Los productos hechos de metal casi siempre están recubiertos con : pintura,

chapeado u otros procesos.

Las principales razones para recubrir un metal son:

1) proporcionar protección contra la corrosión.

2) mejorar la apariencia del producto.
3) aumentar la resistencia al desgaste y/o reducir la fricción de la superficie.
4) incrementar la conductividad eléctrica.
5) aumentar la resistencia eléctrica.
6) preparar una superficie metálica para un procesamiento posterior.
7) reconstruir las superficies gastadas o erosionadas durante el servicio.

Chapeado y procesos relacionados

El chapeado implica el recubrimiento de una delgada capa metálica sobre la

superficie de un material del sustrato. Por lo general, el sustrato es metálico.
La tecnología de chapeado mas conocida y de mayor uso es la galvanoplastia.

Galvanoplastia
La galvanoplastia, también conocida como electrochapeado o chapeado
electroquímico, es un proceso electrolítico en el cual se depositan iones metálicos
en una solución electrolítica sobre una pieza de trabajo que funciona como cátodo.
Se pasa corriente directa de un transformador externo entre el cátodo y el ánodo.

Métodos y aplicaciones
existe una variedad de equipos para la galvanoplastia, su elección depende del
tamaño y la geometría de las piezas, los requisitos de resultados y el metal para el
chapeado.

Los métodos principales son:

1) chapeado en tambor
2) chapeado en estantes
3) chapeado en tiras
Chapeado en tambor
Se realiza en tambores giratorios orientados en forma horizontal o en un ángulo
oblicuo (35°). El método es conveniente para el chapeado de muchas piezas
pequeñas en un lote. El contacto eléctrico se mantiene atreves de la acción de
frotado de las piezas entre si y mediante un conductor conectado externamente
que se proyecta dentro del tambor.

Chapeado en estantes
se usa para piezas que son demasiado grandes, pesadas o complejas para el
chapeado en tambor. Los estantes están hechos de alambre de cobre de calibre
grueso con las formas adecuadas para sostener las piezas y conducir la corriente
atreves de ellas.
Los estantes están fabricados de modo que las piezas de trabajo puedan colgarse
en ganchos, sostenerse con sujetadores o cargarse en canastas.

El chapeado en tiras
es un método de alta producción en el que el trabajo consiste en una tira continua
que se jala atreves de la solución de chapeado mediante un riel de alimentación.

Los metales para recubrimiento mas comunes en la galvanoplastia incluyen el

zinc, el níquel, el estaño, el cobre y el cromo.
Electroformado
Este proceso es virtualmente igual a la galvanoplastia, pero su propósito es muy
distinto. El electroformado implica la deposición electrolítica de metal en un patrón
hasta obtener el espesor requerido después se mueve el patrón para dejar la
pieza formada.

Los patrones usados en electroformado son solidos o desechables.

Los solidos tienen un ahusamiento u otra geometría que permite la remoción de la
pieza electrochapeada.
Las desechables se destruyen durante la remoción de la pieza; se usan cuando la
forma de la pieza imposibilita un patrón solido.

Por lo general las piezas electroformadas se fabrican con cobre, níquel y

aleaciones de níquel y cobalto.
Las aplicaciones incluyen moldes finos para lentes discos compactos y de video y
placas para estampar e imprimir.

Chapeado sin electricidad

Es el nombre que se le da al proceso de recubrimiento que se produce
completamente mediante reacciones químicas, no se requiere una fuente externa
de corriente eléctrica.
Los metales para chapeado son pocos; el metal para chapeado sin electricidad
mas común es el níquel y algunas de sus aleaciones. También se usa el cobre y,
en menor grado, el oro como metales para chapeado.

El chapeado con nique se usa para aplicaciones que requieren altas resistencias a
la corrosión.
El chapeado con cobre se usa para recubrir atreves de orificios tableros de
circuitos impresos

Inmersión en caliente
Es un proceso en el que un sustrato metálico se sumerge en un baño fundido de
un segundo metal; después de la remoción, el segundo metal recubre al primero.
Por supuesto, el primer metal debe poseer una temperatura de fusión mas alta
que el segundo.
Los metales de sustrato mas comunes son el acero y el hierro. El zinc, el aluminio,
el estaño y el plomo son los metales de recubrimiento mas comunes.

El propósito principal de la inmersión en caliente es la protección contra la

corrosión.
Normalmente operan dos mecanismos para proporcionar esta protección:
1) protección de barrera, el recubrimiento funciona como un escudo para el metal
que esta abajo.
2) protección de sacrificio, el recubrimiento se corroe mediante un proceso
electroquímico lento para preservar al sustrato.
La inmersión en caliente recibe diferentes nombres, dependiendo del metal de
recubrimiento:
galvanizado.
aluminizado.
estañado.
chapa de plomo-estaño.
El galvanizado es, por mucho, el mas importante de los procesos de inmersión.
El espesor de la capa se controla principalmente mediante el tiempo de inmersión
y la temperatura del baño se mantiene alrededor de 450°C

recubrimiento por conversión

El recubrimiento por conversión se refiere a una familia de procesos en los cuales

se forma una película delgada de oxido, fosfato o cromato sobre una superficie
metálica mediante reacción química o electroquímica. Los metales comunes
tratados mediante recubrimiento por conversión son el acero (incluido el acero
galvanizado), el zinc y el aluminio .

RAZONES PARA USAR LOS PROCESOS DE RECUBRIMIENTO POR

CONVERSION

1. Protección contra la corrosión

2. Preparación para pintura

3. Reducción del desgaste

4. Permitir que la superficie contenga mejores lubricantes para procesos de

formado metálico

5. Aumentar la resistencia eléctrica de la superficie

6. Acabado decorativo

7. Identificación de piezas

Procesos de recubrimiento por conversión: Tratamientos químicos,

anodizados.
Recubrimientos por conversión química

Estos procesos operan al exponer el metal base a ciertos productos químicos que
forman películas superficiales delgadas y no metálicas. en la naturaleza ocurren
reacciones similares; algunos ejemplos son la oxidación del hierro y del aluminio.
Los dos procesos principales son recubrimientos con fosfatos y cromatos.

Recubrimiento con fosfato

Transforma la superficie del metal base en una película protectora de fosfato

mediante la exposición en soluciones de ciertas sales de fosfatos (por ejemplo, Zn,
Mg, Ca) junto con acido fosfórico diluido. El espesor del recubrimiento varia de
0.0025 a 0.05 mm.

Los metales base mas comunes son el zinc y el acero. El recubrimiento con
fosfato funciona como una preparación útil para la pintura en las industrias
automotriz y de aparatos eléctrico pesados

Recubrimiento con cromato

Convierte el metal base en diversas formas de películas de cromatos, mediante

soluciones acuosas de acido crómico, sales de cromatos y otros productos
químicos. Los metales tratados con este método incluyen el aluminio, el cadmio, el
cobre, el magnesio y el zinc. Los recubrimientos por conversión con cromatos son
de alguna forma mas delgados que con fosfatos, menores de 0.0025

Razones para un recubrimiento con cromatos:

 1. Protección contra la corrosión

2. Base para pinturas

3. Propósitos decorativos

ANODIZADO

El anodizado es un tratamiento electrolítico que produce un capa de oxido estable

sobre una superficie metálica. Sus aplicaciones mas comunes son con aluminio y
magnesio, pero se aplica en zinc, titanio y otros metales menos comunes. Los
recubrimientos por anodizado se usan principalmente para propósitos decorativos,
también proporciona protección contra la corrosión

Características

• En los recubrimientos por anodizado el espesor varia generalmente entre

0.0025 y 0.0075 mm .

• Se pueden incorporar tintes en el proceso de anodizado para crear una

amplia variedad de colores; esto es muy común en el anodizado con
aluminio.

• También se puede lograr recubrimientos muy gruesos sobre aluminio hasta

de 0.25 mm mediante un proceso especial llamado anodizado duro.

Deposición física de vapor

Conocido también como PVD es un grupo de procesos en los cuales se convierte

un material en su fase vapor en una cámara de vacío y se condensa sobre una
superficie de sustrato como una película delgada.

Aplicaciones del PVD

• Las aplicaciones del PVD incluyen recubrimientos decorativos delgados

sobre piezas de plástico y metálicas.

• Los recibimientos son películas de aluminio de (150 nm) cubiertas con laca
transparente.
 • Recibimientos anti reflejantes de fluoruro de magnesio.

• Recubrimiento con nitruro de de titanio para herramientas de corte y moldes

de inyección de plásticos para que resistan el desgaste.

Pasos del proceso de PVD

• 1) Síntesis del vapor de recubrimiento.

• 2) Transporte del vapor al sustrato.

• 3) Condensación de los vapores sobre la superficie de sustrato.

Evaporación al vacío

Los metales puros pueden depositarse sobre un sustrato, transformándolos

primero de estado solido a vapor en una cámara de vacío y después
permitiéndoles que se condensen en la superficie del sustrato.

Proceso de evaporación al vacío

El material a depositarse llamado fuente se calienta hasta evaporarse

(temperatura menor a presión atmosférica normal). La ausencia de aire en la
cámara evita la oxidación material.

Bombardeo con partículas

Si la superficie de un método se bombardea mediante partículas atómicas de

energía suficientemente altas, los átomos individuales de la superficie pueden
adquirir suficiente energía mientras estás se proyectan en la superficie mediante
transferencia de cantidad de movimientos.

El bombardeo con partículas involucra el bombardeo del material de recubrimiento

catódico con los iones de argón lo que provoca que los átomos de la supervise
escapen y se depositen en el sustrato.
Desventajas

1) Velocidades de deposición lentas.

2) Se encuentran restos del gas en las películas del recubrimiento y esto

afecta a las propiedades mecánicas.

Chapeado iónico

El sustrato se prepara para que funcione como cátodo en la pieza superior de la

cámara y el material se coloca debajo. Después se establece un vacío en la
cámara. Se inyecta gas argón y se aplica un campo eléctrico. Esto produce un
bombardeo iónico al sustrato. Enseguida, el material fuente para generar vapores
de recubrimiento. Las moléculas de vapor pasan a través del plasma y recubren el
sustrato.

Deposición química de vapor

Conocido como CVD implica la interacción entre una mezcla de gases y la

superficie de un sustrato calentado, lo que provoca la descomponían química de
algunas partes del gas y una película solida en el sustrato.
Ventajas y desventajas

• 1) Depositar materiales refractarios por debajo de su temperatura de fusión

2) Es posible controlar el tamaño del grano 3) El proceso se realiza al la
presión atmosférica 4) Hay una buena unión del recubrimiento

• 1) La naturaleza corrosiva y/o toxica de los químicos necesita de una

cámara cerrada así como equipo especial de bombeo 2) material costoso
3) La utilización del material es baja

Materiales en el CVD

Los metales de recubrimiento incluyen: tungsteno, molibdeno, titanio, vanadio y

tantalio.
Equipo de procesamiento

1) Sistema de suministro de reactivos.

2) Cámara de deposición (250 – 1950°C).

3) Sistema de reciclado/disposición.

Formas alternativas de CVD

• Deposición química a vapor a presión atmosférica.

• Deposición química a vapor a baja presión.

• Deposición química a vapor asistida con plasma.

esmaltado en porcelana y otros recubrimientos cerámicos

La porcelana es una cerámica hecha de caolín, feldespato y cuarzo. Puede

aplicarse a metales de sustratos, como acero hierro fundido y aluminio como un
esmalte vítreo.

Los recubrimientos porcelanizados son valioso por su belleza, color, tersura,

facilidad de limpieza, inercia química y durabilidad general. Este se utiliza en un
amplia variedad de productos, incluidos accesorios para baños (estufa, tinas,
retretes), artículos electrónicos para el hogar , artículos para la cocina, utensilios
para hospitales, componentes de motores de propulsión a chorro, silenciadores de
automóviles y tarjetas de circuitos electrónicos.

Las composiciones de las porcelanas varían, dependiendo de los requerimientos

del producto.
Fases del esmaltado en porcelanas

1. Preparación del material de recubrimiento

2. Aplicación sobre la superficie

3. Secado si es necesario

4. Cocimiento

Recubrimientos Orgánicos

Son polímeros y resinas producidos de manera natural o sintética, generalmente

son hechas para ser aplicadas como líquidos que se secan o endurecen para
formar películas superficiales muy delgadas sobre diversos materiales.

¿Qué contienen los recubrimientos orgánicos?

• Aglutinantes: son los que le dan a la mezcla resistencia y buena adhesión,

entre los mas comunes se encuentran: poliuretanos, acrílicos y epóxidos.

• Tintes: son productos químicos que se disuelven en la mezcla y le dan

color.

• Pigmentos: son partículas solidas de tamaño uniforme que se añaden a la

mezcla, no se disuelven y ocultan la superficie a la que se le aplicara el
recubrimiento.

• Solventes: le añaden fluidez.

Características de los recubrimientos orgánicos

• Variedad de colores.

• Variedad de texturas.
 • Alta capacidad de protección.

• Bajo costo.

• Fácil aplicación.

¿Qué factores determinan el mejor método de aplicación?

• Composición del compuesto.

• Espesor necesario.

• Velocidad de producción.

• Costo.

• Tamaño de las piezas.

• Requerimientos ambientales.

Brochas y rodillos

• Son el método mas conocido y mas eficiente, consiste en el uso manual de

brochas y rodillos para recubrir el material que se desea proteger, sus
desventajas mas notables son que el rodillo esta limitado a superficies
planas y es un método lento en el cual no se requiera producción a gran
velocidad.

aspersión

• El recubridor se atomiza dentro de un vapor fino y se rocía suavemente

sobre la superficie, al chocar las gotas con la superficie, estas se extienden y
fluyen para cubrir totalmente la superficie.
Aspersión electrostática

• El procedimiento es igual a la aspersión sencilla, la única diferencia es que

se cargan eléctricamente la superficie y el recubridor.

Recubrimiento por inmersión

• El material a recubrir se sumerge en grandes contenedores abiertos llenos

de recubrimiento liquido y se drena el exceso.

Recubrimiento por flujo

• La pieza se mueve a una velocidad moderada dentro de una cabina

especial, adentro de esa cabina hay boquillas que rocían recubridor liquido
y conforme se mueve la pieza se le va aplicando uniformemente.

Secado y curado
 • Curado a temperatura ambiente: se deja evaporar la solución y se deja
oxidar la resina.

• Curado a temperatura elevada: se seca de golpe es muy efectivo cuando se

necesita rapidez en el proceso.

• Curado catalitico: se le aplican agentes reactivos que secan la mezcla.

• Curado por radiación: se utilizan microondas o luz ultra violeta para secar la
mezcla.

METODOS DE APLICACIÓN PARA RECUBRIMIENTO PULVERIZADO

• Aspersión

• Cama fluidizada: la pieza de trabajo a recubrir se calienta con anticipación y

se pasa por una cama que contiene polvos suspendidos mediante una
corriente de aire, estos polvos se adhieren a la superficie para recubrirla.

Procesos de recubrimiento térmicos y mecánicos

aspersión

• se aplican materiales de recubrimiento fundidos y semifundidos sobre un

material, donde se solidifican y adhiere a la superficie.

• Este proceso ofrece resistencia a la corrosión, protección contra altas

temperaturas, resistencia al desgaste, conductividad eléctrica, entre otras.

• Las tecnologías usadas para calentar el material de recubrimiento pueden

ser flama de oxigeno, gas combustible y el arco eléctrico.

Revestimiento duro

• Es una técnica de recubrimiento en las que se aplican aleaciones a los

materiales a recubrir, como depósitos solados. El punto especial de este
tipo de recubrimiento es que es una fusión entre el revestimiento y la pieza,
este método es muy utilizado cuando se quiere reparar superficies muy
 desgastadas y se realiza con mucha facilidad fuera del ambiente de fabrica.

Revestimiento flexible

• En este método se coloca una tela impregnada con polvos cerámicos o

metales duros y otra con soldadura blanda y ambas se calientan, esta
forma de recubrimiento es muy utilizada cuando se requiere revestir un área
en especifico de una pieza.

CHAPEADO MECANICO

• Se depositan en un tambor polvos metálicos, cuencas de vidrio, las piezas

a recubrir y otros químicos, conforme el tambor comienza a girar, las
cuencas de vidrio golpean a los polvos contra la pieza, lo que ocasiona que
los polvos recubran la pieza.