SIMULACION EN ESTADO ESTACIONARIO PARA UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ETANOL

PRESENTADO POR:

CAMILO MARTINEZ

WILLIAM RODRIGUEZ

MATEO PLATA

LUIS TRIANA

PRESENTADO A:

ING. MELANIO CORONADO HURTADO

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE PLANTAS II

BARRANQUILLA, MAYO 2018

PLANTA QUÍMICA PARA LA PRODUCCIÓN DE ETANOL A PARTIR DE ETILENO
OBJETIVOS

 Simular satisfactoriamente en ASPEN PLUS en estado estacionario la planta química

de producción de etanol a partir de la hidratación directa del etileno.
 Simular satisfactoriamente en ASPEN PLUS en estado estacionario la separación de
una mezcla binaria azeotrópica que al añadirle un tercer componente (propilenglicol)
muestra un estado azeótropico homogéneo.

Descripción general
Unas de las alternativas para la producción de etanol a escala industrial es haciendo reaccionar
etileno con vapor de agua sobre un catalizador (un ácido, usualmente es ácido fosfórico). La
alimentación de etileno es 99% pura, con un 1.0% de impureza de etano que no reacciona. Para
la corriente de vapor de agua, esta deberá ser de alta pureza, adecuado para el proceso. El reactor
en la planta química está diseñado para operar a 227 ° C y producir una mezcla de equilibrio de
etanol, etileno y agua.
La reacción es
𝐶2 𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻
En el rango de temperatura de las operaciones normales, no hay reacciones secundarias. Esta es
una reacción de equilibrio, y la conversión de equilibrio (Xeq) de etileno se obtiene resolviendo.

( KP  1) X eq
2
 [( KP  1)( N  1)] X eq  KPN  0

Donde P es la presión en atm, N es los moles de agua / moles de etileno en la alimentación del
reactor, y en el reactor, se obtiene el 90% de la conversión de equilibrio.

 47215(kJ/kmol) 
K  1.27825  10 7 exp  
 RT(K) 
La conversión está limitada para bajas temperaturas por el catalizador y para altas temperaturas
por consideraciones de equilibrio. Un aumento en la presión incrementa la producción de etanol,
pero presiones muy altas provocan la polimerización del etileno.

Descripción detallada del proceso basado en la simulación realizada en ASPEN.

Una corriente de etileno con 99% de pureza y 1% de etano de impureza a 25 ° C y 50 bares con
flujo másico de 16847,6 kg/h es mezclada con una corriente caliente de reciclo con alta
concentración de etileno (33495 kg/h), seguidamente se mezcla con agua pura a 25 ° C y 50 bares
con flujo másico de 5408,58 kg/h, luego de esta etapa ya tenemos la corriente lista para que entre
al reactor, pero como está a 180 ° C instalamos un calentador para llevarla hasta 230 ° C
(temperatura del reactor). El reactor es tipo PFR con un fluido de intercambio que entra a una
temperatura de 800 °C y sale a 712 °C, dando a entender que cedió cierta cantidad de energía al
reactor para lograr mantener la temperatura de operación.
El producto del reactor es enfriado de 684 °C hasta 50 °C para condensar agua y etanol, este
proceso genera una caída de presión de 50 bares a 10 bares, luego esta corriente mediante una
válvula pasa de 10 bares de presión hasta 1 bar y a 25 °C. Las fases de líquido y vapor son
separadas en la unidad de flash. Para simplificar, se realizó la simulación de tal forma que
todo el etanol y el agua están condensados, y que todo el etileno y la impureza del etano
están en la fase de vapor.
La corriente líquida (7897 kg/h) va al sistema de purificación del etanol que se explicara con más
detalle y la corriente gaseosa (47850 kg/h) se le realiza una purga de etileno recirculado (14355
kg/h) para prevenir la acumulación de impurezas indeseables en el proceso. La otra parte restante
(33495 kg/h) es comprimida hasta la presión de 50 bares y poder ser mezclada con la alimentación
fresca de etileno.
PROCESO DE SEPARACIÓN DE LA MEZCLA ETANOL – AGUA OBTENIDA EN LA
UNIDAD FLASH.
Se requiere diseñar un proceso para separar la mezcla azeotrópica etanol - agua utilizando como
agente de separación externo el propilenglicol, en la que se obtengan las especies (etanol y agua)
con el mayor grado de pureza posible.
Las dos especies presentes en la alimentación de la columna de destilación (etanol y agua) con
flujo másico de 7897 kg/h a 1 bar de presión y 25 °C tienen un comportamiento no ideal porque
a composiciones cercanas al 85% en etanol, se da la formación de un azeótropo de mínima (Ver
Figura 1), limitando abruptamente el proceso separación. Se propone la utilización de un tercer
componente, en este caso propilenglicol (38048 kg/h), que tiene la capacidad de separar
selectivamente a una de las especies de la corriente de alimentación; la nueva especie se ingresa
varias etapas por encima de esta, y como producto de tope se obtiene etanol al 99% de pureza
(6738 kg/h), mientras que por el fondo el agua y el propilenglicol (39206 kg/h). Esta corriente de
fondo es enviada a una columna recuperadora de solvente la cual tiene como fin, obtener
propilenglicol con alta pureza por fondos (38040 kg/h) y recircularlo a la primera columna. El
agua que sale por tope (1166 kg/h) con un pequeño grado de impurezas.

Figura 1.
El mapa de curvas de residuo para la mezcla etanol – agua – propilenglicol para una presión de 1
bar se muestra en la Figura 2 y en él se observa que hay un azeótropo entre el etanol y el agua y
que al añadir propilenglicol a una mezcla de ellos, la nueva mezcla ternaria solo muestra el
azeótropo binario entre etanol y agua y que solo se establece un equilibrio entre una fase vapor y
una fase líquida, es decir que el estado azeótropico es homogéneo.
CONCLUSION
Para una producción de etanol (99%) de 6738 kg/h y agua residual (99%) de 1166 kg/h, se necesita
una alimentación fresca de etileno con un flujo de 16847,6 kg/h y una corriente de agua pura de
5408,58 kg/h. Para la separación del azeótropo que se forma entre el etanol y agua se necesitó un
flujo del entraine (propilenglicol) de 38048 kg/h.
El flujo calórico para calentar el alimento del reactor a 230 ° C fue de 62442 btu/h y para enfriar
el efluente del reactor fue de 7174337 btu/h. El flujo calórico necesario en el separador flash es
de 760059 btu/h y el trabajo realizado en el compresor fue de 621…