REFINAMIENTO DEL COBRE METALICO

MIGUEL ANGEL BERNAL

BERNARD CORRALES

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA
2014

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 REFINAMIENTO DEL COBRE METALICO

MIGUELANGEL BERNAL
BERNARD CORRALES

Laboratorio presentado a el
Ingeniero:
OSCAR YESIDT CORDOBA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA
2014

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 REFINACION DEL COBRE

Puesto que es conocida la influencia nociva de las diversas impurezas sobre las
propiedades del cobre, se hace necesario una refinación del metal, para librarlo de
las impurezas que contiene, y que disminuyen mucho de su valor comercial.

Esta refinación se realiza mediante un proceso puramente metalúrgico, que en

pirometalurgia consiste en una nueva fusión oxidante; o mediante hidrometarlurgia
que es un proceso electrolítico.

FUSIÓN OXIDANTE

El principio sobre el cual se basa la eliminación de impurezas con este proceso

consiste en someter a oxidación la masa metálica fundida de cobre bruto, todas
las impurezas se oxidan primeramente formando productos volátiles, como As2O3,
Sb2O3 y SO2 y productos solidos como FeO, NiO, etc. Los cuales en presencia de
sílice dan lugar a la escoria.

El cobre también sufre una inevitable oxidación mas o menos intensa: se forma así
óxido cuproso que pasa como resultado nocivo para las propiedades del cobre.

La desoxidación se efectúa por medio de polvo de carbón de leña.

Debe advertirse que la oxidación de las impurezas se efectúa por medio de
Cu2O : ósea que este oxido actúa en la afinación del cobre de modo análogo al
oxido de hierro FeO en el afino del acero.

Esta operación se realiza en hornos de reverbero desde 10 hasta 25 toneladas, de

solera y paredes siliciosos; la atmosfera del horno debe ser oxidante (6-13% de
oxigeno).
En estos hornos, una vez cargado el cobre , se espera que este fundido , después
se empieza a inyectar aire por medio de un soplante: este periodo lleva varias
horas , porque la oxidación es lenta. Los óxidos volátiles escapan; los fijos se unen
a la sílice formando una escoria, que de a poco re retira del baño.

La eliminación de azufre como SO2, se verifica en seguida de la reacción del oxido

de cobre como el sulfuro.

2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2

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A medida que se forma, el anhídrido sulfuroso se disuelve en el baño, lo satura, y
después el exceso se desprende produciendo una ebullición en la masa del metal
fundido.
Pero es necesario observar que el anhídrido sulfuroso reacciona con el hierro ( y
también con el níquel o con el estaño o cualquier metal de no interés presente en
el baño) según la ecuación:

SO2 + 3Fe = 2FeO + FeS

El sulfuro ferroso, inestable en presencia de un exceso de cobre , a su vez

reacciona dando lugar al sulfuro cuproso como se muestra en la siguiente
ecuación:

SO2 + 2Fe + 2Cu = 2FeO + Cu2S

De esto deriva que antes que el SO2 pueda saturar el baño, es necesario que el
hierro y los otros elementos que se comportan como él hayan sido eliminados.

La ebullición dura varias horas, y al final de la misma se constata que el cobre

está cargado de SO2 y de Cu2O.
La presencia de este gas hace que si en este punto de la elaboración se colase el
metal, por enfriamiento se obtendrá un metal lleno de porosidades y sopladuras,
inconveniente que debe eliminarse, efectuando la eliminación de SO2 del metal
fundido.

Con tal objeto, se recurre a un procedimiento que consiste en inmergir en el baño

una perdiga de madera verde: dada la alta temperatura esta se descompone
rápidamente desprendiendo agua (que enseguida pasa a vapor),hidrocarburos
diversos y otros gases los cuales ocasionan una gran ebullición de la masa , que
permite al anhídrido sulfuroso separarse. Teniendo además los hidrocarburos una
acción reductora, el oxido cuproso se reduce por lo menos en parte.

Pero dada la permanencia de la atmosfera oxidante, el oxido cuproso vuelve a

formarse nuevamente.

El tratamiento con la perdiga dura una o mas horas, según el tamaño del horno; y
debe continuar hasta que una muestra solidificada se muestre bien compacta.

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Eliminando el anhídrido sulfuroso, queda en el baño, cierta cantidad de oxido
Cu2O (alrededor del 2,5%), demasiado considerable para permitir al metal tener
buenas cualidades mecánicas. La presencia de este oxido no tendría importancia
en el caso de que el cobre debiera servir para la preparación de bronces o
latones, porque el estaño y el zinc actúan ellos mismos como reductores.

Por lo tanto, resulta necesaria una desoxidación, que se efectúa esparciendo

sobre la superficie del cobre fundido, carbón de leña en polvo y después
inmergiendo también en este caso una perdiga de madera verde, para provocar
ebulliciones de la masa. Al mismo tiempo se hace menos oxidante la atmosfera
del horno.

Este tratamiento también costa de varias horas para se completado; se reconoce

que la desoxidación se ha realizado, haciendo ensayos sobre las probetas del
metal y doblándolas después de martilladas; cuando el Angulo de flexión alcanza
los 180° sin que el metal se rompa, entonces la desoxidación esta acabada, y el
metal se cuela en lingotes, sobre lingoteras de hierro fundido.

Los inconvenientes de este método de refinación del cobre, consisten en su larga

duración que es de 16-24 horas y en las considerables perdidas de metal con las
escorias, que contienen normalmente 40% de cobre.

Normalmente las escorias se preparan mecánicamente y se mezclan con el

concentrado para aumentar su ley y su posterior recuperación.

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CONVERTIDORES TENIENTE (FUSION OXIDANTE)

El primer paso del proceso consiste en

trasladar un 40% del concentrado de
las celdas de flotación y hacerlo llegar
al horno reverbero, donde se funde a
temperaturas de más de 1.200º C.
Mientras el concentrado se convierte
en una masa líquida fundida, sus
componentes se van separando y
recombinándose, formando un baño
de dos capas. La capa más pesada se
llama eje o mata y es un compuesto
de sulfuros, fierro con 50-55% cobre.
Encima, flota la escoria, una costra de
impurezas con un 0,8% cobre.

Finalmente se extrae y se descarta la escoria, dejando el eje en el fondo del

horno, para ser extraída y enviada a la próxima etapa del proceso de purificación.
Esto se hace en los convertidores Teniente, que llevan ese nombre porque la
tecnología pirometalúrgica que ocupan fue desarrollada por la División El
Teniente.

Mientras se calienta el eje en los convertidores, el saldo del concentrado de cobre

recuperado desde las celdas de flotación (60% del total) se procesa en secadores
de lecho fluido hasta llegar a un contenido húmedo de sólo 0,2%. Luego pasa a
los convertidores. El concentrado es luego inyectado con chorros de aire
enriquecido con oxígeno a los convertidores, para estimular la oxidación de las
impurezas en una reacción continua que se sostiene con su propio calor.

Una ligera costra de óxidos de fierro e impurezas se forma nuevamente la que se

vierte y recicla en el horno reverbero, para después ser enviado a un horno de
limpieza de escoria para así recuperar su contenido de 10% cobre.

El compuesto de elementos fundidos que emerge finalmente desde los

convertidores Teniente se llama metal blanco. Consiste en sulfuros, un pequeño
porcentaje de fierro y 75% cobre, que se envían a los convertidores
convencionales Pierce-Smith, donde se sopla aire comprimido. En la reacción
resultante, la mayor parte de los sulfuros y el fierro se oxidan, generando cobre
blíster, con una pureza de 99% de cobre metálico.

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En el último paso de la refinación a fuego, se procesa el cobre blíster en hornos
basculantes, agregando agentes purificadores especiales que se llaman
fluidificantes para que se oxide una vez más, esta vez para eliminar del blíster
toda impureza, quedando solamente una fracción muy reducida de elementos no
deseados, tales como plomo, fierro, bismuto, níquel, arsénico, antimonio, sulfuro,
selenio y telurio. Luego se extrae el oxígeno con inyecciones de vapor o aceite,
con el resultado final de un cobre con un nivel de pureza mínima de 99.9%. Todo
lo que resta hacer es verter el metal líquido en un molde y dejar que se solidifique,
formando lingotes que pesan aproximadamente 23 kilogramos cada uno.

REFINACIÓN ELECTROLÍTICA (ELECTRORREFINACIÓN)

Utilizado por primera vez al sur del País de Gales, en 1869, la electrorrefinación es
un proceso de purificación de cobre metálico que se lleva a cabo en celdas
electrolíticas y consiste en la aplicación de corriente eléctrica, para disolver el
cobre impuro. De esta manera es obtenido el cobre más puro posible, con un
99,99% de pureza, lo que permite su utilización como conductor eléctrico. Este
proceso de refinación le da un valor agregado al mineral, ya que se utiliza
tecnología adecuada para posteriormente poder comercializar el cobre refinado, y
entonces las distintas empresas que compren estos minerales refinados le darán
el uso que estimen conveniente. Chile es uno de los principales productores y
refinadores de cobre en el mundo, pero lamentablemente no manufactura sus
recursos y el mismo cobre que exportamos y tratamos, lo compramos a empresas
extranjeras en forma de productos.

El proceso:

1) La electrólisis: Este proceso de electrorrefinación se basa en las

características y beneficios que ofrece el fenómeno químico de la electrólisis,
que permite refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la
corriente eléctrica, obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza.

La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en

forma alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la
fundición), y un cátodo, (que es una plancha muy delgada de cobre puro),
hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda.

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 La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución
de ácido sulfúrico y agua (…). Este proceso es continuo durante 20 días. El
día 10, se extraen los cátodos y se reemplazan por otros y los ánodos se
dejan 10 días más y se reemplazan por otros. De esta forma, al final del día
20, nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los ánodos.

Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el

fondo de las celdas electrolíticas, formando lo que se conoce como barro
anódico el cual es bombeado y almacenado para extraerle su contenido
metálico (oro, plata, selenio, platino y paladio).

2) Cosecha de cátodos: El objetivo aquí es obtener cuidadosamente los cátodos

y asegurar su calidad para el despacho. Una vez terminado el proceso de
refinación del cobre por electrólisis, cada 10 días los cátodos son sacados de
las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar la calidad,
descartándose todos aquellos que tengan algún defecto.
Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior
despacho.

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BIBLIOGRAFIA

 http://www.codelcoeduca.cl
 http://cobreutem.wordpress.com/2009/11/27/fundicion-y-refinacion-del-
cobre/
 http://mazinger.sisib.uchile.cl/repositorio/lb/ciencias_quimicas_y_farmaceuti
cas/gonzaleza01/capitulo1/11a.html
 http://www.outotec.com/pages/Page.aspx?id=38086&epslanguage=EN
 http://en.wikipedia.org/wiki/Refining_%28metallurgy%29
 http://members.fortunecity.com/sofi2/cobre.html

 http://refinaciondelcobre.comunidadviable.cl/content/view/979989/Proceso-
de-refinacion-del-cobre.html
 Elaboración del cobre profesor D’AMBRA editorial continental service1945.