El monoclorobenceno se produce por la reacción de benceno con cloro.

Se produce una mezcla de

monoclorobenceno y diclorobenceno, con una pequeña cantidad de triclorobenceno. El cloruro de
hidrógeno se produce como un subproducto. El benceno se alimenta en un reactor en exceso para
fomentar la producción del monoclorobenceno. Los productos del reactor se alimentan a un
condensador donde el clorobenceno y el benceno no reaccionado se condensan. El condensado se
separa de los gases no condensados en un separador. Los gases no condensados, el cloruro de
hidrógeno y el cloro no reaccionado, pasan a una columna de absorción donde el cloruro de
hidrógeno se absorbe en agua. El cloro que deja el absorbedor se recicla al reactor. La fase líquida
del separador, que contiene clorobenceno y benceno no reaccionado, se alimenta a una columna
de destilación donde se separa el clorobenceno del benceno no reaccionado. El benceno se recicla
al reactor. Utilizando los datos dados a continuación, calcular los caudales de las corrientes y diseñar
un diagrama de flujo preliminar para la producción de 1,0 toneladas de monoclorobenceno por día.

𝐶6 𝐻6 + 𝐶𝑙2 → 𝐶6 𝐻5 + 𝐻𝐶𝑙

𝐶6 𝐻6 + 2𝐶𝑙2 → 𝐶6 𝐻4 𝐶𝑙2 + 2𝐻𝐶𝑙

• Proporción molar Cl2: C6H6 en la entrada del reactor= 0.9

• Conversión global del benceno= 55.3%
• Rendimiento del monoclorobenceno= 73.6%
• Rendimiento del diclorobenceno= 27.3%
• La producción de otros compuestos clorados se puede despreciar

Separador

Suponer que un 0.5% de la corriente líquida se arrastra con el vapor.

Absorbedor

Suponer un 99.99% de absorción de cloruro de hidrógeno, y que el 98% del cloro se recicla, el resto
se disuelve en el agua. El agua suministrada al absorbedor se ajusta para que produzca un 30% en
peso de ácido clorhídrico concentrado.

Columna de destilación

Tomar la recuperación del benceno como un 95% y un 99.99% de recuperación del clorobenceno.

Nota: Este problema se puede resolver sin la utilización de un programa informático de simulación
de procesos. Empezar el balance de masas en la entrada del reactor (después de que se hayan
añadido las corrientes de recirculación) y suponer 100 kmol/h de benceno en este punto.
Se utiliza metil-ter-butil-éter (MTBE) como un aditivo antidetonante en la gasolina.
Este producto se obtiene por la reacción del isobuteno con metanol. La reacción altamente selectiva y
prácticamente cualquier corriente C4 que contenga isobuteno se puede usar como materia prima:

𝐶𝐻2 = 𝐶(𝐶𝐻3 )2 + 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 → (𝐶𝐻3 )3 − 𝐶 − 𝑂 − 𝐶𝐻3

Se utiliza un 10% de exceso de metanol para suprimir las reacciones secundarias.

En un proceso típico, la conversión del isobuteno en la etapa del reactor es del 97%.
El producto se separa del metanol no reaccionado y cualquier compuesto C 4 por destilación.
El MTBE esencialmente puro y líquido sale por la base de la columna y se envía para su almacenamiento.
El metanol y los compuestos C4 salen por la parte superior de la columna como vapor y pasan a una columna
donde se separa el metanol por absorción en agua. Los compuestos C 4 salen de la parte superior de la columna
de absorción, saturados en agua, y se utilizan como gas combustible. El metanol se separa del agua por
destilación y se recicla a la fase del reactor. El agua, que sale por la base de la columna, se recicla a la columna
de absorción. Se toma una purga de la corriente de recirculación del agua para prevenir el aumento de las
impurezas.
1. Dibujar un diagrama de flujo de bloques para este proceso.
2. Estimar las alimentaciones para cada etapa.
3. Dibujar una hoja de cálculo para el proceso.
Tratar los compuestos C4, no el isobuteno, como un solo componente.

Datos:
1. La composición de la materia prima es, % molar: n-butano =2, buteno-1 =31, buteno-2= 18, isobuteno=
49.
2. Caudal de producción requerido del MTBE, 7000 kg/h.
3. Conversión del reactor del isobuteno, 97%.
4. Recuperación del MTBE de la columna de destilación, 99,5%.
5. Recuperación del metanol en la columna de absorción, 99%.
6. Concentración del metanol en la disolución que sale de la columna de absorción, 15%.
7. Purga de la corriente de recirculación del agua, para el tratamiento de residuos, 10% del caudal que
sale de la columna de recuperación del metanol.
8. Los gases salen de la parte superior de la columna de absorción saturados con agua a 30 "C
9. Ambas columnas operan esencialmente a presión atmosférica.
El etanol se puede producir por la fermentación de azúcares y se utiliza como un componente de mezcla en la
gasolina. Debido a que los azúcares se pueden derivar de la biomasa el etanol es potencialmente un combustible
renovable. En la fermentación de la caña de azúcar en etanol, la sacarosa (C12H22O11) se convierte por la
levadura (Saccharomyce cerevisae) para producir etanol y CO2 . También algo de la sacarosa se consume en el
mantenimiento del cultivo celular en el reactor de fermentación. La reacción de fermentación se puede llevar a
cabo en un reactor continuo mientras que la concentración del etanol no exceda el 8% en peso, punto en el que
la productividad de la levadura disminuye significativamente. La sacarosa se alimenta como una disolución
acuosa al 12,5% en peso, que se debe esterilizar antes de su utilización en el reactor. La esterilización se
consigue normalmente por calentamiento con vapor. El dióxido de carbono se descarga del reactor de
fermentación. El producto líquido del reactor de fermentación se envía a un hidrociclón para concentrar la
levadura para el reciclarla al reactor. El líquido restante se envía a una columna de destilación conocida como
una "columna de cerveza", que concentra el alcohol a aproximadamente el 40 % molar de etanol y 60 % molar
de agua en el destilado. La recuperación del etanol en la columna de cerveza es del 99,9%. La corriente del
fondo de la columna de cerveza contiene los componentes restantes del caldo de fermentación y se pueden
procesar para su utilización como alimento animal.

1. Dibujar un diagrama de flujo de este proceso.

2. Estimar el caudal de las corrientes y su composición para un caudal de producción de 200 000 US
gal/d de etanol seco (100%).
3. Estimar la pérdida de etanol en el venteo de CO2 .
4. Estimar el rendimiento de la caldera de la columna de cerveza.

Datos:
1. Rendimiento por kg de sacarosa: etanol 443,3 g, CO2 484 g, sólidos no azúcares 5,3 g, levadura 21 g,
subproductos de la fermentación 43,7 g, alcoholes pesados (aceites de fusel) 2,6.
2. Conversión de la sacarosa, 98,5%.
3. Concentración de la levadura en el reactor de fermentación en estado estacionario, 3% en peso.
4. Temperatura de fermentación, 38 °C.
En una planta de etanol, la mezcla de agua y etanol del destilado de la columna de cerveza contiene
aproximadamente un 40% de etanol (base molar) en agua, junto con los aceites de fusel descritos en el
problema anterior. Esta mezcla se destila para obtener una mezcla azeotrópica de etanol y agua (89% de
etanol) elevada, con una recuperación del 99,9% del etanol.
El aceite de fusel puede causar problemas de mezclado si se permite su acumulación en el destilado. El aceite
de fusel es una mezcla de alcoholes pesados y éteres que se puede aproximar a una mezcla de n-butanol y éter
dietílico. Esta mezcla normalmente se elimina como una corriente lateral de la columna. Cuando la corriente
lateral se junta con agua adicional se forma una mezcla con dos fases y la fase orgánica se puede decantar
para devolver la fase acuosa con etanol a la columna.
1. Dibujar el diagrama de flujo de este proceso.
2. Estimar el caudal de las corrientes y su composición para un caudal de producción de 200 000 US
gal/d de etanol seco (100%).
El agua y el etanol forman un azeótropo con un punto de ebullición bajo; por lo que el agua no se puede separar
completamente del etanol por una destilación convencional.
Para producir etanol 100% absoluto, es necesario añadir un agente de arrastre para romper el azeótropo. El
benceno es un agente de arrastre efectivo y se utiliza donde el producto no se requiere para productos
alimentarios. Se utilizan tres columnas en el proceso del benceno.

Columna 1. Esta columna separa el etanol del agua. El producto del fondo es esencialmente etanol puro. El
agua en la alimentación se destila por cabeza como un azeótropo terciario de etanol, benceno y agua
(aproximadamente 24% etanol, 54% benceno, 22% agua). El vapor de cabeza se condensa y el condensado se
separa en un decantador, una fase rica en benceno (22% etanol, 74% benceno, 4% agua) y una fase rica en agua
(35% etanol, 4% benceno, 61% agua). La fase rica en benceno se recicla a la columna como reflujo. Una
corriente de reposición de benceno se añade al reflujo para evitar cualquier pérdida de benceno del proceso. La
fase rica en agua se alimenta a una segunda columna.

Columna 2. Esta columna recupera el benceno como un azeótropo ternario y lo recicla como vapor para unir el
vapor de cabeza de la primera columna. El producto del fondo de la columna esta libre esencialmente de
benceno (29% etanol, 51% agua). Esta corriente se alimenta a una tercera columna.

Columna 3. En esta columna, el agua se separa y se envía a un tratamiento de residuos. El producto de cabeza
consiste en la mezcla azeotrópica de etanol y agua (89% etanol, 11% agua). Los vapores se condensan y reciclan
para unir a la alimentación de la primera columna. El producto del fondo está libre esencialmente de etanol.
1. Dibujar el diagrama de flujo de este proceso.
2. Estimar el caudal de las corrientes y su composición para un caudal de producción 200 000 US gal/d
de etanol seco (100%).

Tomar las pérdidas de benceno hasta un total de 0.1 kmol/h. Todas las composiciones dadas están en porcentajes
molares.
Se requiere una planta para producir 10 000 toneladas métricas por año de cloruro de hidrógeno anhidro a partir
del cloro y el hidrógeno. La fuente de hidrógeno es impura: 90 % molar de hidrógeno, resto nitrógeno.

El cloro es esencialmente cloro puro, suministrado en vagones cisterna.

El hidrógeno y el cloro reaccionan en un quemador a 1,5 bar de presión:

𝐻2 + 𝐶𝑙 2 → 2𝐻𝐶𝑙

El hidrógeno se suministra al quemador en un 3%- en exceso sobre la cantidad estequiométrica. La conversión

del cloro es esencialmente 100%. Los gases restantes del quemador se enfrían en un intercambiador de calor.
Los gases fríos pasan a una columna de absorción donde el cloruro de hidrógeno gas se absorbe en ácido
clorhídrico diluido. La columna de absorción se diseña para una recuperación del 99,5% del cloruro de
hidrógeno en la alimentación.
El hidrógeno no reaccionado y los productos inertes pasan del absorbedor a un lavador del venteo donde
cualquier cantidad de cloruro de hidrógeno presente se neutraliza por contacto con una disolución acuosa diluida
de hidróxido de sodio. La concentración de hidróxido de sodio se mantiene al 5% mediante una purga del
circuito de recirculación e introduciendo una corriente de reposición con una concentración del 25%. La
concentración máxima del cloruro de hidrógeno descargada en los gases de venteo del lavador a la atmósfera
no debe exceder en 200 ppm (partes por millón) en volumen.

El ácido fuerte de la columna de absorción (32% HC1) se alimenta a una columna de agotamiento donde el
cloruro de hidrógeno gas se recupera de la disolución por destilación.
El ácido diluido de la base de esta columna (22% HC1), se recicla a la columna de absorción.

Los gases de la parte superior de la columna de agotamiento pasan a través de un condensador parcial, donde
la mayor parte del agua evaporada presente se condensa y se devuelve a la columna como reflujo. Los gases
que salen de la columna estarán saturados con vapor de agua a 40 °C.
El cloruro de hidrógeno gas que sale del condensador se seca por contacto con ácido sulfúrico concentrado en
una columna de relleno. El ácido se recircula sobre el relleno. La concentración de ácido sulfúrico se mantiene
al 70% tomando una purga del circuito de recirculación e introduciendo una corriente de reposición de ácido
fuerte (98% H2SO4).
El producto cloruro de hidrógeno anhidro se comprime a 5 bar y se suministra como alimentación a otro proceso.
Utilizando la información proporcionada, calcular el caudal y la composición de las principales corrientes del
proceso, y dibujar un diagrama de flujo del proceso. Todas las composiciones son en % en peso excepto cuando
se indica otra cosa.
El amoníaco se sintetiza a partir de hidrógeno y nitrógeno. El gas de síntesis se produce normalmente a partir
de hidrocarburos. Las materias primas más comunes son petróleo o gas natural, aunque se pueden usar carbón
e incluso turba.
Cuando se produce a partir de gas natural, el gas de síntesis será impuro, conteniendo más de un 5% de productos
inertes, principalmente metano y argón. La presión elevada favorece el equilibrio y la velocidad de la reacción.
La conversión es baja, alrededor del 15%, y por ello, después de la eliminación del amoníaco producido, el gas
se recicla a la entrada del convertidor. Un proceso típico consiste en: un convertidor (reactor) operando a 350
bar, un sistema de refrigeración para condensar el amoníaco del circuito de recirculación, un compresor para
comprimir la alimentación y el gas de recirculación. Se toma una purga del circuito de recirculación para obtener
una concentración de productos inertes en el gas de recirculación con un nivel aceptable.
Utilizando los datos dados a continuación, dibujar un diagrama de flujo del proceso y calcular el caudal de las
corrientes y su composición para la producción de 600 t/d de amoníaco.

Datos:
Composición del gas de síntesis, fracción molar:

N2 H2 CH4
24.6 73.6 1.8

Temperatura y presión de operación del separador gas - amoníaco líquido:

-28 °C y 340 bar.
La concentración del gas inerte en el gas de recirculación, no mayor que 15 % molar.
La metil etil cetona (MEC) se fabrica por deshidrogenación del 2-butanol.
A continuación, se ofrece una descripción simplificada del proceso con el listado de las diversas unidades
utilizadas:
1. Un reactor en el que el butanol se deshidrata para producir MEC e hidrógeno, de acuerdo
con la reacción:

𝐶𝐻3 𝐶𝐻2 𝐶𝐻3 𝐶𝐻𝑂𝐻 → 𝐶𝐻3 𝐶𝐻2 𝐶𝐻3 𝐶𝑂 + 𝐻2

La conversión del alcohol es un 88% y la selectividad del MEC se puede tomar como 100%.

2. Un condensador - enfriador, en el que el los gases de salida del reactor se enfrían y la mayoría del
MEC y del alcohol no reaccionado se condensa. Se utilizan dos intercambiadores de calor, pero se
deben diseñar como una sola unidad. Del MEC que entra en la unidad, el 84% se condensa, junto con
el 92% del alcohol. El hidrógeno es no condensable.
El condensado se alimenta más adelante para la purificación final.
3. Una columna de absorción, en la que el MEC no condensado y el alcohol se absorben en agua. Se
puede considerar que alrededor del 98% del MEC y el alcohol se absorbe en esta unidad, dando un
10% en peso de disolución de MEC. La alimentación de agua al absorbedor se recicla de la unidad
siguiente, el extractor. La corriente de venteo del absorbedor que contiene principalmente hidrógeno,
se envía a una antorcha.
4. Una columna de extracción, en la que el MEC y el alcohol en la disolución del absorbedor extraen en
tricloroetileno (TCE). El refinado, agua que contiene alrededor de un 0.5% en peso de MEC, se recicla
a la columna de absorción. El extracto, que contiene alrededor de un 20% en peso de MEC, y una
pequeña cantidad de butanol y agua, se alimenta a una columna de destilación.
5. Una columna de destilación, que separa el MEC y el alcohol del disolvente TCE. La recuperación del
MEC es del 99.99%.
El disolvente que contiene trazas de MEC y agua se recicla a la columna de extracción.
6. Una segunda columna de destilación, que produce un 99,9% de MEC puro a partir de producto crudo
de la primera columna. El residuo de esta columna, que contiene a mayor parte del 2-butanol no
reaccionado, se recicla al reactor.

Para un caudal de producción de 1250 kg/h de MEC:

1. Dibujar un diagrama de flujo del proceso.
2. Estimar el caudal de las corrientes y su composición.
3. Estimar el rendimiento de la caldera y del condensador de las dos columnas de destilación
4. Estimar el número de platos teóricos requeridos para cada columna.