UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
TÉCNICAS AVANZADAS DE MANTENIMIENTO

Análisis de riesgos en tuberías petroleras mediante modelo Carga-

Resistencia a través del uso del software Oracle Crystal Ball.

Puerto La Cruz, Abril de 2016.

 RESUMEN

Este trabajo revisa los conceptos de riesgo en tuberías de instalaciones petroleras

(oleoductos) y discute el modelo Carga-Resistencia para le estimación del mismo.
Para ello se realizó el diagnóstico de las condiciones operacionales y de
mantenimiento de las líneas de transmisión de crudo del Terminal de
Almacenamiento y Embarque del Criogénico José Antonio Anzoátegui como enfoque
general de ésta investigación. Posteriormente se identificaron los mecanismos de
degradación predominantes en las tuberías mediante el cálculo de las presiones
parciales de los agentes de corrosión presentes y así determinar el tipo de
degradación exacta al que se encuentran expuestas. Por último, se estimó la
probabilidad de falla en las tuberías según su presión de operación mediante el
modelo Carga-Resistencia en los casos de corrosión generalizada utilizando como
apoyo el software Cristal Ball y Microsoft Excel para simulaciones mediante la
técnica estadística de Montecarlo.
CONTENIDO
 I. INTRODUCCIÓN

Para proceder al transporte, almacenamiento y venta de las ingentes cantidades de

petróleo bruto, como de los derivados que entran anualmente en el mercado y que
han de ser transportados desde los centros de producción o refinerías hacia los
centros elaboradores o de consumo, así como para llevar a cabo la distribución de
los productos elaborados a los diversos consumidores, se utilizan los llamados
oleoductos, gasoductos y poliductos que se utilizan tanto para el transporte de
petróleo bruto desde el campo petrolífero hasta la refinerías o puerto de embarque.
El crudo producido en la industria es enviado hacia las estaciones reductoras en el
área de operaciones y de allí es bombeado en forma continua a los patios de
tanques, en donde se tratan de remover el agua y gas que contiene, y se almacena y
bombea hacia los terminales o a la refinerías para procesarlos y explotarlos.

Este tipo de transporte, por el tipo de fluido que trasladan, requiere de una
revisión periódica, que forma parte de un plan de mantenimiento riguroso, que
permite detectar focos de fallas de cualquier índole ya que los productos
transportados contienen elementos altamente corrosivos que hacen este tipo de
sistema muy vulnerable, además que el proceso de transporte está regido por
fuertes condiciones de cargas sobre la tubería.

El mantenimiento se ejecuta mediante diferentes actividades, tales como

pruebas, inspección, reemplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas,
calibración, reparación, modificación, lubricación y mejoramiento, a través de la
mejor utilización de los recursos humanos y económicos, con el fin de mantener las
condiciones de servicios establecidas según el diseño de los equipos, de manera de
minimizar la probabilidad de ocurrencia de fallas y mejorar los niveles de eficiencia
de la instalación.

En la actualidad, el reto de la industria venezolana es la mejor utilización de sus

recursos para obtener la mayor calidad del producto. Para ello se hace necesario
asegurar a través del mantenimiento, la conservación o restablecimiento de un
sistema y/o equipo a su estado normal de operación, para cumplir con el servicio
necesario en condiciones económicamente favorables y de acuerdo a las normas de
protección integral. En este aspecto, este trabajo se enfoca en el análisis de riesgos
bajo el modelo Carga-Resistencia, dirigido a los sistemas de tuberías que transportan
petróleo el cual representa el principal recurso de la industria en nuestro país.

5
 II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El petróleo es el principal factor económico de Venezuela, gracias a él y todas las

actividades que derivan de la actividad petrolera se pueden mantener los ingresos
del estado. Esta actividad petrolera está a cargo de la empresa estatal PDVSA y, de
igual forma, en Venezuela también se desarrolla la actividad petroquímica y del gas
natural.

Uno de los complejos petroquímicos donde se procesa y despacha crudo es el

Complejo Industrial G/D. José Antonio Anzoátegui el cual se localiza en un área de
seguridad de unas 47.000 hectáreas, ubicado en el estado Anzoátegui,
específicamente en la costa norte entre las poblaciones Puerto Píritu y Barcelona. En
este complejo petroquímico, considerado uno de los más importantes de
Latinoamérica y más grandes del mundo por sus dimensiones, operan las empresas
mixtas que desarrollan actividades en la Faja Petrolífera del Orinoco, y que sirve de
asiento a las operaciones de los diferentes Mejoradores de crudo extrapesado en la
franja norte costera del estado Anzoátegui.

Partiendo de la importancia de este complejo petroquímico, se hace necesaria

la evaluación y análisis de todo tipo de riesgo que influya en las condiciones
normales de operación, por lo que esta investigación tiene su enfoque problemático
en las líneas de transporte de crudo de dicho complejo petroquímico ya que en
operaciones de campo, transporte, así como después de su fabricación, las tuberías
sufren una serie de daños, lo cual puede afectar a la productividad del proceso,
definiéndose de esa manera el éxito o fracaso de las operaciones en la industria
petrolera, además, es posible encontrar fallas o deformaciones como resultado de la
acción de diversas cargas a las cuales están sometidas, así como la deficiencia de las
garantías operativas como resultado del cumplimiento de su tiempo de vida (fugas o
taponamientos).

Es en este punto donde se hace énfasis en que la inspección de las tuberías,

después de su fabricación, transporte y ubicación en la instalación petrolera es de
suma importancia, así como la eficiencia de los profesionales que están a cargo de
dichas operaciones de inspección. De esta manera, se busca disminuir y eliminar en
lo posible dichos problemas mediante la aplicación de una metodología de análisis
de riesgos que se basa en la proporción de la carga soportada por las tuberías
debido al proceso industrial y la resistencia del material con el cual fue diseñada.

7
 III. OBJETIVOS

3.1. Objetivo general.

Analizar los riesgos en tuberías petroleras mediante el modelo de Carga-Resistencia,

a través del uso del software Crystal Ball.

3.2. Objetivos específicos:

1. Diagnosticar la situación actual del proceso productivo.

2. Determinar la tubería de mayor riesgo.

3. Identificar los mecanismos de corrosión predominantes en las líneas de mayor

riesgo.

4. Determinar la presión segura de operación a la tubería de mayor riesgo.

5. Estimar la probabilidad de falla en las tuberías de mayor riesgo según su presión

de operación mediante el modelo Carga-Resistencia en los casos de corrosión
generalizada utilizando como apoyo el software Crystal Ball.
 IV. MARCO TEÓRICO

4.1. Riesgo.

El riesgo es un término de naturaleza probabilística, que se define como la

probabilidad de ocurrencia de fallas no deseadas, con consecuencias que se
traducen en pérdidas. Su propósito fundamental es soportar el proceso de toma de
decisiones. En la Figura 4.1 se muestran los diferentes aspectos que son tomados en
cuenta para la caracterización del riesgo.

Figura 4.1. Factores que intervienen en la caracterización del riesgo.

La probabilidad hará referencia a la susceptibilidad de falla de un determinado

componente de la unidad, debido a un mecanismo de degradación previamente
definido. Por otro lado, la consecuencia podrá ser económica, a la salud y seguridad
o al medio ambiente.
4.2. Riesgo de falla en tuberías.

Se define como la condición de la tubería que implica un evento no deseado tal

como una fuga, una fractura o una explosión; dicha condición provoca que la
capacidad de la tubería para contener herméticamente el fluido que transporta y la
presión a la cual está sometida sea reducida o eliminada.

El riesgo de falla se determina en función de la presión máxima permisible de

operación. [1]

4.3. Análisis de riesgo.

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en

función de su riesgo asociado, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para
realizar un análisis de riesgo se debe: definir un alcance y propósito para el análisis,
establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para
jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis. El objetivo de un análisis
de riesgo es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la
determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser
manejadas de manera controlada y auditable, donde la frecuencia está asociada al
número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado, en un
determinado tiempo, y la consecuencia está referida al impacto y flexibilidad
operacional, así como a los impactos en seguridad y ambiente.

10
 Los términos cuantificación o dimensionamiento del riesgo y análisis de riesgo
suelen utilizarse indistintamente en el lenguaje popular. No obstante, en el ámbito
técnico el término análisis de riesgo es un proceso que comprende tres fases:

1. Fase I: Denominada tradicionalmente cuantificación del riesgo orientada a la

estimación de las probabilidades de ocurrencias de los eventos indeseados y sus
correspondientes consecuencias, el cual denominaremos dimensionamiento del
riesgo, ya que en algunos casos solo podemos cualificar y no necesariamente
cuantificar el riesgo. En todo caso el término dimensionar contiene ambos
verbos: cualificar y cuantificar.

2. Fase II: Denominada gerencia del riesgo, está orientada a evaluar la

tolerabilidad a los niveles de riesgo previamente dimensionados bajo un
contexto social, humano, político y económico.

3. Fase III: Conocida como comunicación del riesgo donde se evalúan los
diferentes mecanismos para explicar y difundir las estimaciones y decisiones
tomadas en las etapas anteriores al resto de los actores involucrados y/o
afectados por los eventos bajo estudio.

4.4. Tuberías o líneas de transmisión.

Se refiere a facilidades instaladas con la función de transportar agua u otro fluido,

desde una(s) fuente(s) a uno(s) centros de distribución o contención. Los tubos
petroleros son utilizados para el transporte de fluidos petroleros (crudo, derivados y
gas), transporte de agua (Tubería de Línea) y para el revestimiento de pozos

11
petroleros y extracción de fluidos petroleros (Tubería de Revestimiento y
Producción, OCTG).

Este proyecto trata sobre tuberías empleadas en el transporte de petróleo y sus

derivados, las cuales constan de una larga serie de segmentos conectados con
bombas, válvulas, control de dispositivos y otros equipos necesarios para el
funcionamiento del sistema. El término oleoducto implica una tubería especializada
para el transporte de petróleo a largas distancias.

Figura 4.2. Redes de tuberías transportadoras de petróleo.

4.5. Mantenimiento en las tuberías.

El objetivo de la tubería puede cambiar la estrategia operacional y también los

parámetros, esto muestra quer la estrategia y los lineamientos que rigen a una
tubería pueden cambiar con el tiempo. Sobra la base de la estrategia operacional,
los parámetros y los equipos existentes, así como otras consideraciones, un

12
procedimiento operativo puede y debe ser establecido si se expone claramente en
el manual de operaciones, además éste no sólo debe describir el procedimiento de
rutina sino también lo que hay que hacer en diversas situaciones de emergencia
como cuando se detecta un gran daño. El manual será necesario no solo para los
operarios de la tubería, sino también para el diseño del flujo de gráficos y programas
de ordenador utilizados para el control automático del sistema de tuberías bajo las
condiciones normales y de emergencia.

Por otra parte, las necesidades de mantenimiento de la tubería deben ser

cuidadosamente evaluadas, establecidas y regidas por las diferentes normas como la
API 579, API 580, API 581, el código ASME B-31G, ASME B-31.4, ASME B-31.8, ISO
13623 existentes para un buen procedimiento de evaluación y reparación de las
tuberías.

Los ductos que requieren alta capacidad tecnológica tales como petroquímicos,
refinerías, químicos, etc, poseen componentes contenedores de presión, cañerías y
equipos que operan en condiciones extremas. En la actualidad, la tecnología
alcanzada en el diseño de dichos ductos permiten operar a elevadas presiones y
temperaturas o en situaciones desfavorables en cuanto a la degradación o corrosión
de los materiales pero manteniendo los límites de seguridad y controles requeridos.

Por otro lado, el correcto funcionamiento de los ductos exige, como ya se había
mencionado, el control de especialistas con un alto grado de conocimiento y
preparación con el fin de mantener y asegurar operativos a sus equipos. Así el
control de las variables operativas del proceso, el aseguramiento de la calidad, el
mantenimiento planificado de las tuberías y el conocimiento de la vida remanente

13
de los equipos instalados que hacen parte de los ductos son los factores
preponderantes que los hacen seguros.

Existe la necesidad de evaluar las tuberías debido a los diferentes daños que se
manifiestan, como por ejemplo la corrosión, siendo el daño más frecuente que se
presenta. Esto es especialmente grave para las altas presiones y altas temperaturas
que se manejan en estos tipos de tubería, por lo tanto, cuando las tuberías se
encuentran con estos daños, hay que reemplazar algunas partes produciendo un
alto costo para la empresa. La mejor opción para estos daños es renovar, reparar y
reforzar la mayoría de las tuberías, de esta manera la vida útil aumenta y el daño
será mínimo. Eventualmente será más el costo de la reparación que de la
reconstrucción o sustitución, hay que tener en cuenta la amenaza constante que
existe para el medio ambiente y la salud pública, debido al tranporte de estos
productos ya que son altamente volátiles y resultan un peligro de incendio o de
explosión.

Por ende, debe existir un programa de gestión e inspección de tuberías en el

cual se deberá tener en cuenta los siguientes componentes:

 Un proceso para identificar los segmentos de tubería sin que se afecte el área.
 Un plan de evaluación.
 Un análisis que contenga toda la información disponible sobre la integridad de
toda la tubería y de las consecuencias de una falla.
 Los criterios para las acciones de reparación de manera que los problemas de
integridad sean planteados por el plan de evaluación y el análisis de
información.
 Un proceso contínuo en la evaluación de integridad de la tubería.

14
  La identificación de las medidas preventivas y de mitigación para proteger las
tuberias de grados consecuentes.
 Los métodos para medir la efectividad del programa.
 Un proceso para la revisión de los resultados de la evaluación de integridad y
análisis de la información. [2]

4.6. Análisis carga-resistencia.

El análisis Carga-Resistencia tiene como premisa el hecho de que las fallas son el
resultado de una situación donde la carga aplicada excede la resistencia, se puede
observar en la figura 4.3. Carga y Resistencia son usados en el sentido más amplio de
la palabra; es decir, la carga pudiera ser la presión de operación, mientras la máxima
presión de operación permisible sería la resistencia.

Similar análisis se hace para cualquier otro parámetro relevante de la condición

como vibración para equipos dinámicos, o reducción de espesor para el caso de
equipos estáticos. [3] Es muy importante destacar que en los procesos de deterioro,
estas distribuciones se van acercando con el tiempo hasta llegar a solaparse. En este
sentido, el solapamiento puede ocurrir por un deterioro paulatino de la resistencia o
por un incremento del esfuerzo por razones diversas.

15
 Figura 4.3. Gráfico Carga-Resistencia.

La confiabilidad de un elemento bajo la aplicación de una carga es la

probabilidad de que su resistencia exceda la carga. Dicha probabilidad de falla puede
calcularse como se muestra en las ecuaciones

(𝜇𝑦 − 𝜇𝑦 )
𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∅ [ ] Ec. 4.1
√𝜎𝑦 2 + 𝜎𝑥 2

(𝜇𝑦 − 𝜇𝑦 )
𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 = 1 − ∅ [ ] Ec. 4.2
√𝜎𝑦 2 + 𝜎𝑥 2

Expresión:

Confiabilidad = Probabilidad (Resistencia > Carga).

Donde:
 𝜇𝑦 𝑦 𝜇𝑦 : Las medias de las distribuciones de la resistencia o criterio límite y el
esfuerzo o condición monitoreada respectivamente.

16
  𝜎𝑦 𝑦 𝜎𝑥 : Las desviaciones estándar.
 ∅: Indica que el resultado de la operación matemática que se encuentra dentro
del corchete debe ser buscado en una tabla de distribución normal
estandarizada, la cual se puede apreciar en la Tabla 4.1.

Tabla 4.1. Tabla de distribución normal estándar.

Todo esto se puede ver con mayor claridad en la figura 4.4, la cual representa
un caso de la variación en el tiempo de la presión segura en áreas corroídas (PSAC)
que es capaz de soportar una tubería que se encuentra ante la presencia de un
agente corrosivo, tomando en cuenta que la PSAC debe ser siempre mayor a la
máxima presión de operación (P).

Lo que se aprecia en la gráfica es como al pasar del tiempo en años (eje

horizontal), va disminuyendo esa presión segura (eje vertical), por lo cual va
aumentando la probabilidad de falla hasta alcanzar el nivel de la presión de
operación.

17
 Figura 4.4. Gráfica representativa PSAC vs t (años).

Las figuras 4.5, 4.6 y 4.7, que se muestra a continuación, ilustra gráficamente los
casos que pueden presentarse en un análisis Esfuerzo – Resistencia dependiendo las
variables de entradas y las ecuaciones requeridas para el cálculo de Confiabilidad y
Probabilidad de Fallas para cada uno. Los tres casos típicos son:

Figura 4.5. Casos Esfuerzo Variable - Resistencia Constante

18
 Figura 4.6. Casos Esfuerzo Constante - Resistencia Variable

Figura 4.7. Casos Esfuerzo Variable - Resistencia Variable

En las figuras 4.5, 4.6 y 4.7 se identifican los tipos de análisis carga-resistencia
que se pueden establecer según los datos de entrada, también se aprecian sus
ecuaciones donde C: confiabilidad, F: probabilidad de falla, X: esfuerzo o carga, Y:
resistencia.

En la tabla 4.2 que se muestra a continuación, se ofrecen les ecuaciones para

calcular la confiabilidad dependiendo la distribución para los casos Esfuerzo –
Resistencia más frecuentemente encontrados.

19
 Tabla 4.2. Algunos casos de Esfuerzo-Resistencia

4.7. Capacidad de resistencia de tuberías petroleras.

La importancia de reconocer la capacidad de resistencia de las tuberías ha sido

materia de muchas y fuertes discusiones, de extensos estudios y de diversas pruebas
de laboratorio, que han permitido evolucionar en el conocimiento del
comportamiento mecánico de las tuberías. Es por ello que diferentes instituciones
se han abocado a la tarea de reconocer y recomendar prácticas para estandarizar
tanto el proceso de fabricación, como la medición de su desempeño mecánico o
capacidad de resistencia, y hasta la práctica para el buen manejo de los mismos.

De tal manera, la capacidad de resistencia de una tubería se define como

aquella aptitud o condición que ofrece una tubería para reaccionar y evitar cualquier
tipo de falla o deformación, ante la acción combinada de cargas.

20
 El término “falla” se entiende como sinónimo de “fractura”. Sin embargo, en el
estudio de la mecánica de materiales este no es el significado usual del término. Se
dice que ocurre una falla cuando un miembro cesa de realizar de manera
satisfactoria la función para la cual estaba destinado.

Por lo tanto, una falla en las tuberías es una condición mecánica que refleja la
falta de resistencia del material ante la situación y exposición de una carga. Con ella
propicia la deformación del tubo. Las cargas a las que hacemos referencia son
nominalmente cargas de presión, cargas axiales, ambientales y mecánicas. Las
principales fallas de las tuberías son básicamente colapso, tensión, estallamiento y
corrosión. El tratamiento de cada una de las fallas simplifica el estudio y análisis del
comportamiento de la resistencia en los materiales.

Para entender el comportamiento de falla iniciaremos por definir el concepto de

cedencia o fluencia, que es aquella propiedad o condición del material para soportar
la deformación elástica, o bien, la resistencia que opone el material a la deformación
ante la exposición de una carga. Se dice que un material alcanza la cedencia o
fluencia cuando experimenta una carga que le provoca una deformación
permanentemente. Es decir, el material se comporta plásticamente o se dice que
tiene afluencia. Antes de esta deformación, al liberar la carga, el material recupera
su estado original. El punto a partir del cual el material se fractura o se rompe, se
dice que alcanza su último valor de resistencia a la cedencia.

21
 Figura 4.8. Comportamiento elástico de un tubo.

El API como órgano normativo en el ámbito internacional, ha establecido

estándares para medir la cedencia de los aceros con los cuales se fabrican los
tubulares denominados OCTG (Oil Country Tubular Goods), que no son más que las
tuberías de revestimiento, tuberías de producción y sartas de perforación que se
utilizan en la industria petrolera. Como el material de fabricación de las tuberías es
el acero, a nivel de fabricación se producen diferentes tipos de acero que están
regulados por los estándares.

Para establecer la cedencia de un acero, el API recomienda que se realice una

prueba de tensión sobre un espécimen. A partir de ésta se debe medir la
deformación generada hasta alcanzar la fractura del mismo. . Se establece que la
cedencia del material es el esfuerzo de tensión aplicado cuando alcanza el 0.5% de
deformación. Para tuberías de revestimiento, perforación y producción, el API

22
considera una deformación del 0.65% para establecer la cedencia de estos
materiales.

La cedencia se mide en unidades de fuerza por unidad de área (psi), que

significa la fuerza aplicada en el área de exposición del material para hacer ceder al
mismo. Es decir, aquel esfuerzo aplicado para alcanzar la deformación establecida.

Debido a que se presentan significantes variaciones en la medición de la

cedencia de tuberías, el API adoptó el criterio de “resistencia de cedencia mínima”
en lugar de un valor promedio. La mínima resistencia de cedencia se calcula como el
80% del promedio de la cedencia observada en una gran cantidad de pruebas
realizadas. Adicionalmente a la mínima resistencia a la cedencia, el API especifica la
máxima resistencia de cedencia y la mínima ultima resistencia a la tensión. Estas
quedan definidas bajo el mismo enfoque del 80% de pruebas realizadas para
determinar la máxima cedencia y el valor de tensión última con la cual se fractura el
material.

4.8. Agentes de degradación en tuberías.

Generalmente, el agente de degradación de las tuberías petroleras está

directamente asociado con la corrosión. El fenómeno de corrosión es una de las
principales causas de fallas en las instalaciones petroleras y la mitad de estas fallas
están vinculadas a la corrosión debida la presencia de gases como CO2 y H2S, los
cuales se disuelven en la fase acuosa del fluido, produciendo diferentes formas de
corrosión, generando daños por picaduras en distintas zonas de la tubería. [4]

23
 La Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión, conocido por sus siglas en
inglés NACE (The National Association of Corrosion Engineers), define a la corrosión
de la siguiente manera: Es el deterioro de un material, usualmente metal, debido a
la reacción con el medio ambiente. La definición es muy general y reconoce algunas
otras formas de corrosión que no son ni químicas ni electroquímica.

4.8.1. Tasa o Velocidad de Corrosión

La disminución de espesor indica la degradación del equipo. La razón de la

disminución de espesor entre el tiempo que transcurrió se conoce como Velocidad
de corrosión. Esta es expresada en milésimas de pulgadas por año (MPY). La
ecuación 3 muestra como determinar la velocidad:

𝑒𝑛 − 𝑒𝑎
𝑉𝑐 = Ec. 4.3
𝑡

Donde:
 𝑉𝑐 : Tasa o velocidad de corrosión (MPY).
 𝑒𝑛 : Espesor nominal (plg).
 𝑒𝑎 : Espesor actual (plg).
 𝑡: Tiempo transcurrido (Años).

4.8.2. Clasificación de la Corrosión Según el Instituto Americano del Petróleo

(API).

El American Petroleum Institute (API por sus siglas en inglés) cita cuatro formas de
corrosión comunes en la industria del petróleo:

24
  Corrosión dulce o corrosión por CO2.
 Corrosión por H2S.
 Corrosión por oxígeno.
 Corrosión electroquímica.

A continuación sólo se describen los procesos de corrosión por CO2, H2S y,

adicionalmente, el de corrosión por CO2/H2S, que juntos se consideran los tipos de
corrosión de mayor relevancia en la industria petrolera.

4.8.2.1. Corrosión por dióxido de carbono (CO2).

La corrosión por dióxido de carbono es considerada como uno de los principales

problemas al cual se enfrenta la industria petrolera produciendo frecuentes
deterioros severos en los equipos e instalaciones pertenecientes a las áreas de
producción, almacenaje y transporte. Este tipo de corrosión es frecuentemente
asociado a pozos de gas condensado y pozos de petróleo. El acero al carbono,
debido a su bajo costo, es el material con mayor utilización en los sistemas de
producción, pero a su vez es el más susceptible a ser corroído en ambientes con alto
contenido de CO2. Un mejor entendimiento del proceso de corrosión por CO2,
permite predecir, prevenir y atacar sus efectos de una manera más efectiva. [5]

4.8.2.2. Corrosión por sulfuro de hidrógeno (H2S).

La corrosión por sulfuro de hidrógeno se presenta en la industria petrolera asociada

a los pozos de producción de hidrocarburos agrios o gases agrios (gases o petróleos
que contienen azufre). La presencia de este gas es posible en mayor o menor
proporción en función del yacimiento en producción. El contenido de azufre viene

25
directamente del yacimiento y el H2S es el resultado de reacciones químicas con
mercaptanos y disulfuros, así como de reacciones metabólicas de organismos
microbianos anaeróbicos (bacterias sulfato reductoras). [6]

La presencia de H2S y compuestos azufrados solos o en conjunto con CO2, Cl- ,

etc., hace al sistema potencialmente corrosivo. Sin embargo, al igual que el CO2, es
indispensable la presencia de agua para que ataque la superficie metálica. El H2S ya
disuelto en agua (normalmente en pequeñas cantidades) puede crear un ambiente
sumamente corrosivo para el metal expuesto.

4.8.2.3. Corrosión por CO2/H2S.

El fluido proveniente de los yacimientos, por lo general, no viene contaminado con

sólo uno de los principales agentes corrosivos, sino que usualmente presenta
concentraciones variables de dióxido de carbono (CO2), sulfuro de hidrógeno (H2S) y
cloruros (Cl-). La presencia por sí solo de alguno de ellos es capaz de producir graves
daños por corrosión y la combinación de estos agentes acelerará o disminuirá la
velocidad de corrosión y la criticidad del daño esperado. Normalmente el
comportamiento/efecto del CO2 y el H2S se ve regulado por las condiciones del
fluido, condiciones operacionales y características del material, las cuales
determinarán básicamente el tipo de ataque a presentarse. Sin embargo, gran parte
de la responsabilidad sobre la morfología del ataque corrosivo depende de las
características de los productos de corrosión y la presencia de elementos oxidantes
y sales disueltas que la afecten directamente.

El CO2 y el H2S son gases ácidos, al ser disueltos en agua, producen un ácido
débil, ambos gases contribuyen a incrementar la acidez del medio. El aumento de

26
acidez es proporcional al aumento de la presión parcial, lo que produciría un
incremento en la tasa de corrosión. Antes de definir el mecanismo de corrosión
presente en el medio, deben ser considerados dos factores importantes. En primer
lugar, a diferencia del CO2, el H2S puede promover la formación de una capa de
sulfuro de hierro (FeS) a bajas temperaturas, menores 60 °C, la cual puede ser
protectora o no dependiendo de los valores de pH presente en la solución:

 pH < 4 → FeS no protector.

 pH ≈ →6 FeS puede ser protector en presencia de cloruros.
 pH ≥ →6 FeS puede ser protector si la solución es controlada por un buffer o a
muy bajas concentraciones de cloruros. [7]

Todo esto puede significar una reducción en la velocidad de corrosión cuando la

relación entre las presiones parciales de CO2 y H2S es menor que 200, bajo estas
condiciones las velocidades de corrosión aumentan con el incremento de la
temperatura, observándose una tendencia al predominio de la corrosión por H 2S, y
en segundo lugar, cuando esta relación es mayor que 200 se observa una tendencia
a la corrosión por CO2, lo que provocaría un incremento de la velocidad de corrosión
a temperaturas cercanas a los 100 °C.

Por todo esto, antes de determinar el comportamiento de la velocidad de

corrosión en un sistema determinado, es importante definir cuál de estos
mecanismos de corrosión es el predominante, pudiendo de esta manera estimar su
magnitud y seleccionar la mejor estrategia para su control.

En la ecuación 4 se expresa la manera de determinar el mecanismo de corrosión

predominante:

27
 𝑝𝐶𝑂2
𝑀𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = Ec. 4.4
𝑝𝐻2 𝑆

Donde:

 pCO2: Presión parcial de CO2

 pH2S: Presión parcial de H2s

El resultado obtenido de la ecuación 4 determina el mecanismo de corrosión

predominante según las siguientes relaciones:

𝑝𝐶𝑂2
> 200 → 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝐶𝑂2
𝑝𝐻2 𝑆

𝑝𝐶𝑂2
< 200 → 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝐻2 𝑆
𝑝𝐻2 𝑆

4.9. Análisis de tuberías corroídas.

Las tuberías que presentan problemas de corrosión deben ser evaluadas a fin de
garantizar una condición de operación segura y confiable. El código ASME B31.G
contiene un manual para determinar la fuerza remanente en tuberías corroídas.
Dicho código plantea que en casos donde la corrosión no ha penetrado la pared de
la tubería, se debe determinar la presión bajo la cual es capaz de operar bajo
condiciones seguras, es decir la máxima presión segura de área corroída (PSAC).

Por este motivo, la Norma Internacional ASME B31.G provee una guía para el
diseñador, propietario y operador. Se limita a la corrosión en aceros de carbón o de

28
aleación de alta fuerza. Se aplica a la corrosión electrolítica o galvánica y a la pérdida
de pared debido a erosión. Predice las fugas y fallas por ruptura. Esta norma permite
relacionar la dimensión del área corroída con la presión con la que se debe operar
para trabajar bajo condiciones seguras, a fin determinar si la tubería debe ser
reparada o sustituida. Mientras más grande es el defecto, más baja es la presión
bajo la cual la fuga o la rotura ocurrirá. Presenta criterios bajo los cuales se
determina si la profundidad y longitud de la corrosión es aceptable, y si la presión de
operación debe ser reducida o el hoyo debe ser quitado o reparado. [8]

La presión segura en el área corroída puede determinarse por medio de las

ecuaciones 6 y 7, dependiendo del valor de “A”, el cual es un factor adimensional y
viene dado por la ecuación 5,

𝐿𝑚
𝐴 = 0.893 ( ) Ec. 4.5
√𝐷 ∙ 𝑡

Cuando A<4 se debe emplear la siguiente ecuación:

2 𝑑
1 − 3 (𝑡 )
𝑃𝑆𝐴𝐶 = 1.1 ∙ 𝑃 [ ] Ec. 4.6
2 𝑑
1− 3( )
𝑡√𝐴2 + 1

Cuando A>4 se debe emplear la siguiente ecuación:

𝑑
𝑃𝑆𝐴𝐶 = 1.1 ∙ 𝑃 [1 − ] Ec. 4.7
𝑡

29
Donde:

 𝐿𝑚: Longitud medida del área corroída.

 𝐷: Diámetro nominal externo de la tubería.
 𝑡: Espesor nominal de la pared de la tubería.
 𝑀𝑃𝑂𝑃: Máxima presión de operación permisible.
 𝑃𝑆𝐴𝐶: presión segura en área corroída o presión segura de operación
 𝑃: Presión de diseño de la tubería.
 𝑑: Profundidad de daño.

La siguiente figura indica el significado de las siglas anteriores.

Figura 4.9. Representación gráfica de las medidas requeridas para el cálculo de la

PSAC.

Según el punto 862.213 de la ASME B31.8-2003, si el grado de afectación de una

sección de tubería redujera la resistencia de la instalación por debajo de PSAC, dicha
sección deberá renovarse o en su defecto reducir la presión de operación de
instalación.

30
Por lo que finalmente se tiene que:
1. Si la máxima presión de operación permisible (MPOP) establecida es menor o
igual que PSAC, la región corroída puede ser puesta en servicio a la MPOP.

2. Si la máxima presión de operación permisible (MPOP) establecida es mayor que

PSAC, una MPOP menor debe ser establecida que no exceda la PSAC, o la región
corroída debe ser reparada o reemplazada.

4.10. Método de simulación de Montecarlo.

En esta sección se discutirá ampliamente la Simulación de Montecarlo, quizás la

herramienta más utilizada en la solución de modelos matemáticos donde las
variables de entrada vienen dadas por distribuciones probabilísticas. La simulación
de Montecarlo requiere la completa caracterización probabilística de las mismas; es
decir, debe definirse cuál es la distribución de probabilidades que mejor representa
cada una de estas variables de entrada.

La simulación de Monte Carlo es una técnica cuantitativa que hace uso de la

estadística y los ordenadores para imitar, mediante modelos matemáticos, el
comportamiento aleatorio de sistemas reales no dinámicos (por lo general, cuando
se trata de sistemas cuyo estado va cambiando con el paso del tiempo, se recurre
bien a la simulación de eventos discretos o bien a la simulación de sistemas
continuos). La propagación de la incertidumbre propiamente dicha, es el “corazón”
de la simulación, y se realiza mediante un proceso iterativo, siguiendo los pasos que
se ilustran en la Figura 4.10.

31
 Figura 4.10. Simulación de Montecarlo.

La clave de la simulación Monte Carlo consiste en obtener la distribución

completa de la variable de salida.

En fin, la clave del método de Montecarlo consiste en crear un modelo

matemático del sistema, proceso o actividad que se quiere analizar, identificando
aquellas variables (inputs del modelo) cuyo comportamiento aleatorio determina el

32
comportamiento global del sistema. Una vez identificados dichos inputs o variables
aleatorias, se lleva a cabo un experimento consistente en (1) generar – con ayuda
del ordenador- muestras aleatorias (valores concretos) para dichos inputs, y (2)
analizar el comportamiento del sistema ante los valores generados, es decir,
obtener la distribución completa de la variable de salida. Tras repetir n veces este
experimento, se dispondrá de n observaciones sobre el comportamiento del
sistema, lo cual será de utilidad para entender el funcionamiento del mismo;
obviamente, el análisis será tanto más preciso cuanto mayor sea el número n de
experimentos que se lleven a cabo.

4.11. Estimación de la probabilidad de fallas y/o la confiabilidad.

Para la estimación de la confiabilidad o la probabilidad de fallas, existen dos

métodos que dependen del tipo de data disponible; estos son:

 Estimación Basada en Datos de Condición, altamente recomendable para

equipos estáticos, que presentan patrones de “baja frecuencia de fallas” y por
ende no se tiene un “historial de fallas” que permita algún tipo de análisis
estadístico. Se realiza mediante el método Carga-Resistencia.

 Estimación Basada en el Historial de Fallas: recomendable para equipos

dinámicos, los cuales por su alta frecuencia de fallas, normalmente permiten el
almacenamiento de un historial de fallas que hace posible el análisis estadístico,
se realiza mediante el método de Weibull. [9]

33
 V. DESARROLLO DE LOS OBJETIVOS

1. Diagnosticar la situación actual del proceso productivo.

Como acción principal se debe recopilar la información requerida para determinar la

frecuencia de inspección y acciones de mantenimiento de la línea de tuberías a
estudiar, esto aunado a las visitas al campo para constatar el estado de las tuberías,
así como observar sus condiciones de operación y también conocer más acerca de
las mismas en el proceso de entrevistas a los operarios y demás personal técnico
involucrado en el proceso.

2. Identificar la tubería de mayor riesgo.

Para ésta identificación, se debe aplicar un estudio basado en la metodología

análisis de riesgo, según lo explicado en los conceptos teóricos desarrollados
anteriormente, mediante la recopilación de información por encuestas al personal
supervisor de la línea de tuberías y a los trabajadores encargados de la operación y
mantenimiento de las mismas a fin de clasificarlas según su riesgo . A continuación
se aplica la metodología basándose en la norma API 581 la cual permite caracterizar
el riesgo asociado a los componentes estáticos de un sistema de producción
sometidos a corrosión, con base en el análisis del comportamiento histórico de
fallas, modos de degradación o deterioro, características de diseño, condiciones de
operación, mantenimiento, inspección y políticas gerenciales tomando en cuenta al
mismo tiempo la calidad y efectividad de la inspección, así como las consecuencias
asociadas a las potenciales fallas.
 Una vez obtenida las encuestas, se procedió a realizar un promedio de los
valores obtenidos de las mismas para cada criterio de probabilidad y consecuencia
de falla. Para luego, con los valores de susceptibilidad, severidad de la probabilidad
de falla y la consecuencia de cada tubería se proceda al cálculo del riesgo asociado.
A continuación se muestra un ejemplo de los cálculos de probabilidad de falla y
consecuencia para una tubería.

 Probabilidad de Falla.

De las encuestas se obtienen los valores de susceptibilidad y severidad que se

muestran en la tabla 5.1.

Tabla 5.1. Resultado probabilidad de falla de la tubería.

CRITERIO SUSCEPTIBILIDAD SEVERIDAD
Corrosión Interna 0,56 0,66
Corrosión Externa 0,73 0,66
Fatiga 0,00 0,31
Corrosión bajo tensiones 0,10 0,37
Defectos de Manufactura 0,40 0,00
Daño Mecánico 0,52 0,75
Pérdida de soporte movimiento
0,45 0,00
tierra
Intervención de Terceros 0,52 0,15

Para el cálculo de la probabilidad de falla individual de cada criterio se aplica la

siguiente ecuación:

35
 Probabilidad de falla individual = severidad x susceptibilidad

Ejemplo:

𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 0,56𝑥0,66 = 0,370

Aplicando la ecuación para todos los criterios evaluados en la tubería, se

obtiene lo expresado en la tabla 5.2.

Tabla 5.2. Resultado severidad y susceptibilidad de la tubería.

PROBABILIDAD DE
CRITERIO
FALLA
Corrosión Interna 0,370
Corrosión Externa 0,482
Fatiga 0,000
Corrosión bajo tensiones 0,037
Defectos de Manufactura 0,00
Daño Mecánico 0,390
Pérdida de soporte movimiento
0,000
tierra
Intervención de Terceros 0,078

Una vez obtenido la probabilidad de falla de cada criterio, se multiplica el

mismo por su factor de riesgo, dicho resultado de cada criterio se suma para
obtener el valor de probabilidad ponderada de falla de la tubería, tal como se puede
apreciar en la tabla 5.3.

36
 Tabla 5.3. Resultado probabilidad de falla de la tubería.
PROBABILIDAD
CRITERIO FACTOR TOTAL
DE FALLA
Corrosión Interna 0,370 0,125 0,0462
Corrosión Externa 0,482 0,125 0,06022
Fatiga 0,000 0,1 0
Corrosión bajo tensiones 0,037 0,1 0,0037
Defectos de Manufactura 0,00 0,1 0
Daño Mecánico 0,390 0,2 0,078
Pérdida de soporte
0,000 0,125 0
movimiento tierra
Intervención de Terceros 0,078 0,125 0,00975
PROBABILIDAD PONDERADA DE FALLA 0,198

Clasificación de la Probabilidad de Falla:

 Probabilidad de Falla ≤0.06 “BAJO”.

 Probabilidad de Falla >0.06 y <0,13 “MEDIO”.
 Probabilidad de Falla≥0.13 “ALTO”.

PROBABILIDAD PONDERADA DE FALLA: 0,198 “ALTO”

 Consecuencia de Falla

A continuación se muestran los resultados de la consecuencia de falla obtenidos del

análisis de riesgo para la tubería. Los índices de consecuencia están basados en una
calificación de 0 a 100.

37
 Tabla 5.4. Resultado consecuencia de falla de la tubería.
ÍNDICE DE
CRITERIO
CONSECUENCIA
Riesgo a la vida 60
Daños a la propiedad 40
Daños al ambiente 50
Pérdidas de producción/Suministro 40
Costos de fallas (directos e
100
indirectos)
Capacidad de respuesta 60
TOTAL SUMA ÍNDICE
350
CONSECUENCIA

Una vez obtenido la suma de la consecuencia se realiza el cálculo de la

consecuencia total acumulada como se muestra a continuación:

𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 =
100
350⁄
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 = 6
100
𝑪𝒐𝒏𝒔𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒑𝒐𝒏𝒅𝒆𝒓𝒂𝒅𝒂 = 𝟎, 𝟓𝟖𝟑

Clasificación de la consecuencia:

 Consecuencia≤0.333 “BAJO”.
 Consecuencia>0.333 y <0,6667 “MEDIO”.
 Consecuencia≥0.6667 “ALTO”.

38
 CONSECUENCIA TOTAL PONDERADA: 0,583 “MEDIA”

La matriz resultante del análisis de riesgo realizado a la tubería se muestra en la

figura 5.1.

PROBABILIDAD

CONSECUENCIA

Figura 5.1. Matriz de Riesgo.

Este estudio se realiza a todas las tuberías de una línea de producción para
determinar la más crítica y proceder al análisis de riesgo sobre la tubería que
represente mayor riesgo.

3. Identificar los mecanismos de corrosión predominantes en las líneas de mayor

riesgo.

Una vez Identificada la tubería de mayor riesgo, se necesita calcular las presiones
parciales de CO2 y H2S para determinar el mecanismo de corrosión presente. Estos
componentes se pueden conocer a través de un análisis cromatográfico de la mezcla
que transporta la tubería.

39
 Tabla 5.5. Presiones parciales de los compuestos corrosivos predominantes.
COMPUESTO PRESIÓN PARCIAL
CO2 0,00491 PSI
H2S 41,7546 PSI

Aplicando las relaciones de las presiones de los compuestos, se tiene:

𝑃𝐶𝑂2 41,7546
= ≅ 8504
𝑃𝐻2 𝑆 0,00491

Lo cual es mayor a 200, por lo tanto el mecanismo de corrosión predominante

es el CO2.

4. Determinar la presión segura de operación (PSAC) de la tubería de mayor

riesgo.

Para poder determinar la presión segura de operación es necesario tener la pérdida

de espesor actual y los defectos presentes en la tubería, por lo cual se debe realizar
una inspección mediante una herramienta electromagnética para conocer dichas
pérdida de espesor y defectos.

Basado en la norma ASME B31.8 la cual establece que para calcular PSAC
primero es necesario determinar el valor de A qué viene expresado por la ecuación 5
de este trabajo. Como ejemplo para este cálculo, se toman los siguientes datos:

 Diámetro externo de la tubería (D): 16 pulgadas.

 Espesor de la tubería (t): 0.3227 pulgadas.

40
  Profundidad de daño (do): 0,0327 pulgadas.
 Longitud axial de corrosión (Lm): 1,37795.
 Presión de diseño de la tubería (P): 550 Psi.
 Máxima presión de operación permisible (MPOP): 495 Psi (aproximada).

𝐿𝑚 1,37795
𝐴 = 0,893 = 0,893 ( ) = 0,54153
√𝐷 ∙ 𝑡 √16𝑥0.3227

El resultado obtenido es menor a 4, por lo tanto se usa la ecuación 6 de éste

trabajo.
2 𝑑
1 − 3 (𝑡 )
𝑃𝑆𝐴𝐶 = 1.1 ∙ 𝑃 [ ]
2 𝑑
1 − 3( )
𝑡√𝐴2 + 1

Sustituyendo valores:

2 0,0327
1 − 3 (0.3227 )
𝑃𝑆𝐴𝐶 = 1.1 ∙ 550 = 𝟓𝟗𝟗, 𝟕𝟓𝟕𝟏 𝑷𝒔𝒊
2 0,0327
1 − 3( )
[ 0.3227 √0,541532 + 1 ]

5. Estimar la probabilidad de falla en las tuberías de mayor riesgo según su

presión de operación mediante el modelo carga - resistencia en los casos de
corrosión generalizada utilizando como apoyo el software Crystal Ball.

En primer lugar se tomaron en cuenta los resultados obtenidos mediante el software

Rosoft, el cual se encarga de dar las características del defecto encontrado mediante

41
el uso de un equipo de inspección electromagnética. Arrojando como resultado lo
que se muestra en la tabla 5.6:

Tabla 5.6. Características de los defectos encontrados.

Espesor Espesor
Longitud Profundidad Ancho
Defecto N° Nominal actual
(pulg) (pulg) (pulg)
(pulg) (pulg)
1 0,3227 0,29 1,37795276 0,0327 2,08661
2 0,3227 0,29 2,5984252 0,0327 1,5748
3 0,3281 0,23 3,81889764 0,0981 3,74016
4 0,3227 0,29 1,88976378 0,0327 2,28346

A partir de los valores mostrados se procede a verificar el tipo de perdida de espesor

mediante corrosión, mediante la siguiente ecuación:

𝑊 ≥ 3𝐵 𝑦 𝐿 ≥ 3𝐵 Ec. 5.1

Donde:

 𝑊: Ancho del defecto (pulg).

 𝐵: 𝑡 − 𝑑 (pulg).
 𝐿: Longitud del defecto (pulg).

Verificando para el defecto N° 1 con la ecuación 5.1 se tiene que:

2,08661 ≥ 3(0,3227 − 0,0327) 𝑦 1,37795 ≥ 3(0,3227 − 0,0327)

𝟐, 𝟎𝟖𝟔𝟔𝟏 ≥ 𝟎, 𝟖𝟕 𝒚 𝟏, 𝟑𝟕𝟕𝟗𝟓 ≥ 𝟎, 𝟖𝟕

42
Luego se de haber clasificado los defectos y saber cuáles corresponden al tipo
general es momento de empezar a usar el programa Crystal Ball para así luego
determinar la confiabilidad y la probabilidad de falla de la tubería.

Aplicando la metodología carga-resistencia para este caso se establece que la

PSAC es la Resistencia, y MAOP será la Carga. Como se puede inferir, PSAC es una
variable distribuida, ya que depende de Sp, Vc, Eo, d y D; pero para este trabajo se
tomó la MPOP la cual también es una variable distribuida. Esto corresponde al Caso
de carga variable y resistencia variable.

La idea general es utilizar los datos de entrada, para calcular la PSAC, para
diferentes periodos de tiempo (1,2,…10 años) y comparar estos valores con la
máxima presión de operación (MPOP).

Del cálculo de la PSAC para cada uno de los defectos localizados, se tiene la
siguiente tabla:

Tabla 5.7. Presión segura de área corroída para los defectos generales.
Defecto N° PSAC
1 576,1046
2 594,2368
3 593,8094
4 599,7571
5 595,6144
6 592,1158
7 590,7402

43
 8 544,9872
9 596,4787

La distribución probabilística resultante del ajuste de datos mediante el

programa Crystall Ball, arroja la gráfica que se muestra en la siguiente figura:

Figura 5.2. Distribución probabilística de los datos.

Para caracterizar la MPOP, se toma en cuenta que la medida de ésta presión se

realiza con un instrumento de medición que, según especificaciones técnicas del
manómetro, tiene una precisión de ± 1 Psi es decir, el valor real de MPOP oscila en
un rango que va desde un valor mínimo hasta un valor máximo. Tomando como
ejemplo un valor medido de 495 Psi, se tiene que:

44
  MPOP (mínimo) = 495 – 1 PSI = 494 Psi
 MPOP (máximo)= 495 + 1 = 496 Psi.

Las tolerancias en la medición de MPOP, se caracterizan con una distribución

normal, por lo que gráficamente resulta la siguiente figura al ser generada mediante
el programa Crystal Ball.

Figura 5.3. Tipo de distribución para los valores correspondientes de MPOP.

Una vez conocidas la distribución de probabilidades de PSAC (Resistencia) para

(1,2,…10 años) y la distribución de probabilidad de MAOP (Esfuerzo), se realiza la
proyección de la Confiabilidad para el tiempo entre 1 y 10 años utilizando la
ecuación de confiabilidad para carga variable y resistencia variable descrita en la
tabla 4.2 de este trabajo.

45
 VI. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Un diagnóstico de fallas basado en un análisis de carga y resistencia, permite evaluar

la confiabilidad y la capacidad de un producto para afrontar las cargas propias del
medio ambiente donde se desenvuelve. Evidentemente, las fallas se dan cuando la
carga excede la resistencia, de tal manera que es importante conocer cuál debe ser
ese valor de resistencia que permitirá un adecuado desempeño de producto en el
campo. Se deben considerar la influencia de agentes externos tales como
temperatura, humedad, corrosión y desgaste, que pueden influir en la resistencia
disminuyendo la capacidad del producto de afrontar las cargas que se apliquen.

El comportamiento probabilístico de las variables carga y resistencia determina,

mediante la superposición de las curvas, la confiabilidad que ofrece la tubería de
soportar las condiciones de operación y no incurrir en fallas. Cuanto más cerca se
encuentre la resistencia de la carga, menos es la confiabilidad; cuanto más largo se
encuentre ese valor, más alta es la confiabilidad, pero también el costo, pues se
tiene un sobrediseño de producto que no es necesario.

Una tubería que presente una distribución de resistencia significativamente

mayor que la de la carga, hace referencia a que la posibilidad de falla es baja y
tenderá a cero conforme el promedio de la carga se aleja del promedio de la
resistencia; este sistema tiene bajas posibilidades de falla pero puede ser de mayor
costo. Por otra parte, si las curvas de carga y resistencia son aproximadas, la
probabilidad de falla será más grande a medida de que el promedio de carga se
acerque al promedio de la resistencia.
 VII. CONCLUSIONES

 El transporte por tubería de productos peligrosos, si bien disminuye

notablemente el riesgo respecto de otros modos de transporte presenta unos
riesgos residuales con potencial alto impacto en las actividades humanas y en el
medio ambiente.

 Se puede establecer que en la inspección de tuberías es necesario tener un

amplio conocimiento en el diseño, operación y mantenimiento, ya que son de
gran importancia para un buen análisis de resultados con el fin de que las
tuberías tengan un menor riesgo y así evitar algún desastre.

 La aplicación del análisis de riesgo en instalaciones petroleras permite estudiar,

evaluar, medir y prevenir las fallas y las averías de los sistemas técnicos y de los
procedimientos operativos que pueden iniciar y desencadenar sucesos no
deseados (accidentes).

 La máxima presión de operación es de vital determinación para identificar la

resistencia remanente de un tubo de acero que presenta pérdida de espesor
por corrosión en condiciones de operación.

 El promedio de la distribución de la carga a la que está expuesta la tubería y de

su resistencia determinan la confiabilidad del sistema. Al ser mayor la carga en
comparación a la resistencia, la tubería tendrá más probabilidad de falla que
obteniendo resultado contrario al momento de realizar la superposición de las
curvas.
 VIII. RECOMENDACIONES

 Analizar los datos representativos de la tubería con el fin de caracterizar la

naturaleza del proceso de corrosión y determinar las formas más adecuadas de
mitigar este defecto.

 Llevar el registro estadístico de las cargas a las cuales se encuentran sometidas

las tuberías.

 Llevar el registro de pérdida de espesor por corrosión para estimar la resistencia

de las tuberías.
 IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1]. González V. “Procedimiento de análisis de integridad de líneas submarinas y

ductos ascendentes”. Noviembre (2000).
[2]. Hernández M. y García O. “Evaluación de defectos en tuberías corroídas por
medio del código ASME B31-G y la norma API 579”. Bucaramanga- Colombia.
(2010).
[3]. Wiliam, H “Plan de inspección basado en la criticidad de la tubería para la
unidad 13 de la planta recuperadora de gas Petrozuata”. Trabajo de grado,
Departamento de ingeniería mecánica de la universidad de oriente. Barcelona,
(2003).
[4]. Salas S. “Evaluación de los lazos de corrosión en la Unidad de Crudo de
Petrolera AMERIVEN”. Caracas-Venezuela (2006).
[5]. H. Uhlig, “Corrosión and corrosión control”. Segunda Edición. New York
(1971).
[6]. ANSI/ASME B31.8, “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”, Code
for PRESSURE Piping. New York – USA. (1995).
[7]. C. de Waard, “Prediction of CO2 corrosión of carbón steel”. New York (1971).
[8]. Venegas, L. “Evaluar la viabilidad técnico-económica de reclasificar el
gasoducto 30”ø en la troncal Anzoátegui-Guárico”. Trabajo de grado,
Departamento de Ingeniería de Gas de la Universidad Simón Bolívar. Caracas –
Venezuela (2008).
[9]. Suárez, D. “Mantenimiento mecánico. Guía Teórico-Práctico”. Primera
Edición. Departamento de Mecánica. Universidad de Oriente, Venezuela
(2001).