultravioleta. Para los gases halogenados (CFC, HCFC)
podremos utilizar además la lámpara halógena.
51
Equipos utilizados:
Agua jabonosa
Consiste en untar agua mezclada con jabón con la ayuda de un pincel los
lugares susceptibles de tener fuga de gas. Es muy efectiva en exteriores, ya
que no le afecta el viento.
Lámpara ultravioleta
Se trata de introducir en el circuito una mezcla de aceite y un compuesto

orgánico. Este sistema permite detectar fugas de hasta 7 gramos al año. Se
aplicará este sistema en ausencia de luz.
Detectores electrónicos
Una señal sonora advierte de la existencia de una fuga.
Control de la presión de los recipientes
De acuerdo con los códigos correspondientes, todo recipiente o instalación a

presión deberá ser capaz de soportar la presión máxima alcanzable en las
condiciones de funcionamiento. Su presión de diseño será como mínimo un
10% superior a la presión máxima. Complementariamente la instalación
dispondrá de los elementos de seguridad correspondientes frente a presiones
excesivas.
En determinadas situaciones que es previsible la generación de reacciones
químicas incontroladas tales como polimerizaciones y descomposiciones o
cualquier forma de generación de gas, vapor o calor, que puedan provocar
sobrepresiones considerables, es posible diseñar la instalación para ser capaz
52
de soportarlas. Tal medida es viable en instalaciones de alto riesgo y cuando
sus dimensiones sean reducidas.
Refrigeración
La temperatura es un factor de riesgo que contribuye al aumento de la emisión

y evaporación. En tal sentido reduciendo la temperatura de las sustancias que
intervienen en el proceso, particularmente los gases licuados, se reduce
significativamente la cantidad de vapor producido por una fuga.
En procesos químicos exotérmicos, la refrigeración constituye una medida
básica de seguridad. Y por ello, requiere dimensionarla y dotarla de los medios
necesarios para garantizar en todo momento su funcionalidad.
Sistemas de seguridad frente a sobrepresiones
Los sistemas de seguridad son fundamentalmente las válvulas de seguridad y

alivio de presiones y los discos de ruptura. Las primeras están concebidas para
abrirse liberando el exceso de presión del recipiente o aparato a presión y
cerrándose cuando la presión disminuye por debajo de la presión de disparo.
Requieren estar diseñadas para liberar un determinado flujo másico a su
correspondiente presión de tardado.
En cambio los discos de ruptura que tienen una función complementaria a las
válvulas de alivio de presiones, están concebidos para romperse al sobrepasar
una determinada presión de tarado, liberando totalmente la sobrepresión del
interior sin que la instalación que protege quede dañada.
Debido a la frecuente apertura de las válvulas de alivio de presiones por las

pruebas periódicas de sobrepresión y los eventuales aumentos de presión
53
generados en el propio proceso, es necesario considerar el comportamiento de
tales escapes, siendo conveniente en el caso de tratarse de sustancias
inflamables o tóxicas, canalizarlas a puntos controlados para su eliminación o
neutralización. Cabe destacar que las tuberías deberían estar protegidas frente
a sobrepresiones. Especial precaución debe tenerse cuando pueda quedar
retenido líquido o gas licuado en un tramo de tubería, que ante motivos diversos
genere una sobrepresión capaz de romper la tubería, si no se tiene la
correspondiente válvula de alivio.
Test de fugas y evacuación
En todos los sistemas de refrigeración se realiza un test de fugas antes de la

puesta en marcha y también después de reparaciones donde se han reparado
fugas de refrigerante. Estas fugas de refrigerante destruyen la capa de ozono
de nuestra atmósfera.
Vacío
El vacío se emplea en refrigeración para lograr la eliminación de

incondensables y de la humedad. La humedad se ha de eliminar para evitar que
las válvulas de expansión o el tubo capilar se obstruyan por un tapón de hielo.
También para evitar la posibilidad de oxidación, corrosión y deterioro del
refrigerante y del aceite.
Los incondensables (O2, N2) se han de eliminar para evitar el aumento de

presión de condensación y la oxidación de los materiales.
La relación entre el vacío y la humedad es muy simple, cuando más baja sea la
presión obtenida, menos humedad y aire quedan en el sistema. Es más difícil
54
eliminar agua en forma líquida de un sistema, que en forma
gaseosa.
El tiempo de vacío es función del volumen en m³/h de la bomba de vacío, el

volumen de los tubos, el volumen del sistema y su tipo y el contenido de agua
en el sistema.
Una cosa muy importante es el hecho que se tarda 16 veces más para lograr el
vacío en un nivel fijado si se usa un tubo de ¼ que si se hace servir un tubo de
½ y el doble de tiempo si el tubo mide 2m en lugar de 1m.
El contenido de humedad es el parámetro más variable que al mismo tiempo es
el que influye más en el tiempo de vacío. La humedad depende de la
temperatura ambiente, de las condiciones en las cuales fueron almacenados los
componentes, del estado de la humedad (líquido o vapor).
La elección del nivel de vacío depende del tipo y la construcción del sistema, el
grado de impurezas, el tiempo necesario para el vacío.
Se pueden obtener dos tipos de vacío, el vacío alto que comprende entre
0,05mbar y 0,1 mbar y el grado más frecuente de vacío está entre 0,5 y 2
mbar. Para lograr el primero se tarda mucho tiempo y por lo tanto no es muy
frecuente pero es el que ofrece mayor seguridad.
Operación de vacío
Para realizar el vacío precisaremos de varias herramientas y elementos de

medición y control. Aparte de las propias del frigorista como los puentes de
manómetros y las mangueras de alta y baja presión así como la manguera de
servicio.
55
Colocaremos la manguera azul que va al manómetro azul (baja presión) en el
obús que este en la tubería de aspiración del compresor, esta zona es de baja
presión y podemos distinguirla porque normalmente el diámetro de la tubería es
mayor, otra característica es que en algunos equipos frigoríficos la tubería está
aislada.
Colocaremos la manguera roja en el obús de alta presión que irá instalado en la

tubería de descarga del compresor, esta tubería como ya hemos dicho es más
pequeña que la de aspiración. Colocaremos entonces la manguera amarilla en
la toma que va incorporada en la bomba de vacío.
Después de haber verificado la bomba de vacío, arrancaremos la bomba y acto

seguido abriremos las válvulas del puente de manómetros. Observaremos que
las dos agujas de los manómetros empezaran a moverse por debajo de 0 bar,
en el manómetro de alta presión no tenemos escala de medición de vacío y solo
veremos que la aguja se queda por debajo de 0 bar, en cambio en el
manómetro azul, de baja presión la aguja se desplaza por un escala,
normalmente de color verde, esta es la que nos ira midiendo el nivel de vacío.
Esperaremos a que baje la aguja a 760 mm Hg y una vez que llegue lo normal
será tener la bomba de vacío funcionando como mínimo 20 minutos más. El
tiempo en llegar a 760 mm Hg irá en función del tamaño de la instalación, el
grado de impurezas y de la potencia de la bomba de vacío.
Cuando esta operación la realicemos en equipos domésticos, solo podremos
conectar la manguera azul, de baja presión, ya que en estos equipos
normalmente solo hay una toma. A través de esta toma realizaremos el vacío,
desde la llave de baja presión de la unidad exterior, a la tubería de baja presión,
56
a la totalidad del evaporador y a la tubería de líquido hasta la llave de paso de
líquido de la unidad exterior.
Como romper el vacío
Es importante realizar esta operación, ya que de esta forma podemos evitar

averías derivadas de humedades en el circuito.
Para romper el vacío se pueden utilizar varios gases, lo más habitual es romper
el vacío con el mismo gas refrigerante del circuito.
Una vez que hemos realizado el vacío debemos hacer entrar gas refrigerante
rompiendo este vacío. También podremos de esta forma comprobar, antes de
abrir las válvulas, si en el circuito hay fugas de refrigerante.
Después de una avería grave que haya sido producida bien por humedad,
después de tener acidez o hayamos tenido agua dentro del circuito frigorífico,
debemos utilizar un gas que tenga propiedades capaces de secar el circuito,
por ejemplo el nitrógeno seco, lo habitual en equipos de gran potencia es
realizar la técnica del triple vacío, que consiste en hace un vacío de alto nivel, a
continuación cargaremos con poca presión el circuito de nitrógeno seco
realizando un barrido y esperaremos unos minutos, repetiremos esta operación
hasta dos veces más y una vez tengamos el circuito en vacío, finalmente lo
romperemos con el gas refrigerante que use el equipo frigorífico, así habremos
conseguido cada vez que hayamos cargado con nitrógeno, secar las posibles
humedades.
57
Recogida de gas refrigerante R600a
Esta operación se realiza para poder acceder al desmontaje de diversos

componentes del circuito ya sea para efectuar operaciones de mantenimiento,
como la sustitución del filtro deshidratador por ejemplo, o bien para la
inspección y reparación de cualquier elemento de la zona de líquido y baja
presión que queda aislada, sin tener que extraer el refrigerante del circuito
frigorífico y acumulándolo en el condensador y en recipiente de líquido si existe.
Para realizar esta operación en primer lugar conectaremos nuestro puente de

manómetros para poder en todo momento, controlar la presión de alta y baja en
el circuito.
El refrigerante será aspirado por el compresor y a medida que vaya

acumulándose en la zona de alta presión, observaremos en el puente de
manómetros que la presión de baja va disminuyendo, entonces estaremos muy
atentos vigilando que el manómetro de baja presión no llegue a cero, ni entre en
vacío, ya que esto podría ocasionar una avería mecánica en el compresor,
pararemos como hemos dicho el sistema justo cuando veamos que quedan
pocos gramos de presión en la zona de baja.
Para realizar una efectiva recogida de gas refrigerante y almacenar todo el gas
posible repetiremos la operación arrancando el sistema en al menos dos
ocasiones más, siempre vigilando que el compresor no entre en vacío.
Podemos encontrarnos sistemas que cuando estemos recogiendo gas
refrigerante nos pare por presos tato de baja, si esto ocurre debemos puentear
el contacto eléctrico engañando a la maniobra, entonces seguiremos los pasos
anteriormente indicados.
58
Cuando por última vez paremos el sistema frigorífico cerraremos rápidamente la
válvula de servicio de aspiración del compresor, si hacemos esto aislamos los
componentes comprendidos entre la válvula de paso manual de la línea de
líquido y la entrada del compresor. En caso de querer realizar cualquier
operación de mantenimiento o reparación en el compresor deberemos cerrar la
válvula de servicio de la descarga del compresor, de esta forma quedará sin
refrigerante la zona comprendida entre la válvula de paso manual del líquido y
la válvula de descarga del compresor.
Es importante que en ningún caso una vez hayamos cerrado cualquiera de las
dos válvulas de servicio del compresor el sistema arranque, por ese motivo se
recomienda quitar la potencia en su totalidad, marcar con carteles indicadores
que el sistema frigorífico está parado, y activar cualquier seguridad o elemento
de maniobra (presostatos, termostatos, etc...) que evite, que en caso de error
arranque la máquina. Otra recomendación sería quitar los fusibles de potencia
del compresor.
Cambio de compresor quemado
Deberemos vaciar el circuito de refrigerante contaminado. Desmontaremos el

compresor. Procederemos a efectuar la limpieza. Cambiaremos el filtro y el
elemento de expansión ya sea válvula o capilar. Efectuaremos el vacío.
Cargaremos gas.
Cambio de compresor desgastado
Recogeremos el gas. Cerramos las llaves más cercanas que tengamos en el

compresor. Desmontamos el compresor. Montamos el nuevo. Cambiamos el
filtro (si es posible). Efectuamos el vacío de la parte que ha estado en contacto
59
con el ambiente. Nos aseguramos que el sistema aguanta el vacío. Finalmente
abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.
Cambio de evaporador
Recogeremos el gas. Cerramos las llaves más cercanas que tengamos en el

evaporador. Desmontamos el evaporador. Montamos el nuevo. Cambiamos el
filtro (si es posible). Efectuamos el vacío de la parte que ha estado en contacto
con el ambiente. Nos aseguramos que el sistema aguanta el vacío. Finalmente
abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.
Cambio de condensador
Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos.

Desmontamos el condensador. Montamos el nuevo. Cambiamos el filtro (si es
posible). Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el
ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos
aseguramos que la carga sea la correcta
Cambio de presostatos

Desmontamos el presostato. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el
sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se
mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la
correcta.
60
Cambio de válvula de expansión

Desmontamos la válvula de expansión. Montamos la nueva. Efectuamos el
vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos
que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea
la correcta
Cambio de filtro

Desmontamos el filtro. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector
que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene
el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.
Cambio de visor

Desmontamos el visor. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector
que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene
el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta
Reparación en línea de baja
Es la parte del circuito comprendido entre la salida del evaporador hasta la

entrada del compresor

Desmontamos el elemento a cambiar. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío
en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que
61
se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la
correcta.
Recuperación de refrigerante
Es importante, como citamos en otros capítulos que los gases refrigerantes no

sean lanzados a la atmósfera. Por ello se precisa de un equipo (recuperador de
gas refrigerante) para el vaciado de los sistemas de refrigeración, para su
posterior reciclado.
Para realizar correctamente este proceso será necesario disponer de varios

aparatos y herramientas. En primer lugar dispondremos de un recuperador de
gas refrigerante, este será el que aspire el refrigerante del sistema y lo
introduzca en la botella de reciclaje. Precisaremos de un puente de manómetros
de tres puertos, con sus respectivas mangueras de servicio. Por otro lado
dispondremos de un envase, una botella que será específica para recuperación
de gases que podremos obtener en cualquier suministrador de gases
refrigerantes del mercado. Normalmente se sirven botellas de una capacidad de
hasta 55 kg de peso, para controlar que no se sobrecargue el envase se
utilizará una báscula para envases de gases refrigerantes.
Los fabricantes de gases refrigerantes deberán realizar el suministro de

envases para alojar el gas recuperado normalmente en botellas de 25 y 50 Kg
de capacidad, adecuadas para recuperación. Las botellas se entregaran
interiormente limpias y al vacío.
Un vehículo autorizado recogerá el gas recuperado y lo transportará donde se

le dará el tratamiento oportuno.
62
Procedimiento
 Conectamos un puente de manómetros en la parte de aspiración del

sistema.
 Conectamos la toma central del puente a la entrada del recuperador, que
será la toma de baja.
 Conectamos la salida (liquido) del recuperador al depósito de
recuperación.
 Purgamos las mangueras abriendo las llaves de: baja y central del
puente, las del recuperado y por último la de toma de la instalación.
Dejamos que salga el aire arrastrado por el gas.
 Conectamos la manguera de salida del recuperador a la botella de
recuperación.
 Ponemos en marcha el recuperador.
 Cuando en la baja presión el manómetro indique 0.5 bares, podremos
decir que la operación ha finalizado.
 Cerraremos la llave de la instalación, las del puente de manómetros las
del recuperador y paramos el recuperador.
63
Diagrama de Flujo
Inicio
Conectamos un puente de manómetros

en la parte de aspiración del sistema
Conectamos la toma central del puente

a la entrada del recuperador, que será
la toma de baja
Conectamos la salida (liquido) del

recuperador al depósito de
recuperación.
Purgamos las mangueras abriendo las

llaves de: baja y central del puente
Conectamos la manguera de salida del

recuperador a la botella de
recuperación
Ponemos en marcha el recuperador
Cuando en la baja presión el

manómetro indique 0.5 bares,
podremos decir que la operación ha
finalizado
Cerraremos la llave de la instalación, las

del puente de manómetros las del
recuperador y paramos el recuperador
Fin
64
XI. Resultados Obtenidos
Durante la estancia dentro de la empresa y con la ayuda del Ing. de Seguridad
e higiene y medio ambiente se logró entregar el proyecto en donde se
implementó el gas R600a en la empresa lo cual hubo una reducción de costo y
tiempo en la búsqueda de herramientas y materiales necesarios para el proceso
productivo. Como se ha demostrado el gas R600a es una buena opción para
reemplazar al R134a en la refrigeración doméstica, su bajo tiempo de vida en la
atmosfera menor a un año y su bajo potencial de calentamiento atmosférico
menor a 8 lo muestran como un refrigerante ideal y amigable con el medio
ambiente.
65
XII. Conclusiones y Recomendaciones
Después de llevar a cabo la realización del presente proyecto, se concluye que
fue de mucha utilidad para la empresa, ya que la implementación de esta
metodología es favorable para la empresa y puede llegar a hacerla aún más
eficiente en sus procesos productivos si se sigue trabajando sobre esto. Al
implementar esta metodología se contribuyó a reducir costos.
Se recomienda que en un año se realice un estudio de los compresores, ya que
los compresores diseñados para R600a tienen una mayor capacidad de
desplazamiento. Tambien se recomienda que para una adecuada limpieza de
los componentes del refrigerador se utilice nitrógeno a presión. Otra
recomendación realizar otro estudio para analizar las características para el
evaporizador, condensador y tubo capilar para uso exclusivo de R600a.
66
XIII. Anexos
Anexo 1.
Anexo 2.
XIV. Bibliografia
Bibliografias en Ingles
 Attong, Maxine and Terrence, Metz. (2013). Change or Die: The Business
Process Improvement Manual. United States: CRC Press.
 Civitello, Andrew and levy, Sidney. (2004). Refrigerant: R600a gas. United
States: McGraw Hill.
 Ferreira E.J. (2009) Refrigerators and their properties. United States: Juta.
 Peter F. Drucker (1993): The Effective Executive, United States of America,
Harper Collings Publishers.
 Warren Bennis (1994): On Becoming a Leader, United States of America. Basic
Books.
 James M. Kouzes and Barry Z. Posner (1987): The Leadership Challenge,
United States of America, Jossey-Bass.
Bibliografias en Español
 Álvarez torres, Martin G. (1996). Calidad en los productos. México: Panorama.

 Heiser, Jay y Render Barry. (2004). Principios de Administración de
operaciones. México: Pearson Educación.
 Enrick, Norbert L. (1992). Manual de refrigeración. México: Díaz
 Angel L. Miranda (2008): ABC del Aire Acondicionado. Mexico: Marcombo
 Hernandez Coribar (2012): Refrigeración y Aire Acondicionado. Mexico: Limusa
 Juan Antonio Ramirez (2004): Enciclopedia de la Climatización, Mexico: Ceac
 Guillermo Eraso (2011): Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración &
Automatización de Instalaciones de Refrigeración Comerciales. Mexico: Limusa
 Juan Manuel Franco Lijo (2008): Manual de Refrigeración. Mexico: Reverte
 Carlos González Sierra (2009): Refrigeración Industrial. Mexico: Trillas
 Jose Alarcon (2011): Tratado practico de Refrigeración automática. Mexico:
Reverte

Guia Implementacion R600a

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Firmado digitalmente por UTEQ

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

Nombre del Proyecto:

“GENERACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL R600A”

DAEWOO ELECTRONICS HOME APPLIANCE DE MEXICO S.A.

INGENIERO EN INNOVACIÓN Y DESARROLLO EMPRESARIAL.

FLORES DE JESÚS YESSICA ANAHI.

Asesor de la UTEQ Asesor de la Organización

Juan Carlos Terrazas Díaz Fernando Prieto

Santiago de Querétaro Qro; de Mayo del 2016

Este proyecto se realizó en la empresa Dongbu Daewoo Electronics Home

Appliance de México S.A de C.V dedicada a la elaboración de

electrodomésticos, El presente proyecto plantea que se lleve a cabo el

procedimiento del (R600a) con las medidas de seguridad e higiene adecuadas.

Este proyecto tendrá un gran impacto ambiental, a través de los refrigeradores

domésticos ya que tiene un potencial para detener la destrucción de la capa de

ozono y el calentamiento global.

El proyecto que a continuación se presenta tiene como objetivo principal la

generación de protocolos de seguridad para el manejo, manipulación y

almacenaje del R600A (cargas, descargas, mantenimientos, disposición a línea

I did my internship in Daewoo Electronics dedicated to the elaboration of

appliances like refrigerators and washing machines. Doing my professional

to make an implementation of R600a gas. Due to the implementation of the

study, an investigation was conducted. Therefore, the results, which aim to

diagnose the working atmosphere within the company, in order to propose an

together in a great environment because of the activities that were implemented

organization was really productive because it gave me a new knowledge to put

personal and professional way.

Yessica Anahi Flores de Jesús

Ingeniero en Innovación y Desarrollo Empresarial

Esta memoria se la dedico con todo mi amor y cariño.

A ti Dios por darme la oportunidad de vivir en este mundo tan maravilloso

rodeado de cosas hermosas por descubrir gente increíble que permanece a mi

lado como es mi familia que durante todo este tiempo me ha apoyado

incondicionalmente; gracias porque en ningún momento de mi vida me has

dejado sola, me has acompañado en cada segundo, gracias a mi fe he

aprendido a conocerte mejor.

excelentes mejor trabajo no pudieron hacer son un orgullo para mí.

mucho y espero mucho de ustedes. Gracias por apoyarme en todo momento

son muy importantes para mí.

La UTEQ es una institución con un modelo de competencias vanguardista y

dinámico enfocado a la satisfacción de las necesidades del sector empresarial.

Es por eso que en la Universidad Tecnológica de Querétaro realiza una estadía

en el cual el objetivo primordial es poner en práctica los conocimientos

adquiridos en la institución. En dicha estadía se debe realizar un proyecto de

titulación que se adecue a las necesidades de la empresa. El presente

documento contiene información acerca de la empresa Dongbu Daewoo

Electronics Home Appliance de México S.A de C.V dedicada elaboración de

El proyecto que se presenta es para beneficio de Daewoo especialmente para

el área de Seguridad e Higiene.

En la actualidad es de suma importancia que la empresa cuente con medidas

de higiene y seguridad en toda la empresa ya que esto nos permite tener un

gases que se utilizan como refrigerantes.

Es por ello que de acuerdo a un análisis sobre las necesidades de Daewoo se

encontró que es importante generar protocolos de seguridad para el manejo del

Esta tecnología a base de R600a ya es empleada en Europa y en algunos

conocido a la fecha y de mejor desempeño en cuanto a consumo de energía se

refiere. Por lo que se propuso el desarrollo de un nuevo proyecto el cual se

denominó Generación e implementación del R600A con el fin de poder llevar

acabo las medidas de seguridad con el gas R600A.

Somos persona moral de nacionalidad mexicana, constituida con arreglo al

derecho común vigente en el estado de Querétaro, mediante escritura pública

No. 79,885 de fecha 09 de agosto de 2013 pasada ante la fe del Licenciado