Modulo de Mantenimiento Industrial

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
FACULTAD DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA.

CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CUSO: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MODULO CÓDIGO 207101
MARÍA CECILIA PÉREZ COY

Adaptación y modificación NIDIA STELLA RINCÓN PARRA
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA –UNAD-FACULTAD DE

CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA PROGRAMA DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ 2009
1
AUTOR:
María Cecilia Pérez Coy

Ingeniera Mecánica
Modificaciones Nidia Stella Rincón Parra
Directora curso virtual
CURSO MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DIRIGIDO A ESTUDIANTES DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL
MODULO Primera Edición
COMITÉ DIRECTIVO
__________________________________________________________________
Jaime Alberto Leal Afanador Rector
Gloria Concepción Herrera

Vicerrectora Académica y de Investigación
Roberto Salazar Ramos

Vicerrector de Medios y Mediaciones
Piedad Arciniegas
Gerente Administrativa
Maribel Córdoba Guerrero
Secretaria General
Gustavo Velásquez Decano Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e

Ingeniería MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Primera Edición
@CopyRigth
Universidad Nacional Abierta y a Distancia

2009
2
PROLOGO
El presente módulo fue diseñado en el año 2009 por la ingeniera María Cecilia
Pérez Coy Ingeniera Mecánica.
El presente módulo ha tenido una(1) actualización, desarrollada por la ingeniera

Nidia Stella Rincón Parra, Ingeniero Industrial, Especialista en gerencia de
Proyectos, quien ha sido tutora de la UNAD en el CEAD Duitama, desde año 2004
y que se desempeña como director del cuso de Mantenimiento Industrial a nivel
nacional y actualmente esta apoyando el proceso de revisión de estilo del módulo
y se realizaron aportes disciplinares, didácticos y pedagógicos en el proceso de
acreditación de material didáctico desarrollado en el mes de JULIO de 2009.
3
CONTENIDO
pág
CONTENIDO 4
INTRODUCCIÓN 12
1. UNIDAD 1: GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA 14
1.1 CAPITULO 1. DEFINICIONES IMPORTANTES 15
1.1.1 Capitulo 1. Lección 1 Empresa, Gerencia Y Mantenimiento 17
1.1.2 Capitulo 1. Lección 2 Clases De Mantenimiento Básico 19
1.1.2.1 Mantenimiento Predictivo 19
1.1.2.2 Mantenimiento Preventivo 20
1.1.2.3 Mantenimiento Correctivo 21
1.1.3 Capitulo 1. Lección 3 Finalidad Del Mantenimiento 22
1.1.3.1 Sistema Correctivo 22
1.1.3.2 Sistema Preventivo 22
1.1.3.3 Sistema Predictivo 23
1.1.4 Capitulo 1. Lección 4 Equipo 23
1.1.5 Capitulo 1. Lección 5 Planificación Y Control De Mantenimiento 26
1.1.5.1 Mantenimiento Preventivo 26
1.1.5.2 Mantenimiento Correctivo 28
1.1.5.3 Mantenimiento Predictivo 28
1.2 CAPITULO 2 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO: SISTEMA DE CALIDAD
APLICADOS A MANTENIMIENTO 29
1.2.1 Capitulo 2. Lección 6 Logística del sistema de mantenimiento 30
1.2.2 Capitulo 2. Lección 7 Operación de Mantenimiento 31
1.2.3 Capítulo 2. Lección 8 Sistema dedicado a mantenimiento 32
4
1.2.4 Capitulo 2. Lección 9 Gestión Por Procesos 36

1.2.5 Capitulo 2. Lección 10 Identificación Y Diseño Del Proceso De
Mantenimiento 39
1.3 CAPITULO 3 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO 45
1.3.1 Capítulo 3. Lección 11. Ejemplos de organigramas organigrama
vertical 49
1.3.2 Capitulo 3. Lección 12 organigrama circular o concéntrico 50
1.3.3 Capítulo 3. Lección 13 organigrama horizontal de izquierda 50
1.3.4 Capitulo 3. Lección 14 Organigrama Funcional 51
1.3.5 Capítulo 3. Lección 15 Ejemplo de organigrama mixto del
departamento de Mantenimiento 53
BIBLIOGRAFÍA 54
2. UNIDAD 2. GESTIÓN DE RECURSOS INVOLUCRADOS EN
MANTENIMIENTO 57
2.1 CAPITULO 4 RECURSO HUMANO, LIDERAZGO Y GESTIÓN DE LA
FORMACIÓN DEL PERSONAL MANTENIMIENTO 59
2.1.1 Capitulo 4. Lección 16. Definición de la competencia requerida 62
2.2.2 Capitulo 4. Lección 17 gerentes supervisores y mandos medios 66
2.2.3 Capitulo 4. Lección 18 Personal Operativo e importancia del
liderazgo 67
2.1.4 Capitulo 4. Lección 19. Características de un líder y definición de las
necesidades de formación 69
2.1.5 Capitulo 4. Lección 20 etapas del ciclo de formación 71
2.2 CAPITULO 5. RECURSOS ECONÓMICOS 74
2.2.1 Capitulo 5. Lección 21 Cálculos de hora máquina 75
2.2.2 Capitulo 5. Lección 22 Costos del mantenimiento 79
2.2.3 Capitulo 5. Lección 23 costo directo de la tarea de mantenimiento
80
2.2.4 Capitulo 5. Lección 24 Clasificación de defectos por costos 83
2.2.5 Capitulo 5. Lección 25 puntos críticos de mantenimiento 84
5
2.3 CAPITULO 6 ORGANIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA 86

2.3.1 Capitulo 6. Lección 26 Procedimientos documentados e
instrucciones de trabajo 87
2.3.2 Capitulo 6. Lección 27 Codificación 89
2.3.3 Capitulo 6. Lección 28 procedimientos del sistema de información
90
2.3.4 Capitulo 6. Lección 29. Procedimientos de sistemas documentados*
92
2.3.5 Capitulo 6. Lección 30 Impacto de un sistema documentado de
Mantenimiento 93
BIBLIOGRAFÍA 94
3. UNIDAD 3: GESTIÓN DE LA CALIDAD DE PROCESOS Y PRODUCTOS
INVOLUCRADOS CON EL MANTENIMIENTO 97
3.1 CAPITULO 7. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO. 98
3.1.1 Capitulo 7. Lección 31 Carga de trabajo 99
3.1.2 Capitulo 7. Lección 32 Trabajos no programados y programados102
3.1.3 Capitulo 7. Lección 33 Análisis de los recursos de mantenimiento
103
3.1.4 Capitulo 7. Lección 34 Administración del mantenimiento 104
3.1.5 Capitulo 7. Lección 35 El mantenimiento en las Instalaciones
Industriales 106
3.2 CAPITULO 8. TÉCNICAS ESTADÍSTICAS UTILIZADAS EN
MANTENIMIENTO 108
3.2.1 Capitulo 8. Lección 36 Criterios Para La Aplicar Sistemas
Informáticos En La Gestión Del Mantenimiento 112
3.2.2 Capitulo 8. Lección 37 Modalidades Para Aplicar Sistemas
Informáticos En La Gestión Del Mantenimiento 114
3.2.3 Capitulo 8. Lección 38 Formato Para Registro De Productos 116
3.2.4 Capitulo 8. Lección 39 Formato Para Registro De Materias Primas E
Insumos 118
3.2.5 Capitulo 8. Lección 40 Formato Para Registro De Maquinaria Y/O
Equipo 121
6
3.3 CAPITULO 9 CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

124
3.3.1 Capitulo 9. Lección 41 Control Del Personal, Inventario De Equipos
Y Materiales 125
3.3.2 Capitulo 9. Lección 42 Localización Del Equipo En La Planta,
Historial De Pruebas Del Equipo Y Procedimientos De Mantenimiento 126
3.3.3 Capitulo 9. Lección 43 Indicadores De Gestión Y Control 128
3.3.4 Capitulo 9. Lección 44 mantenimiento productivo total 133
3.3.5 Capitulo 9. Lección 45 Como Crear Un Programa De
Mantenimiento 136
BIBLIOGRAFÍA 138
7
LISTA DE FIGURAS
Pág
Figura 1. Clasificación de los métodos de mantenimiento 15

Figura 2. Evolución del mantenimiento industrial 16
Figura 3. Sistema típico de mantenimiento 31
Figura 4. Sistema de Mantenimiento 35
Figura 5. Modelo de un sistema de gestión de la calidad basado en procesos 36
Figura 6. Definición de Proceso 39
Figura 7. Ejemplo de Formato para el desarrollo de Procesos 42
Figura 8. Proceso de mantenimiento para maquinaria y equipo 44
Figura 9. Ejemplo de Organigrama Vertical 49
Figura 10. Ejemplo de Organigrama Circular o Concéntrico 50
Figura 11. Ejemplo de Organigrama Horizontal de Izquierda a Derecha 51
Figura 12. Ejemplo de Competencia 61
Figura 13. Diagrama de Flujo identificación de necesidades de formación 70
Figura 14. Etapas del ciclo de formación 72
Figura 15. Ejemplo Codificación 90
Figura 16. Tiempo empleado en Mto. Correctivo 101
Figura 17. Tiempo empleado en Mantenimiento Preventivo 101
Figura 18. Confiabilidad operacional 107
Figura 19. Ciclo para registro de Materias Primas e Insumos 118
Figura 20. Ciclo para registro de procesos 120
Figura 21. Programación y Control del Mantenimiento 128
8
LISTA DE CUADROS
Pág
Cuadro 1. Ejemplo de las Actividades de un subproceso de acuerdo con el

círculo Deming PHVA 38
Cuadro 2. Ejemplo de Formato para el desarrollo de Procesos 41
Cuadro 3. El trabajador es capaz de 63
Cuadro 4. Ejemplo: Para el almacenista: 63
Cuadro 5. Rangos de aplicación 64
Cuadro 6. Conocimientos esenciales 64
Cuadro 7. Evidencias requeridas 65
Cuadro 8. Cargo: Almacenista: 65
Cuadro 9. Cálculo de hora máquina 76
Cuadro 10. Inventario herramientas 108
Cuadro 11. Ejemplo empresa XYZ 117
Cuadro 12. Ejemplo formatos 119
Cuadro 13. Ejemplo formato registro de procesos 121
Cuadro 14. -Formato registro de maquinaria 122
Cuadro 15. Elaboración fichas técnicas 123
9
GLOSARIO DE TÉRMINOS
CICLO DE VIDA: Plazo de tiempo durante el cual un ítem conserva su capacidad.

El período va desde su compra hasta que es sustituido o es objeto de restauración
FIABILIDAD. La característica inherente de un elemento relativa a su capacidad

para mantener la funcionabilidad, cuando se usa como está especificado.
FORMULARIO: Documento utilizado para registrar los datos requeridos por el

sistema de gestión.
FUNCIONABILIDAD. La característica inherente de un producto, relativa a su

capacidad de realizar una función específica, de acuerdo con unos requisitos y
bajo una condición operativa dada.
INFORME DE TRABAJO: Comunicación escrita informando del trabajo realizado y

del estado en que queda el Ítem objeto de una intervención de mantenimiento o
reparación.
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO: Organismo consultivo que constituye el

sistema de control de la dirección de Mantenimiento para corregir y mejorar su
gestión. Su tarea es perfeccionar la organización y los métodos y procedimientos
de trabajo, favoreciendo la implantación de una más adecuada Política de
Mantenimiento
INSPECCIÓN. Una tarea específica de mantenimiento cuyo resultado es un

informe sobre la condición del elemento, esto es, si su condición es satisfactoria o
insatisfactoria.
INSTRUCCIONES DE TRABAJO. Descripciones detalladas de cómo realizar y

registrar las tareas.
MANTENIBILIDAD. La característica inherente de un elemento, relativa a su

capacidad de poder ser recuperado, cuando se lleva a cabo la tarea de
mantenimiento especificada, según se requiere.
PLAN DE MANTENIMIENTO: Relación detalla de las actuaciones de

Mantenimiento que necesita un Ítem o elemento y de los intervalos temporales con
que deben efectuarse.
PROCESO DE MANTENIMIENTO. El conjunto de tareas de mantenimiento
10
llevadas a cabo por el usuario, a fin de mantener la funcionabilidad de un sistema

durante su utilización.
SISTEMA. Un conjunto de elementos relacionados mutuamente, con objetivos

comunes.
TAREA DE MANTENIMIENTO. Es el conjunto de las actividades que deben

realizarse por el usuario para mantener la funcionabilidad del elemento.
TAREA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se realizan con la intención de

recuperar la funcionabilidad del elemento o sistema.
TAREA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Se realiza para reducir la

probabilidad de fallo o maximizar el beneficio operativo.
11
INTRODUCCIÓN
Este documento constituye una herramienta de trabajo, para estudiantes de

Ingeniería Industrial que estén adelantando el módulo Gestión del Mantenimiento;
en él encontrará temas relacionados que ayudaran a formar a los futuros jefes de
Mantenimiento o Producción.
Una buena Gestión del Mantenimiento, permite tener mayor participación en todos
los procesos de una empresa y así las tareas de mantenimiento entran a formar
parte de todos los procesos, ya sea por el mantenimiento que se hace a las
instalaciones, maquinaria o equipo.
Las nuevas tendencias, exigen a las empresas implementar Sistemas de Gestión,

que garanticen la calidad en cada uno de los procesos que actúan directa o
indirectamente con el producto final o servicio; de igual manera ofrecer al cliente
productos o servicios de buena calidad permite que la labor de Mantenimiento y su
gestión ocupe un lugar importante dentro de toda organización.
Se ha diseñado el módulo de modo que una vez aprobado le permitirá aplicar el

conjunto de técnicas y herramientas de gestión del mantenimiento en cualquier
tipo de organización.
El módulo está dividido en tres Unidades de Aprendizaje las cuáles son:
I. Gestión del Mantenimiento en la empresa

II. Gestión de recursos involucrados en el Mantenimiento
III. Gestión de la Calidad de Procesos y Productos involucrados con el
Mantenimiento
De esta manera el estudiante podrá adquirir las competencias necesarias para

llevar actividades relacionadas con Gestión del Mantenimiento, esto sin importar si
tiene aprendizajes previos o no. Las estrategias de Aprendizaje utilizadas en cada
Unidad, plantean al estudiante una propuesta de aprendizaje autónomo y
cooperativo.
12
Al final cada estudiante estará en capacidad de gestionar adecuadamente todos

los tipos de Mantenimiento, así como diversas actividades en las que el personal
de Mantenimiento toma parte cada día.
13
1. UNIDAD 1: GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA
Nombre de la Unidad Gestión del mantenimiento de la empresa

Introducción El mantenimiento es una disciplina integradora que
garantiza la disponibilidad, funcionalidad y conservación
del equipamiento, siempre que se aplique correctamente,
a un costo competitivo. En la actualidad, el mantenimiento
está destinado a ser uno de los pilares fundamentales de
toda empresa que se respete y que considere ser
competitiva. [Tavares, 2000].
Justificación La gestión del mantenimiento en la empresa se justifica en
tanto que mediatiza las acciones pertinentes para que la
Organización logre desarrollo y competitividad integral, ya
que garantiza el correcto funcionamiento de cada una de
las áreas de la Organización.
Objetivos *Identificar el quehacer del mantenimiento en la empresa
a través de la identificación y clasificación de cada una de
las clases de mantenimiento.
*Conocer que es mantenimiento preventivo
*Conocer que es mantenimiento correctivo
*Conocer que es mantenimiento predictivo
Denominación de Capitulo 1 Definiciones importantes
capítulos Capitulo 2 Gestión del mantenimiento, sistemas de calidad
Capitulo 3 Organización del departamento de
mantenimiento.
14
1.1 CAPITULO 1. DEFINICIONES IMPORTANTES
Figura 1. Clasificación de los métodos de mantenimiento
MANTENIMIENTOPROGRESIVO
MANTENIMIENTO PROGRESIVO
MANTENIMIENTO PLANIFICADO MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA
Preventivo Correctivo Mejora Se da cuando la falla, avería

o daño sustancial se ha
presentado de manera
Fiabilidad
imprevista
Versátil
Con base en
tiempo
Mantenibilidad
Esporádico
Fuente: Knezevic, Jezdimir 1993. "Mantenimiento". Isdefe. S. Nakajima "Solomantenimiento",

Productividad, Madrid.
El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de

la ejecución de las operaciones en la industria.
De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las

instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para
conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones
sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no

sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a
que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos
15
excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.)

y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de
prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.
Pero este adecuado programa de mantenimiento solo se logra mediante la
identificación de las clases y formas de realizar y de comprender la evolución que
los mismos programas de mantenimiento han tenido; a continuación se presenta la
forma cómo ha evolucionado la concepción del Mantenimiento Industrial.
La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes

generaciones: véase figura 2
Figura 2. Evolución del mantenimiento industrial
Fuente: www.solomantenimiento/htpj.metodos de mantenimiento 2007
1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la

avería para reparar.
2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir
averías. Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.
3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan
monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los
trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos
4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de
mantenimiento preventivo y, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se
establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones.
16
Foto 1. Evolución del mantenimiento
Ejemplo de vigilancia.
Fuente: Imágenes. Mantenimientoindustrial. 2007
1.1.1 Capitulo 1. Lección 1 Empresa, Gerencia Y Mantenimiento
Es reconocida la importancia el mantenimiento como un servicio sin el cual los
17
procesos no podrían llevarse a cabo eficaz y eficientemente. Pero la gestión del

mantenimiento implica una triple dimensión: la comprensión de las formas y
características de las estructuras de la organización y el comportamiento de las
personas, el conocimiento de las técnicas de análisis de fallas y de las tecnologías
de apoyo y la administración tanto de los recursos asignados para su función
como los de la empresa a la cual sirve. Por eso es importante entender la
estructura dinámica que requiere el mantenimiento.
EMPRESA: Sistema complejo constituido por un proyecto, personas y tecnologías

que es capaz de:
• Producir riquezas bienes y servicios
• Adaptarse al entorno competitivo que le rodea
• Sobrevivir y desarrollarse como entidad autónoma
GERENCIA: Órgano que dirige a las empresas, estableciendo metas y objetivos;

obteniendo resultados a través de otros 1
MANTENIMIENTO: La definición sencilla: Es el conjunto de trabajos necesarios

para asegurar el buen funcionamiento de instalaciones, maquinarias o equipos.
La definición más precisa: Conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever

las averías, efectuar revisiones y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de
buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios,
contribuyendo a los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca
lo más conveniente para las instalaciones, máquinas y equipos tratando de alargar
su vida de forma rentable. La definición sencilla.
Mantenimiento Preventivo: el mantenimiento es la medicina de las máquinas La

programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,
ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben
llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una
demanda del operario o usuario. Su propósito es prever las fallas manteniendo los
sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa
operación a los niveles y eficiencia óptimos. La característica principal de este tipo
de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase
inicial, y corregirlas en el momento oportuno.
1
Agudelo, Luis Fernando y Escobar Bolívar, Jorge. 2006. Gestión por procesos
México: Ediciones Continental. 2006, 389 p. 7.
18
Mantenimiento Correctivo consiste la reparación de un equipo o máquina cuando

se dispone del personal, repuestos, y documentos, técnicos necesario para
efectuarlo.
Mantenimiento Predictivo: Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar

una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al
servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a
cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema
productivo, etc. Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos
y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de
temperatura de equipos eléctricos, etc.
Programa de Mantenimiento se debe entender 2 cosas:
• Programa o Plan de Mantenimiento : Se trata de la descripción detallada de

las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o máquina,
explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de
tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas.
• Software de Mantenimiento: Aplicación Informática comercial o no, que
facilita ejecutar el Plan de Mantenimiento de una equipo, máquina o conjuntos de
activos de una empresa, mediante la creación, control y seguimiento de las
distintas tareas técnicas previstas con el uso de un ordenador - computador. Este
tipo de programas suele conocerse también como GMAO ( Gestión de
Mantenimiento Asistida por Ordenador ) y GMAC en Latinoamérica ( Gestión de
Mantenimiento asistida por Computadora ).
1.1.2 Capitulo 1. Lección 2 Clases De Mantenimiento Básico
1.1.2.1 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas

que se aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las
etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten catastróficamente
durante operación y que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos
causando impacto financiero negativo.
Mantenimiento predictivo está basado fundamentalmente en detectar una falla
19
antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni
detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma
periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc. Para
ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no
destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de
equipos eléctricos, etc. Consiste en determinar en todo instante la condición
técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se
encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El
sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos
pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como
objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera
minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación
de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en
contratación de personal calificado.
1.1.2.2 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos,

adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en
períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos). El
mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por
medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo. Dentro
del mantenimiento planeado se contempla el mantenimiento predictivo. El
Mantenimiento Correctivo se utilizará como la acción que emana de los programas
de mantenimiento preventivo y predictivo (Tiempos dirigidos y Condiciones
dirigidas de los equipos). El definir cuál será el alcance del programa de
mantenimiento puede ser priorizando equipos críticos, o tal vez iniciando por una
línea o departamento. En el mejor de los casos seria tomar toda la planta, también
se debe considerar el alcance de su proyecto y definir el presupuesto, sea
cuidadoso y tenga en cuenta que posiblemente requiera autorización de algún
recurso que no considero. Una buena idea es presupuestar en varias partidas
departamentales.
Durante la preparación e implementación de su programa de MP no puede

presentar resultados de mejoramiento en la maquinaria y equipo. Esto le llevara
algún tiempo tenga también en cuenta que necesitará hacer algunos ajustes. Si
cuenta con algún tipo de mantenimiento planeado continúe con hasta terminar sus
nuevos programas de preventivo. Observaciones sobre el alcance del programa
de mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo puede variar de
simples rutas de lubricación o inspección hasta el más complejo sistema de
20
monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación de los equipos. Muchos

de los sistemas complejos de monitoreo proporcionan bastante información útil
que debe ser considerada en su MP. Nuestro punto de vista es simple: Un
programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros sistemas de
mantenimiento y pueden ser considerados todos en conjunto como un programa
de mantenimiento preventivo. Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se
necesita obtener información real del estado de las maquinas, equipos e
instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para llevarles a
condiciones básicas de funcionamiento.
1.1.2.3 Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:
• Mantenimiento rutinario
• Mantenimiento de emergencia
El mantenimiento rutinario es la corrección de fallas que no afectan mucho a los

sistemas. El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de
equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve.
Acciones en el mantenimiento correctivo: Primero se deben realizar acciones

inmediatas para reencauzar la condición u operación. Una vez iniciada se debe
empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas
que conduzcan a la solución del problema. Las condiciones resultantes del primer
grupo de acciones son de carácter temporal. El segundo grupo de acciones debe
conducir a soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible. Cuando
existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquen
situaciones de emergencia. A continuación se muestra el proceso descrito, mismo
al que se denomina acción de pinzas a fin de aclarar lo expuesto anteriormente se
dan algunos ejemplos:
• Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el médico lo

seda (solución temporal) e inicia un tratamiento (solución permanente) para que la
muela no vuelva a doler.
• Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la
hemorragia con un torniquete (solución temporal) y trasladar al herido a un
hospital, en donde iniciarán acciones y tratamiento para curarlo.
21
1.1.3 Capitulo 1. Lección 3 Finalidad Del Mantenimiento
Conservar la planta, con el equipo, los servicios, las instalaciones en condiciones

de cumplir con la función para la cual fueron proyectados, con la capacidad y la
calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y
economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos
por los requerimientos de producción.
1.1.3.1 Sistema Correctivo
Su finalidad se basa en la descripción de métodos de evaluación multivariable

desarrollados para la clasificación, evaluación y análisis de fallas ocurridas en el
área de los Sistemas de Protección y Control. Propone conceptos de clasificación
de fallas según Gravedad, Nivel de Tensión y Equipo afectado. Analiza el proceso,
de Mantenimiento Correctivo y desarrolla técnicas para la evaluación de los
tiempos y costos asociados a las intervenciones.
En particular destaca los beneficios técnico-económicos derivados, del manejo de

información clasificado, en términos de mejoramiento de procedimientos de
trabajo, reducción de tiempos medios de intervención o impacto sobre Planes de
Mantenimiento Preventivo.
En esta tapa se desarrollan todos los análisis de fallas ocurridas en el área de

producción. Se clasifican según su gravedad y su relevancia en el proceso
productivo. Posteriormente te desarrolla un plan de acción para tomar la decisión
más acertada y que cumpla con todos los requerimientos exigidos tanto para que
continué con un optimo funcionamiento y que cumpla con los costos permitidos en
su corrección.
1.1.3.2 Sistema Preventivo
La finalidad del mantenimiento preventivo es encontrar y corregir los problemas

menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede
ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por;
usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento
de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc. Antes de empezar a
mencionar los pasos requeridos para establecer un programa de mantenimiento
preventivo, es importante analizar sus componentes para que comencemos con
una base de referencia común.
22
1.1.3.3 Sistema Predictivo
Se puede decir que el mantenimiento predictivo es en conjunto de técnicas cuyo

objetivo final es el de prolongar al máximo la vida útil de los equipos,
anticipándose a los fallos de los mismos mediante la monitorización de algunos de
sus parámetros significativos y el correspondiente análisis de datos para su
posterior diagnóstico. Si bien las técnicas más comunes son el ANÁLISIS DE
VIBRACIONES y el ANÁLISIS DE ACEITES, existen otras técnicas actuales
como: Ferro grafía, termo grafía, análisis por ultrasonidos.
Conservar la planta, con el equipo, los servicios, las instalaciones en condiciones

de cumplir con la función para la cual fueron proyectados, con la capacidad y la
calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y
economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos
por los requerimientos de producción.
1.1.4 Capitulo 1. Lección 4 Equipo
Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación que, por sus
características, tiene datos, historial y programas de reparación propios. Uno de
los equipos más utilizados en el mantenimiento son:
1. Vibrometros Medidores de vibración para inspección, fabricación, producción y

laboratorio. Los medidores de vibración se emplean para medir vibraciones y
oscilaciones en muchas máquinas e instalaciones, así como para el desarrollo de
productos (por ejemplo de componentes o herramientas). La medición proporciona
los siguientes parámetros: aceleración de la vibración, velocidad de vibración y
variación de vibración. De este modo se caracterizan las vibraciones con
precisión. Los medidores de vibración son portátiles y sus resultados se pueden
almacenar parcialmente. Los certificados de calibración de fábrica se entregan con
el primer pedido. A modo adicional pueden ir acompañados de un certificado de
calibración DIN ISO 9000 (con el primer pedido, pero igualmente con una
recalibración p.e. anual, según el manual ISO). Los medidores de vibración son
una ayuda insustituible in situ para el profesional.
23
Foto 2. Vibrometro
Fuente: www.mitecnologico.com/.../vIBROMETRO.2006
2. Amperímetro de medición hasta 2000 A AC / DC En este amperímetro es

importante que como mínimo debe tener una carcasa resistente a las roturas y al
fuego, junto con la protección del asidero para evitar tocar la amperímetro o el
conductor que se encuentra en su interior, con lo que ofrece un máximo de
seguridad al usuario. Todas las funciones y rangos deben tener protección por
sobrecarga, con lo que se garantiza el buen funcionamiento de la amperímetro. Y
dispone de una visión general desde la cual podrá encontrar cualquier tipo de
sensibilidad.
Foto 3. Amperímetro
Fuente: owww.mitecnologico.com/.../AMPERIMETRO.2006
3. Analizadores LAN: Los analizadores de LAN cubren el ámbito de la instalación

y control de redes. Puede utilizar estos analizadores de LAN in situ y de un modo
24
rápido, por ello son ideales para profesionales de servicio técnico y

administradores de red. Estos aparatos facilitan la determinación de direcciones
IP, la identificación de la polaridad, la medición a doble carga, la detección de un
cable concreto. Además controlan los conductores de ondas de luz. Este aparato
láser muestra los puntos de rotura o los empalmes realizados incorrectamente en
líneas de fibra óptica. Y sólo tiene el tamaño de un bolígrafo grueso.
Foto 4. Analizador LAN
Fuente: y año www.mitecnologico.com/.../AnalizadorDelAN 2008
4. Detectores de luz Estos detectores de luz UVA - UVB son unos aparatos para la
medición de la radiación ultravioleta. Estos detectores de luz de precisión operan
con una longitud de onda de 290 ... 390 nm. Con los detectores de luz puede
medir por ejemplo las radiaciones UVA del sol y las radiaciones en una cabina del
solario y protegerse dado el caso de radiaciones demasiado altas (quemaduras de
sol). Otros ámbitos de uso son la esterilización por rayos UV, la compensación
fotoquímica, en laboratorios de virología o en la investigación del ADN
Foto 5. Detector de luz
Fuente: y año www.mitecnologico.com/.../dETECTOR de luz
Otros muy utilizados son: Calibradores, Decibelimetros, Convertidores de señal,

conductimetros, controladores ambientales, cámaras de alta velocidad,
25
calibradores.
Además en una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a
cabo las operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento, esta área
es denominada comúnmente como departamento de mantenimiento, y tiene como
deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y equipos
que conforman la fábrica. El departamento de mantenimiento a su vez divide sus
responsabilidades en varias secciones, así tenemos por ejemplo:
Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y

reparar las maquinarias y equipos mecánicos.
Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y

reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones, y demás dispositivos
de potencia.
Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de

los diversos dispositivos electrónicos.
• Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal desarrollo
las aplicaciones de software.
• Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de
las construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para albergar a los
equipos.
En donde se deben disponer de los equipos de acuerdo a la naturaleza de

la Organización.
1.1.5 Capitulo 1. Lección 5 Planificación Y Control De Mantenimiento
Proceso interno que recibe, procesa y emite información relativa a datos técnicos,
fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y materiales
utilizados en mantenimiento Con el objetivo de llevar a cabo un buen trabajo en la
Gestión del Mantenimiento, es importante profundizar sobre: Mantenimiento
Preventivo, Correctivo y Predictivo.
1.1.5.1 Mantenimiento Preventivo
26
El mantenimiento preventivo se diseño con la idea de preveer y anticiparse a los

fallos de las maquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los
distintos sistemas e inclusive partes; el mantenimiento preventivo se refiere a las
acciones, tales como; reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones,
evaluaciones, etc. hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los
equipos. (Tiempos dirigidos). El mantenimiento preventivo puede variar de simples
rutas de lubricación o inspección hasta el más complejo sistema de monitoreo en
tiempo real de las condiciones de operación de los equipos, maquinaria o
instalaciones.
Beneficios del mantenimiento preventivo:
• Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de

equipos e instalaciones):
Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede

dedicarle al mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento
reactivo mucho más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos".
 Incrementa la vida de los equipos e instalaciones:
Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida, sin
embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de
realizar y cumplir fielmente con el programa.
• Mejora la utilización de los recursos:

• El mantenimiento preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipo e
instalaciones.
• Reduce los niveles del inventario.
• Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del
almacén.
• Ahorro de dinero.
• Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy
significativo.
Pasos a seguir para hacer un buen Mantenimiento Preventivo:
Determinar las metas y objetivos: El primer paso para desarrollar un programa de
27
mantenimiento preventivo es determinar exactamente qué es lo que se quiere

obtener, usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y
expandirse después de obtener algunos resultados positivos. Algunos ejemplos
muy simples son:
• Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%.
• Reducir las fallas en un 70%.
Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo: Decida que tan

extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de incluir
y dónde debe de iniciar; por ejemplo maquinaria y equipo a incluir, áreas de
operación.
1.1.5.2 Mantenimiento Correctivo
Este Mantenimiento tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo
actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce
ninguna falla, el mantenimiento será nulo. Este mantenimiento trae consigo las
siguientes consecuencias:
• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas.
• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores
se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se
dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los
repuestos en el momento deseado
• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.
1.1.5.3 Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica)

real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno
funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones
de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este
mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a
las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a
las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por
mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por
mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos
requiere de inversión de: equipos, instrumentos y en contratación de personal
calificado. Algunas de las técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento
28
predictivo son:
• Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).
• Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
• Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros).
• Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado).
• Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,
presión, temperatura, etc.).
1.2 CAPITULO 2 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO: SISTEMA DE CALIDAD

APLICADOS A MANTENIMIENTO
Hoy por hoy la correcta operación de las líneas de producción se relaciona más
con el mantenimiento de sus equipos, es muy importante garantizar la continuidad
en las operaciones de producción, los equipos deben operar no solo con una
elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño. La
actividad de mantenimiento se ha convertido en un factor muy importante y
determinante para la eficiente operación de producción, para la calidad de sus
productos terminados y por ende para la rentabilidad de una empresa
El mantenimiento necesita de un enfoque estratégico que permita darle valor a la

actividad misma, para ello es importante centrar el mismo en los aspectos
referidos a confiabilidad pero cimentándolos sobre una base estratégica referida al
desarrollo del recurso humano, la planificación de las actividades así como la
personalización de los planes de mantenimiento.
Qué es un Sistema?. De acuerdo con: Estándar X3.12-1970 (ANSI), Estándar

2382/V, VI (ISO) Vocabulary for Information Processing se define Sistema como:
"Sistema es una colección organizada de hombres, máquinas y métodos
necesaria para cumplir un objetivo específico". Esto significa que en todo Sistema
deben haber diferentes elementos interconectados, al igual que unos objetivos en
común y una integración de todo el entorno.
El diseño de un sistema dedicado al mantenimiento no es solo un programa de

mantenimiento preventivo o correctivo sino una estructura tal que permite
involucrar a todos los departamentos de la organización, con el objetivo de dar
seguimiento muy estrecho a maquinaria, y equipos incluso a los componentes
periféricos de los mismos que son los que en primera instancia, generalmente
terminan fallando, de aquí la importancia de solicitar un compromiso total a todos
los departamentos de la planta.
29
Sin embargo, el objetivo del Sistema Dedicado al Mantenimiento es: no esperar a

tener que detectar la causa de un fallo, sino evitar que este llegue a ocurrir.
Cuando se habla de Sistema se utiliza un término que es Mantenibilidad este se
refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un momento dado se
ponen a disposición para la práctica del mantenimiento, para asegurar que un
sistema, componente o plan pueda ser operado cuando se necesita.
En otras palabras, podemos decir que la mantenibilidad es la habilidad y los

recursos para realizar el mantenimiento.
1.2.1 Capitulo 2. Lección 6 Logística del sistema de mantenimiento
Algunos equipos requieren de poco Mantenimiento por algún tiempo, esto debido
a su uso diario o que están en perfecto estado (equipos nuevos), sin embargo este
no es el común en las organizaciones, por lo general depende del uso adecuado
del equipo, las herramientas utilizadas, las horas en que el equipo o maquinaria
está en funcionamiento y el factor humano. La logística se refiere a: técnicas y
disciplinas para el despliegue y aprovechamiento de los recursos en
mantenibilidad, básicamente la adquisición o compra de herramientas, software,
partes de equipos, documentación técnica, dotación para los técnicos etc. Aunque
la logística no afecta directamente el trabajo de Mantenimiento si juega un papel
importante en el cumplimiento de los planes de mantenimiento, ya que de ello
depende la disminución de tiempos en mantenimiento y el aprovechar los recursos
disponibles en el momento en que se necesitan.
Es posible que una máquina o equipo requiera de poco mantenimiento por un

buen tiempo articulando sistémicamente un sistema típico de mantenimiento (ver
figura 3), (Equipos nuevos), sin embrago no siempre será así, ya que intervienen
variables que afectarán el funcionamiento del mismo, y estas son desde: la
manera de operarlo, ambientes de operación, desempeño humano, baja de
rendimiento, etc. La logística se refiere a: técnicas y disciplinas para el despliegue
y aprovechamiento de los recursos en mantenibilidad. Típicamente en;
adquisiciones y almacenes de partes, equipos de prueba, herramientas,
historiales, documentación técnica, planos, diagramas, manuales de equipo y
operación además de otros soportes de materiales necesarios para las
operaciones de la planta. El soporte de logística no debe afectar la puesta en
marcha de un sistema y que este opere apropiadamente. (Equipos nuevos). Sin
embargo si puede tener un significante efecto sobre la conservación de un
sistema. Minimizando los tiempos de las fallas de los equipos y el regreso a la
operación. Un buen soporte de logística disponible puede hacer la diferencia entre:
Dos horas de tiempo perdido y dos días o dos semanas de tiempo muerto. La
30
disponibilidad es asegurada teniendo partes disponibles para todo el sistema y

una mano de obra práctica permanente, para en cualquier tiempo reparar el
sistema y obtener así el respaldo en línea como sea posible. Al mencionar la
necesidad de tener partes disponibles para el sistema nos referimos a las partes
críticas, y la información disponible de otras.
Figura 3. Sistema típico de mantenimiento
Fuente: www.slideshare.net/softesau/tema8-172564/2006
1.2.2 Capitulo 2. Lección 7 Operación de Mantenimiento
Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que

implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo.
Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento de los unidades y
componentes industriales (mecánicos, eléctricos, y electrónicos) de los procesos
de las instalaciones de una planta industrial.
El objetivo buscado por las operaciones de mantenimiento es contar con instalaciones en

óptimas condiciones en todo momento, para asegurar una disponibilidad total del sistema
en todo su rango de performance, lo cual está basado en la carencia de errores y fallas. El
mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las mejores
31
condiciones técnica, sin importar las condiciones externas (ruido, polvo, humedad, calor,
etc.) del ambiente al cual este sometido el sistema.
Resumiendo, la cantidad de operaciones de mantenimiento está relacionada con

el uso de los equipos en el tiempo, por la carga y manejo de los mismos. Dentro
de las operaciones de mantenimiento esta el control de condición de los equipos
que se realiza mediante el uso de los sentidos complementado con el empleo de
procedimientos técnicos. En su mayoría, estos procedimientos comprenden una
actividad directa de medición o indirecta, lo que puede significar un ensayo de
funcionamiento ola observación de una disfunción. El mantenimiento entonces,
constituye un sistema dentro de toda organización industrial cuya función consiste
en ajustar, reparar, remplazar o modificar los componentes de una planta industrial
para que la misma pueda operar satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un
período dado.
Las operaciones de mantenimiento, por su incidencia significativa sobre la

producción y la productividad de las empresas, constituye uno de los modos
idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia, calidad, reducción de costos
y de pérdidas, optimizando así la competitividad de las empresas que lo
implementan dentro del contexto de la Excelencia Gerencia¡ y Empresarial. Al
respecto, debe destacarse que:
- Mantenimiento no es un costo;
- No se reduce a un conjunto más o menos discreto de personas con habilidades
mecánicas, eléctricas, electrónicas y/o de computación;
- Requiere excelencia en su manejo gerencia¡ y profesional;
- Implica tenerlo presente desde el momento que se diseña y monta una planta
industrial o que se modifica y/o reacondiciona total o parcialmente, etc.;
- Requiere información e insumos y produce resultados e información.
- Requiere servicio de externalización de la administración de sistemas y bases de
datos en las instalaciones de forma remota que garantice el servicio ininterrumpido
del sistema.
1.2.3 Capítulo 2. Lección 8 Sistema dedicado a mantenimiento
Un sistema de mantenimiento bien cimentado no solo proporciona disponibilidad

de maquinas, equipos herramentales y recursos, sino además incrementa su
tiempo de vida y reduce su costo operativo. Un sistema de mantenimiento es
aquel sistema que cuenta con una entradas (equipos, maquinaria dañados o en
estado crítico, o en potencial estado crítico) y que a través de un proceso de
32
mejora el cual puede ser correctivo, preventivo, predictivo se logra un producto o

resultado de salida el cual es maquinaria en perfecto estado, jugando los sistemas
de mantenimiento un papel muy importante en la producción y las operaciones de
las empresas. Un buen sistema de mantenimiento, garantiza la continuidad en los
procesos productivos y asimismo asegura una calidad de salida satisfactoria.
El éxito de todo Sistema de Mantenimiento depende de:
Compromiso de la Gerencia: la participación, soporte y compromiso gerencial

juegan un papel importante, ningún sistema logra sobrevivir sin él, es difícil
obtener resultados por parte del personal operativo sino se cuenta con el apoyo y
dedicación de la gerencia.
El nivel gerencial debe asegurar el cumplimiento de la programación de

mantenimiento e inspecciones a través de una coordinación eficaz de las
actividades productivas y de mantenimiento.
Las operaciones de mantenimiento en la organización deben tener una fuerte

estructura para asegurar el éxito del mantenimiento preventivo o correctivo. Un
verdadero entendimiento y compromiso hacia las metas y objetivos deben ser
evidentes en toda la organización.
Sistema de Inspecciones: las inspecciones programadas para las actividades de

Mantenimiento Preventivo se deben hacer de acuerdo a una planeación, esto con
el propósito de evitar el tiempo perdido en actividades urgentes de Mantenimiento
que surgen por la no programación, este tiempo perdido se refleja en la parada de
una máquina que afecta la producción de la organización.
Las inspecciones se programan en frecuencias determinadas, de acuerdo al uso

de los equipos y componentes, nivel productivo, ciclos de servicio, tiempos medios
de respuesta, tiempos medios de reparación, etc.
La frecuencia debe adecuarse a las necesidades individuales de maquinaria,

equipos, herramentales, componentes y sus servicios. Los equipos no se deben
desprogramar, se deben aprovechar los tiempos en que el equipo no se utiliza por
ejemplo si la máquina funciona de lunes a viernes, el mantenimiento se debe
programar para el día sábado o en horarios diferentes de ser posible.
33
Los procedimientos de inspección y frecuencias se deben mantener en

documentos y registros diseñados para tal fin. La documentación permite llevar un
record de Mantenimiento y corregir fallas presentadas durante la prestación del
servicio.
Programación del Mantenimiento con un alto nivel de Seguridad: es importante

programar estas actividades con tiempo atrás de modo que permita hacer ajustes
y evitar posibles daños que generen Mantenimiento de falla y ocasionen costos
elevados, pero programar estos Mantenimientos aplicando las Normas de
Seguridad Industrial es aún más importante, de esta manera se garantiza el
cumplimiento de la acción y la seguridad de quienes realizan las acciones de
Mantenimiento o de quienes operan el equipo o maquinaria.
Retroalimentación derivada de las inspecciones y las acciones de Mantenimiento

asociadas: es posible que durante una inspección se necesita reparar de
inmediato un daño encontrado, todo el trabajo que se haga de inspección y/o
tareas de Mantenimiento se debe socializar con el equipo de trabajo de este modo
se pueden identificar necesidades u oportunidades de mejora en el proceso.
Tareas de Mantenimiento repetitivas: son las acciones cotidianas de

mantenimiento tales como lubricación, administración de energía, limpieza del
equipo se le consideran tareas repetitivas. Estas tareas son muy importantes en
las acciones de Mantenimiento por pero en ocasiones se dedica mucho tiempo a
ellas, por esto se recomienda una selección apropiada y consistente de los
lubricantes más el entrenamiento del personal en cada área; la conservación y la
administración de energía es parte integral del sistema de mantenimiento.
Educación al personal en Mantenimiento: Se requiere capacitación y

entrenamiento amplio a todos los niveles de la organización para asegurar que
todo el personal entienda la misión y el plan estratégico, al mismo tiempo se
requiere dar el entrenamiento específico en campo a técnicos y operadores para
garantizar su desempeño con efectividad y responsabilidad.
Verificación de las acciones de Mantenimiento: Un buen sistema de

mantenimiento asegura que se realicen las inspecciones con sus hojas de
verificación, métodos y procedimientos.
Mejora Continua: en todo Sistema debe haber un proceso de Mejora y el Sistema

de Mantenimiento no es la excepción, es importante revisar metas y objetivos del
34
departamento de Mantenimiento para ver el progreso y establecer acciones.
Listado de Maquinaria y Equipo: para poder hacer la planeación del mantenimiento

es importante contar con registros (hojas de vida, fichas técnicas) de todos los
equipos de la organización a los cuales su mantenimiento dependa del
departamento de Mantenimiento, (existen equipos cuyo mantenimiento se debe
hacer con proveedores ); las fichas técnicas de los equipos proporcionan
información de uso, mantenimiento preventivo, vida útil de sus componentes,
condiciones mínimas para puesta en marcha, la hoja de vida registra el historial
del mantenimiento, esta información es clave en la implementación del proceso.
Figura 4. Sistema de Mantenimiento
Fuente: cursa.ihmc.us/rid=1192938729625.../enfoqueprocesos1/2008
Una de las maneras de gestionar las actividades de mantenimiento es utilizando

Sistemas de Calidad, en la actualidad el más conocido es el Sistema de Calidad
basado en procesos.
35
Figura 5. Modelo de un sistema de gestión de la calidad basado en

procesos
EFICACIA:
Procedimiento: Forma específica de realizar Habilidad de
una actividad o un proceso.
alcanzar los
resultados deseados
Salida: maquinaria o
Entradas: (información, Proceso: Conjunto equipo en perfecto
equipos, maquinaria)
de actividades funcionamiento.
interrelacionadas
EFICIENCIA:
Resultados
PLAN DE CONTROL: Conjunto de alcanzados vs.
controles de producto o proceso. Recursos utilizados
Fuente: cursa.ihmc.us/rid=1192938729625.../enfoqueprocesos2/2008
1.2.4 Capitulo 2. Lección 9 Gestión Por Procesos
El Enfoque Basado en Procesos consiste en la Identificación y Gestión

Sistemática de los procesos de mantenimiento industrial desarrollados en la
organización y en particular las interacciones entre los demás procesos
organizacionales. Dicha gestión por Procesos se basa en la modelización de los
sistemas como un conjunto de procesos interrelacionados mediante vínculos
causa-efecto. El propósito final de la gestión de mantenimiento industrial por
Procesos es asegurar que todos los procesos de una organización se desarrollan
de forma coordinada, mejorando la efectividad y la satisfacción de todas las partes
interesadas a través del correcto funcionamiento de los equipos, la maquinaria.
La Gestión por Procesos se realiza mediante el giro permanente del ciclo PHVA
Planear, Hacer, Verificar y Actuar, también denominado Círculo Deming, que es la
concepción gerencial básica que dinamiza la gestión del día a día.2
 Planear: Establecer los objetivos y actividades necesarias para conseguir
2
Ibíd Agudelo T. 2006
36
resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas de la entidad.
Hacer: Implementar el proceso de Mantenimiento de acuerdo con los lineamientos
de la organización.
 Verificar: Realizar el seguimiento y la medición de las actividades de
mantenimiento, respecto a las políticas, los objetivos y los requisitos para el
servicio, e informar sobre los resultados.
 Actuar: Tomar decisiones para mejorar continuamente el desempeño del
proceso de Mantenimiento. A continuación se presenta un ejemplo de las
diferentes actividades para un proceso de compras:
Actividades / Subprocesos
37
Cuadro 1. Ejemplo de las Actividades de un subproceso de acuerdo con el

círculo Deming PHVA
Fuente: www.12manage.com/methods_demingcycle_es.html2005
Gestionar un proceso de Mantenimiento es garantizar un resultados a través de

los objetivos que en términos de calidad se definen: Calidad intrínsica (Q uso
adecuado con el propósito del producto), Costos (C adecuado para el cliente con
referencia al mercado), Atención ( A de las personas que entregan el servicio de
mantenimiento), Disposición (D de las personas para la ejecución de las labores
de mantenimiento) y Seguridad (S del servicio de mantenimiento durante el
proceso con miras a proteger la vida de las personas).
La gestión del Mantenimiento utilizando el enfoque basado en procesos permite:
38
 Eliminar las causas fundamentales de los problemas.

 Garantizar que el proceso de Mantenimiento de la empresa sea gerenciado
donde se ejecuta.
 Eliminar el trabajo innecesario, es decir, el que no genera beneficios para el
cliente final del proceso de Mantenimiento, el que no agrega valor.
¿Cómo hacer la Gestión por Procesos?
Es fundamental:
 El análisis del Proceso de Mantenimiento: Se debe definir el Servicio que

espera el cliente final del proceso, las características de calidad, definir los
indicadores que permiten medir el logro de las características de calidad y el
dueño de proceso responsable.
 Utilizar el método de solución de problemas: permite identificar las causas
que originan las fallas en instalaciones, maquinaria o equipo.
 Trabajo con disciplina: Se requiere de trabajo en equipo, capacitación para
lograr resultados conjuntos. Las personas que participan en las actividades de
mantenimiento deben conocer todas las interrelaciones del proceso.
1.2.5 Capitulo 2. Lección 10 Identificación Y Diseño Del Proceso De

Mantenimiento
Proceso es un conjunto de actividades secuenciales o paralelas que ejecuta un

Productor, sobre un insumo, le agrega valor a este y suministra un Producto o
Servicio para un cliente interno o externo.
Figura 6. Definición de Proceso
Fuente: www.gestiopolis1.com/.../proceso-de-planificacion-y-programacion-del-
mantenimiento.htm 2008
39
El proceso de mantenimiento, se define como: El conjunto de tareas de

mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la funcionabilidad del
sistema durante su vida operativa3.Un buen proceso de Mantenimiento se
reconoce si tiene claramente definidas y establecidas las siguientes
características:
Objetivo: Propósito del proceso, que se pretende lograr con él, tiene relación con
el producto y/o servicio (se aclara que para el proceso de Mantenimiento estamos
hablando del servicio que se presta). El objetivo debe escribirse así: Verbo en
infinitivo + Objeto + Condición
Ejemplo: Calibrar Instrumentos de Medición en la variable longitud de acuerdo

con Normas Técnicas Colombianas. Observemos que Calibrar es el verbo en
infinitivo, instrumentos de medición en la variable longitud es el objeto y de
acuerdo con Normas Técnicas Colombianas es la condición.
Responsable: persona que orienta, observa y mantiene el proceso de

Mantenimiento bajo control y asigna los recursos necesarios para lograr los
objetivos de Mantenimiento.
Alcance: Determinación de la responsabilidad del proceso, de tal manera que
facilite la labor, determina el inicio y fin del proceso (hasta donde llegan las
acciones de Mantenimiento, es decir que tipos de mantenimientos se harían y en
qué casos se solicita soporte técnico externo), este alcance hace referencia a la
primera y última actividad.
Insumos: Todo lo que requiere como materia prima para ser transformada en
servicio final. Los insumos son las entradas y se convierten en salidas del proceso
mediante las actividades de transformación y utilización de los recursos. Otro
insumo es la información necesaria para llevar a cabo las actividades de
Mantenimiento. Debe determinarse quien provee los insumos, en otras palabras
quién es el proveedor (ya sea interno o externo a la empresa).
Servicios: Todo lo que entrega el proceso de mantenimiento a su cliente final (ya
sea interno o externo a la empresa), también se debe conocer a quien se le
entrega el servicio es decir quién es el cliente (ya sea interno o externo).
Recursos: Todo lo que permite transformar los insumos en servicio final,
clasificados como mano de obra, máquinas, tecnología aplicadas, herramientas,
equipos etc.
Duración: Es el tiempo transcurrido desde la actividad identificada como inicio,
hasta la actividad identificada como fin, esta duración depende de los tipos de
mantenimiento.
3
Knezevic, Jezdimir 1993. "Mantenimiento". Isdefe. S. Nakajima "TPM. Introducción al
TPM", Productivity, Madrid.
40
A continuación se presentan ejemplos de formatos para desarrollar el Proceso,

esto no significa que sean los únicos o que existan reglas que exijan uno u otro,
cada empresa debe escoger el que mejor se adapte a sus necesidades.
Cuadro 2. Ejemplo de Formato para el desarrollo de Procesos

PROCESO: Nro
Fecha:
ACTIVIDADES DEL PROCESO (PHVA)
PLANEAR:
HACER:
VERIFICAR:
ACTUAR:
RESPONSABLES
cargos,
Departamentos,
Personas
ALCANCE:
INICIA
Primera Acción
TERMINA
Última acción
ELABORÓ:
Persona
Departamento
OBJETIVO
Qué pretende
proceso
INSUMOS
DATOS
ENTRADA
Listados,
información,
Tablas
Producto
recibe
PROVEEDORES
Cargos,
Departamento
personas
PRODUCTOS
DATOS DE
SALIDA
Listados,
información,
Tablas
41
CLIENTES
Cargos,
Departamentos,
Personas
Fuente: www.gestiopolis1.com/.../proceso-de-planificacion-y-programacion-del-
mantenimiento.htm2008
Figura 7. Ejemplo de Formato para el desarrollo de Procesos
Fuente: Agudelo, Luis Fernando y Escobar Bolívar, Jorge. 2006. Gestión por procesos México:
Ediciones Continental. 2006, 389.
El primer ejemplo es poco visual pero contiene la información necesaria del

proceso, en el segundo es gráfico ayuda visualmente pero en ocasiones no
permite condensar toda la información, cualquier formato utilizado debe tener la
información mínima requerida.
Cuando se analizan los objetivos de las tareas de mantenimiento realizadas

durante un proceso de mantenimiento, es posible enumerarlos así:
42
1) Reducción del cambio de condición, con lo que se consigue un alargamiento de

la vida operativa del sistema. Ejemplos: lavado, limpieza, pintura, filtrado, ajuste,
lubricación, calibración, etc.
2) Garantía de la fiabilidad y seguridad exigidas, lo que reduce la probabilidad de
presencia de fallos. Las actividades más comunes de este tipo son: inspección,
detección, exámenes, pruebas.
3) Consecución de una tasa óptima de consumo para elementos como
combustible, lubricantes, neumáticos, etc., lo que contribuye a la eficacia del
proceso de operación.
4) Recuperación de la funcionabilidad del sistema. Las actividades más
frecuentemente realizadas para recuperar la funcionabilidad son: sustitución,
reparación, restauración, renovación, etc.
Es necesario hacer hincapié en que se necesitan ciertos recursos para facilitar

este proceso. Como el fin principal de estos recursos es facilitar el proceso de
mantenimiento, se les designará con el nombre de recursos de mantenimiento
(Maintenance Resources, MR). Los recursos necesarios para la realización con
éxito de toda tarea de mantenimiento pueden agruparse en las siguientes
categorías:
A) Abastecimiento o aprovisionamiento: es un nombre genérico que incluye el

suministro de todos los repuestos, elementos de reparación, consumibles,
suministros especiales y artículos de inventario necesarios para apoyar a los
procesos de mantenimiento.
B) Equipos de prueba y apoyo: incluye todas las herramientas, equipos especiales
de vigilancia de la condición, equipos de comprobación, metrología y calibración,
bancos de mantenimiento, y equipos auxiliares de servicio necesarios para apoyar
a las tareas de mantenimiento asociadas al elemento o sistema.
C) Personal: se incluye el necesario para la instalación, comprobación, manejo y
realización del mantenimiento del elemento o sistema y de los equipos necesarios
de prueba y apoyo. Debe considerarse la formación específica del personal
necesario para cada tarea de mantenimiento.
D). Instalaciones: incluye las instalaciones especiales precisas para la ejecución
de las tareas de mantenimiento. Deben considerarse las plantas industriales,
edificios, edificaciones portátiles, fosos de inspección, diques secos, refugios,
talleres de mantenimiento, laboratorios de calibración y otras instalaciones para
reparaciones especiales y revisiones generales relacionadas con cada tarea de
mantenimiento.
E) Datos técnicos: procedimientos de comprobación, instrucciones de
mantenimiento, procedimientos de inspección y calibración, procedimientos de
revisiones generales, instrucciones de modificación, información sobre las
43
instalaciones, planos y especificaciones que son necesarios para realizar las

funciones de mantenimiento del sistema. Tales datos no sólo se refieren al
sistema, sino también al equipo de prueba y apoyo, transporte y manejo del
equipo, equipo de instrucción e instalaciones.
F) Recursos informáticos: comprende los ordenadores y sus accesorios,

«software», discos, bases de datos, etc., necesarios para realizar las funciones de
mantenimiento. Incluye tanto la vigilancia de la condición como el diagnóstico
A continuación se presenta un ejemplo de un proceso de Mantenimiento.
Figura 8. Proceso de mantenimiento para maquinaria y equipo.
Alcance: desde la recepción de la máquina para inventario hasta que se cumpla su ciclo
de uso. OBJETIVO: Mantener en perfecto estado de funcionamiento las máquinas y los
equipos de la organización por medio de mantenimiento, garantizando el cubrimiento de
los frentes de trabajo, de acuerdo a condiciones contratadas.
Proveedores: Gestión de calidad, logística,

recepción, instalación, coordinación de actividades,
ejecución de servicios.
Entradas: 1. Solicitud de maquinaria y

equipo, registro de mantenimiento de Salidas: 1. Equipos en cantidad
maquinaria y equipo. 2. Registro de y calidad requeridas. 2.
mantenimiento y maquinaria y equipo.
1. Realizar cronograma de Mto
Satisfacción del cliente.
preventivo. 2. Realizar mantenimiento
correctivo solicitado. 3. Reponer las
maquinas en orden de reparación. 4.
Controlar el MTo cuando no es
proceso de la organización 5.
Coordinar la capacitación y Cliente: 1. Representantes del
verificación de la inspección, medición cliente. 2. Ejecución del servicio.
y ensayo. 3. Proceso de producción
Documento y registros: Cada
organización tiene su listado
Proceso de apoyo: 1. Gestión de logística, 2.
Inspección de servicio.
Fuente: Agudelo, Luis Fernando y Escobar Bolívar, Jorge. 2006. Gestión por procesos México:
Ediciones Continental. 2006, 389 p. 7.
En el ejemplo se muestra cada una de las fases del proceso, las entradas y las
44
transformación de esas entradas para convertirse en un buen Servicio de

Mantenimiento, es importante observar como el objetivo debe ser claro para así
poder identificar las actividades, en los procesos de Mantenimiento es importante
la participación de los demás procesos de la organización ya que en ninguna
empresa los procesos son independientes, por el contrario siempre necesitan del
apoyo de otros procesos para poder cumplir con sus objetivos.
Los formatos utilizados para la definición o diseño del Proceso de Mantenimiento

pueden variar de acuerdo con las necesidades de la organización.
1.3 CAPITULO 3 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO
El Departamento de Mantenimiento se encarga de proporcionar oportuna y

eficientemente, los servicios que requiera la Organización en materia de
mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, maquinaria y equipo.
Funciones. Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a

las instalaciones, maquinaria y equipo así como de la contratación necesaria para
el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles de la
organización.
Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar necesidades de

mantenimiento preventivo, correctivo o adaptación.
Preparar la información cuando se requiera del avance del proceso de

Mantenimiento.
Coordinar, orientar y apoyar las actividades del personal adscrito al área de su

competencia.
De acuerdo al tipo de empresa se debe crear el organigrama de Mantenimiento

que mejor se adapte a las funciones propias de la organización, se pueden
trabajar como organización piramidal y organización horizontal, este último es el
más utilizado.
Para planificar el organigrama del Departamento de Mantenimiento es bueno tener
45
presente:
1. Realizar una investigación sobre la estructura organizativa: determinando las

unidades que constituyen la Organización y la forma como establecen las
comunicaciones entre ellas.
2. Funciones o actividades que realizan cada una.
3. Relación o subordinación existente entre las unidades organizativas.
Al construir un organigrama se debe tener presente:
1. Delimitar con precisión las unidades o dependencias.

2. Señalar de forma más completa las relaciones existentes.
3. Escribir correctamente el nombre de las Unidades o Dependencias y en caso de
utilizar abreviaturas, indicarlo completamente al pie del gráfico.
4. Señalar mediante las técnicas de elaboración las relaciones de:
a. Línea o Ejecución: línea de mando, debe caer verticalmente.

b. Estado Mayor o Staff: la línea que indica su relación es horizontal.
c. Línea Punteada: para indicar las relaciones de Coordinación.
5. Las unidades que no tiene claramente definidas su ubicación administrativa,

pueden colocarse en el nivel especial o señalarse particularmente al pie del
organigrama.
6. Cuando el número de unidades de un mismo nivel es grande, y dificulta su
inclusión en forma horizontal, pueden presentarse verticalmente. Ningún
organigrama debe tener carácter definitivo, su verdadera utilidad está en revisarlo
y actualizarlo periódicamente.
7. Signos convencionales más usados: Los organigramas deben ser orgánicos,

articulados, simétricos, uniformes y armoniosos.
a. Nivel de Autoridad: Ejemplo Línea Vertical
b. Relación de Mando o Jerarquía: Ejemplo Línea Horizontal: Las divisiones son
unidades especializadas que corren al mismo nivel de la línea horizontal indicada
indicando así la correlación existente entre ellas. Las líneas verticales que caen
directamente sobre y en la parte media del recuadro indican "mando".
c. Relación de Apoyo: Ejemplo Línea Horizontal: Cuando la línea horizontal está
colocada lateralmente indicará una relación de apoyo, en el ejemplo el Consejo
General colocado al lado de la unidad principal señala relación de apoyo.
d. Relación de Coordinación: Ejemplo Las líneas no continuas formadas
46
por puntos o segmentos se utilizan para expresar relaciones de coordinación.
e. Continuidad de la Organización: La estructura tiene continuidad en el

sentido indicado por la flecha o sea que existen otros departamentos semejantes
que no están representados.
f. Relaciones Especiales: La línea quebrada representa alguna relación espacial,

también se utiliza este símbolo para expresar discontinuidad. En algunas
ocasiones para señalar Dependencias que participan en algún organismo asesor,
se coloca un número en su interior con el objeto de identificarlos. En el ejemplo
anterior se ha colocado el número (1) en las Dependencias que pertenecen al
Consejo Técnico.
El Departamento de Mantenimiento se encarga de proporcionar oportuna y

eficientemente, los servicios que requiera la Organización en materia de
mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, maquinaria y equipo.
Funciones
Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a las

instalaciones, maquinaria y equipo así como de la contratación necesaria para el
fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles de la
organización.
Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar necesidades de
mantenimiento preventivo, correctivo o adaptación.
Preparar la información cuando se requiera del avance del proceso de
Mantenimiento.
Coordinar, orientar y apoyar las actividades del personal adscrito al área de su
competencia.
De acuerdo al tipo de empresa se debe crear el organigrama de Mantenimiento

que mejor se adapte a las funciones propias de la organización, se pueden
trabajar como organización piramidal y organización horizontal, este último es el
más utilizado. Para planificar el organigrama del Departamento de Mantenimiento
es bueno tener presente:
1. Realizar una investigación sobre la estructura organizativa: determinando las
unidades que constituyen la Organización y la forma como establecen las
comunicaciones entre ellas.
2. Funciones o actividades que realizan cada una.
47
3. Relación o subordinación existente entre las unidades organizativas.
Al construir un organigrama se debe tener presente:

1. Delimitar con precisión las unidades o dependencias.
2. Señalar de forma más completa las relaciones existentes.
3. Escribir correctamente el nombre de las Unidades o Dependencias y en
caso de utilizar abreviaturas, indicarlo completamente al pie del gráfico.
4. Señalar mediante las técnicas de elaboración las relaciones de:

a. Línea o Ejecución: línea de mando, debe caer verticalmente.
b. Estado Mayor o Staff: la línea que indica su relación es horizontal.
c. Línea Punteada: para indicar las relaciones de Coordinación.
5. Las unidades que no tiene claramente definidas su ubicación administrativa,

pueden colocarse en el nivel especial o señalarse particularmente al pie del
organigrama.
6. Cuando el número de unidades de un mismo nivel es grande, y dificulta su

inclusión en forma horizontal, pueden presentarse verticalmente. Ningún
organigrama debe tener carácter definitivo, su verdadera utilidad está en revisarlo
y actualizarlo periódicamente.
7. Signos convencionales más usados: Los organigramas deben ser orgánicos,

articulados, simétricos, uniformes y armoniosos.
a. Nivel de Autoridad: Ejemplo Línea Vertical
b. Relación de Mando o Jerarquía: Ejemplo Línea Horizontal:
Las divisiones son unidades especializadas que corren al mismo nivel de la línea
horizontal indicada indicando así la correlación existente entre ellas. Las líneas
verticales que caen directamente sobre y en la parte media del recuadro indican
"mando".
c. Relación de Apoyo: Ejemplo Línea Horizontal: Cuando la línea horizontal

está colocada lateralmente indicará una relación de apoyo, en el ejemplo el
Consejo General colocado al lado de la unidad principal señala relación de apoyo.
d. Relación de coordinación: ejemplo las líneas no continuas formadas por puntos

o segmentos se utilizan para expresar relaciones de coordinación
48
Continuidad de la Organización: La estructura tiene continuidad en el sentido

indicado por la flecha o sea que existen otros departamentos semejantes que no
están representados.
Relaciones Especiales: La línea quebrada representa alguna relación espacial,

también se utiliza este símbolo para expresar discontinuidad. En algunas
ocasiones para señalar Dependencias que participan en algún
organismo asesor, se coloca un número en su interior con el objeto de
identificarlos. En el ejemplo anterior se ha colocado el número (1) en las
Dependencias que pertenecen al Consejo Técnico.
1.3.1 Capítulo 3. Lección 11. Ejemplos de organigramas organigrama

vertical
Figura 8. Ejemplo de Organigrama Vertical
DIRECCIÓN GESTIÓN
GENERAL ADMINSITRATIVA
SECRETARIA
PARTICULAR
RECURSOS
HUMANOS
DIRECCIÓN DIRECCIÓ DE DIRECCIÓN

DE SISTEMAS FINANCIERA
MARKETING
SUBDIRECCIÓN DE
ASESORIA
SUBDIRECCIÓN DE
PROMOCIÓN
SUBDIRECCIÓN DE
INVESTIGACIÓN
Fuente: www.wikilearning.com.../organigrama_vertical/.../2000
49
1.3.2 Capitulo 3. Lección 12 organigrama circular o concéntrico
Los niveles jerárquicos se muestran mediante círculos concéntricos en una

distribución de adentro hacia a afuera. Este tipo de organigrama es recomendado
por la práctica de las relaciones humanas, para disipar la imagen de subordinación
que traducen los organigramas verticales.
Figura 9. Ejemplo de Organigrama Circular o Concéntrico
RECURSOS GESTIÓN
HUMANOS FINACIERA
GERENCIA
GENERAL
PRODUCCIÓN MARKETING
Fuente: www.wikilearning.com/.../organigrama_circular/.../2000
1.3.3 Capítulo 3. Lección 13 organigrama horizontal de izquierda
A DERECHA: Son una modalidad del organigrama vertical, porque representan las
estructuras con una distribución de izquierda a derecha. En este tipo de
organigrama los nombres de las figuras se colocan en el dibujo sin recuadros,
aunque pueden también colocarse las figuras geométricas
50
Figura 10. Ejemplo de Organigrama Horizontal de Izquierda a Derecha
MERCADOTECNIA
RECURSOS
PROCESO
HUMANOS
FINANZAS
PRODUCCIÓN
Fuente: www.wikilearning.com/.../organigrama_horinzontal/.../2000
Para diseñar una estructura organizativa en mantenimiento se debe:
1. Determinar la responsabilidad, la autoridad y el rol de cada persona involucrada

en el área de mantenimiento.
2. De acuerdo con el tipo de organigrama se debe establecer las relaciones
verticales y horizontales entre todas las personas.
3. Asegurar que el objetivo de Mantenimiento ha sido entendido e interpretado por
todos.
4. Establecer sistemas efectivos de comunicación efectivos entre las personas
1.3.4 Capitulo 3. Lección 14 Organigrama Funcional
Una compañía que está organizada funcionalmente, separa el trabajo sobre la

base de pasos, procesos o actividades que se llevan a cabo para obtener un
determinado resultado final. Las ventajas de este sistema de organización son:
 Claramente identifica y asigna responsabilidades respecto a las funciones
indispensables para la supervivencia de la organización.
 El agrupar a las personas y unidades sobre la base del trabajo que realizan,
incrementa las oportunidades para utilizar maquinaria más especializada y
personal mucho más calificado.
 Permite que las personas que realizan trabajos y que afrontan problemas
semejantes, brinden mutuamente apoyo social y emocional.
 Reduce la duplicación de equipo y esfuerzo.
51
Constituye una forma flexible de organización; con mayor rapidez se podrá

aumentar o reducir el personal; nuevos productos y territorios se podrán añadir, y
a su vez ser suprimidos. Representa una forma organizacional fácilmente
entendida o comprendida al menos por las personas que vivan en nuestra cultura.
Los principales ejecutivos conocen las condiciones locales y pueden atender
rápidamente a los clientes en su zona. Proporciona un buen entrenamiento para
los gerentes en potencia. Pasemos a ver las desventajas. Cuando existe esta
organización, las personas se preocupan más por el trabajo de su unidad que del
servicio o producto en general que se presta o se vende, esto causa una
suboptimización organizacional.
Las personas que realizan diferentes funciones habrán de encontrarse separadas

unas de otras, afectando coordinación que fluye de una función a otra.
Las funciones se dividen entre los empleados conforme a la especialización que

tenga cada uno de ellos y se agrupan de acuerdo a cada uno de los diferentes
campos de acción; a su vez cada uno de estos campos tiene un gerente que es el
responsable de asignar tareas y vigilar que estas sean realizadas de una forma
correcta. Por último encontramos a un gerente general que es el que se encarga
de coordinar todas las funciones y responsabilidades para lograr las metas de la
organización.
52
1.3.5 Capítulo 3. Lección 15 Ejemplo de organigrama mixto del

departamento de Mantenimiento
Fuente:
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4010014/Contenidos/Capitu
lo6/Pages/6.9/69Diseno_organizacional_continuacion2.htm
53
BIBLIOGRAFÍA
Agudelo, Luis Fernando y Escobar Bolívar, Jorge. 2006. Gestión por procesos
México: Ediciones Continental. 2006, 389 p. 7.
Buameister, Theodore. Avallone, Eugene A. 1999. Marks: manual del ingeniero

mecánico. Pie de Imprenta: México. D.F. México. ed. 2. ed. McGraw-Hill
Jean Paul. 1998. La Gerencia Integral. Maynard: Manual del Ingeniero Industrial.
1997
ISO 9001: 2000: Guía para la Implementación de Sistemas de Calidad. 2001
Knezevic, Jezdimir 1993. "Mantenimiento". Isdefe. S. Nakajima "TPM. Introducción al

TPM", Productivity, Madrid.
Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA.

Bogotá 2003
INFOGRAFÍA
www.solomantenimiento/htpj.metodos de mantenimiento 2007

www.mitecnologico.com/.../vIBROMETRO.2006
www.slideshare.net/softesau/tema8-172564/2006
www.12manage.com/methods_demingcycle_es.html2005
www.gestiopolis1.com/.../proceso-de-planificacion-y-programacion-del-
mantenimiento.htm 2008
www.gestiopolis1.com/.../proceso-de-planificacion-y-programacion-del-
mantenimiento.htm2008
www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4010014/Contenidos/Capitulo6/P
ages/6.9/69Diseno_organizacional_continuacion2.htm
www.cursa.ihmc.us/rid=1192938729625.../enfoqueprocesos1/2008
www.wikilearning.com.../organigrama_vertical/.../2000
54
AUTOEVALUACION UNIDAD 1
Después de haber estudiado y analizado la Unidad uno resuelva las siguientes

preguntas, llenando los espacios en blanco.
1. El mantenimiento _____________ es la serie de acciones que se toman y

las técnicas que se aplican con el objetivo de detectar ________y______de
maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten
catastróficamente durante operación y que ocasionen paros de _________y
_________ causando impacto financiero negativo.
2. El mantenimiento __________ se refiere a las acciones, tales como;
Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc.
Hechas en períodos de _____________ o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos).
El mantenimiento _________ podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por
medio de la ____________ de un programa de Mantenimiento Predictivo.
3. El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:
 Mantenimiento ____________
 Mantenimiento de _____________
4. El mantenimiento __________ es la corrección de fallas que no afectan mucho
a los sistemas. El mantenimiento _________ de ________ se origina por las fallas
de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser __________ en plazo
______.
5. Los ____________ son medidores de vibración para _________, fabricación,
producción y laboratorio. Los medidores de __________ se emplean para medir
vibraciones y oscilaciones en muchas máquinas e instalaciones, así como para el
desarrollo de productos (por ejemplo de componentes o herramientas). La
medición proporciona los siguientes ________: aceleración de la vibración,
velocidad de vibración y variación de vibración. De este modo se caracterizan las
vibraciones con __________.
6. El __________ es el proceso __________ que recibe, procesa y emite
información relativa a datos técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano
de obra ocupada y materiales utilizados en mantenimiento.Con el objetivo de llevar
a cabo un buen trabajo en la ___________.
7. El mantenimiento ________ tiene como objetivo disminuir las ________ por
mantenimientos preventivos, y de esta manera _________ por mantenimiento y
por no _________. La implementación de este tipo de métodos requiere de
inversión de: equipos, ____________ y en contratación de personal calificado.
55
INFORMACIÓN DE RETORNO de la Autoevaluación Unidad 1
1. El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las

técnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria
en las etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten
catastróficamente durante operación y que ocasionen paros de emergencia y
tiempos muertos causando impacto financiero negativo.
2. El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como;
Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc.
Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos
dirigidos). El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente
mejorado por medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento
Predictivo
3. El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:
 Mantenimiento rutinario
 Mantenimiento de emergencia
El mantenimiento rutinario es la corrección de fallas que no afectan mucho a los
sistemas. El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de
equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve.
4. Los Vibrometros son medidores de vibración para inspección, fabricación,
producción y laboratorio. Los medidores de vibración se emplean para medir
vibraciones y oscilaciones en muchas máquinas e instalaciones, así como para el
desarrollo de productos (por ejemplo de componentes o herramientas). La
medición proporciona los siguientes parámetros: aceleración de la vibración,
velocidad de vibración y variación de vibración. De este modo se caracterizan las
vibraciones con precisión.
5. El control es el proceso interno que recibe, procesa y emite información
relativa a datos técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra
ocupada y materiales utilizados en mantenimiento. Con el objetivo de llevar a cabo
un buen trabajo en la Gestión del Mantenimiento.
6. El mantenimiento predictivo tiene como objetivo disminuir las paradas por
mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por
mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos
requiere de inversión de: equipos, instrumentos y en contratación de personal
calificado.
56
2. UNIDAD 2. GESTIÓN DE RECURSOS INVOLUCRADOS EN

MANTENIMIENTO
Nombre de la Unidad GESTIÓN DE RECURSOS INVOLUCRADOS EN

MANTENIMIENTO
Introducción El mantenimiento produce un bien real, que puede
resumirse en: capacidad de producir con calidad,
seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la
exigencia que plantea una economía globalizada,
mercados altamente competitivos y un entorno variable
donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho
nuestra capacidad de respuesta. Particularmente, la
imperativa necesidad de redimensionar la empresa
implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que
merecen ser valorados y contextualizados dentro de los
programas y presupuestos de la organización para ser
inmersos como una estrategia cooperativa que permita
alcanzar los objetivos Organizacionales.
Justificación La gestión de recursos involucrados en el mantenimiento

cobra vital importancia en tanto que el ingeniero industrial
necesita dentro de sus competencias laborales manejar
pertinentemente y de forma particular pero a la vez
holística la concepción de la estructura del programa de
mantenimiento industrial de manera que se logre optimizar
los recursos para lograr eficacia, eficiencia y productividad
en la Organización.
Intencionalidades En el caso del mantenimiento su organización e
Formativas información debe estar encaminada a la permanente
(Objetivos) consecución de los siguientes objetivos que se plantean a
continuación para que los estudiantes logren dentro de la
estructura de un programa de mantenimiento industrial:
Optimizar la disponibilidad del equipo productivo.
Disminuir los costos de mantenimiento.
Optimizar los recursos humanos y potencializar su
liderazgo
Maximizar la vida útil de la máquina.
Denominación de Capitulo 4 Recurso humano, liderazgo y formación.

capítulos Capitulo 5 recursos Económicos
Capitulo 6 Organización documentación técnica.
57
La necesidad de organizar adecuadamente el departamento de mantenimiento

con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del
mantenimiento correctivo es la base fundamental, de crear en las organizaciones
el proceso de Mantenimiento cuyo objetivo principal es optimizar la disponibilidad
de los equipos utilizados en producción y hacer los controles necesarios para
minimizar los costos propios del mantenimiento.
Foto 6. Mantenimiento
Fuente: www.industrialtijuana.com/mantenimiento.htm 2008
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar

todos sus aspectos, tanto de costos, de calidad y de cambio rápido de producto,
conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática, las mejoras que pueden
ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento.
Todo esto ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran

cantidad de información que forma un papel muy importante en toda la
organización.
58
Foto 7. Trabajadores realizando mantenimiento
Fuente: www.industrialtijuana.com/mantenimiento.htm 2008
2.1 CAPITULO 4 RECURSO HUMANO, LIDERAZGO Y GESTIÓN DE LA

FORMACIÓN DEL PERSONAL MANTENIMIENTO
Mejor denominado como talento humano, es el elemento motor de la organización,

el que permite su proyección y crecimiento, de ahí la importancia en el proceso de
Mantenimiento. El talento humano se espera sea competente y se califique para
las funciones asignadas.
En Gestión humana aparece el concepto de competencia de personal, la

competencia se define como la educación, formación, habilidad y experiencia que
una persona debería tener para llevar a cabo una actividad dentro de una
organización.
Otro concepto importante es educación, esta se define tradicionalmente como el

saber hacer, o en la práctica, la titulación académica formal. La formación, por su
parte, se entiende como la información del saber que se suministra para
desarrollar conocimientos de una tarea para desarrollar habilidades específicas.
La experiencia, el hacer por otro lado, representa el conocimiento previo adquirido

de manera práctica y la habilidad, es decir, el poder hacer, referido a condiciones
innatas o que ha desarrollado una persona para hacer una labor.
La competencia laboral, la educación, la formación y la experiencia se ven
59
representadas en el liderazgo, la facilidad de expresión, socialización, facilidad en

la toma de decisiones y físicamente como el desempeño eficaz con las manos.
En el área de Mantenimiento es importante el entrenamiento del personal, este se

construye durante los procesos de calificación, a partir del cruce de la información
de la competencia requerida para un cargo y la hoja de vida del trabajador. Allí se
deben identificar las fortalezas que se podrán aprovechar para el mejoramiento
continuo del proceso de Mantenimiento y también las necesidades que se deberán
cubrir, a partir de capacitaciones o prácticas de aprendizaje denominadas
entrenamiento.
Ejemplo:
La empresa Computec asociados necesita un técnico en Mantenimiento para el

área de Mantenimiento de Equipos de computo, es indispensable contar con título
académico.
En el ejemplo se evalúa la educación, formación, habilidad y experiencia, cada

una de ellas se representa con un número del 1 al 4 así:
1: Educación: La persona es Técnico en Mantenimiento egresado hace 5 años, ha
realizado cursos de formación continua en temas como Calidad, Gestión y
Mantenimiento de maquinaria
2: Formación: No cumple con los requisitos de la empresa pues no presenta
capacitaciones en mantenimiento de equipos de cómputo.
3: Habilidad: Por su trayectoria presenta habilidad para llevar a cabo tareas de
Mantenimiento, además conoce de Mantenimiento de Computadores
4: Experiencia: No tiene experiencia en Mantenimiento de Equipos de cómputo.
Analizando el gráfico:
Vemos como en 1 (Educación) la persona cumple con los requisitos de la empresa
y aparece en color verde, se homologa su educación.
En 2 (Formación) la persona no cumple aparece en color rojo y con déficit, por
esto se debe enviar a Capacitación y/o Entrenamiento.
En 3 (Habilidad) la persona cumple de acuerdo con unas pruebas, en este caso al
igual que 1 se homologa la habilidad.
En 4 (Experiencia) la persona no presenta los soportes suficientes y la experiencia
no es homologada por lo que también debe ir a capacitación y/o entrenamiento.
60
Figura 11. Ejemplo de Competencia
Fuente: www.oit.org/public/spanish/region/.../index.htm -2004
61
2.1.1 Capitulo 4. Lección 16. Definición de la competencia requerida
Es importante establecer la competencia del personal que trabaja en el área de

Mantenimiento, de acuerdo con el tamaño de la empresa y las necesidades de
Mantenimiento se establecen la cantidad y los cargos del área.
Los cargos en el área de Mantenimiento pueden ser:
Jefe de Mantenimiento Personal Técnico quienes llevan a cabo las acciones, en

este caso se definirán los perfiles de acuerdo con los equipos, maquinaria o
instalaciones existentes; en algunos casos es conveniente contar con personal
externo o empresas externas que realicen el mantenimiento, como por ejemplo el
mantenimiento de Hardware en ocasiones resulta rentable contratar este servicio y
no tener personal dentro del área para hacerlo.
Asistente: en las empresas de tamaño medio es indispensable contar con una

persona que colabore con el proceso de Gestión.
Almacenista: Quien estará a cargo de adquirir y controlar materias primas,

repuestos, etc. Esta labor es importante cuando se practica Mantenimiento
Preventivo ya que garantiza contar con los recursos para llevar a cabo las
acciones de Mantenimiento.
Una vez definidos los cargos se debe establecer cuál debe ser la competencia del
cargo y esta competencia debe dar respuesta a4:
¿El trabajador es capaz de……?
La competencia se redacta empezando por el verbo en infinitivo, seguido de las

acciones que el trabajador va a desempeñar, es importante tener presente la
pregunta que ayudará a definir la experiencia.
Ejemplo:
Para un almacenista se obtiene:
4
Op Cit. Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA. Bogotá 2003
62
Cuadro 3. El trabajador es capaz de
COMPETENCIA
El trabajador es capaz de: Recibir, inventariar y controlar insumos
de acuerdo a normas y
especificaciones del Área de
Mantenimiento
Fuente: Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA 2007
Para poder evaluar la competencia se deben definir: Criterios de Evaluación,

Rangos de Aplicación, Conocimientos Esenciales y Evidencias Requeridas.
Para definir los criterios de desempeño la pregunta sería:
¿El trabajador es competente si?....
Cuadro 4. Ejemplo: Para el almacenista:
COMPETENCIA: Recibir, inventariar y

controlar insumos de acuerdo a normas y
especificaciones del Área de
El trabajador es capaz de Mantenimiento
CRITERIOS DE DESEMPEÑO:
a. La cantidad y tipo de insumo

El trabajador es competente si recibidos están acordes con la
orden de pedido.
b. Los insumos cumplen con las
especificaciones definidas en las
normas técnicas
:
c. Los insumos defectuosos son
devueltos, previa identificación y
reporte.
d. Los insumos se almacenas de
acuerdo con las recomendaciones
del fabricante y las normas de
seguridad.
De esta manera se define la criterios de desempeño, los evaluación y seguimiento.
63
Competencia que debe tener el almacenista y los cuáles son importantes para
después hacer la
El paso a seguir es identificar el rango de aplicación, este determina los diferentes

contextos donde debe lograrse y demostrarse la competencia por ejemplo: tipos
de clientes o usuarios, clases de tecnologías, tipos de equipos, herramientas y
materiales utilizados, procesos, método y procedimientos, tipos de
especificaciones de seguridad.
Para el ejemplo anterior los rangos de aplicación serían:

Cuadro 5. Rangos de aplicación
RANGOS DE APLICACIÓN:
Tipos de insumos: sustancias químicas,

El trabajador es competente recibiendo: materiales, equipos
Tipo de equipo: Equipo de soldadura,

equipos de corte.
Fuente: Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA. 2007
Después de definir la competencia, los criterios de desempeño, los rangos de

aplicación se deben especificar el o los conocimientos esenciales requeridos en el
desempeño de la función laboral que describe. Los conocimientos esenciales
deben dar respuesta a: ¿El trabajador tiene que saber? Para el ejemplo del
almacenista definimos:
Cuadro 6. Conocimientos esenciales
1.Normas técnicas para insumos y

equipos
2.Unidades y conversiones de
peso y medidas
El trabajador tiene que saber:
3.Higiene y seguridad
manipulando sustancias
químicas.
4.Procedimientos para el
almacenamiento de insumos
64
Para finalizar debe haber un juicio sobre la competencia de una persona, para
esto se evalúan evidencias de su desempeño, las evidencias requeridas deben
dar respuesta a:
¿El trabajador demuestra su competencia mediante?...

Para el ejemplo del almacenista estas serían las evidencias requeridas:
Cuadro 7. Evidencias requeridas
EVIDENCIAS REQUERIDAS:
₃ Registros de Recepción de
insumos
El trabajador demuestra su ₃ Reporte de anomalías.
₃ Recepción de insumos
competencia mediante:
₃ Pruebas escritas sobre
conversión de unidades de peso y
medida.
₃ Prueba sobre normas técnicas
De esta manera se define una competencia laboral en cualquier área productiva.

Para el ejemplo en resumen la competencia es:
Cuadro 8. Cargo: Almacenista:
COMPETENCIA: Recibir, inventariar y controlar insumos de acuerdo a normas y

especificaciones del Área de Mantenimiento
CRITERIOS DE DESEMPEÑO CONOCIMIENTOS ESENCIALES
1.La cantidad y tipo de insumo Normas técnicas para insumos y
recibidos están acordes con la equipos
orden de pedido.
2.Los insumos cumplen con las Unidades y conversiones de peso y
especificaciones definidas en las medidas
normas técnicas
3.Los insumos defectuosos son Higiene y seguridad manipulando
devueltos, previa identificación y sustancias químicas.
reporte.
4.Los insumos se almacenas de Procedimientos para el
65
acuerdo con lasalmacenamiento de insumos

recomendaciones del fabricante
y las normas de seguridad
RANGOS DE APLICACIÓN EVIDENCIAS REQUERIDAS

Registros de Recepción de insumos
Tipos de insumos: sustancias químicas, Reporte de anomalías.

materiales, equipos
Recepción de insumos
Tipo de equipo: Equipo de soldadura, Pruebas escritas sobre conversión de

equipos de corte.
unidades de peso y medida.
Prueba sobre normas técnicas

Los requisitos de la competencia deberían estar documentados. Esta

documentación se puede revisar periódicamente o, si es necesario, cuando se
asignan los trabajos y se evalúa el desempeño. Los métodos para revisar la
competencia pueden incluir los siguientes:
 Cuestionarios / entrevistas con empleados, supervisores, directores,

 Observaciones,
 Discusiones al interior del equipo de trabajo en el área de Mantenimiento
 Retroalimentación proveniente de expertos en el área de Mantenimiento.
Las competencias no se deben ajustar a los perfiles existentes dentro de la

organización, las competencias deben dar respuesta a las necesidades del área;
si los cargos existentes no cumplen con las competencias exigidas se presenta un
vacio en la competencia y es ahí donde se deben generar estrategias para nivelar
al personal a cargo, por esto la capacitación continua del personal de
Mantenimiento es vital para el éxito del proceso.
A continuación se exponen las responsabilidades y Perfiles de Capacitación de los

cargos más importantes en el área de Mantenimiento
2.2.2 Capitulo 4. Lección 17 gerentes supervisores y mandos medios
Es el responsable del cumplimiento de los objetivos del sistema de mantenimiento
66
en la empresa, esto implica entre otras funciones5
 Definir las metas a alcanzar dentro de los objetivos y políticas previamente

acordadas con la alta gerencia de la empresa y con su equipo de trabajo.
 Establecer los procedimientos para dirigir el mantenimiento y para la
recopilación, procesamiento, divulgación de datos y formulación de los informes.
 Analizar los datos e informes y formular recomendaciones
y/o
 modificaciones a los programas y “modus perando” establecidos.
 Definir los programas de entrenamiento₃ y capacitación del personal.
 Establecer procedimientos para la evaluación de la eficiencia del plan de
Mantenimiento
 Establecer presupuesto y costos de Mantenimiento.
 Establecer un registro y análisis de fallas de los equipos e instalaciones y
desarrollar y/o ajustar procedimientos para su control o eliminación efectivas.
 Definir y administrar los recursos humanos y físicos para cumplir
satisfactoriamente con los objetivos y metas fijadas
El Gerente de Mantenimiento debe responder a un perfil de capacitación

preferiblemente universitario, con formación básica que cubra por lo menos la
mayoría de las técnicas de trabajo del departamento de Mantenimiento, es
recomendable que tenga conocimientos en las tecnologías involucradas en los
procesos de producción y conceptos de seguridad industrial. Debe contar con
aptitudes para dirigir y motivar la ejecución de los trabajos es decir debe ser un
líder.
Esta persona es el enlace entre la gerencia y los trabajadores encargados de

realizar las tareas de mantenimiento. Su capacitación debe ser preferiblemente
técnica, que cubra también la mayoría de las técnicas de trabajo requeridas en el
área de Mantenimiento. Debe contar con conocimientos generales de las líneas de
producción, es importante que cuenten con aptitudes de liderazgo, para dirigir y
motivar al personal a su cargo en la correcta y eficiente ejecución de las tareas.
2.2.3 Capitulo 4. Lección 18 Personal Operativo e importancia del

liderazgo
TALLER: Se requiere de capacitación técnica básica, preferentemente bi o
5
PRANDO. Raúl R. 1996. Manual gestión de mantenimiento a la medida. Ed. Piedra santa S.A,
Guatemala. Año. p. 19 – 29
67
multivalente, que atienda los requerimientos propios de cada industria en

particular.
ZONAS: Para este segmento del área de Mantenimiento se requiere que, además
de capacitación técnica básica como mecánicos, dispongan de conocimientos de
las tecnologías utilizadas en los procesos productivos cuyos equipos e
instalaciones atienden, así como de un ejercicio de las relaciones humanas y
paralelamente un acatamiento exclusivo al área de Mantenimiento.
SERVICIOS: Deben contar con formación técnica básica y con un buen

conocimiento de la tecnología de los procesos que atienden.
LIDERAZGO: El liderazgo es la capacidad y voluntad de conducir a hombres y

mujeres a un propósito común y a un carácter que inspire confianza – Bernand
Montgomery, British Field Marshal6
En Mantenimiento, es importante contar con un líder a cargo, no es suficiente con

tener al Jefe de Mantenimiento, las labores de Mantenimiento deben ser
coordinadas y dirigidas por personas con actitud de líder de esto dependerá en
gran parte el éxito del proceso de Mantenimiento.
Hoy en día las empresas invierten bastante dinero en formar a sus jefes como
líderes, es más fácil conseguir las metas trazadas trabajando con personas
comprometidas y motivadas debido al trato que reciben de sus superiores.
Charles Schwab escribió: Aún no encuentro al hombre que, por alta que sea su
posición, no haya hecho un mejor trabajo o no haya puesto un mayor esfuerzo
bajo un espíritu de aprobación que bajo un espíritu de crítica. La primera impresión
del Jefe de Mantenimiento es determinante, de ahí que el carisma juega un papel
importante en su labor como Jefe de Mantenimiento, lo que diferencia a un líder de
otro es su acercamiento a la gente. El carisma, dicho claramente, es la habilidad
de atraer a la gente y como otras características del carácter se puede desarrollar.
IMPORTANCIA DEL LIDERAZGO:

1. Es importante por ser la capacidad de un jefe para guiar y dirigir.
2. Una organización puede tener una planeación adecuada, control y
6
Maxwel John C. 2008. l 21 cualidades indispensables de un Líder:
68
procedimiento de organización y no sobrevivir a la falta de un líder apropiado.

3. Es vital para la supervivencia de cualquier negocio u organización.
4. Por lo contrario, muchas organizaciones con una planeación deficiente y
malas técnicas de organización y control han sobrevivido debido a la presencia de
un liderazgo dinámico.
2.1.4 Capitulo 4. Lección 19. Características de un líder y definición de las

necesidades de formación
a) El líder debe tener el carácter de miembro, es decir, debe pertenecer al

grupo que encabeza, compartiendo con los demás miembros los patrones
culturales y significados que ahí existen.
b) La primera significación del líder no resulta por sus rasgos individuales

únicos, universales (estatura alta, baja , aspecto , voz, etc. ), sino que cada grupo
considera líder al que sobresalga en algo que le interesa, o más brillante, o mejor
organizador, el que posee más tacto, el que sea más agresivo, más santo o más
bondadoso.
d) Cada grupo elabora su prototipo ideal y por lo tanto no puede haber un

ideal único para todos los grupos. El líder debe organizar, vigilar, dirigir o
simplemente motivar al grupo a determinadas acciones o inacciones según sea la
necesidad que se tenga.
e) Por último, otra exigencia que se presenta al líder es la de tener la

oportunidad de ocupar ese rol en el grupo, si no se presenta dicha posibilidad,
nunca podrá demostrar su capacidad de líder.
Los lideres también deben ser innovadores, progresistas, creativos con apertura al
cambio, se deben tener en cuenta los factores que influyen en una organización
por que puede hacer perder la objetividad al líder.
El líder debe tomar decisiones mediante un proceso racional persiguiendo los

resultados máximos, buscará alternativas que no solo sea satisfactorias sino
optimas.
La toma de decisiones deben ser graduales, directivo, analítico, conceptual y

conductual.
El líder debe seguir un desarrollo moral, ético y que el desempeño, los sistemas
69
de recompensa y las restricciones no alteren el manejo de equipo que tienen.
Gestión de la formación del personal de mantenimiento: Una vez hecho el

análisis de las necesidades de la organización con respecto al área de
Mantenimiento y de registrar los temas relacionados con la competencia, se debe
iniciar con el proceso de formación.
Definición de las necesidades de formación: La formación del personal, es el

mecanismo para mejorar el proceso de Mantenimiento y estas necesidades de
formación siempre surgen del análisis de necesidades del área.
Mejora del proceso de mantenimiento a través de la formación
Figura 12. Diagrama de Flujo identificación de necesidades de formación
NECESIDADES DE
MEJORAR
Análisis de las necesidades del área

de mantenimiento
Necesidades relacionadas
Otras necesidades
con la competencia
Otras Necesidades
necesidades de Formación
Formación
Fuente: http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_flujo.pdf
2006
70
Formación: Una vez identificadas las necesidades de formación se establecen

planes, que pueden ser acciones de formación o acciones puntuales como el
rediseño del proceso de Mantenimiento o el reclutamiento de nuevo personal,
estos planes deberán considerar las políticas de la organización, la disponibilidad
de recursos humanos, económicos y de infraestructura7
Para seleccionar e implementar la formación y llenar los vacíos que se puedan

presentar en el proceso, la organización debería hacer el seguimiento a las
siguientes etapas:
1. Definir las necesidades de formación.
2. Diseño y Planificación de la Formación
3. Proveer la formación: llevar a cabo el plan de formación.
4. Evaluación del resultado de la formación
El resultado de cada una de las etapas mencionadas suministrará entradas para la

siguiente.
2.1.5 Capitulo 4. Lección 20 etapas del ciclo de formación
El ciclo de formación tal como lo propone la Norma NTC ISO 10015 (Gestión de la
Calidad. Directrices para la formación) sería:
7
Norma Técnica Colombiana NTC ISO 10015: Directrices para la formación
Cartilla convenio SENA – COLCIENCIAS año 1999
71
Figura 13. Etapas del ciclo de formación
1. Definir las necesidades

de Mantenimiento
4. Evaluar los 2. Diseño y

resultados de la SEGUIMIENTO Planificación de la
formación formación
3. Proveer la formación
Fuente: Norma Técnica Colombiana NTC ISO 10015: Directrices para la formación 2007
3. Proveer la formación
A continuación se explica cada una de estas etapas:
1. Definir las necesidades de Formación: el primer paso es revisar los requisitos

del cargo, para esta labor se cuenta con varias fuentes internas y externas como
son:
• Cambio tecnológico que afecta los procesos de trabajo

• Información sobre la formación actual o anterior de cada uno de los cargos
• Revisión de la definición de la competencia para cada cargo.
• Rotación de personal
• Solicitudes de los empleados del área de Mantenimiento
• Legislación, reglamentación, normas e instrucciones que afectan el proceso
de Mantenimiento.
Una vez definidas las necesidades de formación de acuerdo con la competencia

para cada cargo, se debería documentar estableciendo los objetivos y los
resultados esperados de la formación. Las entradas para definir estas
necesidades son: la lista de requisitos para la competencia, los resultados de
formaciones anteriores y los vacios actuales en la competencia.
72
2. Diseño y Planificación de la Formación: esta es la base para establecer un

plan de formación. Esta etapa incluye:
• Diseñar y planificar las acciones que se deben realizar para tratar las
necesidades de formación
• Definir los criterios de evaluación de los resultados de la formación.
En todo proceso siempre se presentan restricciones, en el momento de diseñar y

planificar la formación, se pueden presentar las siguientes: consideraciones
financieras, requisitos de programación y tiempo, disponibilidad, motivación y
capacidad del personal que va a recibir la formación.
Una vez definidas las restricciones del proceso y antes de diseñar el plan de
formación se deben establecer los métodos de formación y criterios de selección.
Los métodos de formación pueden ser:
• Cursos y talleres internos o externos.

• Pasantías
• Autoformación
• Aprendizaje a distancia
Los criterios para la selección de la formación juegan un papel importante en el

proceso estos pueden ser:
• Fecha y ubicación
• Instalaciones
• Costo
• Objetivos de la formación
• Grupo objetivo de personas que reciben la formación.
• Número máximo de participantes
• Duración de la formación y secuencia de implementación
• Formas de valoración.
Tomando como base los métodos de formación y los criterios para la selección se
establece un Plan de Formación de acuerdo con las directrices de la organización.
73
3. Proveer la formación: con base en el Plan de Formación se seleccionan los

proveedores de la capacitación, quienes llevaran a cabo todas las actividades
específicas, es importante que el Área de Mantenimiento apoye todo el proceso
así garantiza el éxito y el cumplimiento de los objetivos trazados. La motivación del
personal es importante en el desarrollo de esta etapa por lo que se recomienda
establecer horarios flexibles, asignar los recursos necesarios y resaltar la
importancia de las diferentes acciones de formación.
4. Evaluación de los resultados de la formación: el propósito de la evaluación
es confirmar que se han cumplido los objetivos tanto del área de mantenimiento
como de la formación, es decir demostrar que la formación ha sido efectiva.
Con frecuencia los resultados de la formación no se pueden analizar ni validar

totalmente hasta que no se pueda observar en su trabajo a quien ha recibido la
formación.
Las evaluaciones de los resultados de la formación se deben hacer a corto y largo

plazo:
A corto plazo, se debería entrevistar al personal que ha recibido el entrenamiento

o formación.
A largo plazo, se debería evaluar el desempeño en el trabajo y las mejoras en el
área de Mantenimiento.
2.2 CAPITULO 5. RECURSOS ECONÓMICOS
Toda actividad de Mantenimiento depende de los recursos humanos y económicos

una sin la otra no sirve en un proceso; se puede contar con el personal
competente en el área pero si no se cuentan con los demás recursos la labor
nunca tendrá éxito.
La pregunta que debe formular todo Jefe de Mantenimiento es: Qué recursos
económicos necesito y cómo hacer para conseguirlos?
Estos recursos dependen de las labores de Mantenimiento que se hagan dentro

de la organización.
Algunos de los recursos necesarios son:
Pago de nómina trabajadores: esta es una necesidad que se debe cubrir desde le
inicio de la programación de las actividades de mantenimiento, es importante
garantizar la estabilidad del personal que apoya directa e indirectamente le
proceso.
Adquisición de materias primas, repuestos, herramientas, equipos: Se debe contar
74
con un inventario de repuestos o materias primas necesarias para llevar a cabo las
labores de mantenimiento, las herramientas utilizadas en el proceso forman parte
y por lo tanto se debe considerar su desgaste y cambio oportuno.
Gastos por Mantenimiento Correctivo: En ocasiones estos gastos resultan ser los
más altos de ahí la importancia de planear un mantenimiento preventivo en toda la
organización que permita reducir estos gastos.
Dotaciones: para el personal que trabaja en el taller, en servicios es importante

dotarlo de manera que se cumplan con las normas de seguridad industrial ya que
de no hacerlo se puede incurrir en faltas que generarían gastos más altos.
Gastos varios como papel, material de oficina etc, aunque no son muy altos
siempre se deben tener presentes.
A continuación se describe paso a paso como calcular estos recursos económicos.
2.2.1 Capitulo 5. Lección 21 Cálculos de hora máquina
Los cálculos de hora máquina facilitan la Gestión del Mantenimiento ya que

permiten tener un valor aproximado de los costos al realizar procesos, o visualizan
las pérdidas generadas por no utilizar la maquinaria de manera eficiente.
Para los cálculos de hora máquina se recomienda tener presente todos los gastos
directos e indirectos del proceso de Mantenimiento, por esto es importante
manejar fórmulas que ayuden al proceso. Para esta actividad se recomienda crear
una base de datos en Excel y así facilitar los cálculos.
A continuación se presenta un estudio realizado por el convenio Sena –

Colciencias donde con 28 pasos cualquier empresa en las áreas de
Mantenimiento o Producción pueden calcular los costos con gran precisión.8
8
El Registro Tecnológico en la Industria Metalmecánica: Convenio Sena Colciencias 1999.
75
Cuadro 9. Cálculo de hora máquina
PASOS TARIFA Nomenclatura FORMULA UNIDAD

No SEM/AÑO * No
Horas/
1 TIEMPO DISPONIBLE TD DIAS/SEM * No
años
HORAS/DIA
FACTOR DE AUSENTISMO Fracción
2 Fe
EFICIENCIA REMUNERADO / TD decimal
TIEMPO LABORABLE Horas/
3 TL TD * Fe
DEL TECNICO. años
Fp *SUELDO
BASICO
SALARIO MENSUAL
4 SM $ / mes
DEL TECNICO
Fp : Factor
prestacional
COSTO ANUAL DE
5 MANO DE OBRA KAMOD 12 * SM $ / mes
DIRECTA
COSTO DE MANO
6 KMOD KAMOD / TL $ / mes
DE OBRA DIRECTA
(1 + i)n * KA
n: N° años de
adquisición de la
máquina
VALOR COMERCIAL
7 VC $
DE LA MÁQUINA i: inflación promedio
durante n
KA: costo de
adquisición de la
máquina
COSTO DE
8 KRM De 7 a 10 años de $
REPOSICIÓN DE
76

MAQUINARIA antigüedad : 50%VC
De 4 a 7 años de
antigüedad : 75%VC
De 0a 4 años de
antigüedad :
100%VC NT * TL
TIEMPO LABORABLE NT: N° turnos de Horas
9 TLM
DE LA MÁQUINA trabajo año
Tpm /TLM * 100
10 FACTOR DE USO FU %
tpm: tiempo de paro
de máquina
Una máquina se
deprecia a:
DEPRECIACIÓN DE 10 años si FU es
11 DM Años
MAQUINA menor al 40%
20 años si FU es
mayor al 40%
12 VIDA UTIL VU TLM * DM * FU Horas
COSTO
13 DEPRECIACIÓN KD KRM / VU $ / Hora
VALOR ANUAL
14 SEGURO DE LA V 0,9% VC $ / Año
MAQUINA
VALOR SEGURO
15 VSM V / TLM $ / Hora
MAQUINA
POTENCIA NOMINAL SE LEE EN LE MOTOR O
16 PN KW
DE LA MÁQUINA CATÁLOGO DE LA
MÁQUINA
DTOS DE $ Kw /
17 PRECIO Kw / HORA P
EMPRESAS DE HORA
77

SERVICIOS
PUBLICOS
18 COSTO DE ENERGIA KE PN * P $ / Hora
COSTO DE COSTO MTO.
19 KM $ / Hora
MANTENIMIENTO ANUAL / TLM
VALOR
COSTO DE
20 KH HERRAMIENTA / $ / Hora
HERRAMIENTAS
HORAS DURACIÓN
GASTOS DE
KE + KM +KD +
21 FUNCIONAMIENTO GFM $ / Hora
VSM + KH
DE MAQUINARIA
Fp * 12 * KPMMOI
COSTO ANNUAL DE
KPMMOI: Costo
22 MANO DE OBRA KMOI mensual de mano de $ / Año
obra indirecta
INDIRECTA
DEPRECIACION DE VALOR
23 EDIFICIOS E DE INSTALACIONES / $ / Año
INSTALACIONES 20 AÑOS
COSTO ANUAL DE AGUA, LUZ,
24 KS $ / Año
SERVICIOS TELEFONO, ETC
COSTO ANUAL
25 KCF KMOI + DE + KS $ / Año
CARGA FABRIL
KCF / TL * Número
involucrados en el
26 CARGA FABRIL CF $ / Hora
proceso
GASTOS DE
27 GF GFM + CF $ / Hora
FABRICACIÓN
TARIFA HORA
28 T KMOD + GF $ / Hora
MÁQUINA
Fuente: tecnografico.cl/.../45-calculo-horamaquina.html 2005
78
La tarifa hora máquina en los procesos de Mantenimiento sirve para estimar el

costo de los equipos o maquinaria usada en mantenimiento o para estimar las
pérdidas causadas por las horas en que la máquina o equipo no produce por estar
en mal estado, estas pérdidas se incrementan cuando no se programan los
mantenimientos o cuando frecuentemente recurrimos al Mantenimiento Correctivo.
2.2.2 Capitulo 5. Lección 22 Costos del mantenimiento
Para muchos sistemas o productos, el costo de mantenimiento constituye una

parte importante del total de los costos de producción. Los recursos se expresan
normalmente en términos monetarios, en forma de costos9
Los costos se clasifican en varias categorías:
A) Costos fijos y variables: los costos fijos son aquellos que se producen sin tener
en cuenta el número de tareas de mantenimiento realizadas (por ejemplo, costos
de instalaciones, pago de nómina en cargos administrativos,). Aunque se supone
que los costos fijos deben mantenerse constantes no siempre es así en algunas
ocasiones se incrementan como por ejemplo aumento de salarios, aumento en
impuestos nacionales etc.) Los costos variables son aquellos que dependen del
volumen de las tareas de mantenimiento realizadas. Normalmente, estos costos
se deben al material y a la mano de obra empleados.
Muchos costos contienen elementos tanto de costos fijos como de costos

variables. Por ejemplo un departamento de mantenimiento puede tener un cierto
número de personal con salarios fijos, que realizan una amplia gama de tareas.
Sin embargo, la cantidad de trabajo de mantenimiento comprometido y los
repuestos necesarios pueden variar de acuerdo con la producción de la planta y
de los equipos. Como consecuencia, los costos anuales de mantenimiento por
planta y equipo, a lo largo de varios años, constarían de elementos fijos y
elementos variables. Puede que no sea fácil determinar con precisión qué parte es
fija y qué parte es variable. El costo de la pérdida de utilidad está relacionado con
el costo de los salarios de los operarios o empleados, calefacción, seguros,
impuestos, instalaciones, teléfono, etc., que se producen igualmente cuando se
hagan o no actividades de Mantenimiento.
B) Costos directos, indirectos y generales: los costos directos son costos que
9
Op Cit Knezevic, 2003
79
pueden atribuirse claramente a cada tarea.
Los costos directos de material y de mano de obra se conocen usualmente como

costos de producción. Los costos indirectos, por otro lado, son difíciles de asignar
a actividades particulares. Los costos generales son todos aquellos distintos de los
costos directos de material y mano de obra. Tradicionalmente, la función de
mantenimiento se ha incluido en los costos globales y, por tanto, ha sido difícil de
identificar. Costos globales típicos son los materiales indirectos, la mano de obra
indirecta, los impuestos, los seguros, los arriendos, el mantenimiento y las
reparaciones, las depreciaciones, el personal supervisor y el administrativo, la luz
y el combustible. La contabilidad de costos asigna una cantidad proporcional de
los costos globales a los productos fabricados o a los servicios realizados. Los
costos globales no pueden asignarse como cargas directas a ninguna actividad en
particular, y por tanto deben distribuirse de acuerdo con alguna regla arbitraria.
Como métodos corrientes para la distribución se pueden citar:
1) La cantidad por hora de mano de obra directa, como se mostró en el capítulo
anterior
2) Un porcentaje del costo de mano de obra directa.
3) Un porcentaje del costo de producción (costo de material directo más costo de
mano de obra directa).
C) Costo inicial de mantenimiento: Generalmente esos costos son no recurrentes,

a lo largo de la vida del elemento. Los costos de inversión inicial de una máquina-
herramienta, por ejemplo, pueden incluir el costo de la máquina, la formación del
personal, la instalación, el transporte, la dotación inicial de accesorios y el equipo
de apoyo.
D) Costo de oportunidad: el mantenimiento acarrea costos, pero las

consecuencias que surgen de no efectuar el mantenimiento también acarrean
otros costos, que a menudo pueden ser bastante mayores. Es importante que el
Jefe o Gerente de Mantenimiento, estudie cuales son estos costos de oportunidad
y demuestre con indicadores de gestión a la alta gerencia el beneficio de contar
con un departamento de Mantenimiento.
2.2.3 Capitulo 5. Lección 23 costo directo de la tarea de mantenimiento
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento, está relacionado con
el costo de los recursos de mantenimiento (Cost of Maintenance Resources,
CMR), utilizados directamente durante la ejecución de la tarea:
80
CMT = f(Cs Cm Cp Cte Ct Cd)
donde:
Cs = costo de los repuestos

Cm = costo del material
Cp = costo del personal
Cte = costo de herramientas y equipo
Ct = costo de instalaciones
Cd = costo de los datos técnicos
Es necesario recalcar que el tipo y cantidad de todos los recursos de

mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de cualquier tarea de
mantenimiento son consecuencia del diseño del elemento o sistema y se estudian
durante el análisis de mantenimiento del proceso de diseño.
El costo del personal ligado a una tarea de mantenimiento específico, es función
de las siguientes variables:
Cp = f(DMT, HCP)
Donde:
DMT Es una variable aleatoria que representa el tiempo empleado en la tarea de

mantenimiento,
TCP Representa el valor monetario del costo hora del personal empleado en la
ejecución de una tarea específica de mantenimiento es diferente de T (costo hora
máquina visto en el capítulo anterior), ya que en TCP solo se toma el costo
hombre sin incluir otros factores.
En la práctica diaria, los ingenieros tratan con más frecuencia con el valor medio
del costo directo de la tarea de mantenimiento, que puede definirse como:
MCMT = Cs + Cm + Cte + Ct + Cd + MDMT * HCP
Esto si se supone que el costo de todos los recursos de mantenimiento, es

constante salvo el de personal.
81
Sin embargo, la expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento

depende de los valores porcentuales de las variables aleatorias DMT, definidas en
la ecuación y por tanto:
CMTp = Cs + Cm + Cte + Ct + Cd + MDMTp * HCP
Donde las expresiones de los valores porcentuales de la duración de la tarea de

mantenimiento vienen definidas completamente por las distribuciones de
probabilidad teóricas disponibles.
Por ejemplo, si el usuario quiere conocer el costo directo de mantenimiento que

cubriría, por ejemplo, el 80 por ciento de las tareas de mantenimiento realizadas,
se usaría la siguiente expresión:
CMT80 = Cs + Cm + Cte + Ct + Cd + MDMT80 * HCP
Es necesario subrayar que el costo definido en la ecuación puede diferir

considerablemente según los diferentes tipos de tareas de mantenimiento. La
razón principal es el hecho de que las tareas de mantenimiento preventivo se
realizan en un instante de tiempo predeterminado, antes de que el fallo tenga
lugar, lo que significa que los recursos de mantenimiento usados para la
conclusión de esta tarea con éxito son los absolutamente necesarios. Sin
embargo, en el caso de las tareas de mantenimiento correctivo, existe una alta
posibilidad de que se desarrollen fallos secundarios causados por la presencia de
fallos primarios, lo que a su vez puede exigir el uso de algunos recursos
adicionales. Por ejemplo, el fallo de la correa de ventilación en el motor de un
vehículo puede causar un recalentamiento del motor, lo que a su vez puede
causar más daños al motor.
Costo directo de la tarea de mantenimiento correctivo
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CMTc, está
relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la
conclusión con éxito de la tarea, CMRc. La expresión general del costo de cada
tarea de mantenimiento correctivo será:
82
CMTc f(Ccs ,Ccm, Ccte ,Cct ,Ccd, DMTc , HCPc)
de los costos de mantenimiento correctivo, lo que se representa mediante MCMTc.
MCMTc = Ccs + Ccm + Ccte + Cct + Ccd + (MDMTc * HCPc)
Costo directo de la tarea de mantenimiento preventivo
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento preventivo, CMTp, está
relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la
conclusión con éxito de la tarea.
De esta forma, la expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento

preventivo tendrá la forma siguiente:
CMTp f(Cps ,Cpm, Cpte ,Cpt ,Cpd, DMTp , HCPp)
de los costos de mantenimiento preventivo, que se representa mediante MCMTp.
MCMTp = Cps + Cpm + Cpte + Cpt + Cpd + (MDMTp * HCPp)
2.2.4 Capitulo 5. Lección 24 Clasificación de defectos por costos
Se recomienda que los defectos que se encuentran en los edificios, maquinaria e

instalaciones sean clasificados en grupos. Se recomienda adoptar la clasificación
del Instituto Mexicano de Control de Calidad, A.C.
• Defecto. Cualquier discordancia de un elemento con algún requisito

específico.
• Defecto crítico. Se teme que pueda constituir un prejuicio para las personas
que tengan que utilizar o conservar el producto.
83
• Defecto mayor. No es crítico pero que puede ocasionar una falla o merma
en la aptitud del artículo o sistema.
Es importante tener en cuenta que se considera como defecto:
Geometría, constitución, acabado, apariencia, estética, función, rendimiento,

comportamiento, eficiencia, etc. Todos los defectos críticos deben documentarse y
observar de cerca su solución hasta su erradicación, incluyendo medidas
preventivas que deberán seguirse.
Entre los defectos críticos de seguridad más comunes están:
• Elementos estructurales del edificio mal construidos o diseñados.
• Escape de gases o humos tóxicos o explosivos.
• Salidas o equipos de emergencia inoperantes.
• Infiltraciones contaminantes al agua potable.
• Instalaciones eléctricas en condiciones críticas
2.2.5 Capitulo 5. Lección 25 puntos críticos de mantenimiento
En Mantenimiento, es importante establecer cuáles son los puntos críticos, es

decir aquellas acciones que pueden generar retrasos en el cronograma inicial de
trabajo.
Para poder identificar estos puntos es importante que el Jefe o Gerente de

Mantenimiento se formule las siguientes preguntas:
Los avances tecnológicos como por ejemplo maquinaria CNC, Software de Mto,
instalaciones modernas etc., reducen el costo hora en recursos humanos?
Aunque es una pregunta difícil el contestarla abrirá puertas para establecer si la

infraestructura utilizada es la más óptima o no, de nada sirve contar con equipos
de última tecnología si no está ayudando a disminuir los costos de
Mantenimiento10
10
La meta; Eliyahu M Goldratt, Jeff Cox,. (http://apuntes.rincondelvago.com/la-meta_eliyahu-m-
goldratt-jeff-cox.html). Zazil Cortés ...www.monografias.com/.../la-meta/la-meta.shtml
84
Existe trabajo represado? Una vez implementado un plan de Mantenimiento es

bueno determinar si la empresa presenta en el área de Mantenimiento trabajo
represado o no, el área de Mantenimiento tendrá problemas si existe mucho
trabajo de Mantenimiento por hacer y la respuesta no es la mejor.
Cuál es la actitud de los clientes internos o externos del departamento de

Mantenimiento? Existen quejas del trabajo hecho? Las tareas de Mantenimiento
realizadas cumplen con las expectativas del cliente? Recordemos que aunque el
Departamento de Mantenimiento trabaje para la empresa siempre tendrá unos
clientes internos y el objetivo es buscar que ellos estén satisfechos.
Es importante que como jefe de Mantenimiento se revisen las metas establecidas

y se compare con los resultados, una vez hecho este trabajo se debe buscar las
causas o las oportunidades de mejora.
Para establecer los puntos críticos de Mantenimiento es necesario tener en cuenta

lo siguiente:
1. Identificar las restricciones o debilidades del Sistema de Mantenimiento: se

debe revisar que debilidades se han presentado, que equipos son los que mayor
mantenimiento requieren buscar la razón, revisar instalaciones, equipos, el
cumplimiento de las tareas de Mantenimiento. Todos los equipos e instalaciones
deben tener una ficha técnica y hoja de vida, de esta manera se podrá identificar si
existe un Mantenimiento recurrente, por ejemplo que Mantenimientos Correctivos
se repiten en los equipos y la causa, los costos de Mantenimiento establecen si se
está cumpliendo con la metas, revisar las metas en tareas de mantenimiento y
compararlas con los costos.
2. Como aprovechar los recursos humanos, financieros y de infraestructura, es

importante establecer si se cuenta con los recursos adecuados para llevar
acciones de Mantenimiento, de ser así como se aprovechan estos recursos, no
sirve de nada contar con equipos de alta tecnología si este equipo está
subutilizado, la materia prima, repuestos debe ser la suficiente de modo que
cuando se necesite la empresa cuente con este recurso, pero no demasiada
porque los costos de inventario aumenta y esto aumenta los costos generales de
Mantenimiento.
3. Establecer prioridades con base en la decisión anterior: Al establecer que
85
equipos o instalaciones necesitan más atención se podrán eliminar los puntos

críticos es decir los cuellos de botella en las acciones de Mantenimiento.
4. Eliminar las restricciones o debilidades: para poder disminuir los puntos críticos
siempre se debe buscar eliminar las debilidades del Sistema de Mantenimiento por
ejemplo: aumentar el personal en situaciones críticas, actualizar los equipos
utilizados en mantenimiento, adquirir insumos suficientes que mejoren el servicio
de Mantenimiento, adecuar mejor los espacios de modo que mejore el servicio etc.
5. Regresar al paso uno: una vez identificados los puntos críticos y corregidos, es
importante revisar el Sistema de Mantenimiento de nuevo y repetir el
procedimiento, de esta manera se garantiza el éxito del Proceso. Es imposible no
tener puntos críticos en los procesos de Mantenimiento aunque si es posible
controlarlos y corregirlos.
Algunos equipos por su tiempo de adquisición o por su utilización requieren

acciones de mantenimiento frecuentes, es importante que se establezca un plan
de mantenimiento de modo que se evite el Mantenimiento Correctivo de esta
forma no habrán tiempos muertos, por otra parte el contar con el personal indicado
y con los insumos necesarios evitará que se genere una debilidad.
2.3 CAPITULO 6 ORGANIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA
La forma de organizar la documentación del sistema de Mantenimiento

normalmente sigue los procesos de la organización o la estructura de la norma
aplicable en la compañía, o una combinación de ambas. Puede utilizarse cualquier
forma de organizar la documentación desde que satisfaga las necesidades del
Departamento.
La extensión de la documentación del sistema de Mantenimiento puede diferir de

una organización a otra debido a:
El tamaño de la organización y tipo de actividades

La complejidad del proceso de Mantenimiento
La competencia del Personal.
La documentación del sistema de gestión del Mantenimiento puede incluir

definiciones. El vocabulario utilizado debería estar de acuerdo con definiciones y
términos normalizados o de acuerdo con un diccionario de uso general.
86
La documentación del Sistema de gestión del Mantenimiento usualmente incluye

lo siguiente:
1. Política de Mantenimiento y Objetivos

2. Manuales
3. Procedimientos Documentados
4. Instrucciones de Trabajo
5. Formularios
6. Planes de Trabajo
7. Documentos externos
8. Registros
2.3.1 Capitulo 6. Lección 26 Procedimientos documentados e

instrucciones de trabajo
Estructura y Formato: La estructura y formato de los procedimientos

documentados (en papel o medio electrónico) deberían estar definidos por la
organización así: texto, diagramas de flujo, tablas, o una combinación de éstas.
Los procedimientos documentados pueden hacer referencia a instrucciones de
trabajo que definen como se desarrolla una actividad. Los procedimientos
generalmente describen actividades que competen a funciones diferentes, (por
ejemplo describir las actividades generales de Mantenimiento), mientras las
instrucciones de trabajo generalmente se aplican a las tareas dentro de una
función (ejemplo describir las tareas de Mantenimiento Preventivo para una
Máquina).
Contenido:
El título: este debe identificar claramente el procedimiento documentado

Propósito: Se debe definir el propósito del procedimiento
Alcance: Debe decir de donde hasta dónde va el procedimiento incluyendo sus
áreas.
Responsabilidad y Autoridad: La responsabilidad y autoridad de las funciones del

personal, así como sus interrelaciones asociadas con los procesos y actividades
descritas en el procedimiento, deberían estar identificadas.
Descripción de las Actividades: El nivel de detalle varía de acuerdo con la

complejidad del procedimiento, se deben considerar los siguientes aspectos:
• Definición de las necesidades del Departamento de Mantenimiento, clientes
y proveedores.
87
• Descripción del Proceso de Mantenimiento al cual hace referencia

• Establecer que debe hacerse, por quién, por qué, cuándo, dónde y cómo.
• Describir los controles de las actividades identificadas.

• Definir los recursos necesarios
• Definir la documentación de apoyo
Instrucciones de trabajo. Las instrucciones de trabajo deben ser desarrolladas y

mantenidas para describir el desempeño de todo trabajo que podría verse
afectado adversamente por la falta de tales instrucciones.
Estas deben incluir el título y una identificación única.
La estructura, formato y nivel de detalles utilizado en la instrucciones de trabajo

deberían adaptarse a las necesidades del personal del Departamento de
Mantenimiento y dependen de la complejidad del trabajo, métodos utilizados,
formación recibida y habilidades y calificaciones del personal.
Contenido: Deben describir las actividades críticas. La formación al personal de

Mantenimiento puede reducir la necesidad de instrucciones detalladas, siempre y
cuando el personal involucrado tenga la información necesaria para hacer su
trabajo correctamente
Independiente del formato seleccionado para la elaboración de instrucciones de

trabajo, deben estar en orden o secuencia de operaciones, de modo que reflejen
exactamente los requisitos y actividades pertinentes..
Beneficios:
1. Describir el funcionamiento del Sistema de Gestión del Mantenimiento
2. Proveer información para grupos de funciones relacionadas
3. Ayudar a los empleados a comprender su función dentro del Departamento
de Mantenimiento, dándoles así un mayor sentido del propósito e importancia de
su trabajo.
4. Declarar la forma en que se llevarán a cabo las actividades para lograr los
requisitos especificados
5. Proveer evidencia objetiva del proceso de Mantenimiento.
6. Proveer una base parea la formación inicial de nuevos empleados y
actualización periódica para los empleados actuales.
88
2.3.2 Capitulo 6. Lección 27 Codificación
El código es un nombre arbitrario con el cual se puede distinguir materias primas,

insumos, productos o documentos relacionados con el área de Mantenimiento11.
Los códigos se utilizan con el fin de nombrar en forma breve y exclusiva lo que se
considera debe registrarse.
La codificación es un lenguaje abreviado propio de la empresa, el cual permite

acortar la lectura y escritura de los documentos y/o registros.
Beneficios:
 Simplificar la designación o nombre.
 Facilitar la comunicación
 Clasificar la información
 Evitar errores
Características del Código: La relación entre el documento y palabra es biunívoca,

es decir a cada palabra del código corresponde un solo documento o un conjunto
de relaciones es decir que tienen la mismas raíz por ejemplo la palabra P se
puede aplicar a todos los procedimientos de Mantenimiento.
Parámetros que deben conservar:
 Magnitud del campo de objetos o procedimientos a codificar y la naturaleza de

los mismos.
 Estructura del Departamento de Mantenimiento.
 Experiencia de la empresa
 Clases de Códigos:
 Números
 Letras
 Símbolos
 Combinación de los tres.
Ejemplo:
11
El Registro Tecnológico en la Industria Metalmecánica: Convenio Sena Colciencias 2006
89
Figura 14. Ejemplo Codificación
P M C 01 012
Número para Subgrupo
Número para grupo
C: Correctivo
M: Mantenimiento
P: Procedimiento
Fuente: La Autora, 2009
Se empieza por agrupar áreas específicas, se toma una letra inicial (en el ejemplo
P para procedimiento si fuera un instructivo sería I), luego se agrupa y para
finalizar se determinan subgrupos, es así como en el ejemplo tenemos:
P: Procedimiento
M: Mantenimiento C: Correctivo
01: Equipos de laboratorio 012: el número 12
Esto significa Procedimiento de Mantenimiento Correctivo para Equipos de

Laboratorio consecutivo 12.
2.3.3 Capitulo 6. Lección 28 procedimientos del sistema de información
Los procedimientos que conforman un sistema de información aplicados al área de

mantenimiento son:
90
Inventario de los equipos: Constituye el punto de partida del sistema de

información de mantenimiento, se alistan los componentes < equipos, máquinas,
instalaciones y otros>, objeto de mantenimiento. Este instrumento consiste en una
descripción superficial de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento dentro
de la Organización de Mantenimiento.
Codificación de los equipos: Consiste en la asignación de combinaciones alfa

numéricas a cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento, para su ubicación
rápida, secuencial y lógica dentro del Sistema de Producción, permitiendo su
automatización o mecanización mediante el computador para el registro de la
información referida a cada objeto.
Registro de objetos de mantenimiento: Su objetivo es el de registrar la información

necesaria para el conocimiento de cada equipo sujeto a acciones de
mantenimiento. Dicha información generalmente consta de: descripción del
equipo, código asignado al equipo costo, vida útil y fecha de arranque; datos sobre
el fabricante, distribuidor y proveedor, así como su localización, características y
especificaciones técnicas; manejo y cuidado observaciones tendientes a la
prevención de fallas; y la desagregación de cada subsistema del equipo hasta el
nivel de elementos para facilitar su ubicación en caso de fallas.
Impacto de un sistema documentado de Mantenimiento
Diseñar un sistema documentado de mantenimiento que se pueda aplicar por

medios manuales o electrónicos y que permita contar con las herramientas
necesarias para establecer indicadores de calidad como es la disponibilidad.
Verificar la relación que existe entre éstos y la confiabilidad en la operación, para
asegurar el cumplimiento de las dimensiones de la competencia en lo
concerniente a tiempo de entrega, calidad, credibilidad, flexibilidad, costos y
servicio.
Beneficios:
Definitivamente la aplicación de un sistema documentado de mantenimiento, es de

vital importancia para que la disponibilidad en el equipo y la maquinaria se pueda
dar.
91
• El sistema no es nada mágico o algo por el estilo; lo único que pretende es

ordenar las funciones del área y sacar provecho de lo que cada elemento del área
tiene como virtud o capacidad de acuerdo con la definición de calidad.
• No se puede pretender el establecimiento de sistemas de trabajo

modernos, sin contar con elementos que soporten los propios sistemas.
• Si se pretende llegar a contar con sistemas de calidad certificados es

necesario establecer desde antes sistemas documentados de trabajo de
mantenimiento en las diferentes áreas que se tienen, y después establecer como
consecuencia la certificación y modernización de los mismos.
• El error de muchos administradores del sistema documentados es el

establecer sistemas de trabajo por moda o por obligación, sin que existan las
bases para ello; cualquier sistema o método de trabajo de mantenimiento y
documentación que se desee implantar requiere de información necesaria para la
toma de decisiones; por lo tanto si se quiere correr es necesario aprender a
caminar.
2.3.4 Capitulo 6. Lección 29. Procedimientos de sistemas documentados*
Instrucciones técnicas de mantenimiento: Constituido por la lista de acciones

de mantenimiento a ejecutar sobre cada equipo, la codificación o numeración
secuencial para cada instrucción y para cada tipo de actividad, la descripción
generalizada de la actividad a realizar, el tipo y cantidad de personal involucrado
en la ejecución, la frecuencia con que debe realizarse la acción y el tiempo
necesario para realizar la actividad. Una instrucción técnica puede ser utilizada en
más de un elemento o en más de un subsistema, por lo que es recomendable
crear paralelamente un índice de instrucciones para cada tipo de actividad de
mantenimiento.
Procedimiento de Ejecución: Se describen los pasos a seguir en la ejecución de

cada una de las instrucciones técnicas, estableciendo de forma paralela una lista
de equipos, instrumentos, herramientas, materiales y repuestos necesarios para la
ejecución de dicha actividad así como la cantidad de personal involucrado y el
tiempo estimado para su realización.
Este instrumento tiende a eliminar al hombre indispensable en la Organización de

Mantenimiento; además, se evitan pérdidas de tiempo por desconocimiento del
procedimiento de ejecución de cualquier acción.
92
Programación del Mantenimiento: Consiste en señalar cuando se deben realizar

las diferentes instrucciones técnicas de cada equipo componente de la
Organización de Mantenimiento, según las listas elaboradas y el procedimiento
descrito. La programación puede ser llevada a períodos anuales, semestrales,
mensuales, semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del
conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planificación de
mantenimiento programado, generalmente los programas cubren períodos de un
ano. Este tipo de programas son ejecutados por el personal de la Organización de
Mantenimiento o por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es
por contrato y los tipos de frecuencia más comunes.
2.3.5 Capitulo 6. Lección 30 Impacto de un sistema documentado de

Mantenimiento
Diseñar un sistema documentado de mantenimiento que se pueda aplicar por

medios manuales o electrónicos y que permita contar con las herramientas
necesarias para establecer indicadores de calidad como es la disponibilidad.
Verificar la relación que existe entre éstos y la confiabilidad en la operación, para
asegurar el cumplimiento de las dimensiones de la competencia en lo
concerniente a tiempo de entrega, calidad, credibilidad, flexibilidad, costos y
servicio.
Beneficios:
 Definitivamente la aplicación de un sistema documentado de

mantenimiento, es de vital importancia para que la disponibilidad en el equipo y la
maquinaria se pueda dar.
 El sistema no es nada mágico o algo por el estilo; lo único que pretende es
ordenar las funciones del área y sacar provecho de lo que cada elemento del área
tiene como virtud o capacidad de acuerdo con la definición de calidad.
 No se puede pretender el establecimiento de sistemas de trabajo
modernos, sin contar con elementos que soporten los propios sistemas.
 Si se pretende llegar a contar con sistemas de calidad certificados es
necesario establecer desde antes sistemas documentados de trabajo de
mantenimiento en las diferentes áreas que se tienen, y después establecer como
consecuencia la certificación y modernización de los mismos.
 El error de muchos administradores del sistema documentados es el
establecer sistemas de trabajo por moda o por obligación, sin que existan las
bases para ello; cualquier sistema o método de trabajo de mantenimiento y
documentación que se desee implantar requiere de información necesaria para la
93
toma de decisiones; por lo tanto si se quiere correr es necesario aprender a

caminar.
BIBLIOGRAFÍA
Castillo Pinzón Diana. 2004. Enfoque para combinar e integrar la Gestión de

Sistemas
El Registro Tecnológico en la Industria Metalmecánica: Convenio Sena

Colciencias 2006
Guía Técnica Colombiana GTC ISO TR 10013: Directrices para la documentación

del Sistema de Gestión
Knezevic, Jezdimir 1993. "Mantenimiento". Isdefe. S. Nakajima "TPM. Introducción

al TPM", Productivity, Madrid.
Maxwel John C. 2008. 21 cualidades indispensables de un Líder
Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA 2007
Norma Técnica Colombiana NTC ISO 10015: Directrices para la formación Cartilla
convenio SENA – COLCIENCIAS año 1999
Prando. Raúl R. 1996. Manual gestión de mantenimiento a la medida. Ed. Piedra

santa S.A, Guatemala. Año. p. 19 – 29.
SENA Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral
INFOGRAFÍA
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www.oit.org/public/spanish/region/.../index.htm -2004
www.apuntesgestion.com/.../competencias-basicas-del-liderazgo/
http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_flujo.pdf 2006
Norma Técnica Colombiana NTC ISO 10015: Directrices para la formación 2007
www.tecnografico.cl/.../45-calculo-horamaquina.html 2005
La meta; Eliyahu M Goldratt, Jeff Cox,. (http://apuntes.rincondelvago.com/la-

meta_eliyahu-m-goldratt-jeff-cox.html). Zazil Cortés ...www.monografias.com/.../la-
meta/la-meta.shtml
94
AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 2
Después de haber estudiado y analizado la Unidad Dos resuelva las siguientes

preguntas, conteste las siguientes preguntas de selección múltiple con única
respuesta.
1. La mayor parte de los trabajos de mantenimiento suelen necesitar más de
una especialidad, por lo que la clasificación anterior se hará de acuerdo con la
especialidad dominante en cada trabajo y teniendo en cuenta las pautas del
capítulo dos para definir la competencia en cada cargo y las necesidades de
capacitación.
a. Personal
b. Repuestos
c. Herramientas
d. Procedimiento
2. El objetivo de la gestión de repuestos es alcanzar el equilibrio óptimo entre

el costo de posesión (depreciación, intereses, rentas, etc.) y el costo de la «ruptura
de stock» (indisponibilidad, etc.). La principal dificultad de esta acción, surge de la
variedad y complejidad de los miles de artículos distintos necesarios para llevar a
cabo una operación determinada. A que ítem hace referencia:
a. Personal
b. Repuestos
c. Herramientas
d. Procedimiento
3. El objetivo de la organización de ________ es similar al de la organización

de los repuestos, pero el problema de control es aquí diferente, porque las
herramientas no son consumibles en el mismo sentido. Cuál es la palabra
correcta:
a. Personal
b. Repuestos
c. Herramientas
d. Procedimiento
95
INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 2
1. La mayor parte de los trabajos de mantenimiento suelen necesitar más de

una especialidad, por lo que la clasificación anterior se hará de acuerdo con la
especialidad dominante en cada trabajo y teniendo en cuenta las pautas del
capítulo dos para definir la competencia en cada cargo y las necesidades de
capacitación.
a. Personal X
b. Repuestos
c. Herramientas
d. Procedimiento
2. El objetivo de la gestión de repuestos es alcanzar el equilibrio óptimo entre

el costo de posesión (depreciación, intereses, rentas, etc.) y el costo de la «ruptura
de stock» (indisponibilidad, etc.). La principal dificultad de esta acción, surge de la
variedad y complejidad de los miles de artículos distintos necesarios para llevar a
cabo una operación determinada.
a. Personal
b. Repuestos x
c. Herramientas
d. Procedimiento
3. El objetivo de la organización de herramientas es similar al de la

organización de los repuestos, pero el problema de control es aquí diferente,
porque las herramientas no son consumibles en el mismo sentido.
a. Personal
b. Repuestos
c. Herramientas x
d. Procedimiento
96
3. UNIDAD 3: GESTIÓN DE LA CALIDAD DE PROCESOS Y

PRODUCTOS INVOLUCRADOS CON EL MANTENIMIENTO
Nombre de la Gestión de la calidad de procesos y productos involucrados

Unidad en el mantenimiento.
Introducción El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales
dentro de la industria, esta cuantificado en la cantidad y
calidad de la producción; el mismo que ha estado sujeto a
diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el
mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar
y mantener la calidad en la producción. Actualmente el
mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción a
través de la gestión de mantenimiento asistido por
computador, el mantenimiento basado en la confiabilidad, el
manejo y control de la gestión a través de indicadores.
Justificación La planeación del mantenimiento permite programar los

proyectos a mediano y largo plazo que dan dirección a la
industria. La gestión de los procesos de mantenimiento
permite lograr una adecuada programación y control del área
de mantenimiento, Menor consumo de horas hombre,
Disminución de inventarios, Menor tiempo de parada de
equipos, Mejor clima laboral en el personal de
mantenimiento, Mejor productividad (Eficiencia x Eficacia) y
pertinente utilización de las herramientas informáticas.
Intencionalidades Dentro de los objetivos fundamentales en esta unidad se

Formativas tiene:*Manejar y utilizar pertinentemente los sistemas
informáticos de manera que se convierta en una herramienta
para manejar pertinentemente el programa de
mantenimiento Industrial.
*Apropiar la utilización de los formatos de registros de cada
una de los procesos y áreas de la Organización.
*Estructurar el programa de mantenimiento teniendo en
cuenta todas las herramientas anteriormente ofrecías por el
curso académico manejando la mejora de procesos y el
control del programa a través de los indicadores respectivos.
Denominación de Capitulo 7, Planificación del manteamiento

capítulos Capitulo 8. Informática aplicada al mantenimiento.
Capitulo 9. Control de Actividades de Mantenimiento.
97
Organizar las actividades de Mantenimiento puede tener mayor éxito cuando se

toman como bases principios sólidos y cuando la forma de organización satisface
las pruebas de la lógica, la comunicación y el equilibrio12
Mantenimiento de Calidad no es...
• Aplicar técnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento

• Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento
• Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento
• Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento
Mantenimiento de Calidad es...
• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para

que este no genere defectos de calidad
• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los
estándares técnicos.
• Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir
defectos y tomar acciones adelantándose a las situación de anormalidad potencial.
• Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del
equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto
final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos
elementos.
3.1 CAPITULO 7. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Se define planificación como a las actividades que establecen los objetivos y los
requisitos de calidad, así como los requisitos para la aplicación de los elementos
del sistema de calidad. Esta actividad incluye13
Planificación para un Servicio: Identificación, clasificación y ponderación de las

características del servicio de Mantenimiento, así como el establecimiento de los
objetivos y los requisitos de calidad y las restricciones del proceso.
Planificación administrativa y operacional: preparación de la aplicación del sistema
12
Zandin Kjell Maynard 2004. Manual Del Ingeniero Industrial 2 Tomos.. ISBN: 9701047958. EAN:
9789701047958. Edición: 05. F.
13
Lopez Carrizosa, Francisco Jose. ISO. 9000 y la planificación de la calidad; guía para la
planificación de la calidad con orientación en la gestión por procesos. Bogotá: ICONTEC, 2006
98
de mantenimiento, incluida la organización y la programación de actividades en el

tiempo.
La planificación consiste en desarrollar el servicio y proceso de Mantenimiento de

modo que satisfaga las necesidades de los clientes, concretamente en tres
etapas:
Identificar las necesidades de los clientes ya sean internos o externos

Suministrar el servicio de Mantenimiento de modo que responda a esas
necesidades.
Desarrollar un proceso de mantenimiento capaz de prestar este servicio.
Para poder cumplir con estas etapas es necesario tener en cuenta los siguientes
componentes:
Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño,

composición, localización y movimiento determinados.
Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que

decida qué trabajo se hará, cuándo y cómo debe llevarse a cabo.
Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y

programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para
que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo
definido.
La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolución,

cuya organización necesitará una modificación continua como respuesta a unos
requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organización es hacer
corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas
características antes de detallar los tres componentes básicos citados
anteriormente.
3.1.1 Capitulo 7. Lección 31 Carga de trabajo
99
Esta hace referencia a los trabajos programados y no programados, los primeros

pertenecen a un mantenimiento preventivo o predictivo en cambio los segundos
hacen referencia a mantenimiento correctivo.
Antes de definir los trabajos programados es importante aclarar cuáles son las
tareas de cada uno de los tipos de mantenimiento.
1. Tareas de Mantenimiento Correctivo: las tareas de mantenimiento correctivo

son las que se llevan a cabo con la intención de recuperar la funcionabilidad del
equipo, máquina o sistema tras la pérdida de su capacidad para realizar la función
o las prestaciones que se requieren. Una tarea de mantenimiento correctivo típica
consta de las siguientes actividades:
• Identificación de la falla.
• Localización de la falla.
• Desmontaje.
• Recuperación o sustitución.
• Montaje.
• Pruebas.
• Verificación.
100
Figura 15. Tiempo empleado en Mto. Correctivo
identificación de localización de la Recuperación y

desmontaje Montaje Pruebas Verificación
la falla falla sustitución
TIEMPO EMPLEADO EN EL MANTENIMIENTO
Debido a todas las tareas que se pueden presentar en este tipo de mantenimiento,
el tiempo puede ser bastante largo lo que aumenta los costos en el servicio.
2. Tareas del Mantenimiento Preventivo: La tarea de mantenimiento preventivo es

una tarea que se realiza para reducir la probabilidad de la falla del elemento o
sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Una tarea de mantenimiento
preventivo típica consta de las siguientes actividades de mantenimiento:
• Desmontaje.
• Recuperación o sustitución.
• Montaje.
• Pruebas.
• Verificación
Figura 16. Tiempo empleado en Mantenimiento Preventivo
Recuperación y
desmontaje Montaje Pruebas Verificación
sustitución
TIEMPO EMPLEADO EN EL MANTENIMIENTO

Las tareas de mantenimiento preventivo más comunes son sustituciones,

renovaciones, revisiones generales, etc. Es necesario recalcar que estas tareas se
realizan, a intervalos fijos, como por ejemplo, cada 3.000 horas de operación, cada
10.000 millas, o cada 500 aterrizajes, al margen de la condición real de los
elementos o sistemas.
101
3.1.2 Capitulo 7. Lección 32 Trabajos no programados y programados
Trabajos no programados. Para el sistema de mantenimiento, los trabajos no

programados se presentan de una manera casi aleatoria; parte de la demanda de
trabajos de mantenimiento no programados se presenta sin previo aviso y exige
una atención urgente. Es difícil planificar los trabajos de emergencia y otros de alta
prioridad. En ocasiones , sólo se puede prever el número medio de peticiones por
mantenimiento correctivo. Los trabajos individualizados exigen atención en el turno
durante el que se presentan. A veces este tipo de trabajo se denomina trabajo no
programado, a pesar de que su demanda debe programarse en términos de
personal, repuestos y equipo. En este caso, la dificultad principal es la predicción
del tiempo disponible para la programación y la planificación de ese trabajo
Trabajos programados. Se pueden planificar con detalle y programarse con

antelación, con las tolerancias de tiempo necesarias para el acoplamiento y la
regularización del trabajo. Estos trabajos se clasifican según la facilidad con que
pueden programarse:
A) Trabajos de rutina: Trabajos de corta periodicidad realizados principalmente

durante el funcionamiento del sistema.
B) Trabajos menores con el sistema parado: Reposiciones y otros trabajos poco
importantes que incluyen trabajos de corta y media periodicidad a equipos en
tiempo muerto de productividad. Se realizan a menudo en intervalos entre
operaciones o cambios de turno.
C) Trabajos mayores, con el sistema parado: Revisiones generales y otros

trabajos importantes a equipo en tiempo muerto de producción, que incluyen
trabajos de larga periodicidad, trabajos múltiples, trabajos que precisan diversas
especialidades. En la mayoría de los casos es necesaria una parada programada.
En general, las dos primeras categorías pueden programarse de forma equilibrada

a lo largo del año, planificando y programando la tercera de forma específica.
La diferencia principal entre trabajo programado y no programado es que el nivel y

tipo del trabajo no programado se decide en el departamento de mantenimiento,
en vez de generarse desde el sistema de mantenimiento, es decir pocas veces
hace parte de la planeación del proceso.
102
Como cada tipo de trabajo de mantenimiento tiene diferentes características, la

naturaleza de la organización del mantenimiento dependerá mucho de las
proporciones relativas de los trabajos no programados y programados. Se
necesita una experiencia operativa considerable si se quiere evaluar
correctamente el nivel esperado de trabajo programado consecuente a una
entrada de trabajo no programado. La relación entre trabajo no programado y
programado siempre es confusa. Siempre hay un cierto retraso antes de que se
atienda una petición no planificada lo que debe tenerse en cuenta en la
organización de los recursos.
3.1.3 Capitulo 7. Lección 33 Análisis de los recursos de mantenimiento
Una adecuada planificación y organización de cualquier proceso de mantenimiento

depende principalmente de la disponibilidad de los recursos de mantenimiento,
siendo los más importantes:
A) Personal: Como recurso de mantenimiento, puede clasificarse según el área
técnica en la que se emplee: mecánica, eléctrica, de instrumentos, de
construcción. Una división más profunda puede hacerse según la especialidad:
ajustador, soldador, electricista, etc. La mayor parte de los trabajos de
mantenimiento suelen necesitar más de una especialidad, por lo que la
clasificación anterior se hará de acuerdo con la especialidad dominante en cada
trabajo y teniendo en cuenta las pautas del capítulo dos para definir la
competencia en cada cargo y las necesidades de capacitación.
La calidad del personal disponible dependerá principalmente del entorno en el que

opera la organización. Es consecuencia del sistema de formación, incluyendo la
recalificación y la formación especializada, de las posibilidades de contratación.
B) Repuestos: El objetivo de la gestión de repuestos es alcanzar el equilibrio

óptimo entre el costo de posesión (depreciación, intereses, rentas, etc.) y el costo
de la «ruptura de stock» (indisponibilidad, etc.). La principal dificultad de esta
acción, surge de la variedad y complejidad de los miles de artículos distintos
necesarios para llevar a cabo una operación determinada. En cierto sentido, cada
repuesto presenta un problema individual de control. Para facilitar ese control así
como la catalogación, identificación y almacenamiento, se pueden clasificar los
repuestos según su tasa de uso y otras características asociadas.
C) Herramientas: El objetivo de la organización de herramientas es similar al de la

organización de los repuestos, pero el problema de control es aquí diferente,
103
porque las herramientas no son consumibles en el mismo sentido. El problema

principal con las herramientas retornables es el desarrollo de un sistema para
controlar su préstamo y para efectuar el necesario mantenimiento (incluyendo su
sustitución si es necesario) cuando son devueltas.
Para un sistema de mantenimiento existente, los pasos del análisis de recursos

serán diferentes que para un sistema nuevo. Con el primero, el proceso consiste
normalmente en identificar y definir la estructura existente y las cargas de trabajo,
para modificar a continuación la estructura a fin de mejorar su efectividad. Con el
segundo, el trabajo consiste en estimar la carga de trabajo esperada y a
continuación desarrollar una estructura con que atenderla. En ambos casos, la
solución puede exigir modificaciones al variar la carga de trabajo. Los sistemas de
control de gestión deben vigilar los parámetros que determinan la necesidad de
cambios en la estructura de recursos (por ejemplo, el tiempo de respuesta del
mantenimiento de emergencia).
3.1.4 Capitulo 7. Lección 34 Administración del mantenimiento
La administración puede ser considerada como un sistema de toma de decisiones,

cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia la realización del objetivo de
la organización. Los diversos trabajos realizados por cada individuo en la
estructura jerárquica se componen de dos elementos: decisión y ejecución. Así,
hay una división horizontal de la estructura jerárquica en las diversas funciones de
trabajo (ejecución), esto es, mecánica, eléctrica, etc., y una división vertical en
niveles de autoridad (decisión) para la realización de dichas funciones. Los niveles
superiores se centran más en la decisión que en la ejecución, mientras que los
niveles inferiores, de taller, pueden tener poderes mínimos de decisión. Lo más
alto de la estructura jerárquica se dedicará a determinar el objetivo y la política de
la compañía. En este nivel es donde se diseña y establece la estructura
administrativa, este trabajo necesita:
a) que se determinen las áreas de trabajo y la responsabilidad (límites de toma de

decisiones) de cada miembro de la estructura jerárquica,
b) que se establezcan las relaciones, tanto verticales como horizontales, entre
estas áreas, (organigrama de la empresa capítulo uno)
c) que se asegure que el objetivo de la compañía se interpreta y se comprende por
cada miembro de la estructura jerárquica,
d) que se establezcan sistemas eficaces de comunicación e información.
Según esto, los trabajos de mantenimiento programado ascienden por el sistema
104
hasta el punto designado para la toma de decisiones y después retroceden al nivel

de taller para su ejecución. Por otro lado, los trabajos no programados y de
proyecto arrancan en algún lugar de la parte de arriba del sistema y se desplazan
hacia abajo. En cada caso, y debido a la naturaleza interdisciplinaria del trabajo,
se necesita una comunicación a través de las líneas de autoridad para transmitir
las múltiples informaciones (técnicas, especializada, de planificación) necesarias
para la eficaz planificación, asignación y ejecución de trabajos. Además, las líneas
de autoridad se verán fuertemente influenciadas por la naturaleza del trabajo. Por
ejemplo, cuando la información técnica es importante (por ejemplo, un sistema de
una central de energía), la autoridad para la toma de decisiones de mantenimiento
debe residir en ingenieros profesionales, permaneciendo ininterrumpidas las líneas
de autoridad a través de ingenieros y personal de mantenimiento hasta el nivel de
taller. Cuando los costos de mantenimiento son una parte importante del costo de
producción, la función de mantenimiento debe estar directamente representada en
los altos niveles de la administración.
La función principal del servicio de planificación de trabajos es la planificación y

programación, a mediano y largo plazo, de la carga de trabajo de mantenimiento
para los encargados de las áreas. Por tanto, el horizonte de planificación puede
extenderse desde tan sólo 48 horas hasta un año, y abarcará todos los trabajos,
aparte de los aplazados de alta prioridad y del mantenimiento de emergencia. En
esta responsabilidad se incluyen la coordinación inicial del trabajo
multidisciplinario, el suministro de información de mantenimiento, como planos o
manuales, la comprobación de la disponibilidad de los repuestos más importantes
y la comprobación de la disponibilidad de los sistemas críticos. El grado de detalle
necesario depende de la naturaleza del trabajo. Una revisión general programada,
a completar en un tiempo límite y que precise tanto de trabajo interno como
contratado, puede necesitar una planificación con escala de tiempos detallada (por
ejemplo, turno a turno) y puede necesitar de la aplicación del Análisis de Camino
Crítico.
La planificación detallada y la asignación de trabajos son las funciones de

planificación más importantes.
Una de las principales preocupaciones del proceso de gestión de mantenimiento

es determinar las tareas de mantenimiento que deben realizarse en la propia
empresa y aquellas que deben ser contratadas, la selección de la alternativa más
favorable a realizar en un momento determinado, depende de:
• La naturaleza de la tarea de mantenimiento necesaria.

• Los recursos de mantenimiento disponibles en la empresa.
105
• La carga de trabajo encomendada en la organización.

• El costo asociado a las diversas alternativas.
Debe recalcarse que estas alternativas no son mutuamente excluyentes, ya que el

trabajo de mantenimiento puede realizarse empleando tanto los recursos propios
como exteriores.
En ocasiones el proceso de Mantenimiento incluye todas las tareas de

mantenimiento que se realizan en el lugar de operación (avión, barco, vehículo,
fábrica, hogar, etc.), incluye trabajos realizados por la organización usuaria con
sus propios equipos. El personal está normalmente relacionado con el manejo y
uso del equipo, y no dispone apenas de tiempo para el mantenimiento detallado
del sistema. El mantenimiento en este nivel se limita normalmente a
comprobaciones periódicas de las prestaciones del equipo, inspecciones visuales,
limpieza de los equipos, pequeñas operaciones de servicio, ajustes externos, el
desmontaje y sustitución de algunos componentes. El personal asignado a este
nivel generalmente no repara los componentes desmontados, sino que los envían
al siguiente escalón. Por otro lado existen compañías que determinan un
Departamento de Mantenimiento y cuentan con personal que se dedica
únicamente a labores de Mantenimiento, es así como cuenta con equipos propios,
un espacio para llevar a cabo sus labores y además con personal calificado para
cada labor.
Sin importar el tipo de empresa, personal o las labores de mantenimiento es

importante generar una cultura en Mantenimiento de modo que garantice el
funcionamiento de equipos, instalaciones o maquinaria.
Se necesita la comunicación para lograr que una solicitud de servicios se convierta

en un trabajo terminado. La primera línea de comunicación en todas las áreas son
el planificador de mantenimiento y el solicitante autorizado.
3.1.5 Capitulo 7. Lección 35 El mantenimiento en las Instalaciones

Industriales
En la actualidad ha ganado importancia para el análisis de las instalaciones

industriales y empresariales el estudio cada vez más frecuente de la Confiabilidad
Operacional (CO) la cual aborda no solo el estudio de las máquinas sino de los
procesos que intervienen en la Confiabilidad y el aseguramiento del
mantenimiento. Las organizaciones empresariales que insisten en relacionar la
Confiabilidad Operacional a la Dirección de Mantenimiento simplemente están
106
dejando de lado una serie de aspectos que podrían mejorar su producción,

competitividad y calidad pues sin dudas muestran desconocimiento de la
potencialidad de este proceso. Por otra parte quienes aceptan la CO, esta como
un tema colectivo y tratan de mejorar de una manera continua tienen una serie de
ventajas competitivas sobre los anteriores.
El trabajo en equipo preferentemente multidisciplinario es el mejor síntoma de la

toma de consciencia de los directivos a todos los niveles, la integración de los
procesos sustantivos en un macro proyecto gerencial es sin dudas el mayor aporte
de la Confiabilidad Operacional. En la figura se muestra las cuatro tendencias que
involucran a la Confiabilidad Operacional y que al valorarse como sistema
obtienen resultados favorables.
Figura 17. Confiabilidad operacional
Fuente: Hamid Noori y Russell Radford Administración de operaciones y

producción, Mc. Graw Hill, 1ª. Ed., Colombia 2007
Como se observa la Confiabilidad Operacional posee cuatro entradas, sobre las

cuales se debe actuar si se requiere un mejoramiento continuo y sostenido a largo
plazo.
107
Este proceso de mejoramiento genera cambios en la cultura de la organización

haciendo que esta se convierta en una organización diferente con un amplio
sentido de la producción, pertinencia e de su impacto tanto interior y exterior.
Según Duran, "Cualquier hecho aislado de mejora en alguno de las cuatro

entradas puede traer beneficios, de hecho los trae, pero al no tomar en cuenta los
demás factores es probable que estos sean limitados y/o diluidos en la
organización y pasen a ser solo el resultado de un proyecto y no de una
transformación."
3.2 CAPITULO 8. TÉCNICAS ESTADÍSTICAS UTILIZADAS EN

MANTENIMIENTO
El mejoramiento de los sistemas de gestión y el buen desempeño de los procesos

de una organización requiere de la aplicación sistemática y disciplinada de
técnicas y herramientas. Estas técnicas y herramientas han sido desarrolladas
desde principios del siglo XX, el mensaje está pero debe ser escuchado y
aplicado.
Como complemento al tema de planificación del mantenimiento, a continuación se

presenta un inventario sobre estas herramientas con una corta descripción14
Cuadro 10. Inventario herramientas
APLICACIONES DE LA
HERRAMIENTA DESCRIPCION DE LA HTA.
HERRAMIENTA
Diseño o rediseño el proceso de
Uso de símbolos, gráficosMantenimiento.
Diagrama de flujo para describir una actividad o Documentación del proceso
proceso Entrenamiento al personal
responsable del mantenimiento
Gráfico de barras quePermite identificar y clasificarlos
estratifica y organiza datos en eventos que más se repiten
forma decreciente en funciónpara tomar acciones sobre
Diagrama de Pareto de la frecuencia con que se ellos. Por ejemplo:
presenta un evento. Sedeterminar incumplimientos, no
fundamenta en el principioconformidades, quejas,
14
Manual de Control de la Calidad en la Ingeniería : Thomas Pyzdek. Roger W. Berger
108
80:20 del economista italianoreclamos.

Wilfredo Pareto.
Visualizar y monitorear una
Gráfica de dos coordenadasvariable en el tiempo. Verificar
Gráfico de desarrollo (x–y), del comportamiento deque una variable se mantiene
(gráfico de una variable o indicador (sobre dentro de límites establecidos.
comportamiento) eje X) en el tiempo (sobre eje Visualizar tendencias en el
Y). comportamiento de la variable
para inicio oportuno de acciones
Herramienta de control
Gráfico de barras queestadístico de proceso, que
organiza variablespermite visualizar la variación y
cuantitativas en categorías otendencia en la distribución de
Histograma grupos acorde con lavariables cuantitativas, conocer
frecuencia de ocurrencia y que la variación resultante de un
muestran la distribución de los proceso y establece r la
datos capacidad del proceso.
Procedimiento de ocho etapas
en las que se establecen las Proceso formal para el inicio de
Ruta de la calidadactividades, herramientas yacciones correctivas,
(cq story) responsabilidades para lapreventivas yproyectos de
solución de problemas y el mejoramiento
mejoramiento continuo
Se utiliza para organizar, priorizar
Técnica de análisis que muestra clasificar información estratégica
Hoja de análisis o la relación existente entre y operativa que asegure una toma
matriz de análisis conjuntos de factores. de decisiones fundamentada
Proceso cultural paraIncremento en la eficiencia y
aplicación de cinco principioseficacia de los procesos de la
Cinco “S” (5 s) para la organización,empresa garantizando un
mantenimiento y mejora delambiente adecuado para un
puesto de trabajo desempeño óptimo.
Proceso de mejora, que
involucra el cambio cultural, la Proceso estructurado para inicio
formación, la estructurade acciones correctivas,
organizacional, las etapas, las preventivas y de mejoramiento
Seis Sigma (Sixactividades y herramientascontinuo de una organización.
sigma) estadísticas necesarias paraFacilita el establecimiento de un
su implementación, definidocultura de mejora continua en la
por Mikel Harry en motorota y organización.
Lawrence Bossidy en Allied
Signal y General Electric.
109
Enfoque que combina

mecanismos a prueba deSe utiliza en la implementación
errores (Mistake proofing),de acciones preventivas en
prevención de los errores en el procesos operativos (ejemplo
Poka Yoke puesto de trabajo, autoMantenimiento).
chequeos e inspección en la Técnicas queeliminan y
fuente. Establecido por Shigeo minimizan los errores en los
Shingo Ingeniero Industrial de procesos.
la Toyota
Identificación y gestión de
procesos críticos para el Estrategia orientada en que
Mejoramiento de los desempeño de la organización procesos críticos sean
procesos de la buscando que estros procesos efectivos, eficientes,
empresa. (MPE) produzcan el máximoadaptables, bien definidos y
beneficio, propuesto poradministrados, para mejorar el
desempeño de la empresa.
James Harrington
Fuente: la autora, 2009
Una vez que un proceso está en control estadístico, la siguiente pregunta es: ¿El
proceso generará un servicio de Mantenimiento que satisfaga las especificaciones
del cliente externo o interno?
La aplicación estadística básica en el control del proceso es la de establecer la

estabilidad en el proceso de mantenimiento y mantener ese estado de control
durante un largo período. Esto es de igual importancia que ajustar el proceso
hasta el punto donde prácticamente todos los servicios de mantenimiento
satisfagan las especificaciones o necesidades del usuario.
Informática Aplicada Al Mantenimiento
La rápida y espectacular extensión del uso de las herramientas informáticas a

todos los ámbitos de la empresa está generando la necesidad de optar por uno de
los muchos sistemas que existen a disposición de cada usuario. La organización
del Mantenimiento no es ajena a esta situación, haciéndose necesario identificar
los criterios más aconsejables para informatizar su gestión15
15
RM. Revista Mantenimiento Nº1, AÑO 1990 - ISS 0716-8616 España
110
El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior

informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier avance del sistema debe ser contemplada con
gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o
se dificulte su consecución.
En el caso del Mantenimiento su organización e informatización debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:
Optimizar la disponibilidad del equipo productivo. Disminuir los costos de

mantenimiento.
Optimizar los recursos humanos.
Maximizar la vida útil de las máquinas.
Todo diseño del Sistema de Mantenimiento, así como el sistema informático

deben constituir un sistema coherente de información que permita la toma, en el
momento adecuado, de las decisiones convenientes que permitan alcanzar el
objetivo propuesto.
 Este condicionamiento es a todas luces lógico y obvio y sin embargo es

frecuentemente vulnerado a la hora de diseñar e informatizar sistemas.
 El diseño de cualquier sistema de información debe tener en cuenta los
siguientes criterios:
 Los datos no constituyen en sí mismos información. Son sólo la materia
prima para una información útil.
 El exceso de información suele conducir a no prestar atención a la
información realmente útil.
 En general la mayor parte de los problemas a resolver proceden de una
parte muy pequeña de los hechos que se producen en la empresa y esto también
es válido en mantenimiento.
 Aunque un dato sea necesario para múltiples finalidades, su captura debe
ser única, en la medida posible.
 La información no está destinada en el ámbito directivo solamente.
 Cada nivel de decisión, incluidos los más bajos niveles, debe tener acceso
111
3.2.1 Capitulo 8. Lección 36 Criterios Para La Aplicar Sistemas

Informáticos En La Gestión Del Mantenimiento
La Informática en un Sistema de Gestión de Mantenimiento debe contemplar:+
a. Informática de la información técnica de Mantenimiento.

b. Informática del Sistema de Mantenimiento Correctivo.
c. l Informática del Sistema de Mantenimiento Preventivo/Predictivo.
d. Informática del Sistema de Paradas programadas.
e. Informática del Sistema de Seguimiento y Control de la Gestión del
Mantenimiento.
f. interfaces con otras aplicaciones informáticas.
Informática de la Información Técnica de Mantenimiento
En este punto nuestro criterio es que el Sistema debe recoger como mínimo:
 Fichero de Equipos por ubicación.
 Fichero de Equipos/ máquina/ aparatos por número de serial o inventario.
 Fichero técnico de Equipos/ máquinas/ aparatos.
 Características.
 Planos. Referencias.
 Repuestos.
El objetivo de informatizar la información Técnica de Mantenimiento es, permitir a

través de pantalla, consultas tales como dado un código de equipo saber en ese
momento si la máquina está instalada, características de la misma, máquinas
iguales a la anterior y situación (ubicación) de las mismas o repuestos/ existencias
en almacén.
Informática del sistema de Mantenimiento Correctivo
En este aspecto es importante mantener en un sistema informático los

documentos que hacer posible visualizar el proceso de Mantenimiento Correctivo:
 Petición de Trabajo.
 Programa diario de Trabajo.
 Solicitud de Pedido.
112
Naturalmente previo a este mecanismo es necesario un adecuado estudio de la

información que se recogerá en estos documentos y el establecimiento de las
normas, procedimientos y circuitos de funcionamiento de la Línea Ejecutiva de
Mantenimiento.
El objetivo es permitir, a través de pantalla, conocer en cualquier momento la

situación de un trabajo en cuanto a: mano de obra, material, datos técnicos,
solicitud de pedidos, etc.
Informática del sistema de Mantenimiento Preventivo
En este punto es importante que el Sistema recoja como mínimo:
 Hoja de vida de los equipos y maquinas actualizadas

 Ficha técnica.
 Programación de los servicios de Mantenimiento.
 Tiempos de las tareas de Mantenimiento.
 Recursos humanos, físicos y económicos para llevar a cabo estas tareas.
El objetivo es mantener , a través del software al día todas las tareas de

Mantenimiento y en caso de presentarse problemas poder solucionarlos de modo
que no afecte el proceso.
Informática aplicada al sistema de Paradas Programadas
Este aspecto contempla la informatización de: calendario de Paradas

Programadas a nivel Sección con fecha y hora previstas para el paro y puesta en
marcha., relación de gamas de Mantenimiento Preventivo a realizar en la parada.
Automáticamente este fichero interactúa con los trabajos pendientes a realizar en

paradas programadas.
El objetivo es disponer en cualquier momento del programa de trabajo a realizar

en una parada programada, este generalmente se hace en diagrama de barras el
cual indica los períodos de intervención.
Informática aplicada al sistema de seguimiento y control de la gestión del
113
Mantenimiento:
Un buen software permitirá hacer una buena labor en gestión del mantenimiento:
Seguimiento y control Sistemático (Mensual) permitirá: hacer controles técnicos,

control de Horas hombre, control de cargas de trabajo, control de trabajos
pendientes, control de Averías y causas, control de equipos con averías
repetitivas, controles económicos, resumen control de costos comparado con
presupuesto asignado.
Seguimiento y Controles a petición: consultas a Fichas Técnicas, consultas a

Fichas históricas, listados de trabajos pendientes, listados de trabajos terminados,
consulta de repuestos, consulta de presupuesto a priori y proyecciones
3.2.2 Capitulo 8. Lección 37 Modalidades Para Aplicar Sistemas

Informáticos En La Gestión Del Mantenimiento
Podemos identificar las siguientes modalidades:

 Adquisición de un paquete comercial.
 Desarrollo de un sistema propio puede ser con ayuda externa, o sin ayuda
externa.
Adicionalmente se puede considerar la utilización de los recursos centrales de la

empresa o de recursos exclusivamente ubicados en el Servicio de Mantenimiento
y dedicados a este tema.
Criterios de selección
La selección de la modalidad de informatización tendrá que tener en cuenta los
siguientes factores:
En el caso del paquete comercial:
 Compatibilidad con los recursos hardware existentes, es importante que los
equipos con que cuenta la organización sea de última generación o de lo
contrario es difícil encontrar beneficios en el sistema informático utilizado
 Nivel de organización preexistente, se requiere que se haya hecho previamente
toda la organización del Sistema de Mantenimiento.
 Compatibilidad de la filosofía de paquete con la organización preexistente.
114
 Interfaces con otros Sistemas (costos, personal, etc.)

 Costo de adquisición del paquete.
 Fiabilidad del mantenimiento del paquete.
 Documentación del paquete
 Costo de implementación.
Para el caso del desarrollo de un sistema propio es importante tener en cuenta:

 Nivel de cultura informática preexistente en el Servicio de Mantenimiento.
 Duración y costo de la implementación del software, respecto a recurso
humano, cambio de paradigmas, cambio de sistema etc.
 Nivel de organización preexistente.

 Definición de los objetivos a alcanzar, es importante que la empresa decida
cuáles serán los objetivos que pretende alcanzar con la implementación de un
software en Mantenimiento.
 Documentación del sistema a desarrollar.
 Costo del hardware en el caso de optar por una configuración dedicada.
Cualquiera de los caminos elegidos buscarán siempre que se alcancen los

objetivos pretendidos.
Por supuesto la selección dependerá también en gran medida del tipo de

empresa, recursos y necesidades en cuanto a implementas Sistemas de
Mantenimiento.
En cualquier caso es importante resaltar que la implementar sistemas informáticos

en el mantenimiento no pretende tanto los ahorros inmediatos como la
potenciación de la capacidad de análisis y de control.
La decisión de informatizar la Gestión del Mantenimiento es un paso importante y

sin duda imprescindible si se pretende avanzar en su optimización.
Sin embargo la multitud de opciones posibles, así como la tentación de llegar a

desarrollos excesivamente prolijos o complejos, hace que la selección del camino
a seguir deba ser tomada con prudencia.
Tanto la elección a ciegas de un paquete, como aventurarse al desarrollo propio
sin un análisis previo de las condiciones de contorno pueden conducir a efectos
115
contrarios a los pretendidos.
Es preciso tener muy en cuenta para decidir:

 Las condiciones organizativas preexistentes
 La cultura informática de la empresa
 Los objetivos del mantenimiento
 Los principios básicos de todo sistema de información
 Los criterios que deben presidir un buen sistema de gestión del
mantenimiento
 La documentación del sistema que se elija.
ELABORACIÓN DE FORMATOS UTILIZADOS EN MANTENIMIENTO
Ya sea que se cuente con un software para Mantenimiento o que no es importante

establecer cuáles serás los formatos a utilizar para el control de las actividades; es
importante tener en cuenta si la empresa cuenta con Sistemas de Calidad
implementados de ser así es acogerse al Sistema y diseñar los formatos
necesarios pero si la empresa no cuenta con ningún Sistema de Mantenimiento se
debe empezar por la implementación del Proceso (Unidad de aprendizaje 1). Los
registros son muy importantes en el proceso y estos se clasifican en:
 Registros de productos
 Registros de materias primas e insumos
 Registro de procesos
 Registro de maquinaria o equipo
 Registro de Herramientas
3.2.3 Capitulo 8. Lección 38 Formato Para Registro De Productos
El registro técnico de los productos involucra el origen de ellos, es decir el diseño

de productos dentro de los procesos industriales, aún cuando el tema de diseño
industrial rebasa los límites del simple registro tecnológico16 En el registro de
productos es importante tener información acerca de: tolerancias del producto,
especificaciones de los materiales, ensambles, acabados, dimensiones, proceso
de fabricación. El diseño del formato para el registro de productos es importantes
en Mantenimiento cuando una de las funciones del departamento es mantener en
buen estado estos productos, por ejemplo un molde para inyección de plásticos. A
continuación se presenta un ejemplo de este tipo de formato:
16
El registro Tecnológico en la Industria: Convenio Sena Conciencias
116
Cuadro 11. Ejemplo empresa XYZ
FICHA CODIGO: MP123

EMPRESA XYZ TÉCNICA DE NORMA: DIN
PRODUCTOS
PESO: 20 Kg
1. IDENTIFICACIÓN
1.1. Nombre técnico: Molde para Inyección
de plástico
1.2. Otros nombres:
1.3. Descripción general de aplicaciones y utilidad en la empresa:

Obtención de piezas
portavasos termoplásticos por inyección.
1.4. Aspectos físicos importantes: Véase plano

adjunto.
1.5. Aspectos
químicos importantes:
1.6. Procesos mecánicos especiales de fabricación: Torneado,

Temple Rectificado
1.7. Dimensiones: Véase indicaciones del plano de

construcción
2. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO:
2.1. Esfuerzos importantes a que está sometido:

Compresión Flexión
2.2. Temperatura de trabajo: 200 a 240

grados Celsius
2.3. Condiciones especiales: Se exige sellamiento perfecto para
impedir formación de rebaba
3. MANTENIMIENTO:
Se debe hacer mantenimiento trimestral a

todas sus partes
117
En ocasiones es importante tener planos de estos productos lo que contar con

personal calificado en Mantenimiento que los lea adecuadamente.
3.2.4 Capitulo 8. Lección 39 Formato Para Registro De Materias Primas E

Insumos
Para realizar este registro, lo esencial es la información técnica recopilada sobre

materias primas y la primera fuente a utilizar serán las normas técnicas nacionales
e internacionales, luego los distribuidores o fabricantes quienes nos pueden
suministrar la correspondiente información técnica.
Según la índole de los productos será indispensable hacer un proceso de registro

apropiado, es importante tener en cuenta:
Figura 18. Ciclo para registro de Materias Primas e Insumos
118
A continuación se presenta un ejemplo de este tipo de formato:
Cuadro 12. Ejemplo formatos
FICHA TÉCNICA DE CODIGO: MP123

EMPRESA
MATERIALES O NORMA: DIN
XYZ
MATERIA PRIMA PESO: 20 Kg
1. IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL:

1.1. Nombre técnico: P 20
1.2. Nombres comerciales: Moulrex, A

Assav 718
2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
2.1. Calidad según normas:

Seleccionado
2.2. Composición Química: 0,4%C, 1,5% Ma, 2,0% Cr,
0,2% Mo
2.3. Materiales comerciales equivalentes o

sustitutos: Stava, BP 42
3. APLICACIONES EN LA FABRICACIÓN
DE PRODUCTOS:
4. MEDIDAS EN EL MERCADO: Ver catálogo
de proveedores
5. REQUERIMIENTOS DE COMPRA
5.1. Estado de suministro: Redondo
5.2. Dureza de suministro: 210 HB
5.3. Pruebas de suministro: Visual
6. REQUERIMIENTOS DE MANEJO EN PROCESOS:
119
Formato Para Registro De Procesos
La labor de hacer los registros técnicos de los procesos cubre la información

sobre:
 Equipos y calibración
 Régimen de carga y descarga
 Temperaturas mínimas, máximas y de trabajo
 Tiempos de proceso
 Transporte y almacenamiento
Los pasos a seguir para la elaboración de este tipo de formato son:
Figura 19. Ciclo para registro de procesos
Fuente: La autora, 2009
Los formatos no deben ser camisa de fuerza, siempre se deben ajustar al Sistema
de Mantenimiento de la organización y a las necesites del área de Mantenimiento.
120
A continuación se presenta un ejemplo de este tipo de formato.

Cuadro 13. Ejemplo formato registro de procesos
3.2.5 Capitulo 8. Lección 40 Formato Para Registro De Maquinaria Y/O

Equipo
En el proceso de Mantenimiento es necesario registrar especificaciones,

características técnicas, capacidades, etc., del equipo o maquinaria a la cual se le
hace mantenimiento o es utilizada para hacer el trabajo de mantenimiento.
El formato debe incluir como mínimo: identificación del equipo, datos de

instalación, rangos de trabajo, aplicaciones en la empresa, recomendaciones de
mantenimiento.
El siguiente es un ejemplo de este tipo de formato:
121
Cuadro 14. -Formato registro de maquinaria
Fuente: Autora, 2009
122
Formatos para la elaboración de fichas técnicas para el registro del

mantenimiento
El registro tecnológico de mantenimiento, de productos, maquinaria o piezas, es

de vital importancia para la conservación de estos dado que nos ofrecen datos
importantes para la consecución de repuestos, conocimientos de la vida útil y para
la determinación de los pasos, los cuales permitirán hacer los ajustes necesarios y
de esta manera tener un mejor control de los procesos en la empresa.
En mantenimiento, es fundamental tener la ficha técnica de los equipos al igual

que la hoja de vida de cada uno de ellos.
La ficha técnica describe el equipo y/o maquinaria y el mantenimiento que se debe

hacer, en la hoja de vida se registran las fechas programadas de cada
mantenimiento junto con las labores que se hicieron, esto significa que el técnico
de mantenimiento deberá conocer los dos formatos y diligenciar el relacionado con
la hoja de vida del equipo.
A continuación se presenta un ejemplo:
Cuadro 15. Elaboración fichas técnicas
Fuente: Autora, 2009
123
3.3 CAPITULO 9 CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
La palabra control tiene muchas connotaciones y su significado depende del área

en que se aplique; puede ser entendida como17
• Las políticas, procedimientos, prácticas y estructuras organizacionales diseñadas

para garantizar razonablemente que los objetivos de la empresa, serán
alcanzados y que eventos no deseables serán prevenidos o detectados y
corregidos.
• La función administrativa que hace parte del proceso administrativo, junto con la
planeación, organización y dirección y lo que la precede.
• Como la función restrictiva de un sistema para mantener a los participantes

dentro de los patrones deseados y evitar cualquier desvío. Es el caso del control
de frecuencia y expediente del personal para evitar posibles abusos.
La actividad principal del ingeniero de mantenimiento, es mantener en operación el

equipo, maquinaria a su cargo, y reducir al máximo el tiempo de salida de un
equipo para mantenimiento y/o reparación. Esta labor requiere de un esfuerzo
tanto técnico como administrativo, para que las actividades durante el
mantenimiento sean llevadas, de forma tal, que la producción no se vea afectada
por estos eventos.
Para ello, el ingeniero debe contar con información oportuna, que le permita tener
un conocimiento adecuado de las condiciones de operación y localización precisa
del equipo. Debe, por otro lado, conocer los procesos de producción críticos de la
planta, con la finalidad de poner especial énfasis en los equipos que intervienen en
estos procesos y cuya disponibilidad y confiabilidad deben mantenerse en niveles
adecuados.
Se debe hacer control a diversos elementos que afectan la productividad del

departamento de mantenimiento; estos elementos son:
 Personal
17
Seminario Teoría Administrativa Universidad Nacional de Colombia, Programa Universidad Virtual.
20008
124
 Inventario de equipo y materiales

 Ubicación de equipo
 Historial de pruebas del equipo
 Procedimientos de mantenimiento
Programación y control del mantenimiento.
3.3.1 Capitulo 9. Lección 41 Control Del Personal, Inventario De Equipos

Y Materiales
De acuerdo con el tamaño de la organización, es necesario contar con personal

experto para cada una de las áreas; se debe crear una base de datos (cuando la
empresa no cuenta con software de mantenimiento), que permita tener
información sobre: competencia, formación, especialidad, nivel asociado con los
perfiles de la empresa y el costo por hora de esta persona.
En la Unidad de Aprendizaje número dos se explican cómo seleccionar y asignar

las competencias a cada una de las labores de mantenimiento.
Inventario De Equipo Y Materiales:
Un control adecuado del mantenimiento, requiere del conocimiento del equipo a

mantener, sus características técnicas, condiciones actuales y los requerimientos
para su mantenimiento.
Es importante tener control sobre el costo unitario del material, resulta un dato
para obtener el costo total del material utilizado durante la ejecución de una orden
de mantenimiento.
Una referencia que permite comprobar que los resultados obtenidos de las
pruebas aplicadas a los equipos se encuentran dentro de los rangos permitidos,
son las características nominales de estos. Esta información debe ser almacenada
en una base de datos la cual se puede dividir en dos secciones, una parte
contiene datos comunes al tipo de equipo y en la otra, los datos particulares que lo
hacen único, como: el número de serie, la marca, la resistencia de aislamiento,
etc.
125
Toda esta información generalmente se localiza en la placa del equipo, pero si

ésta fue borrada con el tiempo, se sugiere tomar como referencia las primeras
mediciones que se hayan realizado al equipo. Con esta información, se podrá en
futuros servicios, conocer la tendencia del estado del equipo y estimar el tiempo
para su próximo servicio.
3.3.2 Capitulo 9. Lección 42 Localización Del Equipo En La Planta,

Historial De Pruebas Del Equipo Y Procedimientos De Mantenimiento
Otro factor importante para la correcta administración del mantenimiento, es el

conocimiento de las instalaciones eléctricas, hidráulicas, neumáticas de la planta.
Para ello, el ingeniero de mantenimiento normalmente utiliza diagramas unifilares,
que permiten visualizar este tipo de instalaciones.
Una vez se tenga conocimiento del tipo de instalaciones se debe hacer una
localización de equipos y máquinas de modo que permita tener control de cada
una de ellas.
Historial De Pruebas Del Equipo. El conocimiento de las condiciones de

operación del equipo, resulta un factor determinante para establecer las
actividades de mantenimiento. Para ello, es conveniente contar con el historial de
pruebas y mantenimientos que se hayan realizado al mismo, a lo largo de su vida
útil. Esta labor puede resultar difícil, si se presentan cambios continuos de
personal, tanto administrativo como técnico dentro del departamento responsable.
Para ellos se recomienda crear un programas en donde se almacenen los

diferentes resultados de prueba y diagnóstico de cada equipo y se tiene disponible
aún cuando el personal de mantenimiento cambie, allí se registrará cada una de
las pruebas hechas al equipo describiendo las actividades de ellas; por lo que la
hoja de vida del equipo o máquina resulta útil en este caso.
Procedimientos Mantenimiento: Existen rutinas de mantenimiento aplicables a

equipos similares, independientemente del estado de estos, así también existen
rutinas de mantenimiento particulares cuyas actividades se definen en función del
tiempo de operación del equipo, tipo o área de aplicación.
126
Adicionalmente, si se cuenta con varias cuadrillas para realizar el mantenimiento,

se debe llevar un control del tipo de mantenimiento a aplicar y cómo debe llevarse
a cabo. Para ello, se recomienda almacenar todos los procedimientos de
mantenimiento aplicables a los diferentes equipos e instalaciones que existen en
la planta. Esto tiene el propósito de estandarizar los procedimientos de
mantenimiento, contar con un lugar determinado para su consulta rápida y
ordenada y llevar un control de las modificaciones en los procedimientos;
requeridas por cambios de equipo o políticas de mantenimiento de la empresa.
Un elemento de control muy importante dentro de los procedimientos de

mantenimiento, son las cartas de mantenimiento. Estas permiten registrar el
cumplimiento de las actividades incluidas en el procedimiento y en caso contrario,
documentar las causas que no permitieron realizarlas.
Esto es importante, dado que permite tener un control real de las actividades y
reprogramar el mantenimiento de algún equipo, que no pudo ser atendido de
acuerdo a la rutina completa de mantenimiento, por razones ajenas al mismo.
Los procedimientos deben incluir el personal necesario, tiempo estimado,

materiales, equipo auxiliar y refacciones que se requieren para realizarlas, además
el detalle de las pruebas que se deben realizar. Esto, con la finalidad de reducir la
pérdida de tiempo, debido a la falta de algún elemento o material necesario
durante las actividades de mantenimiento y al final, poder cuantificar el costo del
servicio de mantenimiento realizado.
Estos procedimientos se deben elaborar de acuerdo con normas internas de la

empresa o con normas técnicas de acuerdo a un manual para la elaboración de
documentos.
Implementar un Sistema de Gestión de la Calidad resulta útil en este caso,

siempre y cuando se elaboren los procedimientos necesarios para llevar a cabo
las labores de Mantenimiento.
Programación Y Control Del Mantenimiento Una de las tareas de

administración que requiere especial atención por parte del ingeniero de
mantenimiento, es la definición del tiempo adecuado para realizar el servicio de
mantenimiento a los equipos bajo su cargo, considerando las necesidades del
equipo y de la disponibilidad de personal para realizarlo. No se deben programar
dos o más servicios el mismo día, si sólo se tiene una equipo de técnicos para
hacerlos y si el tiempo necesario para realizar la tarea es mayor a un día. Para
127
esto se recomienda crear una base de datos en donde el Jefe selecciona el área,
subárea y expediente que identifican al equipo al cual se le aplicará el
mantenimiento. Posteriormente, se selecciona la rutina a aplicar y la fecha de
aplicación. Se debe verificar que no existen conflictos con el mantenimiento de
otros equipos.
Una vez que una orden de servicio ha sido terminada se deben registrar en el
sistema los resultados de las pruebas realizadas, el costo real del material y
tiempo aplicado en el mantenimiento. Una vez terminada la carga de información,
se debe cerrar la orden y dejar la información sólo para consulta futura como
referencia para la siguiente programación del mantenimiento y/o emisión de
reportes finales de tiempo, costo y actividades realizadas. A continuación se
presenta un gráfico que permite visualizar las labores de control:
Figura 20. Programación y Control del Mantenimiento
Fuente: http://www.solomantenimiento.com/ 2008
3.3.3 Capitulo 9. Lección 43 Indicadores De Gestión Y Control
Indicadores de gestión: Todas las actividades pueden medirse con parámetros

que enfocados a la toma de decisiones son señales para monitorear la gestión, así
se asegura que las actividades vayan en el sentido correcto y permiten evaluar los
128
resultados de una gestión frente a sus objetivos, metas y responsabilidades18
Estas señales son conocidas como indicadores de gestión.
Un indicador de gestión es la expresión cuantitativa del comportamiento y

desempeño de un proceso, cuya magnitud, al ser comparada con algún nivel de
referencia, puede estar señalando una desviación sobre la cual se toman acciones
correctivas o preventivas según el caso. El concepto de indicadores de gestión,
remonta su éxito al desarrollo de la filosofía de Calidad Total, creada en los
Estados Unidos y aplicada acertadamente en Japón.
Al principio su utilización fue orientada más como herramientas de control de los

procesos operativos que como instrumentos de gestión que apoyaran la toma de
decisiones. En consecuencia, establecer un sistema de indicadores debe
involucrar tanto los procesos operativos como los administrativos en una
organización, y derivarse de acuerdos de desempeño basados en la Misión y los
Objetivos Estratégicos.
Un indicador es una medida de la condición de un proceso o evento en un
momento determinado. Los indicadores en conjunto pueden proporcionar un
panorama de la situación de un proceso, de un negocio.
Los indicadores permiten tener control adecuado sobre una situación dada; la
principal razón de su importancia radica en que es posible predecir y actuar con
base en las tendencias positivas o negativas observadas en su desempeño global.
No es necesario tener bajo control continuo muchos indicadores, sino sólo los más
importantes, los claves. Los indicadores que engloben fácilmente el desempeño
total del proceso de Mantenimiento.
Algunos de los indicadores utilizados en Mantenimiento son:
1. Indicadores de Desempeño para Eficiencia y Efectividad:

Para Mantenimiento Preventivo
Tiempoinactividadporaverias
Tiempototaldeinactividad
18
Sporte & CIA. Ltda..
129
Horas hombreempleadasentrabajosdeemergencia
Totalhoras hombretrabajada
Ordenesdet rabajodeMto.alaesperadepartes
Totalordenesdet rabajo
Capacitación Técnica
Tiempototalinactividaddebidoaerroresdeoperación
tiempototaldeinactividad
TiempototalinactividadatribuidoaerroresMto.
Tiempototaldeinactividad
2. Indicadores de Desempeño Táctico:
Mantenimiento Preventivo:
TareasdeMtopreventivoRe alizadas
TotaltareasMtoPr eventivoprogramadas
HorasTrabajadasenMantenimiento
TotalHoras Pr ogramadasenMto.
Inventario y Adquisición
₃númeroTotalOrdenescumplidas
₃úmeroTotalOrdenesSolicitadas
Capacitación Técnica
Pr esupuestoinvertidoencapacitaciónparaMto
Totalpresupuestoparacapacitación
TotalempleadoscapacitadosdeMto
TotalempleadoenAreadeMto.
130
Las fórmulas para establecer los indicadores son:
Indicadores de control:
 Establece medidas para corregir las actividades de tal forma que se alcancen
los planes exitosamente.
 Se aplica a todo: a las cosas, a las personas, y a los actos.
 Determina y analiza rápidamente las causas que pueden originar desviaciones
para que no vuelvan a presentarse en el futuro.
 Localiza a los sectores responsables de la administración, desde el momento
en que se establecen medidas correctivas.
 Proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los planes,
sirviendo como fundamento al reiniciarse el proceso de la planeación.
 Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores.
MEJORA DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO (MPT)
El mejoramiento continuo del proceso de Mantenimiento, es una tarea gradual,

progresiva y continua de mejoras pequeñas programadas, pequeños incrementos
en las metas o estándares programados en cada uno de los procedimientos del
Sistema de Mantenimiento.
La mejora continua es una herramienta de incremento de la productividad que

favorece un crecimiento estable y consistente en todos los segmentos de un
proceso19. La mejora continua asegura la estabilización del proceso y la
posibilidad de mejora.
Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organización o comunidad, es

necesaria la identificación de todos los procesos y el análisis mensurable de cada
paso llevado a cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones
correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los miembros o clientes.
Se trata de la forma más efectiva de mejora de la calidad y la eficiencia en las
organizaciones.
Todo proceso busca en el tiempo optimizar sus recursos para alcanzar lo

propuesto; siendo necesario un proceso de innovación, por ello al comenzarse con
éste la mejora se sostiene determinado tiempo y luego empieza a decaer, en este
punto vuelve a hacerse una innovación iniciando nuevamente el ciclo. Esta forma
19
http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total
131
de trabajar requiere mucho tiempo y posiblemente no alcance el objetivo deseado.

Trabajar con la filosofía del Mejoramiento Continuo permite obtener beneficios
como: mejoramiento en calidad, alta productividad, mejor disponibilidad y
confiabilidad de cada uno de los equipos, estandarización y competitividad en un
futuro
Un buen Sistema de Mejora en el proceso de Mantenimiento permite:

 Reducir los costos de los inventarios
 Disminuir tiempos de respuesta a los clientes
 Reducir los costos unitarios
 Mejora la Estandarización de los procesos definidos
Lo anterior muestra que el Mejoramiento Continuo es un camino hacia la

excelencia y ésta a su vez es la que permite la supervivencia de las empresas.
La aplicación continua y sistemática del ciclo PHVA permite el aseguramiento y el

logro de superiores niveles de desempeño.
El mejoramiento continuo se basa en el ciclo PHVA (como se vio en la Unidad de

aprendizaje I)
Es muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad
sostenible en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema
puntual.
Para la mejora de cualquier proceso se deben dar varias circunstancias:
 El proceso original debe estar bien definido y documentado.

 Debe haber varios ejemplos de procesos parecidos.
 Los responsables del proceso deben poder participar en cualquier discusión de
mejora.
 Un ambiente de transparencia favorece que fluyan las recomendaciones para la
mejora
 Cualquier proceso debe ser acordado, documentado, comunicado y medido en
un marco temporal que asegure su éxito.
Generalmente se puede conseguir una mejora continua reduciendo la complejidad
132
y los puntos potenciales de fracaso mejorando la comunicación, la automatización

y las herramientas y colocando puntos de control y salvaguardas para proteger la
calidad en un proceso.
En Mantenimiento una de las maneras de aplicar la Mejora continua es aplicando

el Método de Mantenimiento Productivo Total.
3.3.4 Capitulo 9. Lección 44 mantenimiento productivo total
Viene del inglés total productive maintenance, TPM, es un sistema desarrollado en

Japón para eliminar pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir
costos en las empresas con procesos continuos. La sigla TPM fue registrada por
el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta"). La T, de Total significa,
la implicación de todos los empleados. El objetivo del TPM es lograr cero
accidentes, defectos y averías20
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:
Mejoras focalizadas:
Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso

productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación; se trata de
incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua; se pretenden eliminar las
grandes pérdidas ocasionadas en el proceso productivo: Para esto es necesario
utilizar herramientas de análisis, que son herramientas que ayudan a eliminar los
problemas de raíz.
• Pérdidas en las máquinas

• Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes
• Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos,
organización de la línea, transporte, ajustes y medidas
• Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y
moldes.
• Pérdidas de energía: electricidad y gas
• Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos
20
133
 Mantenimiento autónomo:
Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar
correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican,
seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.
Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

Este pilar es asignado al equipo de jefes de los departamentos de producción y
está coordinado con otros pilares TPM, como el mantenimiento Planificado,
mejoras enfocadas, mantenimiento de calidad, etc.
Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo, lo cual es parte
primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados.
Mantenimiento profesional:
Tiene que ver con la ergonomía laboral, el cómo sentirse con la empresa, al no
darle atención al por parte del empleador todo eso algunos profesionales
involucran lo mencionado para dar o prestar su servicios, Pero un profesional debe
manejarse con ética laboral el saber hacer las cosas.
Mantenimiento de la calidad:
El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist

estructurados. Tales listados incluyen verificar características del proceso, del
producto elaborado o semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen
los criterios especificados.
Control de los equipos en fase de diseño:
Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser
aplicada en el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar
su estado; teniendo en cuenta disminuir el tiempo en mantenimiento con mejores
accesos, mayor fiabilidad, facilidad para la limpieza, el trabajo sobre el equipo, etc.
Apuntando a reducir el tiempo que el equipo se encuentra detenido y sin producir
134
ingresos para la empresa en cuestión.
Metas del Mantenimiento Productivo Total:
Maximizar la eficacia de los equipos.

Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o
mantienen los equipos.
Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo:
Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.
Promover el PTM mediante motivación de grupos activos en la empresa.
Medidores de la Gestión del Mantenimiento:
Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son :
Disponibilidad: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de

servicio .
Eficacia: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la

producción.
Objetivos del Mantenimiento Productivo Total21

Cero averías en los equipos.
Cero defectos en la producción.
Cero accidentes laborales.
Mejorar la producción.
Minimizar los costos.
Inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total: Proceso de implementación

lento y costoso.
Cambio de hábitos productivos.
Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.
Una vez se defina la estrategia para llevar a cabo el mejoramiento del Proceso de
21
http://www.solomantenimiento.com
135
Mantenimiento es importante establecer Auditorias de seguimiento, las cuales

permitirán evaluar si lo planeado se está ejecutando de igual manera representa
un indicador para posibles cambios en el proceso.
Actualmente el término AUDITORÍA se puede relacionar con el control y aplicarlo

en forma amplia para hacer alusión a diferentes situaciones:
Las auditorias permiten:
 Evaluar el entorno en que se desenvuelve el proceso de Mantenimiento, en

especial su papel social y económico.
 Evaluar la misión, objetivos, estrategias, políticas y programas establecidos
por la administración y la habilidad para aplicar el proceso.
 Evaluar los planes de desarrollo a nivel de empresa y a nivel
macroeconómico.
 Determinar la eficiencia con que se están desarrollando las operaciones de
mantenimiento con el fin de detectar fallas y proponer recomendaciones.
 Evaluar la productividad del proceso de Mantenimiento, es importante
aclarar que aunque el proceso en general funciona como apoyo a, que hacer de la
empresa, si el Proceso de Mantenimiento no funciona puede generar problemas
internos que afectan la productividad general de la empresa.
 Evaluar los procedimientos de administración de personal.
 Expresar el examen de registros, los cuales, en el momento en que no se
usen adecuadamente o estén obsoletos generarán una en el proceso de Gestión.
 Determinar la confiabilidad de los datos contables e informes obtenidos a
través del procesamiento electrónico de datos.
 Evaluar el papel de mercadeo, calidad, presupuestos utilizados en
Mantenimiento.
 Evaluar la gestión del personal operativo.
3.3.5 Capitulo 9. Lección 45 Como Crear Un Programa De

Mantenimiento
Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo, proceso o Máquina

determinada es fácil, pero hacerlo bien es muy difícil. Intentaremos dar unas ideas
básicas:
 Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es altamente

aconsejable comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original,
y si no fuera posible, contactar con el fabricante por si dispone de alguno
136
similar, aunque no sea del modelo exacto.
 Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina,

que incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano.
 Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e incidencias.
Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante,

presión, temperatura, voltaje, peso, etc, así como sus valores, tolerancias y la
periodicidad de comprobación, en horas, días, semanas, etc.
Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma forma,

comenzando con plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos
óptimos.
Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del equipo,
sean de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos
exactos de limpieza y/o sustitución de los filtros, nos ayudará revisarlos y
comprobar su estado de forma periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse
para analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el momento justo,
pronto o tarde.
En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc, los

fabricantes suelen facilitar un nº de horas aproximado o máximo de
funcionamiento, pero que dependerá mucho de las condiciones de trabajo:
temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos
máximos como los normales para su sustitución, sino calcular esa sustitución en
función del comentario de los operarios, la experiencia de los técnicos de
mantenimiento, incidencias anteriores, etc.
 Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo,

valorando el disponer siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces
el plazo de entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones,
etc.
 Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento
las distintas acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada del
Equipo o máquina, aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los
más alejados ( por ejemplo, si establece el fabricante la comprobación de presión
de un elemento cada 30 días, podemos establecerlo nosotros cada 28, para
coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal ( 7 x 4 semanas = 28
días).
137
 Si no disponen de un Software de Mantenimiento con un mínimo

conocimiento de ordenadores pueden crearse aplicaciones simples pero efectivas
con programas como Access ( bases de datos) y Excel ( Hoja de Cálculo ), que
nos permitirán tener una ficha del equipo, con sus incidencias, paradas, averías,
soluciones, repuestos usados, etc. Cuantos más datos recojan y guarden, más
exacto podrán ser su Programa de Mantenimiento.
BIBLIOGRAFÍA
Estadística Básica Aplicada: EcoeEdiciones
López Francisco José Guía para la planificación de la calidad con orientación en la

gestión por procesos.
Zandin Kjell Maynard 2004. Manual Del Ingeniero Industrial 2 Tomos.. ISBN:
9701047958. EAN: 9789701047958. Edición: 05. F.
Niebel Benjamin Ingeniería Industrial: Editorial Alfaomega.
Pyzdek Thomas, Berger Roger Manual de Control de la Calidad en la Ingeniería.
RM. Revista Mantenimiento Nº1, AÑO 1990 - ISS 0716-8616 España El registro
Tecnológico en la Industria: Convenio Sena Conciencias
RM. Revista Mantenimiento Nº1, AÑO 1990 - ISS 0716-8616 España
Seminario Teoría Administrativa Universidad Nacional de Colombia, Programa

Universidad Virtual
Hamid Noori y Russell Radford 2007. Administración de operaciones y

producción, Mc. Graw Hill, 1ª. Ed., Colombia.
INFOGRAFÍA
Sporte & CIA. Ltda..

http://www.solomantenimiento.com
www.solomantenimiento/htpj.metodos de mantenimiento 2007
Fuente: http://www.solomantenimiento.com/ 2008
138
AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 3
Después de haber estudiado y analizado la Unidad Tres resuelva las siguientes

preguntas, conteste las siguientes preguntas de falso y verdadero y realice la
actividad complementaria
1. Las organizaciones empresariales que insisten en relacionar la

Confiabilidad Operacional a la Dirección de Mantenimiento simplemente están
dejando de lado una serie de aspectos que podrían mejorar su producción,
competitividad y calidad pues sin dudas muestran desconocimiento de la
potencialidad de este proceso. La anterior afirmación es cierta o falsa.
2. La administración puede ser considerada como un sistema de toma de

decisiones, cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia la realización del
objetivo de la organización. Los diversos trabajos realizados por cada individuo en
la estructura jerárquica se componen de dos elementos: decisión y ejecución. La
anterior afirmación es cierta o falsa.
3. Plantee un programa de Mantenimiento Industrial para una empresa

manufacturera. Escoja la empresa.
INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA AUTOEVALUACIÓN UNIDAD TRES
1. Verdadero
2. Verdadero
3. Siga la guía de la lección 45 del modulo del curso Mantenimiento Industrial
cód. 207101.
139

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

FACULTAD DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA.

MODULO CÓDIGO 207101

MARÍA CECILIA PÉREZ COY

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA –UNAD-FACULTAD DE

María Cecilia Pérez Coy

CURSO MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DIRIGIDO A ESTUDIANTES DE

Gloria Concepción Herrera

Roberto Salazar Ramos

Maribel Córdoba Guerrero

Gustavo Velásquez Decano Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e

Universidad Nacional Abierta y a Distancia

El presente módulo ha tenido una(1) actualización, desarrollada por la ingeniera

1.2.4 Capitulo 2. Lección 9 Gestión Por Procesos 36

2.3 CAPITULO 6 ORGANIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA 86

3.3 CAPITULO 9 CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Figura 1. Clasificación de los métodos de mantenimiento 15

Cuadro 1. Ejemplo de las Actividades de un subproceso de acuerdo con el

CICLO DE VIDA: Plazo de tiempo durante el cual un ítem conserva su capacidad.

FIABILIDAD. La característica inherente de un elemento relativa a su capacidad

FORMULARIO: Documento utilizado para registrar los datos requeridos por el

FUNCIONABILIDAD. La característica inherente de un producto, relativa a su

INFORME DE TRABAJO: Comunicación escrita informando del trabajo realizado y

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO: Organismo consultivo que constituye el

INSPECCIÓN. Una tarea específica de mantenimiento cuyo resultado es un

INSTRUCCIONES DE TRABAJO. Descripciones detalladas de cómo realizar y

MANTENIBILIDAD. La característica inherente de un elemento, relativa a su

PLAN DE MANTENIMIENTO: Relación detalla de las actuaciones de

PROCESO DE MANTENIMIENTO. El conjunto de tareas de mantenimiento

llevadas a cabo por el usuario, a fin de mantener la funcionabilidad de un sistema

SISTEMA. Un conjunto de elementos relacionados mutuamente, con objetivos

TAREA DE MANTENIMIENTO. Es el conjunto de las actividades que deben

TAREA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se realizan con la intención de

TAREA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Se realiza para reducir la

Este documento constituye una herramienta de trabajo, para estudiantes de

Las nuevas tendencias, exigen a las empresas implementar Sistemas de Gestión,

Se ha diseñado el módulo de modo que una vez aprobado le permitirá aplicar el

El módulo está dividido en tres Unidades de Aprendizaje las cuáles son:

I. Gestión del Mantenimiento en la empresa

De esta manera el estudiante podrá adquirir las competencias necesarias para

Al final cada estudiante estará en capacidad de gestionar adecuadamente todos

1. UNIDAD 1: GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA

Nombre de la Unidad Gestión del mantenimiento de la empresa

1.1 CAPITULO 1. DEFINICIONES IMPORTANTES

Figura 1. Clasificación de los métodos de mantenimiento

MANTENIMIENTO PLANIFICADO MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA

Preventivo Correctivo Mejora Se da cuando la falla, avería

Fuente: Knezevic, Jezdimir 1993. "Mantenimiento". Isdefe. S. Nakajima "Solomantenimiento",

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de

De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no

excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.)

La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes

Figura 2. Evolución del mantenimiento industrial

Fuente: www.solomantenimiento/htpj.metodos de mantenimiento 2007

1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la

Foto 1. Evolución del mantenimiento

Fuente: Imágenes. Mantenimientoindustrial. 2007

1.1.1 Capitulo 1. Lección 1 Empresa, Gerencia Y Mantenimiento

Es reconocida la importancia el mantenimiento como un servicio sin el cual los

procesos no podrían llevarse a cabo eficaz y eficientemente. Pero la gestión del

EMPRESA: Sistema complejo constituido por un proyecto, personas y tecnologías

GERENCIA: Órgano que dirige a las empresas, estableciendo metas y objetivos;

MANTENIMIENTO: La definición sencilla: Es el conjunto de trabajos necesarios