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ADVERTENCIA
Peligro o método arriesgado que puede provocar lesiones físicas graves, la muerte o daños
en los equipos.
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1 Guía general para el diagnóstico y acondicionamiento de aisladores
2 Diagnóstico
Existen varios métodos de diagnosticar el estado de los aisladores de alta tensión. Por
lo general, los aisladores suministrados por ABB Components no necesitan
mantenimiento. Sin embargo, puede que, debido a una inspección o a algún síntoma
detectado durante el servicio, sea necesario comprobar los aisladores.
En los capítulos siguientes se describen las instrucciones de los distintos métodos de
comprobación y sus interpretaciones. Algunos métodos no están disponibles
comercialmente para la realización de diagnósticos en el emplazamiento. Por lo tanto,
únicamente se describen brevemente en este documento.
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2 Diagnóstico
Tensión de prueba
Cable de alta
tensión (HV)
Toma para
pruebas
IC1
Cable de baja
tensión (LV)
CL
CHL
CH
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2 Diagnóstico
1 10 CL CL Toma UST C1
2 Nota A Toma Toma CL Tierra (GST) C1 + C2
3 Nota A Toma Toma CL Protección C2
4 Nota A Toma Toma CL UST C1
5 10 CL CL Tierra (brida) Tierra (GST) El aislador completo
CL = Conductor central
Toma = Toma para pruebas capacitivas
C1 = Aislamiento principal
C2 = Aislamiento de la toma
UST = Medición sin conexión a tierra (Prueba con espécimen sin conexión a tierra)
GST = Medición con conexión a tierra (Prueba con espécimen con conexión a tierra)
Protección = En esta posición se omite C1 y sólo se mide C2. Este método no puede emplearse en todos los
puentes.
Nota A = Las pruebas 2, 3 y 4 no deben realizarse con tensiones superiores a 500 V si el aislamiento de la
toma para pruebas se comprobó con 2 kV. Si la toma para pruebas se comprobó con 20 kV, podrán
utilizarse 2,5 o 5 kV.
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2 Diagnóstico
Corrección de la temperatura:
Deberá corregirse la temperatura del valor tan δ medido de acuerdo con el factor de
corrección indicado en la Tabla 2. GOx representa a todos los aisladores de condensador
con papel impregnado de aceite (OIP) y GSx representa a todos los aisladores de
condensador impregnados de resina (RIP). En todos los aisladores deberá tenerse en
cuenta que el aislador tiene la misma temperatura que el aceite del transformador. La
prueba deberá llevarse a cabo a la máxima temperatura posible. La corrección deberá
realizarse a 20 °C. El factor de disipación corregido (tan δ) deberá compararse con el
valor de la placa de datos o con el del informe de pruebas.
Relative
Tan tanδ
δ relativa asfunción
como function
de of temperature
la temperatura
1,40
1,30
1,20
Tan δ relativa
1,10
Relative tanδ
OIP
1,00
RIP
0,90
0,80
0,70
0,60
0 20 40 60 80 100
Temperature [°C]
Temperatura (°C)
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2 Diagnóstico
Toma Conductor
Cable de baja para C1 central
tensión (LV) pruebas
C2
CT
Transformador
Prueba de
capacitancia y
factor de
potencia
La medición deberá llevarse a cabo de acuerdo con las partes aplicables de la Tabla 1.
La capacitancia del transformador CT a tierra puede influir en la medición. En la
mayoría de los casos esta capacitancia es mínima y generalmente genera un error
insignificante. Sin embargo, una desviación entre los aisladores individuales de las tres
fases puede indicar una influencia por parte del transformador.
R2 U2
U1
R2 = 10 kΩ,
Fig. 3. Diagrama principal de la prueba de 10 W
Fuente de tensión
capacitancia utilizando instrumentos 0-400 V, 50-60 Hz
digitales.
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2 Diagnóstico
La conexión eléctrica de los resistores R2 debe ser buena. El terminal opuesto N del
devanado del transformador puede dejarse abierto o conectado a tierra. Si se deja
abierto, tomará la misma tensión que la parte superior del aislador. Si se conecta a
tierra, la fuente de tensión podría sobrecargarse.
Para medir la tensión U1 y U2 se pueden emplear instrumentos digitales del tipo Fluke
8020 o equivalentes. Debe tenerse en cuenta que los instrumentos digitales no funcionan
correctamente a temperaturas inferiores a 0 ºC. Si se utilizan con temperaturas inferiores
a 0 ºC, deberá aplicarse calefacción a los instrumentos.
Aumente la tensión U1 de la fuente de tensión hasta que U2 alcance un valor que no
sea inferior a 100 mVrms. U1 puede encontrarse entre 200 y 400 Vrms. Obtenga la
lectura de los valores U1 y U2 y calcule la capacitancia C1 de acuerdo con la fórmula
siguiente.
A 50 Hz
C1 = U2/U1 x 318 [pF]U2 [mV], U1 [V], R2 = 10 [kW]
A 60 Hz
C1 = U2/U1 x 265 [pF]U2 [mV], U1 [V], R2 = 10 [kW]
Factor de
disipación
Temperatura (°C)
Fig. 4. Tan δ como función del nivel de humedad y temperatura en aisladores OIP.
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2 Diagnóstico
Como puede apreciarse claramente, las mediciones a temperaturas elevadas son mucho más
sensibles. A temperaturas de 20 °C, niveles de humedad entre 0,1% y 1% indican
aproximadamente el mismo factor de disipación. A temperaturas elevadas (90 °C) difieren en un
factor de 5 o más. La conclusión de todo ello es que la propiedad importante es el factor de
disipación a temperatura elevada y no el factor de disipación a 20 °C. En el aislador, los factores
importantes relacionados con el factor de disipación son:
1) Un factor de disipación que es constante con la temperatura durante todo el ciclo de vida del aislador.
2) Un factor de disipación que permanece constante durante todo el ciclo de vida del aislador.
Para los fabricantes de aisladores del núcleo de condensadores, el objetivo es lograr el factor de
disipación correcto. El efecto de los contaminantes sobre el factor de disipación se evita medi-
ante el adecuado control de los materiales, así como mediante el mantenimiento de una absoluta
limpieza en los talleres. El contenido de humedad en el aislador se determina mediante la técnica
de devanado y el proceso de secado del núcleo del condensador.
El procedimiento estándar en la fabricación de aisladores consiste en envolver el núcleo del
condensador con el papel sin necesidad de realizar ninguna operación de secado. De esta forma
se logra un contenido de humedad en el núcleo del condensador de aproximadamente 4-8 %. A
continuación, el núcleo se seca mediante un proceso de secado independiente que consiste en
aplicar calor y vacío hasta que se haya logrado la sequedad suficiente. Puesto que el agua fluye
axialmente, existe la necesidad de secar el núcleo con extremo cuidado para evitar que el agua
quede atrapada en el centro del núcleo. Durante la fabricación de nuestros aisladores, secamos el
papel al mismo tiempo que envolvemos el núcleo del condensador. Al hacerlo, logramos que el
núcleo del condensador esté totalmente seco y que, por lo tanto, no sea necesario aplicar ningún
otro proceso de secado. La ventaja es que, de este modo, la humedad no queda atrapada en el
centro del núcleo. Además, también limitamos el tiempo de secado, con lo que el desgaste del
papel es mínimo.
Las normas ANSI y IEC para aisladores requieren la medición del factor de disipación a tempera-
tura ambiente como prueba de rutina en aisladores nuevos. Todos nuestros aisladores se someten
a esta prueba. Durante la realización de la prueba de rutina normal, vigilamos no sólo el nivel del
factor de disipación, sino también el cambio de tensión, ya que éste podría ser un indicativo
importante de que el aislador está contaminado. Además de todo lo anterior, cada dos meses
tomamos un aislador de la producción normal y lo intro-ducimos en un horno a 90 °C.
Transcurridas 24 horas, medimos el factor de disipación. De acuerdo con nuestras normas
internas, el valor debe cumplir los mismos requisitos a 20 °C.
Durante los últimos 25 años, ABB Components utiliza únicamente celulosa pura con láminas de
aluminio y aceite aislante en sus núcleos de condensador. La experiencia nos ha demostrado que
el factor de disipación permanece totalmente constante a lo largo de los años. Como se puede
deducir a partir de la documentación existente, es bien sabido que algunos tipos de adhesivos
influyen negativamente en la duración del aislador y, como consecuencia, provocan el aumento
del factor de disipación. El hecho de que utilicemos “materias primas puras“, un proceso
perfectamente controlado y un exhaustivo sistema de comprobación, unido todo ello a nuestra
larga experiencia en el sector, nos permite tener la seguridad de que el nivel de tan δ de nuestros
aisladores se mantendrá constante durante todo el ciclo de vida del aislador.
Comentarios sobre el factor de disipación en aisladores RIP:
Al medir el valor tan δ en aisladores RIP antes de su puesta en servicio, debe observarse una
desviación del valor tan δ respecto al valor indicado en la placa de identificación. Probablemente,
la causa de que esto ocurra sea la penetración de humedad en la capa superficial del aislador RIP.
Por ejemplo, esto puede ocurrir si el aislador se ha almacenado sin su bolsa de protección
hermética, permitiendo la entrada de aire con altos niveles de humedad en la capa superficial
externa del aislador.
Generalmente, si el aislador se almacena durante una semana en una sala protegida en la que la
humedad esté controlada, el valor tan δ volverá a su valor inicial indicado en la placa de
identificación. Si se conecta el transformador cuando el aislador se encuentra en servicio, el
valor disminuirá en un par de horas.
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2 Diagnóstico
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2 Diagnóstico
Capacitancia:
La capacitancia medida C1 debe compararse con el valor indicado en la placa de datos del aislador
o con el informe de pruebas de rutina de 10 kV. Si la medición indica un aumento de más del 3%
(que podría indicar una descarga dieléctrica parcial) comparado con el valor medido en fábrica, o
un valor extremadamente bajo (disrupción), póngase en contacto con ABB Components. Una
disrupción (C1 bajo) podría indicar un avería producida durante el transporte, por lo que el
aislador no deberá ponerse en servicio. La forma en la que el aislador se instala en el
transformador influye sobre el valor C2, por lo que este valor no deberá utilizarse como
herramienta de diagnóstico.
Este método de diagnóstico únicamente se puede utilizar en aisladores cargados con líquido,
p. ej., de los tipos GOx. Generalmente, nuestra recomendación es que los clientes no tomen
muestras de aceite de nuestros aisladores. Los aisladores están sellados herméticamente y
comprobados en fábrica. Tomar una muestra de aceite implica la apertura del aislador. Por
lo tanto, existe el riesgo de que, tras tomar la muestra, el sellado del aislador no sea correcto.
Sin embargo, cuando se conoce el problema, por ejemplo, un factor de potencia alto en C1,
puede ser necesario tomar una muestra de aceite para realizar un análisis de los gases.
El tiempo que el aislador permanezca abierto debe ser lo más breve posible. Normal-
mente no es necesario limpiarlo con aire seco o nitrógeno.
El volumen de aceite extraído del aislador deberá reponerse siempre íntegramente con
aceite para transformadores nuevo. El aceite nuevo debe ajustarse a la norma IEC 296,
categoría II, y debe estar limpio y seco.
La junta deberá reponerse siempre por otra nueva cuando se proceda a cerrar el
aislador tras la toma de muestras.
Procedimiento de muestreo para GOB, GOE y GOH
La muestra se toma a través del orificio de la parte superior del aislador,
preferiblemente utilizando una jeringa con una manguera de caucho conectada a la
parte superior.
La ubicación del tapón del orificio de muestreo se ilustra en la Fig. 5. La dimensión de
la junta se indica en la Tabla 3. El material de la junta deberá ser caucho de nitrilo
(resistente al aceite del transformador), con una dureza de 70 Shore.
El par de apriete del tapón de sellado M8 en GOB, GOE y GOH debe ser de 20 Nm.
El par de apriete del tapón de sellado M16 en GOE debe ser de 50 Nm.
GOB GOE
Fig. 5. Ubicación de los tapones de los orificios de muestreo de GOA, GOB, GOC, GOE, GOH y GOG.
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2 Diagnóstico
5/8" UNC
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2 Diagnóstico
Durante la supervisión normal de la estación, realice una inspección visual para detectar
fugas de aceite.
2.6.1.1 General
El rendimiento eléctrico de los aisladores compuestos y revestidos depende de la
hidrofobicidad (repelencia al agua) de sus superficies. Con el tiempo, la hidrofobicidad
puede cambiar debido a la exposición al entorno exterior y a las descargas parciales
(efecto corona).
Se han definido siete clases de hidrofobicidad (HC 1-7). HC 1 corresponde a una
superficie totalmente hidrofóbica (repele el agua) y HC 7 a una superficie totalmente
hidrófila (absorbe fácilmente el agua).
Estas clases proporcionan una indicación del estado de humedad y son particularmente
útiles para comprobar rápidamente los aisladores en el emplazamiento.
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2 Diagnóstico
a.
a. plano horizontal
horizontal plane
b.
b. plano inclinado
inclined plane
θθa a==ángulo de avance
advancing angle
θθr r==ángulo de angle
receding retroceso
AIRE
LÍQUIDO LÍQUIDO
SÓLIDO SÓLIDO
5 Algunas zonas totalmente mojadas > 2 cm2, que cubren < 90% del área
sometida a la prueba.
6 Continúan observándose áreas mojadas que cubren > 90%, i. e., pequeñas
zonas mojadas (motas/estelas).
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2 Diagnóstico
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2 Diagnóstico
Informe de la prueba:
El informe debe incluir los datos siguientes:
Información general
Ubicación, estación, línea
Fecha y hora de la evaluación
Condiciones climatológicas (temperatura, viento, precipitaciones)
Persona que ha realizado la prueba
Objeto comprobado
Tipo de aislador
Identificación (nº de componente, posición)
Tensión
Fecha de la instalación o de la aplicación del revestimiento (tipo de revestimiento)
Ángulo de instalación (vertical, horizontal, inclinado x grados)
Clase de hidrofobicidad
HC de diferentes posiciones: a lo largo del aislador (nº de campana), a lo largo de la
superficie de cada secuencia de campana (superior, inferior, núcleo, campana grande,
campana pequeña, etc.)
Diferencias (si las hubiera) en la circunferencia del aislador.
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2 Diagnóstico
Vista frontal
Vista lateral
Superior
Inferior
Detalle de la campana
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2 Diagnóstico
Embalaje
Coloque los tarros de cristal en una caja, con las tapas hacia arriba. Marque la caja
con la advertencia ”Este lado hacia arriba”.
Envíe la muestra a ABB Components para su análisis.
Fig. 12.
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2 Diagnóstico
Una vez pasada la tira de cobre por la superficie, no debe quedar grasa visible.
Coloque la grasa obtenida en el vaso de medición.
Repita el procedimiento de rascado hasta llenar el vaso (5 ml).
El grosor del revestimiento se calcula utilizando el número de veces que se ha realizado
el procedimiento de rascado.
En la Tabla 5 se indica el grosor del revestimiento correspondiente al número de
operaciones de rascado. Esta tabla únicamente es válida para el perfil corto/largo
95/95 que se utiliza en los aisladores pasamuros de ABB de Radisson, Nicolet y Sandy
Pond.
Tabla 5. Nº de conversión de raspados en grosores de revestimientos.
Número de raspados Grosor del revestimiento (mm)
3 1,1
4 0,85
5 0,68
6 0,57
7 0,49
8 0,42
9 0,38
11 0,31
Para otros perfiles de campana, póngase en contacto con ABB Components para
solicitar información.
2.7 Termovisión
Los puntos calientes de la superficie de los aisladores se pueden detectar utilizando una
cámara de infrarrojos, tal como muestra la Fig. 13. A la corriente máxima nominal, el
terminal exterior del aislador se encuentra a una temperatura de entre 35 y 45 °C por
encima de la temperatura ambiente. Temperaturas mucho más altas, especialmente
con cargas de corriente bajas, pueden ser indicio de malas conexiones.
20,5°C
AR01 20
SP01 15
10
9,3°C
3 Mantenimiento
Por lo general, los aisladores suministrados por ABB Components no necesitan
mantenimiento. Sin embargo, puede que, debido a una inspección o a algún síntoma
detectado durante el servicio, sea necesario acondicionar los aisladores.
En las siguientes secciones se describe la limpieza de los aisladores y el tratamiento con
grasa de silicona. Existen otros métodos de acondicionamiento para aisladores, como
pintura, revestimiento RTV, preparación con ampliadores de campana (campanas
auxiliares), etc., que no se describen en este documento. Para obtener más información,
póngase en contacto con ABB Components.
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3 Mantenimiento
ADVERTENCIA
Antes de realizar cualquier tarea en el aislador, compruebe que el transformador está
desexcitado y fuera de servicio.
Tome precauciones para evitar el contacto del producto con la piel, la cara y los ojos.
En caso de que el producto entre en contacto con los ojos, deberá procederse al lavado
con agua limpia.
Si entra en contacto con la piel, deberá eliminarse mediante lavado con agua y jabón.
Si utiliza disolventes, póngase gafas y guantes de protección e incluso una máscara
respiratoria si es necesario. Tome todas las precauciones recomendadas por el
fabricante.
Si se utilizan grúas, deberán seguirse las recomendaciones de seguridad locales.
Cuando trabaje cerca de los aisladores, desplace la grúa con cuidado para no dañar las
porcelanas.
Por último, deberá prestarse especial atención para no dejar rastros de grasa en suelos,
escaleras, andamios o estructuras de soporte, ya que la grasa podría provocar
resbalones peligrosos para el personal.
La grasa de silicona tiene un punto de inflamación alto, pero puede incendiarse si entra
en contacto con el fuego. Si esto ocurriera, deberán utilizarse extintores estándar.
Si utiliza disolventes, siga las recomendaciones del fabricante.
El aceite o la grasa de silicona pueden provocar problemas en los contactos o relés de
baja tensión cuando se produce SiO2 (con propiedades aislantes) con el arco eléctrico.
Inspección visual
Durante la inspección visual deben tenerse en cuenta los cambios de forma de las
fisuras, burbujas, escamas, deformaciones y erosiones.
La inspección visual debe realizarse en todos los aisladores engrasados con silicona
una vez al año. Las inspecciones deberán registrarse en un formulario. Si se observa
algún cambio, deberá documentarse con fotografías.
Requisitos adicionales para intervalos de reaplicación superiores a dos años
Tras dos años de servicio, el aislador deberá presentar una superficie de la clase 4 o
inferior, con un 50% de la longitud de frotamiento total del aislador y de la clase 5 con
un 25% de la longitud de frotamiento total del aislador. De las doce áreas comprobadas
en la prueba descrita anteriormente, únicamente una puede ser de la clase 6 ó 7.
Eliminación
Elimine la grasa de la mitad de una secuencia de campana utilizando el rascador
9779 023-A. El tiempo necesario para hacerlo, y para cumplir los criterios del punto
”Tratamiento previo a la reaplicación”, no deberá superar los 30 segundos.
Actividad eléctrica
En condiciones de lluvia o niebla, el aislador deberá vigilarse con unos prismáticos para
controlar las descargas parciales. No deberá permitirse ningún tipo de actividad eléctrica.
Análisis químico
La toma de muestras de grasa de silicona deberá realizarse de acuerdo con la sección
”Toma de muestras y determinación del estado de la grasa de silicona en aisladores”.
Se selecciona un aislador en cada estación.
Deben tomarse tres muestras. Dos de ellas deben recogerse en el área donde se haya
medido la clase de hidrofobicidad más alta. La tercera muestra deberá tomarse en el
área donde se haya medido la clase de hidrofobicidad más baja.
Las muestras pueden enviarse a ABB Components para su análisis de distribución del
peso molecular, contaminación y contenido de aceite de silicona. Los cambios en la
composición química ofrecerán más datos sobre el estado de envejecimiento de la grasa.
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3 Mantenimiento
3.2.4 Aplicación
Condiciones ambientales
Puesto que la superficie del aislador debe estar seca para poder aplicar la grasa, la
aplicación deberá realizarse en condiciones de tiempo seco o utilizar una protección
contra la lluvia. Por razones prácticas, la aplicación no deberá realizarse a tempera-
turas inferiores a -10 °C o con vientos que superen los 10 metros/segundo.
Grosor
El grosor promedio que debe lograrse es de 0,3-0,9 mm. La irregularidad del
revestimiento no afecta de ningún modo a la función de la grasa. Los puntos
descubiertos en los aisladores se recubrirán, tras un determinado período en servicio,
mediante la autoaplicación de aceites de silicona procedentes de otras zonas con
mayor contenido de grasa.
Se permite la existencia de áreas aisladas con un grosor de grasa de hasta 4 mm, así
como áreas aisladas con grosores de revestimiento inferiores a 0,05 mm. El área de
dichas superficies debe limitarse a 100 cm2.
El grosor del revestimiento deberá controlarse de acuerdo con las instrucciones de la
sección ”Instrucciones para medir el grosor de la grasa de silicona en aisladores”.
Procedimiento
Aplique la grasa a mano utilizando guantes adecuados.
Para reducir al mínimo la duración de la aplicación, se recomienda utilizar dos grúas,
con dos trabajadores en cada una de ellas.
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2750 515-142 es, 2000-08-30
ABB Components AB
Dirección: Lyviksvägen 10
Dirección postal: SE-771 80 Ludvika, SUECIA
Tel.+46 240 78 20 00
Fax +46 240 121 57
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