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Ac 04
Ac 04
Introducción
La fabricación de piezas aleadas de Acero en hornos eléctricos es un proceso que requiere clasificación de
la materia prima, cálculos de aditivos o ferroaleantes y precisión en los parámetros metalúrgicos como la
temperatura de fusión y vaciado al molde.
Los Aceros se clasifican en varios tipos según su composición química y propiedades mecánicas; para
conseguir la exactitud y conformidad a las normas de calidad, el cálculo de aditivos denominados
comúnmente ferroaleantes se realiza para ajustar el análisis químico, sin embargo cada ferroaleante posee
una composición definida con lo cual aporta varios componentes al acero.
Antecedentes
La Operación en Hornos Eléctricos para la fabricación de acero es una tarea que requiere mucha
precisión, la materia prima es la chatarra de acero, la cual es clasificada según su calidad; el
procedimiento consiste en la fusión de esta chatarra en hornos de inducción electromagnética, FUMASA
cuenta con dos hornos de 1TM cada uno, con capacidad máxima de fusión 1.5 TM/hr, al realizar la carga,
el operador del horno va aumentando la potencia del horno para incrementar la temperatura y de esta
forma llegar a fundir la chatarra.
Durante la fusión se producen reacciones químicas en el seno de la carga, como por ejemplo, reacciones
de desulfuración y oxidación; cuando la carga está totalmente fundida, se realiza la operación de
desescoriado es decir, se procede a retirar la escoria que es una capa semifundida formada sobre el acero
líquido.
Al retirar la escoria y quedar el acero limpio se logra obtener una muestra de acero en una copa cerámica
la que es enfriada y pulida para realizar el análisis químico o quema por el espectrómetro, a este ensaye se
le conoce como análisis previo. FUMASA cuenta con un moderno espectrómetro marca BAIRD el cual es
operado por una computadora, los datos del análisis químico son enviados hacia una computadora remota
via comunicación serial o RS232 que realiza el control y supervisión del Proceso, esta computadora tiene
implementado un programa para calcular la carga de ajuste necesaria a fin de corregir la composición del
acero.
Por ejemplo:
Optimizacion del cálculo de la carga de ajuste de aleación en procesos de fundición de acero en Hornos Eléctricos
utilizando Recocido Simulado
En la fabricación de un acero de Baja Aleación SAE 3135, un “análisis previo” suele presentar la
siguiente composición:
Elemento Porcentaje
Carbono : 0.25 %
Manganeso : 0.28 %
Silicio : 0.21 %
Cromo : 1.14 %
Niquel : 0.84 %
Molibdeno : 0.09 %
Fósforo : 0.03 %
Azufre : 0.04 %
Entre la composición de la muestra real y la composición standar (objetivo) existe una diferencia la cual
es compensada con la adición de ferroaleantes. Sin embargo es necesario analizar la forma de
compensación porque cada ferroaleante posee una cierta composición química la que es descrita en la
Tabla 1:
FERROALEANTE %C %Mn %Si %Mo %V %Ni %Cr %Ca %Mg %Al %Ti %Ce %Zr %Cu %P %S
Calcio-Silicio 0 0 40 0 0 0 0 40 0 0 0 0 0 0 0 0
Chatarra Aluminio 0 0 0 0 0 0 0 0 0 98 0 0 0 0 0 0
Ferro-Zirconio 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 62 0 0 0
Niquel Electrolítico 0 0 0 0 0 99 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
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Optimizacion del cálculo de la carga de ajuste de aleación en procesos de fundición de acero en Hornos Eléctricos
utilizando Recocido Simulado
De estos compuestos, algunos como el Carbón, Niquel electrolítico y la Chatarra de Aluminio solo
aportan un elemento, lo cual hay que tener en cuenta en el momento de aplicar el algoritmo de recocido
simulado.
Recocido Simulado
El recocido simulado puede ser descrito como una técnica que combina un enfoque iterativo con la
analogía física de enfriamiento de los sólidos. Desde una perspectiva de optimización, el recocido
simulado intenta salvar los mínimos locales que resultan de los algoritmos matemáticos aceptando con
una cierta probabilidad soluciones que empeoran la función objetivo. El pseudocódigo del algoritmo
básico de recocido simulado se muestra en la figura 1
Procedure RECOCIDO_SIMULADO
Begin
Genera aleatoriamente/mediante heurística una solución Xi;
Repeat
For i:=1 to Lk do
Begin
Genera una solución Xj vecina de la solución Xi;
:= f(Xj) – f(Xi);
if < 0 then Xi:=Xj;
else if exp(-/Tk) > random(0,1) then Xi:=Xj;
end
actualiza Tk;
actualiza Lk;
until final;
end;
La probabilidad de aceptación está controlada por la diferencia entre la mejor solución obtenida y la
solución actual, así como el parámetro Tk denominado temperatura. La temperatura se mantiene
constante durante un número de iteraciones Lk, denominadas longitud dela temperatura. Después de ese
número de iteraciones, la temperatura es disminuida de acuerdo con el esquema de enfriamiento elegido.
En este trabajo se propone una aplicación del esquema iterativo del recocido simulado para encontrar un
buen mix de aditivos ferroaleantes. Los parámetros básicos de la implementación de un algoritmo de
recocido simulado son los siguientes:
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utilizando Recocido Simulado
Procedimiento
Para la demostración del uso de este algoritmo se ha implementado un programa de Excel que utiliza
MACROS de Visual Basic. En la hoja de cálculo se muestra las celdas donde se configura los parámetro
del algoritmo de recocido simulado: (Ver figura 2)
En la columna PESO (Kg*10) se colocan las soluciones o cantidades de ferroalentes, se multiplica por 10
para que el algoritmo maneje valores enteros en la transición de vecinos, a su lado en la columna “PESO
(kg)” se aprecia el peso real en kg y se puede notar que la precisión es de 0.1 kg o 100 gr de ferroalente.
La Fila “Composición Real” es el resultado del análisis de la muestra PREVIA, debajo se observa la fila
“Composición Objetivo” que es la composición química del standar u objetivo, la muestra se obtiene de
una “Carga procesada” de 1200 kg de acero.
La fila “Ponderación Parcial del error” es un indicativo de la manera en que influye un determinado
componente en el error total, se ha agregado este parámetro para salvar la situación en que algunos
ferroaleantes solo aportan un elemento, tal como el Carbón, Niquel electrolítico y la chatarra de aluminio.
La explicación es la siguiente: En el caso que el error sea por defecto,es decir la composición alcanzada
sea menor que la composición objetivo, el error es “0” es decir, este elemento no aporta error al total, en
caso contrario, si el error fuera por exceso, el error es diferente de 0 aportando un error al total.
Cuando se presenta error por defecto, hay un ferroaleante que puede suplir la falta de determinado
elemento ya que solo aporta este mismo.
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utilizando Recocido Simulado
Este caso se presenta en los elementos: Carbono, Niquel, Fósforo y Azufre; en el carbono porque en el
caso de error por defecto este puede ser compensado con la adición de carbon mineral, el níquel
similarmente puede ser compensado con Niquel electrolítico; en cambio el Azufre y Fósforo por ser
elementos perjudiciales en la mayor cantidad de aceros, requieren niveles máximos de tolerancia, en este
caso, se genera error al sobrepasar este nivel y mientras haya error por defecto el error es “0”.
La fila “Peso elemento Real” es el peso en kg del elemento en la carga antes de ajustarse y la fila “Peso
elemento aportado” es el peso en kg del elemento que es aportado por la combinación de ferroaleantes.
La fila “% de elemento total” es el porcentaje actual, resultado de la solución obtenida en cada iteración
del algoritmo, este debe ser igual a la fila “Composición objetivo”.
La Fila “ERROR” consiste en las diferencias absolutas entre las filas “% elemento en total” y
“Composición objetivo” multiplicados por su ponderación parcial. La sumatoria es el error total, el cual
por efectos de programación, se ha multiplicado por 1000 lo cual no modifica la tendencia de su
comportamiento.
El Botón “Valores Inicial” coloca 2 en cada celda de la columna “PESO (Kg*10)” lo cual significa que el
cálculo se inicia a partir de 200 gr de cada ferroaleante, a lo que el algoritmo aumenta o disminuye.
Al presionar el botón “CALCULAR” se inicia las iteraciones del Recocido Simulado las que se pueden
visualizar en las celdas debajo de los “Parámetros del Algoritmo”.
Resultados
Tras 5 pruebas del algoritmo, el resultado del cálculo es la disminución del error inicial 1121 hacia un
valor promedio de 13 brindando una combinación de ferroaleantes óptima desde del punto de vista de la
composición química objetivo. (Cada prueba tomo unos 2.5 minutos para obtener la solución óptima
utilizando una PC PENTIUM de 133MHZ)
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utilizando Recocido Simulado
Las iteraciones necesarias para llegar a la minimización de error son aproximadamente 1790 en total, lo
cual hace que la temperatura inicial haya descendido hasta 390 o menos (Ver figura 3)
Figura 3. Resultados del Algoritmo de Recocido Simulado dando una combinación final de ferroaleantes
y la minimización del error total
Tabla 2. Combinación final o MIX de ferroaleantes obtenida por Recocido Simulado para una carga de
1.2 TM de acero.
Carga de
Desviación
Ferroaleante adición (Kg)
Standar
promedio
Ferro-Silicio 75 3.50 0.60
Ferro-Molibdeno 65 2.20 0.00
Ferro-Manganeso AltoCarbon 5.10 0.00
Ferro-Cromo Bajo Carbon 4.50 1.00
Calcio-Silicio (*) 2.20 1.16
Ferro-Cromo Alto Carbon 3.40 1.53
Niquel Electrolítico (**) 1.50 0.58
Carbon mineral (**) 0.50 1.73
(**) Ambos, el Niquel Electrolítico y Carbon mineral son aditivos que solo aportan Niquel y Carbono
respectivamente los cuales pueden ser ajustados separadamente.
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utilizando Recocido Simulado
Para evaluar el algoritmo se observa en la figura 4 la evolución del error durante las iteraciones lo que
demuestra su rápida convergencia hacia el mínimo y la aceptación de soluciones que empeoran la función
objetivo.
1200
1000
800
ERROR
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
N° ITERACIONES
La evolución del error es un indicador de la eficiencia del algoritmo, se ha probado con diferentes valores
iniciales, y el algoritmo converge hacia un resultado igual, similarmente sucede con el número de
iteraciones para lograr esta convergencia.
Se observa que el descenso del error tiene un límite en el cual se presenta oscilación, este punto es en el
cual no hay mejora de la solución significativa y es donde la iteración debe ser detenida.
CONCLUSIONES
El Recocido Simulado utilizado para el cálculo de la carga de ajuste de acero se puede presentar como
una herramienta poderosa, eficiente y precisa, lo cual contribuye con la automatización de los procesos en
las Plantas de Fundición de Acero.
Referente a los mejores parámetros utilizados por el algoritmo es materia de análisis, sin embargo la
aplicación práctica ayudaría muchisimo en encontrar posibles mejoras, como por ejemplo, ponderar los
errores y manejar no solo composiciones objetivos sino intervalos objetivos; otra mejora sería optimizar
el cálculo en función de los costos de ferroaleantes.
BIBLIOGRAFIA
“TECNOLOGIAS INTELIGENTES PARA LA GESTION EMPRESARIAL”, por Enrique Bonsón, Ed.
Alfaomega, 1999.