Depositos Fijos de GLP PDF

Especificaciones técnicas CONAIF-SEDIGAS para la certificación Revisión 0
de instaladores de gas. Materias específicas Tipo A Octubre 2008

Parte 19. Depósitos fijos de GLP Página 1 de 65
Parte 19
Depósitos fijos de GLP
Preparado: Revisado: Aprobado:

E. Alberto Hernández Martín Ana María García Gascó Ana María García Gascó
Responsable Calidad Director de certificación Secretaria Consejo de Administración
Firma y fecha: 2008.10.16 Firma y fecha: 2008.10.20 Firma y fecha: 2008.10.24

Índice
19.1. Introducción ............................................................................................................................ 4
19.2. Terminología ........................................................................................................................... 4
19.3. Clasificación de las instalaciones .............................................................................................. 5
19.4. Dimensionamiento de la capacidad de almacenamiento de instalaciones de GLP ..................... 5
19.4.1. Autonomía de la instalación ...................................................................................... 6
19.4.2. Vaporización en los depósitos ..................................................................................... 6
19.4.3. Ejemplo de cálculo de dimensionamiento de una instalación ....................................... 10
19.5. Implantación de la estación de GLP.......................................................................................... 12
19.5.1. Emplazamiento........................................................................................................... 12
19.5.2. Depósitos aéreos ........................................................................................................ 14
19.5.3. Depósitos enterrados .................................................................................................. 16
19.5.4. Reducción de distancias .............................................................................................. 18
19.5.5. Instalaciones de suministro de GLP en patios............................................................... 20
19.5.6. Instalaciones de suministro de GLP en azoteas ............................................................ 22
19.5.7. Edificaciones en la estación de GLP ............................................................................ 24
19.6. Características de los equipos de la instalacion......................................................................... 25
19.6.1. Depósitos .................................................................................................................. 25
19.6.1.1. Boca de carga ........................................................................................... 26
19.6.1.2. Boca de carga a distancia ........................................................................... 29
19.6.1.3. Indicador de nivel de medida continua y de fácil lectura ............................. 30
19.6.1.4. Indicador de máximo llenado...................................................................... 32
19.6.1.5. Manómetro ................................................................................................ 33
19.6.1.6. Salida de fase gaseosa ................................................................................ 33
19.6.1.7. Válvula de seguridad de exceso de presión ................................................ 35
19.6.1.8. Salida fase líquida....................................................................................... 38
19.6.1.9. Drenaje ...................................................................................................... 40
19.6.2. Equipos de trasvase .................................................................................................... 40
19.6.2.1. Compresores .............................................................................................. 40
19.6.2.2. Bombas ...................................................................................................... 42
19.6.3. Equipo de vaporización.............................................................................................. 46
19.6.3.1. Vaporizadores feed back ............................................................................ 50
19.6.4. Reguladores ............................................................................................................... 50
19.6.5. Canalizaciones............................................................................................................ 50
19.6.5.1. Canalizaciones en fase gaseosa .................................................................. 51
19.6.5.2. Canalizaciones en fase líquida .................................................................... 52
19.7. Protección contra la corrosión.................................................................................................. 52
19.7.1. Protección activa ........................................................................................................ 52
19.7.2. Depósitos con protección adicional ............................................................................. 53
19.7.3. Protección pasiva ........................................................................................................ 54
19.8. Instalación eléctrica .............................................................................................................. 54

19.8.1. Puesta a tierra ......................................................................................................... 56
19.9. Proteccion contra incendios ................................................................................................... 56
19.9.1. Extintores ................................................................................................................ 56
19.9.2. Instalación de agua ................................................................................................. 57
19.9.3. Elementos complementarios.................................................................................... 57
19.10. Pruebas, ensayos y verificaciones ........................................................................................... 58
19.10.1. Prueba hidrostática ................................................................................................. 58
19.10.1.1. Depósitos ............................................................................................. 58
19.10.1.2. Canalizaciones de fase líquida .............................................................. 59
19.10.1.3. Válvulas de seguridad y resto de los equipos ......................................... 60
19.10.2. Ensayos de estanquidad ......................................................................................... 60
19.10.2.1. Depósitos ............................................................................................. 60
19.10.2.2. Canalizaciones de fase líquida .............................................................. 60
19.10.2.3. Canalizaciones de fase gaseosa ............................................................ 60
19.10.3. Verificaciones ......................................................................................................... 61
19.11. Inertizado y puesta en servicio ............................................................................................... 61
19.11.1. Primer llenado del depósito .................................................................................... 61
19.11.2. Puesta en marcha del vaporizador .......................................................................... 62
19.12. Desgasificado de un depósito o instalación............................................................................ 62
19.13. Mantenimiento de la instalación............................................................................................ 62
19.13.1. Depósitos provisionales........................................................................................... 63
19.14. Actuaciones en caso de emergencia ...................................................................................... 63
19.14.1. Prevención de accidentes ........................................................................................ 63
19.14.2. Actuación en caso de fuga ..................................................................................... 64
19.14.3. Actuación en caso de incendio ............................................................................... 64
Anexo 1 ............................................................................................................................................ 64
19.1. INTRODUCCIÓN
El presente capítulo tiene por objeto explicar los requisitos técnicos así como las medidas esen-
ciales de seguridad que deben observarse en el diseño, construcción, montaje y explotación de
las instalaciones de almacenamiento de GLP,1 mediante depósitos fijos con capacidades geomé-
tricas totales máximas de almacenamiento de 2.000 y 500 m3, respectivamente, según se realice
en depósitos de superficie o enterrados, destinadas a alimentar a instalaciones receptoras, bien
sea directamente o a través de redes de distribución.
Se entiende por depósito fijo el que dispone de una boca de carga para su llenado en el lugar
de emplazamiento, sin necesidad de su traslado a una planta de llenado y posterior retorno al
emplazamiento original de la instalación de GLP. Quedan por tanto excluidas las instalaciones de
depósitos móviles (botellas o botellones).
Las instalaciones comprenden el conjunto de equipos y materiales que puede haber entre la
boca de carga y la(s) válvula(s) de salida, incluidas éstas, como son depósitos, equipos de trasva-
se, equipos de vaporización, de regulación y medida y las canalizaciones que los unen.
Los criterios técnicos y los requisitos de seguridad son los indicados e la ITC-ICG 03 del Regla-
mento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos.
El diseño, construcción, montaje y explotación de la instalación se hará de acuerdo con la norma
UNE 60250.
19.2. TERMINOLOGÍA
Las definiciones que se dan a continuación son específicas para este tipo de instalaciones. En el
Capítulo 0 está recogida la terminología de carácter general.
Depósito fijo: Depósito que dispone de una boca de carga para su llenado “in situ”, sin nece-
sidad de su traslado a una planta de llenado y posterior retorno al emplazamiento original de la
instalación de GLP. No tendrán la consideración de fijos los instalados en autocaravanas u otros
vehículos a motor.
Conjunto de regulación: Instalación auxiliar compuesta de tuberías, válvulas, regulador de
presión, dispositivos de seguridad y elementos complementarios.
Estación de GLP: Superficie proyectada en planta limitada por las distancias establecidas en la
Tabla siguiente.
De superficie Enterrados
D0 DP D0
A-5 3,0 2,0 E-5 1,5
A-13 5,0 3,0 E-13 3,0
A-35 8,5 5,0 E-60 4,0
Distancia en metros A-60 7,5 5,0 E-120 5,0
D0 = Distancia a orificios A-120 10,0 7,5 E-500 10,0
A-500 15,0 10,0
DP = Distancia a paredes
A-2000 30,0 20,0
Estación de GLP
1. Normalmente el GLP almacenado es propano comercial.

Instalación receptora: Conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre la llave de

acometida o llave de salida de la instalación de depósito fijo de GLP, excluida ésta, y las llaves de
conexión al aparato, incluidas éstas, quedando excluidos los tramos de conexión de los aparatos
y los propios aparatos.
Nivel máximo de llenado: Se considera como nivel máximo de llenado el 85 % de la capacidad
geométrica del depósito a 20 ºC.
Patio: superficie de terreno sensiblemente horizontal y no cubierta, rodeada de edificaciones
fijas y ciegas al menos en un 75% de su línea poligonal o curva que formen sus fachadas inte-
riores.
No se entenderá por edificaciones fijas las vallas o cerramientos de obra de una altura inferior
a 3 metros.
Vaporizador: Conjunto del recipiente a presión y sus accesorios correspondientes y cuya fun-
ción es transformar artificialmente el GLP líquido en gas.
Válvula de salida: Es el dispositivo de corte que, perteneciendo a la Instalación de suministro,
establece el límite entre ésta y la instalación de distribución o la receptora y que puede interrum-
pir el paso del gas a la misma.
Válvula de seguridad: Dispositivo que tiene por objeto el alivio de presión por evacuación
directa del gas al exterior, siendo tarada y precintada por el fabricante para funcionar a un valor
predeterminado.
19.3. CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES

Hay dos criterios para clasificar las instalaciones. Uno es el volumen total, suma del volumen
geométrico nominal de todos sus depósitos y el otro es si estos están emplazados en superficie
o enterrados.
Se considerarán aéreos o de superficie los situados al aire libre, y cuya zona más baja de la gene-
ratriz o pared inferior del depósito está a un nivel superior al terreno circundante.
A -5 Inferior o igual a 5 m3
A -13 Mayor de 5 e inferior o igual a 13 m3
A -2000 Mayor de 500 e inferior o igual a 2.000 m3
Se considerarán enterrados los situados enteramente por debajo del nivel del terreno, sea este
el natural o artificial creado para esta condición.
E -5 Inferior o igual a 5 m3
E -13 Mayor de 5 e inferior o igual a 13 m3
19.4. DIMENSIONAMIENTO DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

DE INSTALACIONES DE GLP
El cálculo del volumen necesario de los depósitos de las instalaciones se ha de hacer de tal for-
ma que tengan capacidad suficiente para atender el caudal punta y la demanda actual con la
autonomía que fije la empresa suministradora.
19.4.1. Autonomía de la instalación

Autonomía es el tiempo mínimo en días que debe transcurrir entre dos cargas sucesivas de los
depósitos que forman la instalación.
En primer lugar se ha de calcular el consumo diario en la época de mayor consumo teniendo
en cuenta la potencia de los aparatos instalados y las horas de funcionamiento. Conocido este
valor, expresado en kilogramos, y considerando la masa volumétrica del propano, 510 kg/m3, el
consumo diario se convierte en unidades de volumen, m3.
Vd (m3) = M (kg)/ 510
Siendo Vd el volumen de propano consumido en un día

Si la autonomía fijada es de d días, el volumen necesario es
Va = Vd × d
Se ha de tener en cuenta que el nivel máximo de llenado de un depósito es el 85 % de la capa-

cidad geométrica del depósito a 20 ºC., y que, por otra parte, no se debe vaciar más del 20 %,
por lo que el volumen útil que se debe considerar es el 65 % de su volumen nominal (volumen
geométrico)
Vu (m3) = 0,65 × Vn, (m3).
Por lo tanto, para un consumo Va en los días de autonomía fijados, el volumen nominal del
depósito necesario es
Vn = Va / 0,65 (m3)
Para un consumo diario de M kg, la autonomia en días d de un depósito de volumen nominal

Vn es
d = 510 · 0,65 Vn/M
d = 331,5 · Vn/M (días)
Fase gaseosa
Fase líquida
Fuente: Repsol YPF
Esquema del volumen útil de almacenamiento de GLP
19.4.2. Vaporización en los depósitos

La vaporización natural o posibilidad de un depósito de suministrar de manera continua una
determinada cantidad de fase gaseosa depende de la superficie del depósito, de la temperatura
ambiente y de la presión a la que se extrae el gas.
En el interior de un depósito cerrado, a la temperatura ambiente, el propano está con sus dos
fases, líquida y gaseosa, en equilibrio y sometido a una presión que corresponde a la tensión de
vapor a dicha temperatura. Si se abre una válvula y se extrae fase gaseosa se rompe el equilibrio
al disminuir la presión interior y el líquido comienza a vaporizarse para aportar la fase gaseosa
necesaria para mantener la tensión de vapor.
Para realizar la transformación o cambio de estado de líquido a vapor se requiere el aporte de
calor al líquido en una cantidad por unidad de masa determinada para cada sustancia, pero va-
riable con la temperatura, que se conoce como calor latente de vaporización y que se expresa en
kcal/kg. Este calor lo toma el líquido de su propio seno por lo que se enfría y si hemos supuesto
que estaba a la temperatura ambiente, ahora su temperatura es menor y hay transmisión de
calor desde el exterior al interior del depósito.
La cantidad de calor que pasa desde el entorno del depósito a la masa de líquido depende de si
el depósito es aéreo o enterrado. En el primer caso la cantidad es mayor ya que el aporte lo rea-
liza el aire atmosférico que lo rodea y que con su movimiento convectivo facilita el intercambio.
Cuando el depósito está enterrado la cantidad de calor que recibe es menor pues en este caso
la transmisión es por conducción desde el terreno en que se encuentra.
En los depósitos aéreos es evidente que cuanto más alta sea la temperatura exterior mayor can-
tidad de calor se puede transmitir al propano aunque también influyen otras condiciones meteo-
rológicas como la velocidad del viento y la humedad relativa. Para los depósitos enterrados hay
que considerar una temperatura constante del terreno y para los cálculos se toma 5 ºC.
El propano líquido recibe el calor del exterior a través de la parte de chapa del recipiente que está
en contacto con el líquido, llamada superficie mojada, ya que la fase gaseosa, como todos los
gases, es muy mala conductora del calor. Esta superficie es menor cuanto menor es la cantidad
de líquido en el depósito y si consideramos dos depósitos del mismo volumen geométrico pero de
dimensiones diferentes, la superficie mojada es mayor en el que tenga el menor diámetro puesto
que en un cilindro de un volumen dado, la superficie es inversamente proporcional al diámetro.
Otra variable que influye en la vaporización es la diferencia de presión entre la tensión de vapor
del propano en el interior del depósito a la temperatura de equilibrio y la presión de servicio de
la fase gaseosa en la red de distribución o en la válvula de acometida. A esta presión de servicio
la temperatura de equilibrio es menor y es a la que tiende el líquido del depósito, por lo que
cuanto menor sea esta presión menor ha de ser la cantidad de calor aportada.
En resumen, tres son los factores que influyen en la vaporización natural de un depósito. La tem-
peratura exterior que a su vez depende de la ubicación, aérea o enterrada; la superficie mojada
que varía con las dimensiones del recipiente y con la cantidad de líquido que contiene y, por
último, la presión de servicio.
Para determinar la vaporización natural de un depósito se puede efectuar el cálculo utilizando
la fórmula siguiente.
S × k × q × (Te − Ti)
Q= kg/h
Cv
S es la superficie total del depósito y k un factor que permite determinar aproximadamente
la superficie mojada en función del % de llenado
% de llenado k
10 0,26
20 0,34
30 0,4
40 0,45
2
q es un valor experimental del calor transmitido desde el ambiente y es igual a 12 kcal/hm
ºC para los depósitos aéreos y a 8,5 para los enterrados
Te es la temperatura ambiente mínima de la zona. Para los depósitos aéreos se toma la indi-
cada en la Norma UNE 24045 y en el caso de los enterrados es constante e igual a 5 ºC.
Ti es la temperatura de equilibrio correspondiente a la presión de servicio. Se tomará de la

tabla siguiente en función de la presión de diseño de la instalación receptora o red de distri-
bución y de la composición del propano comercial.
Tabla 5.1. Temperatura de equilibrio
% Propano 80 85 90 95 100
P bar (man.) Ti ºC
1,3 -17 -18,3 -19,5 -20,7 -21,8
1,4 -15,7 -17 -18,3 -19,5 -20,6
1,5 -14,5 -15,9 -17,1 -18,3 -19,5
1,6 -13,4 -14,8 -16 -17,2 -18,3
1,7 12,3 -13,9 -14,9 -16,1 -17,3
1,75 -11,7 -13 -14,4 -15,6 -16,7
2 -9,1 -10 -11,8 -13 -14,2
Cv es el calor latente de vaporización del propano y se toma un valor 92 kcal/kg a -10 ºC y

90 kcal/kg a 0 ºC
Un método más rápido es la utilización de ábacos que recogen las variables que afectan a la
vaporización y con los que se puede determinar la cantidad en kg/h de propano que suministra
el depósito en las condiciones especificadas. En las figuras se muestran estos ábacos para depó-
sitos aéreos y enterrados respectivamente.
Caudal continuo de gas en kilogramos por hora (Kg/h)
Sistemática a seguir
Presión relativa
Temperatura
% de llenado
m2 de superficie del depósito
Caudal en kg/h.
Fuente: Repsol YPF
Presión relativa en kilogramos por cm2 (kg/cm2)
Ábaco de vaporización para depósitos aéreos

Ejemplo de utilización del diagrama de vaporización:

Calcular la vaporización de un depósito aéreo de propano comercial de 4.000 I de capacidad
total, 15,39 m2 de superficie, con un grado de llenado del 20%, con una temperatura exte-
rior de 0 °C y dando servicio a presión relativa de 1,5 bar.
Utilizando el diagrama de vaporización y siguiendo la línea de trazos, se obtiene una vapori-
zación, aproximadamente de 14,5 kg/h de propano.
Caudal continuo de gas en kilogramos por hora (Kg/h)
Sistemática a seguir
Presión relativa
Temperatura
% de llenado
m2 de superficie del depósito
Caudal en kg/h.
Fuente: Repsol YPF
Presión relativa en kilogramos por cm2 (kg/cm2)
Ábaco de vaporización para depósitos enterrados
Ejemplo. para depósitos enterrados

Cálculo de la vaporización de un depósito enterrado de propano comercial de 4.000 I de ca-
pacidad total, con un grado de llenado del 20% y dando servicio a presión relativa de 1,5 bar;
el depósito tiene una superficie total de 15,39 m2.
Utilizando el diagrama de vaporización y siguiendo la línea de trazos, se obtiene una vapori-
zación, aproximadamente de 12,9 kg/h de propano.
Los fabricantes de depósitos suelen facilitar el caudal de vaporización de sus depósitos en
forma de tabla como la el ejemplo siguiente recogiendo los distintos tamaños y característi-
cas de la instalación.
Tabla de vaporización para depósitos aéreos y enterrados
Aéreo kg/h
Presión de Temperatura exterior ºC Enterrado Superficie
Volumen l
servicio bar kg/h total m2
-5 0 5 10
1,25 9,5 11,6 13,3 16 9,7

2.450 1,5 8 10,1 12,3 14,4 8,6 10,29
1,75 6,9 9,1 11,2 13,4 7,8
1,25 14,2 17,4 20,6 23,9 14,4

4.000 1,5 11,9 15,2 18,4 21,6 12,9 15,39
1,75 10,3 13,5 16,8 20 11,8
1,25 22,5 27,7 32,8 37,9 23

6.650 1,5 19 24,1 29,2 34,3 20,1 24,45
1,75 16,4 21,5 26,6 31,8 18,6
1,25 27,6 33,9 40,1 46,4 28,1

8.834 1,5 23,2 29,5 35,7 42 25 29,92
1,75 20,1 26,3 32,6 38,9 22,8
1,25 35,2 43,2 51,2 59,2 35,8

13.030 1,5 29,6 37,6 45,6 53,6 31,9 38,20
1,75 25,6 33,6 41,6 49,6 29,1
1,25 50,2 61,7 73,1 84,5 51,2

19.070 1,5 42,3 53,7 65,1 76,5 45,6 54,50
1,75 36,5 48 59,4 70,8 41,6
1,25 55,9 68,6 81,3 94 56,9

24.350 1,5 47 59,7 72,4 85,1 50,7 60,60
1,75 40,6 53,3 66 78,7 46,2
1,25 75,4 92,5 109,6 126,8 76,7

33.510 1,5 63,4 80,5 97,6 114,8 68,3 81,75
1,75 54,8 71,9 89,1 106,2 62,3
1,25 81,6 100, 118,6 137,2 83

49.856 1,5 68,6 87,1 105,6 124,2 73,9 88,46
1,75 59,3 77,8 96,4 114,9 67,5
1,25 95,6 117,3 139 160,8 97,3

59.070 1,5 80,4 102,1 123,8 145,6 86,7 103,79
1,75 69,5 91,2 113 134,7 79,1
19.4.3. Ejemplo de cálculo de dimensionamiento de una instalación

Se trata de calcular el volumen de almacenamiento para suministrar una instalación de 25 vivien-
das, cada una de las cuales tiene los siguientes aparatos de consumo.
Cocina 11,6 kW
Calentador agua 23,3 kW
Calefacción 24,2 kW
Los valores y fórmulas que se van a utilizar en el cálculo son:
Poder calorífico superior (Hs) del propano: 28,80 kWh/m (24800 kcal/m3(n))
13,84 kWh/m (11900 kcal/kg)
Densidad relativa: 1,6
Presión de salida del regulador: 1,7 bar

Potencia de la instalación individual
Pi = (A + B + (C + D + …)/2) · 1,10 (kW o kcal/h) (1)
Caudal de una instalación individual

Qsi = Pi/Hs (m3/h o Kg/h) (2)
Volumen nominal del depósito

Vn = QD · d / 510 · 0,65
Vn = QD ·d / 331,5 (3)
En las cuales:
Hs : Poder calorífico superior
A,B: Consumos caloríficos referidos al poder calorífico inferior (Hi), de los dos aparatos de
mayor consumo
C,D...: Consumos caloríficos referidos al poder calorífico inferior del resto de los aparatos
1,10 : Coeficiente corrector función del Hs y del Hi
QD : Consumo diario de la instalación en kg
d : días de autonomía
Para el cálculo del volumen del depósito necesario para una autonomía de 15 días se puede uti-
lizar la tabla siguiente de la que se obtiene el número de horas (h) de utilización diaria de cada
aparato de consumo.
Aparatos Secadora Aparatos de

Cocinas Agua caliente Calefacción
de cocción de ropa lavandería
Viviendas 1 — 2,5 6 — —
Hostelería 3,5 2,5 4 8 4 —
Colegios o
2,1 1,5 2,4 4,8
similares
Lavandería — — — — — 5
Industria* 2,1 1,5 2,4 4,8 — —
*En la industria: Para los restantes aparatos deberán considerarse los turnos de trabajo de cada uno de estos o el proceso de
fabricación para determinar exactamente el tiempo que se hallan en funcionamiento.
Horas de funcionamiento de los aparatos
El consumo diario de la instalación lo obtenemos calculando el consumo horario de cada apa-

rato.
Qa = Pa / Hs (kg/h) (4)
Que multiplicado por las horas de funcionamiento de cada uno da el consumo diario.
QD = (Qa · ha) + (Qb · hb) + … ( Qd · hd) (kg) (5)
El consumo en kg/h de cada aparato de la instalación del ejemplo lo obtenemos de la fórmula

(4)
Qa = Pa/ Hs
Cocina 11,6 / 13,84 = 0,84 kg/h
Calentador 23,3 / 13,84 = 1,68 kg/h
Calefacción 24,2 / 13,84 = 1,75 kg/h
El consumo diario de la instalación, de acuerdo con los valores de la tabla y la fórmula (5) es,
para cada vivienda:
QD = (0,84 ·1) + (1,68 ·2,5) + (1,75 · 6) = 15,54 kg/dia
Y en 15 días el consumo total de las 25 viviendas es de

15,54 · 25 · 15 = 5.828 kg
Por lo tanto el volumen nominal del depósito, según la fórmula (3) ha de ser de
Vn = 5.828 / 331,5 = 17,6 m3
Comprobemos la vaporización:
Según la fórmula (1)
Pi = (24,2 + 23,3) + 11,6/2 = 53,3 kW
Y de acuerdo con (2)

Q = 53,3 / 13,84 = 3,85 kg/h
El coeficiente de simultaneidad para 25 viviendas, según la norma UNE 60670- 4, es 0,38, por
tanto, el consumo es
Q = 3,85 × 25 × 0,38 = 36,58 kg/h
En el cálculo de la autonomía el resultado era un depósito de 17,96 m3. En el catálogo del

fabricante se ve que el volumen nominal más aproximado es de 19070 litros el cual tiene una
vaporización natural de 41,6 kg/h si es enterrado y de 48 kg/h si e de superficie, suponiendo una
temperatura de 0 ºC y una presión de salida de 1,75 bar. Por lo tanto ese depósito cumple con
la vaporización natural de 38,47 kg/h requerida por la instalación
19.5. IMPLANTACIÓN DE LA ESTACIÓN DE GLP

19.5.1. Emplazamiento
La estación de GLP se define como la superficie que contiene la instalación de almacenamiento
y cuyas dimensiones mínimas están determinadas por las distancias a la referencia 4 del cuadro
de distancias. Si la superficie de dos estaciones contiguas se solapa se clasifican como una sola
instalación
La instalación de GLP no podrá estar situada ni en el interior ni debajo de las edificaciones, ni en
los patios que no cumplan las condiciones que se señalan en el apartado 4.5. Debe disponer de
una ventilación natural a espacios abiertos a su mismo nivel, no permitiéndose que la misma se
realice a través de edificios o locales.
Los depósitos de almacenamiento de la instalación tienen que mantener unas distancias míni-
mas de seguridad a distintos elementos, determinadas de acuerdo con su clasificación, según se
recoge en el cuadro siguiente.
Clasificación Instalaciones de superficie (aéreos, A) Instalaciones enterradas
Volumen
A-5 A-13 A-35 A-60 A-120 A-500 A-2000 E-5 E-13 E-60 E-120 E-500
total
V≤5 5 < V ≤ 13 13 < V ≤ 60 35 < V ≤ 60 60 < V ≤ 120 120 < V ≤ 500 500 < V ≤ 2000 V≤5 5 < V ≤ 13 13 < V ≤ 60 60 < V ≤ 120 120 < V ≤ 500
Instalación
V (m3) Do Dp Do Dp Do Dp Do Dp Do Dp Do Dp Do Dp Do Do Do Do Do
Referencia 1 0,6 0,6 1 1 1 1 2 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Referencia 2 1,25 1,25 1,25 2 3 5 15 1,5 2,5 3,5 5 7,5
Referencia 3 0,6 0,6 1 3 5 5 10 0,8 1 1,5 2,5 5
Referencia 4 3 2 5 3 7,5 5 8,5 6,5 10 7,5 15 10 30 20 1,5 3 4 5 10
Referencia 5 6 10 15 17 20 10 30 60 3 6 8 10 20
Referencia 6 3
Referencia 1: Espacio libre alrededor de la proyección sobre el terreno del depósito.

Referencia 2: Distancia al cerramiento.
Referencia 3: Distancia a muros o paredes ciegas (RF-120).
Referencia 4: Distancias a límites de propiedad, aberturas de inmuebles, focos fijos de inflamación, motores fijos de explosión, vías públicas, férreas o fluviales, proyección de líneas aéreas de alta tensión, sótanos, alcantarillas o desagües.
Referencia 5: Distancias a aberturas de edificios de uso docente, de uso sanitario, de culto, de esparcimiento o espectáculo, de acuartelamientos, de centros comerciales, museos, bibliotecas o lugares de exposición públicos. Estaciones de
Servicios. (Bocas de almacenamiento y puntos de distribución).
Referencia 6: Distancias de la boca de carga a la cisterna de trasvase
Parte 19. Depósitos fijos de GLP
Cuadro de distancias de seguridad

de instaladores de gas. Materias específicas Tipo A
Especificaciones técnicas CONAIF-SEDIGAS para la certificación
Revisión 0
Octubre 2008
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Para las instalaciones de suministro de capacidad geométrica inferior o igual a 1m3 las distancias
de la categoría A-5 del cuadro se podrán reducir al 50 %.
Las distancias se miden a partir de los orificios DO o de las paredes DP de los depósitos y equipos.
Se entenderá, a estos efectos, por orificios a cualquier abertura no cerrada por medio de tapo-
nes roscados o bridas ciegas, tales como válvulas de seguridad o boca de carga (si está situada
en el depósito). Si la descarga de la válvula de seguridad está conducida, el extremo libre de la
conducción será el orificio DO a efectos de distancias.
Los depósitos pueden instalarse horizontales o verticales según su diseño. Si hay dos o más
depósitos de diferente diámetro se han de prever los medios necesarios para evitar el sobrelle-
nado accidental de alguno de ellos por influencia de los otros, instalando válvulas de retención
o elevando sus bases de manera que los niveles máximos de llenado de todos ellos queden a la
misma altura respecto al suelo.
19.5.2. Depósitos aéreos

En los depósitos aéreos, las distancias de las referencias 1,2 y 3 se miden en horizontal, desde
las proyecciones ortogonales, es decir perpendiculares, de las paredes sobre el plano horizontal
del terreno.
Para medir la distancia de seguridad a las referencias 4 y 5 se determina el volumen de seguridad
teniendo en cuenta la característica del GLP de ser más pesado que el aire y su tendencia a ocu-
par preferentemente los espacios más próximos al suelo. Para ello se forma un cono cuya base
es el circulo trazado desde la proyección ortogonal del orificio sobre el terreno con un radio igual
a la distancia Do indicada en el cuadro de distancias para la clase de depósito que corresponda y
cuyo vértice es un punto situado verticalmente 2 m por encima del orificio considerado (válvula
de seguridad o boca de carga).
Al cono descrito anteriormente se une otro volumen que se forma considerando las distancias
de seguridad respecto a las paredes del depósito La base de este volumen es la proyección de
dichas paredes sobre el terreno incrementada en todos los sentidos por las distancias de seguri-
dad Dp indicadas en las referencias en el citado cuadro y su perímetro se une con una superficie
envolvente curva, paralela y a un metro de distancia de las paredes del depósito.
La unión de ambos volúmenes forma el volumen de seguridad que determina un espacio dentro
del cual no puede haber ningún elemento incluido en las referencias 4 y 5.
La distancia entre depósitos aéreos no debe ser nunca inferior a la semisuma de sus radios y
como mínimo será de 1 metro.
La referencia 6 se mide desde la proyección ortogonal de la boca de carga sobre el terreno tanto
en los depósitos aéreos como enterrados.2
2m
1m
V1
D0
Fuente: Gas Natural SDG
Dp
2. En la Norma UNE 60250 , apartado 5.1.2 se indica que en los depósitos aéreos la referencia 6 se mide desde la proyección
de las paredes del depósito pero se debe tratar de una errata.
Determinación de distancias
Distancias en metros
Fig. A.1
Sección A-A’ Sección B-B’
Fig. A.2
Determinación de distancias de seguridad en depósitos aéreos
Los depósitos cilíndricos horizontales se deben orientar de forma que su eje longitudinal no esté
en dirección a otro depósito de la misma estación.
Se deben colocar sobre apoyos capaces de soportar la carga producida por el peso del propio
depósito más el peso del agua cuando el depósito se llene para la prueba hidráulica, realizados
con materiales de clase M0.3 La fijación de estos apoyos debe permitir las dilataciones y contrac-
ciones térmicas que puedan producirse.
3. La clasificación de los productos de la construcción y elementos constructivos en función de sus propiedades de reacción y
resistencia al fuego ha de hacerse de acuerdo con el RD 312/2005, y la reglamentación vigente ha de adaptarse según sus
Anexos.
Espárrago roscado
Cercos 1, ø 6 cada 200 mm
Relleno de
hormigón rico
1 ø 6 cada 200 mm
Detalle de anclaje
2 espárragos
Relleno de
roscados
hormigón rico
Detalle de anclaje en depósitos de

Ø 1750 y capacidad superior a 20 m3
Uniones de mallas Se recomienda para utilizar este sistema:

1. Construir un muro plano, con altura 800 mm.
2. Colocar el depósito encima.
3. Encofrar con el depósito puesto, para darle
Fuente: Repsol YPF

la forma que se indica
Malla de 250 mm,

de redondo de 8 mm
Ejemplo de apoyos de depósitos aéreos
La colocación sobre los apoyos debe ser realizada de tal manera, que el orificio en el depósito
para el drenaje se sitúe en la zona más baja de la generatriz o pared inferior del depósito a una
distancia mínima de 50 cm al suelo en los depósitos de hasta 20 m3 y de 80 cm en los mayores.
19.5.3. Depósitos enterrados

Como se puede observar en el cuadro de distancias de seguridad, en el caso de depósitos ente-
rrados todas las distancias para las referencias 1, 2, 3 y 6 se miden desde la proyección ortogonal
de los orificios (válvula de seguridad o boca de carga). Para las referencias 4 y 5 se ha de limitar
el volumen de seguridad que en este caso es un cono cuya base es un círculo trazado tomando
como centro la proyección sobre el terreno del orificio de radio igual a la distancia Do indicada
en el cuadro de distancias y su altura un punto situado 2 m por encima de dicho centro.
D0
Fuente: Repsol YPF
Los depósitos enterrados pueden estar en una fosa por debajo del nivel de terreno o en una fosa
total o parcialmente artificial formada por encima del terreno natural mediante paredes de obra
de fábrica u hormigón hasta la altura necesaria de manera que la zona más alta de la generatriz
o pared superior del depósito diste entre 30 y 50 cm de dicho nivel.
Dichas paredes de obra deben cumplir una de las siguientes condiciones:
a) Estar realizadas con materiales de clase M0 y poseer una resistencia mecánica calculada
para los esfuerzos a que puedan verse sometidas.
b) Estar reforzadas con tierra compactada terminada según el talud natural del terreno o
contenida mediante otro muro calculado para sostener su empuje.
Leyenda
30 ≤ e ≤ cm a nivel del terreno
30 ≤ e a tapa si existe
50 cm ≤ d
20 cm ≤ b
Ejemplo de depósitos enterrados de forma artificial
En caso de que el depósito se aloje en una fosa revestida de obra de fábrica u hormigón, este
revestimiento debe distar de las paredes del depósito un mínimo de 50 cm en las paredes late-
rales, 20 cm al fondo y 20 cm a la generatriz o pared superior del depósito.
En caso de que el depósito se aloje en fosas no revestidas, se debe adaptar su construcción a las
características del terreno debiendo quedar, como mínimo, las distancias señaladas en el párrafo
anterior para las fosas revestidas. Igualmente se debe guardar una distancia mínima, desde sus
paredes, a cualquier conducción de otro servicio de 1,5 metros.
Los depósitos enterrados han de situarse sobre terreno firme y compactado y deben estar an-
clados de forma que se impida su flotación ya que debido a la masa volumétrica del propano lí-
quido, 510 kg/m3 aproximadamente, los depósitos pueden flotar en el agua aún estando llenos.
El material de relleno de la fosa debe estar exento de piedras o elementos que puedan dañar al
depósito o a su protección y estará debidamente compactado.
Con la finalidad de detectar cualquier acumulación de gas o de agua en el fondo de la fosa, se

instala en una esquina de ésta un tubo buzo de al menos 5 cm de diámetro interior que llegue
hasta el fondo, cortado oblicuamente en su extremo inferior, equipado en esta parte con un
elemento filtrante que impida la entrada material de relleno de la fosa al mismo y de un tapón
en el superior.
Cuando se instalan dos o más depósitos en la misma fosa la distancia entre paredes de los de-
pósitos debe ser como mínimo de 1 m
La valvulería del depósito y los accesorios se protegen por medio de una arqueta con tapa regis-
tro Esta valvulería debe ser perfectamente accesible desde el exterior y los accesorios de control
fácilmente legibles.
Si fuera posible la circulación de vehículos sobre el depósito, ha de estar cubierto por una tapa
o losa capaz de resistir las cargas a que previsiblemente pueda verse sometida y aunque no
estuviera prevista, y no fuera preceptiva la colocación de cerramiento, deberá protegerse la
proyección sobre el terreno del depósito con los medios necesarios para evitar la circulación de
vehículos.
Cuando la estación de GLP se encuentra en la zona comunitaria de una comunidad de viviendas
con acceso libre para los vecinos de la comunidad, queda expresamente obligado el cerramiento
con una valla de un metro de altura como mínimo.
19.5.4. Reducción de distancias

Se pueden reducir las distancias correspondientes a las referencias 4 (excepto distancias a pro-
yección de líneas aéreas de alta tensión en depósitos de superficie) y 5, exclusivamente, del
cuadro de distancias, hasta un 50% en ambos casos, mediante la utilización de muros, paredes
ciegas o pantallas siempre que se cumplan las siguientes condiciones.
d’1+d’2+d’3 ≥ Do
d1+d2+d3 ≥ Do
Do
BP ≥ ––––
2
ß El muro, las paredes ciegas o pantallas deben ser rectas, sin ninguna abertura y construidos
de forma que la resistencia al fuego sea como mínimo RF-120.
ß No se permitirá la utilización de más de un muro pared ciega o pantalla por punto a prote-
ger, ni más de dos muros por instalación.
ß La altura mínima del muro, pared ciega o pantalla vendrá determinada por la hipotenusa
del triángulo rectángulo que se forma al unir los puntos A, B y C de la figura.
Muro
Alzado
A Punto situado 1 m por encima del orificio más alto

B Proyección del orificio más alto sobre el suelo
C Límite de la distancia (Do) correspondiente al punto P, indicada en el cuadro de distancias
P Punto cuya situación se desea proteger
Reducción de distancias
La longitud del muro, pared ciega o pantalla deberá ser tal que el recorrido horizontal de una
eventual fuga de gas no sea más corto que la distancia indicada en el cuadro de distancias
(d1 + d2 + d3 ≥ DO )
Ejemplo de reducción de distancias:
La instalación es de un depósito aéreo de 59 m3. En el punto P se representa la abertura de un
local comercial que se encuentra a una distancia de 14 m de la proyección sobre el suelo de los
orificios del depósito.
A
1
3.4
P C
B
14
17
Según la capacidad de almacenamiento, la clasificación de la instalación es A-60 y la Referencia

5 (distancia mínima a aberturas en centros comerciales) es 17 m. Como la distancia a la que se
encuentra el punto P es superior al 50 % de la distancia de la Referencia 5 se puede construir
un muro.
Este depósito aéreo tiene un diámetro de 2,45 m y al instalarlo sobre los correspondientes so-
portes, el orificio más alto queda a una altura de 3,40 m del suelo.
Se decide construir el muro a 10 m del depósito:
m = 10 m
Do = 17 m
n = 17 – 10 = 7 m
H = 4,4 m
Por la semejanza de triángulos se obtiene la proporción:

h n
–— = –—
H Do
Por lo tanto, la altura h del muro ha de ser:

h = (4,4 · 7)/17 = 1,81 m
Esta altura es superior a la mínima (1,5 m).

La longitud del muro ha de ser tal que se cumpla la condición:
d1 + d2 + d3 > Do
P
A m
s C
L
d3
d1
d2
Se construye un muro de 9 m de largo y se comprueba si cumple.

Se tiene:
d2 = 0,20 m
L = 4,5 m
m= 10 m
S=4m
d1 = (4,52 + 102) ½ = 10,96 m
d3 = ( 4,52 + 42)1/2 = 6,02 m
d1 + d2 + d3 = 10,96 + 6,02 + 0,2 = 17,18 m

que es superior a Do (17 m)
Por lo tanto el muro ha de tener una longitud (2 L) de 9 m, una anchura de 0,20 m y una altura
mínima de 1,81 m.
19.5.5. Instalaciones de suministro de GLP en patios

Se define un patio como la superficie de terreno sensiblemente horizontal y no cubierta, rodeada
de edificaciones fijas y ciegas al menos en un 75% de su línea poligonal o curva que formen sus
fachadas interiores.
No se entenderá por edificaciones fijas las vallas o cerramientos de obra de una altura inferior
a 3 metros.
La estación de GLP estará, en todo caso, descubierta y no podrá tener una capacidad geométrica
total de almacenamiento superior a 20 m3.
Solamente se podrán ubicar Instalaciones de suministro de GLP en patios cuando estos tengan
un acceso directo para personal de mantenimiento y cumplan al menos uno de los dos siguien-
tes conjuntos de condiciones:
ß a - Estar totalmente abierto a calles o zonas exteriores permanentemente ventiladas y a
nivel del suelo en un mínimo de una sexta parte del perímetro del patio, considerado ideal-
mente cerrado por las rectas que unen las esquinas interiores de las partes abiertas.
ß b - La altura media de las edificaciones, obtenida ponderando la altura de cada edificación
con su longitud de fachada al patio, no podrá ser superior a:
H < 7 + 0,7 * V para depósitos aéreos y
H < 8 + 0,3 * V para depósitos enterrados
Siendo:
H: altura de la edificación en metros.
V: volumen de la Instalación de suministro en m3;
Y la superficie libre del patio no podrá ser inferior a:

S ≥ 96 + 50 * V para depósitos aéreos y
S ≥ 205 + 15 * V para depósitos enterrados
Siendo:
S: superficie libre del patio en m2
V: volumen de la Instalación de suministro en m3.
En ambos casos no se permitirá el uso de muros, pared ciega o pantallas para reducir las distan-
cias señaladas en el cuadro de distancias.
Ejemplo de instalación en patios.
Supongamos un conjunto de edificios con las dimensiones de la figura siguiente:
Longitud de fachadas = 18 + 18 + 15 + 22 = 73 m
Aberturas = 2 + 3 + 5 + 2 = 13 m
Perímetro total = 73 + 13 = 86 m
Se considera patio, ya que la longitud de fachadas (73 m) es superior al 75 % del perímetro

total.
86 · 0,75 = 64,5 m
h=6m
18 m
2m
3m
h = 20 m
h = 20 m
15 m
18 m
5m
3m
22 m
h=6m
Ejemplo de patio
Condición a)
No se cumple la condición a), ya que tendría que estar abierto 1/6 del perímetro total
86/6 = 14,3 m
y la longitud de las aberturas es solo de 13 m

Condición b)
Cálculo de la altura media
(18·6) + (18·20) + (15·20) + (22·6) = 900
H = 900 / 73 = 12,3 m de altura media
Superficie del patio (aproximadamente)
S = 21 · 21 = 441 m2
Depósitos aéreos:
H = 12,3 < 7 + 0,7 · V
Para que se cumpla la desigualdad, el volumen V ha de ser menor de 7,5 m3:

(7,5 · 0,7) + 7 = 12,25
Y además:
S = 441 > 96 + 50 · V
En esta desigualdad el volumen V ha de ser menor de 6,8 m3:

(6,8 · 50) + 96 = 436
Por lo tanto, en el patio de las dimensiones del ejemplo, se pueden instalar depósitos aéreos de
volumen máximo 6,8 m3.
Depósitos enterrados:
H = 12,3 < 8 + 0,3 · V
El valor de V que cumple la desigualdad es V < 14 m3.

(14· 0,3) + 8 = 12,2
Además se ha de cumplir:
S = 441 > 205 + 15 · V
Y en esta desigualdad, V < 15,7 m3.

(15,7 · 15) + 205 = 440,5
Por lo tanto, en el patio de las dimensiones indicadas se pueden instalar depósitos de capacidad
total máxima de 14 m3 si son enterrados.
19.5.6. Instalaciones de suministro de GLP en azoteas

Solamente se admitirán en azoteas instalaciones de depósitos aéreos de hasta 5 m3 de volumen
máximo y se debe comprobar, certificado por un técnico competente, que la edificación puede
soportar las cargas que la instalación del depósito produzca en su estructura, tanto durante la
explotación como durante las pruebas, que el suelo esté construido de forma que su resistencia
al fuego sea, como mínimo RF-120 y su revestimiento exterior esté clasificado M-1 de acuerdo
con la Norma UNE 23727.
La superficie de la estación de GLP debe tener, al menos, una cuarta parte de su perímetro abier-
to a zonas exteriores perfectamente ventiladas, entendiendo que se cumple esta condición aun
cuando existan protecciones de obras de fábrica siempre que su altura no sea superior a 70 cm
y tengan una o varias aberturas a ras de suelo de, al menos, 150 cm2 por metro de longitud en
la zona perimetral protegida y cuya altura sea inferior o igual a su longitud.
Las distancias referidas a huecos o accesos situados en la propia azotea que comuniquen por ni-
veles inferiores al suelo de la misma con el interior del edificio, así como a orificios de ventilación,
bocas de chimeneas de combustibles gaseosos, desagües y aberturas a patios, han de ser como
mínimo de 6 y 4 m respectivamente a orificios y paredes, es decir, el doble de la señalada en el
cuadro de distancias para la referencia 4, midiéndose tal como se expresa en la figura.
Instalaciones de suministro de GLP
Chimenea de combustibles gaseosos

shunt de ventilación
Alzado
L.P.
Calle
Planta Chimenea de combustibles gaseosos

shunt de ventilación
L.P. L.P.
Calle
Patio interior
L.P.
Leyenda
L.P. Límite propiedad (no tiene porque coincidir con fachada)
H Altura del muro del patio interior
Distancias de seguridad de instalación en azotea

La distancia entre la pared del depósito y los bordes exteriores de la azotea debe ser como mí-
nimo de 1,25 m.
En el caso de chimeneas de evacuación de productos de la combustión de combustibles sólidos
o líquidos, la distancia desde los orificios de los depósitos a las aberturas de las mismas se medirá
de punto a punto y no como proyección, y debe ser de 6 metros como mínimo.
Los muros de separación de los patios interiores, cuando se encuentren a una distancia com-
prendida entre DO y 2 DO, deben presentar una resistencia al fuego, como mínimo RF-120.
La estación de GLP debe estar provista de cerramiento perimetral salvo que la azotea solo sea
practicable para usos de mantenimiento La azotea debe tener un acceso fácil y seguro para el
personal de mantenimiento, suministro y emergencias y debe existir una toma de agua a una
distancia inferior a 6 metros de uno de los orificios los depósitos.
Todas las tuberías deben ser aéreas. La canalización de carga se situará en una fachada exterior
del edificio.
El depósito no podrá estar conectado a la tierra del edificio. Se debe proteger por pararrayos o
cubierto por una malla metálica conectada a tierra independiente de la del edificio.
19.5.7. Edificaciones en la estación de GLP

Alrededor de la proyección sobre el terreno de los depósitos se han de dejar libres los espacios
señalados en el cuadro de distancias de seguridad con la Referencia 1. Estos espacios han de ser
sensiblemente horizontales para permitir el fácil desplazamiento de los equipos contraincendios.
Para proteger la instalación del acceso de personas ajenas, los depósitos y equipos como tras-
vase, vaporización, regulación o medida, deben quedar dentro de un cerramiento de 2 m de
altura, como mínimo, colocado a las distancias mínimas de los depósitos marcadas en el cuadro
de distancias según la referencia 2. Este cerramiento ha de permitir sin embargo una buena
ventilación, podrá ser de malla metálica o de cualquier otro sistema análogo de clase M1 y en el
caso de que vaya provisto de zócalo, su altura no debe ser superior a 30 cm.
Las puertas de los cerramientos deben abrir hacia el exterior, ser igualmente de clase M1, y los
cierres deben ser de accionamiento rápido desde el interior sin necesidad de utilizar llaves para
permitir una salida fácil del personal en caso de emergencia. Si se utilizan muros, paredes ciegas
o pantallas para la reducción de distancias pueden ser considerados como cerramiento, suple-
mentándose, si es necesario, con malla metálica o sistema análogo para alcanzar la altura de 2 m.
Dentro del cerramiento no podrán existir construcciones, ni instalaciones, ni materiales ajenos
al servicio.
Se exceptúa la instalación del cerramiento en las siguientes circunstancias
ß Cuando la instalación de GLP esté ubicada en el interior de plantas industriales que ya cuen-
ten con recinto cerrado y controlado.
ß Cuando las instalaciones son menores de 15 m3 y las bocas de carga, llaves, equipos de
regulación y accesorios de depósitos se encuentren encerrados en una arqueta o capota de
materiales M1 de acuerdo con la norma UNE 23727, provista de cerradura o candado, y
además se cumple alguna de las siguientes condiciones:
– La estación de GLP se encuentra en parcela de vivienda unifamiliar con cerramiento.
– La estación de GLP se encuentra en parcela de zona industrial o comercial, estando el
recinto vallado y con acceso exclusivo de las personas debidamente autorizadas por el
titular.
– Cuando la estación de GLP se encuentra en parcela perteneciente a edificio de pública
concurrencia (hoteles, restaurantes, cuarteles,...) y en una zona de acceso restringido solo
a personal propio no estando permitido el acceso a público en general.
Cuando sean precisas edificaciones para albergar equipos de la instalación de GLP como pueden
ser bombas o compresores, vaporizador, calderas de agua caliente, etc. se deben realizar de una
sola planta, cuya cota no debe ser inferior al nivel del terreno que los circunda.
En su construcción se emplearán materiales de clase M0 de acuerdo con la Norma UNE 23727,
la cubierta ha de ser de construcción ligera y el pavimento de tal naturaleza que los choques y
golpes con objetos metálicos no puedan producir chispas.
En el caso que las construcciones de servicio sean cerradas deben permitir la fácil salida del
personal en caso de peligro, sus puertas deben ser metálicas, y se deben abrir siempre hacia el
exterior. Las cerraduras deben ser de accionamiento rápido y podrán ser accionadas desde el
interior sin necesidad de utilizar llaves.
Las edificaciones han de estar bien ventiladas y teniendo en cuenta la densidad del propano,
deben tener, como mínimo, dos rejillas de ventilación a menos de 10 cm del suelo, con una
superficie mínima equivalente a 1/10 de la superficie de la planta, expresadas ambas en metros
cuadrados y su altura debe ser inferior a su longitud. Dichas rejillas de ventilación deben estar
repartidas en dos paramentos opuestos o al menos en extremos opuestos del mismo paramento,
incluidas puertas, y protegidas por malla metálica.
Si se aprovecha una edificación para reducir distancias de seguridad, para que alguna de las
paredes pueda ser considerada como muro, pared ciega o pantalla a efectos de distancias de
seguridad debe cumplir las condiciones exigidas a los mismos.
19.6. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE LA INSTALACIÓN
19.6.1. Depósitos
El almacenamiento de GLP en la instalación normalmente se realiza en recipientes cilíndricos
horizontales construidos de acero y formados por dos fondos y una o varias virolas, según el
tamaño del depósito, unidas por los correspondientes cordones de soldadura. También están
permitidos los depósitos verticales y los esféricos. Los depósitos y sus accesorios destinados al
almacenamiento de GLP deben estar diseñados de acuerdo con la legislación vigente.4
La presión de diseño de los depósitos debe ser la indicada en la tabla, según cual sea el tipo de
depósito (aéreo o enterrado) y su capacidad geométrica.
Presión de diseño de los depósitos

(bar)
Volumen (m3) Aéreos Enterrados
<7 20
17
>7 19
Presión de diseño de los depósitos
El depósito lleva una serie de orificios y tubuladuras para el alojamiento de las válvulas y com-
ponentes precisos para su utilización. Dispone asimismo de unos soportes con sus correspon-
dientes taladros para fijarlos a su cimentación, así como unas orejetas en la parte superior para
facilitar su traslado, descarga y colocación en su emplazamiento.
4. En el momento actual la legislación vigente es:

– Reglamento de aparatos a presión.
– Real Decreto 769/1999 de transposición de la Directiva de aparatos a presión 97/23/CEE.
Los depósitos de mayor tamaño disponen de bandas de apoyo en lugar de patas y se colocan
sobre cunas de hormigón.
Deben estar provistos para su funcionamiento, al menos, de los elementos siguientes que se
deben encontrar fácilmente accesibles:
Válvula toma fase líquida Multiválvula
Nivel magnético
Válvula de llenado
Válvula de seguridad
Purga
Fuente: Repsol YPF

Valvulería y accesorios de un depósito
19.6.1.1. Boca de carga

La boca de carga, tiene como misión permitir el llenado de GLP en fase líquida, desde el camión
cisterna de suministro o equipo de trasvase de la instalación. Consiste en un dispositivo de
llenado con doble cierre, uno de los cuales debe ser de retención y estará situado siempre en
el interior del depósito, y el otro podrá ser manual, telemandado o, también, de retención. En
aquellas instalaciones que dispongan de equipo de trasvase, los dispositivos de retención deben
ser de exceso de flujo con el fin de permitir el trasvase entre depósitos simultáneamente con la
utilización del equipo de vaporización.
En los depósitos de hasta 30 m3, normalmente los dos dispositivos se encuentran en un solo
cuerpo. El doble cierre es de retención y se realiza por medio de dos discos que se mantienen
cerrados por la acción de unos muelles y de la propia presión del interior del depósito. Uno de los
dos discos, que en algunos modelos es basculante para aumentar la sección de paso y mejorar
el caudal, queda en el interior del depósito con el fin de impedir la salida de gas en caso de una
rotura o seccionamiento accidental de la válvula.
Figura - A Figura - B
Los caudales de trasvase dependerán del tipo constructivo de válvula y de la diferencia de pre-
siones existentes entre la de entrada, suministrada por el equipo de trasvase y la existente en el
depósito correspondiente a la presión del vapor del GLP.
La boca de carga está dotada de un tapón roscado que impide la entrada de cuerpos extraños
que podrían impedir el cierre de la válvula tras la finalización de las operaciones de trasvase.
Caudal de carga (l/min) de propano líquido según diferencia de presiones
0,34 bar 0,69 bar 1,72 bar 3,45 bar 5,77 bar
Válv. fig. A 189,0 264,6 419,6 593,5 725,8
Válv. fig. B 249,9 415,8 657,7 929,9 1.137,8
Caudales de boca de carga
Cuando se realiza el llenado del depósito, una vez acoplada a la válvula la manguera de trasvase
del camión cisterna, la presión del gas impulsado por el equipo de bombeo vence la fuerza de
los muelles y de la contrapresión del gas contenido en el depósito, que mantiene cerrados los
discos de cierre, por lo que éstos, una vez abiertos, permitirán el paso de GLP en fase liquida al
interior del depósito.
Finalizada la operación de trasvase, se produce el cierre de las válvulas de retención, debido a la
presión de los muelles y a la ejercida por el gas.
En los depósitos de mayor capacidad (V > 30 m3) la boca de carga no forma un solo cuerpo que
agrupa los dos dispositivos de cierre sino que estos son independientes. El dispositivo de reten-
ción queda en el interior del depósito y su funcionamiento, igual que en el caso anterior, es por
medio de un muelle que mantiene el disco cerrado y se abre cuando la presión del líquido que
entra en el depósito vence la presión del muelle. El segundo dispositivo de cierre es una válvula
manual que se acopla al depósito por el exterior mediante rosca o brida.
Brida para colector 2ª Brida para colector

de válvulas de seguridad de válvulas de seguridad
ASA 4” 300# ASA 4” 300#, según modelo
Punto alto y
manómetro
3/4” NPT
Nivel rotativo
1”NPT
Termómetro
1/2”NPT
Purga Boca de inspección DN 400

1-1/4”NPT y nivel magnético
Fase gaseosa Toma tierra

Brida ASA 300# 2”NPT M12
Fase líquida Boca de carga

Fuente: LAPESA
Brida ASA 300# 2”NPT Brida ASA 300# 2”NPT
* Imprimación anticorrosión
Valvulería en los depósitos de mayor capacidad

DEPÓSITOS FIJOS DE GLP CAPÍTULO 19
133 mm
33 mm
Fuente: PETROLTECNA
2”NPT
Ranura
Válvula de retención
Si la instalación está dotada de equipo de trasvase este dispositivo de retención se sustituye por
una válvula de exceso de flujo.
40 mm
Fuente: PETROLTECNA
3”NPT 25 mm
Válvula de exceso flujo
79 mm
102 mm
Fuente: PETROLTECNA
127 mm
Válvula manual
Fuente: Repsol YPF
Conjunto de válvula de retención y manual
TIPO Conexión depósito en “ Caudal l min
Retención un cuerpo 1 ¼ NPT5 700
Retención simple 2 2600
Exceso flujo 2 550 (cierre)
Valores característicos de válvulas de carga
19.6.1.2. Boca de carga a distancia

En el caso de que, por la ubicación del depósito de GLP (patios, azoteas, etc.) el camión cisterna de
trasvase no pueda acercarse al depósito lo suficiente como para permitir la conexión de su man-
guera a la válvula de llenado, debe dotarse a la instalación de una boca de carga a distancia. Esta
boca debe estar ubicada dentro de los límites de propiedad, en lugar bien ventilado, protegida
con un envolvente o arqueta de material de clase M1 de acuerdo con la norma UNE EN 23727 y
resistente a las acciones a las que pueda estar sometida y provista de cerradura o candado.
La boca de carga ha de disponer de una zona de seguridad de 2 m de diámetro a cualquier
punto de ignición, que pueda ser acotada durante la descarga.
Manómetro
Válvula de
Válvula seguridad
de cierre Válvula de 3/4”
Boca rápido de cierre rápido
de carga
Manguito
Válvula
de cierre
rápido
Adaptador boca
de carga Reducción
exagonal
Válvula
Fuente: Repsol YPF
de acero
antirretorno
Boca de carga a distancia
5. NPT es una Norma USA para rosca cónica utilizada en la industria de GLP.
Toma de fase
Derivación
líquida
Boca de carga
a distancia
(Cerrada)
Llenado
Vaciado (Cerrada)
Fuente: Repsol YPF

Boca de carga a distancia
La tubería de la boca de carga a distancia ha de tener 32 mm de diámetro mínimo y una pérdida

de carga máxima de 1 bar.
El acoplamiento de la conducción rígida al depósito estará dotado del sistema de doble cierre para
impedir la salida de gas del depósito en caso de rotura accidental de la canalización de carga. Pue-
de hacerse con el conjunto de doble cierre de retención en un solo cuerpo o bien con una válvula
interior de retención y una válvula exterior manual. En las instalaciones con equipo de trasvase y
o vaporización forzada el dispositivo de retención interior ha de ser de exceso de flujo.
El extremo por donde se realiza la conexión del camión cisterna estará dotado de un sistema de
cierre consistente en una válvula de llenado de doble cierre y además una llave manual de corte
rápido (cuarto de vuelta).
Para facilitar el posible vaciado del depósito se la dotará de una derivación con tapón ciego o
brida, próxima a la toma de fase líquida del depósito.
Si una boca de carga sirve para llenar más de un depósito, se debe instalar una válvula de corte
en la derivación correspondiente a cada depósito y próxima al mismo y un sistema que asegure
que no se puede llenar más de un depósito a la vez (válvula de tres vías o similar). Lo más reco-
mendable es poner una boca de carga desplazada por depósito.
19.6.1.3. Indicador de nivel de medida continua y de fácil lectura

Para conocer en cada momento la cantidad de GLP existente en el depósito y poder así solici-
tar los suministros con tiempo suficiente para evitar un vaciado total del tanque, éstos llevan
incorporado un dispositivo llamado indicador de nivel de medida continua que permite además
controlar durante la operación de llenado el estado de carga contribuyendo a evitar la posibili-
dad de un sobrellenado.
Indicador de nivel
La parte del dispositivo que está en el interior del depósito consta de una varilla en uno de cuyos
extremos hay boya metálica o de material plástico que flota sobre el GLP líquido y en el otro
extremo hay un contrapeso. Por medio de un mecanismo piñón-corona se trasmiten los movi-
mientos de la boya a un imán solidario con el eje de giro de una varilla vertical. En la parte exte-
rior del depósito una aguja imantada gira, por efecto del anterior, sobre una esfera graduada en
tantos por ciento que indican la cantidad de GLP en fase líquida existente en el depósito.
La conexión del indicador magnético de nivel al depósito, se realiza mediante tornillos, interca-
lando entre ambos unas juntas tóricas que garantizan la estanquidad del acoplamiento.
Para garantizar el correcto funcionamiento del indicador de nivel magnético se han de realizar
una serie de comprobaciones y ajustes que se describen a continuación.
La primera comprobación que se deberá efectuar con el nivel magnético, es la de asegurarse que
corresponde al diámetro del depósito, y que el engranaje coincida con el centro geométrico del
mismo. Una caña larga o corta dará lecturas erróneas.
Para comprobar el dial, se coloca la boya y la caña formando un ángulo de 90°, debiendo mar-
car el 50%, asegurándose que el arrastre de la aguja es suave, sin saltos bruscos que denotarían
un mal funcionamiento.
Es conveniente impregnar con vaselina el engranaje y los tornillos, limpiando las roscas del aloja-
miento del nivel colocando la junta de estanquidad apropiada a los asientos tanto del depósito
como del nivel.
Normalmente se coloca el nivel de forma que el movimiento de la boya sea transversal al depó-
sito, así evitaremos que ésta tropiece con los tubos buzo, y que la entrada de liquido, al efectuar
el llenado pueda incidir en el recorrido de la boya.
En depósitos aéreos de capacidades medias y altas se emplea otro dispositivo de medida de
nivel de la fase líquida, denominado “galga rotativa”, y que se sitúa en uno de los fondos del
depósito en el eje longitudinal.
1”NPT
181 mm
Fuente: PETROLTECNA
116 mm 142,2 mm
Galga rotativa
Consta de un tubo curvado que se puede hacer girar desde el exterior del depósito y cuyo
extremo interior describe en su giro una circunferencia. Por una válvula de purga de pequeño
diámetro situada en el exterior, acoplada a un índice sobre una esfera graduada en tanto por
ciento, puede salir fase gaseosa o líquida dependiendo de la posición que va ocupando en su
movimiento, determinando así el nivel del liquido en el depósito.
Cuando se utilicen galgas rotativas, se comprobará que la sonda en posición vertical hacia abajo
corresponde a la lectura del 0% del dial, el 50% corresponderá a la posición horizontal, y el
100% al contrario del primer caso. El mando debe manipularse manualmente sin emplear he-
rramientas y debe tener un acceso fácil para su control. La rotación de la galga debe ser suave,
y las lecturas se comprobarán por los dos lados del dial.
19.6.1.4. Indicador de máximo llenado

El sobrellenado de los depósitos puede dar lugar a que la dilatación del líquido por variación de
la temperatura haga aumentar la presión interior y provocar el disparo de la válvula de seguri-
dad. En el momento que se evacua a la atmósfera el exceso de presión en fase líquida, esta se
vaporiza y aumenta su volumen unas 250 veces lo que puede formar una nube de atmósfera
inflamable.
Para prevenir el exceso de llenado de los depósitos estos deben disponer de un indicador de
nivel máximo de llenado o punto alto. Consta de un tubo sonda de pequeño diámetro acopla-
do a una válvula de purga y de una longitud calculada según el tipo de depósito de modo que
cuando el nivel de líquido alcanza el nivel máximo se encuentra a la altura del extremo inferior
del tubo y comienza a salir fase líquida por la válvula de purga.
Una de las fórmulas que permite calcular la longitud útil del tubo sonda en los depósitos cilín-
dricos es:
L = 0,207 x D
Siendo:
L = Longitud útil del tubo sonda medida desde la pared del tanque en mm
D = Diámetro del depósito en mm
D en mm Longitud útil del tubo sonda en mm
1.200 249
1.500 311
1.750 363
2.200 456
2.450 508
Esta fórmula corresponde a depósitos usuales y varía muy poco con el tipo de los fondos de
depósito (esféricos o elípticos) que utilice el fabricante.
En los depósitos pequeños, el indicador de máximo llenado esta incorporado en la llamada mul-
tiválvula que se describe más adelante.
En los depósitos de mayor capacidad (V > 15 m3 ) está acoplado al recipiente en un orificio in-
dependiente y normalmente se encuentra asociado con el manómetro.
Válvula
aireación
75 mm
(Manómetro)
1/4”NPT
Fuente: PETROLTECNA
3/4”NPT
Nº 54
Orificio
1/8”NPT
Válvula para indicador de máximo llenado y manómetro
19.6.1.5. Manómetro
Permite conocer la presión del GLP en el interior del depósito. Ha de tener un fondo de escala
de 30 bar como mínimo y precisión clase 1.
En los depósitos pequeños suele estar acoplado en el conjunto de la denominada multiválvula y
en los de mayor capacidad combinado con la válvula del indicador de máximo llenado.
19.6.1.6. Salida de fase gaseosa

La salida de GLP en fase gaseosa del depósito a la instalación de consumo ha de estar dotada
de un doble sistema de cierre, uno por exceso de flujo, que puede estar en el exterior, y otro
manual.
El dispositivo de corte por exceso de flujo o limitador de caudal permanece abierto permitiendo
el paso del gas hasta que cuando el caudal alcanza el valor para el que está tarado, el rozamien-
to del fluido vence la fuerza del muelle que mantiene en posición una bola y la desplaza hasta
cerrar la salida de gas. Esta válvula previene la salida incontrolada de gas en caso de rotura de la
canalización y se ha de elegir teniendo en cuenta que el caudal de cierre sea superior al caudal
máximo de consumo de la instalación.
Para depósitos de pequeña y mediana capacidad y con el fin de disminuir el número de orificios
en el depósito, esta salida se encuentra en un conjunto denominado multiválvula que agrupa,
además de la válvula de corte manual, otros dispositivos como el indicador de máximo llenado o
punto alto, orificio para alojamiento de manómetro y la válvula de exceso de flujo.
Fuente: Repsol YPF
Multiválvula
En los depósitos de más de 15 m3 normalmente no se utiliza la multiválvula. El dispositivo de

cierre por exceso de flujo se acopla directamente al depósito mediante rosca o brida y a conti-
nuación se conecta la válvula de corte manual. Si la salida se encuentra en la generatriz inferior,
un tubo buzo llega hasta la parte superior del depósito donde se encuentra la fase gaseosa.
40 mm
Fuente: PETROLTECNA
3” NPT 25 mm
Válvula exceso de flujo
El principio de funcionamiento de este tipo de dispositivos de corte por exceso de flujo es el

mismo que el indicado anteriormente. La válvula permanece abierta hasta que el rozamiento del
fluido genera una fuerza que vence la resistencia del muelle que mantiene el disco en posición
abierto, desplazándolo y provocando el cierre. El dispositivo actúa solamente cuando el fluido
circula hacia el exterior del depósito y a un caudal determinado por el fabricante y que es ca-
racterístico de cada válvula. Como ya se ha indicado, este caudal de cierre ha de ser superior al
consumo máximo de la instalación para evitar su accionamiento intempestivo.
El dispositivo de corte manual suele ser una válvula de asiento o de macho esférico.
79 mm
102 mm
Fuente: PETROLTECNA
127 mm
Válvula manual
Conexión Caudal de corte
Líquido Gas
l/min Nm3/min
2“ 472 20
2” 472 20
¾” 75
1 ¼“ 130
1 ¼” 165 9
Características de válvulas de exceso de flujo
19.6.1.7. Válvula de seguridad de exceso de presión

Es un dispositivo que tiene por objeto el alivio de la presión interior del depósito evacuando di-
rectamente el gas al exterior. Las válvulas de seguridad estarán taradas, precintadas y certificadas
por el fabricante a 20 bar, con una tolerancia de apertura y cierre máxima de ±10 %.
Se instalan siempre en la parte superior del depósito, zona donde hay fase gaseosa y consta
fundamentalmente de un disco que cierra la salida de GLP por efecto de la acción de un mue-
lle. Cuando la presión del GLP es superior a la ejercida por el muelle, éste cede, permitiendo el
desplazamiento del disco y con ello la evacuación del GLP en fase gaseosa. Una vez aliviada la
presión, el muelle se recupera cerrando de nuevo la salida de gas.
Fuente: PETROLTECNA
Tipo interno Tipo externo
Válvulas de seguridad
Existen dos tipos de válvulas de seguridad: la externa y la interna, según que su mecanismo se
encuentre fuera o dentro del depósito. En ambos casos sus muelles trabajan a compresión.
Las válvulas de seguridad solo deben actuar en condiciones de operación anormales y su caudal
mínimo de descarga debe ser tal, que la presión en el interior del depósito no llegue a sobrepa-
sar en un 20 % la presión de apertura de la misma. Una condición anormal que haga aumentar
la presión en el interior puede ser debida a la radiación térmica que incida sobre el depósito y
que se transmite al interior a través de la chapa, por lo tanto el caudal de descarga se calcula en
función de la superficie exterior y utilizando la fórmula:
G=10,6552 · S 0,82
donde G es el caudal de aire en m3 por minuto a 15 °C y presión atmosférica y S representa la

superficie de la chapa del depósito expresada en metros cuadrados.
Para depósitos cilíndricos con fondos esféricos la superficie exterior se obtiene por la formula
S = L · 3,14 · D
Para depósitos con fondos elípticos la formula siguiente no es exacta pero da un resultado
aproximado
S = ( L + 0,3 D)· D · 3,14
Siendo L la longitud total del depósito y D su diámetro exterior

En depósitos esféricos, la superficie es igual a
S = D2 · 3,14
Para obtener el caudal de GLP se dividirá el resultado G por el factor de corrección

Y = 1,2 (1 – P2/785)1/2
donde P es la presión de tarado de la válvula de seguridad (20 bar) y su valor es

Y = 0,84
En los depósitos enterrados este caudal de descarga puede disminuirse en un 30 por 100 del
valor calculado pero, en tal caso, los depósitos no podrán ser descubiertos si previamente no han
sido vaciados parcialmente hasta un 50 % de su capacidad.
Los caudales mínimos de descarga para diversos depósitos típicos vienen dados en la tabla
adjunta.
Capacidad Superficie Caudal mínimo en m3 /min. aire

depósito depósito
litros m2
Depósitos aéreos Depósitos enterrados
2.450 10,29 72.1 50,4

4.000 15,39 100 70
6.650 24,45 146,5 102.5
8.334 29,92 173 121
13.030 38,20 211 147.7
19.070 54,50 282.5 198
24.350 60,60 308.5 216
33.510 81,75 394 276
49.856 88,46 421 294,7
59.070 103.69 479 335.3
Estos caudales se pueden conseguir colocando dos válvulas en el depósito de manera que la
suma total sea igual o superior al mínimo
La descarga de las válvulas de seguridad, se debe realizar en todos los casos a la atmósfera en
sentido vertical y debe estar protegida por una tapa para evitar la entrada de agua y suciedad a
su interior, pero que no dificulte su funcionamiento.
Tipo Conexión Caudal m3/min aire Observaciones
Interior 1 ¼ “NPT 125
Exterior 1 ¼ “NPT 165
Exterior 2 ½ “NPT 251 Para colector
Colector Brida ASA 4” 503 3 válvulas
Colector Brida ASA 4” 754 4 válvulas
Tabla. Características típicas de válvulas de seguridad
En los depósitos de volumen superior a 20 m3 se han de disponer al menos al menos de dos vál-
vulas de seguridad con un dispositivo que permita la sustitución de una de las válvulas por avería
o mantenimiento permaneciendo el depósito protegido por el resto de válvulas. La capacidad
de descarga del conjunto, teniendo una válvula de reserva, ha de ser capaz de evacuar el caudal
de descarga mínimo.
El dispositivo que cumple esta función es el colector de válvulas de seguridad, concebido espe-
cialmente para que pueda dejar fuera de servicio cualquiera de las válvulas acoplando automá-
ticamente la de reserva.
Fuente: PETROLTECNA
Colector
Dispone en el colector de 2 a 4 porta válvulas, que generalmente se acopla al depósito mediante
bridas y que a través de un mecanismo roscado mueve un brazo interno provisto de un disco en
su extremo que cierra la parte inferior de una de las tomas portaválvulas.
Cada una de las tomas portaválvulas, lleva igualmente una válvula de descompresión, que per-
mite, como paso previo a la desconexión de la válvula de seguridad, eliminar el gas existente en
dicho portaválvulas.
A modo de ejemplo se da un cuadro resumido de las características de los tipos más utilizados
de estos colectores.
N° de Válvulas 2 2 4
Conexión ROSCA Brida 2” Brida 4” Brida 3 “ Brida 4”

al depósito M. NPT 2” ASA 300 ASA 300 ASA 300 ASA300
Conexión a la válvula rosca
1 1/4” 1 1/4” ó 2 1/2” 2 1/2”
H. NPT
Nunca se debe colocar una válvula de corte entre la válvula de seguridad y el depósito.
19.6.1.8. Salida fase líquida

Aunque la función principal de los depósitos es el suministro de fase gaseosa, deben disponer
también de un sistema que permita la salida de fase líquida, por ejemplo, para el vaciado o
cuando es necesaria la utilización de un vaporizador.
El dispositivo destinado a la salida de GLP en fase líquida debe estar dotado con un doble siste-
ma de cierre; uno por exceso de flujo, automático o telemandado que debe estar necesariamen-
te en el interior del depósito y otro manual.
Fuente: PETROLTECNA
Válvula de fase líquida
En los de menor capacidad normalmente no es necesaria la instalación de vaporizador por lo

que el uso de la salida de fase líquida suele ser esporádico (vaciado). En estos casos solo se
instala el dispositivo interno de exceso de flujo provisto de un tapón, sin válvula de corte ma-
nual, colocado en la generatriz inferior en los depósitos aéreos y en la generatriz superior en
los enterrados en un orificio que dispone de un tubo buzo que llega hasta la parte inferior del
depósito.
Cuando es necesario utilizar la fase líquida se saca el tapón de la válvula de exceso de flujo
y se coloca una válvula de corte manual con un adaptador que mantiene abierta la válvula
interior.
Llave de volante
Salida de
fase líquida
Adaptador
Chek Lok
Rosca 3/4” NPT
Fuente: Repsol YPF
Chapa del depósito
Salida fase líquida
En los depósitos de mayor capacidad se coloca una válvula de exceso de flujo en el interior del
depósito y una válvula de corte manual en el exterior.
40 mm
Fuente: PETROLTECNA
3” NPT 25 mm
Válvula de exceso de flujo
79 mm
102 mm
Fuente: PETROLTECNA
127 mm
Válvula de corte manual

19.6.1.9. Drenaje
Los depósitos deben disponer de un drenaje o purga por el que poder extraer los residuos que
se acumulen en su interior. Ha de estar situado lo más cerca posible del punto más bajo de la
pared inferior y en los de superficie estará dotado de una válvula interior de corte automático
por exceso de flujo y de un tapón roscado de protección del mismo material que la válvula. En
los enterrados este drenaje en la generatriz inferior debe quedar cerrado por medio de un tapón
roscado de acero.
Tabla resumen de colocación de dispositivos de depósitos según su tamaño:
Volumen m3 <13 < 19 >20 >33
D Observaciones D Obs. D Obs. D Obs.
Boca carga 1¼ Un cuerpo 1¼ 1¼ 2 2 válvulas
F. líquida ¾ 1¼ 1¼ 2
F. gaseosa ¾ Multiválvula 1¼ Dos válvulas 1¼ 2
V. seguridad 1¼ 2x1¼ Dos válvulas 4 Colector 4
Punto alto y
No En multiválvula ¾ ¾ ¾
manómetro
Purga ¾ 1¼ 1¼ 1¼
19.6.2. Equipos de trasvase

El suministro de GLP a los depósitos de las instalaciones puede hacerse de dos modos. En las
instalaciones de menor capacidad, hasta 40 m3, suelen utilizarse camiones cisterna dotados de
bomba y contador que permiten el trasvase de la fase líquida desde la cisterna a los depósitos.
En las instalaciones más grandes el suministro se realiza con camiones cisternas que no disponen
de bombas y en este caso el equipo de trasvase se encuentra instalado de modo permanente en
la estación de GLP
Para la elección de un tipo u otro de suministro se deben evaluar razones de coste de transporte
o del equipo de trasvase o dificultades en el acceso del camión cisterna a la instalación
El equipo de trasvase ha de estar diseñado de manera que además de la descarga de cisternas
permita el trasiego de propano entre los depósitos de almacenamiento o el vaciado sobre la cis-
terna en caso de necesidad sin que en ningún caso estas operaciones supongan la interrupción
del suministro a las instalaciones de consumo, red de distribución o, en su caso, de la alimenta-
ción de los vaporizadores.
Asimismo se ha de evitar que cuando haya más de un depósito, la fase líquida del depósito que
esté siendo trasvasado esté conectada con la de cualquier otro depósito instalando las válvulas
de corte necesarias.
Cuando es necesario trasvasar fluidos se puede hacer por medio de bombas si se trata de líqui-
dos o por medio de compresores cuando el fluido es un gas. La instalación típica para el trasvase
de GLP es con bombas y solo se montarán compresores si por las características de la estación de
almacenamiento es imprescindible, por ejemplo, en instalaciones con depósitos enterrados.
19.6.2.1. Compresores
Los compresores son máquinas diseñadas para incrementar la presión de fluidos gaseosos redu-
ciendo su volumen y provocando su desplazamiento.
Los compresores se clasifican en compresores de pistón o alternativos y compresores rotativos.
El tipo más común de compresor es el alternativo o de pistones. Consta de uno o varios cilindros
con su embolo movido por un cigüeñal y en la culata están dispuestas las válvulas de aspiración y
de descarga. En su movimiento alternativo el pistón crea una depresión que provoca la apertura
de la válvula de aspiración y llena de gas el cilindro hasta que inicia el movimiento en sentido
contrario con lo que cierra la válvula de aspiración, comprime el gas y cuando la presión interior
aumenta lo suficiente, abre la válvula de descarga y expulsa el gas comprimido iniciando a con-
tinuación un nuevo ciclo de aspiración.
Para eliminar el calor producido por el rozamiento del émbolo sobre el cilindro y por el propio
trabajo de compresión, lleva una camisa de agua de refrigeración o aletas exteriores para refri-
geración por aire.
El compresor es accionado por un motor eléctrico unido directamente o por medio de correas
de transmisión. El arranque se ha de hacer en vacío, con las válvulas de admisión y descarga
abiertas para disminuir el par de arranque. Como medida de seguridad ha de disponer de un
presostato de alta y otro de baja presión que desconectan el motor cuando se sobrepasan los
valores establecidos y de un calderín en la línea de aspiración para retener la fase líquida que
pueda haber en la tubería y evitar que entre en los cilindros.
Válvula de descarga Vástago Biela Manivela
Pistón Cilindro Guía
Válvula
de aspiración
Fuente: Repsol YPF
Compresor
El trasvase por compresor se basa en crear una diferencia de presiones entre los dos recipientes en
los que se quiere hacer el trasiego. El compresor aspira del depósito que se ha de llenar, con lo que
disminuye su presión, y la descarga se dirige al que se quiere vaciar en el cual aumenta la presión.
Este incremento hace que el líquido fluya por la conexión de fase líquida hacia el primer recipiente.
Fase líquida
Fase gaseosa
Depósito Cisterna
Fuente: Repsol YPF

Trasvase por compresores
Como se observa en la figura, una vez finalizado el trasvase de líquido se invierte el sentido de
la operación, se cierra la válvula de fase líquida y se aspira de la cisterna para recuperar la fase
gaseosa que se ha introducido.
Otros tipos de compresores son los rotativos en los que el gas se comprime reduciendo el volu-
men que ocupa mediante dispositivos excéntricos, o los turbocompresores en los cuales un rotor
tipo turbina aumenta la velocidad del fluido.
19.6.2.2. Bombas
Las bombas son aparatos mecánicos para el desplazamiento de líquidos con incremento de pre-
sión, estando el líquido a la salida o impulsión de la bomba a mayor presión que en la aspiración
o entrada.
El caudal de trasvase que se consigue mediante bombas es mayor que por compresores por lo
que es el método utilizado habitualmente en las instalaciones de GLP. Los tipos de bomba más
empleados son las de desplazamiento positivo y las centrifugas.
Las bombas de desplazamiento positivo rotativas constan de un rotor dentro de un cuerpo ex-
céntrico con relación al rotor que al girar desplaza el liquido y va reduciendo el volumen con lo
cual aumenta su presión. El rotor puede ser de engranajes o de paletas.
Bomba de engranajes
Otro tipo de bombas de desplazamiento positivo son las alternativas en las que el aumento de
presión se logra por medio de cilindros y émbolos.
En las bombas centrifugas el incremento de presión se consigue al entrar el líquido en un rodete
giratorio en el que se encuentran los alabes que lo aceleran por la fuerza centrifuga y lo impul-
san hacia el difusor donde al aumentar la sección de paso disminuye la velocidad y aumenta
la presión. Se pueden acoplar en un mismo cuerpo varios rodetes que trabajan en serie con lo
que se consiguen incrementos importantes de presión sin que sea necesario someter la bomba
a elevadas velocidades.
Descarga
Estanquidad
Prensaestopas
Cojinete
Eje
Rodete
Aspiración
Cuerpo de bomba
Voluta
Bomba centrífuga
Para explicar el funcionamiento de una bomba llamemos Ha al desnivel comprendido entre el

nivel de aspiración Na y el eje horizontal de la bomba, y Hr al desnivel comprendido entre el nivel
de descarga Nr y el nivel N (Fig.: 5.7).
Manómetros
Esquema de funcionamiento de una bomba.
Ha se denomina altura geométrica de aspiración.

Hr se denomina altura geométrica de descarga.
La suma H de las dos alturas Ha y Hr: H = Ha + Hr se denomina altura geométrica total.
Las presiones:
ha medida en la aspiración de la bomba
hr medida en la descarga de la bomba
se denominan, respectivamente, altura manométrica de aspiración y altura manométrica

de descarga.
La suma h de estas dos medidas:
h = ha + hr
se denomina altura manométrica total.

Estas medidas se expresan generalmente en columna de líquido y son diferentes de las alturas
geométricas correspondientes debido a la resistencia que oponen al paso del líquido desde el
nivel Na al nivel Nr.
En los gráficos de curvas características de cada modelo de bombas aparte de la altura geomé-
trica de aspiración (Ha) se da también el llamado NPSH (anagrama de la expresión inglesa: “Net
Positive Suction Head” o “Altura neta positiva de aspiración”.
Hay que distinguir entre el NPSHr requerido y el NPSHd disponible.
El NPSHr requerido que se facilita en los gráficos es una característica de la bomba que varia
según modelo y condiciones de trabajo por lo que es un dato a suministrar siempre por el fa-
bricante.
El NPSHd disponible depende de la altura de aspiración, de las pérdidas de carga y de la tensión

de vapor del líquido y por tanto, de su naturaleza y temperatura.
Su valor es:
NPSHd = Ha – Pc – Td – TC
Siendo
Ha = altura geométrica de aspiración (fig. 5.7) o diferencia entre el nivel del líquido y el eje de
la bomba que será positiva si el depósito está por encima del eje de la bomba y negativa,
en caso contrario.
Pc = pérdida de carga o caída de presión originada en el tramo de aspiración por rozamiento
del líquido con las paredes y resistencias adicionales como codos, reducciones, etc.
Td = presión o tensión de vapor en el depósito a la temperatura de bombeo.
Tc = presión o tensión de vapor del líquido a la entrada de la bomba.
Todos estos valores vendrán expresados en metros de columna del líquido a trasegar (recorde-
mos que 10 m de columna de agua = 1 kg/cm2) pero si es propano, por ejemplo, será afectado
este valor por la proporción entre el peso específico del mismo y el del agua, 0,510 kg/dm3/1
kg/dm3 = 0,510, con lo que la misma altura de dicho GLP producirá una presión por efecto de
su peso de 0,510 kg/cm2.
Si el NPSHd disponible en la instalación no es superior al NPSHr requerido o facilitado por el
fabricante no llega suficiente líquido a la aspiración de la bomba y se produce el fenómeno de
cavitación que pueden acarrear serias averías. Es por ello que en el diseño de la instalación se ha
de cuidar especialmente el cálculo de las pérdidas de carga en la línea de aspiración de manera
que a la entrada de líquido se asegure la altura de carga mínima requerida por el fabricante. Es
necesario montar un tramo de tubería recto de una longitud de 20 veces el diámetro de la brida
a la bomba para que el líquido pierda su turbulencia.
La tubería de aspiración ha de ser lo más corta posible y en el caso de tuberías largas y expuestas
al sol se ha de aislar térmicamente para evitar vaporizaciones. La cota de la tubería ha de ser más
baja que la conexión de la cisterna.
En la línea de aspiración se ha de prever la instalación de un filtro que retenga las partículas
sólidas que pueda arrastrar el líquido y un dispositivo que permita verificar la existencia de flujo.
En la tubería de impulsión se instala una válvula de retención.
Las bombas han de disponer de una válvula de presión diferencial que recircule el líquido hacia
la aspiración o lo retorne al depósito cuando se sobrepase una presión determinada.
Antes de la puesta en marcha hay que asegurarse que la bomba esté totalmente llena del líquido
a bombear. Se recomienda colocar una válvula de purga entre la válvula de regulación y la brida de
impulsión, manteniéndolo abierto durante el llenado de la bomba hasta que salga líquido por ella.
Siempre que la instalación lo permita, para realizar el trasvase con bomba se deben unir las fases
gaseosas de los depósitos con lo que se consigue que no disminuya la presión en el depósito y
en la aspiración de la bomba y que se reduzca la contrapresion en el depósito receptor.
Los diversos elementos componentes del equipo de trasvase tales como bombas y compresores,
así como los elementos accesorios deben ser de caudal adecuado, compatibles para GLP en
presión de diseño, materiales y accesorios, (juntas, lubricantes), y el material eléctrico asociado,
como motores e interruptores adecuados para la clasificación de la zona.
Próximo al extremo de la instalación rígida, en cada uno de los puntos de unión de las tuberías
de fase líquida con las mangueras flexibles de conexión con el camión cisterna, o con los brazos
articulados, cuando éstos existan, se debe colocar una válvula antirretorno, que impida la salida
incontrolada del producto a la atmósfera. Además debe existir en cada uno de los puntos de
unión de la manguera con la instalación rígida, tanto de la fase líquida como de la fase de gas,
una válvula de cierre rápido de accionamiento manual.
Las mangueras de trasvase para la conexión entre el camión cisterna y la instalación fija, en el
caso de que las hubiese, deben estar almacenadas adecuadamente y protegidas de la intemperie
cuando no se utilicen. Deben cumplir los requisitos de la norma UNE EN 1762.
A. Conexión de la cisterna
con el equipo de trasvase
B. Fase líquida
C. Fase gaseosa
1. Rácor Weco
2. Apoyos para manguera
3. Válvula de acero de purga
4. Válvula de corte embridada
5. Válvula de seguridad
6. Filtro
7. Válvula de aguja portamanómetro y manómetro
8. Visor óptico de flujo con válvula antirretorno
9. Válvula antirretorno
10. Válvula de exceso de flujo
11 y 12. Mangueras
13 y 14. Bridas
1. Rácor Weco
2. Apoyos para manguera
3. Válvula de purga
4. Válvula de corte
5. Válvula de seguridad
6. Filtro
7. Válvula portamanómetro y manómetro
8. Visor óptico de flujo con válvula antirretorno
9. Compresor de gas
10. Válvula de 4 vías del compresor
11. Bridas ciegas para futura ampliación de la instalación
12. Válvula rosca-brida
13. Válvula de exceso de flujo
14 y 15. Mangueras
16 y 17. Bridas
Fuente: Repsol YPF
Diagrama de una instalación con equipo de trasvase por bomba
19.6.3. Equipo de vaporización

Cuando el caudal de fase gaseosa que pueden suministrar los depósitos por vaporización natu-
ral es insuficiente para alimentar la demanda de la instalación de consumo se ha de recurrir a
la vaporización forzada por medio de un vaporizador. El vaporizador es un recipiente con una
entrada de propano líquido procedente del depósito y una salida en fase gaseosa hacia la utiliza-
ción. En su interior hay dispuesto un haz de tubos o serpentín sumergidos en el propano líquido
por el que circula agua caliente que transmite su calor al propano. El agua caliente necesaria se
produce en un sistema de calefacción convencional con caldera a gas, bomba de circulación y
vaso de expansión y se hace llegar al vaporizador por una red de tuberías.
El aporte de calor para la vaporización del propano líquido también puede ser por medio de una
resistencia eléctrica. La elección de uno u otro tipo es una cuestión de costes.
El vaporizador es un aparato a presión y ha de estar dotado de válvula de seguridad y manómetro.

Cuando está en funcionamiento el vaporizador el nivel de propano líquido en su interior varía
con la demanda de fase gaseosa. Cuando hay poca demanda, baja el nivel de líquido, pues el
propano caliente produce más fase gaseosa que la necesaria para el consumo y el exceso de pre-
sión en el recipiente hace retornar el propano líquido desde el vaporizador hacia el depósito.
Para que este movimiento de propano entre los depósitos y el vaporizador pueda producirse en
ambos sentidos, es necesario que no exista en la toma de salida de fase liquida del depósito,
ninguna válvula antirretorno.
Si la demanda aumenta, la presión en el interior del vaporizador disminuye y el nivel del líquido
aumenta al haber más presión en el depósito de almacenamiento que en el vaporizador. Este
aumento de nivel puede llegar a ser peligroso si el líquido alcanza la salida de fase gaseosa en la
parte superior del recipiente lo que provocaría la inundación de la instalación de consumo con
el riesgo consiguiente para los usuarios.
Para evitar esta posibilidad, se monta en la salida de fase gaseosa del vaporizador un cierre
accionado por un flotador que impide el paso de la fase líquida a la red. Cuando actúa ha de
accionarse la válvula de by-pass manual con el fin de equilibrar presiones antes y después de la
boya para que descienda y se reanude el suministro.
Serpentín
de calentamiento
Llave de corte
Zona de GLP de bola 1/2”
Entrada o salida del circuito

primario (Alternables)
Zona para agua Agua de calefacción
de calefacción
A 65 Entrada agua caliente (Salida) H 3/4”NPT Manómetro

B 65 Salida agua caliente (Entrada) I 1/2”GAS Vaina para termómetro
C 50 Entrada líquido (GLP) J 3/4”NPT Purga de condensados
D 50 Salida gas consumo (GLP) K 1/8”GAS Purgador de aire (Primario)
Fuente: LAPESA
E — Decantador de golas L 3/4”NPT Purga decantador

F 100 Brida ciega o Interior de nivel M — Válvula contra invasión
G 3/4”NPT Válvula de seguridad N 15 By-pass
Vaporizador
Normalmente se instalan sistemas complementarios que garantizan que la fase líquida no alcan-
ce la salida de fase gaseosa. El principio de estos sistemas es instalar en la válvula de corte en la
tubería de entrada de propano líquido al vaporizador un sistema de accionamiento automático

que puede ser neumático por un actuador comandado por propano gaseoso, o bien una elec-
troválvula alimentada a través de un nivel de líquido tipo Nivotrol instalado en el interior del reci-
piente, el cual acciona un interruptor, y de un termostato que controla la temperatura de la línea
de retorno de agua caliente del vaporizador a la caldera. El interruptor de nivel y el termostato
están conectados eléctricamente según el esquema adjunto y provocan el cierre de la electro
válvula cuando el nivel de líquido sube en el interior o cuando la temperatura del agua desciende
bien a causa de avería o apagado de la caldera o por una gran demanda de gas.
Salida GLP
(Gas a red) Brida DN 80
(Conexión a tubería de la instalación)
Orejetas
Válvula interna contra invasión

Sección -Z- Cierre por nivel del líquido
By-pass
Detalle de conexiones desbloqueo de
Placa de características
válvula contra invasión
(marcado “CE”)
Interruptor de nivel
Agua Carcasa de
calefacción protección
Cuerpo de
intercambio
A. Inoxidable
Separador
Aislamiento Separador de
gotas de líquido
Agua Entrada GLP
calefacción (Líquido)
Bastidor
de apoyo
Anclaje
Fuente: LAPESA
al suelo
Sistema de seguridad antiinundación con electroválvula
En los sistemas neumáticos se pueden utilizar los esquemas indicados a continuación. Fuente: Repsol YPF
Sistemas antiinundación neumáticos
En este caso la subida de nivel origina una señal eléctrica que actúa sobre la válvula de tres vías
Ve, que permite que la presión del propio propano en fase gaseosa, deje de actuar sobre el
actuador de la válvula VN y provoque su cierre.
Fuente: Repsol YPF
En este otro la válvula neumática se actúa directamente por el propano gaseoso al ser el propio
mecanismo de la boya el que actúa como válvula de tres vías V3.
El calentamiento del propano en el vaporizador a temperaturas superiores a 50 ºC provoca la
gasificación de las pequeñas cantidades de hidrocarburos C (pentanos) que pueden estar pre-
5
sentes en la composición del propano comercial y que posteriormente se condensan en la ins-
talación al descender la temperatura de la fase gaseosa, por ejemplo, cuando se expansiona en
los reguladores de presión, formando depósitos que dificultan el funcionamiento de los propios
reguladores, o que pueden llegar hasta los aparatos de consumo.
También se puede producir la polimerización de compuestos olefínicos existentes en la mezcla
de propano comercial y que, arrastrados por la fase gaseosa, se acumulan en la instalación. Por
ambas causas es necesario prever la instalación de un depósito decantador en la salida de la fase
gaseosa del vaporizador que recoja los condensados y residuos pesados y dotado de una válvula
de purga que permite la expulsión al exterior.
Para evitar el calentamiento excesivo del propano en el interior del vaporizador la regulación de
la temperatura de la caldera de agua ha de ser tal que a la entrada de agua caliente al vaporiza-
dor su temperatura no sea superior a 50 ºC y el termostato instalado en la tubería de retorno se
ajustará para que accione la electroválvula cuando la temperatura de salida sea de 35 ºC.
El sistema de generación de agua caliente consta de caldera de calefacción, vaso de expansión,
bomba de circulación y red de tuberías. La caldera de calefacción estará alimentada por la fase
gaseosa del depósito de almacenamiento.
Los vaporizadores pueden ubicarse en edificaciones construidas específicamente para ellos siem-
pre que cumplan con las condiciones generales indicadas para las construcciones en cuanto a
materiales y ventilación Si el aporte de calor es por agua caliente la caldera ha de ubicarse en un
local independiente del vaporizador.
La distancia directa entre el vaporizador y los depósitos, medida entre paredes, debe ser al me-
nos de 0,5 m.
Las distancias de seguridad del vaporizador y de los depósitos de almacenamiento no se deben
sumar ni aunque se intersecten sus estaciones.
A efectos de las distancias de seguridad, los vaporizadores se tienen que considerar como si se
tratara de depósitos de almacenamiento de categoría A-5, independientemente de su situación
en la estación de GLP, No se deben sumar las capacidades de los depósitos de almacenamiento
y del vaporizador para calcular la categoría de la estación de GLP.
19.6.3.1. Vaporizadores FEED BACK

Existe un tipo diferente de vaporizadores en los que la fase gaseosa producida en el intercam-
biador no se envía a la red sino que retorna al depósito. En estas instalaciones no hay riesgo de
inundación ni de emisión de compuestos que puedan condensarse en la canalización o en la
instalación receptora.
Son de un tamaño menor a los convencionales y el calentamiento se hace por agua caliente.
19.6.4. Reguladores
En la salida de la fase gaseosa de los depósitos y antes de la salida de la estación de GLP se ha
de disponer un regulador que permita mantener constante la presión en la instalación receptora
o red de distribución.
La presión máxima en la red de distribución o instalación receptora ha de ser de 2 bar y se ha de
instalar otro regulador en serie con el anterior o un limitador de presión que garantice que en
caso de fallo del regulador principal no se sobrepase la presión de 2 bar. Este segundo regulador
o limitador se tarará a una presión ligeramente superior a la del regulador principal de manera
que en funcionamiento normal no actuará y solo entrará en funcionamiento en caso de una
avería del regulador principal que provoque un aumento de su presión de salida.
3% min. hasta
depósito
Fase gaseosa
de los depósitos
750 mínimo
1 Válvula de corte embriada

2a Regulador de presión
2b Limitador o regulador de presión de seguridad
Fuente: Repsol YPF
3a Manómetro de 0 a 20 BAR con válvula de agua 1/4”NPT

3b Manómetro de 0 a 6 BAR con válvula de agua 1/4”NPT Nota: en instalaciones con depósitos enterrados se dará
4 Toma de presión para regulador o limitador con válvula de corte 1/4” para el regulador una pendiente mínima del 3% hacia los depósitos para
5 Transición acero-polietileno devolver a estos los posibles condensados
Diagrama del equipo de regulación
Los equipos de regulación y los de medida, si los hubiere, deben ser de tipo intemperie o deben
estar protegidos contra ella.
19.6.5. Canalizaciones
Las tuberías de conexión entre el o los depósitos y los distintos elementos que puedan estar pre-
sentes en la instalación de GLP como equipo de trasvase, vaporizadores, equipo de regulación,
hasta la válvula de salida, tienen que cumplir unos requisitos en función de la presión máxima de
trabajo y de si conducen fase líquida o gaseosa.
Las tuberías para las canalizaciones de GLP pueden ser aéreas o enterradas, pero no pueden ser
empotradas. Si se sitúan en canaletas, éstas deben ser, en toda su longitud, ventiladas y registrables.
Las tuberías de conexión entre depósitos de superficie y equipos complementarios de la estación,
o de ellos entre sí, deben ser aéreas y sólo en casos justificados se autorizará su enterramiento.
Cuando las conducciones hayan de atravesar paramentos o forjados, lo deben hacer por medio
de pasamuros. El diámetro del pasamuros debe ser, como mínimo, 10 mm mayor que el diáme-
tro exterior de la tubería.
Los tramos de tubería que no estén en servicio, deben quedar aislados con un cierre estanco
(tapón roscado, disco ciego o brida ciega).
Las uniones entre tuberías que puedan formar pares galvánicos se deben efectuar mediante
juntas aislantes debidamente dimensionadas.
La distancia mínima del punto inferior de la pared de las canalizaciones aéreas al suelo, debe ser
de 5 cm. Cuando discurran por un muro, estarán separadas de éste, como mínimo 2 cm.
Las llaves de corte deben ser estancas al exterior en todas sus posiciones, herméticas en su posi-
ción cerrada, precintables y para una presión de operación máxima de 25 bar.
Las soldaduras de acero deben ser realizadas por soldadores de acero cualificados de acuerdo
con la legislación vigente.
Las uniones cobre - cobre deben realizarse con soldadura fuerte por capilaridad.
Cuando no se utilice soldadura, las uniones entre tuberías, elementos auxiliares (válvulas, regu-
ladores, manómetros u otros) y equipos, o entre ellos entre sí, podrá realizarse por uno de los
siguientes medios:
ß Bridas con asiento plano trabajando a compresión.
ß Rosca cónica según UNE 19009-1, pudiéndose utilizar un encintado o un producto que
complemente la estanquidad. Este tipo de unión no debe ser utilizado para diámetros no-
minales superiores a 50 mm.
ß Racores con asiento plano a compresión. Este tipo de unión no debe ser utilizado para diá-
metros nominales superiores de 50 mm.
ß Uniones metal-metal de tipo esferocónico, se debe utilizar solamente para conexiones ac-
cidentales como las realizadas con las mangueras de trasvase en las instalaciones que dis-
pongan de este equipo.
ß No se permiten las uniones roscadas entre tuberías, ni tampoco en los acoplamientos de
elementos auxiliares con diámetros nominales superiores a 50 mm.
No se permiten uniones roscadas entre tuberías en tramos de fase liquida.
19.6.5.1. Canalizaciones en fase gaseosa

Los tramos de fase gaseosa desde la salida del depósito hasta el equipo de regulación deben ser
diseñados para soportar, como mínimo, una presión máxima de operación de 20 bar y se deben
regir en cuanto a materiales por la Norma UNE EN 10208-2 para el acero o la Norma UNE EN
1057 para el cobre. En este último caso, todo el tramo de la tubería debe estar ubicado dentro
de la referencia 1 del cuadro de distancias, se debe utilizar el cobre de 1,5 mm de espesor, su
diámetro no debe superar a DN 20, los accesorios deben cumplir la Norma UNE EN 1254-1 y la
unión de la tubería con los accesorios se debe realizar mediante soldadura de punto de fusión
superior a 450 ºC.
La conexión entre los equipos complementarios de la instalación ha de realizarse con tuberías
aéreas por lo que no está permitido el uso de canalizaciones de polietileno, utilizándose tubo de
acero o de cobre.
Los tramos de canalización de fase gaseosa en los que la presión máxima de trabajo sea inferior
a 5 bar, por ejemplo los que se encuentren después del equipo de regulación deben cumplir con
los requisitos de la Norma UNE 60311que se resumen a continuación.
Los requisitos técnicos básicos de las canalizaciones de acero estarán de acuerdo con la Norma
UNE-EN 12007-3 y los tubos de acero ha de cumplir las especificaciones técnicas, requisitos y
ensayos mínimos de la Norma UNE-EN 10208-2.
El tubo de cobre para estas canalizaciones a presión inferior a 5 bar ha de ser redondo de preci-
sión, estirado en frío sin soldadura, del tipo denominado Cu-DHP y estado duro, debiendo cum-
plir con los requisitos de la Norma UNE-EN-1057. El espesor mínimo será de 1mm y en aquellos
casos justificados en que se permite el enterramiento ha de ser de 1,5 mm.
19.6.5.2. Canalizaciones en fase líquida

Las canalizaciones de fase líquida serán calculadas para soportar una presión máxima de
20 bar y una presión de prueba de 29 bar. En lo referente a materiales, se regirán por la Norma
UNE-EN 10208-2 para el acero al carbono y la UNE-EN 10088-1 para el acero inoxidable. Aun-
que por tratarse de fase líquida no les sea de aplicación, la construcción de las canalizaciones
se debe regir por la UNE 60310 y que se resumen a continuación.
La unión de los elementos constitutivos de la canalización como tubos, accesorios y elementos
auxiliares se hará preferentemente mediante soldadura a tope, controladas por técnicas radio-
gráficas al menos en el 10 % de las uniones entre tubos y en su totalidad en las uniones con
accesorios o elementos auxiliares. Cuando no se pueda realizar radiografías se sustituirán por
ensayos no destructivos adecuados.
En el caso de que se empleen otros materiales distintos al acero se debe asegurar que estos pre-
sentan unas condiciones de seguridad (resistencia química interna y externa al GLP, permeabili-
dad nula y resistencia mecánica adecuada a la presión de prueba) similares a las del acero. Las
uniones de los tubos entre sí y de éstos con los accesorios se debe hacer de acuerdo con los ma-
teriales de contacto y de forma que el sistema utilizado asegure la resistencia y estanquidad, sin
que ésta pueda verse afectada por el GLP, no admitiéndose las uniones roscadas / embridadas
salvo en uniones con equipos o que puedan ser permanentemente inspeccionadas visualmente.
Los tramos de tuberías destinadas a fase líquida que puedan quedar aislados entre válvulas
de corte, deben disponer de una válvula de seguridad (alivio térmico) o de by-pass de funcio-
namiento automático, que libere cualquier sobrepresión interior excesiva. Si estas válvulas se
encuentran en el interior de edificaciones deben descargar a una altura mínima de 4 m sobre el
suelo y 1 metro sobre el punto más alto de la cubierta o techo y a más de tres metros de la salida
de los productos de la combustión de la caldera del vaporizador si la hubiera, pudiendo estar
unidas entre sí por un colector con salida única.
19.7. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
19.7.1. Protección activa

Los depósitos aéreos deben estar protegidos contra la corrosión externa mediante un revesti-
miento continuo impermeable al aire y al agua y de resistencia mecánica adecuada, preferente-
mente de color blanco.
Los depósitos de acero enterrados, salvo aquellos con protección adicional, deben estar prote-
gidos contra la corrosión externa mediante un revestimiento continuo a base de brea de hulla,
betún de petróleo, materias plásticas u otros materiales, de forma que la resistencia eléctrica,
adherencia al metal, impermeabilidad al aire y al agua y resistencia mecánica sean las adecuadas
a la naturaleza del material de relleno donde estén enterrados. Se debe comprobar visualmente
el buen estado del revestimiento inmediatamente antes de ser enterrados.
Los apoyos y zunchados se deben preparar de forma que no puedan dañar el depósito o su
protección.
Las tuberías deben estar protegidas contra la corrosión externa por medio de pintura antioxi-
dante con las características apropiadas al ambiente donde se sitúen, o mediante otro sistema
adecuado.
Las destinadas a fase líquida, se pintarán en color rojo, y las destinadas a la fase gas, en color
amarillo.
Las tuberías de acero enterradas deben estar protegidas mediante un revestimiento continuo
plástico o similar de forma que la resistencia eléctrica, adherencia al metal, impermeabilidad al
aire y al agua, resistencia a los agentes químicos del suelo, plasticidad y resistencia mecánica
satisfagan las condiciones a que se verá sometida la canalización.
Inmediatamente antes de ser enterradas se debe comprobar el buen estado del revestimiento,
mediante un detector de rigidez dieléctrica por salto de chispa tarado a 10 kV como mínimo u
otro procedimiento similar quedando registro de esta prueba.
En los puntos que las canalizaciones de acero se encuentren protegidas por vainas o tubos de
protección metálicos, se asegurará un perfecto aislamiento eléctrico entre la canalización y dicha
vaina, o se incluirá esta en el sistema de protección catódica.
19.7.2. Depósitos con protección adicional
Depósito interior a presión (Acero)

Arqueta de acero
inoxidable
Envolvente de Polietileno
ø 1200 (dep. interior)
1605
ø 1227
Long. depósito + 20 mm.

Losa y cintas de amarre
(opcionales)
Dimensiones para el depósito interior:
Capacidades disponibles de 2450 lts., 4000 lts., 6650 lts. y 8334 lts (es suficiente para anclar
el depósito en caso de flotación)
Vacuómetro cámara
vacío 1/2 Gas
Purga
3/4”NPT
Multiválvula
3/4”NPT
Fase líquida
Llenado 3–1/4”NPT
1–1/4”NPT
Nivel magnético
Seguridad
1–1/4”NPT
Para el control del buen estado de la superficie

Fuente: LAPESA
del tanque, así como su envolvente, Lapesa

Disposición de salidas Vacuómetro cámara dispone de una completa gama de equipos de
en generatriz superior vacío 1/2 Gas detección de fugas.
Depósitos con protección adicional

Existe un tipo de depósitos enterrados provistos de una envolvente que protege al depósito inte-
rior en toda su superficie, excepto la zona de la arqueta donde se encuentran situadas todas las
válvulas y accesorios del depósito, con materiales que garanticen la protección contra la corro-
sión y agresiones del suelo. La envolvente debe ser cerrada y continua e impermeable, carente
de poros y de adecuada resistencia mecánica, térmica y a la naturaleza del terreno donde se
entierra.
Pueden tener una cámara intermedia de separación que queda entre el depósito interior y la
envolvente. Esta cámara debe ser estanca. En caso de que se rellene con un líquido, debe ser su-
ministrado por el fabricante y no producir ningún efecto corrosivo sobre el depósito o el material
de la envolvente ni sobre los accesorios o elementos que este disponga. Tampoco debe perder
sus características ni se debe congelar a temperaturas superiores a -43 ºC.
Los depósitos con protección adicional deben incorporar los sistemas especificados por el fabri-
cante para proceder a la verificación y control de la ausencia de corrosión del depósito interior,
así como el tipo de protección catódica aplicable si fuese necesario.
La arqueta, con toda su valvulería y los elementos o aparatos de control que permitan verificar la
conservación del depósito interior, debe ser siempre accesible para la inspección, mantenimiento
y operación del depósito.
19.7.3. Protección pasiva

Como complemento del revestimiento externo, los depósitos y las tuberías de acero enterrados
deben ir provistos de un sistema de protección catódica salvo que se demuestre, mediante un
estudio de agresividad del terreno, que no es necesaria.
La finalidad de la protección catódica es garantizar un potencial entre el depósito y el terreno
que medido respecto al electrodo de referencia cobre-sulfato de cobre, sea igual o inferior a
-0,85 V. Dicho potencial debe ser de -0,95 V como máximo cuando haya riesgo de corrosión por
bacterias sulfato reductoras.
En aquellos casos en que existan corrientes vagabundas, ya sea por proximidad a líneas férreas,
líneas de alta tensión u otras causas, se deben adaptar medidas especiales para la protección
catódica, según los requisitos de cada caso.
Cuando las corrientes vagabundas puedan provocar variaciones en el potencial de la protección,
el potencial debe poder alcanzar valores mayores que los indicados, sin limitación de valor, para
puntas casi instantáneas, durante un tiempo máximo de 1 min. Y valores máximos de hasta
-0,50 V durante un tiempo máximo de 5 min, siempre que la duración total acumulada de estas
puntas en 24 h no sobrepase 1 h.
En el caso de los depósitos con protección adicional se puede prescindir de la protección catódi-
ca, al haberse eliminado las causas de la corrosión.
19.8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Las instalaciones eléctricas en los emplazamientos en los que se manipulen o almacenen sustan-
cias inflamables, como es el caso de las instalaciones de almacenamiento de GLP están someti-
das a lo dispuesto en la ITC BT 29 del Reglamento de Baja tensión, Instalaciones en locales con
riesgo de incendio o explosión.
Se exige que se realice en el ámbito del emplazamiento una clasificación de zonas, teniendo en
cuenta la probabilidad de formación de una atmósfera explosiva. Para esta clasificación se han
de tener en cuenta las características de la sustancia presente, las posibles fuentes de escape y
las condiciones de ventilación existentes.
La clasificación puede ser zona 0, 1, y 2 según que la probabilidad de presencia de la atmósfera
inflamable sea continua, probable en funcionamiento normal o poco probable, respectivamente.
Una vez que se ha realizado la clasificación de las zonas y conocido su tipo y extensión, se pude
elegir el material adecuado, eléctrico o de otro tipo, que se puede utilizar en ellas.
El material eléctrico se clasifica de acuerdo con la energía de inflamación de la sustancia presen-
te, su temperatura de auto ignición y el modo de protección aplicado en su construcción con lo
cual es posible determinar su idoneidad para una zona determinada.
Para el GLP la clasificación de la sustancia es el IIA y la temperatura de auto ignición es T2. Los
modos de protección usuales son el denominado antideflagrante para motores e interruptores,
el de seguridad aumentada para equipos de iluminación y el de seguridad intrínseca para instru-
mentación electrónica
Los equipos deben ir marcados con el tipo de protección para el que están clasificados y una
marca típica de un equipo para GLP es
EEX d II A T2 o II G (1,2,3)
En las instalaciones de almacenamiento de GLP no es necesario realizar la clasificación de zonas

pues en la Norma UNE 60250 se incluyen unas figuras que indican el tipo y extensión de las zo-
nas. Cualquier material que se instale en esas zonas debe disponer del certificado que garantice
que su utilización es segura.
No deben existir aberturas, puertas ni ventanas de edificios colindantes en el interior de zonas
clasificadas. En el caso de que existan muros o paramentos totalmente cerrados, la zona clasifi-
cada no debe existir al otro lado del paramento. Para válvulas de seguridad de vaporizadores se
deben clasificar las zonas como para válvulas de seguridad en depósitos A-5.
El interior de las edificaciones cerradas que contengan vaporizador y equipos de trasvase se
deben clasificar como zona 1.
Clasificación de zonas
Depósitos al aire libre: Depósitos en patio:

r1 = 1,00 m r1 = 1,50 m
Fuente: Repsol YPF
r2 = 2,00 m r2 = 3,00 m
Nota: La clasificación de zonas indicada es aplicable a cada uno de las válvulas del depósito.
Ejemplo de clasificación de zonas en un depósito enterrado
La instalación también se ha de disponer del denominado certificado de explosiones que es una

evaluación de los riesgos para los trabajadores que tengan que realizar trabajos en las mismas.
19.8.1. Puesta a tierra

Todos los depósitos, bombas, vaporizadores, tuberías, carcasas de motores y en general, todas
las partes metálicas de la instalación, deben ser puestas a tierra con una resistencia inferior a
80 ohmios. Esta puesta a tierra debe ser independiente de cualquier otra. Las masas metálicas
enterradas dotadas de protección catódica deben aislarse del resto de la instalación.
Para evitar riesgos de corrosión, o para permitir una protección catódica correcta, los depósitos
y tubos de acero enterrados no se deben unir a un sistema de tierra en el que existan metales
galvánicamente desfavorables para el acero, como el cobre, en contacto directo con el terreno.
Sólo se deben unir a la red general de tierra de la instalación de gas, si no existe riesgo galváni-
co por estar ésta construida en cable galvanizado o cable de cobre recubierto y picas de zinc o
zincadas.
En concreto los depósitos enterrados, que no tengan boca de carga desplazada, deben disponer
de un borne de conexión fuera de la arqueta de valvulería para permitir la unión equipotencial
entre el vehículo de suministro y el depósito. Dicho borne de conexión debe ser realizado según
lo especificado anteriormente.
Los interruptores generales de los circuitos de alimentación de bombas, compresores, motores
y alumbrado de toda la instalación deben estar centralizados en un cuadro situado en un lugar
de fácil acceso.
Además todos los circuitos de fuerza, deben disponer de dispositivos de corte por intensidad de
defecto, mediante interruptores diferenciales con sensibilidad máxima de 30 mA.
19.9. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

La protección contra incendios en las instalaciones de almacenamiento de GLP se basa en la uti-
lización de extintores con polvo químico como agente extintor y, en las instalaciones de mayor
capacidad, de agua para refrigeración.
19.9.1. Extintores
Las cantidades de materia extintora deben ser, al menos, las siguientes:
Las instalaciones de GLP clasificadas A-5 y E-5 deben disponer como mínimo de dos extintores
de eficacia mínima unitaria de 21A-113B-C.
Las clasificadas como A-13, A-35, A-60 y E-13 deben disponer de un mínimo de dos extintores
de eficacia mínima unitaria de 34A-183B-C.
Las clasificadas A-120 y E-60, E-120 deben disponer de materia extintora en una proporción de
1 kg de polvo químico seco por cada metro cúbico de volumen geométrico de capacidad de
almacenamiento con el mínimo establecido en el párrafo anterior, adoptando el valor inmediato
superior de la escala normalizada.
Las clasificadas A-500, A-2000 y E-500 deben disponer de un mínimo de 100 Kg de polvo
químico seco incrementándose esta cantidad en 1 kg por cada 10 m3 de volumen geométrico
que sobrepase los 120 m3 de volumen de almacenamiento de la estación, adoptando el valor
inmediato superior de la escala normalizada.
Siempre que la capacidad de almacenamiento sea superior a 5 m3, al menos dos de los extintores
serán de eficacia unitaria mínima de 34A-183B-C.
Si existe equipo de trasvase debe estar dotado de 2,5 kilogramos de polvo químico seco por
cada metro cúbico extintores. En el caso de que el equipo de trasvase esté situado en una caseta,
estos extintores se situarán en el exterior de la misma.
Las casetas de vaporizadores, si las hubiere, deben disponer al menos de un extintor de eficacia
mínima 34A-183B-C, como dotación suplementaria a lo establecido anteriormente.
19.9.2. Instalación de agua

Los depósitos aéreos de las instalaciones de GLP de capacidad de almacenamiento superior a 60
m3, deben llevar un sistema automático de enfriamiento mediante instalaciones fijas de pulveri-
zación que garantice una presión dinámica de 1 bar como mínimo en la boquilla más desfavora-
ble y un caudal mínimo de 0,18 m3/h (3 l/min) por m2 de superficie total de los recipientes.
Para la refrigeración de los recipientes próximos al incendio que tengan un aislamiento térmico
con una conductancia menor o igual de 83,64 MJ/h m2 K (20 kcal/h m2 ºC) resistente al fuego y
al chorro de agua, se podrá usar la mitad del caudal de agua establecido.
Se deberá considerar como superficie total a refrigerar la superficie total para los recipientes
cilíndricos de eje horizontal y para los esféricos y la superficie lateral para los restantes reci-
pientes.
Abrazadera pletina
50 x 5 mm
Pared interior
del depósito
Tubería de acero 2”
Detalle A
Soporte
Pletina Tubo (detalle B)
50 x 5 mm porta-boquillas
Diámetro 2”
Pletina 50 x 5 mm
Volumen > 100 m3 (detalle A)
Detalle B
Detalle B
Detalle A
A, C La distancia de separación entre pulverizadores y su distancia al depósito serán las adecua-

das al tipo de pulverizador con el fin de garantizar una nube de agua pulverizada uniforme
alrededor de la superficie del depósito. Los haces de las boquillas contiguas deben al menos
coincidir sobre la superficie del depósito. Las boquillas no distarán mas de 3,5 m. Sección Z-Z’
Fuente: Repsol YPF
B La válvula de corte del sistema de riesgo se colocará a la salida del recuadro de agua y en
proximidades de la salida del centro de almacenamiento. Actuará independientemente de
otros sistemas.
Instalación de refrigeración de depósitos
Las instalaciones que no dispongan de suministro exterior de agua deben estar dotadas de
depósitos de almacenamiento y medios de bombeo que permitan el funcionamiento de la red
durante 1 hora y 30 minutos a la presión y con los caudales establecidos.
Para las instalaciones de categoría A-2000 se deben disponer al menos de dos hidrantes o tomas
de agua en lugares distintos de la estación, con una presión mínima de salida de 7 bar.
Las mangueras de agua y sus racores de acoplamiento se deben ajustar a las normas UNE 23091
y UNE 23400, respectivamente. Las lanzas de agua deben ser de doble efecto, con producción
de chorro y agua pulverizada.
19.9.3. Elementos complementarios

En todas las estaciones de GLP se debe disponer de carteles indicadores con el siguiente texto:
“Gas inflamable”. “Prohibido fumar y encender fuego”, que se deben situar en la proximidad
de los depósitos, y en caso de existir cerramiento al menos en cada uno de los lados del mismo
y en las puertas de acceso.
En las instalaciones de la categoría A-500, A-2000 y E-500 se deben disponer de una linterna
portátil y adecuada para uso en zonas clasificadas y una manta ignífuga.
Además las de categorías A-2000 deben disponer de un dispositivo de alarma acústico de accio-
namiento manual o automático y un detector de gases (explosímetro).
En las estaciones de GLP de más de 20 m3 de capacidad de almacenamiento, existirá en lugar
visible un esquema de la instalación y de las instrucciones para su manejo.
Clase Extintores
A5
2 de eficacia 21 A -113 B - C
E5
A13, A35, A60
2 de eficacia 34 A – 183 B – C
E 13
A 120
1 kg polvo x m3
E 60, E 120
A 500, A 2000
100 kg polvo + 1 kg polvo x m3 que sobrepase 120 m3
E 500
Trasvase 2,5 kg polvo m3/h (50 kg mínimo)
Vaporizador 1 x 34A – 183 B - C
Tabla resumen de extintores
19.10. PRUEBAS, ENSAYOS Y VERIFICACIONES

Una vez finalizado el montaje de las instalaciones han de someterse a pruebas ensayos y verifi-
caciones para comprobar la correcta ejecución y su funcionamiento seguro.
19.10.1. Prueba hidrostática

Es una prueba de resistencia mecánica que se realiza llenando el equipo de agua y elevando la
presión. Durante el llenado se ha de evitar que quede aire en el interior y se tomarán precau-
ciones para prevenir la congelación del agua. Una vez alcanzado el nivel de presión necesario
y transcurrido un tiempo prudencial para que se estabilice la temperatura, debe realizarse la
lectura de la presión y empezar a contar el tiempo de la prueba o ensayo.
Para la realización de las pruebas se utilizarán manómetros de Clase mínima 0,6 y rango 1,5
veces la presión. De todas las pruebas ha de quedar registro.
19.10.1.1. Depósitos
Los depósitos han de someterse a la prueba hidrostática de presión en el taller del fabricante, de
acuerdo con la legislación vigente. Solo en el caso de sufrir algún accidente en el transporte, o
en todo caso, si no se ha realizado dicha prueba hidrostática en el taller del fabricante, se debe
realizar ésta una vez instalado el depósito. Los depósitos que cambien de emplazamiento se
deben someter a la prueba hidrostática en el nuevo emplazamiento.
La prueba de los depósitos consiste en una prueba hidrostática de presión a 1,43 veces la presión
de diseño durante 10 minutos contados a partir de la estabilización de la presión.
Presión de prueba (bar), 10 minutos
Depósitos Canalizaciones f. líquida
V (m3) Aéreos Enterrados

<7 28,60 29
24,31
>7 27,17
Presión de prueba hidrostática
Para la realización de la prueba hidráulica se comprobará que el depósito esté aislado del resto
de la instalación, asegurando que todas sus válvulas de comunicación estén cerradas y que todos
los tramos de salida han sido cerrados con bridas o discos ciegos.
Se retirarán todas las válvulas y accesorios conectados al depósito, dejando todas las conexiones
cerradas mediante tapones (bridas ciegas, discos ciegos, tapones roscados, etc.).
Antes de iniciar el llenado hay que asegurarse que no se van a producir heladas ni variaciones
significativas de temperatura.
Si el llenado de los depósitos se hace con agua de la red general hay que dotar al sistema de
carga de una válvula antirretorno para evitar que, debido a la presión o a cualquier otro motivo,
el agua del depósito pueda regresar a la red.
La operación de suministrar presión será realizada con una bomba hidráulica de pistón que
se colocará a una distancia de seguridad para que no resulte afectada en caso de rotura del
depósito.
Dicha bomba contará con los dispositivos de seguridad necesarios para impedir, de una forma
eficaz y segura, que durante el ensayo pueda sobrepasarse la presión de prueba.
Se ha de hacer rebosar el agua por el punto más elevado y cuando se compruebe que no queda
nada de aire en el depósito se elevará la presión a un ritmo de 2 bar por minuto, hasta alcanzar
los 2/3 de la presión de prueba. Posteriormente se irá elevando a razón de 0,3 bar por minuto.
Cada 5 bar de subida se harán pausas de media hora. En este intermedio los manómetros no
deberán sufrir ninguna variación.
Alcanzada la presión de prueba hidrostática, se mantendrá ésta durante un tiempo mínimo de
10 minutos, comprobando al finalizar este periodo que los manómetros no han experimentado
variación alguna.
Durante la prueba se observarán los depósitos para detectar posibles fugas o deformaciones de
los mismos que indiquen la existencia de algún defecto.
Seguidamente se bajará la presión a razón de un máximo de 0,3 bar por minuto, hasta alcanzar
los 2/3 de la presión de prueba.
Posteriormente podrá realizarse una disminución de presión, con un máximo de 2 kg/cm2 por
minuto hasta alcanzar la presión cero. A continuación se realizará el vaciado del depósito por el
punto más bajo del mismo.
Una vez vacío, se retirará totalmente la tapa de hombre, si existiera, y se dejarán abiertas las
válvulas y orificios del depósito para que se ventile durante un mínimo de 24 horas. Finalmente
deberá secarse el depósito, eliminando la humedad existente.
19.10.1.2. Canalizaciones de fase líquida

Se realizará la prueba de presión a 29 bar, durante 10 minutos contados a partir de la estabili-
zación de la presión.
19.10.1.3. Válvulas de seguridad y resto de los equipos

Las válvulas de seguridad, si no están instaladas en los depósitos nuevos, han de tener un precin-
to en el sistema de sujeción del muelle y un certificado del fabricante que garantiza la presión de
apertura. En caso contrario antes del montaje de las válvulas de seguridad se ha de comprobar
que abren a 20 bar.
19.10.2. Ensayos de estanquidad

Con los ensayos se pretende comprobar la estanquidad de la instalación por medio de gases que
normalmente son más fluidos que el agua y se puede detectar más fácilmente una fuga.
19.10.2.1. Depósitos
Los fabricantes, una vez realizada la prueba hidrostática del depósito en sus talleres, vacían el
agua y secan el depósito, montan la valvulería, lo inertizan y lo suministran con un poco de pre-
sión de gas inerte (0,5 bar). En el lugar de emplazamiento se comprueba que no existe perdida
de presión y se puede proceder a su colocación.
Si por el contrario el depósito no tiene presión o bien se ha realizado el montaje de la valvulería
en el lugar de emplazamiento, se ha de proceder a un ensayo de estanquidad sometiendo el de-
pósito a una presión de 3 bar con aire, gas inerte o GLP en fase gaseosa durante 15 minutos.
19.10.2.2. Canalizaciones de fase líquida

Ensayo de estanquidad a una presión de 3 bar con aire, gas inerte o GLP en fase gaseosa, con
duración de 1 h, que se podría reducir, una vez estabilizada la presión, a 30 minutos en los tra-
mos de prueba inferiores a 20 metros.
19.10.2.3. Canalizaciones de fase gaseosa

A las canalizaciones de fase gaseosa que se encuentran antes del equipo de regulación y some-
tidas a una presión mayor de 5 bar se le han de realizar las siguientes pruebas según la Norma
UNE 60310.
Prueba de resistencia mecánica con agua, aire o gas inerte a una presión superior a la MIP, pre-
sión máxima en caso de incidente limitada por los sistemas de seguridad, que en el caso de los
depósitos es de 20 bar, durante 6 horas.
La prueba de estanquidad se realizara con aire o gas inerte a 1 bar durante 24 horas.
Si la prueba de resistencia mecánica se ha realizado con agua y la prueba de estanquidad se
realiza con agua, la presión de prueba será superior a la MIP y la duración de 24 horas.
Las canalizaciones de fase gaseosa que operen a presión inferior a 5 bar, es decir las que se en-
cuentren aguas abajo del equipo de regulación, se han de someter a una prueba de resistencia
mecánica y de estanquidad de acuerdo con la Norma UNE 60311.
La prueba de resistencia mecánica se hará con aire o gas inerte, a una presión igual a 1,75
veces la máxima presión de operación (MOP) que en este caso es de 2 bar, por lo tanto 3,5 bar
durante 1 hora.
La prueba de estanquidad se hará con el mismo fluido que la prueba de resistencia mecánica, a
una presión de 1 bar durante 6 horas.
Para la realización de las pruebas deben permanecer al descubierto las uniones no soldadas.
Se puede realizar una prueba conjunta de resistencia y estanquidad a la presión de prueba de
resistencia y su duración será, como mínimo, de 6 horas a partir del momento de la estabiliza-
ción de la presión de prueba.
Podrá reducirse a 1 hora si la estanquidad de las uniones puede ser verificada con un fluido de-
tector de fugas u otro procedimiento adecuado.
19.10.3. Verificaciones
Asimismo, se debe verificar que:
ß Las llaves son estancas a la presión de prueba.
ß Los equipos de trasvase y de vaporización, si existen, así como los restantes elementos que
componen la instalación, funcionan correctamente. Se debe cuidar de no levantar los pre-
cintos que hayan podido poner los fabricantes.
ß El cumplimiento general, en cuanto a las partes visibles, de las disposiciones señaladas en
la norma, y de forma especial las distancias de seguridad previstas.
19.11. INERTIZADO Y PUESTA EN SERVICIO

La operación de inertizado consiste en rebajar la proporción de oxígeno en el aire que contiene
la instalación antes de proceder al llenado con GLP para evitar que se formen atmósferas explo-
sivas.
Para ello se utilizan gases inertes, como el nitrógeno y el anhídrido carbónico.
Debido a las diferentes densidades relativas de los gases inertes respecto al aire la operación de
llenado de gas inerte se realiza por la boca de carga y la despresurización por la válvula de purga
cuando se utiliza nitrógeno cuya densidad es algo menor que la del aire. Si el gas inerte utilizado
es anhídrido carbónico, más denso que el aire, se introduce por la válvula de drenaje y se evacua
por la boca de llenado o fase gaseosa ya que tras el periodo de reposo el anhídrido carbónico se
habrá acumulado en la parte baja del depósito desplazando al aire a la parte superior.
En el caso de depósitos se presurizan hasta alcanzar una presión de 1 bar, se dejan reposar una
hora al menos y se despresurizan por la fase opuesta a la que se realizó el llenado hasta dejarlo
a la presión atmosférica.
Cuando en la instalación hay equipo de trasvase y o vaporizadores se introduce el gas inerte por
la conexión de fase líquida, se van maniobrando todas las válvulas de los equipos para lograr el
barrido de todas las líneas de la instalación y se ventea por las tuberías de fase gaseosa.
La operación se ha de repetir hasta que la proporción de oxigeno sea inferior al 9,5% medido
con un detector adecuado.
Si la instalación no se va a llenar de GLP inmediatamente es conveniente dejarla con algo de
presión de gas inerte para asegurar el inertizado.
19.11.1. Primer llenado del depósito

Se ha de comenzar introduciendo en el depósito GLP en fase gaseosa o si no es posible, fase
líquida en una pequeña cantidad ya que de otro modo el enfriamiento que se produce al vapo-
rizarse el GLP que puede dañar el depósito si la temperatura desciende más de -8 ºC.
Antes de que se empiece a formar fase líquida en el interior del depósito, lo que ocurre cuando
la presión esté próxima a 3 bar, se comprobará con agua jabonosa la estanquidad de las uniones
y si se detecta algún fallo y hay que sustituir algún elemento es fácil depresionar el depósito.
Después de la operación de inertizado el depósito queda lleno de gas inerte que hay que elimi-
nar de la instalación purgando por la fase gaseosa porque como el GLP es más denso que cual-
quiera de ellos, lo desplazará hacia la parte superior. Esta purga se ha de hacer de una manera
controlada ya que una vez eliminado el gas inerte a continuación saldrá propano por lo que en
función de la ubicación de la instalación se comprobará con un detector de gas o se instalará
un quemador.
A continuación se puede continuar el llenado comprobando que el punto alto corresponde al
85 % del nivel magnético.
19.11.2. Puesta en marcha del vaporizador

Antes de la puesta en marcha de los vaporizadores de agua caliente se añade anticongelante al
agua para que mantenga sus propiedades hasta los -40 ºC y una vez purgado de aire se pone
en marcha la caldera ajustando la temperatura del agua a unos 60 ºC.
Alcanzada esta temperatura, se abre lentamente la válvula de entrada de GLP líquido para que
la vaporización que se produzca en el equipo no llegue a congelar el agua de intercambio.
19.12. DESGASIFICADO DE UN DEPÓSITO O INSTALACIÓN

Cuando sea preciso dejar fuera de servicio una instalación o equipo se ha de proceder a su des-
gasificado.
Se trata de reducir con gas inerte el porcentaje de GLP hasta un valor para el cual ya no haya
ningún riesgo de que se forme mezcla explosiva al introducir posteriormente aire. Para estar
inertizado el contenido en GLP debe ser inferior al 4,4% y tomando un 15% de margen de
seguridad, el contenido final de GLP no superará el 3,7%.
La primera operación será consumir la fase líquida o trasvasarla a otro depósito o cisterna y con-
tinuar eliminando la fase gaseosa por consumo o venteo hasta dejarlo a la presión atmosférica.
A continuación se presuriza la instalación por un extremo con gas inerte (nitrógeno o anhídrido
carbónico) hasta una presión de 2 bar, dejar reposar durante al menos una hora y luego despre-
surizar por el extremo opuesto hasta la presión atmosférica de 1 bar, quemando el gas residual.
Se repite la operación al menos tres veces y después llenar el depósito con agua e ir purgando
por la fase gaseosa el gas a un quemador o, si la ubicación lo permite, a la atmósfera.
Una vez el depósito lleno de agua y que rebose por el punto más alto, se corta el agua, se des-
monta la valvulería de la generatriz superior y se vacía el depósito por la parte inferior dejando
que se vaya llenando de aire por los orificios superiores.
Cuando se finaliza el vaciado se desmonta todas las válvulas para que el depósito se ventee y se
deja unos días hasta que se compruebe con un detector de gas que no queda GLP en su interior.
Aunque pueda parecer evidente que al llenar de agua el depósito se ha eliminado todo el GLP, se
puede dar el caso de pequeñas burbujas o restos de productos pesados, como las olefinas, que
queden adheridas en las paredes interiores y que se van desprendiendo posteriormente. Siempre
hay que asegurarse mediante la medición con un detector de la atmósfera interna del depósito
de la ausencia de atmósfera explosiva antes de dar por desgasificado un depósito.
19.13. MANTENIMIENTO DE LA INSTALACIÓN

La instalación se ha de someter a una revisión periódica en la que se realizarán las siguientes
comprobaciones.
ß Comprobación del último certificado o acta de inspección suscrito por el Organismo de
Control autorizado.
ß Inspección visual de la instalación, con verificación de las distancias de seguridad indicadas
en la norma UNE 60250.
ß Correcto estado del Equipo de Defensa Contra Incendios.
ß Comprobación, en sus partes visibles, del correcto estado del recubrimiento externo del
depósito (deberá mantener una capa continua sin indicios de corrosión), tuberías, drenajes,
anclajes y cimentaciones.
ß El funcionamiento de llaves, instrumentos de control y medida (manómetros, niveles, etc),
reguladores, equipo de trasvase, vaporizadores y del resto de equipos.
ß Estado del cerramiento, puerta de acceso y elementos de cierre. Comprobar la ausencia de

elementos ajenos a la instalación de almacenamiento en el interior del cerramiento.
ß Existencia y estado de rótulos preceptivos.
ß Comprobación del correcto funcionamiento de los sistemas de protección contra la corro-
sión o las pruebas indicadas por el fabricante en los depósitos con protección adicional.
ß Medición de la resistencia de la toma de tierra del depósito.
ß Prueba de estanquidad de las canalizaciones en fase gaseosa a la presión de operación.
ß Prueba de estanquidad de la boca de carga desplazada y mangueras de trasvase a 3 bar
durante 10 min.
ß Control de estanquidad mediante prueba a 3 bar o detector de gas en las canalizaciones
enterradas de fase líquida en carga, excepto en la boca de carga.
ß Control de estanquidad a la presión de operación y por medio de agua jabonosa o detector
de gas en el resto de los elementos (como son depósitos, válvulas, galgas, purgas, acceso-
rios o equipos).
Los criterios técnicos para la realización de los puntos 1 a 8 de la anterior relación para las ins-
talaciones existentes antes de la entrada en vigor del nuevo Reglamento serán los establecidos
conforme a los Reglamentos en vigor en el momento en que fueron instalados.
19.13.1. Depósitos provisionales

Durante la realización de las pruebas periódicas de presión o en reparaciones que conlleven el
vaciado de los depósitos se podrán utilizar envases o depósitos estacionarios, si fuera necesario
para seguir dando servicio a la instalación receptora o de distribución. El proyecto para la lega-
lización del depósito, si es oportuno, se realizará solamente la primera vez, no siendo necesario
la realización de un proyecto cada vez que se instale el depósito estacionario provisional. En
cualquier caso, los depósitos provisionales deberán cumplir los siguientes requisitos:
ß El volumen de almacenamiento no excederá de 5 m3.
ß Los depósitos estacionarios provisionales deberán cumplir lo dispuesto en el Real Decreto
769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva
del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa a los equipos de presión, y el Real
Decreto 222/2001, de 2 de marzo, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la
Directiva 1999/36/CE, del Consejo de 29 de abril, relativa a equipos a presión transportables.
ß La Empresa Instaladora realizará una prueba de estanquidad de las conexiones y valvulería
del depósito cada vez que se conecte a una instalación y haya que introducir gas, documen-
tando adecuadamente las citadas operaciones.
ß Deberán cumplirse las condiciones de protección (vallados provisionales, capotas, etc) y
distancias de seguridad reglamentarias.
El tiempo máximo permitido para la instalación provisional es de 60 días.
19.14. ACTUACIONES EN CASO DE EMERGENCIA
19.14.1. Prevención de accidentes

Recomendaciones de seguridad para la prevención de accidentes.
Realizar las operaciones de mantenimiento periódico reglamentarias y las establecidas por los
fabricantes de los equipos tanto de GLP como de seguridad.
Si se produce el sobrellenado de un depósito, vaciarlo inmediatamente hasta su nivel correcto.
Comprobar la estanquidad de la instalación tras cada intervención. Eliminar las fugas detectadas.
Para la realización de trabajos que impliquen la formación de puntos de ignición (fuegos abier-
tos, chispas, equipos eléctricos, etc.) en las zonas de seguridad de la instalación, utilizar permisos
de trabajo y control de la atmósfera mediante detectores o explosímetros.
No permitir el acceso ni la realización de actividades ajenas en el area de almacenamiento.
19.14.2. Actuación en caso de fuga

Detener cualquier actividad o vehículo que pueda producir chispas en el recinto y sus inmediaciones.
Determinar el alcance de la atmósfera explosiva por medio de detectores o exposímetros.
Cortar la alimentación eléctrica de toda la instalación, a excepción del alumbrado si es de noche,
si no existe riesgo de ignición de atmósfera inflamble.
Cerrar válvulas de los depósitos almacenamiento.
Cerrar las válvulas de la instalación más próximas antes y después del punto de fuga.
Dar el aviso de alarma a las autoridades y empresa suministradora.
Observar fuerza y dirección del viento y actuar siempre en la dirección del viento.
Intentar reducir o eliminar la fuga con los medios disponibles (cuñas, zunchos, etc.)
Utilizar agua en forma de niebla para controlar y diluir la nube de gas.
19.14.3. Actuación en caso de incendio

Cerrar la valvulería del depósito
Dar aviso de alarma a las autoridades y compañía suministradora
Antes de extinguir el incendio intentar cortar el flujo de gas. Si no es posible, dejar arder la fuga.
Utilizar los extintores de polvo químico.
Utilizar agua para refrigerar los equipos afectados por la radiación térmica vigilando la presión
interna.
Si el fuego afecta directamente a los depósitos y no se pueden refrigerar o mantener su presión,
evacuar la instalación.
ANEXO 1
Perdidas de carga en tuberías y accesorios (fase líquida)
Pérdidas de carga en de válvulas y accesorios en longitud equivalente de tubería (cm)
Diámetro nominal
Accesorio
1 1 1/4 1,5 2 2,5 3
Codo 90 º 120 130 150 180 250 270
Codo 45º 30 60 60 75 90 120
Te 180 240 270 360 420 500
Válvula de globo 840 1050 145 180 2000 2500
Válvula en ángulo 450 600 650 840 1050 1250
Válvula de bola 15 15 15 15 15 15
Peso específico 0,51

Pérdidas de carga, en kg/cm2/km ó grs/cm3/m
Caudal, en m3/hora
Pérdidas de carga en tuberías de fase líquida por km de longitud

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Especiﬁcaciones técnicas CONAIF-SEDIGAS para la certiﬁcación Revisión 0

de instaladores de gas. Materias especíﬁcas Tipo A Octubre 2008

Preparado: Revisado: Aprobado:

Firma y fecha: 2008.10.16 Firma y fecha: 2008.10.20 Firma y fecha: 2008.10.24

19.8. Instalación eléctrica .............................................................................................................. 54

1. Normalmente el GLP almacenado es propano comercial.

Instalación receptora: Conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre la llave de

19.3. CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES

19.4. DIMENSIONAMIENTO DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

19.4.1. Autonomía de la instalación

Siendo Vd el volumen de propano consumido en un día

Se ha de tener en cuenta que el nivel máximo de llenado de un depósito es el 85 % de la capa-

Para un consumo diario de M kg, la autonomia en días d de un depósito de volumen nominal

d = 331,5 · Vn/M (días)

Esquema del volumen útil de almacenamiento de GLP

19.4.2. Vaporización en los depósitos

Ti es la temperatura de equilibrio correspondiente a la presión de servicio. Se tomará de la

1,3 -17 -18,3 -19,5 -20,7 -21,8

1,4 -15,7 -17 -18,3 -19,5 -20,6

1,5 -14,5 -15,9 -17,1 -18,3 -19,5

1,6 -13,4 -14,8 -16 -17,2 -18,3

1,7 12,3 -13,9 -14,9 -16,1 -17,3

1,75 -11,7 -13 -14,4 -15,6 -16,7

2 -9,1 -10 -11,8 -13 -14,2

Cv es el calor latente de vaporización del propano y se toma un valor 92 kcal/kg a -10 ºC y

m2 de superﬁcie del depósito

Presión relativa en kilogramos por cm2 (kg/cm2)

Ábaco de vaporización para depósitos aéreos

Ejemplo de utilización del diagrama de vaporización:

m2 de superﬁcie del depósito

Presión relativa en kilogramos por cm2 (kg/cm2)

Ábaco de vaporización para depósitos enterrados

Ejemplo. para depósitos enterrados

Tabla de vaporización para depósitos aéreos y enterrados

1,25 9,5 11,6 13,3 16 9,7

1,25 14,2 17,4 20,6 23,9 14,4

1,25 22,5 27,7 32,8 37,9 23

1,25 27,6 33,9 40,1 46,4 28,1

1,25 35,2 43,2 51,2 59,2 35,8

1,25 50,2 61,7 73,1 84,5 51,2

1,25 55,9 68,6 81,3 94 56,9

1,25 75,4 92,5 109,6 126,8 76,7

1,25 81,6 100, 118,6 137,2 83

1,25 95,6 117,3 139 160,8 97,3

19.4.3. Ejemplo de cálculo de dimensionamiento de una instalación

Presión de salida del regulador: 1,7 bar

Caudal de una instalación individual

Volumen nominal del depósito

Aparatos Secadora Aparatos de

Hostelería 3,5 2,5 4 8 4 —

Industria* 2,1 1,5 2,4 4,8 — —

Horas de funcionamiento de los aparatos

El consumo diario de la instalación lo obtenemos calculando el consumo horario de cada apa-

El consumo en kg/h de cada aparato de la instalación del ejemplo lo obtenemos de la fórmula

Cocina 11,6 / 13,84 = 0,84 kg/h

Calentador 23,3 / 13,84 = 1,68 kg/h

Calefacción 24,2 / 13,84 = 1,75 kg/h

Y en 15 días el consumo total de las 25 viviendas es de

Y de acuerdo con (2)

En el cálculo de la autonomía el resultado era un depósito de 17,96 m3. En el catálogo del

19.5. IMPLANTACIÓN DE LA ESTACIÓN DE GLP

Referencia 1 0,6 0,6 1 1 1 1 2 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

Referencia 2 1,25 1,25 1,25 2 3 5 15 1,5 2,5 3,5 5 7,5