TEMARIO

CAPÍTULO 6. CALIBRACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

6.1. INTRODUCCIÓN.

Se ha visto que los instrumentos industriales pueden medir, transmitir y controlar las
variables que intervienen en un proceso.

Un instrumento o una de sus partes pueden considerarse como dispositivos de

conversión de señales (transductores) que pasan de una variable de entrada (presión, caudal,
nivel, temperatura, etc.) a una o varias de las siguientes funciones de salida: indicación de
la variable de entrada, lectura de un índice o de una pluma de registro; transmisión de la
variable de entrada en señal neumática o eléctrica; fijación de la posición de una palanca o
un vástago de una varilla interna del instrumento o del vástago del obturador de una
válvula.

Existirá una correspondencia entre la variable de entrada y de la salida,

representando esta última el valor de la variable de entrada. Siempre que el valor
representado corresponda exactamente al de la variable de entrada del instrumento se está
efectuando una medición correcta.

El error es universal e inevitable y acompaña a toda medida, aunque ésta sea muy
elaborada, o aunque se efectúe un gran número de veces. Es decir, el valor verdadero no
puede determinarse con completa exactitud y es necesario encontrar unos límites que lo
definan, de modo que sea práctico calcular la tolerancia de la medida.

6.2. ERRORES EN LOS INSTRUMENTOS.

Un instrumento representativo, se considera que esta bien calibrado cuando en todos

los puntos de su campo de medida, la diferencia entre el valor real de la variable y el valor
indicado o registrado o transmitido, está comprendido entre los límites determinados por la
precisión del instrumento.

En un instrumento ideal (sin error), la relación entre los valores reales de la variable
comprendidos dentro del campo de medida, y los valores de lectura del aparato, es lineal.
En la figura 6.1 puede verse esta relación.
 Figura 6.1. Relación de calibración.

En condiciones de funcionamiento estático, las desviaciones respecto a la relación

lineal indicada, dan lugar a los errores de calibración de los instrumentos, suponiendo que
estas desviaciones no superan la exactitud dada por el fabricante del instrumento se
considerará que el instrumento está calibrado aunque no coincidiera exactamente a la curva
recta ideal.

Las desviaciones de la curva variable real-lectura de un instrumento típico, tal como

lo muestra la figura 6.2, con relación a la recta ideal representan errores de medida del
aparato. Esta curva puede descomponerse en tres, que representan individualmente los
errores que pueden hallarse en forma aislada o combinada en los instrumentos.

Figura 6.2. Relación de medida real-lectura de un instrumento descalibrado.

Error de cero. Todas las lecturas están desplazadas en un mismo valor con relación a la
recta representativa del instrumento. Este error puede ser positivo o negativo (ver figura
6.3). El punto de partida o base de la recta representativa cambia sin que varíe la
inclinación o la forma de la curva.
 Figura 6.3. Error de cero.

Error de multiplicación. Todas las lecturas aumentan o disminuyen proporcionalmente con

relación a la recta representativa, tal como se observa en la figura 6.4, se observa que el
punto base no cambia y que la desviación progresiva puede ser positiva o negativa.

Figura 6.4. Error de multiplicación.

Error de angularidad. La curva real coincide con los puntos 0 y 100 % de la recta
representativa, pero se aparta de la misma en los puntos restantes. En la figura 6.5 puede
verse un error de este tipo. El máximo de desviación suele estar hacia la mitad de la escala.

Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores, si bien hay que
señalar que algunos instrumentos, por su tipo de construcción, no pueden tener error de
angularidad. La combinación de estos tres errores da lugar a la curva de relación de medida
real-lectura representada en la figura 6.2.
 Figura 6.5. Error de angularidad.

6.3. PROCEDIMIENTO GENERAL DE CALIBRACIÓN.

Para explicar el procedimiento general de calibración, considérese la desviación de

la curva variable real v/s lectura de un instrumento típico, tal como lo muestra la figura
6.6a. Se puede apreciar que con respecto a la recta ideal el aparato presenta una curva de
medición que combina los tres tipos de errores posibles (de cero, de multiplicación y de
angularidad). Para este caso, el procedimiento de calibración contempla los siguientes
pasos a seguir:

1. Situar la variable en el valor mínimo del campo de medida, y en este valor ajustar el
tornillo de cero del instrumento hasta que el índice señale el punto de base (figura 6.6b).
2. Colocar la variable en el valor máximo del campo de medida, y en este valor ajustar el
tornillo de multiplicación hasta que el índice señale el valor máximo de la variable
(figura 6.6c).
3. Repetir los puntos 1 y 2 sucesivamente, hasta que las lecturas sean correcta en los
valores mínimo y máximo (figuras 6.6 d y e).
4. Colocar la variable en el cincuenta por ciento del intervalo de medida, y en ese punto
ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el índice cinco veces el valor del error e la
dirección del mismo (la curva real se aplana) (figura 6.6f).
5. Reajustar sucesivamente el tornillo de cero y el de multiplicación, hasta conseguir la
exactitud deseada o requerida. (figuras 6.6 g, h, i). Si fuera necesario, efectuar una
nueva corrección de angularidad.

(a) (b) (c)

 (d) (e) (f)

(g) (h) (i)

Figura 6.6. Procedimiento general de calibración.

Lo dicho hasta ahora se refiere a los instrumentos convencionales neumáticos o

electrónicos. En los instrumentos digitales “inteligentes”, en particular en los transmisores,
la calibración se ve facilitada por la “inteligencia” proporcionada por el microprocesador
incorporado en el instrumento. Éste guarda digitalmente e una EPROM los datos que
proporcionan correcciones precisas de las no linealidades de los sensores ante variaciones
en la temperatura y presión ambiente, para toda la vida útil del instrumento. Un
comunicador portátil dotado de un visualizador de cristal líquido y teclado alfanumérico
permite comprobar desde el propio transmisor, o bien desde el controlador, o desde cual-
quier punto de la línea de conexión (dos hilos), el estado de calibración del transmisor.
Estos instrumentos presentan la ventaja de que no es necesaria su calibración. En todo caso,
puede ajustarse el aparato enviando a través del teclado alfanumérico del comunicador el
número de identificación del instrumento y los valores inferior y superior del campo de
medida con los que se desea reajustar el aparato.

Es evidente que el sistema de calibración presentado es general, referido a los

instrumentos representativos. Existen otros procedimientos más rápidos incluidos en los
manuales de operación de algunos instrumentos.

Otros tipos de error provienen de la lectura del instrumento por el observador, y son:

Error de paralaje. Se produce cuando el observador efectúa la lectura de modo que su línea
de observación al índice no es perpendicular a la escala del instrumento.

Error de interpolación. Se presenta cuando el índice no coincide exactamente con la

graduación de la escala, y el observador redondea sus lecturas por exceso o por defecto.
 Evidentemente, estos errores de paralaje e interpolación no existen en los
instrumentos de salida digital.
6.4. BIBLIOGRAFÍA.

[1]. Creus Solé Antonio; “Instrumentación Industrial”, 6ª edición; Marcombo S.A.; 1997.

[2]. Creus Solé Antonio; “Instrumentos Industriales. Su ajuste y calibración”; 2ª edición;

Marcombo S.A.