Curso Taller Minitab Basic

PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO P.
Reyes / Abril 2007
PLANEACIÓN AVANZADA DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO
(APQP)
DR. PRIMITIVO REYES AGUILAR

Abril, 2007
Mail: primitivo_reyes@yahoo.com
Página Web: www.icicm.com
Tel. Cel. 044 55 52 17 49 12
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PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO P. Reyes / Abril 2007
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN AL APQP 3
FASE 1 DEL APQP: DETERMINACIÓN DE NECESIDADES 10
FASE 2 DEL APQP: DISEÑO DEL PRODUCTO 20
FASE 3 DEL APQP: DISEÑO DEL PROCESO 38
FASE 4 DEL APQP: VALIDACIÓN DEL PRODUCTO 82

Y PROCESO
FASE 5 DEL APQP: RETROALIMENTACIÓN 90
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Introducción al APQP
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PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD
Método estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurar que un
producto satisfaga los requerimientos del cliente.
Su meta es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que todos
los pasos requeridos se completen a tiempo.
CICLO DE PLANEACIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO
Fig. 1 Ciclo de planeación del producto
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Fig. 2 Producto de planeación del producto
BENEFICIOS ESPERADOS DEL PROCESO DE APQP:
• Reducciones en la complejidad de la planeación de calidad del producto para los

clientes y proveedores.
• Un medio para facilitar a las empresas la comunicación de sus requerimentos de
planeación de calidad a los proveedores.
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Fig. 3 Matriz de responsabilidades en el APQP
ORGANIZAR AL EQUIPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniería,

manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y
clientes.
DEFINICIÓN DEL ALCANCE
El equipo debe indentificar las necesidades expectativas y requerimientos del cliente, como
mínimo debe realizar lo siguiente:
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• Seleccionar un líder de proyecto responsable de vigilar el proceso de planeación -

puede rotarse al líder durante el ciclo de planeación.
• Definir las funciones y responsabilidades de cada área representada.
• Identificar los clientes - internos y externos.

• Definir los requerimientos de los clientes.(si aplica) usar QFD.
• Seleccionar las disciplinas, individuos y \ o proveedores que deben sumarse al grupo
y los no requeridos.
• Entender las expectativas del cliente. p. ej. diseño, número de pruebas.
• Evaluar la factibilidad del diseño propuesto, requerimientos de desempeño y proceso
de manufactura.
• Identificar costos, tiempo y restricciones a considerar.
• Determinar asistencia requerida del cliente.
• Identificar documentación de proceso o método.
COMUNICACIÓN ENTRE GRUPOS

• Establecer líneas de comunicación con otros grupos ( proveedores y clientes).
• Puede incluir juntas regulares con otros grupos.
• La extensión del contacto entre grupos dependerá del numero de aspectos que
requieran solución.
ENTRENAMIENTO
El éxito de una Planeación de Calidad depende de un programa de entrenamiento efectivo

que comunique todos los requerimientos y desarrolle habilidades para cumplir con las
necesidades y expectativas de clientes.
INVOLUCRAMIENTO DE CLIENTE Y PROVEEDOR

• El cliente primario puede iniciar el proceso de Planeación de Calidad con un
proveedor.
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• El proveedor tiene obligación de establecer un grupo multifuncional para administrar

el proceso de Planeación de Calidad de Producto.
• El proveedor debe esperar el mismo desempeño de los sub proveedores.
INGENIERÍA SIMULTANEA
• Es un proceso donde los grupos multifuncionales hacen su máximo esfuerzo por una
meta común.
• Reemplaza la serie secuencial de fases donde los resultados son transmitidas a la
siguiente área para ejecución.
• El propósito es expeditar la introducción de productos de calidad lo mas pronto
posible.
• El grupo de Planeación de Calidad asegura que otras áreas o grupos planeen y
ejecuten actividades que soporten la meta común.
PLANES DE CONTROL
Descripciones escritas de los sistemas para controlar partes y procesos.
Planes separados que describan las tres distintas fases:
• PROTOTIPO - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas a

materiales y de desempeño que ocurriran durante la construcción del prototipo.
• PRE - PRODUCCION - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas
a materiales y de desempeño que ocurriran después de la construcción del prototipo
y antes de la producción.
• PRODUCCION - Una documentación completa de las características de
producto\proceso controles de proceso, pruebas y sistemas de medición que
ocurriran durante la producción masiva.
SOLUCIÓN DE PREOCUPACIONES
• Durante el proceso de planeación, el grupo encontrará preocupaciones sobre el
diseño de producto y\o proceso.• Estas preocupaciones serán documentadas en una
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matriz con responsabilidades asignadas y tiempo de ejecución. Se recomienda el

uso de métodos disciplinados para solución de problemas ante situaciones difíciles.
CALENDARIZACIÓN DEL PLAN

• Listar tareas, asignaciones, otros eventos y fechas (inicial y final) de ejecución.
• Todos los miembros deberán estar de acuerdo con cada evento, acción y fechas.
• Se recomienda emplear el método de ruta critica.
• Proporciona un formato consistente para monitorear el proceso y fijar la agenda de
juntas.
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Fase 1 del APQP

Planeación y definición del programa
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Fig. 1.1 Fase I del APQP
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ENTRADAS
1.1 VOZ DEL CLIENTE

• Reclamos.
• Recomendaciones.
• Datos e información obtenida de clientes internos y\o externos.
1.1.1 INVESTIGACIÓN DE MERCADO

• Entrevistas con clientes.
• Cuestionarios y encuestas con clientes.
• Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento.
• Estudios de calidad y fiabilidad a nuevos productos.
• Estudios competitivos de calidad de producto.
• Reportes de cosas que van bien ( things going right TGR).
1.1.2 INFORMACIÓN HISTÓRICA DE GARANTÍA Y CALIDAD

• Reportes de cosas que van mal ( things going wrong TGW).
• Reportes de garantía.
• Indicadores de habilidad.
• Reportes internos de calidad en planta.
• Reportes de solución de problemas.

• Reclamos y rechazos de clientes a planta.
• Análisis de productos retornados de campo.
1.1.3 EXPERIENCIA DEL GRUPO

• Entradas de sistema de mayor nivel o proyectos pasados de Despliegue de la
Función de Calidad (QFD).
• Análisis y comentarios de medios: reportes de revistas y periódicos, etc.
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• Cartas y sugerencias de clientes.

• Reportes de cosas que van mal y cosas que van bien (TGR, TGW).
• Comentarios de distribuidores.
• Comentarios de transportistas.
• Reportes de servicios de campo.
• Evaluaciones internas usando clientes sustitutos.
• Pruebas de viajes en caminos.
• Comentarios de la administración o dirección.
• Asuntos y problemas reportados de clientes internos.
• Requerimientos y regulaciones gubernamentales.
• Revisión de contrato.
1.2 PLAN DE NEGOCIO / ESTRATEGIA DE MERCADO
PLAN DE NEGOCIO – LIMITACIONES EN:

• Tiempo.
• Costo.
• Inversión.
• Posicionamiento del producto.
• Recursos para investigación y desarrollo.
ESTRATEGIA DE MERCADO
• Consumidor objetivo.
• Puntos clave de venta.
• Competidores clave.
1.3 COMPRACIÓN COMPETITIVA DEL PRODUCTO / PROCESO

• Identificar quien el mejor en relación al aspecto de interés.
• Entender la razón de la diferencia del estado actual contra el comparado.
• Desarrollar el plan para eliminar, igualar o superar la diferencia.
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1.4 SUPUESTOS SOBRE EL PRODUCTO / PROCESO

SE ASUME QUE EL PRODUCTO TIENE CIERTO CONCEPTO DE APARIENCIA,
DISEÑO O PROCESO
• Innovaciónes técnicas.
• Materiales avanzados.
• Evaluaciones de confiabilidad.
• Nuevas tecnologías.
1.5 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO

Confiabilidad es la probabilidad de que un componente o sistema desempeñe
satisfactoriamente la función para la que fue creado durante un periodo establecido y bajo
condiciones de operación establecidos. La confiabilidad es calidad en el tiempo.
Falla de un producto sucede cuando deja de operar, funcionar o no realiza

satisfactoriamente la función para la que fue creado. El tiempo de falla es el tiempo que
transcurre hasta que el producto deja de funcionar.
Vida útil de un producto
La vida útil de un producto se puede representar por una curva de la bañera, como sigue:
f(t)
tiempo
Mortalidad Vida útil o fallas Envejecimiento
Infantil o aleatorias o fallas por desgaste
Fallas tempranas
Fig. 3 La curva de la bañera con el ciclo de vida de un producto
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 La mortalidad infantil representa las fallas debidas a problemas de diseño o
ensamble con tasa de falla decreciente respecto al tiempo. Normalmente se hace un
quemado a las unidades durante un tiempo razonable para eliminar este tipo de
fallas al usuario del producto.
 La zona de fallas aleatorias representa una tasa de falla constante respecto al
tiempo.
 La zona de desgaste o envejecimiento representa la zona de tasa de falla creciente
cuando el componente está llegando a su vida útil.
Registrar:
• La frecuencia de reparación o reemplazo de componentes dentro de periodos de
tiempo designados y los resultados de pruebas a largo plazo de fiabilidad \
durabilidad.
Ejemplo:
Se tomaron n = 1,000 chips probados durante 1,500 horas a una temperatura de 80ºC y se
observaron 40 con falla. Al finalizar la prueba 960 chips funcionaban adecuadamente.
TIPOS DE CENSURA
Censura por la derecha (tipo I y II): La tipo I es cuando se tienen unidades sin falla
limitando el tiempo de observación o censura por tiempo. Cuando se limita el tiempo hasta
que fallan r unidades, se tiene censura tipo II para las unidades sobrevivientes (n-r).
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Distribución exponencial de un parámetro
Modelo de confiabilidad para tasa de riesgo constante, de componentes de muy larga vida
y alta calidad que “no envejecen” durante su vida útil. Se dice que esta distribución tiene
falta de memoria ya que no importa el tiempo que haya transcurrido, su probabilidad de
falla es la misma que cuando estaba nuevo. Sus funciones básicas son:
f (t )  e  t , F (t )  1  e  t , R(t )  e  t , h(t )  
Se mejora la confiabilidad de un sistema al:

 Minimizar daños en embarque, servicio y reparación.
 Contraatacar los factores ambientales y de degradación.
 Reducir la complejidad del diseño.
 Maximizar el uso de componentes estándar.
 Determinar todas las causas raíz de defectos, no los síntomas con el DFMEA.
 Controlar los factores significativos y críticos usando CEP (control estadístico del
proceso donde sea aplicable).
 Dar seguimiento a rendimientos y tasas de defectos de procesos internos y de
proveedores y desarrollar estrategias para atenderlos.
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1.6 ENTRADAS DEL CLIENTE

• Requerimientos específicos del usuario que mutuamente acordados proporcionan
indicadores de satisfacción a clientes.
Despliegue de la función de calidad (QFD)
El despliegue de la función de la calidad: Quality Function Deployment (QFD), es

relacionado comúnmente con “la voz de los clientes”, o con “la casa de la calidad”.
QFD es un proceso que asegura que los deseos y las necesidades de los clientes sean
traducidas en características técnica a través de un equipo multifucional que incluye
ventas, marketing, Ingeniería de diseño, Ingeniería de manufactura y operaciones. El
principal objetivo de las funciones realizadas es centrar el producto o servicio en la
satisfacción de los requerimientos del cliente. QFD es una valiosa herramienta que puede
ser utilizada por toda la compañía. Su flexibilidad y adaptabilidad permite un buen
desempeño en las industrias manufactureras y de servicios.
QFD utiliza un método gráfico en el que se expresan relaciones entre deseos de los
clientes y las características del diseño. Es una matriz que enlista las necesidades de los
clientes QUEs o “ atributos” comparándolas con las “características de diseño”
COMOs.
Las expectativas y necesidades de los clientes son recolectadas mediante técnicas de

investigación de mercados: entrevistas, encuestas, exposiciones, etc. Mediante la casa de
la calidad se organizan los datos obtenidos. El uso de matrices es la clave para poder
construir la casa. En la matriz se muestran las relaciones entre las necesidades de los
consumidores y las características de diseño.
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1.7 METAS DE DISEÑO

 Traducción de la voz del cliente en objetivos de diseño medibles.
 Asegura que la voz del cliente no se pierda en las actividades subsecuentes del
diseño.
1.8 METAS DE CALIDAD Y CONFIABILIDAD

 Se establecen en función de las expectativas del cliente y benchmarks
 Probabilidad de sobrevivencia y limites de confianza, MTBF, MTTF, etc.
 Nivel de defectos, ppm, reducción de desperdicio, etc.
1.9 LISTA PRELIMINAR DE MATERIALES

 Establecer materiales a emplear.
 Lista preliminar de proveedores.
 Características especiales preliminares del producto \ proceso.
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1.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRELIMINAR

Anticipar el proceso de manufactura en base a los supuestos de producto \ proceso y lista
preliminar de materiales
1.11 LISTADO PRELIMINAR DE CARACTERISTICAS ESPECIALES

DE PRODUCTO Y PROCESO
Resultado del análisis de las entradas relacionadas con expectativas y necesidades del
cliente.
Desarrollada en base a:
 Supuestos del producto
 Identificación de requerimientos \ metas de fiabilidad.
 Procesos de manufactura anticipados, AMEF’S de partes similares.
1.12 PLAN DE ASEGURAMIENTO DEL PRODUCTO

Parte importante del plan de calidad del producto.
Sumario sistemático de requerimientos del programa.
• Identificación de requerimientos de confiabilidad.
• Evaluación de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación, medio
ambiente, empaque, servicio, requisitos de manufactura, etc.
• Desarrollo de AMEF.
• Desarrollo de requerimientos de estándares de ingeniería preliminares.
1.13 SOPORTE GERENCIAL

 Actualizar la información para la gerencia al concluir cada fase de la planeación
demostrando que todos los requerimientos se han cumplido.
 Documentar y programar las fechas de solución de preocupaciones surgidas durante
el desarrollo de la planeación.
 Participación de la gerencia en las juntas de planeación de Calidad de Producto.
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Módulo 2. Fase 2 del APQP

Diseño y desarrollo del producto
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Fig. 2.1 Fase 2 del APQP
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SALIDAS
2.1 AMEF DE DISEÑO (AMEFD)

• Técnica analítica disciplinada que evalúa la probabilidad de falla así como el efecto
de esta.
• Documento vivo actualizado continuamente conforme lo requieran las expectativas
y necesidades de los clientes.
• Proporciona al grupo una oportunidad para revisar las características de producto y
proceso previamente seleccionadas, haciendo las adiciones, eliminaciones y
cambios necesarios.
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2.2 DISEÑO PARA MANUFACTURABILIDAD Y ENSAMBLE
Proceso de ingeniería simultánea

Diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, manufacturabilidad
y facilidad de ensamble. Al menos deberá considerarse:
 Diseño, concepto, función y sensibilidad a variaciones de manufactura.

 Proceso de manufactura y \ o ensamble.
 Tolerancias dimensionales.
 Requerimientos de desempeño.
 Numero de componentes.
 Ajustes de proceso.
 Manejo de materiales.
El Método de Diseño para manufactura y ensamble (DFMA)
Es importante reducir el número de partes, para cual cada una de las partes actuales es
examinada:
1. Durante la operación del producto, ¿la parte se mueve en relación a las otras partes ya
ensambladas?
2. ¿Deben ser las partes de diferente material que, o aisladas de todas las demás partes ya
ensambladas? Solo se aceptan razones relacionadas con las propiedades de los
materiales.
3. ¿Deben ser separadas las partes de todas las otras partes ya ensambladas debido al
necesario ensamble, desensamble de otras partes separadas que de otra manera sería
imposible?
Una respuesta de “SI” identifica la parte como “parte crítica”. Todas las partes que no son
críticas se pueden eliminar o acoplar físicamente a otras partes críticas, por lo que
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teóricamente el número de partes críticas es el número mínimo de partes separadas del

diseño.
A continuación se pueden analizar los tiempos de ensamble y la eficiencia en términos de

la dificultad de ensamble. Esto se hace observando como cada parte es tomada, orientada,
colocada o insertada en el producto. Se pueden hacer varias iteraciones de simplificación.
El paso siguiente es analizar la manufactura de las partes individuales, identificando

alternativas, evaluando los costos de manufactura y estableciendo compromisos entre
acoplamiento físico (consolidación de DPs) y costo incremental de manufactura. Se pueden
implementar Poka Yokes para evitar errores y reducir tiempos de corrección.
2.3 VERIFICACION DEL DISEÑO

• Verificar que el diseño de producto cumple con los requerimientos del cliente
• Derivados de las actividades descritas en sección 1.0
2.4 REVISIONES AL DISEÑO

• Método para prevenir problemas y malos entendidos.
Las revisiones deben incluir como mínimo:

• Requerimientos funcionales y de diseño.
• Metas y niveles de confianza formales de confiabilidad.
• Ciclo de trabajo de componentes \ subsistemas \ sistemas.
• Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco.
• AMEF de diseño (AMEFD).
• Revisión del esfuerzo en diseño para manufacturabilidad y ensamble.
• Diseño de experimentos y resultados de variación en el ensamble construido.
• Pruebas de fallas.
• Avances en la Verificación del diseño (Ford DVP&R).
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2.5 CONSTRUCCION DE PROTOTIPO - PLAN DE CONTROL

• Asegurar la existencia de un plan de control para prototipos
Los prototipos deben revisarse para:

• Asegurar que el producto o servicios cumple con especificaciones, reportando los
datos.
• Asegurar que se ha dado particular interés a las características especiales de
producto y proceso.
• Usar los datos y experiencia para establecer los parámetros preliminares de
proceso y requerimientos de empaque.
• Comunicar al cliente cualquier preocupación, desviación y \ o impacto en costo.
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2.6 DIBUJOS DE INGENIERIA

(INCLUYENDO MEMORIA DE CÁLCULO)
Los dibujos de ingeniería pueden incluir características especiales ( regulaciones

gubernamentales o de seguridad), mostradas en el plan de control.
• Deben revisarse para determinar cuales características afectan al uso, función,

durabilidad y \ o requerimientos de seguridad regulados por el gobierno.
• Deben de tener suficiente información para Layout dimensional.
• Los localizadores\datums deben identificarse claramente para diseño de equipo y
escantillones para control.
• Las dimensiones deben evaluarse para asegurar factibilidad y compatibilidad con los
estándares de manufactura y medición de la industria.
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2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERIA

• Identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia de los
componentes o ensamble.
• Establecer para pruebas en proceso el tamaño de la muestra, frecuencia y criterio
de aceptación de los parámetros.
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2.8 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

• Deben revisarse los requerimientos de las características críticas o especiales sobre
propiedades fisicas, desempeño, ambientales, manejo y almacenamiento. También
deben incluirse en el plan de control.
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2.9 CAMBIOS A DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES

• Cuando exista un cambio, debe asegurarse su rápida comunicación y adecuada
documentación a todas las áreas afectadas.
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2.10 REQUERIMENTOS PARA EL EQUIPO NUEVO,

HERRAMIENTAS NUEVAS E INSTALACIONES NUEVAS
• Derivado del AMEF de diseño, plan de aseguramiento de producto y \ o revisiones al
diseño pueden identificarse estos requerimientos.
• Los requerimientos deben agregarse al programa del proyecto asegurando que el
equipo y herramientas tengan la capacidad requerida y se entreguen en forma
oportuna.
• Se debe dar seguimiento al avance en las instalaciones con objeto de asegurar su
terminación para lograr las metas de producción piloto.
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2.11 CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO
• El equipo debe tener consenso en relación con las carácterísticas críticas

identificadas en la sección de Voz del Clienté.
• Debe llenarse el Plan de control indicando estas características con los símbolos
correspondientes a cada cliente.
2.12 REQUERIMENTOS DE INSTRUMENTOS DE PRUEBA
• El equipo debe identificar estos requerimientos y agregarlos al programa,

monitoreando para asegurar se cumpla con el tiempo programado.
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2.13 COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL GRUPO Y SOPORTE

GERENCIAL
Evaluar la factibilidad del diseño propuesto.
El grupo debe estar convencido que el producto o servicio diseñado podrá ser
manufacturado, ensamblado, probado, empacado y entregado en cantidad suficiente a un
costo aceptable y en el tiempo programado.
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Módulo 3. Fase 3del APQP

Diseño y desarrollo del proceso
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3.1 ESTANDARES DE EMPAQUE

• Aplicar estándares actuales o modificarlos para preservar integridad del producto
desde su liberación hasta el punto de uso.
3.2 REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD DE PRODUCTO \ PROCESO

• Revisión del Manual del Sistema de Calidad actualizándolo de acuerdo a las
necesidades de nuevo producto \ proceso.
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3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

 Representación esquemática del flujo del proceso actual o propuesto
 Enfatiza el impacto de fuentes de variación en proceso (maquinas, materiales,
métodos y mano de obra) de inicio a fin. Asiste al grupo para enfocarse sobre el
proceso durante la elaboración del AMEF de proceso y Plan de Control.
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3.4 DISTRIBUCIÓN DEL PLANTA
• Desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de los puntos de

inspección, localización de cartas de control, aplicabilidad de ayudas visuales,
estaciones de reparación y áreas para contener material defectivo.
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3.5 MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS

Muestra las relaciones de los parámetros de proceso y las estaciones de
manufactura. Se numeran las dimensiones y \ o características del dibujo de
la parte y cada operación de manufactura, indicando las relaciones existentes.
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3.6 AMEF DE PROCESO (AMEFP)
 Debe elaborarse antes de iniciar la producción.
 Es una revisión y análisis disciplinado para un proceso nuevo \ revisado realizado

para anticipar, resolver o monitorear problemas potenciales del proceso.
 Documento vivo que necesita ser revisado y actualizado conforme se descubren

nuevos modos de falla.
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3.7 PLAN DE CONTROL DE PRE - LANZAMIENTO

• Descripción de mediciones dimensionales, pruebas funcionales y de materiales que
se harán después de los prototipos y antes de producción normal.
• Debe incluir controles adicionales al producto \ proceso a ser implantadas hasta que
el proceso de producción sea validado.
• Pretende contener no comformidades potenciales previo o durante las corridas de
producción inicial, p ej.:
• Inspección mas frecuente.

• Mas puntos de chequeo en proceso y final.
• Evaluaciones estadísticas.
• Auditorias incrementadas.
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LLENADO DEL PLAN DE CONTROL

1) Indicar la categoría apropiada
• PROTOTIPO - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas de materiales y de
desempeño que ocurrirán durante la construcción del prototipo.
• PRE - LANZAMIENTO - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas de materiales y
de desempeño que ocurrirán después del prototipo y antes de producción normal.
• PRODUCCION - Una documentación comprensiva de características de producto / proceso,
controles de proceso pruebas y sistemas de medición que ocurrirán durante la producción normal.
2) Indicar el número de documento empleado para seguimiento (si es aplicable). Indicar pagina___de___.
3) Indicar el no. de sistema, subsistema o componente a ser controlado. Cuando sea aplicable indicar el
ultimo nivel de cambio de ingeniería y/o fecha de edición de la especi ficación / dibujo.
4) Indicar el nombre y descripción del producto/proceso a ser controlado.
5) Indicar el nombre de la compañía y la división/planta/departamento que preparo el plan de control.
6) Indicar el número de identificación (duns,z-code,gsdb ...) requerido por el cliente.
7) Indicar el nombre y número telefónico del contacto responsable primario para el plan de control.
8) Indicar los nombres y números de teléfono de los individuos responsables de preparar el plan de control en
su ultima revisión. Se recomienda anexar un listado de distribución con toda la información de los integrantes
del grupo.
9) Obtener la aprobación del responsable de la planta de manufactura (si se requiere).
10) Indicar la fecha en que originalmente se elaboró el plan de control.
11) Indicar la fecha de revisión del plan.
12) Obtener la aprobación de ingeniería del cliente (si se requiere).
13) Obtener la aprobación del representante de calidad del cliente (si se requiere).
14) Obtener cualquier otra aprobación acordada (si se requiere)
15) Este número es usualmente derivado de la carta de diagrama de flujo. Si existen múltiples números de
parte (ensambles), liste los números de parte individuales y sus procesos correspondientes.
16) Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema o componente son descritos en un
diagrama de flujo del proceso.
Identificar el nombre del proceso/operación del diagrama de flujo que mejor describa la actividad referida.
17) Identificar el equipo de proceso. por ejem.:maquina dispositivo, JIG u otras herramientas para fabricación
relacionado con la operación descrita.
Una apariencia de distinción, dimensión o propiedad de un proceso o su salida (producto) sobre el cual puede
colectar-se un dato variable o de atributo. Usar ayudas visuales donde sea aplicable.
CARACTERISTICAS.
18) Indique el número de referencia cruzada de todos los documentos aplicables tales como; diagrama de
flujo, dibujos numerados, AMEF’S, esquemas etc.
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19) Apariencia o propiedades de una parte, componente o ensamble que son descritos en dibujos u otra
información primaria de ingeniería.
El grupo deberá identificar las características especiales del producto que son una compilación de
características importantes del producto derivado de otras fuentes
20) Variables del proceso que tienen una relación causa/efecto con las características identificadas del
producto.
El grupo deberá identificar características de proceso mediante las cuales, controlando su variación se
minimiza la variación del producto puede haber una o mas características de proceso relacionadas para cada
característica de producto. En algunos procesos una característica de proceso puede afectar varias
características de producto.
21) Usar la clasificación apropiada como se requiere por el cliente de equipo original para designar el tipo de
características especiales o dejar el espacio en blanco cuando no tengan designación.
22) Indicar la especificación y tolerancia obtenida de la información de ingeniería tal como: dibujos, revisiones
al diseño, estándares de material, datos de cada requerimiento de manufactura y/o ensamble, etc.
23) Identificar el sistema de medición a emplearse.

Puede incluir gages, dispositivos de fijación, herramientas y\o equipo de prueba requerido para medir la
parte / proceso / equipo de manufactura.
Deberán hacerse los análisis de linealidad, reproducibilidad, repetibilidad, estabilidad y exactitud del
sistema de medición previo a depender de el.
24) Cuando se requiera muestreo, indicar el tamaño de la muestra y frecuencia.
25) Indicar la forma en que las operaciones serán controladas, incluyendo números de procedimientos donde
sea aplicable.
El método de control utilizado será basado sobre un análisis efectivo del proceso.
El método de control es determinado por el tipo de proceso existente. Las operaciones pueden ser
controlados por: control estadístico de proceso, inspección, datos de atributos, dispositivos a prueba de
error(automatizados / no automatizados), planes de muestreo, etc. las descripciones del plan de control
reflejaran la planeación y estrategia a ser implementada en el proceso de manufactura si se emplean
procedimientos de control, el plan deberá referir el nombre o número del procedimiento.
El método de control será evaluado continuamente para efectividad del control de proceso.
Por ejemplo, cambios significativos en el proceso o habilidad del proceso orientada a una evaluación del
método de control.
26) El plan de reacción especifica las acciones correctivas necesarias para evitar producir productos no
conformes y operaciones fuera de control.
Las acciones serán normalmente responsabilidad de las personas directamente relacionadas con el
proceso, el operador, ajustador o supervisor, y serán claramente designados en el plan de reacción.
Esta columna puede referirse a un número de plan de reacción especifico e identificación de la persona
responsable por el plan de reacción.
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3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO

• Proporcionan detalles suficientes para la operación del proceso, accesibles a los
operadores incluyendo parámetros de ajuste como: velocidad de maquina, tiempos
del ciclo etc.
Se desarrollan partiendo de:

- AMEF’S.
- Planes de control.
- Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño y de materiales, estándares
visuales y estándares industriales.
- Diagrama de flujo del proceso.
- Distribución de planta.
- Matriz de características.
- Estándares de empaque.
- Parámetros de proceso.
- Experiencia y conocimiento de los procesos y productos.
- Requerimientos de manejo de materiales.
- Operadores del proceso.
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3.9 PLAN DE ANALISIS DEL SISTEMA DE MEDICION
Posibles Fuentes de la Variación del Proceso
Variación del proceso
Variación
Variación deldel proceso,
proceso, real
real Variación de la medición
Variación dentro de la Variación

Equipooriginada
de
muestra mediciòn Reproducibilidad
por el calibrador
Repetibilidad Estabilidad Linealidad Sesgo
Calibración
Definiciones
 Reproducibilidad: Es la variación, entre promedios de las mediciones hechas por
diferentes operadores que utilizan un mismo instrumento de medición cuando miden
las mismas características en una misma parte.
Operador-B
Operador-C
Operador-A
Reproducibilidad
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 Repetibilidad: es la variación de las mediciones obtenidas con un instrumento de

medición, cuando es utilizado varias veces por un operador, al mismo tiempo que mide
las mismas características en una misma parte.
REPETIBILIDAD
 Valor verdadero:
Valor correcto teórico / estándares NIST1
 Precisión: Es la habilidad de repetir la misma medida cerca o dentro de una misma zona
 Exactitud :
Es la diferencia entre el promedio del número de medidas y el valor verdadero.
 Resolución: La medición que tiene exactitud y precisión.
Exacto pero no preciso Exacto y preciso

Preciso pero no exacto
(resolución)
1
·En EUA se tiene el NIST (National Institute of Standards ando Technology),En México se tiene el CENEAM
o el Centro Nacional de Metrología
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- Estabilidad: es la variación total de las mediciones obtenidas con un sistema de medición,

hechas sobre el mismo patrón o sobre las mismas partes, cuando se mide una sola de sus
características, durante un período de tiempo prolongado.
Tiempo 2
Tiempo 1
 Linealidad: diferencia en los valores de la escala, a través del rango de operación

esperado del instrumento de medición.
Valor Valor
verdadero verdadero
Sesgo Sesgo
Menor mayor
(rango inferior) (rango superior)

Rango de Operación del equipo
 Sesgo: distancia entre el valor promedio de todas las mediciones y el valor verdadero.
Error sistemático o desviación.
Valor 
Verdadero
Sesgo
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 Calibración: Es la comparación de un estándar de medición con exactitud conocida con

otro instrumento para detectar, reportar o eliminar por medio del ajuste, cualquier
variación en la exactitud del instrumento.
 Importante: para que el equipo de medición tenga una discriminación adecuada en la

evaluación de las partes, su
 resolución debe ser al menos 1/10 de la variabilidad del proceso.
<10% Aceptable
10-30%. Puede ser aceptable, para características no críticas.
>30%. ¡Inaceptable!
En otras industrias fuera de la automotriz se acepta un error total de R&R del 25% como
máximo.
• Desarrollar un plan que incluya la responsabilidad para asegurar que el sistema de

medición cumpla con los requisitos de :
- Linealidad.
- Exactitud.
- Repetibilidad.
- Reproducibilidad.
- Correlación entre dispositivos duplicados.
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Página 68
Ejemplo: por el Método de ANOVA en Minitab se tiene :
 Seleccione en el menú de la barra de herramientas STAT>QUALITY TOOLS>GAGE

STUDY > Gage R&R (Crossed)
 Seleccione C1 (parte), C2 (operador), C3 (Medición)
 Método de Análisis ANOVA
 En Options Seleccionar: Staudy variation 5.15 Process tolerante 0.006 Alfa to remove
interaction 0.25
Los resultados se muestran a continuación: Gage R&R Study - ANOVA Method

Two-Way ANOVA Table With Interaction
Source DF SS MS F P
Partes 9 0.0000086 0.0000010 12.2885 0.000
Operadores 2 0.0000002 0.0000001 0.9605 0.401
Partes * Operadores 18 0.0000014 0.0000001 0.7398 0.757
Repeatability 60 0.0000063 0.0000001
Total 89 0.0000165
Los operadores y la interacción no fueron significativos, sólo las partes
Two-Way ANOVA Table Without Interaction

Source DF SS MS F P
Partes 9 0.0000086 0.0000010 9.67145 0.000
Operadores 2 0.0000002 0.0000001 0.75592 0.473
Repeatability 78 0.0000077 0.0000001
Total 89 0.0000165
Gage R&R
%Contribution
Source VarComp (of VarComp)
Total Gage R&R 0.0000001 50.93
Repeatability 0.0000001 50.93
Reproducibility 0.0000000 0.00
Operadores 0.0000000 0.00
Part-To-Part 0.0000001 49.07
Total Variation 0.0000002 100.00
Study Var %Study Var %Tolerance

Source StdDev (SD) (5.15 * SD) (%SV) (SV/Toler)
Total Gage R&R 0.0003150 0.0016222 71.36 27.04
Repeatability 0.0003150 0.0016222 71.36 27.04
Reproducibility 0.0000000 0.0000000 0.00 0.00
Operadores 0.0000000 0.0000000 0.00 0.00
Part-To-Part 0.0003092 0.0015923 70.05 26.54
Total Variation 0.0004414 0.0022731 100.00 37.88
Number of Distinct Categories = 1
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La interacción no es significativa, y los errores de R&R indican que equipo de medición no

es adecuado, ni el número de categorías.
Gage R&R (ANOVA) for Datos

Reported by :
G age name: Tolerance:
D ate of study : M isc:
Components of Variation Datos by Partes

80 % Contribution
0.006
% Study Var
Percent
% Tolerance
40 0.005
0.004
0
Gage R&R Repeat Reprod Part-to-Part 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Partes
R Chart by Operadores
1 2 3 Datos by Operadores
UCL=0.001073 0.006
0.0010
Sample Range
_ 0.005
0.0005
R=0.000417
0.004
0.0000 LCL=0
1 2 3
Operadores
Xbar Chart by Operadores
1 2 3 Operadores * Partes Interaction
O peradores
UCL=0.005143
Sample Mean
1
0.0050 0.0050
Average
_ 2
X=0.004717 3
0.0045
0.0045
LCL=0.004290
0.0040
0.0040 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Partes
La carta R debe estar en control y la carta X debe estar fuera de control.
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Página 73
Página 74
3.10 PLAN DE ESTUDIOS PRELIMINARES DE HABILIDAD DE PROCESO
El CEP es una técnica que permite aplicar el análisis estadístico para medir, monitorear y
controlar procesos por medio de cartas de control. Su propósito es la detección oportuna
de la ocurrencia de causas especiales, para tomar acciones correctivas antes de que se
produzcan unidades defectivas o no conformes, para lo cual se utilizan las cartas de control
en línea, permitiendo también la estimación de la capacidad o habilidad del proceso y la
reducción continua de la variabilidad hasta donde sea posible.
Una característica que se mide en una escala numérica se denomina una variable. Por
ejemplo temperaturas, dimensiones, volumen, tiempo, etc. Las cartas de control de X  R
son ampliamente utilizadas para monitorear la media y la variabilidad de las variables, con
objeto de evitar o minimizar que se tengan productos fuera de especificaciones y estabilizar
los procesos.
Carta X media – Rango en Minitab:

0. File > Open Worksheet Cartas_variables
1. Stat > Control Charts > X bar R
2. Single column Supp2 Subgroup size 5
3. Test Seleccionar Perform all eight tests
4. OK
¿esta el proceso en control estadístico?
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Xbar/R Chart for Supp2
603 1 1
UCL=602.4
Sample Mean
602
601
600 Mean=600.2
599
598 LCL=598.1
Subgroup 0 10 20
9
8 UCL=7.866
Sample Range
7
6
5
4 R=3.72
3
2
1
0 LCL=0
Figura 3.1 Carta de control de medias rangos–fuera de control
Como el proceso no está en control estadístico se procede a identificar las causas, tomar
acciones preventivas y se eliminan los puntos fuera de control.
5. Eliminar los puntos fuera de control (66 - 70) y (6 - 10) asumiendo identificación de
causas y toma de acciones preventivas
6. Control-E 7. OK
Xbar/R Chart for Supp2
602.5
UCL=602.1
601.5
Sample Mean
600.5
Mean=599.9
599.5
598.5
597.5 LCL=597.7
Subgroup 0 10 20
9
8 UCL=8.106
Sample Range
7
6
5
4 R=3.833
3
2
1
0 LCL=0
Figura 3.2 Carta de control de medias rangos en control
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Página 77
Desarrollar un plan para evaluar las características identificadas en el plan de

control.
Nos aseguramos que los datos se distribuyan normalmente con la prueba de Ryan como
sigue:
1. Stat > Basic statistics > Normality Test

2. Variable C1 Seleccionar Ryan Joiner test OK
El P value debe ser mayor a 0.05 para que los datos se distribuyan normalmente
Otra opción por medio de una gráfica de probabilidad normal, se tiene:
3. Graph > Probability plot > Normal

4. Graph Variable C1
5. Distribution Normal OK
Los puntos deben quedar dentro del intervalo de confianza para indicar que es normal la
distribución.
Página 78
Determinación de la capacidad del proceso
Una vez comprobada la normalidad de los datos, determinar la capacidad con:
1. Stat > Quality tools > Capability análisis > Normal

2. Single column C1 Subgroup size 1 Lower Spec 200 Upper spec 330
3. Estimate R-bar OK
Los resultados se muestran a continuación:
Página 79
Interpretación:
La desviación estándar Within se determina en base al Rango medio y d2 (1.128 para n

= 2), con esta se determinan los índices de capacidad potencial Cp y real Cpk, lo cual es
adecuado para un proceso en control o normal.
La desviación estándar Overall se determina con la desviación estándar de todos los

datos de la muestra dividido entre el factor C4 = 4(n-1)/(4n – 3), con esta desviación
estándar se determinan los índices de desempeño Pp y Ppk así como el desempeño
Overall, no importando si el proceso está en control o no, en este último caso los valores no
tienen significado práctico.
Página 80
3.11 ESPECIFICACIONES DE EMPAQUE
• El diseño del empaque debe asegurar que el desempeño y características del

producto no sean afectados durante el empaque, transito y desempaque; siendo
compatible con todos los equipos de manejo de materiales incluyendo robots.
• Deben aplicarse los estándares de empaque o requerimientos genéricos de

empaque de los clientes.
3.12 SOPORTE GERENCIAL
• Programar las revisiones formales durante esta fase para informar a la gerencia,
logrando su participación para asistir en la solución de actividades no concluidas.
Página 81

Validación del producto y proceso
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Página 83
SALIDAS
4.1 CORRIDA DE PRUEBA DE PRODUCCION
• Debe conducirse empleando herramental, equipo, ambiente (incluyendo operadores
de producción), instalaciones y tiempo de ciclo normales de producci{on.
• La cantidad mínima es determinada por el cliente.
Se usa para:
• Estudios preliminares de habilidad de procesos.
• Evaluación de sistemas de medición.
• Factibilidad final.
• Revisión de proceso.
• Pruebas de validación de producción.
• Aprobación de partes de producción.
• Evaluación de empaque.
• Habilidad de primera vez (FTC).
• Cierre de la planeación de calidad.
4.2 EVALUACION DEL SISTEMA DE MEDICION

• Deberán de emplearse los dispositivos y métodos especificados para verificar las
características identificadas en el plan de control.
• Evaluar el sistema de medición previo o durante la corrida de producción de prueba,
a través de un estudio R&R, ANOVA o con Cartas de Control. (Se aplica el
“Measurement Systems Analysis Reference Manual”)
4.3 ESTUDIO PRELIMINAR DE CAPACIDAD DE PROCESO

• Evalúa la capacidad o habilidad del proceso para la producción.
• Se desarrolla sobre las características identificadas en el plan de control.
Página 84
4.4 APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION
• Valida que el producto hecho con herramentales y procesos de producción normal

cumple con los requerimientos de ingeniería.
• Se aplica lo descrito en el Manual “Production Part Approval Process”
Página 85
Página 86
4.5 PRUEBAS DE VALIDACION DE PRODUCCION

Pruebas de ingeniería para validar que los productos hechos con herramientas y procesos
de producción normal cumplen los estándares de ingeniería.
Se aplica lo descrito en “Quality System Requirements” de Ford, Chrysler y GM
4.6 EVALUACION DE EMPAQUE

• Todas las pruebas de embarque y los métodos de prueba deben evaluar la
protección del producto contra daños de transportación normal y factores
ambientales adversos.
4.7 PLAN DE CONTROL PARA PRODUCCION

• Extensión del plan preparado en la fase anterior.
• Puede ser requerido por cliente para su aprobación.
4.8 CIERRE DE LA PLANEACION DE CALIDAD Y SOPORTE GERENCIAL

• Reportar a la gerencia el estado del programa.
• Efectuar revisión de piso y coordinar el cierre formal.
Previo al embarque de la primera producción se requiere revisar:

• Planes de control existentes y disponibles en todos los casos para las operaciones
afectadas.
• Instrucciones de proceso conteniendo todas las características especiales
especificadas en el plan de control y todas las recomendaciones derivadas del
AMEF de proceso.
• Uso adecuado y estudios R & R de dispositivos especiales de medición requeridos
por el plan de control.
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Página 88
Página 89

Retroalimentación, evaluación
y acción correctiva
Página 90
5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION

CORRECTIVA
ENTRADAS:
- Las salidas de la fase anterior.
SALIDAS:
• Variación reducida.
• Satisfacción de cliente.
• Entrega y servicio.
5.1 VARIACION REDUCIDA

• Emplear cartas de control u otra técnica estadística para identificar variación de
proceso. (ver “Statistical Process Control Reference Manual”).
• Analizar y tomar acciones correctivas para reducir variación.
• Establecer mejora continua entendiendo las causas comunes y reducir sus fuentes
de variación.
5.2 SATISFACCION DEL CLIENTE

• Asociarse con el cliente para hacer los cambios necesarios para corregir
deficiencias.
5.3 ENTREGA Y SERVICIO

• Asociarse con el cliente para solución de problemas y mejora continua.
• Junto con el cliente escuchar la Voz del Cliente y del Consumidor.
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Curso Taller Minitab Basic

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PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO P.

Reyes / Abril 2007

DR. PRIMITIVO REYES AGUILAR

FASE 1 DEL APQP: DETERMINACIÓN DE NECESIDADES 10

FASE 2 DEL APQP: DISEÑO DEL PRODUCTO 20

FASE 3 DEL APQP: DISEÑO DEL PROCESO 38

FASE 4 DEL APQP: VALIDACIÓN DEL PRODUCTO 82

FASE 5 DEL APQP: RETROALIMENTACIÓN 90

PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD

CICLO DE PLANEACIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO

Fig. 1 Ciclo de planeación del producto

Fig. 2 Producto de planeación del producto

BENEFICIOS ESPERADOS DEL PROCESO DE APQP:

• Reducciones en la complejidad de la planeación de calidad del producto para los

Fig. 3 Matriz de responsabilidades en el APQP

Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniería,

DEFINICIÓN DEL ALCANCE

• Seleccionar un líder de proyecto responsable de vigilar el proceso de planeación -

• Identificar los clientes - internos y externos.

COMUNICACIÓN ENTRE GRUPOS

El éxito de una Planeación de Calidad depende de un programa de entrenamiento efectivo

INVOLUCRAMIENTO DE CLIENTE Y PROVEEDOR

• El proveedor tiene obligación de establecer un grupo multifuncional para administrar

• PROTOTIPO - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas a

matriz con responsabilidades asignadas y tiempo de ejecución. Se recomienda el

CALENDARIZACIÓN DEL PLAN

Fase 1 del APQP

Fig. 1.1 Fase I del APQP

1.1 VOZ DEL CLIENTE

1.1.1 INVESTIGACIÓN DE MERCADO

1.1.2 INFORMACIÓN HISTÓRICA DE GARANTÍA Y CALIDAD

• Reportes de solución de problemas.

1.1.3 EXPERIENCIA DEL GRUPO

• Cartas y sugerencias de clientes.

1.2 PLAN DE NEGOCIO / ESTRATEGIA DE MERCADO

PLAN DE NEGOCIO – LIMITACIONES EN:

1.3 COMPRACIÓN COMPETITIVA DEL PRODUCTO / PROCESO

1.4 SUPUESTOS SOBRE EL PRODUCTO / PROCESO

1.5 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO

Falla de un producto sucede cuando deja de operar, funcionar o no realiza

Vida útil de un producto

Fig. 3 La curva de la bañera con el ciclo de vida de un producto

 La mortalidad infantil representa las fallas debidas a problemas de diseño o

ensamble con tasa de falla decreciente respecto al tiempo. Normalmente se hace un

fallas al usuario del producto.

 La zona de fallas aleatorias representa una tasa de falla constante respecto al

 La zona de desgaste o envejecimiento representa la zona de tasa de falla creciente

cuando el componente está llegando a su vida útil.

• La frecuencia de reparación o reemplazo de componentes dentro de periodos de

tiempo designados y los resultados de pruebas a largo plazo de fiabilidad \

Distribución exponencial de un parámetro

Se mejora la confiabilidad de un sistema al:

1.6 ENTRADAS DEL CLIENTE

Despliegue de la función de calidad (QFD)

El despliegue de la función de la calidad: Quality Function Deployment (QFD), es

Las expectativas y necesidades de los clientes son recolectadas mediante técnicas de

1.7 METAS DE DISEÑO

1.8 METAS DE CALIDAD Y CONFIABILIDAD

1.9 LISTA PRELIMINAR DE MATERIALES

1.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRELIMINAR

1.11 LISTADO PRELIMINAR DE CARACTERISTICAS ESPECIALES

1.12 PLAN DE ASEGURAMIENTO DEL PRODUCTO

1.13 SOPORTE GERENCIAL

Módulo 2. Fase 2 del APQP