UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARA LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN DE NUGGETS Y MILANESAS DE POLLO EN LA EMPRESA
PROTINAL

Por:

María Fernanda Furneri Marcovich

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Febrero de 2010

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARA LA LINEA DE

PRODUCCION DE NUGGETS Y MILANESAS DE POLLO EN LA EMPRESA
PROTINAL

Por:

María Fernanda Furneri Marcovich

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Profa. Yamilet Sánchez Montero

Tutor Industrial: Lcda. Ana Cristina de Santeliz

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Febrero de 2010

 RESUMEN

El mercado actual de alimentos precocidos de fácil preparación pone gran esfuerzo en

ofrecer productos que obtengan el favor del consumidor, lo que implica el desarrollo de
sistemas de calidad e inocuidad. El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Points), representa un método sistemático, preventivo, racional y científico de aproximación
de la evaluación y control de peligros durante procesamiento, preparación y consumo de
alimentos. Proagro C.A., dentro de la gestión de calidad, ha adoptado este sistema en algunos
de sus productos y el propósito de aplicar el sistema HACCP para mejorar la calidad e
inocuidad de los principales alimentos en su Planta Precocidos. El objetivo de este estudio fue
diseñar e implementar un Plan HACCP para la línea de producción de Nuggets y Milanesas de
Pollo. La metodología constó de cinco (5) etapas. Primero; se diagnosticó, evaluó y determinó
el porcentaje de cumplimiento de las BPF (Buenas Prácticas de Fabricación), siendo este de
90,56%, lo cual es altamente satisfactorio; y se elaboraron las especificaciones de cada materia
prima e insumos, lo que mejoró el sistema de recepción de las mismas. Segundo, se
contemplaron las etapas preliminares del HACCP. Tercero; se aplicaron los sietes (7)
principios HACCP, determinándose dos (2) puntos críticos de control: la Recepción de la
Materia Prima Cárnica por Riesgo Físico de Presencia de Cuerpos Extraños y el Detector de
Metales por Riesgo Físico de Presencia de Partículas Metálicas en el Producto Terminado. Se
indicaron las medidas de control, registro y vigilancia de los mismos. Cuarto, se realizó un
esquema de monitoreo de calidad, mejorando los controles de proceso. Finalmente, se
implementó el sistema en la planta con la ayuda del personal, logrando con esto alcanzar todos
los objetivos propuestos de manera efectiva y satisfactoria. En este sentido, la implementación
del Plan HACCP garantizó estándares de calidad e inocuidad en la Producción de Nuggets y
Milanesas de Pollo, permitiendo a la empresa cumplir con los requisitos necesarios para la
futura comercialización del producto internacionalmente.

iv
 A mis abuelos, por
haberme servido de
inspiración para lograr este
triunfo.
 AGRADECIMIENTOS

Primeramente quiero agradecer a DIOS, por acompañarme y estar presente a lo largo del
camino de mi vida, en lo bueno y en lo malo.

A mis abuelos Fernando Marcovich, Ramona Marcano, Salvador Furneri y Josefina López por
darme los consejos que permitieron finalizar exitosamente mi carrera, gracias por servirme de
inspiración y darme las fuerzas para cumplir todas mis metas.

A mi madre Marceliana Marcovich, por su continuo amor, confianza y orgullo que me ha

brindado durante toda la vida y sobre todas las cosas por haberme apoyado en las decisiones de
mi vida. Gracias, no lo hubiese podido hacer sin ti.

A mi padre Luis Furneri, por toda su colaboración y por estar presente a lo largo del camino que
me llevó a cumplir con este gran logro.

A mi hermana María Angelika Furneri, a mi tío Fernando Marcovich, a mis tías, Tibisay
Marcovich, Nuvia Marcovich y María Marcovich, a mi prima Marycarmen Hernandez, a mi
amigo Fabián Colmenares quienes siempre se han sentido orgullosos por mis logros.

A mi amiga Ytali Silva, quien fue mi hermana y compañera en todo este trayecto. Gracias, por
haber estado presente en tantos momentos, buenos y malos, por tu ayuda incondicional en todos
los sentidos y por tus palabras de aliento siempre. Espero que siga siendo así.

A dos personas que considero familia: Nayibe Maldonado y Carlos Omaña por brindarme su
apoyo, su cariño, y sobre todas las cosas, por hacerme sentir en casa.
 A mi tutora industrial, Ana Cristina Santeliz por su apoyo, motivación y atención incondicional
durante todo el trayecto para la realización de este proyecto. Gracias, me ha enseñado muchísimo.

A mi tutora académica, Yamilet Sánchez Montero por su guía y colaboración en la realización

del proyecto.

A mis amigas: Legna Silva, Mary de Lima, Mónica Fuguet, María de Lourdes Yépez y Jenniree
Barbera, quienes han estado conmigo en los momentos más difíciles de mi carrera y me han
brindado su apoyo para seguir adelante.
 INDICE GENERAL

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................. xii

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... xiii

GLOSARIO ............................................................................................................................ xiv

LISTA DE ABREVIATURAS ................................................................................................ xvi

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1

OBJETIVOS ............................................................................................................................... 4

CAPÍTULO 1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA .................................................................... 6

1.1 Reseña histórica de la empresa .............................................................................................. 6

1.2 Misión y visión de la empresa ............................................................................................... 7

1.6.1 Misión ................................................................................................................................ 7

1.6.2 Visión ................................................................................................................................ 7

CAPÍTULO 2 FUNDAMENTOS TEÓRICO .............................................................................. 8

2.1 Adopción del HACCP ........................................................................................................... 8

2.1.1 Definición del sistema HACCP y sus beneficios ................................................................. 8

2.1.2 Pasos en el desarrollo de un plan HACCP .......................................................................... 9

2.2 Desarrollo del sistema HACCP ........................................................................................... 10

2.2.1 Programas de apoyo del sistema HACCP ......................................................................... 10

2.2.2 Tareas preliminares .......................................................................................................... 12

2.2.3 Principios HACCP ........................................................................................................... 14

2.3 Implementación y mantenimiento del plan HACCP ............................................................. 26

2.4 Aplicaciones y alcance del sistema HACCP ........................................................................ 26

CAPÍTULO 3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO....................................................................... 28

3.1 Proceso de producción de Nuggets y Milanesas de Pollo ..................................................... 28

3.1.1 Almacenamiento .............................................................................................................. 28

3.1.2 Tronchado (Pre-ruptura) ................................................................................................... 28

3.1.3 Molienda .......................................................................................................................... 29

3.1.4 Mezclado ......................................................................................................................... 29

3.1.5 Enfriamiento .................................................................................................................... 29

3.1.6 Formado ........................................................................................................................... 29

3.1.7 Rebozado ......................................................................................................................... 29

3.1.8 Empanizado ..................................................................................................................... 30

3.1.9 Pre-Cocción ..................................................................................................................... 30

3.1.10 Congelación individual ................................................................................................... 30

3.1.11 Empacado y sellado ........................................................................................................ 31

3.1.12 Almacenamiento ............................................................................................................ 31

CAPÍTULO 4 DESARROLLO DEL SISTEMA HACCP ......................................................... 32

4.1 Etapa 1. Diagnóstico y evaluación de todos los programas implementados en la empresa que
apoyan la veracidad del plan HACCP........................................................................................ 33

4.1.1 Programas prerrequisitos .................................................................................................. 33

4.1.2 Evaluación de las buenas prácticas de fabricación ............................................................ 33

4.1.2 Evaluación de los aportes del componente de calidad ....................................................... 35

4.2 Etapa 2. Contemplación de las tareas preliminares del HACCP. .......................................... 37

4.2.1 Compromiso de la gerencia .............................................................................................. 37

4.2.2 Confirmación del equipo HACCP .................................................................................... 37

4.2.3 Descripción del alimento y su distribución ....................................................................... 38

4.2.4 Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso y verificación in situ. ............ 38

4.3 Etapa 3. Aplicación de los principios del sistema HACCP ................................................... 38

4.3.1 Análisis de peligros .......................................................................................................... 39

4.3.2 Identificar los puntos críticos de control en el proceso ...................................................... 40

4.3.3 Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se han
identificado. .............................................................................................................................. 41

4.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs. ................................................ 41

4.3.5 Establecer las acciones preventivas que se tomarán cuando el monitoreo indique la
existencia de una desviación para un límite crítico establecido. ................................................. 41

4.3.6 Establecer procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema HACCP. ........ 41

4.3.7 Establecer procedimientos para la verificación del sistema. .............................................. 41

4.4 Etapa 4. Realización de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepción de la

materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento................................ 41

4.4.1. Evaluación de los puntos de control (PCs) y elaboración del QMS. ................................. 42

4.4.2 Diseño de los planes de muestreo ..................................................................................... 42

4.5. Etapa 5. Implementación del sistema HACCP .................................................................... 43

CAPÍTULO 5 RESULTADOS Y DISCUSIONES .................................................................... 44

5.1 Etapa 1. Diagnóstico y evaluación de todos los programas implementados en la empresa que
apoyan la veracidad del plan HACCP........................................................................................ 44

5.1.1 Programas prerrequisitos .................................................................................................. 44

5.1.2 Evaluación de los aportes del componente calidad ............................................................ 58

5.2 Etapa 2. Contemplación de las tareas preliminares del HACCP ........................................... 58

5.2.1 Compromiso de la gerencia .............................................................................................. 58

5.2.2 Confirmación del equipo HACCP .................................................................................... 59

5.2.3 Descripción del alimento y su distribución. ...................................................................... 59

5.2.4 Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso y verificación in Situ. ............ 63

5.3 Etapa 3. Aplicación de los principios del sistema HACCP ................................................... 68

5.3.1 Análisis de peligros .......................................................................................................... 68

5.3.1.1 Identificación de peligros potenciales ............................................................................ 68

5.3.1.2 Evaluación de riesgos. ................................................................................................... 75

5.3.2 Identificar los puntos críticos de control (PCCs) en el proceso .........................................112

5.3.3 Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se han
identificado. .............................................................................................................................119

4.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs. ...............................................119

4.3.5 Establecer las acciones preventivas que se tomarán cuando el monitoreo indique la
existencia de una desviación para un límite crítico establecido. ................................................119

5.3.6 Establecimiento de procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema HACCP.

122

5.3.7 Establecer procedimientos para la verificación del sistema ..............................................122

5.4 Etapa 4. Elaboración de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepción de la

materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento...............................126

5.4.1 Evaluación de los puntos de control (PCs) y elaboración del QMS. .................................126

5.4.2 Diseño de los planes de muestreo. ...................................................................................128

5.5 Etapa 5. Implementación del sistema HACCP. ...................................................................128

CONCLUSIONES ...................................................................................................................130

RECOMENDACIONES ..........................................................................................................132

REFERENCIAS ......................................................................................................................133
 INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Clasificación de los alimentos según la mayor o menor probabilidad de que pueda
producir enfermedades en el consumidor (Moreno et al, 1994).................................................. 19
Tabla 2.2 Clasificación de los alimentos según la mayor o menor probabilidad de que pueda
suponer riesgos químicos y físicos para el consumidor (Moreno et al, 1994) ............................. 19
Tabla 5.1Porcentaje de cumplimiento de cada aspecto de las BPF en la primera evaluación ...... 47
Tabla 5.2 Porcentaje de cumplimiento de cada aspecto de las BPF en la segunda evaluación .... 48
Tabla 5.3 Observaciones y mejoras de las BPF en las edificaciones e instalaciones. .................. 50
Tabla 5.4 Observaciones y mejoras de las BPF en el Personal. .................................................. 52
Tabla 5.5 Observaciones y mejoras de las BPF en los requisitos higiénicos de producción. ....... 52
Tabla 5.6 Observaciones y mejoras de las BPF en el aseguramiento de la calidad higiénica. ..... 54
Tabla 5.7 Observaciones de las BPF en el aseguramiento de la calidad higiénica ...................... 55
Tabla 5.8 Porcentaje de efectividad higiénica de las BPF para las dos (2) evaluaciones realizadas
en la planta. ............................................................................................................................... 56
Tabla 5.9 Leyenda del diagrama de flujo del proceso .............................................................. 65
Tabla 5.10 Agentes de Riesgo, Código y Clasificación. .......................................................... 68
Tabla 5.11 Evaluación de riesgos ............................................................................................ 76
Tabla 5.12 Identificación de los PCC .....................................................................................113
Tabla 5.13 Plan HACCP para la elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo. .....................120
Tabla 5.14 Plan HACCP para la elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo. .....................121
Tabla 5.15 Puntos de Control en la Elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo. ................126
 INDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Ejemplo de método para determinación de riesgo. (AIB, 2009) ................................ 18
Figura 2.2 Ejemplo de árbol de decisiones para identificar los PCC. ......................................... 21
Figura 4.1.Metodología propuesta ............................................................................................. 32
Figura 4.2. Proceso de evaluación de las BPF dentro de la Planta Precocidos. ........................... 34
Figura 4.3. Aporte del componente de calidad de la empresa. .................................................... 35
Figura 4.4. Principios del sistema HACCP. ............................................................................... 39
Figura 5.1 Mejora de los porcentajes de cumplimiento de las BPF en cada aspecto evaluado. ... 49
Figura 5.2. Ficha Técnica del Nuggets de Pollo ......................................................................... 61
Figura 5.3 Ficha Técnica de la Milanesa de Pollo ...................................................................... 63
Figura 5.4 Diagrama de Flujo General del Proceso. Elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo.
................................................................................................................................................. 64
Figura 5.5 Diagrama de flujo del proceso para la elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo 66
Figura 5.6 Planilla de Monitoreo de PCC#1 .............................................................................123
Figura 5.7 Planilla de Monitoreo del PCC#2 ............................................................................124
Figura 5.8 Informe de desviación del Plan HACCP ..................................................................125
 GLOSARIO

 Análisis de peligros. Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros

y las condiciones que lo originan para decidir cuáles son los importantes con la inocuidad de
los alimentos y, por lo tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.
 Árbol de Decisiones. Es una herramienta práctica en el sistema HACCP que facilita la
elección de los Puntos Críticos de Control en un proceso, ya que no siempre el mejor sitio para
controlar un peligro es el punto de entrada. La utilización del árbol de decisiones hace que se
piense de un modo estructurado y garantiza un estudio racional y consecuente de cada etapa de
proceso y peligro identificado. También tiene la virtud de estimular y facilitar la discusión
dentro del Equipo HACCP, lo que permite mayor objetividad en las conclusiones.
 Buenas Prácticas de Fabricación. Son los principios básicos y prácticas generales de higiene
en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y
distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos
se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la
producción
 Controlado. Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados.
 Controlar. Adaptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de
los criterios establecidos en el plan de HACCP.
 Contaminación Cruzada. Es el proceso por el cual las bacterias pasan de áreas sucias a áreas
limpias, de materias primas a productos terminados, y generalmente es causada por
manipuladores descuidados o por malas prácticas de manufactura.
 Desviación. Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
 Diagrama de flujo. Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
 ETA. Siglas en español de Enfermedades Transmitidas por los Alimentos.
 Fase. Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas
las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
 HACCP. Iníciales en idioma inglés para el sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de
control (Hazard Analysis and Critical Control Points). Sistema de control lógico y directo
 basado en la prevención de problemas, que garantiza el aseguramiento de la calidad e
inocuidad del alimento.
 IQF: “Individually quick frozen”. Sistema de congelación individual.
 QMS. Iniciales en idioma inglés para el Esquema de Monitoreo de la Calidad “Quality
Monitor System”. Formato que facilita el establecimiento de los controles de proceso.
 Limite de Operación. Son criterios más estrictos que los límites críticos, usados para reducir
los riesgos de desviación, en este punto el operario toman una acción frente al evento que esté
sucediendo; estos límites son establecidos a un nivel que puede ser alcanzado antes de que el
límite crítico sea violado.
 Limpieza. Es el conjunto de operaciones que permiten eliminar la suciedad. Estas operaciones
se realizan mediante productos detergentes elegidos en función del tipo de suciedad y las
superficies a donde estos vayan a ser aplicados.
 Línea. Recorrido al cual es sometido un alimento para ser transformado desde una materia
prima hasta un producto final.
 Monitoreo. Es conducir una secuencia de observaciones o mediciones para evaluar cuándo un
Punto Crítico de Control está bajo control y producir un registro exacto para uso futuro en la
verificación.
 Límite crítico. Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada área.
 Medida correctiva. Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los
PCC indican pérdidas en el control de proceso.
 Medida de control. Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
 Peligro. Agente biológico, químico y físico presente en el alimento, o bien la condición en que
este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
 Plan HACCP. Documento preparado de conformidad con los principios del sistema HACCP,
de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos
para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
 Punto crítico de control (PCC). Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
 Sistema HACCP. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos.
 LISTA DE ABREVIATURAS

AIB: American Institute of Baking (Instituto Americano de Horneo)

ASERQUIM: Asesoría y Servicios Químicos Microbiológicos.

CCA: Comision Codex Alimentarius.

BPF: Buenas Prácticas de Fabricación.

HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points. (Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control).

IQF: Individually quick frozen (Congelación Rápida e Individual).

QMS: Quality Monitor System.

MP: Materia Prima.

MPC: Materia Prima Cárnica.

NVC: Normas Venezolanas COVENIN.

PC: Punto de Control.

PCC: Punto Crítico de Control.

Tmin: Temperatura mínima.

 INTRODUCCIÓN

La fabricación de alimentos conlleva a una serie de procesos en los cuales intervienen diversos
factores, tales como: la materia prima, el personal, los equipos, las edificaciones y el ambiente.
Dichos factores generan riesgos que podrían afectar la inocuidad del producto y la calidad
sanitaria del mismo (FSIS, 1999).

Cada establecimiento debe definir medidas higiénicas-sanitarias y procedimientos particulares

que permitan asegurar la inocuidad y calidad del producto (ASERQUIM, 2009). El proceso
recomendado para desarrollar estas medidas y procedimientos es la aplicación de los principios
del sistema de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control (HACCP); siendo éste el más
efectivo en el área de alime5ntos, adoptado para garantizar la calidad física, microbiológica y
química de los mismos; sin depender del análisis del producto final (Romero, 1996).

El sistema se aplica a todas las etapas del diagrama de flujo de un determinado alimento para
identificar los peligros potenciales como puntos críticos de control (PCC) y para determinar las
medidas preventivas correspondientes para asegurar el control de estos PCC (Ramírez, 2007).

Más que un sistema propiamente dicho, el HACCP es un conjunto de principios filosóficos a

partir de los cuales se puede construir un sistema de aseguramiento (e inclusive de mejoramiento)
de la calidad. En virtud de esta propiedad, el HACCP es adaptable a las más diversas condiciones
de aplicación como a la amplísima gama de mentalidades y posturas culturales existentes en el
mundo (op cit).Los principios HACCP deben centrarse exclusivamente en la inocuidad de los
productos; sin embargo, la elaboración e implementación del mismo permite asegurar otros
parámetros de calidad de sus productos o servicios, proteger el medio ambiente o normalizar sus
laboratorios (Rosenthal, 2003). El sistema HACCP tiene la capacidad de detectar problemas de la
más diversa índole y, a su vez, sirve para actuar estratégicamente, priorizando según las
necesidades y las características del mercado donde se desenvuelvan los productos (Mortimore,
2001)
 2

A partir del HACCP se identifican riesgos que podrían representar un PCC dentro del proceso.
Muchos de los riesgos que no se definen como PCCs son de gran importancia para garantizar la
calidad y la correcta producción del producto deseado; dichos riesgos deben ser tomados en
cuenta en las sucesivas etapas del proceso, es por ello que la elaboración del sistema HACCP
define también todos los puntos de control del proceso y sirve de base para el establecimiento de
monitoreos de los mismos (controles de proceso) (AIB, 2009).

En Venezuela, la aplicación de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) es un requisito para

el Permiso Sanitario de Funcionamiento de las industrias de alimentos y para la comercialización
de los productos alimenticios elaborados por las misma. Dentro de las directrices de las BPF, se
encuentra la implementación de un sistema que garantice la inocuidad del producto elaborado, sin
embargo el sistema HACCP no es de carácter obligatorio en el país (FAO y SENCAMER, 2003).

El ambiente competitivo de hoy requiere que las empresas resuelvan el problema de la

inocuidad y la calidad de sus productos con el fin de enfocar sus esfuerzos en el desarrollo de
estrategias de mercado que garanticen su consolidación y crecimiento (Ramírez, 2007). En este
sentido, Protinal-Proargo C.A, le ha dado un enfoque integrado y profesional al desarrollo de sus
plantas, asegurando la satisfacción del cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y
procesos, mediante una gestión de calidad integrada. La empresa ha vinculado la implementación
del sistema de HACCP a su sistema de gestión de calidad integrada. Dentro de los objetivos
estratégicos de la misma está la obtención de la certificación HACCP en todas sus plantas,
incluyendo la más joven de ellas, la Planta Precocidos.

La implementación del sistema HACCP permitirá asegurar la calidad e inocuidad final de los
principales productos que se elaboran en la Planta Precocidos; desde el momento de la recepción
hasta la producción, empaque, almacenamiento y despacho. Además, el sistema HACCP
permitirá dar respuesta inmediata a los problemas que se presenten, direccionando los recursos
existentes hacia el control de peligros previamente identificados.

 Antecedentes

El desarrollo del concepto de HACCP surge en la década de los 60 como producto del trabajo
conjunto entre la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados Unidos de Norteamérica y la
Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) para producir alimentos inocuos
a través de un programa con “cero defectos”, que garantizara la inocuidad de los alimentos que
 3

los astronautas consumirían en el espacio. Pillsbury introdujo y adoptó el Sistema HACCP en el

programa espacial. Este nuevo enfoque fue presentado inicialmente en la National Conference on
Food Protection (1971), con el nombre de Hazard AnalySís and Critical Control Points
(HACCP) (Arispe y Tapia, 2007).

En 1974, la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA, Food and

Drug Administration), partiendo de los principios de HACCP, promulgó las regulaciones
relativas a las conservas de alimentos de baja acidez; esto le dio confianza y validez a dichos
principios. A comienzos de la década de los 80, la metodología del HACCP fue adoptada por
otras importantes compañías productoras de alimentos (FAO, 2002).

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en 1985 que las plantas
elaboradoras de alimentos implementaran la metodología del HACCP con el fin de garantizar su
inocuidad (Arispe y Tapia, 2007). Posteriormente, el Comité Consultivo Norteamericano sobre
Criterios Microbiológicos de los Alimentos (NACMCF) elaboró un documento denominado
HACCP Principles for Food Production (1989), en el que se plasma los fundamentos generales y
los siete (7) principios del sistema HACCP. Desde entonces, se ha venido aplicando en la
industria alimentaria; en primer lugar, para prevenir riesgos de tipo microbiológico y, en la
actualidad, para asegurar la calidad sanitaria de los alimentos; evitando riesgos biológicos, físicos
y químicos (Polanco, 2002).

La Comisión del Codex Alimentarius (CCA) aprobó la incorporación del concepto en las
directrices para la aplicación del sistema de HACCP (CCA, 1993) y posteriormente en los
Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CCA, 1997), recomendando la aplicación del
HACCP en todos los casos posibles. El HACCP ha sido reconocido internacionalmente como una
herramienta esencial para garantizar la inocuidad de los alimentos para el consumo humano y
para el comercio internacional (FAO, 2002).

La aplicación del HACCP no reviste carácter obligatorio en Venezuela.; sin embargo, en la

Gaceta Oficial No 36.081 del siete (7) de noviembre de 1996 se publicaron las Normas de Buenas
Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Alimentos para Consumo Humano
(BPF). En ellas, el Ministerio de Sanidad y Asistencia Social responsable de su elaboración,
estableció que los fabricantes de alimentos deben asegurar la inocuidad y salubridad de los
alimentos de manera que protejan la salud del consumidor; y para ello, deben implementar un
 4

sistema de control de calidad apropiado con el objeto de identificar, evaluar y controlar peligros
potenciales asociados a las materias primas, ingredientes, procesos y manipulación de los
productos terminados. El sistema HACCP es mencionado, explícitamente, como el sugerido a ser
implementado para alcanzar estas metas. En consecuencia, todos los fabricantes son compelidos
al menos a conocer del HACCP (Tapia, Arispe y Martínez, 2005).

En el año 2002, se aprobó la Norma Venezolana COVENIN (NVC) No 3802:2002 sobre las
“Directrices Generales para la Aplicación del Sistema HACCP en el Sector Alimentario”. Esta
norma se realizó con base en el documento de 1994 que elaboró la Dirección de Higiene de los
Alimentos del respectivo Ministerio de Sanidad y Asistencia Social y la Cámara Venezolana de
la Industria de Alimentos (CAVIDEA) sobre directrices para la aplicación del sistema HACCP
por la industria de alimentos. En la NVC No 3802, se actualizó este documento y se amplió el
ámbito de aplicación a todo el sector alimentario. En dicha norma se establecen directrices
generales, sin carácter obligatorio, que permiten la aplicación del sistema bajo criterios uniformes
en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria (Arispe y Tapia, 2007).

Protinal Proagro C.A. adopto el sistema a partir del año 1999 con el interés de asegurar la
satisfacción del cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y sus procesos. Inicialmente el
sistema HACCP se desarrolló para la Planta de Beneficio ubicada en Tejerías, seguidamente fue
desarrollado en todas las plantas de beneficio de la empresa a nivel nacional, convirtiéndose así
en el primer sector en implementar y automatizar todos los controles del proceso. En el año 2001,
la empresa decidió desarrollar un nuevo estudio dirigido a los productos elaborados en la Planta
Expandido, lo que permitió la exportación de los alimentos para mascotas. En vista de los
beneficios obtenidos con la implementación del sistema, al inicio del año 2009, la Dirección de
Nutrición y Calidad se plantea la adopción del sistema HACCP en la Planta Embutidos y la
Planta Precocidos (Protinal-Proagro,2009).

 Objetivos

Con base en lo anteriormente expuesto, este trabajo tiene como objetivo principal la
implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la
línea de producción de Nuggets y Milanesas de Pollo de la Planta de Alimentos Precocidos en la
Empresa Protinal-Proagro C.A. Para ello, se plantearon los siguientes objetivos específicos:
 5

 Elaborar el diagrama de flujo del proceso de elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo

y la descripción del producto terminado deseado.
 Determinar los PCs y los PCCs del proceso, por medio de la adopción del sistema
HACCP.
 Establecer los controles del proceso con base en el sistema HACCP, mediante la
elaboración de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepción de la
materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento.
 Verificar la implementación del sistema HACCP.

El presente informe está estructurado de la siguiente manera:

 Capítulo 1, incluye la información de la empresa objeto de estudio.

 Capítulo 2, enmarca al proyecto en los fundamentos teóricos correspondientes.
 Capítulo 3, describe el proceso de producción de los alimentos pertenecientes a la planta
de la empresa en estudio.
 Capítulo 4, detalla como se desarrolló el sistema HACCP dentro la planta en estudio.
 Capítulo 5, Expresa los resultados que produjo la implantación del sistema HACCP y el
análisis de los mismos.
 Conclusiones y Recomendaciones, reseña los aportes que generó el proyecto, lo cual
permitió sugerir acciones que beneficiarán a la empresa en el mantenimiento del sistema
HACCP dentro de la planta y en la aplicación del mismo en otras.
 1. CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

El siguiente capítulo presentará información general de la empresa, con el propósito de permitir

señalar el tipo de organización en estudio, sus actividades principales y su finalidad como ente
productor de alimentos.

1.1 Reseña histórica de la empresa

PROTINAL-PROAGRO, C.A. es una empresa de capital venezolano de reconocida tradición

en la fabricación de alimentos balanceados para animales y productos avícolas, esta organización
ha mantenido operaciones ininterrumpidamente por 65 años. Desde su fundación en 1942, ha
contribuido al desarrollo de la agroindustria en la provincia venezolana, especialmente, en la zona
central del país.

Es una empresa integrada que desarrolla y ofrece sus productos a nivel nacional, orientando su
actividad a cuatro (4) unidades de negocio: 1. Cría y Producción de pollo. 2. Fabricación de
Alimentos Balanceados para Animales (ABA). 3. Fabricación de Alimentos para Mascotas. 4.
Fabricación de Productos Procesados de Pollo para Consumo Humano.

Dentro de la Unidad de Negocio, FABRICACIÓN DE PRODUCTOS PROCESADOS DE

POLLO PARA CONSUMO HUMANO, y ante la necesidad existente en Venezuela de cubrir
con producción nacional la demanda de Productos Precocidos de pollo, Protinal-Proagro C.A.
decidió construir una Planta Procesadora de Productos Precocidos de Pollo. La producción
comenzó a inicios del año 2009, la planta cuenta con tecnología de punta, no solo permitió la
mejora en la productividad de elaboración de este tipo de productos, sino también la contratación
y capacitación de mano de obra local y la oferta de productos de calidad superior a los existentes
en el mercado actual.
 7

Proagro C.A. Planta Precocidos, está ubicada en Valencia, Estado Carabobo, Centro Industrial
situado a 150 km al oeste de Caracas. Específicamente, en la Carretera Nacional Valencia - Los
Guayos, Zona Industrial. Urbanización La Quizanda. Municipio San Blas.

El presente proyecto se desarrolló en la unidad de Nutrición y Calidad de la empresa Protinal,

Proagro C.A, sin embargo es importante mencionar que incluyó la participación de todos los
departamentos de la Planta Precocidos, para cumplir con su realización, tal como se expondrá
más adelante.

1.2 Misión y visión de la empresa

1.6.1 Misión

Ser una empresa líder en alimentos, altamente rentable, la más competitiva e innovadora; líder
en calidad, participando en mercados nacionales e internacionales, con la mejor y más agresiva
comercialización compenetrada con los valores y principios de la Empresa.

1.6.2 Visión

Ser una empresa altamente rentable en el ámbito internacional, productora y comercializadora,

líder en el negocio de alimentos transformados, diferenciados y con valor agregado
principalmente de proteínas animal, basada en los valores y principios de la empresa.
(PROAGRO C.A., 2010).
 2. CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Este capítulo presenta las bases conceptuales dentro de las cuales se rige la información del
proyecto. Aquí se encuentran los principios que permiten otorgarle consistencia teórica al
presente informe.

2.1 Adopción del HACCP

La aplicación del sistema HACCP, ofrece ventajas encaminadas hacia una mayor inocuidad en
los alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de
la industria alimentaria, debido a que se hace participe directamente a la empresa, de manera tal
que esta, da las herramientas necesarias para asegurar su propia calidad frente a las normas que
regulan la industria de alimentos (Observatorio Nacional, 2006).

A continuación se desarrolla la definición del sistema HACCP, sus beneficios y los pasos a
seguir para la adopción del mismo.

2.1.1 Definición del sistema HACCP y sus beneficios

El sistema HACCP es un conjunto de lineamientos para la identificación de peligros en el

sistema productivo de alimentos y estimación de su riesgo para la salud; y por consiguiente, para
la calidad del alimento. El propósito fundamental del HACCP es que la atención se centre en el
control de los procesos del sistema productivo donde se han identificado dichos peligros,
llamándolos PCCs (Codex Alimentarius, 1969).

Con el sistema HACCP el control de alimentos se integra en el proceso productivo, a diferencia

del sistema inefectivo que consiste en examinar el producto final. Por lo tanto, el sistema HACCP
proporciona un enfoque preventivo para la protección de los alimentos. En 1993, el Código de la
Codex Alimentaria respaldó este sistema, considerándolo como el enfoque más económico
diseñado hasta la fecha para asegurar la protección de los alimentos. La experiencia obtenida en
algunos países implica que la aplicación del sistema HACCP lleva a una prevención más
eficiente de las enfermedades de origen alimenticio (OMS. 1997).
 9

El sistema HACCP se puede aplicar a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor
primario hasta el consumidor final. Su instrumentación debe ser guiada por las evidencias
científicas de que existe riesgo para la salud humana. Para que el HACCP sea exitoso, requiere de
un compromiso total por parte de los ejecutivos, profesionales, administradores y trabajadores.
Además, requiere de un enfoque multidisciplinario; el cual debe incluir, cuando sea apropiado,
experiencia en agronomía, ciencias y medicina veterinaria, producción, microbiología, salud
pública, tecnología de los alimentos, salud ambiental, química e ingeniería; de acuerdo al estudio
en particular a efectuar (op cit)

Este sistema permite que las autoridades sanitarias desarrollen una labor más efectiva en sus
actividades de control, sobre todo modificando el procedimiento de inspección puntual que puede
conducir a grandes errores y transformándolo en la calificación de líneas completas en las que se
observa, paso a paso, las diferentes actividades que se desarrollan en cada etapa del proceso y dan
seguridad para dictar el veredicto final en una forma racional. Las industrias, además de afianzar
la seguridad de los alimentos que están elaborando, pueden obtener, al racionalizar los procesos,
beneficios adicionales que se reportan en la reducción de costos en rubros tan importantes como
son: laboratorio de control de calidad, programa de saneamiento, mantenimiento preventivo,
disminución de quejas y reclamos, costos de reproceso por materias primas o productos
terminados dañados, entre otros. Además, la empresa se beneficia cuando le otorga a los clientes
plenas garantías de seguridad (Arenas, 2006).

Finalmente, cabe destacar que el sistema HACCP puede ser aplicado en cualquier fábrica de
alimentos, desde la más artesanal hasta la más sofisticada multinacional, el mismo representa una
herramienta dinámica que no se contrapone a ningún otro sistema de aseguramiento de calidad;
tales como: Calidad Integral, Círculos de Calidad, ISO 9000 (op cit).

2.1.2 Pasos en el desarrollo de un plan HACCP

Los pasos generales que deben ser tomados en cuenta en el desarrollo de un plan HACCP son
los siguientes (AIB, 2009):

A. Desarrollar e implementar programas de apoyo.

1. Programas de pre-requisitos del sistema HACCP.
2. Aportes del componente calidad
 10

B. Contemplar las tareas preliminares del HACCP.

1. Compromiso de la gerencia
2. Armar un equipo HACCP
3. Descripción del alimento y su distribución.
4. Descripción del uso normal esperado del alimento
5. Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso
6. Verificar el diagrama de flujo.
C. Entender y aplicar los principios HACCP.
1. Conducción de un análisis de peligros. Preparar una lista de pasos en el proceso que
representa un peligro significativo y describir las medidas preventivas.
2. Identificar los PCCs en el proceso.
3. Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se
han identificado.
4. Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs. Establecer procedimientos para
la utilización de los resultados del monitoreo para ajustar el proceso y de esta manera mantener el
control.
5. Establecer las acciones preventivas que se tomarán cuando el monitoreo indique la
existencia de una desviación para un límite critico establecido.
6. Establecer procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema HACCP.
7. Establecer procedimientos para la verificación del sistema HACCP y que éste trabaje
correctamente.
D. Escribir e implementar el plan HACCP

2.2 Desarrollo del sistema HACCP

Los principios del sistema HACCP establecen las bases de los requisitos para la aplicación del
HACCP. Antes de aplicarlos, se deben tomar en cuenta los programas de apoyos y las tareas
preliminares las cuales serán detalladas a continuación:

2.2.1 Programas de apoyo del sistema HACCP

El sistema HACCP se apoya en la correcta implementación de los programas prerrequisitos y en

las tareas realizadas por el departamento de aseguramiento de calidad (AIB, 2009). Los
programas de apoyo más importantes se presentan a continuación:
 11

2.2.1.1 Programas de pre-requisitos del sistema HACCP

Los programas de prerrequisitos de sanidad/seguridad en los alimentos son la fundación del

programa HACCP. La implementación de estos programas de prerrequisitos permite que el
programa HACCP se enfoque en los pocos PCCs, necesarios para la inocuidad de los alimentos.
Sí estos programas básicos no existen o no se controlan adecuadamente, será necesario agregar
PCCs adicionales, o el programa HACCP no alcanzará su meta de acuerdo a su diseño original.
Los programas de prerrequisito efectivos para la seguridad en los alimentos aseguran que el
programa HACCP no contenga PCCs innecesarios y que su integridad se pueda mantener (AIB,
2009).

Bajo HACCP reglamentado, donde una empresa tiene relación con las entidades federales, una
desviación de las normas establecidas para cualquier PCC se puede interpretar como un riesgo
para la salud de los consumidores; siempre y cuando el producto sea despachado. Por eso, el
sistema permite enfocar el control en la menor cantidad de puntos posibles en la línea de
producción para la prevención o eliminación efectiva de peligros biológicos, químicos o físicos
(op cit).

Los programas de prerrequisito que permiten esto se derivan de las BPFs y de los
Procedimientos Operacionales Estándar de Sanidad (POSS).

Los siete (7) programas de prerrequisito identificados por AIB, son los siguientes:

1. Programa de Sanidad – Procedimientos Operacionales Estándar de Sanidad.

2. Buenas Prácticas de Fabricación.
3. Programa de Control de Químicos.
4. Programa de Control de Plagas.
5. Programa de Rastreo y Retiro de Producto.
6. Programa de Quejas de Clientes.
7. Programa de Control de Alérgenos.

Todos estos programas requieren una cierta documentación como respaldo del sistema HACCP.
Estos también están sujetos a inspecciones por parte de las identidades reglamentarias federales,
con el fin de asegurar que ciertos programas para la seguridad en los alimentos se están
ejecutando de manera efectiva (Tolosa, 2005).
 12

2.2.1.2 Aportes del componente de calidad

Calidad es un término que se ha empleado en actividades productivas de cualquier índole, como

vía para garantizar el éxito de las mismas en el mercado, y asegurar posiciones de privilegio y
preferencia en el mismo. En las producciones relacionadas con los alimentos, este concepto es
especial y convenientemente aplicable; y resulta, de hecho, un elemento clave para el
aseguramiento de la obtención de productos que cumplan con sus especificaciones; sean
atractivos, competitivos y satisfactorios; e incluso, que superen las expectativas de los
consumidores y clientes, sí se quiere (García, 2005).

Entonces, el Aseguramiento de la Calidad es el conjunto de técnicas y actividades operacionales

que se implementan para cumplir los requisitos establecidos y eliminar las causas de desempeño
no satisfactorias en todas las etapas del ciclo de calidad. Algunos de estos registros, técnicas y
actividades le dan un aporte significativo al plan HACCP (op cit).

Entre los requisitos, técnicas y actividades más importantes consideradas por la AIB se tienen:

1. Especificaciones de las materias primas.

2. Programa de recepción de materias primas.
3. Especificaciones de los productos.
4. Buenas prácticas de laboratorio.
5. Control de procesos.
6. Programa de educación – capacitación

2.2.2 Tareas preliminares

Para desarrollar y aplicar un sistema HACCP en conformidad con los siete (7) principios del
mismo, se deben cumplir las siguientes tareas preliminares:

2.2.2.1 Compromiso de la gerencia

El éxito de un programa HACCP depende mucho de cuán fuerte es el compromiso de la

gerencia con la seguridad del producto y el cumplimiento de las normas oficiales. Este
compromiso debe ser evidente por medio de varias actividades, incluyendo una declaración de
misión por parte de la compañía con respecto a la producción de alimentos sanos y la satisfacción
de sus clientes. También, incluye mensajes muy claros de parte de la gerencia en apoyo del
equipo HACCP y sus esfuerzos, además del apoyo financiero. Este apoyo financiero puede ser
 13

para la capacitación del personal, reparar o comprar equipo; así como mantener la norma de
seguridad cuando ocurre un incidente que compromete la seguridad del producto. Alguna
información sobre el costo asociado con las fallas ayudará mucho para obtener el compromiso de
la gerencia para un sistema HACCP preventivo (AIB, 2009).

2.2.2.2 Armar un equipo HACCP

La operación alimenticia debe asegurar que la experiencia y conocimientos adecuados para un

producto específico estén disponibles para el desarrollo de un plan HACCP efectivo (Forsythe,
2002).

El equipo debería ser multidisciplinario y consistir de individuos de diferentes áreas; como

ingeniería, producción, sanidad, aseguramiento de calidad y microbiología de los alimentos. El
equipo también deberá incluir personal local involucrado con el proceso de producción, ya que
ellos tienen un mejor conocimiento de la variabilidad y limitaciones del equipo. Adicionalmente,
este enfoque promueve un sentimiento de propiedad entre las personas que tienen que ejecutar el
plan. Es posible que el equipo HACCP necesite de ayuda de expertos que tienen el conocimiento
científico asociados con el potencial de peligros biológicos, químicos o físicos relacionados con
el producto y el proceso. Sin embargo, un plan que haya sido hecho solamente por expertos
externos corre el riesgo de estar errado, incompleto y fallo por la falta de apoyo del personal local
(AIB, 2009).

Se debe identificar el alcance del plan HACCP, el cual debe describir qué segmento de la
cadena alimentaria está involucrada y las clases de peligros generales a encarar (OMS, 1997)

2.2.2.3 Descripción del alimento y de su distribución

El equipo HACCP debe preparar una descripción completa del producto que incluya
información pertinente sobre inocuidad, tales como: nombre descriptivo, composición (materias
primas y demás ingredientes), estructuras y características físicas y químicas (sólido, líquido, gel
emulsión, actividad del agua “aw”, pH, otros), método de elaboración, sistema de envasado,
condiciones de almacenamiento y distribución, vida útil, instrucciones de uso, entre otros
(COVENIN 3802,2002).
 14

2.2.2.4 Descripción del uso normal esperado por el alimento

El uso propuesto del producto se refiere al uso normal que se espera del consumidor final. Se
toma en cuenta sí el producto estará dirigido al público en general o a un sector en particular de la
población (niños, ancianos, enfermos, otros) (COVENIN 3802, 2002).

2.2.2.5 Descripción de un diagrama de flujo que describe el proceso

El propósito del diagrama de flujo es proveer un esquema claro y simple de los pasos
involucrados en el proceso. El alcance del diagrama de flujo debe incluir todos los pasos del
proceso que están directamente bajo control de la planta y el diagrama de flujo puede incluir
pasos en la cadena alimentaria que están antes o después del procesamiento que ocurre en la
planta. El diagrama de flujo no tiene que ser tan complejo como un dibujo de ingeniería, por lo
que sería suficiente un diagrama de flujo en base de bloques en secuencia. También una
distribución esquemática de la planta es a menudo muy útil para entender y evaluar el producto y
el flujo del proceso (AIB, 2009).

2.2.2.6 Verificar el diagrama de flujo

Una vez elaborado el diagrama de flujo es importante que el equipo de HACCP verifique que
cada etapa del mismo sea una representación exacta del proceso en todos los turnos de
producción y durante toda la semana. Sí se encuentra alguna diferencia con el diagrama deberá
hacerse la respectiva corrección. En caso de una nueva línea de producción, el equipo debe
evaluar el diagrama que representa el proceso en estudio (COVENIN 3802, 2002).

2.2.3 Principios HACCP

Los siete principios de HACCP son las actividades principales que establecen cúales son los
peligros potenciales de un producto o el proceso y el programa de control que previene que los
peligros potenciales lleguen al cliente.

2.2.3.1 Conducción de un análisis de peligros

Para llevar a cabo un análisis de peligros en el desarrollo de un plan HACCP, los procesadores
de alimentos deben tener conocimiento básico y práctico de los peligros potenciales.

Por tal motivo, es conveniente aclarar el concepto de peligro y los tipos de peligros que existen.
Según Bryan (1991) (citado por De Guía Córdoba y Córdoba, 1998), se define “peligro” como la
 15

contaminación inaceptable, la proliferación, o la supervivencia en los alimentos de

microorganismos que puedan afectar a la inocuidad del alimento o deteriorarlo, y/o la producción
o persistencia inaceptable en los alimentos de ciertos productos, del metabolismo microbiano;
tales como, toxinas y enzimas. Pero además, por lo indicado anteriormente, también es un peligro
la contaminación indeseable de tipo físico y químico.

El plan HACCP está diseñado para controlar de manera razonable todos los posibles peligros
para la seguridad en los alimentos. Estos peligros están establecidos dentro de tres categorías en
base a su propia naturaleza, considerándose de tipo microbiológico, químico y físico:

 Peligro microbiológico: es un microorganismo o su toxina que está presente en el alimento y

puede causar una enfermedad o daño cuando se consume. Los organismos implicados en
enfermedades de origen alimentario, y que son considerados como peligros potenciales son:
bacterias, mohos, parásitos y virus.
 Peligros químicos: la contaminación química puede ocurrir en cualquier paso de la producción
de alimentos. Los químicos pueden ser muy útiles y se utilizan de forma intencional con
algunos alimentos, tal como los pesticidas en frutas y vegetales. Los químicos no representan
un riesgo sí se utilizan con un control adecuado. El riesgo potencial para el consumidor se
incrementa cuando los químicos no se controlan o se exceden los niveles de tratamientos
recomendados.
 Peligros físicos: incluyen cualquier material extraño y potencialmente dañino que no se
encuentra normalmente en los alimentos. Los peligros físicos son los que el consumidor
reporta de manera más común, porque el daño ocurre de manera inmediata o después de
ingerirse, y el origen del daño es fácil de identificar.

El análisis de peligros del proceso evalúa los riesgos probables de un peligro biológico, químico
o físico asociados con cada paso del proceso. Este paso debe ser el más crítico, porque sí un
peligro potencial no es identificado, es poco probable que un programa de control sea establecido
y documentado (AIB, 2009).

En el análisis de peligros, es importante considerar: los ingredientes, las materias primas; pasos
en el proceso, el almacenamiento, la distribución de los productos, la preparación y el uso final
por el consumidor (AIB, 2009).
 16

Un análisis de peligros riguroso es clave para preparar un plan HACCP efectivo. Sí el análisis
de peligros no es hecho correctamente y los peligros que merecen control bajo el sistema de
HACCP no son identificados, el plan no sería efectivo a pesar de que fuera bien seguido (AIB,
2009).

El análisis de peligros debe ser entendido también como la conducción de una evaluación de
riesgos cualitativo. Mientras los dos procesos difieren en su propósito, la secuencia lógica es
virtualmente idéntica, y ésta puede ser de gran ayuda en el momento de realizar un análisis de
peligros (Doyle, 1997).

La evaluación de riesgo debe estar basada en los siguientes pasos: (1) identificación del peligro,
(2) caracterización del peligro, (3) evaluación de la exposición y (4) caracterización del riesgo
(Forsythe, 2002)

En el análisis de peligros primero se identifican los peligros potenciales y posteriormente se

evalúan los mismos (severidad, probabilidad de ocurrencia y significancia de los peligros,
correspondiendo a los puntos 2, 3 y 4 respectivamente de la evaluación de riesgos nombradas en
el párrafo anterior).

 Identificación de peligros

Durante esta etapa el equipo HACCP revisa los ingredientes utilizados en el producto, las
actividades abordadas, el equipo usado en cada paso del proceso, el producto terminado, los
métodos de almacenamiento, la distribución, uso esperado y los consumidores del producto.
Basándose en esta revisión; el equipo desarrolla una lista de peligros potenciales; biológicos,
físicos y químicos que pudieran ser introducidos, aumentados o controlados; en cada paso del
proceso de producción (AIB, 2009).

La identificación de los peligros se lleva a cabo con ayuda de los conocimientos sobre el propio
alimento y los datos o informaciones epidemiológicas sobre el mismo, conociéndose los
alimentos más frecuentemente implicados en brotes y casos de enfermedades transmitidas por
alimentos; e incluso, los fallos o factores que contribuyen de forma decisiva. Es importante
también la forma de cómo es procesado y utilizado el alimento (Moreno, 1994).

 Evaluación de peligros
 17

Durante esta etapa, cada peligro potencial es evaluado; basándose en la severidad del mismo y
la probabilidad de que esto ocurra. Para cumplir con el desarrollo efectivo de esta etapa, se puede
contar como se mencionó anteriormente en la metodología de la evaluación de riesgos cualitativo
de un análisis de riesgos, incluyendo tres pasos: caracterización del peligro, evaluación de la
exposición y caracterización del riesgo.

1) Caracterización del peligro

Es la evaluación cuantitativa y/o cualitativa de los efectos adversos asociados con agentes
biológicos, químicos y físicos que pueden estar presente en los alimentos (Doley, 1997).

En este paso, se evalúa la severidad de los efectos de cada peligro, entendiéndose como la
severidad de las consecuencias de exposición al peligro lo siguiente: el impacto de secuelas,
enfermedades secundarias, la magnitud y duración de una enfermedad o daño. Estas
consideraciones pueden ser útiles para el entendimiento de un impacto del peligro sobre la salud
pública.

En el caso de que se esté realizando un análisis de peligros (es el empleado en el sistema

HACCP), solo interesa evaluar la severidad de las consecuencias sí el peligro no es controlado
(Forsythe, 2002).

2) Evaluación de la exposición.

Es la valoración o apreciación, cuantitativa o cualitativa, de la probabilidad de ingestión de

peligros biológicos, químicos y físicos con los alimentos (Doyle, 1997). La exposición a
patógenos en un alimento es función de la frecuencia, la cantidad de alimento consumido y el
nivel de contaminación (Forsythe, 2002).

3) Caracterización del riesgo.

La caracterización del riesgo representa la integración de las determinaciones resultantes de la

identificación del peligro, la caracterización del peligro y la evaluación de la exposición; a fin de
obtener una estimación del riesgo. Ésta proporciona una estimación cualitativa y cuantitativa de
la probabilidad y gravedad de los efectos adversos que podrían presentarse en una población
dada, incluida la descripción de las incertidumbres asociadas con estas estimaciones (CCA,
1994).
 18

La caracterización del riesgo es la etapa final de la evaluación de riesgos. Ésta puede ser
cualitativa (nivel de gravedad), o cuantitativa (número de humanos infectados, enfermedades o
muertes por año o por cada cien mil habitantes) (Forsythe, 2002). En el caso de un análisis de
peligros como se realiza en el sistema HACCP, la caracterización del riesgo es de tipo cualitativo.

Para llevar a cabo la caracterización del riesgo, la evaluación de riesgos cualitativos además de
emplear libros de textos estándares (ICMSF y otros); utiliza diferentes procedimientos y modelos
que clasifican los peligros sobre las base de categoría de riesgos.

Un método común es asignar valores tanto a la posibilidad como a la seriedad en una escala
numérica (con los valores más altos para los más posibles y los más serios) y multiplicar la una
por la otra para establecer una escala comparativa. La escala comparativa propuesta por la AIB se
puede apreciar en la Figura 2.1.

Riesgo = Probabilidad x Gravedad

Alta

Media
Gravedad
Baja

Insignificante

Insignificante Baja Media Alta

Probabilidad

Figura 2.1 Ejemplo de método para determinación de riesgo. (AIB, 2009)

Entre otros modelos, se tienen las Tablas propuestas por Pierson y Corlett (1992) (ver Tablas
2.1 y 2.2) citados por De Guía Córdoba y Córdoba (1998) y Moreno y colaboradores (1994), las
cuales determinan la gravedad o severidad del peligro juzgando el alimento por una serie de
características (A a F) y se le asigna un signo positivo sí en él se da la característica concreta
según el número de signos positivos (5, 4, 3, 2, 1, o ninguno).
 19

Tabla 2.1 Clasificación de los alimentos según la mayor o menor probabilidad de que pueda
producir enfermedades en el consumidor (Moreno et al, 1994)
Características (A, B, C, D, E, F) Categoría
A + Categoría Especial VI
Cinco + (de E a F) V
Cuatro + (de E a F) IV
Tres + (de E a F) III
Dos + (de E a F) II
Uno + (de E a F) I
Ninguno + (de E a F) 0
*A: Sí no es estéril y va a ser consumido por poblaciones de alto riesgo. Ej: quesos blandos en el caso de
la Listeriosis. B: El producto contiene materia prima o ingredientes microbiológicamente sensibles. C: la
elaboración del alimento no cuenta con un tratamiento higienizante que se pueda controlar y que destruya
los microorganismos peligrosos. D: El producto puede contaminarse después de la elaboración y antes del
envasado final con microorganismos peligrosos o sus toxinas. E: Sí existen posibilidades serias del mal
manejo del alimento durante la distribución, preparación o consumo que pudiera hacer al alimento
peligroso para el consumo. F: Sí antes de consumirlo no recibe tratamiento térmico de cocinado o
preparación para el consumo.

Tabla 2.2 Clasificación de los alimentos según la mayor o menor probabilidad de que pueda
suponer riesgos químicos y físicos para el consumidor (Moreno et al, 1994)
Características (A, B, C, D, E, F) Categoría
A + Categoría Especial VI
Cinco + (de E a F) V
Cuatro + (de E a F) IV
Tres + (de E a F) III
Dos + (de E a F) II
Uno + (de E a F) I
Ninguno + (de E a F) 0
*A: Clase especial que se aplica a los alimentos destinados a poblaciones de alto riesgo. B: El producto
contiene materia prima o ingredientes sensibles. C: La elaboración del alimento no cuenta con un paso
controlado que prevenga, destruya o elimine el riesgo químico o físico. D: El producto puede
 20

contaminarse después de la elaboración y antes del envasado final. E: Existe una clara posibilidad de
contaminación química o física durante la distribución o el manejo por el consumidor. F: El consumidor
no puede detectar, eliminar o destruir la sustancia química toxica o el agente químico peligroso.

Cuando se realiza una evaluación de peligros, es de gran ayuda considerar la probabilidad de

exposición y la gravedad de las consecuencias potenciales sí el peligro no es controlado
adecuadamente (AIB, 2009). El equipo debe considerar las medidas de control, sí las hubiere, que
pueden aplicarse para cada peligro identificado. Al controlar un peligro específico podría
aplicarse más de una medida; o bien, más de un peligro pudiera controlarse con una medida de
control específica. Con frecuencia las medidas de control ameritan ser reforzadas mediante
especificaciones detalladas y/o procedimientos que aseguren su implementación efectiva
(COVENIN 3802, 2002).

2.2.3.2 Identificar los PCCs

Basándose ahora en todos los peligros significativos que fueron identificados y enumerados
durante el análisis de peligros, el equipo HACCP debe identificar los puntos donde se pueden
aplicar medidas preventivas. Entonces, se evalúa cada uno de estos puntos y se selecciona el PCC
para cada peligro de ser apropiado. Los puntos críticos de control se ubican en cualquier paso
donde se pueda prevenir, eliminar o reducir peligros a niveles aceptables (AIB, 2009).

Sí se ha identificado un peligro; en una etapa en donde se ha detectado un control para

inocuidad, y no existe medida de control en esa etapa, o en ninguna; entonces se debe modificar
el producto, o el proceso en esa etapa; o en una etapa previa, o posterior; para incluir una medida
de control (OMS, 1997).

La identificación completa y precisa de los PCCs es fundamental para controlar los peligros de
la inocuidad de los alimentos. La información desarrollada durante el análisis de peligros es
esencial para el equipo HACCP cuando están identificando cuáles pasos en el proceso son PCCs.
Una estrategia que facilita la identificación de cada PCC es usar un árbol de decisiones para
PCCs, tales como el que se aprecia en la Figura 2.2. Aunque la aplicación de un árbol de
decisiones para un PCCs puede ser útil determinando sí un paso en particular sea un PCC para un
peligro anteriormente identificado, es sólo una herramienta y no un elemento obligatorio de
HACCP (AIB, 2009).
 21

P1. ¿Existen medidas Modifique la etapa, el

preventivas en esta etapa o en proceso o el producto.
etapas subsiguientes para el No
peligro identificado?
Sí
Sí
¿Es necesario el
P2. ¿Elimina o reduce esta etapa la control en esta
posible incidencia de un peligro a etapa?
niveles aceptables?
Sí
No

No

P3. ¿Puede ocurrir contaminación

con peligros identificados sobre los
No
niveles aceptables o pueden
aumentar estos niveles no
aceptables?

Sí

P4. ¿Eliminaría una etapa

subsiguiente los riesgos
identificados o reduciría la posible Sí
incidencia a niveles aceptables?

No

ES UN PCC PARE NO ES
UN PCC

Figura 2.2 Ejemplo de árbol de decisiones para identificar los PCC.

(COVENIN, 3802:2002)
 22

De ser usado, el árbol de decisiones se aplica a cada una de las etapas del proceso y de manera
secuencial según el diagrama de flujo, tomando en cuenta los peligros y las medidas de control
establecidas en el análisis de peligros (COVENIN 3802, 2002).

No hay límites en el número de PCC que puedan identificarse en un determinado estudio. La

utilización del árbol de decisión será flexible y requiere de sentido común considerando sí la
operación se refiere a la producción, sacrificio, elaboración, almacenamiento, la distribución u
otro fin; y deberá ser útil con carácter orientativo en la determinación de los PCCs (op, cit).

La calidad de las materias primas e ingredientes pueden ser un PCC, sobre todo sí los alimentos
que se van a preparar con ellos no sufren un tratamiento de eliminación de microorganismos
antes de su consumo. La formulación de los productos es a veces un PCC cuando el valor de la
actividad del agua (aw) o de los niveles de pH deben ser específicos, así como la deshidratación
hasta obtener una aw que asegure que los patógenos no se multipliquen; y lo es también, la
impermeabilidad al vapor de agua del envase donde se mantienen estos productos (Moreno et al,
1994). Otros ejemplos de PCCs pueden incluir: procesamiento térmico, enfriamiento, pruebas de
ingredientes para residuos químicos y análisis del producto para contaminantes de metales (AIB,
2009).

2.2.3.3 Establecer límites críticos para medidas preventivas asociadas con cada PCC

Los límites críticos son límites científicos que establecen sí un proceso está bajo control o fuera
de control. Sí el límite es excedido, significa que un peligro potencial ha ocurrido en el producto
y se tiene que tomar acción. Se usa un límite crítico para distinguir entre las condiciones
operacionales seguras y pocas seguras en un PCC. No se deben confundir los limites críticos con
los límites operacionales que son establecido por especificaciones del producto y no de la
inocuidad de alimentos (AIB, 2009)

Cada PCC tendrá asociado un límite crítico; por lo tanto, para establecer los límites críticos se
tendrá que haber identificado todos los factores relacionados con la inocuidad en cada PCC
(Larrañaga, 1999).

Cada límite crítico se podrá vigilar mediante un factor medible, así hay tres tipos de límites
críticos (op cit):
 23

 Físicos: están relacionados con la presencia de peligros físicos o de sustancias extrañas,

aunque indirectamente también pueden tener relación con los peligros microbiológicos, ya que
es posible que la supervivencia de los microorganismos tengan conexión con ciertas
características físicas. Son ejemplos: la temperatura, el tiempo y la presencia de sustancias
extrañas.
 Químicos: tienen que ver con las modificaciones químicas del producto o de sus ingredientes;
así mismo se relacionan, indirectamente, con peligros microbiológicos por la composición del
producto y los factores intrínsecos. Son ejemplo: el pH, la aw, la concentración de sal, etc.
 Microbiológicos: están asociados con la presencia de microorganismos patógenos en el
alimento, estos factores presentan el inconveniente de que no es posible actuar
inmediatamente cuando el proceso se desvía; es más adecuado utilizarlos para hacer
verificaciones de que el sistema está siendo eficaz. Como alternativa se puede recurrir a
métodos rápidos, con resultados en minutos o a comprobaciones indirectas mediante los dos
grupos de factores anteriores que, como se ha indicado, pueden estar conectados con estos
factores.

Cada PCC debe cumplir con al menos un criterio para la inocuidad de los alimentos (AIB,
2009).

2.2.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreo de cada PCC

La vigilancia es la medida u observación programada de un PCC con respecto a sus límites

críticos. Estos procedimientos deben ser capaces de detectar la pérdida de control en el PCC.
Además, lo ideal es que la vigilancia brinde esta información a tiempo para realizar los ajustes
que aseguren el control del proceso para prevenir la violación de los límites críticos (OMS,
1997). Por lo tanto, para cumplir con este principio, el equipo HACCP tiene que determinar qué
es necesario medir: cómo medir el proceso bajo control, quién o cuál equipo registrará los datos,
y con qué frecuencia los datos serán capturados para asegurar que el proceso aún está bajo
control (AIB, 2009).

El desarrollo de un formulario apropiado y claro para capturar los datos críticos en un PCC es
clave para un plan HACCP exitoso. El formulario debe indicar claramente la pieza del equipo
específica o paso del proceso que está siendo monitoreado. Esto puede ser por línea y número de
PCC y entonces según la fecha, tiempo o turno en que ocurrió el monitoreo (op cit).
 24

El personal que maneja los PCCs es muchas veces asociado con la producción (supervisores de
la línea, trabajadores de la línea seleccionados y el personal de mantenimiento) y como requerido
el personal de aseguramiento de calidad. Estos individuos tienen que recibir la capacitación en la
técnica de monitoreo por el cual son responsables, entender completamente el propósito y la
importancia del monitoreo, ser imparciales en su monitoreo y reportaje e informar con exactitud
sobre los resultados del monitoreo (op cit).

Hay sistemas de monitoreos fuera de línea en los cuales los factores se analizan mediante la
toma de muestra (Larranaga, 1999). Por lo general, se prefieren las mediciones físicas y químicas
a la evaluación microbiológica porque se las puede realizar rápidamente; y, con frecuencia,
pueden indicar el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos
asociados con la vigilancia de los PCC deben ser firmados por la(s) persona(s) a cargo y por un
funcionario (o funcionarios) de la compañía responsable(s) de la revisión (OMS, 1997).

2.2.3.5 Establecer acciones correctivas

El sistema HACCP para el mantenimiento de la inocuidad de los alimentos es diseñado para

identificar los riesgos contra la salud y establecer estrategias para prevenir, eliminar o reducir su
suceso. Sin embargo, circunstancias ideales no siempre prevalecen y desviaciones de procesos
establecidos pueden ocurrir. Un propósito importante de acciones correctivas es prevenir que
alimentos contaminados lleguen a consumidores. Donde hay una desviación de límites críticos se
necesitan acciones correctivas, por lo tanto, acciones correctivas deben incluir los elementos
siguientes (AIB, 2009):

A) Determinar la causa correcta del incumplimiento.

B) Determinar la disposición de un producto que no cumple con las especificaciones.
C) Documentar las acciones correctivas que han sido tomadas.

Existen seis acciones correctivas para utilizar cuando se ha perdido el control sí es necesario
para la operación (De Guía Córdoba y Córdoba, 1998):

- Dejar retenidos todos los productos sospechosos.

- Fijar cortos plazos para revisar la producción.
- Identificar y corregir la raíz de la causa del fracaso para que no vuelvan a producirse
nuevas desviaciones.
 25

- Eliminar el producto sospechoso cuando haya sido comprobada su falta de inocuidad.

- Registrar lo ocurrido y las medidas tomadas.
- Sí es necesario, repasar y mejorar el sistema HACCP.

2.2.3.6 Establecer procedimientos de verificación que aseguran que el sistema HACCP está
funcionando correctamente

La verificación es el principio del HACCP que permite un sistema auto correctivo y doble
verificado. Una persona, aparte de la que monitorea el proceso, debe ser el verificador (AIB,
2009). Los métodos de comprobación y auditoria, los procedimientos y los exámenes; incluyendo
análisis y muestreos aleatorios; pueden usarse para determinar sí un sistema HACCP está
funcionando con eficacia. Los ejemplos de actividades de verificación incluyen (Forsythe, 2002;
OMS, 1997):

 Revisión del sistema HACCP y sus registros.

 Revisión de las desviaciones y las eliminaciones de productos.
 Confirmación que los PCCs están bajo control.

Otro aspecto importante de verificación, es, la validación inicial del plan HACCP; el cual
determina que el plan es científicamente y técnicamente sólido, que todos los peligros han sido
identificados y que sí el plan HACCP es implementado correctamente entonces los peligros serán
controlados efectivamente (AIB, 2009).

2.2.3.7 Establecer procedimientos efectivos de registro que documenten el plan HACCP

El registro de datos eficiente y preciso es esencial para la aplicación de un HACCP. Los

procedimientos del HACCP deben quedar documentados. La documentación y el registro de
datos debe ser adecuada a la naturaleza y al tamaño de la operación (OMS, 1997).

Generalmente, los registros mantenidos por el sistema HACCP deben incluir lo siguiente (AIB,
2009):

1. Resumen del análisis de peligros, incluyendo la base lógica para determinar peligros y
medidas de control.
2. El plan HACCP consta de:
- Una lista del equipo HACCP y sus responsabilidades correspondientes.
- Descripción de los alimentos, su distribución, el uso intencionado, y el consumidor.
 26

- Diagrama de flujo y verificado.

- Una tabla de resumen del plan HACCP que incluye información para los pasos del
proceso que son PCCs, tales como: los peligros potenciales, límites críticos, el monitoreo,
acciones correctivas, procedimiento y horario de verificación y procedimientos de
registro.

3. Documentación justificativa como registro de validación.

4. Registros generados durante la operación del plan.

2.3 Implementación y mantenimiento del plan HACCP

La implementación satisfactoria de un plan HACCP se facilita por la devoción de la alta

gerencia. El próximo paso sería establecer un plan que describe los individuos responsables de
desarrollar, implementar y mantener el sistema HACCP. Los trabajadores que serán responsables
para el monitoreo tienen que ser capacitados. La implementación del sistema HACCP involucra
la aplicación continua de los procedimientos de monitoreo, el mantenimiento de registros,
acciones correctivas y otras actividades; según descrita en el plan HACCP (AIB, 2009).

El mantenimiento de un sistema HACCP efectivo depende en gran parte de las actividades de

verificación de horario regular. Se debe actualizar y revisar el plan HACCP de ser necesario. (op
cit).

2.4 Aplicaciones y alcance del sistema HACCP

El concepto HACCP puede aplicarse a la inocuidad de los alimentos tanto en el hogar como en
la industria alimentaria y el establecimiento de servicios de comidas. También se puede aplicar a
la producción y recolección de cosechas, cría de ganado y de aves de corral, pesca, captura de
mariscos y al transporte, almacenamiento y comercialización de alimentos (OMS/ICMSF, 1982
citado por Santibáñez, 2001).

La carne de pollo es un excelente alimento, tanto desde el punto de vista de las técnicas de
producción como de la fisiología de la nutrición. El valor nutritivo de la carne de pollo es alto; la
carne tiene bajo contenido en grasa y alto contenido de proteínas. Por lo tanto, con base en las
propiedades nutritivas, la carne de pollo representa una alternativa de alta calidad para la salud
del consumidor (Hojalata y Laminados, 1996). Es por esta razón que tanto los productores como
los encargados de producción y procesado, los consumidores y las autoridades gubernamentales
 27

deben ser conscientes de los problemas sanitarios de alteración y adulteración que puedan sufrir
estos productos básicos y que puedan traer como consecuencia la producción de ETAs.
 3. CAPITULO 3
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Con la descripción del proceso se busca conocer, paso a paso, el desarrollo productivo y, al
mismo tiempo, encontrar los inconvenientes que existen en cada etapa (Polanco, 2002).

A continuación se presenta una breve descripción del producto y cada una de las etapas del
proceso con su respectiva descripción. La información obtenida parte de la base de la observación
de las labores diarias y de la toma de datos exactos de producción y empaque.

3.1 Descripción del producto

Los Nuggets y Milanesas de Pollos son piezas formadas, empanizadas, pre-fritas y congeladas,
de 100% carne de pollo (muslo, pechuga y piel) condimentadas y extendida con harina de soya
texturizada.

3.1 Proceso de producción de Nuggets y Milanesas de Pollo

En la línea de producción de Nuggets y Milanesas de pollo se siguen una serie de etapas, las
cuales son los siguientes:

3.1.1 Almacenamiento

Una vez recibida e inspeccionada la carne de pollo fresca, en cestas de plástico debidamente
cubierta con bolsas de fuelle previamente identificadas para evitar daños físicos que puedan
causar un defecto en la calidad de la misma, en este proceso la carne de pollo se mantiene en una
cava de congelación.

3.1.2 Tronchado (Pre-ruptura)

En esta operación se busca la reducción del tamaño de la carne de pollo congelada hasta obtener
piezas aproximadamente de diez (10) cm (tamaño adecuado para el posterior molido), a través de
 29

un equipo dotado de cortadores de golpe. Finalmente los pedazos son depositados en carritos,
dispuestos para los equipos.

3.1.3 Molienda

En esta operación se introduce la carne tronchada contenida en el carrito al equipo de molienda

en donde se aumenta el área superficial de la carne para facilitar la acción de los aditivos sobre
las proteínas musculares y reducir el tamaño del las piezas cárnicas y de los tejidos conectivos
que esta tenga, con el fin de lograr una pasta cárnica con características de firmeza y textura
uniformes.

3.1.4 Mezclado

En esta parte del proceso se hace la adición de los distintos ingredientes no cárnicos a la carne
fresca según la secuencia que estipula el orden de producción, con esto se persigue dar una
distribución íntima entre la carne de pollo y los demás ingredientes que se adicionan. Con el
mezclado, se transforman las piezas cárnicas molidas anteriormente en una pasta que permite el
ensamblado y el formado de productos finales.

3.1.5 Enfriamiento

En esta etapa se tiene especial cuidado en el control de la temperatura de la pasta mezclada, para
garantizar los estándares de producción de la planta. Luego que la mezcla ha sido preparada, se
lleva la pasta a bajas temperaturas para dar estabilidad a la misma, además de facilitar el formado
del producto.

3.1.6 Formado

Esta operación consiste en el porcionado de la pasta cárnica que ha sido enfriada en piezas de
tamaño y forma uniformes, según el producto final que se desea conseguir (Nuggets o
Milanesas).

3.1.7 Rebozado

La aplicación del batido se realiza por medio de la aspersión uniforme de éste sobre cada una de
las piezas cárnicas formadas. Este sistema para la aplicación se divide en dos secciones: la
preparación de la mezcla (batido) y la de aplicación del batido sobre las piezas.
 30

La planta cuenta con un equipo que prepara la mezcla, el cual está directamente conectado con
el equipo de aplicación del batido por aspersión. Es importante mencionar que la aplicación se
realiza en toda el área superficial de la pieza.

3.1.8 Empanizado

En este paso se logra la cobertura de cada pieza con pan granulado. Obteniendo piezas cárnicas
consistentes formadas y cubiertas con batido y pan. El equipo contiene rodillos que garantizan la
uniformidad de la adicción.

Aunque el proceso es automatizado la adición del pan granulado al equipo es manual.

3.1.9 Pre-Cocción

Al llegar a esta parte del proceso las piezas son sometidas a una etapa de pre-cocción, con el fin
de reforzar y dar estabilidad al mismo, además de desarrollar el color característico de cada
producto y de reducir el contenido de humedad.

3.1.10 Congelación individual

En este sistema el producto pasa a través de un túnel de congelación dotado de una cinta
transportadora que se enrolla sobre un tambor en espiral. Este tipo de túneles utiliza un flujo de
aire frío que atraviesa el equipo y en contracorriente pasan los productos a congelar, cada espiral
descansa sobre barandillas laterales y verticales de la espira inmediatamente inferior, lo que evita
la congelación de ésta. El equipo está dotado de un sistema de descarche continuo y automático
mediante aire que elimina la escarcha que se produce evaporándola durante el proceso de
congelación.

Este sistema de congelación posee ventajas tales como:

• La disposición del flujo de aire frío vertical da una mejor trasferencia de calor y reduce la
deshidratación del producto.

• Los parámetros de trabajo se pueden cambiar sobre la marcha.

• La estructura de construcción es de acero inoxidable lo que facilita su limpieza y da una larga

vida al equipo.
 31

3.1.11 Empacado y sellado

El producto es empacado en bolsas de polietileno de baja densidad, éstas cumplen la función

principal de actuar como barreras de defensa primaria para el posterior manejo y
comercialización. En esta etapa se realizan verificaciones de peso y condiciones del producto
terminado.

El producto pasa en bolsas por el detector de metales y seguidamente por una selladora
automática.

Luego de ser empacados las bolsas se introducen en cajas y se arreglan en paletas, estas son
pesadas y correctamente forradas e identificadas antes de llevarlas al almacenamiento.

3.1.12 Almacenamiento

Los alimentos cárnicos precocidos, al igual que un sin número de productos cárnicos, son muy
susceptibles al deterioro; por tal motivo, éstos son almacenados inmediatamente después del
paletizado para no perder la cadena de frio en la cava de almacenamiento de producto terminado,
en donde el mismo permanece a una temperatura de -18°C, hasta su posterior liberación y
despacho
 4. CAPÍTULO 4
DESARROLLO DEL SISTEMA HACCP

A continuación se presenta la metodología propuesta a fin de cumplir con los objetivos

establecidos, la cual se muestra en cinco etapas tal y como se dividió la investigación (ver
Fig.4.1).

Etapa 1. Diagnóstico y
evaluación de todos los Etapa 2. Contemplación Etapa 3. Aplicación de
programas implementados
en la empresa que apoyan
de las tareas preliminares los principios del sistema
la veracidad del plan del HACCP HACCP
HACCP.

Etapa 4. Elaboración de un
esquema de monitoreo de Etapa 5.
calidad de la planta en Implementación
recepción de la materia
prima, procesos, empaque, del sistema
producto terminado y HACCP.
almacenamiento

Figura 4.1.Metodología propuesta

Etapa 1. Esta etapa consiste en el diagnóstico y evaluación de todos los programas

implementados en la empresa que apoyan la veracidad del plan HACCP. Esta primera etapa no se
encontraba inicialmente en los objetivos de la investigación, sin embargo, se debió realizar para
poder iniciar la elaboración del sistema HACCP. En esta etapa se determinó el grado de
cumplimiento de las BPF y se elaboraron las especificaciones de cada materia prima e insumos
involucrados en la producción de Nuggets y Milanesas de Pollo.
 33

Etapa 2. En esta etapa se realiza la contemplación de las tareas preliminares del HACCP. Es
por ello que se elaboró el diagrama de flujo sobre el proceso productivo completo de Nuggets y
Milanesas de Pollo y de la descripción del producto terminado deseado.

Etapa 3. Esta etapa consiste en la aplicación de los principios del sistema HACCP. Esto se
logró determinando los PCs y los PCCs del proceso.

Etapa 4. En esta etapa se realiza un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepción

de la materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento, estableciendo los
controles del proceso que sustentan el sistema HACCP.

Etapa 5. Esta etapa consiste en la implementación del sistema HACCP.

4.1 Etapa 1. Diagnóstico y evaluación de todos los programas implementados en la empresa

que apoyan la veracidad del plan HACCP.

En esta primera etapa se realizó un análisis de los prerrequisitos y de la gestión del componente
de calidad de la empresa: revisión general a las BPF; a los programas de capacitación; al
mantenimiento preventivo de áreas; a los equipos e instalaciones; a la calibración de equipos e
instrumentos de medición, saneamiento, limpieza y desinfección; al abastecimiento de agua; al
manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos; a los planes de muestreo y a la trazabilidad
de materias primas y producto terminado. A continuación se presentan cada uno de ellos.

4.1.1 Programas prerrequisitos

Los programas de prerrequisito que permiten la seguridad de los alimentos producidos se

derivan de las BPFs; por tal motivo, se realizó una evaluación del grado de cumplimiento de las
mismas.

4.1.2 Evaluación de las buenas prácticas de fabricación

Según la Fundación Instituto Carabobeño para la Salud (INSALUD); ente carabobeño que
acredita la certificación de las “Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte
de Alimentos”; las BPFs se dividen en siete (7) aspectos fundamentales como bases para su
aplicación y funcionamiento (tomados de la planilla de Evaluación de las Normas de Buenas
Prácticas de Fabricación de la Gaceta Oficial N° 36.081 del 7/11/96). Estos aspectos son:

1. Edificación e instalación
 34

2. Equipos y utensilios

3. Personal

4. Requisitos higiénicos de producción

5. Aseguramiento de la calidad higiénica

6. Programa de saneamiento

7. Almacenamiento y transporte

La evaluación de las BPFs se realizó con el objetivo de comprobar la efectividad y el

cumplimiento de los siete (7) aspectos que cubren a las mismas y lograr la certificación legal
otorgada por INSALUD.

El proceso de evaluación se llevó a cabo de la siguiente manera (ver Fig.4.2):

Diagnóstico de los siete (7) aspectos de las

Revisión de la existencia y
aplicación de los programas y
manuales que se llevan en la
empresa, para el cumplimiento de las
BPF.
BPFs: edificación e instalación, equipos y
utensilios, personal, requisitos higiénicos de
producción, aseguramiento de la calidad
higiénica, programa de saneamiento y
almacenamiento y transporte.

Propuesta y realización
Determinación
de acciones para Solicitud de evaluación
porcentual del grado de
mejorar el grado de de las BPF por parte de
cumplimiento de las
cumplimiento de las INSALUD.
BPF.
BPF.

Figura 4.2. Proceso de evaluación de las BPF dentro de la Planta Precocidos.

i) Se revisó la existencia y aplicación de los programas y manuales que lleva la empresa

para el correcto funcionamiento de las BPF.
 35

ii) Se realizó un diagnóstico de los siete (7) aspectos de las BPF en cada área de la planta a
través de una auditoría: edificación e instalación, equipos y utensilios, personal,
requisitos higiénicos de producción, aseguramiento de la calidad higiénica, programa de
saneamiento y almacenamiento y transporte. Se cubrieron dichos aspectos de las BPF en
todas sus áreas empleando como base la Planilla de las Normas de Buenas Prácticas de
Fabricación de la Gaceta Oficial N°36.081 del 7/11/96. En esta planilla, cada aspecto
evaluado contiene un número de requisitos constitutivos diferentes que se pueden
calificar como: conformes o no conformes (todos poseen la misma ponderación). Se
determinó el valor porcentual calculando el porcentaje que representa el número de
requisitos conformes sobre el total de requisitos en cada aspecto evaluado
iii) Se determinó cuantitativamente el cumplimiento de las BPF. En los siete (7) aspectos, se
evaluaron cincuenta y tres (53) requisitos constitutivos, clasificándose éstos en:
conformes y no conformes. El número de requisitos conformes se lleva a porcentaje
representando 53 el 100%; de esa manera, se obtuvo una calificación porcentual, lo cual
representa el porcentaje de efectividad higiénica o porcentaje global de cumplimiento de
las BPF en cada evaluación.
iv) Se propusieron las acciones consideradas más importantes para mejorar las no
conformidades y se llevaron a cabo.
v) Se solicitó la evaluación de las BPF por el ente correspondiente (INSALUD).

4.1.2 Evaluación de los aportes del componente de calidad

Entre la labor del Departamento de Aseguramiento de la Calidad de la planta se encuentran

registros, técnicas y actividades que le dan un aporte significativo al sistema HACCP. Se
evaluaron las más importantes, las cuales se presentan a continuación (ver Fig.4.3).

Evaluación y Evaluación y
realización de las realización de un Establecimiento
especificaciones de programa de de los controles
calidad de la recepción de del proceso (*)
materias primas. materias primas.

Figura 4.3. Aporte del componente de calidad de la empresa.

 36

(*) Aunque el establecimiento de los controles de proceso es un aporte de componente calidad de la

empresa, que debe estar disponible al iniciar el sistema HACCP; el equipo decidió realizarlo al culminar el
análisis de peligros y la determinación de los PCC para utilizar los resultados de los mismos sin dejar de
tomar en cuenta ningún PC.

4.1.2.1 Evaluación y realización de las especificaciones de calidad de las materias primas

A fin de realizar la evaluación de las especificaciones de calidad de las materias primas, la

empresa debe disponer de todas las especificaciones de cada materia prima e insumos
involucrados en la producción del alimento. Por otra parte, es necesaria la disponibilidad de las
mismas para llevar a cabo un buen control de proveedores.

La evaluación se realizó de la siguiente manera:

i) Se realizó una lista que incluye cada una de las materias primas e insumos utilizados en
la elaboración de Nuggets y Milanesas.
ii) Las especificaciones existentes se evaluaron realizando una verificación del contenido
de las mismas; basada en la experiencia de la empresa, normativas de la empresa,
normativas nacionales (normas COVENIN) y en la ciencia. Del mismo modo se
realizaron las especificaciones de las materias primas e insumos que no estaban
disponibles en la planta; incluyendo la descripción del producto, requisitos físicos,
químicos, microbiológicos y organolépticos, causas de rechazo y condiciones de
almacenamiento y manejo.
iii) Las especificaciones se evaluaron con el personal capacitado de la empresa y fueron
aprobadas por la gerencia de la planta y la dirección del departamento de nutrición y
calidad de la empresa.

4.1.2.2 Programa de recepción de materias primas

Para el inicio de la investigación, el Departamento de Aseguramiento de Calidad de la Planta

Precocidos en conjunto con el personal de recepción, llevaban a cabo un procedimiento para
recibir la materia prima; sin embargo, no contaba con un programa que especificara cada uno de
los pasos y medidas a ser tomados en cada recepción. Con el fin de mejorar el sistema de
recepción y evitar inconvenientes a la empresa y con los proveedores, se utilizó como base el
programa de recepción de materias primas de la Planta de Expandidos, perteneciente a la misma
 37

empresa; se evaluó y se hicieron los cambios pertinentes para la adaptación a la Planta

Precocidos.

4.1.2.4 Control de procesos

Los operadores de cada área han llevado a cabo distintos controles del proceso, los cuales son
supervisados por el Departamento de Aseguramiento de la Calidad, el Departamento de
Producción y el Departamento de Mantenimiento. Con el objeto de integrar la labor de todos los
departamentos de la empresa, se elaboró un esquema de monitoreo de calidad (Quality Monitor
System, QMS), el cual incluye todas las generalidades de cada control de proceso que se realiza
en la línea de producción de Nuggets y Milanesas.

La elaboración del QMS se realizó luego de los principios del sistema HACCP, con el fin de
contemplar todos los puntos de control determinados por medio del análisis de riesgos. La
metodología utilizada es descripta en la etapa 4 de la investigación.

4.2 Etapa 2. Contemplación de las tareas preliminares del HACCP.

Los principios del sistema HACCP establecen las bases de los requisitos para la aplicación del
mismo. Antes de aplicarlos se tomaron en cuenta las siguientes tareas preliminares:

4.2.1 Compromiso de la gerencia

La gerencia manifestó el interés por el proyecto y su compromiso por el mismo. Se definieron

los términos de referencia entre los cuales se enmarcó el sistema HACCP, tomando en cuenta los
productos involucrados.

4.2.2 Confirmación del equipo HACCP

Se escogió una persona de cada departamento, calificada y dispuesta a comprometerse con la

implementación del sistema HACCP, conformando un equipo multidisciplinario.

Una vez conformado el equipo se pautaron reuniones una vez a la semana y se elaboró un
cronograma de trabajo con objetivos y tareas a cumplir en cada reunión.

Es importante resaltar que dos de los integrantes del equipo realizaron el seminario de la AIB
International de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, por lo que se tomó parte
importante de la metodología sugerida por los mismos.
 38

4.2.3 Descripción del alimento y su distribución

La descripción del producto terminado incluyó la siguiente información: la descripción del

mismo, características de composición y elaboración, tratamiento de conservación, forma de
consumo y consumidores potenciales, empaque y presentaciones, vida útil esperada e
instrucciones en la etiqueta.

4.2.4 Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso y verificación in situ.

Un paso importante en la metodología seguida fue el de la elaboración de un diagrama de flujo

sobre el proceso productivo completo, puesto que resulta más fácil identificar los pasos de la
posible contaminación, sugerir los métodos de control y discutirlo con el equipo HACCP; sí se
cuenta con un diagrama de flujo correcto.

El diagrama de flujo elaborado especifica, en forma clara y simple, todo el proceso de

fabricación; incluyendo todos los pasos del proceso que la planta puede controlar
correlativamente con el propósito de poder tener una base para una identificación de peligros
potenciales de cada proceso.

El diagrama de flujo se realizó mediante observaciones y registro de todas las fases de

producción (verificación in situ).

4.3 Etapa 3. Aplicación de los principios del sistema HACCP

Una vez realizada la evaluación y diagnóstico de los prerrequisitos y de los programas de

apoyo, se llegó a la fase más importante y crucial del sistema HACCP; en ella se identificaron y
analizaron los peligros, en función de lo estipulado en los términos de referencia existentes a lo
largo del proceso al que se somete el producto. Basándose en ellos, se evaluaron los posibles
riesgos de cada uno, se establecieron las medidas preventivas correspondientes y, con toda esta
información recogida, se indicaron los PCCs y se establecieron los límites críticos que permiten
controlar los mismos. El efectivo cumplimiento de esta etapa se logró con la realización de los
siete (7) principios HACCP (ver Fig.4.4).
 39

Principio 1. Realización Principio 2. Principio 3.

de un análisis de Identificación de los Establecimiento de los
peligros. PCCs en el proceso. límites críticos.

Principio 4.
Establecimiento de los
requerimientos de
monitoreo de los PCCs.
Principio 5. Establecimiento
de las acciones preventivas que
se tomarán cuando el
monitoreo indique la existencia
de una desviación para un
límite crítico establecido.
Principio 6.
Establecimiento de los
procedimientos de
registro efectivos que
documenten el sistema
HACCP.

Principio 7.
Establecimiento de los
procedimientos para la
verificación del sistema
HACCP.

Figura 4.4. Principios del sistema HACCP.

4.3.1 Análisis de peligros

Este principio consistió en la identificación de los peligros potenciales, la evaluación de su

importancia (probabilidad de frecuencia y gravedad) y de la identificación de las medidas
preventivas y de control para los mismos.

4.3.1.1 Identificación de peligros potenciales

Para la identificación de los peligros se recurrió a informaciones externas: fuentes

bibliográficas, informes epidemiológicos y experiencia documentada de asociaciones de
investigación o profesionales; y a fuentes internas: documentación de la empresa, resultados de
evaluaciones microbiológicas, físicas, químicas y sensoriales y experiencia documentada de
investigaciones internas de la empresa.
 40

4.3.1.2 Evaluación de riesgos

Seguidamente de la identificación de los peligros, se le asignó una sigla a cada uno de ellos; se
clasificaron en biológicos, físicos y químicos y se evaluó la significación de cada uno de ellos. En
la evaluación se tomaron en cuenta dos factores: la severidad o gravedad y la mayor o menor
probabilidad de que pueda ocurrir.

Para la evaluación de los riesgos se utilizó el modelo recomendado por la AIB, el cual consiste
en calificar la gravedad y la probabilidad de cada riesgo basándose en las características del
mismo y por medio de un gráfico determinar la importancia que representa para la línea de
producción en estudio (ver Fig. 2.1).

4.3.1.3 Identificación de medidas de control

El equipo HACCP definió para cada riesgo las medidas de control adecuadas que se aplicaban o
podían aplicarse en relación a los mismos, considerando los factores necesarios para eliminar o
reducir a un nivel aceptable la aparición de los peligros. En la identificación de las medidas de
control se tomó como base el diagrama de flujo, la evaluación de los riesgos y los programas de
apoyos implementados en la empresa; incluyendo los prerrequisitos y las actividades del
departamento de aseguramiento de calidad.

4.3.2 Identificar los puntos críticos de control en el proceso

La determinación de los PCCs se realizó por medio de un árbol de decisiones. Este se diseñó
tomando en cuenta lo sugerido por COVENIN (3832:2002), el propuesto por las normas ISO
9000 e información interna de la empresa (árbol de decisiones de otra planta de la misma
empresa), además, se estableció una serie lógica de preguntas adaptadas a la planta y línea de
producción en estudio, las cuales se respondieron para cada peligro identificado en cada etapa del
proceso hasta concluir sí el peligro representa un PCC o no.

El análisis se recogió en un documento en forma de tabla; en la que aparece la etapa y el peligro

identificado; las contestaciones a cada una de las preguntas, incluyendo las observaciones
necesarias tomadas en cuenta en cada una de ellas, y la consideración del PCC en caso de que el
peligro lo represente.
 41

4.3.3 Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se
han identificado.

Se establecieron los límites aceptables para la seguridad del producto; especificando los valores
y/o criterios establecidos en cada uno de ellos.

4.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs.

En este principio se definieron los procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de

control crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Estos
procedimientos proporcionan la información necesaria para que se implementen las acciones
correctivas en caso de una desviación. Una vez identificados y establecidos los procedimientos de
vigilancia, se registraron en las tablas de control del plan maestro HACCP; incluyendo qué se va
a vigilar, cómo se actuará, con qué frecuencia y quién realizará la vigilancia.

4.3.5 Establecer las acciones preventivas que se tomarán cuando el monitoreo indique la
existencia de una desviación para un límite crítico establecido.

Al definir los procesos de vigilancia de los PCCs, se establecieron las acciones correctivas a
adoptar; ya sea cuando la vigilancia demuestre una desviación en los límites críticos o,
preferiblemente, cuando existe una tendencia a la pérdida de control. Estas acciones correctivas
son descritas en las tablas de control del plan maestro HACCP y se diseñó una planilla de
informe de desviación para ser registrada en caso de un desvío.

4.3.6 Establecer procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema HACCP.

Se establecieron qué tipo de registros de datos debían archivarse con el objeto de documentar el
sistema.

4.3.7 Establecer procedimientos para la verificación del sistema.

Se establecieron los procedimientos para verificar que el sistema HACCP estuviera funcionando
correctamente. La verificación incluyó la revisión de todo el sistema y sus registros.

4.4 Etapa 4. Realización de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepción

de la materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento.

El árbol de decisiones permitió definir tanto los PCCs como los PCs, esta información se tomó
de base para el establecimiento de los controles del proceso.
 42

4.4.1. Evaluación de los puntos de control (PCs) y elaboración del QMS.

Se elaboró un esquema que precisa el qué, cómo, cuándo y quién debe controlar y monitorear
cada punto de control establecido; incluyendo información de las características del mismo y las
acciones correctivas a tomar en caso de un desvío.

La elaboración del QMS, se realizó de la siguiente manera:

i) Partiendo de la información obtenida en el árbol de decisiones se definieron los puntos

de control de todo el proceso de fabricación clasificados por etapas: materia prima,
procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento.
ii) Se diseñó un esquema con formato tipo tabla, el cual solicita toda la información
importante referente al punto de control: etapa del proceso de producción; punto de
control; propósito del control; cómo, cuándo, dónde y por quién se realiza el muestreo;
qué, por quién y cómo se realiza el examen de control; las especificaciones de los
limites de control; en qué informe debe ser vaciado la información del monitoreo y la
acción en caso de desvió.
iii) Basándose en los procedimientos de los controles de procesos llevados hasta el
momento en la planta; en la experiencia y resultados de evaluaciones de la planta en
estudio; en la información, documentación, registros y experiencia proporcionados por
la empresa pertenecientes a otras plantas de la misma; en las necesidades identificadas
en la elaboración del sistema HACCP y en evaluaciones realizadas en cada área; se
procedió a vaciar la información pertinente a cada punto de control en el esquema
diseñado.
iv) Por último se realizaron los instructivos necesarios para explicar los procedimientos de
los controles de procesos, las planillas de reportes de falla y de acciones correctivas.

4.4.2 Diseño de los planes de muestreo

Después de establecer qué, cómo y cuándo se va a monitorear cada punto crítico de control
(PCC) y cada PC; fue necesario el diseño de una planilla de registro que permitiera vaciar la
información requerida para cada control, identificar una variación o desvío y mantener un
registro de los muestreos realizados con la certificación de los responsables de los mismos.
 43

Las planillas se realizaron en el programa Microsoft Office Excel del sistema operativo para
ordenadores Windows, con el fin de estudiar la posibilidad de que fueran usadas directamente en
un computador.

4.5. Etapa 5. Implementación del sistema HACCP

Esta etapa consistió en implementar los sistemas de monitoreo establecidos bajo el sistema
HACCP, esto se llevó a cabo de la siguiente manera:

 Se realizaron tres charlas de capacitación a todo el personal de la planta, resumiendo la

información de todos los estudios realizados. Una charla estuvo dirigida a informar sobre la
certificación de las BPF. Cabe destacar que cada uno de los empleados antes de empezar a
trabajar contaba con un curso de Buenas Prácticas de Fabricación; es por ello que el motivo de
esta breve charla fue resaltar los puntos de falla de la empresa identificados a través del
estudio. Se realizó una charla del sistema HACCP, la cual incluyó la información del sistema
y la información de la aplicación del sistema en la planta; y por último, se realizó la charla que
resumía todos los controles del proceso. Es importante destacar que a los responsables de cada
monitoreo se les realizó una capacitación individual.

 Los monitoreos establecidos se comenzaron a realizar en conjunto con los empleados

responsables; posteriormente, se determinaron las fallas y los cambios a realizar.

 Se realizaron los cambios pertinentes y se establecieron metas con plazos establecidos para
seguir mejorando la eficacia del sistema HACCP.
 5. CAPÍTULO 5
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En este capítulo, se expresan los resultados obtenidos con su debido significado para el
desarrollo del proyecto. Contiene diferentes etapas, las cuales son parte de la aplicación del
sistema. Así, se puede observar detalladamente los efectos que generó la implantación del plan
HACCP dentro de la planta de Precocidos.

5.1 Etapa 1. Diagnóstico y evaluación de todos los programas implementados en la empresa

que apoyan la veracidad del plan HACCP

Se realizo el diagnostico aquellos programas con los cuales cuenta la empresa, con el objeto de
respaldar la eficacia del plan HACCP.

5.1.1 Programas prerrequisitos

Los programas prerrequisitos, tales como: el de saneamiento, limpieza y desinfección,

trazabilidad, control de proveedores, mantenimiento, calibración de equipos y capacitación; ya se
encontraban en funcionamiento en la planta. La implementación de tales programas se deriva del
cumplimiento efectivo de las BPF.

La obtención de productos alimenticios inocuos requiere que el sistema HACCP sea construido
sobre una función sólida de programas prerrequisitos. Cada sector de la industria alimentaria
debe suministrar las condiciones necesarias para proteger el alimento. Esto ha sido
tradicionalmente asegurado mediante la aplicación de las BPFs; estas condiciones y prácticas son
actualmente consideradas como prerrequisitos para el desarrollo e implementación de sistemas
más avanzados como lo es el HACCP (Polanco, 2002).

En nuestro país son un requisito para el otorgamiento del Permiso Sanitario de Funcionamiento
de las industrias de alimentos y para la comercialización de los productos alimenticios elaborados
por las mismas (FAO y SERCAMER, 2003). Tanto la Gerencia General de la Planta como la
Gerencia de Aseguramiento de Calidad manifestaron su compromiso en la mejora de
 45

los programas de prerrequisitos como son las BPFs, con el fin de asegurar el funcionamiento
efectivo del sistema HACCP.

5.1.1.1 Evaluación de las buenas prácticas de fabricación

Se realizaron dos (2) evaluaciones de la planta en estudio. La primera se realizó con el personal
de Aseguramiento de Calidad y otra, conjuntamente con el auditor de INSALUD para el
otorgamiento de la certificación del grado de cumplimiento de las mismas, lo cual permitió
establecer conclusiones al evaluar los cambios.

Para establecer un diagnóstico de la evaluación se revisaron los siguientes puntos:

a) Se revisó la existencia y aplicación de los programas y manuales que lleva la empresa

para el funcionamiento de las BPF.

 Programa de saneamiento

La planta cuenta con un manual donde se incluyen las normas y procedimientos a seguir para
realizar la limpieza de cada una de las áreas de la misma, los productos utilizados y su
concentración; incluyendo la frecuencia de aplicación. Este manual incluye también los aspectos
referentes al tratamiento de las aguas y al control de químicos en la planta.

Es importante resaltar que la correcta aplicación del “Programa de Saneamiento” se verificó por
medio de una auditoría de los procesos de limpieza establecidos en la Planta Precocidos.

 Programa de control de plagas

El Control de Plagas en la planta es llevado por una compañía externa, quien se encarga de la
prevención, eliminación de roedores, insectos, entre otros. El Programa de Control de Plagas se
realiza cada dos semanas; comprende todas las áreas de la planta, así como los camiones de
distribución de los productos.

 Programa de control de proveedores

La planta cuenta con normativas y procedimientos para la selección de las materias primas de la
mejor calidad, con el fin de garantizar que estas cumplan con estándares de calidad establecidos
por la empresa.
 46

La correcta aplicación de este programa involucra la participación conjunta de la gerencia de

producción, aseguramiento de calidad, proveedor y líder de almacén; a través del cumplimiento
de responsabilidades de selección, acuerdos, criterios de compra, suministro de fichas técnicas,
pautas de calidad y recibo de materia prima. Algunos aspectos no se aplican en la práctica de la
misma forma en que se encuentra por escrito, por lo que se sugirió la evaluación y revisión del
programa en tiempo simultáneo a la realización del plan HACCP.

 Programa de mantenimiento

Se cuenta con un Programa de Mantenimiento completo el cual incluye todos los

procedimientos involucrados en el correcto mantenimiento de todos los equipos de la planta; a su
vez, contiene el Programa de Mantenimiento Preventivo.

La planta lleva a cabo procedimiento de trazabilidad, con la identificación del producto desde su
materia prima; sin embargo, no cuenta con un Programa de Rastreo y Retiro del Producto por
escrito. De igual manera, no cuenta con un procedimiento de Control de Quejas del Cliente ni un
Programa de Control de Alérgenos. Se sugirió la elaboración pronta de los mismos.

Los dos (2) ingredientes alérgenos utilizados en la planta, harina de trigo y soya texturizada, son
materia prima de los productos en estudio; por lo que no existe el riesgo de contaminación
cruzada de un producto que no declare la presencia de los mismos; sin embargo, se recomendó la
pronta realización del Programa de Control de Alérgenos, asegurando la inocuidad de otros
productos a producir en la misma planta a futuro que podrían no contener dichos alérgenos.

b) Evaluación cuantitativa de los aspectos que cubren las BPF.

En la evaluación cuantitativa se observaron, revisaron y diagnosticaron los siete (7) aspectos

que cubren las BPF en todas las áreas de la planta para ser calificados sobre el cumplimiento de
los diferentes requisitos constitutivos. La evaluación se realizó siguiendo la planilla de auditoría
contenida en la Gaceta Oficial N° 36.081 del 07-11-1996.

Cada aspecto evaluado contiene un número de requisitos constitutivos diferentes, pero todos
poseen la misma ponderación. Se determinó el valor porcentual calculando el porcentaje que
representa el número de requisitos conformes sobre el total de requisitos en cada aspecto
evaluado. Las calificaciones obtenidas de cada aspecto se presentan en las tablas de resultados
5.1 y 5.2.
 47

Tabla 5.1Porcentaje de cumplimiento de cada aspecto de las BPF en la primera evaluación

Evaluación

N° de Porcentaje de
No
Aspectos Evaluados Aspectos Conforme Cumplimiento
Conforme
Constitutivos (%)

Edificación e
16 12 4 75,00
Instalaciones

Equipos y Utensilios 4 4 0 100,00

Personal 12 11 1 91,67

Requisitos Higiénicos
6 3 3 50,00
de la Producción

Aseguramiento de la
6 2 4 33,33
Calidad Higiénica

Programa de
2 2 0 100,00
Saneamiento

Almacenamiento y
7 5 2 71,43
Transporte
 48

Tabla 5.2 Porcentaje de cumplimiento de cada aspecto de las BPF en la segunda evaluación

Evaluación

Porcentaje
N° de
No de
Aspectos Evaluados Aspectos Conforme
Conforme Cumplimiento
Constitutivos
(%)

Edificación e
16 15 1 93,75
Instalaciones

Equipos y Utensilios 4 4 0 100,00

Personal 12 12 0 100,00

Requisitos Higiénicos
6 5 1 83,33
de la Producción

Aseguramiento de la
6 5 1 83,33
Calidad Higiénica

Programa de
2 2 0 100,00
Saneamiento

Almacenamiento y
7 5 2 71,43
Transporte
 49

Es importante mencionar que el tiempo transcurrido entre ambas evaluaciones fue de tres
meses. En los resultados expresados en las tablas 5.1 y 5.2 se puede observar que los porcentajes
de cumplimiento de las BPF en cada aspecto varían de una evaluación a otra, dependiendo del
grado de mejora presentado en cada uno. Las mejoras fueron propuestas y discutidas por el
equipo HACCP y fueron aplicadas por personal especializado de la empresa. En la Figura 5.1 se
aprecia el grado de mejora logrado en cada aspecto.

100 Primera
Evaluación
90 Segunda
Evaluación
80

70
1. Edificación e
60 Instalaciones.
2. Equipos y Utensilios.
50
3. Personal.
40 4. Requisitos
Higiénicos de la
30 Producción.
5. Aseguramiento de la
20
Calidad.
10 6. Programa de
Saneamiento.
0 7. Almacenamiento y
1 2 3 4 5 6 7 Transporte.

Figura 5.1 Mejora de los porcentajes de cumplimiento de las BPF en cada aspecto evaluado.

A continuación, se presenta un análisis de las conformidades, una comparación de las dos

evaluaciones, de las mejoras logradas y de las recomendaciones a futuro que influyen
directamente en la mejora de la calidad de la línea de producción en estudio.

1) Edificación e instalaciones

En cuanto a las edificaciones e instalaciones, se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2 que el
cumplimiento de las BPF mejoró de un 75,00% en la primera evaluación a un 93,75% en la
segunda evaluación. El aspecto corregido que produjo la mejoría para la segunda evaluación
corresponde al cumplimiento de normas relacionadas con la delimitación del espacio físico del
 50

personal que labora en la planta, las cuales no estaban siendo tomadas en cuenta por los mismos.
En la Tabla 5.3 se expresan los aspectos constitutivos no conformes, las mejoras y las
observaciones logradas.

Tabla 5.3 Observaciones y mejoras de las BPF en las edificaciones e instalaciones.

Observaciones Mejoras
- Debe existir diferenciación física entre las áreas de alto - Se mejoró la identificación de
riesgo y las áreas de menor riesgo u otras consideraciones las entradas a las áreas
higiénicas incompatibles (Gaceta 36.081, 1996) colocando carteles acrílicos
- Los cuartos de control de equipos, se encuentran en cada una de ellas.
debidamente identificados y manejados únicamente por el - Se dotó al personal de cada
personal de mantenimiento especializado. área con uniformes de
- La planta está dividida en dos áreas, área seca y área diferente color.
húmeda. Las áreas cuentan con las características físicas en - Se informó al personal las
instalaciones necesarias para asegurar que no exista delimitaciones de cada área y
contaminación cruzada entre ambas; sin embargo, en la se implemento el flujo de
primera evaluación no se estaban utilizando correctamente personal correspondiente a
por el personal. cada una de ellas.
- Los trabajadores comenzaron
a entrar a la planta por
puertas diferentes.

- Los accesos y alrededores del establecimiento deben tener - Se agregaron y sustituyeron

superficies pavimentadas o recubiertas con materiales que algunos protectores contra
faciliten el mantenimiento sanitario e impidan la generación insectos en las ventanas de
de polvo, la acumulación de aguas o la presencia de otras los baños, oficinas y
fuentes de insalubridad para el alimento (Gaceta 36.081, laboratorio.
1996)
- Las paredes de ladrillo y los pisos de cemento deben
recubrirse con esmalte o pintura plástica de especial
resistencia a los lavados y el calor (Gaceta 36.081, 1996).
- La planta cumple con acabados resistentes e impermeables
en el área de producción, almacenaje, oficinas, laboratorio,
sanitarios y recepción de materia prima no cárnica.
- Se observó que en área de materia prima cárnica el piso
presenta fuertes manchas negras (acumulación de sucio y
residuos de grasa y goma que a pesar de ser lavado persiste)
provenientes del contacto del mismo con los monta cargas,
pudiendo ser esta una fuente de insalubridad para el
alimento que se traslada en esa área.
 51

Tabla 5.3 Observaciones y mejoras de las BPF en las edificaciones e instalaciones

(Continuación).

Observaciones Mejoras
- Las salas sanitarias de la empresa en instalaciones físicas - Se colocó papel de secado de
cumplen con la ubicación correcta y el número de piezas manos en cada sanitario.
sanitarias adecuadas para el número de personal que labora
en la misma.
- La dotación de implementos y materiales para el
mantenimiento e higiene del personal se encontraba
incompleta en la primera evaluación.
- La planta está dotada de equipos e instalaciones para la - Se colocó papel de secado en
limpieza en cada entrada de la misma, asi como también cada lavamanos.
lavamanos disponibles en el área de producción. Los - Se agregó un estante de
implementos de limpieza se almacenaban en un solo estante, almacenamiento de utensilios
lo que permitía que fueran utilizados en tanto en área de limpieza y se sugirió la
humedad como en área seca. compra de utensilios de
diferentes colores.

2) Equipos y utensilios.

Se puede apreciar en la Tabla 5.1 que el cumplimiento de las BPF en los equipos y utensilios
utilizados en la línea en estudio presentó la calificación máxima de 100%, por lo que no se
implementó un plan de mejora en este aspecto sino que se verificó en la segunda evaluación el
mantenimiento de las normativas cumplidas con la obtención de la misma calificación.

3) Personal.

En cuanto al personal, se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2 que el cumplimiento de las
BPF mejoró de un 91,67% en la primera evaluación a un 100,00% en la segunda evaluación. En
la primera evaluación, los resultados permitieron detectar una deficiencia con respecto al estado
legal de los empleados de la planta; en los cuales la documentación apropiada reveló que el
certificado de manipulación de alimentos y salud para algunos empleados se encontraba
vencido. En la Tabla 5.4 se expresan las observaciones y las mejoras logradas.
 52

Tabla 5.4 Observaciones y mejoras de las BPF en el Personal.

Observaciones Mejoras
- Los manipuladores de alimentos tienen los certificados de - El personal que presentó los
salud vigente (Gaceta 36.081, 1996). documentos vencido fue
- El departamento de recursos humanos de la empresa informado y se le estipuló un
proporcionó copia de los certificados de salud y de tiempo límite para la
manipulación de alimentos de todos los empleados de la presentación de los documentos
empresa, se observó que algunos de ellos presentaban uno vigentes.
o ambos certificados vencidos. - El Departamento de
Aseguramiento de Calidad
estableció un plan de auditorías
de vigencia del certificado de
salud y de manipulación de
alimentos del personal.

4) Requisitos higiénicos de producción.

En cuanto a los requisitos higiénicos de producción, se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2
que en la primera evaluación la planta cumplía con un 50,00% de las normas de las BFF
establecidas en ese aspecto, presentando una mejora significativa en la segunda evaluación al
obtener una calificación de 83,33%. Las mejoras, que diferencian a la primera evaluación de la
segunda, correspondieron a la implementación de procedimientos efectivos de recepción y
almacenaje de la materia prima no cárnica e insumos. En la Tabla 5.5 se expresan las
observaciones y las mejoras logradas.

Tabla 5.5 Observaciones y mejoras de las BPF en los requisitos higiénicos de producción.
Observaciones Mejoras
- Se debe realizar selección y limpieza de la materia prima para - Se implementó un programa
la verificación de las especificaciones establecidas (Gaceta de muestreo de la materia
36.081, 1996) prima no cárnica.
- En la primera evaluación la recepción de materia prima no - Se estableció la frecuencia
cárnica, se realizaba solo exigiendo el certificado de calidad de los exámenes para cada
del ingrediente; no se realizaba ningún tipo de muestreo materia prima no cárnica e
adecuado donde se especifiquen criterios claros de aceptación insumo.
y rechazo. Según el MSDS (2003), las materias primas deben
inspeccionarse para determinar si cumplen con las
especificaciones de inocuidad establecidas al respecto.
- En la primera evaluación no se contaba con el establecimiento
por escrito de exámenes físicos, químicos y microbiológicos y
frecuencias de los mismos; estos se realizaban sin cumplir un
orden de frecuencia en específico.
 53

Tabla 5.5 Observaciones y mejoras de las BPF en los requisitos higiénicos de producción
(Continuación)

Observaciones Mejoras
- Los recipientes que contienen alimentos deben estar - Las bolsas se mantienen
fabricados con materiales sanitarios y se deben tapar correctamente selladas
convenientemente cuando no están siendo utilizados (Gaceta mientras no estén siendo
36.081, 1996) utilizados los ingredientes.

- Se deben adoptar medidas efectivas para evitar la En el área de

contaminación del producto terminado con materias primas, almacenamiento de materia
producto en elaboración, equipos, envases u otras fuentes prima cárnica se implementó
posibles (Gaceta 36.081, 1996). lo siguiente:
- Las paletas de almacenamiento no contaban con la separación - Se establecieron los límites
establecida en la gaceta entre las otras paletas y las paredes. entre cada paleta y paredes
- Los sacos de la mayoría de los ingredientes contienen y se pintaron de color
refuerzo de envoltura. amarillo para lograr la fácil
visualización de los
mismos.
- Se estableció el
desprendimiento del primer
refuerzo de bolsa de papel
al almacenar la materia
prima no cárnica recibidas
en bolsas de ese material.
- Se implementó la
identificación de cada
paleta con el nombre del
ingrediente, el lote de
producción y la fecha de
recepción de la misma.

5) Aseguramiento de la calidad higiénica.

En cuanto al aseguramiento de la calidad, se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2 que mejoró
considerablemente de un 33,33% a un 83,33% en la segunda evaluación con respecto a la
primera. Las principales deficiencias se presentaron en la ausencia de las especificaciones de
calidad de las materias primas e insumos y del producto terminado. La elaboración de dichas
especificaciones incrementó notablemente el resultado para la segunda evaluación. En la Tabla
5.6 se expresan las observaciones y las mejoras logradas.
 54

Tabla 5.6 Observaciones y mejoras de las BPF en el aseguramiento de la calidad higiénica.

Observaciones Mejoras
- Deben existir especificaciones de calidad para la - Se realizaron todas las
adquisición de materias primas y demás insumos (Gaceta especificaciones de las
36.081, 1996). materias primas e insumos
- En la primera evaluación no se contaba con las involucrados en la producción
especificaciones de todas las materias primas e insumos. de Nuggets y Milanesas de
Pollo.
- Se deben tener y aplicar especificaciones de calidad para la - Se realizaron las
aprobación del producto terminado (Gaceta 36.081, 1996). especificaciones
- Antes de liberar el producto terminado en la primera correspondientes a los dos (2)
evaluación el Supervisor de Aseguramiento de Calidad productos terminados en
realizaba pruebas físicas y microbiológicas, siguiendo una estudio (Milanesa de Pollo y
serie de normativas y requisitos de la empresa, de una Nugget de Pollo).
muestra por lote; sin embargo, no se contaba con las
especificaciones por escrito del producto terminado.

- La empresa debe contar con un laboratorio de control de - Se realizó un inventario de los

calidad o contrata un laboratorio externo (Gaceta 36.081, equipos, utensilios y reactivos
1996). en el laboratorio y se
- La empresa Proagro C.A. cuenta en sus instalaciones solicitaron presupuestos de los
principales con un laboratorio de control de calidad y un equipos, utensilios y reactivos
laboratorio de microbiología, los cuales se utilizan para faltantes.
realizar las pruebas necesarias de las plantas cercanas
incluyendo la Planta Precocidos; sin embargo, esta normativa
se consideró no conforme ya que, en la planta en estudio,
dicho laboratorio está en construcción.
- Para la segunda evaluación no se logró la culminación del
laboratorio en la planta.

- Deben existir los registros que documentan el cumplimiento - Se organizaron y encarpetaron

de los procedimientos utilizados para garantizar la calidad los registros de los controles
higiénica del producto y que los mismos se mantengan por de proceso y de las pruebas
el tiempo requerido (Gaceta 36.081, 1996) realizadas hasta el momento.
- En la primera evaluación, la planta contaba con los registros
de los análisis almacenados en la computadora y registros de
los controles de proceso realizado hasta el momento; sin
embargo, no estaban almacenados de manera organizada ni
disponibles a cualquier auditor.
 55

6) Programa de saneamiento

Se puede apreciar en la Tabla 5.1 que el cumplimiento de las BPF en cuanto a los programas de
saneamiento se refiere presentó la calificación máxima de 100%, por lo que no se implementó un
plan de mejora en este aspecto, sino que se verificó en la segunda evaluación el mantenimiento de
las normativas cumplidas con la obtención de la misma calificación.

7) Almacenamiento y transporte

Se puede apreciar en las Tablas 5.1 y 5.2 que el cumplimiento de las BPF, en cuanto al
almacenamiento y transporte se refiere, presentó la calificación de 71,43% en ambas
evaluaciones, esto debido a que la solución para la deficiencia encontrada significaba la
construcción de una cava adicional para el almacenamiento del producto terminado. Sin embargo,
la sugerencia fue tomada en cuenta; e incluso, se iniciaron los pasos preliminares para llevarla a
cabo. En la Tabla 5.7 se expresan las observaciones.

Tabla 5.7 Observaciones de las BPF en el aseguramiento de la calidad higiénica

Observaciones
- Debe existir una delimitación física o funcional entre las aéreas de almacenamiento
de materia prima y otros insumos y las utilizadas para los productos terminados
(Gaceta 36.081, 1996).
- La planta no cumple con tal normativa a pesar de que cuenta con un almacén de
materia prima no cárnica, una cava para el almacenamiento de la materia prima
cárnica y una cava para el almacenamiento del producto terminado. La cava de
almacenamiento del producto terminado es pequeña para la cantidad de producción
manejada por la empresa, por lo que parte del producto terminado se almacena en la
cava de almacenamiento de materia prima cárnica; lo que, a pesar de estar
debidamente identificada, separada y sellada, representa un riesgo de contaminación
cruzada.

- Se debe realizar la verificación del cumplimiento de las buenas prácticas en el

almacenamiento y transporte del alimento. La planta garantiza la supervisión de las
BPFs en el almacenamiento y verifica las condiciones de limpieza de los transportes;
sin embargo, no cuenta con un plan de control de los transportistas.
 56

5.4.1.1 Determinación cuantitativa del porcentaje de efectividad higiénica o porcentaje

global de cumplimiento de las BPF.

La relación entre las BPF y el sistema HACCP son cada vez más estrechas. Hoy en día, el
procesamiento de alimentos combina ambos controles. Ambos sistemas afectan la inocuidad de
los alimentos procesados, donde la inocuidad alimentaria es controlada con el sistema HACCP
pero las BPF son esenciales para una implementación exitosa del HACCP, y son siempre un
prerrequisito para obtener una certificación HACCP (ASERQUIN, 2009).

Por tal motivo, es de gran importancia que la industria cumpla con los requisitos establecidos en
el reglamento técnico venezolano (Normas de Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento
y Transporte de Alimentos para consumo Masivo, Gaceta Oficial N° 36081), para ser auditados
por las agencias regulatorias; lo que junto a la aplicación del plan HACCP, configuran un nuevo
escenario donde la responsabilidad de control recae en su mayor parte en la misma industria
(INPPAZ, 2004).

En la evaluación cuantitativa de las BPF (grado de cumplimiento de las mismas), cuando el

resultado es igual o mayor a 70% de cumplimiento de los requisitos establecidos en el reglamento
técnico, se está cumpliendo con el porcentaje de cumplimiento de las BPF para una futura
implantación del sistema HACCP (FAO Y SENCAMER, 2003).

En los siete (7) aspectos, se evaluaron cincuenta y tres (53) requisitos constitutivos,
clasificándose en conformes y no conformes; el número de requisitos conformes se lleva a
porcentaje representando 53 el 100%, de esa manera se obtuvo una calificación porcentual en las
dos evaluaciones, lo cual representa el porcentaje de efectividad higiénica o porcentaje global de
cumplimiento de las BPF en cada evaluación. Los resultados obtenidos se pueden observar en la
Tabla 5.8.

Tabla 5.8 Porcentaje de efectividad higiénica de las BPF para las dos (2) evaluaciones
realizadas en la planta.
Auditoría Efectividad Higiénica (%)
04/05/2009 73,58
06/08/2009 90,56
 57

Al comparar los resultados obtenidos en la Tabla 5.8, se evidencia que el porcentaje de

efectividad higiénica o porcentaje global del grado de cumplimiento de las BPF aumentó un
16,98% en la segunda evaluación con respecto a la primera. El porcentaje de efectividad
higiénica supera el 50% en ambas evaluaciones por lo que el cumplimiento de las BPF en la
planta en estudio es satisfactorio. Con el resultado de la segunda evaluación se logró la
certificación legal del cumplimiento de las BPF, otorgadas por el organismo gubernamental
acreditado INSALUD.

También se puede observar en la Tabla 5.8 que el porcentaje de efectividad higiénica en las dos
evaluaciones no sólo es satisfactorio para la certificación de las BPF, también es satisfactorio
para la implementación del sistema HACCP, ya que superan el porcentaje mínimo considerado
por la FAO y SENCAMER (70%).

Cabe resaltar, que no sólo hay que conformarse con obtener un porcentaje de cumplimiento
superior al establecido como requisito para la implementación del sistema HACCP; ya que en la
práctica, si cualquiera de los requerimientos de las BPF no son controlados de manera adecuada,
se tendrán que adicionar PCC, establecer su vigilancia y mantenerlos dentro del plan HACCP, lo
que haría más complejo y poco efectivo la aplicación del mismo (Tolosa, 2005).

A pesar de ser bastante alto el porcentaje global obtenido en la segunda evaluación, en busca de
un sistema de calidad más efectivo; a continuación, se sugieren las acciones consideradas más
importantes para mejorar el porcentaje del grado de cumplimiento de las BPF:

- Elaboración de un plano del flujo del personal.

- Recuperación del piso del área de recepción de materia prima cárnica, mediante una
cobertura de cemento tratado para lograr alta resistencia química y mecánica, no deslizante,
con acabados libres de grietas o defectos para facilitar su limpieza y desinfección, asi como
también el establecimiento de un programa de mantenimiento del mismo.

- Construcción de otra cava de almacenamiento para el producto terminado.

- Implementar un sistema de control con la empresa transportista.

 58

5.1.2 Evaluación de los aportes del componente calidad

Se realizó la evaluación correspondiente de los aportes que genera el componente calidad dentro
del proceso de producción y su influencia en el producto terminado.

5.1.2.1 Evaluación y realización de las especificaciones de calidad de las materias primas

Antes de iniciar el sistema HACCP, fue necesario evaluar y elaborar las especificaciones de
calidad de cada materia prima e insumos involucrados en la producción de Nuggets y Milanesas
de Pollo. (Dichas especificaciones son de restricto uso interno de la empresa).

5.1.2.2 Programa de recepción de materias primas

La planta compraba materia prima bajo certificación del proveedor. En la práctica, se realizaba
inspección visual y organoléptica; pero no se realizan análisis físicos, químicos ni
microbiológicos de materia prima con una frecuencia establecida de acuerdo a un plan de
muestreo para determinar si cumplen con las especificaciones de calidad e inocuidad establecidas
al respecto. Estas especificaciones son de restricto uso interno de la empresa

5.2 Etapa 2. Contemplación de las tareas preliminares del HACCP

Este primer bloque de acciones está centrado en definir el ámbito de actuación del equipo
HACCP y en conocer el producto y su proceso de elaboración o transformación.

5.2.1 Compromiso de la gerencia

La gerencia manifestó el interés por el proyecto y su compromiso por el mismo. Antes de iniciar
el estudio HACCP en conjunto con los directores de la empresa involucrados en el proyecto se
definieron los términos de referencia; entre los cuales se enmarcó el sistema HACCP, tomando en
cuenta los siguientes puntos:

 El análisis y la propuesta final del sistema HACCP se planteó para los productos de
mayor producción en la planta, Nuggets y Milanesas de pollo empanizados.

 El estudio abarcó los peligros microbiológicos, químicos y físicos.

 El estudio realizado cubrió todas las partes del proceso de fabricación en la planta, sin
incluir la distribución del producto ni la manipulación del mismo por parte del
consumidor. Cabe destacar que en el análisis se tomó en cuenta las instrucciones de
 59

manejo expuestas en la envoltura, pero el estudio no incluyó un análisis de la realidad de

ese punto.

5.2.2 Confirmación del equipo HACCP

El equipo HACCP formado estuvo compuesto por: el Director de la Planta Precocidos, la

Directora de Nutrición y Calidad de Proagro C.A, el Supervisor de Aseguramiento de Calidad, el
Supervisor de Producción, el Gerente de Mantenimiento, Supervisor de Almacén, un personal de
Recepción de Materia Prima, un personal de Empaque y mi persona como Agente Externo. Con
esto se garantizo la existencia de un equipo multidisciplinario, objetivo y capaz de discutir todos
los pasos involucrados en la elaboración y almacenamiento de los productos en estudio.

Con el fin de llevar a cabo las distintas tareas en la implementación del sistema HACCP, el
equipo elaboró un cronograma de trabajo.

5.2.3 Descripción del alimento y su distribución.

Las características específicas de los alimentos en estudio (Nuggets y Milanesas de Pollo), se

presentan a continuación en las Figuras 5.2 y 5.3. Las figuras contienen las fichas técnicas de
cada uno con la información pertinente a su composición, características sensoriales,
fisicoquímicas y microbiológicas, vida útil y forma de consumo. Las características
organolépticas, físicas, químicas y microbiológicas no aparecen en la figura, ya que son de uso
interno de la empresa.

Cabe destacar que las fichas técnicas son muy parecidas, ya que los productos que abarca el
sistema HACCP en estudio sólo difieren en forma y tamaño; donde lo único que cambia en la
producción es el tipo de molde utilizado, pero en cuanto a su composición manejan la misma
materia prima en la misma proporción.
 60

CATEGORÍA DEL PROCESO: Producción.

CLASIFICACION: Alimentos de Consumo Humano.
PRODUCTO: Trozos de Pollo Deshuesados “NUGGETS DE POLLO”.
MARCA: Del Corral

NOMBRE COMÚN DEL PRODUCTO Nuggets de Pollo

DESCRIPCIÓN GENERAL

Son piezas formadas, empanizadas, pre-fritas y congeladas, de 100% carne de pollo (muslo, pechuga y
piel) condimentadas y extendida con harina de soya texturizada. Empacadas en bolsas individuales de
polietileno impresas.

COMPOSICIÓN

Carne de Pollo deshuesada del Corral, harina de trigo, aceite vegetal, pan rallado aislado de proteína de
soya, soya texturizada, agua, polifosfato de sodio, azúcar y sal.

TRATAMIENTOS DE CONSERVACIÓN

Para la elaboración de Nuggets se utiliza la congelación rápida como tratamiento de conservación.

PRESENTACIÓN Y CARACTERISTECAS DEL ENVASE Y EMBALAJES

Empacados herméticamente en bolsas de mezcla de polietileno lineal de baja densidad.

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

Se debe mantener congelado, a una temperatura inferior a -18 ° C bajo cero.

VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO

En los Nuggets de pollo Del Corral la vida de anaquel es de 8 meses, a partir del día de elaboración
INSTRUCCIONES DE USO

Debe ser cocido previo al consumo.

Modo de preparación:
 Freidora o caldero. Precalentar el aceite a 180° C (fuego alto), luego sacar los Nuggets Del
Corral del congelador e inmediatamente sumergirlos en el aceite aproximadamente por 4 minutos
y medio.
 Sartén. Agregar suficiente aceite y precalentar a 180° C (fuego alto), luego sacar los Nuggets Del
Corral del congelador e inmediatamente sumergirlos en el aceite aproximadamente por 5 minutos,
dándole vuelta una vez.
 Horno. Precalentar el horno a 450° F (230° C), luego sacar los Nuggets Del Corral del congelador
 61

e inmediatamente colocarlos en una bandeja apropiada para hornear por 20 minutos, dándoles
vuelta una vez.

INSTRUCCIONES EN EL EMPAQUE

Las bolsas de empaque presentan impresas:

Ingredientes (Ver composición)
Manejo seguro del alimento:
“Manténgase congelado a una temperatura inferior a -18°C bajo cero”, “No descongele el producto antes
de usar, utilícelo al sacarlo del refrigerador”, “Sirvase bien cocidos, sin vestigios rosados en su interior”.
Instrucciones sobre cómo cocinar el producto (Ver instrucciones de uso)
Fecha de elaboración y de vencimiento del producto.
Publicidad.
Información nutricional:
Información Nutricional
Unidad de servicio 4 piezas
(22g c/u)
Calorías 175
Grasas 10g
Carbohidratos 14g
Proteínas 8g
Colesterol 90mg

Nota: requerimientos adultos por día: calorías: 2200 cal, Grasas y colesterol: 220mg, Proteína: 44g.
Cantidad en masa y unidad del producto:
Presentación de:
 Peso Neto: 462 g
21 unidades - 22 g c/u
 Peso Neto: 990 g
45 unidades - 22 g c/u
Dirección de elaboración:
Dirección del fabricante: Carretera nacional de Valencia-los guayos, Zona industrial La quizanda,
municipio San Blas, Distrito Valencia.

TIPO DE CONSUMIDOR

Esta dirigido al público en general.

Figura 5.2. Ficha Técnica del Nuggets de Pollo

 62

CATEGORÍA DEL PROCESO: Producción.

CLASIFICACION: Alimentos de Consumo Humano.
PRODUCTO: Trozos de Pollo Deshuesados “MILANESAS EMPANIZADAS DE POLLO”.
MARCA: Del Corral

NOMBRE COMÚN DEL PRODUCTO Milanesas de Pollo.

DESCRIPCIÓN GENERAL

Son piezas formadas, empanizadas, pre-fritas y congeladas, de 100% carne de pollo (muslo, pechuga y piel)
condimentadas y extendida con harina de soya texturizada. Empacadas en bolsas individuales de polietileno
impresas.

COMPOSICIÓN

Carne de Pollo deshuesada del Corral, harina de trigo, aceite vegetal, pan rallado aislado de proteína de
soya, soya texturizada, agua, polifosfato de sodio, azúcar y sal.

TRATAMIENTOS DE CONSERVACIÓN

Para la elaboración de Milanesas de Pollo se utiliza la congelación como tratamiento de conservación.

PRESENTACION Y CARACTERISTECAS DEL ENVASE Y EMBALAJES

Empacados herméticamente en bolsas de mezcla de polietileno lineal de baja densidad.

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

Se debe mantener en refrigeración o congelado, a una temperatura inferior a -18 ° C bajo cero.

VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO

En las Milanesas de Pollo Del Corral la vida de anaquel es de 8 meses, a partir del día de elaboración de los
mismos.

INSTRUCCIONES DE USO

Debe ser cocido previo al consumo.

Modo de preparación:
 Freidora o caldero. Precalentar el aceite a 180° C (fuego alto), luego sacar las Milanesas Del Corral
del congelador e inmediatamente sumergirlos en el aceite aproximadamente por 4 minutos y medio.
 Sartén. Agregar suficiente aceite y precalentar a 180° C (fuego alto), luego sacar las Milanesas Del
Corral del congelador e inmediatamente sumergirlas en el aceite aproximadamente por 5 minutos,
dándole vuelta una vez.
 63

 Horno. Precalentar el horno a 450° F (230° C), luego sacar las Milanesas Del Corral del congelador e
inmediatamente colocarlos en una bandeja apropiada para hornear por 20 minutos, dándoles vuelta
una vez.
INSTRUCCIONES EN EL EMPAQUE
Las bolsas de empaque presentan impresas:
Ingredientes (Ver composición)
Manejo seguro del alimento:
“Manténgase congelado a una temperatura inferior a -18°C bajo cero”, “No descongele el producto antes de
usar, utilícelo al sacarlo del refrigerador”, “Sirvase bien cocidos, sin vestigios rosados en su interior”.
Instrucciones sobre cómo cocinar el producto (Ver instrucciones de uso)
Fecha de elaboración y de vencimiento del producto.
Publicidad.
Información nutricional:
Información Nutricional
Unidad de servicio 1 pieza (83g
c/u)
Calorías 166
Grasas 5g
Carbohidratos 16g
Proteínas 12g
Colesterol 25mg

Nota: requerimientos adultos por día: calorías: 2200 cal, Grasas y colesterol: 220mg, Proteína: 44g.
Cantidad en masa y unidad del producto:
Presentación de:
 Peso Neto: 415 g
5 unidades – 83 g c/u
 Peso Neto: 996 g
12 unidades - 83 g c/u
Dirección de elaboración:
Dirección del fabricante: Carretera nacional de Valencia-los guayos, Zona industrial La quizanda,
municipio San Blas, Distrito Valencia.
TIPO DE CONSUMIDOR
Esta dirigido al público en general.
Figura 5.3 Ficha Técnica de la Milanesa de Pollo

5.2.4 Desarrollo de un diagrama de flujo que describe el proceso y verificación in Situ.

El diagrama de flujo de procesos es una de las herramientas más útiles porque a través de la
observación obtenida, repetida e íntegra de las condiciones reales en que se lleve a cabo el
proceso, se puede comprender mejor el producto, su composición, sus características de calidad y
las medidas de prevención que son necesarias tomar para garantizar su seguridad (Ramírez,
2007).A continuación se presenta en la Figura 5.4 el diagrama de flujo del proceso que se lleva
para la elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo.
 64

RECEPCIÓN DE MATERIA RECEPCIÓN DE

RECEPCIÓN DE PRIMA CARNICA CRUDA. Filetes de INGREDIENTES
MATERIALES DE EMPAQUE Pechuga, muslos y piel. ALIMENTICIOS NO CARNCOS
(MICROINGREDIENTES)

PESAJE

ALMACENAMIENTO CAVA M.P.

ALMACENAMIENTO.
MP NO CARNICA.
PESAJE DE MATERIA. PRIMA
CARNICA

TRONCHADO. Materia Prima

Congelada
Materia Prima No PESAJE
Reprocesado Congelada

MOLIENDA

MEZCLA DE
MICROINGREDIENTES
CO2 MEZCLADO

MEZCLA PARA
FORMADO REBOZADO

Agua.
REBOZADO BATIDO. Acondicionamiento
Harina de la mezcla para rebozado
de Trigo.
EMPANIZADO Pan

FRITURA. PRE-COCIÓN
Aceite Vegetal

TUNEL CONGELACIÓN

ALMACENAMIENTO DE EMPACADO. Inspección de

MATERIALES DE EMPAQUE peso

DETECCIÓN DE METALES Y PESO

SELLADO Y CODIGO LOTE DE

BOLSAS

ENCAJADO/ETIQUETADO/SELLADO

PALETIZADO

ALMACENAMIENTO
PRODUCTO TERMINADO
(CAVA CONGELACION)

PESAJE (PALETA)

DESPACHO

Figura 5.4 Diagrama de Flujo General del Proceso. Elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo.
 65

La elaboración del diagrama de flujo del proceso se trató del elemento básico del análisis de
peligros por lo que la información que contiene es suficientemente detallada como para que el
estudio se realizara sin que hubiera pérdidas de información transcendentales (Tolosa, 2005). Una
vez confeccionado el diagrama, se constató con el proceso real, comprobándose que no había
ninguna operación de producción sin incluir; sin embargo, el equipo HACCP decidió realizar un
diagrama de flujo que incluyera las condiciones esenciales de temperatura por ser este el factor
principal, influyente en el deterioro de los productos manejados y las acciones de muestreos que
se realizan para verificar las condiciones organolépticas y microbiológicas. Este diagrama de
flujo se puede apreciar en la Figura 5.5.

Tabla 5.9 Leyenda del diagrama de flujo del proceso

LEYENDA SI NO
A ¿El análisis organoléptico de la materia prima La MP Cárnica es La MP es rechazada
cárnica en recepción es aceptable? almacenada
B ¿La MP cárnica está fresca, no tiene presencia La MP cárnica es La MP es rechazada
de algún objeto extraño (insectos, etiquetas, molida o tronchada
plástico, madera) y posee color y olor dependiendo de su
característico? temperatura
C ¿La MP no cárnica cumple con las condiciones Es pesada y La MP no cárnica es rechazada
organolépticas adecuadas para entrar en el almacenada en
almacén (color, textura y olor característico, sin condición de revisión
presencia de objetos extraños)?
D ¿Los resultados de los análisis microbiológicos La MP no cárnica es La MP no cárnica es rechazada
de la MP no cárnica entran dentro de los límites liberada
establecidos en las especificaciones?
E ¿La mezcla para rebozado tiene las condiciones Se mantiene la línea Se verifican las condiciones de
adecuada de temperatura y viscosidad? de producción aireación del pan y se toma una
decisión de descarte
F ¿La forma del muge o milanesa es la Se mantiene la línea Los nuggets o milanesas
especificada? de producción deformadas vuelven al proceso
de formado
H ¿El producto posee la forma, color y olor Se mantiene la línea El producto es reprocesado
especificado? de producción
I ¿El producto no tiene presencia de metales? Se mantiene la línea Producto en estudio
de producción
J ¿La verificación de la presencia de metales El producto es El producto es rechazado
arrojó un resultado negativo? reprocesado
K ¿El peso corresponde al especificado en la Se mantiene la línea Pasa a verificación
producción? de producción
L ¿El sellado es hermético y el codificado es Se mantiene la línea El producto es reprocesado
visible y corresponde con el día y lote? de producción
M ¿Las cajas están bien selladas y el codificado de Se mantiene la línea El producto es reprocesado
las mismas es visible y corresponde con el día y de producción
lote?
N ¿Los resultados del análisis microbiológico del El producto es pesado Se realiza un remuestreo de los
producto terminado están entre los límites en paletas y lotes almacenados
establecidos en las especificaciones? despachado
Ñ ¿Los resultados del análisis microbiológico y El producto es pesado El producto se descarta
organoléptico del remuestreo del producto en paletas y
terminado están entre los límites establecidos en despachado
las especificaciones?
 66

Transporte. T<0°C

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA Análisis Organoléptico y

CARNICA CRUDA. (FILETES DE Microbiológico
PECHUGA, FILETES DE MUSLO, PIEL)

No
A Rechazo

Si

-20°C<T<-18°C

Te mperizado. T=10°C

Pesado.
T=10°C
Transporte.

No
B
Si
TRONCHADO -20°C

RECEPCIÓN DE
INGREDIENTES NO CARNICOS
(ERITORBATO DE SODIO, MOLIENDA -3<T<4°C
GLUTAMATO MONOSODICO, Análisis
TRIPOLISFOFASTO DE SODIO,
SOYA TEXTURIXADA, PAN
FINO, AZUCAR REFINADA, SAL
No
COMUN, HARINA DE TRIGO, C Rechazo
PAN GRUESO)
Si

Pesado

No
D

MP No diluida
Si

RECEPCIÓN DE
CO2 Dilución MP Diluida (*) MEZCLADO -3°C<T<-1°C

Verificación de presión y
tiempo

Batido. Mezcla para FORMADO

Proceso
rebozado

Inspección o
Verificación
No
F
Almacena miento

Si
Proceso e
Inspección E Si
REBOZADO
Toma de
decisión No Ajustar

Figura 5.5 Diagrama de flujo del proceso para la elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo
 67

Pan Rallado Grueso

EMPANIZADO

REPROCESO Aceite Vegetal

Llenado de Tanque PRECOCCIÓN
(Fritura)

Análisis Organoléptico.

No
H

Si

CONGELACIÓN (Túnel)

Material de Empaque
EMPACADO

No
Rechazo

Si J No I

Si

No K

SELLADO Y CODIFICADO
Si

No
L

Si

EMBALAJE, CODIFICADO,
SELLADO DE CAJAS.

No M

Si

PALETIZADO
Proceso

Inspección o Análisis Organoléptico y Microbiológico

Verificación

Almacena miento
T=-20°C

Proceso e
No
Inspección Remuestreo Análisis Organoléptico y
Microbiológico
No
Toma de N
decisión
Si

Si Pesado
Ñ

No
Eliminación del DESPACHO
Producto
(*) MP Diluida: Soya Texturizada, azúcar refinada, sal común,
eritorbato de sodio, glutamato monosidico y polisfosfato de sodio.

Figura 5.5 Diagrama de flujo del proceso para la elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo (Continuación)
 68

5.3 Etapa 3. Aplicación de los principios del sistema HACCP

Se determinaron los PCs y los PCCs del proceso. Una vez descrito el producto y el proceso se
puede iniciar el análisis de los peligros inherentes al proceso y determinar los PCCs, los límites
de control (LC) y las medidas correctivas (Ramírez, 2007).

A continuación se presentan los resultados obtenidos en la realización de los siete (7) principios
HACCP.

5.3.1 Análisis de peligros

Se realizó un estudio de cada uno de los puntos de control dentro del proceso de producción.

5.3.1.1 Identificación de peligros potenciales

Se identificaron y enumeraron los peligros que podrían ser significantes y traer consigo riesgos
de tipo microbiológico, químico o físicos que a su vez pudiesen causar alteraciones de difícil
eliminación. Esto se llevo a cabo con la información sobre los alimentos en estudio (factores
intrínsecos y extrínsecos), los datos e informaciones epidemiológicas del mismo (si se
encontraban disponibles), las características del proceso y la forma como es utilizado el producto
final. Los posibles peligros o agentes de riesgos relacionados con la producción de Nuggets y
Milanesas de Pollo se pueden apreciar en la Tabla 5.10.

Tabla 5.10 Agentes de Riesgo, Código y Clasificación.

AGENTES DE RIESGO, CÓDIGO Y CLASIFICACIÓN

Código Descripción del agente de riesgo Tipo de riesgo

FCE Cuerpos Extraños (plástico, otros) Físico (F)
FPI Presencia de Insectos Físico (F)
FCA Calibración de Equipos Físico (F)
FFC Falta de Cocción del Alimento Físico (F)
FPM Presencia de Partículas Metálicas Físico (F)
FCO Características Organolépticas Fuera de Especificación Físico (F)
FCD Cajas Deformadas Físico (F)
FSH Sellado no Hermético Físico (F)
MCM Presencia de Microorganismos Microbiológico (M)
MCC Contaminación Cruzada Microbiológico (M)
QAA Nivel de Acidez Alta Químico (Q)
QHA Nivel de Humedad Alta Químico (Q)
 69

Tabla 5.10 Agentes de Riesgo, Código y Clasificación. (Continuación)

Código Descripción del agente de riesgo Tipo de riesgo
QCL Contacto con Lubricantes Químico (Q)
QPP Presencia de Pesticidas Químico (Q)
QDI Dosificación Inadecuada Químico (Q)
QPA Nivel de Peróxido alto Químico (Q)
QMP Presencia de Metales Pesados Químico (Q)
EMPRESA PRODUCTO NUM. DE ESTUDIO
Protinal Nuggets y Milanesas de Pollo Del Corral. 1

Cabe destacar que los riesgos nombrados en la Tabla 5.10 se pueden presentar en varias etapas
de proceso de producción de Nuggets y Milanesas de Pollo simultáneamente; incluyendo la
materia prima. Por tal motivo, se analizó cada etapa por separado determinando los posibles
peligros relacionados con las mismas. A continuación se presenta una breve descripción de cada
riesgo.

1. Riesgos físicos:

 Cuerpos extraños (FCE)

Se refiere a cualquier materia extraña y potencialmente dañina, que no se encuentra

normalmente en los alimentos. Cuando un consumidor por error consume un material extraño u
objeto, es probable que cause ahogamiento, lesión u otro efecto adverso para la salud (AIB,
2009). En la mayoría de los casos la causa es fácil de identificar, esto se debe que existe una
evidencia física de la cual partir, ocurre por descuido de los operadores o al romperse algún
material o equipo que está en contacto con el producto durante su elaboración (Forsythe, 2002).

La presencia de cuerpos extraños se consideró en:

1. En la recepción de la materia prima cárnica (a pesar de provenir de un proveedor interno de la

planta); ya que existe la posibilidad de que las cestas que las contienen, las cuales son de plástico
duro, se rompan y desprendan pedazos no visibles en el momento de añadir la misma a la
producción.

2. En la recepción de toda la materia prima no cárnica (a pesar de que se aplique un control de

proveedores), ya que podría venir contaminada proveniente de un proceso ajeno a la planta, y.
 70

3. En las etapas sucesivas de producción, ya que existe la posibilidad de contaminación cruzada

con utensilios y materiales de trabajo en la manipulación del personal.

 Presencia de insectos (FPI)

La presencia de insectos en el alimento no afecta la inocuidad del alimento, ya que no causan

enfermedad o lesión; sin embargo, se consideró dentro del estudio ya que constituye una causa de
rechazo (AIB, 2009). La presencia de insectos resulta un contaminante muy común en los
alimentos; por tal motivo, se consideró su análisis en toda la materia prima.

 Calibración de equipos (FCA)

Cuando los equipos usados durante el proceso de producción se encuentran descalibrados,

reportan valores de control errados para lo que están destinados. Este hecho podría repercutir en
otros riesgos de importancia inocua (Doyle, 1997). Dicho riesgo se genera por manipulación
incorrecta de los equipos o falta de mantenimiento de los mismos. En el presente estudio se
consideró el análisis de este riesgo en dos equipos de vital importancia: el túnel de congelación y
la selladora; ya que el mal funcionamiento influye directamente en la conservación del producto,
alteraciones microbiológicas y vida útil del producto, pudiendo ocasionar enfermedades.

 Falta de cocción en el alimento (FFC)

Las condiciones de proceso manejadas en Planta de Precocidos garantiza la cocción adecuada

de los alimentos procesados en la misma; si esta sale de especificación, existe el riesgo de que
microorganismos no deseados permanezcan en el alimento. Este riesgo se analizó en la parte de
cocción de los alimentos en estudio.

 Presencia de partículas metálicas (FPM)

Cabe destacar que la presencia de partículas metálicas es el mismo riesgo de presencia de

material extraño por lo que se manejo de misma manera. Sin embargo, se consideró un análisis
por separado, ya que la planta cuenta con un detector de metales, lo cual resulta ser una medida
de control acertada para la presencia únicamente de metales.

 Características organolépticas fuera de especificación (FCO)

Las propiedades organolépticas son el conjunto de descripciones de las características físicas

que tiene la materia en general; como por ejemplo: su sabor, textura, olor, color. Éstas producen,
 71

al comer, una sensación agradable (cuando se poseen las características optimas) o desagradable
(cuando el producto está descompuesto) (Arenas, 2006). Las características organolépticas fuera
de especificación en el alimento no afecta su inocuidad, ya que no causan enfermedad o lesión;
sin embargo, se consideró dentro del estudio, ya que es índice de un producto de baja calidad. El
alimento dañado o la descomposición del mismo puede dar como resultado un problema de
seguridad y debe prevenirse o controlarse a través del programa HACCP (AIB, 2009).

La principal causa de que las características organolépticas desmejoren son la mala

manipulación de los alimentos y/o fallas en los parámetros de control del proceso de producción
(Arenas, 2006); por tal motivo, se consideró la evaluación de este riesgo en:

1. Toda la materia prima recibida, ya que si alguna materia prima está descompuesta es bastante
probable que afecte directamente en el producto terminado.

2. Todas las etapas del proceso en donde el descontrol de parámetros como tiempo, temperatura,
presión, entre otros; afecte directamente el sabor, la textura, el olor o el color de los productos, y.

3. La evaluación del producto terminado, considerando que, de fallar el sistema de almacenaje,

las características organolépticas podrían cambiar.

 Cajas deformadas (FCD)

Luego de empacar el producto en bolsas, éstas son almacenadas en cajas. La manipulación

incorrecta de éstas podría generar deformaciones graves en las mismas e influir en la
conservación del producto. No es un riesgo de inocuidad pero el equipo consideró pertinente
tomar en cuenta dicho riesgo en busca de cumplir con los estándares de calidad del producto
terminado.

 Sellado no Hermético (FSH)

La materia prima no cárnica se recibe en sacos de papel. Los sacos deben tener tres coberturas
lo cual permite que la misma no se contamine y deteriore en el transporte, en la recepción y
almacenamiento. Si la materia prima está deteriorada es probable que el producto también lo este,
por lo tanto representa un riesgo de inocuidad y calidad.
 72

2. Riesgos microbiológicos:

 Presencia de microorganismos (contaminación microbiológica) (MCM)

Los microorganismos son organismos vivientes, cuya forma básica (célula) no pueden verse a
simple vista, pero si con la ayuda de un microscopio. Esto incluye: mohos, levaduras, bacterias,
viruses y protozoarios. Los microorganismos habitan en: aire, tierra, agua fresca y salada, piel,
pelo, piel de animales y plantas (ASERQUIM, 2009).

A pesar de la existencia de miles de microorganismos diferentes, sólo algunos representan algún

riesgo para los humanos. Estos organismos dañinos o patógenos son los que preocupan a los
procesadores de alimentos y a los oficiales de la salud pública (op cit).

Los microorganismos tienen ciertas necesidades para vivir y crecer. Sin el alimento, el agua y la
temperatura adecuada; los microorganismos dejan de crecer y multiplicarse. Algunos mueren,
otros dejan de funcionar hasta que obtienen los elementos que necesitan. Algunos métodos de
preservación hacen que elementos esenciales no estén disponibles para los microorganismos; tal
como la precocción, el secado, el ahumado, control de aguas o nutrientes en el alimento (Tolosa,
2005).

Los microorganismos se multiplican en diversas formas. El método para levaduras, bacterias y

protozoarios; es el crecer y dividirse. Un microorganismo se divide en dos, dos en cuatro, cuatro
en ocho, ocho en dieciséis y asi sucesivamente. Bajo condiciones ideales, algunas bacterias se
duplican cada veinte (20) minutos. La presencia de microorganismos en gran magnitud pueden
causar (dependiendo de la clase): infecciones de gravedad que podrían causar la muerte,
intoxicaciones severas, fiebre, malestar estomacal, nauseas, vómitos, diarrea, dolor abdominal,
dolor de cabeza, entre otros daños en el organismo humano; por tal motivo, es de vital
importancia la evaluación efectiva de este riesgo (AIB, 2009).

Para la evaluación de riegos, se tomó en cuenta la contaminación microbiológica en:

1. La materia prima cárnica, siendo el pollo un alimento sensitivo a microbios como: aerobios
mesofilos, Salmonella, Clostridium, E. Coli, coliformes, hongos y levaduras.
 73

2. Las materias primas sensibles a microorganismos tales como: proteína de soya, soya
texturizada, pan rallado fino, pan rallado grueso, azúcar refinada, harina de trigo, agua. Se
consideraron los microorganismos a los cuales son sensibles cada una de ellas.

Aproximadamente, el 90% de los programas de seguridad del alimento son microbiológicos

(AIB, 2009). Por eso; en la caracterización del presente riesgo, se consideró una gravedad y
probabilidad media. Sin embargo, es posible que la materia prima exceda los límites de carga
microbiológica aceptada; como por ejemplo, la presencia de salmonella, que no representa un
peligro de mayor gravedad, ya que en el proceso se aplica un tratamiento térmico de pre-cocción
(TMín. 180°C), garantizando la reducción o eliminación de la presencia de estos
microorganismos. Por otro lado, el producto no está listo para comer. Es necesario cocinarlo bajo
las especificaciones del empaque; de esta manera, se garantiza la eliminación de los
microorganismos que no se hayan eliminado en la pre-cocción.

Por otro lado, se determinaron los valores exactos a partir del análisis microbiológico de
muestras tomadas en la recepción (materia prima) y el almacenamiento (producto terminado).
Los resultados de las pruebas microbiológicas fueron analizados por el equipo HACCP,
observando muy poca desviación de los límites establecidos en las especificaciones
microbiológicas, tanto de las materia prima, como del producto terminado.

 Contaminación cruzada (MCC)

El presente riesgo se refiere al mismo de contaminación de microorganismos. La diferencia se

encuentra que en este caso la contaminación es causada por microorganismos no foráneos, sino
existentes dentro de la planta como una consecuencia de las prácticas incorrectas de las BPFs.
Estos contaminantes pueden encontrarse en: equipos, utensilios, otra materia prima, personal,
entre otros. Se consideró su evaluación en las etapas de almacenamiento y acondicionamiento de
la materia prima y del producto terminado y en cualquier equipo que pudiese estar en contacto
con el producto.
 74

3. Riesgos químicos:

 Nivel de acidez alto (QAA), nivel de humedad alto (QHA), presencia de metales pesados
(QMP), nivel de peróxido alto (QPA)

La presencia de todos estos riesgos fue considerada en base a las especificaciones de las
materias primas y del aceite en uso en la etapa de precocción. La principal causa es la materia
prima; sin embargo, influye el buen almacenamiento (en el caso de la humedad), el buen manejo
y cambio del aceite de cocción (en el caso del peróxido alto). Sin embargo, se consideraron en
base a la experiencia de muy baja probabilidad y media gravedad. Cabe destacar que no
representan un riesgo de inocuidad.

 Contacto con lubricantes (QCL)

Los lubricantes utilizados por el personal de mantenimiento pueden representar una fuente de
contaminación para el producto (en el caso de una fuga de aceite por ejemplo). Dicho riesgo se
evaluó en etapas en donde están involucrados los equipos que usan lubricantes. No se consideró
un riesgo de inocuidad, sino más bien de calidad, debido a que todos los lubricantes utilizados
por el personal de mantenimiento son de grado alimenticio (Manual de Mantenimiento de la
Planta, 2008).

 Presencia de pesticidas (QCP)

Existen casos donde la adición de pesticidas es intencional por parte de la producción. Si se

hace de la manera adecuada, no representa un riesgo significativo; pero si se sobrepasa, podría ser
tóxica (AIB, 2009). La planta no realiza tal procedimiento, pero es buena la verificación de su
uso por parte de los proveedores. Se consideró esta evaluación en la materia prima que pudiese
presentar el caso.

 Dosificación inadecuada (sobre dosificación de sanitizantes) (QDI)

La presencia de un químico no siempre representa un peligro. La cantidad del químico

determina si es un peligro o no (ASERQUIM, 2009). En el proceso de los productos en estudio,
no hay adición de químicos que pudiesen presentarse en exceso, siendo tóxicos. Sin embargo, el
equipo consideró prudente evaluar y revisar los productos usados en la limpieza y desinfección
para minimizar el riesgo de que algún sanitizante utilizado en la limpieza de los equipos pudiera
 75

causar daño tóxico en el producto. La evaluación de este riesgo consideró las etapas en donde
pudiera haber contacto con utensilios y equipos.

 Fuga de amoníaco (QFA)

El sistema de refrigeración del almacén de materia prima y de las cavas de materia prima
cárnica y de producto terminado es alimentado por amoníaco (Manual de Mantenimiento de la
Planta, 2008), una fuga del mismo podría representar una contaminación en la materia prima y en
consecuencia en el producto final. La planta cuenta con un sistema de control de refrigeración;
cuando la presión en los ductos es alta los condensadores se apagan y las válvulas solenoides son
cerradas manualmente por el personal de mantenimiento. En caso de ocurrir la fuga y de que falle
el sistema de control de presión en los ductos, la misma es identificada olfativamente; luego la
materia prima y el producto terminado son sometidos a análisis antes de ser procesado o
despachados.

5.3.1.2 Evaluación de riesgos.

Definidos los peligros potenciales, se determinó posteriormente su importancia. Para ello se

tomó en cuenta dos factores: severidad o gravedad (consecuencias) que la presencia de
determinados peligros microbiológicos, químicos y físicos representan para la salud del
consumidor, y la mayor o menor probabilidad de que los mismos puedan ocurrir (Moreno, 1994).

La evaluación de riesgos se realizó de manera cualitativa. No se encontraron datos

epidemiológicos de ETA ocurridos en Venezuela, así como tampoco datos sobre relación
dosis/respuesta, dosis infecciosa de microorganismos en la población venezolana, por tal motivo
no se contó con suficiente información para realizar un análisis cuantitativo.

En la evaluación de riesgos se empleó el Modelo de Riesgo recomendado por la AIB

Internacional, ya que considera probabilidad y gravedad en un modelo sencillo de aplicar (ver Fig
2.1).

Los resultados de la evaluación de riesgos se presentan en la Tabla 5.12. Es importante destacar

que la evaluación cualitativa proporciona una aproximación al riesgo. En la Tabla fue incluida la
medida correctiva o acción tomada para el control de los riesgos evaluados.
 76

Tabla 5.11 Evaluación de riesgos

Identificación Evaluación del Riesgos

¿Es esta un proveedor,
material o método un Origen, Causa o
Materia Medida de Control
peligro Significativo? Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad (SI/NO)
Proceso

Análisis Microbiológico
MCM Media Media Si MP/Proveedor de la MPC. Control de
Proveedores.

Análisis Organoléptico.
Inspección en la
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor
Recepción. Muestreo.
Control de Proveedores.

Análisis Organoléptico.
Filete de Pechuga Inspección en la
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Recepción. Control de
Proveedores. Detector de
Metales
Análisis Organoléptico.
Inspección en la
FPI Baja Media Si MP/Proveedor
Recepción. Control de
Proveedores.

Análisis Químico
QDI Baja Media Si MP/Proveedor
(Olfativo).
 77

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos

¿Es esta un proveedor,
material o método un Origen, Causa o
Materia Medida de Control
peligro Significativo? Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad (SI/NO)
Proceso

Análisis Microbiológico
MCM Media Media Si MP/Proveedor de la MPC. Control de
Proveedores.

Análisis Organoléptico.
Inspección en la
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor
Recepción. Muestreo.
Control de Proveedores.

Análisis Organoléptico.
Filete de Muslo Inspección en la
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Recepción. Control de
Proveedores. Detector de
Metales

Análisis Organoléptico.
Inspección en la
FPI Baja Media Si MP/Proveedor
Recepción. Control de
Proveedores.

Análisis Químico
QDI Baja Media Si MP/Proveedor
(Olfativo).
 78

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un proveedor,

material o método un Origen, Causa o
Materia Medida de Control
peligro Significativo? Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad (SI/NO)
Proceso
Análisis
Microbiológico de la
MCM Media Media Si MP/Proveedor
MPC. Control de
Proveedores.
Análisis Organoléptico.
Inspección en la
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor
Recepción. Muestreo.
Control de Proveedores.

Análisis Organoléptico.
Inspección en la
Piel FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Recepción. Control de
Proveedores. Detector
de Metales

Análisis Organoléptico.
Inspección en la
FPI Baja Media Si MP/Proveedor
Recepción. Control de
Proveedores.

Análisis Químico
QDI Baja Media Si MP/Proveedor
(Olfativo).
 79

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

¿Es esta un
Identificación Evaluación del Riesgos
proveedor, material o
Origen, Causa o
método un peligro Medida de Control
Materia Fuente.
Significativo?
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad
(SI/NO)
Proceso
Otra MP
MCC Baja Media Si Aplicar las BPFs.
Contaminada

Condiciones de
Control de Temperatura.
Temperaturas y
Almacenamiento FCO Baja Alta Si Supervisión de la Cava
Distribución de la
de la MPC de MPC.
MP Inadecuadas

Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisión del Panel de
QFA Baja Alta Si
de Refrigeración Control de
Refrigeración.

MP
Análisis Microbiológico
MCC Baja Alta Si (agua)/Tratamiento
de la MPC.
del Agua
Acondicionamiento
de MPC
Control de Temperatura
Temperatura y
y Tiempo. Inspección
FCO Baja Alta Si Tiempo de
Visual. Análisis
Descongelación.
Organoléptico.
 80

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor, material o
Origen, Causa o
método un peligro Medida de Control
Materia Fuente.
Significativo?
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad (SI/NO)
Proceso

Contaminación
Pesado de MPC FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operadores

Contaminación Análisis Microbiológico

MCC Baja Media Si Cruzada con el de los Equipos
Equipo (Hisopado).

Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operadores

Mantenimiento del
Tronchado de MPC Desgaste del
FPM Baja Alta Si Equipo. Detector de
Equipo
Metales

Contaminación Lubricante de Uso

QCL Baja Media Si
Química Alimenticio.

Saneamiento Aplicar el Programa de

QDI Baja Media Si
Inadecuado Saneamiento.
 81

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor, material o
Origen, Causa o
método un peligro Medida de Control
Fuente.
Materia Significativo?
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad (SI/NO)
Proceso

Contaminación Análisis Microbiológico

MCC Baja Media Si Cruzada con el de los Equipos
Equipo (Hisopado).

Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operadores
Molienda de MPC

Aplicar las BPFs y

Contaminación
QCL Baja Media Si Programa de
Química
Saneamiento.

Saneamiento Aplicar el Programa de

QDI Baja Media Si
Inadecuado Saneamiento.
 82

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos

¿Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
Materia o método un peligro Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)

Análisis
Organoléptico.
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor
Inspección en la
recepción
Inspección Visual.
FSH Baja Media Si MP/Proveedor
Rechazo del Producto.
Análisis
Organoléptico.
Eritorbato de Sodio FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la
Recepción. Detector de
Metales
Control al Proveedor.
Revisión de los
QMP Baja Alta Si MP/Proveedor
Certificados de
Entrega.
Supervisión del
QPP Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor (Análisis
Poco Frecuente).
 83

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos

¿Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
o método un peligro Medida de Control
Materia Fuente.
Significativo?
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad
(SI/NO)
Proceso

Análisis
Organoléptico.
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor
Inspección en la
Recepción

Inspección Visual.
FSH Baja Alta Si MP/Proveedor
Rechazo del Producto.

Análisis
Organoléptico.
Glutamato
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la
Monosodico
Recepción. Detector de
Metales

Revisión de los
QMP Baja Alta Si MP/Proveedor
Certificados de Entrega

Supervisión del
QPP Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor (Análisis
Poco Frecuente).
 84

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos

¿Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
Materia o método un peligro Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)

Análisis Preliminar.
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la
Recepción

Inspección Visual.
FSH Baja Media Si MP/Proveedor
Rechazo del Producto.

Análisis Preliminar.
Tripolisfosfato de
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la
Sodio
Recepción.

Revisión de los
QMP Baja Alta Si MP/Proveedor
Certificados de Entrega

Supervisión del
QPP Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor (Análisis
Poco Frecuente).
 85

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un
proveedor,
material o
Materia Origen, Causa o
método un Medida de Control
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Fuente.
peligro
Proceso
Significativo?
(SI/NO)
Aislar MP Contaminada.
Protección Adecuada de la
Fumigación Poco
QPP Baja Alta Si MP no Contaminada en el
Frecuente
Momento de la
Fumigación.
Almacenamiento de
Condiciones de
Eritorbato, Glutamato Control de la Temperatura.
Humedad Altas en
y Tripolisfosfatos. QHA Baja Media Si Supervisión del Área de
el Área de
Almacenamiento.
Almacenamiento
Mantenimiento y
Falla en el Sistema
QFA Baja Alta Si Supervisión del Panel de
de Refrigeración
Control de Refrigeración.
Condiciones de
Temperaturas y Control de la Temperatura.
FCO Baja Alta Si
Distribución de la Aplicar las BPFs.
MP Inadecuadas
Acondicionamiento Mantenimiento de los
Desgaste de
de Eritorbato, FPM Baja Alta Si Utensilios. Detector de
Utensilios
Glutamato y Metales.
Tripolisfosfatos. Contaminación
FCE Baja Alta Si Aplicar las BPF.
Cruzada(Operador)
Mantenimiento y
Falla en el Sistema
QFA Baja Alta Si Supervisión del panel de
de Refrigeración
control de refrigeración.
 86

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor,
material o
Origen, Causa o
Materia método un Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad peligro
Proceso Significativo?
(SI/NO)
MCM Baja Media Si MP/Proveedor Análisis Microbiológico

Análisis Preliminar.
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor
Inspección en la Recepción

Inspección Visual. Rechazo

FSH Baja Media Si MP/Proveedor
del Producto.

Análisis Preliminar.
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la Recepción.
Detector de Metales.
Proteína de Soya
Análisis Preliminar.
FPI Baja Alta Si MP/Proveedor
Inspección en la Recepción
Revisión de los Certificados de
QHA Baja Media Si MP/Proveedor Entrega. Análisis Químico en
termo balanza
Revisión de los certificados de
QMP Baja Alta Si MP/Proveedor
entrega

Supervisión del Proveedor

QPP Baja Alta Si MP/Proveedor
(Análisis Poco Frecuente).
 87

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad
Significativo?
Proceso
(SI/NO)
MCM Baja Media Si MP/Proveedor Análisis Microbiológico

Análisis Preliminar.
FCE Baja Media Si MP/Proveedor
Inspección en la Recepción

Inspección Visual. Rechazo

FSH Media Alta Si MP/Proveedor
del Producto.
Análisis Preliminar.
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la Recepción.
Detector de Metales.

Soya Texturizada Análisis Preliminar.

FPI Baja Alta Si MP/Proveedor
Inspección en la Recepción

Revisión de los Certificados

QHA Baja Media Si MP/Proveedor de Entrega. Análisis Químico
en termo balanza.
Revisión de los Certificados
QMP Baja Media Si MP/Proveedor
de Entrega

Supervisión del Proveedor

QPP Baja Alta Si MP/Proveedor
(Análisis Poco Frecuente).
 88

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

¿Es esta un
Identificación Evaluación del Riesgos proveedor,
material o
Origen, Causa o
Materia método un Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad peligro
Proceso Significativo?
(SI/NO)

MCM Media Media Si MP/Proveedor Análisis Microbiológico

Análisis Preliminar.
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor
Inspección en la Recepción
Inspección Visual. Rechazo
FSH Baja Media Si MP/Proveedor
del Producto.
Análisis Preliminar.
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la Recepción.
Detector de Metales.

Pan Rallado Fino Análisis Preliminar.

FPI Baja Alta Si MP/Proveedor
Inspección en la Recepción
Análisis Preliminar.
QHA Baja Media Si MP/Proveedor
Inspección en la Recepción

Revisión de los Certificados

QMP Baja Media Si MP/Proveedor
de Entrega

Supervisión del Proveedor

QPP Baja Alta Si MP/Proveedor
(Análisis Poco Frecuente).
 89

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor,
material o
Origen, Causa o
Materia método un Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad peligro
Proceso Significativo?
(SI/NO)

Condiciones de
Análisis Microbiológico.
MCC Baja Media Si Almacenamiento
Aplicar BPF.
Inadecuadas

Contaminación con
Inspección Visual. Aplicar las
FPI Baja Alta Si otra Materia Prima
BPFs.
y/o Ambiente.

Almacenamiento Condiciones de
QHA Baja Media Si Aplicar las BPFs.
Proteína de Soya, Almacenaje
Soya Texturizada y
Pan Rallado Fino. Aislar MP Contaminada.
Fumigaciones poco
Protección Adecuada de la MP
QPP Baja Alta Si Frecuentes por MP
no Contaminada en el
Contaminada
Momento de la Fumigación.

Mantenimiento y Supervisión
Falla en el Sistema
QFA Baja Alta Si del Panel de Control de
de Refrigeración
Refrigeración.
 90

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor,
material o
Origen, Causa o
método un Medida de Control
Materia Fuente.
peligro
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad
Significativo?
Proceso
(SI/NO)

Condiciones de
Almacenamiento
Aplicar las BPFs.
Inadecuadas.
MCM Baja Baja Si Supervención y control de
Manipulación
Temperatura y Humedad.
Inadecuada de la
MP
Condiciones de
FCO Insignificante Alta Si Almacenamiento Aplicar las BPFs.
Acondicionamiento Inadecuadas
Proteína de Soya,
Soya Texturizada y Mantenimiento de los
Contaminación con
Pan Rallado Fino. FPM Baja Alta Si Utensilios. Detector de
Utensilios
Metales.

Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Inspección Visual
Operadores
 91

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor,
material o
Origen, Causa o
Materia método un Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad peligro
Proceso Significativo?
(SI/NO)
MCM Baja Media Si MP/Proveedor Análisis Microbiológico
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección Visual

Inspección Visual.
FSH Baja Media Si MP/Proveedor
Rechazo del producto.

Análisis Preliminar.
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección Visual.
Detector de Metales.

Azúcar Refinada Análisis Preliminar.

FPI Baja Alta Si MP/Proveedor
Inspección visual

Verificación de las
QHA Baja Media Si MP/Proveedor Especificaciones (Análisis
Pocos Frecuentes).

Supervisión del Proveedor

QPP Baja Alta Si MP/Proveedor
(Análisis Poco frecuente).
 92

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
Materia Prima/Etapa o método un peligro Medida de Control
Peligros Probabilidad Gravedad Fuente.
del Proceso Significativo?
(SI/NO)
Condiciones de
MCC Baja Media Si Almacenamiento Análisis Microbiológico
Inadecuadas
Contaminación con
Inspección visual.
FPI Baja Alta Si Otra MP y/o
Aplicar las BPFs.
Ambiente.
Condiciones de
QHA Baja Media Si Aplicar las BPFs.
Almacenamiento de la Almacenaje
Azúcar Refinada Aislar MP contaminada.
Protección Adecuada de
Fumigaciones
QPP Baja Media Si la MP no Contaminada
Temporales
en el Momento de la
Fumigación.
Mantenimiento y
Falla en el Sistema
QFA Baja Media Si Supervisión del Panel de
de Refrigeración
Control de Refrigeración.
Condiciones de
FCO Baja Alta Si Almacenamiento Aplicar las BPFs.
Inadecuadas
Desgaste de Mantenimiento de los
Acondicionamiento de la
FPM Baja Alta Si Utensilios (Palas Utensilios. Detector de
Azúcar Refinada
Metálicas) Metales.
Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Inspección Visual
Operadores
 93

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor, material
Origen, Causa o
o método un peligro Medida de Control
Materia Prima/Etapa Fuente.
Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
del Proceso
(SI/NO)

FCE Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección Visual

Inspección Visual.
FSH Baja Media Si MP/Proveedor
Rechazo del producto.
Análisis Preliminar.
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección Visual.
Detector de Metales.
Análisis Preliminar.
FPI Baja Alta Si MP/Proveedor
Inspección visual
Verificación de las
Sal Común Especificaciones
QHA Baja Media Si MP/Proveedor
(Análisis Pocos
Frecuentes).

Supervisión del
QPP Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor (Análisis
Poco Frecuente).

Verificación de las
Especificaciones
QMP Baja Alta Si MP/Proveedor
(Análisis Poco
Frecuentes)
 94

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor, material
Origen, Causa o
o método un peligro Medida de Control
Materia Prima/Etapa Fuente.
Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
del Proceso
(SI/NO)

Condiciones de
QHA Baja Baja Si Aplicar las BPFs.
Almacenaje
Aislar MP Contaminada.
Protección Adecuada de
Fumigaciones
Almacenamiento de la QPP Baja Alta Si la MP no Contaminada
Temporales
Sal Común en el Momento de la
Fumigación.
Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisión del Panel de
QFA Baja Alta Si
de Refrigeración Control de
Refrigeración.
Condiciones de
FCO Baja Alta Si Almacenamiento Aplicar las BPFs.
Inadecuadas
Contaminación
Mantenimiento de los
Acondicionamiento de la Cruzada con
FPM Baja Alta Si Utensilios. Detector de
Sal Común Utensilios de
Metales.
Trabajo
Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Inspección Visual
Operadores
 95

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos

¿Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
o método un peligro Medida de Control
Materia Prima/Etapa Fuente.
Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
del Proceso
(SI/NO)

Contaminación
Análisis Microbiológico
MCC Baja Media Si Cruzada con el
(Hisopado).
Equipo y/o Agua

Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operadores

Mantenimiento del
Mezclado FPM Baja Alta Si Desgaste del Equipo Equipo. Detector de
Metales.

Contaminación
Lubricante de Uso
QCL Baja Media Si Química
Alimenticio.
(Lubricantes)

Saneamiento Aplicar el Programa de

QDI Baja Media Si
Inadecuado Saneamiento.
 96

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos

¿Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
o método un peligro Medida de Control
Materia Prima/Etapa Fuente.
Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
del Proceso
(SI/NO)

Contaminación
Análisis Microbiológico
MCC Baja Media Si Cruzada con el
(Hisopado).
Equipo

Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operadores

Formado Mantenimiento del

FPM Baja Alta Si Desgaste del Equipo Equipo. Detector de
Metales.

Contaminación
Lubricante de Uso
QCL Baja Media Si Química
Alimenticio.
(Lubricantes)

Saneamiento Aplicar el Programa de

QDI Baja Media Si
Inadecuado Saneamiento.
 97

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)

Análisis
MCM Baja Media Si MP/Proveedor
Microbiológico

Análisis Preliminar.
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la
Recepción

Inspección Visual.
FSH Baja Media Si MP/Proveedor
Rechazo del Producto.

Harina de Trigo Análisis Preliminar.

Inspección en la
FPM Baja Alta Si MP/Proveedor
Recepción. Detector de
Metales.

Análisis Preliminar.
FPI Media Alta Si MP/Proveedor
Inspección Visual

QHA Baja Media Si MP/Proveedor Análisis de Humedad

Control del Proveedor
QPP Media Alta Si MP/Proveedor (Análisis Poco
Frecuentes)
 98

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad
Significativo?
Proceso
(SI/NO)
Condiciones de
Almacenamiento
Análisis
MCM Baja Media Si Inadecuadas. Largo
Microbiológico
Tiempo de
Almacenamiento
Contaminación con
Inspección visual.
FPI Baja Alta Si otra MP y/o
Aplicar las BPFs.
Ambiente.
Condiciones de
QHA Baja Media Si Aplicar las BPFs.
Almacenamiento Almacenaje
de la Harina de Aislar MP
Trigo Contaminada.
Protección Adecuada
Fumigaciones
QPP Baja Alta Si de la MP no
Temporales
Contaminada en el
Momento de la
Fumigación.
Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisión del Panel
QFA Baja Alta Si
de Refrigeración de Control de
Refrigeración.
 99

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos

¿Es esta un
proveedor, material
Origen, Causa o
Materia o método un peligro Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)

Contaminación Análisis
MCC Baja Media Si Cruzada con Agua Microbiológico.
y/o Utensilios Aplicar las BPFs.

Condiciones de
FCO Baja Alta Si Almacenamiento Aplicar las BPFs
Inadecuadas

Contaminación
Acondicionamient Cruzada con
o de la Harina de FPM Baja Media Si Detector de Metales.
Utensilios de
Trigo Trabajo
Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Inspección Visual
Operadores

Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisión del panel
QFA Baja Alta Si
de Refrigeración de control de
refrigeración.
 100

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor, material
Origen, Causa o
Materia o método un peligro Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)

Análisis
MCM Media Media Si MP/Proveedor
Microbiológico

QMP Baja Media Si MP/Proveedor Análisis Químico

QCA Baja Media Si MP/Proveedor Análisis Químico

Agua

QDA Baja Media Si MP/Proveedor Análisis Químico

QRA Baja Media Si MP/Proveedor Análisis Químico

Mantenimiento y
Contacto Directo
Almacenamiento Limpieza del Tanque
MCC Baja Media Si con las Paredes del
de Agua de Almacenamiento
Tanque y Tuberías
de Agua
 101

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor, material o
Origen, Causa o
Materia método un peligro Medida de Control
Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)

Contaminación Análisis
MCC Baja Media Si Cruzada con el Microbiológico
Equipo y/o Agua (Hisopado).
Contaminación
Batido FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs
Operadores
Contaminación
Lubricantes de Uso
QCL Baja Media Si Química
Alimenticio.
(Lubricantes)

Contaminación Análisis
MCC Baja Media Si Cruzada con el Microbiológico
Equipo y/o Agua (Hisopado)

Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Rebozado Operadores

Contaminación
Lubricante de Uso
QCL Baja Media Si Química
Alimenticio.
(Lubricantes)
 102

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

¿Es esta un
Identificación Evaluación del Riesgos proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)
Análisis
MCM Media Media Si MP/Proveedor
Microbiológico

Análisis Preliminar.
FCE Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la
Recepción

Inspección Visual.
FSH Baja Media Si MP/Proveedor
Rechazo del Producto.

Análisis Preliminar.
Pan Rallado FPM Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección en la
Grueso Recepción

FPI Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección Visual.

Supervisión del
QHA Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor (Análisis
Poco Frecuente).
QMP Media Media Si MP/Proveedor Análisis de Humedad

Revisión de los
QPP Baja Media Si MP/Proveedor
Certificados de Entrega
 103

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

¿Es esta un
Identificación Evaluación del Riesgos
proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)
Condiciones de
Análisis
MCC Baja Media Si Almacenamiento
Microbiológico
Inadecuadas
Contaminación con
Inspección Visual.
FPI Baja Alta Si otra MP y/o
Aplicar las BPFs.
Ambiente.
Condiciones de
QHA Baja Media Si Aplicar las BPFs.
Almacenaje
Aislar MP
contaminada.
Almacenamiento Fumigaciones Protección Adecuada
del Pan Rallado QPP Baja Alta Si Temporales por MP de la MP no
Grueso Contaminada Contaminada en el
Momento de la
Fumigación.

Mantenimiento y
Falla en el Sistema Supervisión del Panel
QFA Baja Alta Si
de Refrigeración de Control de
Refrigeración.
 104

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un
proveedor,
Materia material o método Origen, Causa o
Medida de Control
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad un peligro Fuente.
Proceso Significativo?
(SI/NO)
Condiciones de
FCO Baja Alta Si Almacenamiento Aplicar las BPFs.
Inadecuadas
Acondicionamient Contaminación Mantenimiento de los
o del Pan Rallado FPM Baja Alta Si Cruzada con Utensilios. Detector de
Grueso Utensilios Metales.
Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Inspección Visual.
Operadores
Contaminación Análisis
MCC Baja Media Si Cruzada con el Microbiológico
Equipo (Hisopado).
Contaminación
Cruzada con
Operadores y/o
FCE Baja Alta Si Aplicar las BPFs.
Plástico Proveniente
Empanizado de las Bolsas de
Pan.
Contaminación
Mantenimiento de los
Cruzada con
FPM Baja Alta Si Utensilios. Detector de
Utensilios de
Metales.
Trabajo
Contaminación Lubricantes de Uso
QCL Baja Media Si
Química Industrial.
 105

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos

¿Es esta un
proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad
Significativo?
Proceso
(SI/NO)

Inspección Visual.
FSH Baja Alta Si MP
Rechazo del Producto.

Verificación de las
Especificaciones
QAA Baja Media Si MP/Proveedor
(Análisis Pocos
Frecuentes).

Aceite Vegetal Supervisión al

QJA Baja Alta Si MP/Proveedor
Proveedor

Supervisión al
QPA Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor. Análisis
Químico
 106

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad
Significativo?
Proceso
(SI/NO)

Análisis Preliminar.
FCE Baja Media Si MP/Proveedor Inspección en la
Recepción

Inspección Visual.
FSH Baja Alta Si MP/Proveedor
Rechazo del Producto.

Verificación de las
Especificaciones
QAA Baja Media Si MP/Proveedor
Manteca Liquida (Análisis Pocos
Frecuentes).

Supervisión al
QJA Baja Alta Si MP/Proveedor
Proveedor

Supervisión al
QPA Baja Alta Si MP/Proveedor Proveedor. Análisis
Químico
 107

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

¿Es esta un
Identificación Evaluación del Riesgos
proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)
Almacenamiento
del Aceite Vegetal Condiciones de
QHA Baja Media Si Aplicar las BPFs.
y/o Manteca Almacenaje
Liquida.

Acondicionamient
Condiciones de
o del Aceite Inspección visual.
FCO Baja Alta Si Almacenamiento
Vegetal y/o Aplicar las BPFs.
Inadecuadas
Manteca Liquida.

Aceite Párateme
FCO Baja Alta Si MP/Proveedor Inspección Visual
NF

Supervisión y
Des Calibración del
FFC Baja Alta Si Calibración de
Equipo
Temperatura.
Fritura

Contaminación
Lubricantes de Uso
QCL Baja Media Si Química
Alimenticio.
(lubricantes)
 108

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un
proveedor,
Materia material o método Origen, Causa o
Medida de Control
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad un peligro Fuente.
Proceso Significativo?
(SI/NO)
Supervisión y Calibración
Descalibración del
FCA Baja Alta Si de la Temperatura en el
Equipo
Túnel de Congelación.
Túnel de
Contaminación Aplicar las BPFs.
Congelación
Química Programa de saneamiento.
QCL Baja Media Si
(Sanizantes/Limpia Lubricantes de Uso
dores/Lubricantes) Industrial.
Bolsas de Contacto Directo Material de Empaque de
QCL Insignificante Insignificante No
Polietileno con el Empaque Grado Alimenticio
Contaminación Aplicar las BPFs. Análisis
Cruzada con el Microbiológico
MCC Baja Media Si
Equipo y/u (Hisopado. Equipos y
Operadores. Guantes)
Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs
Operadores
Empacado Contaminación
Durante el Proceso. Mantenimiento del
FPM Media Alta Si
Falla en el Detector Detector de Metales.
de Metales.
Aplicar las BPFs.
Contaminación
Programa de
QCL Baja Media Si Química
Saneamiento. Lubricantes
(Lubricantes)
de Uso Industrial.
 109

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

Identificación Evaluación del Riesgos ¿Es esta un

proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad
Significativo?
Proceso
(SI/NO)

Falla en el Equipo.
Calibración de la
Sellado FCA Baja Alta Si Temperatura
Temperatura.
Superior a 150°C

Contaminación
Embalaje FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operario

Mantenimiento y
Contaminación Desinfección de las
MCC Baja Media Si Cruzada con la Paletas. Análisis
Paleta Microbiológico Antes del
Paletizado.
Mantenimiento y
Paleta Contaminación
Desinfección de las
FCE Baja Alta Si Cruzada con la
paletas. Inspección
Paleta
Visual.

Contaminación
Aplicar las BPFs.
FIN Baja Alta Si Cruzada con la
Inspección Visual.
Paleta
 110

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

¿Es esta un
Identificación Evaluación del Riesgos
proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)
Contaminación
Transporte
MCC Baja Media Si cruzada con el Reducir el Recorrido.
Montacargas
ambiente

Contaminación
Cruzada con Otro
Aplicar las BPFs. Análisis
Producto
MCC Baja Alta Si Microbiológico Antes del
Terminado/Contami
Despacho.
nación en el Proceso
no Identificado.
Condiciones de Control de Temperatura.
Almacenamiento Temperaturas y Supervisión de la Cava de
FCO Baja Alta Si
del Producto Distribución de la PT. Análisis
Terminado (PT) MP Inadecuadas Organoléptico.
Contaminación
Cruzada con Aplicar las BPFs.
FCE Baja Alta Si
Operario y/u otra Inspección Visual.
MP

Mantenimiento y
Falla en el Sistema
QFA Baja Alta Si Supervisión del Panel de
de Refrigeración
Control de Refrigeración.
 111

Tablas 5.11 Evaluación de riesgos (Continuación)

¿Es esta un
Identificación Evaluación del Riesgos
proveedor,
material o método Origen, Causa o
Materia Medida de Control
un peligro Fuente.
Prima/Etapa del Peligros Probabilidad Gravedad Significativo?
Proceso (SI/NO)

Contaminación
Transporte
MCC Baja Media Si cruzada con el Reducir el Recorrido.
Montacargas
ambiente

Contaminación
FCE Baja Alta Si Cruzada con Aplicar las BPFs.
Operario

Despacho

Mala Manipulación
FCD Baja Media Si por Parte del Inspección Visual.
Operario.

Contaminación
Carga de
FIN Baja Media Si Cruzada con el Inspección Visual
Camiones
Transporte
 112

A partir del análisis de riesgos presentado en la Tabla 5.12, se caracterizan los peligros según su
procedencia, además de determinar las medidas preventivas que se deben tomar para reducirlos
hasta niveles aceptables.

5.3.2 Identificar los puntos críticos de control (PCCs) en el proceso

Para la determinación de los PCCs, se utilizó el análisis de peligros tomando en cuenta sus
resultados en cada materia prima y etapa del proceso para aplicarlo en el árbol de decisiones, el
cual sirvió como herramienta para la identificación clara y precisa de los peligros significantes
(biológicos, físicos o químicos) en cada una de las fases de elaboración. Esto favorece de manera
directa al proceso y ayuda a controlar cada etapa para que esta no se salga de los parámetros
preestablecidos.

Para llegar a la solución de preguntas que plantea el árbol de decisiones, se hacen una serie de
interrogantes, las cuales se expresan a continuación:

Pregunta N°1. ¿Es probable (o posible) un nivel inaceptable, supervivencia, persistencia,

incremento o (re) contaminación por (nombre del Riesgo Potencial) en (Proveedor, material o
paso del proceso)?

Si la respuesta es No, no es un riesgo significante, Si la respuesta es Si pasar a la pregunta N°2.

Pregunta N°2. ¿Si (nombre del Riesgo Potencial) no es controlado en (proveedor, material o
paso del proceso), es probable una enfermedad o daño al consumidor?

Si la respuesta es No, no es un riesgo significante, Si la respuesta es Si pasar a la pregunta N°3.

Pregunta N°3. ¿Un paso posterior en el proceso, incluyendo el uso esperado por el consumidor,
garantiza la eliminación de (nombre del Riesgo Significante)… o su reducción a un nivel
aceptable?

Si la respuesta es No, no es PCC, Si la respuesta es Si pasar a la pregunta Nº4.

Pregunta N°4. ¿Existen medidas de control prácticas establecidas para (proveedor, material,
paso del proceso), y ellas eliminarán, reducirán o mantendrán el (Riesgo Significante) en un nivel
aceptable?
 113

Si la respuesta es No, se requiere ejercer control en esta parte del proceso para garantizar la
calidad del producto o reevaluar la etapa para ser modificada; si la respuesta es Si, esta etapa o
MC es un PCC.

En la Tabla 5.13 Se presentan las respuestas al árbol de decisión y los PCC identificados.

Tabla 5.12 Identificación de los PCC

Materia Respuestas al Árbol de Decisiones Conclusión

Prima/Etapa del Peligros
Proceso
P1 P2 P3 P4 PCC PC
MCM Si Si Si - No Si
FCE Si Si No Si Si No
Filete de Pechuga FPM Si Si Si - No Si
FPI Si Si Si - No Si
QDI Si Si Si - No Si
MCM Si Si Si - No Si
FCE Si Si No Si Si No
Filete de Muslo FPM Si Si Si - No Si
FPI Si Si Si - No Si
QDI Si Si Si - No Si
MCM Si Si Si - No Si
FCE Si Si No Si Si No
Piel FPM Si Si Si - No Si
FPI Si Si Si - No Si
QDI Si Si Si - No Si
MCC Si Si Si - No Si
Almacenamiento
FCO Si Si Si - No Si
de la MPC
QFA Si Si Si - No Si
Acondicionamiento MCC Si Si Si - No Si
de MPC FCO No - - - No Si
Pesado de MPC FCE No - - - No Si
MCC Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
Tronchado de MPC FPM Si Si Si - No Si
QCL Si No - - - No
QDI Si Si Si - - No
 114

Tabla 5.12 Identificación de los PCC (Continuación)

Materia Prima/Etapa Respuestas al Árbol de Decisiones Conclusión

Peligros
del Proceso P1 P2 P3 P4 PCC PC
MCC Si Si Si - No Si
FCE No - - - No Si
Molienda de MPC
QCL Si No - - No No
QDI Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
FSH Si Si Si - No Si
Eritorbato de Sodio FPM Si Si Si - No Si
QMP Si Si Si - No Si
QPP Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
FSH Si Si Si - No Si
Glutamato Monosodico FPM Si Si Si - No Si
QMP Si Si Si - No Si
QPP Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
FSH Si Si Si - No Si
Tripolisfosfato de FPM Si Si Si - No Si
Sodio QMP Si Si Si - No Si
QPP Si Si Si - No Si
QPP Si Si Si - No Si
Almacenamiento de QHA No - - - No Si
Eritorbato, Glutamato QFA Si Si Si - No Si
y Tripolisfosfatos. FCO Si Si Si - No Si
FPM Si Si Si - No Si
Acondicionamiento de
FCE Si Si Si - No Si
Eritorbato, Glutamato
y Tripolisfosfatos. QFA Si Si Si - No Si
MCM Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
FSH Si Si Si - No Si
FPM Si Si Si - No Si
Proteína de Soya FPI Si Si Si - No Si
QHA Si Si Si - No Si
QMP Si Si Si - No Si
QPP Si Si Si - No Si
 115

Tabla 5.12 Identificación de los PCC (Continuación)

Materia Prima/Etapa Respuestas al Árbol de Decisiones Conclusión
Peligros
del Proceso P1 P2 P3 P4 PCC PC
FCO Si Si Si - No Si
Acondicionamiento de
FPM Si Si Si - No Si
la Azúcar Refinada
FCE Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
FSH Si Si Si - No Si
FPM Si Si Si - No Si
Sal Común FPI Si No - - No Si
QHA Si Si Si - No Si
QPP Si Si Si - No Si
QMP Si Si Si - No Si
QHA No - - - No Si
Almacenamiento de la QPP Si Si Si - No Si
Sal Común
QFA Si Si Si - No Si
FCO Si Si Si - No Si
Acondicionamiento de
FPM Si Si Si - No Si
la Sal Común
FCE Si Si Si - No Si
MCC Si Si Si - No Si
FCE No - - - No Si
Mezclado FPM Si Si Si - No Si
QCL Si No - - No Si
QDI Si No - - No Si
MCC Si Si Si - No Si
FCE No - - - No Si
Formado FPM Si Si Si - No Si
QCL Si No - - No Si
QDI Si Si Si - No Si
MCM Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
FSH Si Si Si - No Si
Harina de Trigo FPM Si Si Si - No Si
FPI Si Si Si - No Si
QHA Si Si Si - No Si
QPP Si Si Si - No Si
MCM Si Si Si - No Si
FPI Si No - - No Si
Almacenamiento de la
QHA No - - No Si
Harina de Trigo
QPP Si Si Si - No Si
QFA Si Si Si - No Si
 116

Tabla 5.12 Identificación de los PCC (Continuación)

Materia Prima/Etapa Respuestas al Árbol de Decisiones Conclusión
Peligros
del Proceso P1 P2 P3 P4 PCC PC
MCC Si Si Si - No Si
FCO Si Si Si - No Si
Acondicionamiento de
FPM Si Si Si - No Si
la Harina de Trigo
FCE Si Si Si - No Si
QFA Si Si Si - No Si
MCM Si Si Si - No Si
QMP Si Si Si - No Si
Agua QCA Si Si Si - No Si
QDA Si Si Si - No Si
QRA Si Si Si - No Si
Almacenamiento de
MCC Si Si Si - No Si
Agua
MCC Si Si Si - No Si
Batido FCE No - - - No Si
QCL Si No - - No Si
MCC Si Si Si - No Si
Rebozado FCE No - - - No Si
QCL Si No - - No Si
MCM Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
FSH Si Si Si - No Si
FPM Si Si Si - No Si
Pan Rallado Grueso
FPI Si No - - No Si
QHA Si Si Si - No Si
QMP Si Si Si - No Si
QPP Si Si Si - No Si
MCC Si Si Si - No Si
FPI Si No - - No Si
Almacenamiento del
QHA No - - - No Si
Pan Rallado Grueso
QPP Si Si Si - No Si
QFA No - - - No Si
FCO Si Si Si - No Si
Acondicionamiento del
FPM Si Si Si - No Si
Pan Rallado Grueso
FCE Si Si Si - No Si
MCC Si Si Si - No Si
FCE No - - - No Si
Empanizado
FPM Si Si Si - No Si
QCL Si No - - No Si
 117

Tabla 5.12 Identificación de los PCC (Continuación)

Materia Prima/Etapa Respuestas al Árbol de Decisiones Conclusión

Peligros
del Proceso P1 P2 P3 P4 PCC PC
FSH Si Si Si - No Si
QAA Si Si Si - No Si
Aceite Vegetal
QJA Si Si Si - No Si
QPA Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
FSH Si Si Si - No Si
Manteca Líquida QAA Si Si Si - No Si
QJA Si Si Si - No Si
QPA Si Si Si - No Si
Almacenamiento del
Aceite Vegetal y/o QHA Si Si Si - No Si
Manteca Líquida.
Acondicionamiento del
Aceite Vegetal y/o FCO Si Si Si - No Si
Manteca Líquida.
Aceite Pratherm NF FCO Si Si Si - No Si
FFC Si Si Si - No Si
Fritura
QCL Si No - - No Si
FCA Si Si Si - No Si
Túnel de Congelación
QCL Si No - - No Si
MCC Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
Empacado
FPM Si Si No Si Si No
QCL Si No - - No Si
Sellado FCA Si Si Si - No Si
Embalaje FCE Si Si Si - No Si
MCC Si Si Si - No Si
Paleta FCE Si Si Si - No Si
FIN Si Si Si - No Si
Montacargas MCC Si Si Si - No Si
MCC Si Si Si - No Si
Almacenamiento del
FCO Si Si Si - No Si
Producto Terminado
FCE Si Si Si - No Si
(PT)
QFA Si Si Si - No Si
Montacargas MCC Si Si Si - No Si
FCE Si Si Si - No Si
Despacho
FCD Si Si Si - No Si
Carga de Camiones FIN Si Si Si - No Si
 118

Partiendo de los resultados del árbol de decisiones expresados en la Tabla 5.13, se identificaron
dos (2) puntos de control: 1. Recepción de la Materia Prima Cárnica por Riesgo Físico de
Presencia de Cuerpos Extraños en la misma, 2. Detector de Metales por Riesgo Físico de
Presencia de Partículas Metálicas en el Producto Terminado. A continuación se presenta una
breve descripción de cada PCC identificado:

1. Recepción de la materia prima cárnica por riesgo físico de presencia de cuerpos

extraños (FCE) en la misma.

A pesar de que se realizan inspecciones visuales en el momento de la recepción, análisis

organoléptico a muestras tomadas de diferentes cestas del lote recibido y que los proveedores son
constantemente controlados, se considera un riesgo significativo, ya que en caso de fallar las
medidas de control antes mencionadas no existe un paso posterior en el proceso que elimine la
presencia de cualquier objeto extraño. Dentro de la línea de producción de los productos en
estudio no es viable la existencia de imanes ni de mallas, por otro lado la molienda de la MPC es
de diez milímetros (10mm), la AIB considera que una partícula superior a los siete milímetros
(7mm) podría causar daños de inocuidad en los consumidores.

2. Detector de metales por riesgo físico de presencia de partículas metálicas (FPM) en

el área de empaque.

Arroja como punto crítico de control la detección de peligros físicos en la fase de empacado,
dado que no hay un medio que asegure la eliminación de partículas metálicas en etapas
anteriores.

Aunque el sistema garantiza que las materias primas que ingresan a la planta llegan libres de
material físico mediante los certificados de detector de metales, no se asegura que durante la
fabricación de los alimentos puedan incorporarse elementos provenientes de la manipulación o de
los equipos involucrados en el proceso; por tal razón, se debe aplicar la definición de los límites
críticos que cumple el detector de metales ubicado en esta zona, con el fin de asegurar que los
productos estén libres de partículas ferrosas, no ferrosas o de aleaciones.

En este PCC, el peligro se elimina y no existen problemas posteriores a ese punto del proceso.
Según el Microbiology and Food Safety Committe of the National Food Processors Association
 119

(1993), la detección de metales es un paso critico para minimizar el riesgo de la contaminación

del producto con metales (tornillos, partículas metálicas, etc).

5.3.3 Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con los PCCs que se
han identificado.

Se fijaron los límites críticos o valores de referencia específicos para cada uno de los PCC
identificados. Este principio del sistema HACCP es de gran importancia, debido a que el
cumplimiento de los valores de los límites críticos garantiza la inocuidad del alimento y su
esperada estabilidad (Moreno, 1994).

4.3.4 Establecer los requerimientos de monitoreos de los PCCs.

Con el fin de controlar los PCCs identificados, se definieron los pasos que se deben llevar a
cabo en cada uno de ellos, respondiendo preguntas tales como: qué peligro se debe controlar,
cómo se debe controlar, cuándo se debe monitorear y quién lo debe monitorear. De la misma
manera, se determinan quienes deben encargarse de verificar que estas tareas se cumplan
cuidadosamente. Todos los registros y documentos para la vigilancia de cada PCC deben ser
firmados por la persona que realiza la vigilancia (Forsythe, 2002).

4.3.5 Establecer las acciones preventivas que se tomarán cuando el monitoreo indique la
existencia de una desviación para un límite crítico establecido.

Una vez establecidos los limites críticos y las especificaciones de monitoreo en cada PCC, el
equipo HACCP procedió a establecer las medidas correctoras que se han de tomar en cuenta
cuando se produzcan desviaciones en el seguimiento de cada PCC, con el fin de que la planta este
en la capacidad de reaccionar de manera eficaz ante una situación en donde se presente una
desviación que no corresponde a los límites críticos previamente establecidos. Además de incluir
los procedimientos para reducir el proceso y volverlo a poner bajo control, también se estableció
el destino de los productos en caso de que hayan quedado fuera de control; y que por tanto, no
poseen la garantía sanitaria exigible o están alterados (Guía de Córdoba y Córdoba, 1998). Para el
cumplimiento de los principios tres (3), cuatro (4) y cinco (5); en donde se establecen los
procedimientos, la frecuencia y los responsables para controlar los límites mínimos y máximos de
los PCCs identificados; adicionalmente se incluyen las acciones correctivas que se deben tomaren
el caso que se sobrepase los límites críticos. Este documento se contempla en la Tabla 5.13
 120

Tabla 5.13 Plan HACCP para la elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo.

PLAN HACCP

Peligro Límites Acción(es)

PCC Monitoreo Verificación Registros
Significativo Críticos Correctiva(s)
¿Qué?
Revisión e inspección del contenido de
las cestas recibidas con Materia Prima
Cárnica
¿Cómo?
Inspección visual y manual. Se debe
realizar un muestreo del seis por ciento
(6%) del número de cestas de la Materia
Presencia de Prima Cárnica a recepcionar, si ninguna de
El Supervisor de
Partículas las cestas presenta el defecto la Materia
Recepción Plástico Aseguramiento de
Extrañas en la Prima es recepcionada en su totalidad, en Rechazar la Registro de las
de Materia duro: Calidad
Materia Prima caso de que una de las muestras resulte Materia Prima. inspecciones.
Prima Ausencia. revisa/firma el
Cárnica defectuosa, se debe realizar un remuestreo Control a Informe de
Cárnica. Hueso: Registro de la
recepcionada correspondiente al veinte por ciento 20%, Proveedores. Desviación.
PCC#1 (F) 1,5cm. Recepción
(Hueso, Plástico si el remuestreo presenta otra muestra
diariamente.
duro) defectuosa, la Materia Prima evaluada es
rechazada en su totalidad, sino se rechaza
la cesta defectuosa correspondiente al
primer muestreo.
¿Frecuencia?
Todos los días. En cada recepción.
¿Quién?
Operadores de Recepción de Materia
Prima Cárnica

Firma Oficial de la
Título:__________________________________ Fecha:___________________
Compañía:_________________
 121

Tabla 5.14 Plan HACCP para la elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo.

PLAN MAESTRO HACCP

Peligro Limites Acción(es)

PCC Monitoreo Verificación Registros
Significativo Críticos Correctiva(s)
¿Qué?
Parar la
Detección y Rechazo del producto por el Detector
línea. Retener
de Metal. (Funcionamiento correcto del equipo de todo el
Detección de Metales)
producto
¿Cómo? Calibrar el
1.2mm desde el
detector de de
Ferroso. 2.5mm Uso de Patrones de Metal Ferroso, No Ferroso y último
metal Registro
No Ferroso. de Acero inoxidable por encima del empaque. chequeo
Detect Presencia Observación visual de la detección y rechazo de las efectivo hasta diariamente. El del Detector
3mm Acero
or de de Partículas Supervisor de de Metal.
Inoxidable. El muestras calibradas. La muestra se debe pasar por el próximo
Metal. Metálicas en Producción Registro de
Equipo cuenta el medio, siendo este el peor de los casos ya que el chequeo
PCC#2 el producto campo magnético es menos sensible en esa área. Si revisa/firma el Calibración.
con un efectivo.
(F) Terminado Registro del Informe de
Mecanismo de en un día de producción hay cambio de producto, el Destruir o
equipo se debe recalibrar. detector de Desviación.
Rechazo repasar
Metal
Operativo. ¿Frecuencia? (reprocesar)
diariamente.
Al empezar el turno; al empezar cada lote; Fin del todo el
Turno. producto
retenido.
¿Quién?
Documentar.
Operador de Maquinaria de Empaque.

Firma Oficial de la
Título:__________________________________ Fecha:________________
compañía:_________________
5.3.6 Establecimiento de procedimientos de registro efectivo que documenten el sistema
HACCP.

Con todo lo anterior, se realiza el seguimiento de las medidas tomadas para dar el cumplimiento
a la documentación. Se definieron los procedimientos de comprobación que deben ponerse en
práctica durante el desarrollo del plan HACCP. Estos procedimientos incluyeron planilla de
registro del muestreo del PCC #1, planilla de calibración del PCC #2 y la planilla de desviación.
La información obtenida se registra en los formatos mostrados a continuación como Figuras 5.6
5.7 y 5.8:

5.3.7 Establecer procedimientos para la verificación del sistema

El sistema HACCP realizado debe estar documentado adecuadamente. Los registros deben ser
guardados ordenadamente para demostrar que se están obteniendo alimentos inocuos y que se han
tomado acciones apropiadas cuando se han presentado desviaciones de los limites críticos
(Forsythe, 2002).

En este principio; el equipo documentó el análisis de peligros, la determinación de los PCC, la

determinación de los límites críticos de control, bibliografía que sustenta al análisis de peligros,
el plan HACCP y una hoja de control con la fecha estipulada de la próxima revisión. Cabe
destacar que la información suministrada en el presente informe es un resumen de los
documentos originales, dichos documentos serán incluidos en el apéndice digital.

Entre los registros que se deben guardar, se tienen: actividades de vigilancia de los PCC,
desviaciones y acciones correctivas aplicadas, modificaciones del sistema HACCP (op cit).

El tipo de registro de datos que deben archivarse, con el objeto de documentar el sistema, se
incluyó en la Tabla del plan HACCP. (ver Tabla 5.13 y 5.14).
 123

Control de Recepción de Materia Prima Cárnica

Análisis Preliminar. Calidad de la Materia Prima Cárnica
Planta Precocidos
PPMON-01/01

Planta:

Transporte: Placa: Inicio: Salida:

Producto

Fresco Congelado
Fecha de Producción:
PCC#1.Presencia de cuerpos extraños (Plástico, Huesos)

Acción. Lote
Nº de Temperatura Nº Cestas a Nº Cestas Primer Nº Cestas Nº Cestas Re-
Producto Fecha de lote Recepcionado o
Producto (ºC) recepcionar Muestreo Defectuosas Muestreo
Rechazado

1
2
3
4
5
6
7
8
Condiciones Organolépticas Característico No Característico Acción en Caso de Desvío.

Color (Característico de Pollo Fresco (Rosado), sin presencia de manchas

verdosas, rojas y/o moradas):
Olor (Característico de Pollo Fresco):
Aspecto (Limpio, sin grasa, tendones ni ligamentos):
1/2 Cestas vacías:
Cestas Max.20 Kg:
Condición de las cestas (Deben estar limpias. No deben estar rotas):
Identificación de las cestas:
Condiciones del Vehículo

Acción en Caso de
Cava Bueno Regular Malo
Temp. Del Termo King: Desvío.

Temp. Termómetro: Estado Físico

Estado Higiene
Especificación: Prod. Fresco 0ºC. Prod.
Cong. -18ºC Hermeticidad
Permiso Sanitario Si/No

Observaciones

Conductor Recepción de Materia Prima Cárnica Supervisor de Aseguramiento de la Calidad

Nombre y Apellido legible :
Elaborado Por: Supervisado Por:

Firma : Firma : Firma :

Figura 5.6 Planilla de Monitoreo de PCC#1

 124

Empaque
PCC#2. Detector de Metales

Planta Precocidos
PPMON-03/02
Producto
Tipo de
Producto:
Monitoreo
Defecto: Correcto Funcionamiento del Detector de Metales
Fecha del
Monitoreo:
Tipo de Patron Tipo de Patron Tipo de Patron
Nº de Lote
Activacion del Diametro del Activacion del Diametro del Activacion del
Diametro del Patron
Expulsador Patron Expulsador Patron Expulsador

DETECCIONES PRUEBA
Hora Identificación Efectiva Rechazo Efectivo
Testigo Si No Si No
Lote
Hora Identificación Efectiva Rechazo Efectivo
Testigo Si No Si No
Lote
Hora Identificación Efectiva Rechazo Efectivo
Testigo Si No Si No
Lote
Hora Identificación Efectiva Rechazo Efectivo

Testigo Si No Si No
Lote
Hora Identificación Efectiva Rechazo Efectivo
Testigo Si No Si No
Lote
Hora Identificación Efectiva Rechazo Efectivo
Testigo Si No Si No
Lote
Hora Identificación Efectiva Rechazo Efectivo
Testigo Si No Si No
Lote
Nro de Paquetes Identificados y Rechazados (Descartados) por lote de Producción
Observaciones Generales

Operador de Formado Supervisor de Producción Supervisor de Aseguramiento de

Muestreado por: Aprobado por: Calidad por:
Aprobado

Figura 5.7 Planilla de Monitoreo del PCC#2

 125

INFORME DE DESVIACIÓN HACCP

Fecha: ___________________________Punto Crítico de Control: ____________________________

Ubicación:_____________________________ Equipo: _______________________________

Rango Especificado: _________________Lectura Actual: ____________________________

Antecedentes:___________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

Acción Correctiva Actual:

______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________

Acción Correctiva Requerida en el Futuro:

______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________

Disposición del Producto:

_____________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________

Nota: Anexe una copia de cada registro de desviación para los Puntos Críticos de Control.

Revisado por:

___________________________ ___________________________

Nombre y Apellido Firma

Figura 5.8 Informe de desviación del Plan HACCP

 126

5.4 Etapa 4. Elaboración de un esquema de monitoreo de calidad de la planta en recepción

de la materia prima, procesos, empaque, producto terminado y almacenamiento.

Se realizó un esquema que explica el proceso de monitoreo de calidad en puntos involucrados

con la producción.

5.4.1 Evaluación de los puntos de control (PCs) y elaboración del QMS.

A partir del árbol de decisiones (ver sección 5.3.2), se definieron los riesgos que pudieran
representar puntos de control en todo el proceso de fabricación; muchos de estos riesgos poseen
características similares que se pueden controlar bajo un solo monitoreo, por tal motivo se
agruparon disminuyendo el número de PCs establecidos en el árbol de decisiones y se
clasificaron por etapas: Materia Prima, Procesos, Empaque y Producto Terminado. Los PCs
establecidos se muestran en la Tabla 5.16

Cabe destacar que el establecimiento de un sistema de calidad para los controles de proceso es
un prerrequisito del sistema HACCP, tal como se menciono en la metodología de realizo después
de los principios HACCP con el fin de contemplar todos los puntos de control identificados a
partir del árbol de decisiones.

Tabla 5.15 Puntos de Control en la Elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo.

Materia Prima
No Punto de Control
PC1 Recepción y Almacenamiento de la Materia Prima Cárnica.

Recepción de la Materia Prima No Cárnica (Microingredientes,

PC2
insumos, material de empaque).

Temperatura de la Cava de Materia Prima Cárnica y de

PC3
Producto Terminado.

PC4 Proporción de los Ingredientes No Cárnicos.

 127

Tabla 5.15 Puntos de Control en la Elaboración de Nuggets y Milanesas de Pollo

(Continuación)
No Punto de Control
Examen Organoléptico de la Materia Prima Cárnica a
PC5
Introducir en la Línea de Producción.

PC6 Condiciones del Proceso de Molienda.

PC7 Examen de las Condiciones del Proceso de Mezclado.

PC8 Examen de las Condiciones del Proceso de Formado.

PC9 Examen de las Condiciones de la Mezcla para Rebozar.

PC10 Examen de las Condiciones de Rebozado.

PC11 Examen de las Condiciones del Proceso de Empanizado.

PC12 Examen de las Condiciones de Precocción.

PC13 Examen de las Condiciones de Congelación.

Empaque
No Punto de Control
PC14 Características del Producto Terminado.

PC15 Peso Neto del Producto Terminado.

PC16 Sellado del Empaque.

PC17 Manejo de Reproceso y del Desperdicio.

PC18 Identificación del Producto.

Producto Terminado
No Punto de Control
PC19 Inventario de Producto Terminado.
Tiempo de Almacenamiento de los Productos Terminados y
PC20
Rotación.
PC21 Limpieza de la Cava de Producto Terminado.
PC22 Condiciones Físicas del Producto Terminado.
PC23 Condiciones Físicas del Vehículo de Carga.
PC24 Trazabilidad del Producto Terminado.
 128

Se establecieron todas las especificaciones referentes a cada PC y se vaciaron en un esquema

con formato tipo tabla. La Tabla 4.15 incluye la siguiente información de cada PC: etapa del
proceso de producción, punto de control, propósito del control, cómo, cuándo, dónde y por quién
se realiza el muestreo; qué, por quién y cómo se realiza el examen de control; las especificaciones
de los limites de control, en qué informe debe ser vaciado la información del monitoreo y la
acción en caso de desvió (dicha información es de restricto uso interno de la empresa).

5.4.2 Diseño de los planes de muestreo.

Las planillas de registro que permiten vaciar la información requerida para cada control,
identificar una variación o desvío y mantener un registro de los muestreos realizados con la
certificación de los responsables de los mismos. Éstas se realizaron en el programa Microsoft
Office Excel del Sistema operativo para ordenadores Windows. (las planillas están disponibles en
el apéndice B digital).

5.5 Etapa 5. Implementación del sistema HACCP.

Una vez establecido el plan HACCP y los controles del proceso en el QMS, se pudo proceder a
la implementación de los mismos. Para la realización de esta etapa, se trabajó conjuntamente con
todo el personal de la planta.

Primeramente, se realizaron tres charlas de capacitación a todo el personal de la planta,

resumiendo la información de todos los estudios realizados, una charla de las BPFs, una del plan
HACCP y por último del QMS (las presentaciones de se encuentran disponibles en el apéndice C
digital).

Seguidamente, se comenzaron a realizar los monitoreos establecidos en conjunto con los

empleados responsables, presentándose las siguientes mejoras:

- Con la implementación del sistema HACCP, se logró disminuir el número de PCCs de cuatro
(4) a dos (2); con esto se centra el control de la inocuidad de los productos en menos puntos
del sistema.

- Se logró implementar un sistema de muestreo rápido y efectivo en la recepción de la materia

prima cárnica. Por medio de los monitoreos se pudo realizar un control al proveedor con bases
en registros sólidos, presentando quejas ante el proveedor del estado de las cestas y del peso
 129

máximo permitido en cada cesta recibida, obteniendo una respuesta receptiva en pro de la
mejora de la calidad de los productos de la empresa.

- Se colocó en correcto funcionamiento el equipo de detección de metales estableciendo un

sistema de verificación y calibración con registros sólidos.

- Se mejoró significativamente el control del peso de los productos en estudio, tanto en la etapa
de formado de las piezas individuales, como en el producto terminado. Las planillas de
monitoreo destinadas a dicho control se fueron adaptando de acuerdo a las necesidades de
monitoreo y a las posibilidades de llenados en tiempo real de las mismas por parte de los
operadores del aérea.

- Se implementaron planillas de monitoreo en la recepción de materia prima y en el despacho

del producto terminado; dejando registros que involucran al transportista, al almacenista y al
supervisor de aseguramiento de calidad; lo cual es una novedad para los procesos internos de
la planta.
 6. CONCLUSIONES

- La implementación efectiva de un Plan HACCP en una planta específica de una empresa

necesita del cumplimiento de ciertos requerimientos previos, los cuales son indispensables
para fortalecer las bases que servirán de soporte para todo el sistema. Principalmente, se debe
constatar que se cumple con las normas de las Buenas Prácticas de Fabricación; las cuales son
de carácter obligatorio, según se expresa en la gaceta oficial respectiva. En el caso de la planta
Precocidos de la empresa Protinal-Proagro, C.A, fue necesario la realización de una auditoría
interna y un análisis de la misma. Esto reveló las debilidades que debían corregirse dentro de
la planta. Así, de esta manera, se pudo establecer una de las bases fundamentales para llevar a
cabo el sistema HACCP.

- La certificación satisfactoria por parte del ente gubernamental competente INSALUD fue una
de las mejorías que produjo la evaluación de las BPFs.

- El Análisis de Peligros, que envuelve un estudio de todo lo que pueda afectar la inocuidad del
producto dentro de una planta, es el primer paso y el más importante en el desarrollo del plan
HACCP. En este proyecto; este paso determinó los riesgos potenciales, la frecuencia de
ocurrencia, causas, consecuencias y como se deben controlar. Cabe destacar que fue un
proceso relativamente lento.

- La planta no contaba con un estudio que estableciera con veracidad los PCCs a considerar en
el proceso. Sin embargo, la aplicación del HACCP logró identificar dos (2) puntos de críticos
control: 1. Recepción de la Materia Prima Cárnica por Riesgo Físico de Presencia de Cuerpos
Extraños en la misma, 2. Detector de Metales por Riesgo Físico de Presencia de Partículas
Metálicas en el Producto Terminado.

- En la planta en estudio, se elaboró un modelo de monitoreo que permitirá prever y detectar

cualquier falla que afecte la inocuidad del producto, relacionado con cada PCC que se
preestableció por el equipo multidisciplinario.
 131

- Parte de los aportes que propicia este plan ocurre al momento de proponer la mejor acción
para cada PCC, puesto que se logran especificar a raíz de profundas discusiones por parte del
equipo multidisciplinario. Sin embargo, la mejor acción es la de contar con un personal
altamente calificado para la realización de las tareas.

- El haber identificado los PCCs y los PCs del proceso de elaboración de Nuggets y Milanesas
de Pollo; sirvió de base no solo para la elaboración del plan HACCP, sino también para
realizar el manual de control de procesos en formato de QMS.

- La implementación del Plan HACCP garantizó estándares de calidad e inocuidad en la

Producción de Nuggets y Milanesas de Pollo. Esto permitirá cumplir con los requisitos
necesarios para la futura comercialización del producto internacionalmente.

- La elaboración e implementación del sistema HACCP, permitirá a la Planta Precocidos en

general, la utilización del mismo como modelo guía para adoptar el sistema en otras líneas de
producción de la planta.
 RECOMENDACIONES

- Se debe hacer el seguimiento continuo de los programas de apoyo del sistema HACCP,
incluyendo los programas prerrequisitos y las actividades del componente de Aseguramiento
de Calidad de la planta.

- Se debe elaborar prontamente un Programa de Rastreo y Retiro del Producto, un Programa de

Control de Quejas del Cliente y un Programa de Control de Alérgenos.

- Se sugiere cambiar papel de secado utilizado en las áreas de acceso a la Planta y en los
sanitarios por aire caliente.

- Se debe evaluar y reestructurar el sistema HACCP implementado una vez al año y cada vez
que se incorpore un cambio o paso distinto en la línea de producción de Nuggets y Milanesas
de Pollo.

- Se sugiere sistematizar la información en un método computarizado, que permita almacenar

los registros de forma sencilla e impedir, que con el crecimiento de la empresa, éstos se
distorsionen.
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