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«Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional»

UNIVERSIDAD PERUANA DE LAS AMÉRICAS

Facultad de Ingeniería

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

FACTOR MAQUINARIA

DISEÑO DE PLANTA Y EQUIPO INDUSTRIAL

ESTUDIANTES:

BERDIALES ROJAS, Alexander Isaac

CRUZ LEZMA, Gladys Gisela

ENERO MANRIQUE, José Miguel

ISIDRO CULLI, Helen Gabriela

MARTEL ESPINOZA, Blanca Lidi

DOCENTE

HUACASI SÁNCHEZ, Agapito Tiburcio

Lima - Perú
2018

DEDICATORIA

El trabajo de investigación está dedicado a Dios ya que gracias a él tenemos la dicha de tener

a unos padres maravillosos, los cuales nos apoyan en nuestras derrotas y celebran nuestros

triunfos.

A nuestros padres; a quienes estamos muy agradecidos por el apoyo moral y económico que

nos brinda día a día para lograr nuestros sueños y así culminar parte de nuestra etapa académica.

A nuestro docente Huacasi Sánchez Agapito Tiburcio, quien es nuestro guía en el aprendizaje,

dándonos los últimos conocimientos para nuestro buen desenvolvimiento en la sociedad y así

poder adquirir una satisfactoria calificación.


INDICE
INTRODUCCIÓN

El presente trabajo fue realizado en la empresa MILKRIS S.A.C, que se centra en la producción

y distribución de yogurt natural. En esta empresa se detectó distintos problemas como por

ejemplo, demoras diarias en determinar las cantidades a producir, retraso en la llegada de materia

prima generando ventas nulas y días sin producción, en el año 2018 hubo 20 días sin producir

por el mencionado problema, además se pudo determinar que el ritmo de producción de los

operarios varía entre ellos, originando producciones desproporcionadas entre cada operario, con

respecto al lugar de trabajo encontramos a personal sin herramientas idóneas para laborar, así

mismo falta de uso de EPPs, el conjunto de los problemas detallados genera que no aumente la

productividad en la empresa.

Con respecto al factor maquinaria, en el presente trabajo vamos a detallar las máquinas con las

que trabaja la empresa mencionada, por ejemplo: inyectoras, molino, selladoras. También se

estudia la ubicación de cada maquinaria, de acuerdo al espacio de la plata que es donde se ubica

la maquinaria.
CAPITULO I

Factor Material

Las consideraciones que afectan el factor material son:

1. El proyecto y especificaciones del producto.

2. Las características físicas o químicas del mismo.

3. La cantidad y variedad de productos o materiales.

4. Las materias o piezas componentes y la forma de combinarse unas con otras.

PROYECTO Y ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO.

Calidad apropiada: La leche no es utilizada inmediatamente a su llegada a la industria, sino que

es conservada durante varias horas o días hasta el momento de su uso. Por este motivo, es muy

importante una correcta conservación para evitar así problemas en el futuro. . Los principales

parámetros a tener en cuenta son la temperatura y la contaminación. La leche se conserva en

condiciones óptimas a temperaturas comprendidas entre 2ºC y 4ºC. Si la leche es entregada a

estas temperaturas, podrá ser almacenada para su conservación sin tratamiento adicional.

En caso de no ser así, será enfriada previamente. Otro factor importante es el grado de

contaminación microbiana, cuanto mayor sea, menor será la capacidad de la leche para ser

almacenada. Las características físicas o químicas del mismo.

Tamaño

El tamaño de la materia prima va de acuerdo a la capacidad de acopio que tiene la planta en

este caso es de 300 litros de yogurt batido por día.


Forma y volumen

Es almacenado en forma líquida a temperatura de refrigeración (4º A 10ºC para evitar la

proliferación de la flora microbiana y por ende la acidificación). En volumen solo ingresa la

cantidad necesaria para la producción del día 300 litros.

Peso

Varía según la temperatura y densidad, la densidad óptima es de 1.028g/ml. Densidad real o

corregida = Densidad leche + 0,0002 (T° - 20°C) influye en la obtención del peso exacto.

Condición

Estas son las características a tener en cuenta. Debido a que esta en estado liquido y debe estar a

temperaturas de refrigeración (4º A 10ºC para evitar la proliferación de la flora microbiana y por

ende la acidificación)

Características especiales (que requieren cuidado o precaución).

La leche de vaca tiene una densidad media de 1,032 g/l. Es una mezcla compleja y heterogénea

compuesta por un sistema coloidal de tres fases:

 Solución: los minerales así como los hidratos de carbono se encuentran disueltos en el

agua.
 Suspensión: las sustancias proteicas se encuentran con el agua en suspensión.
 Emulsión: la grasa en agua se presenta como emulsión.

Contiene una proporción importante de agua (cerca del 87%). El resto constituye el extracto seco

que representa 130 g por I y en el que hay de 35 a 45 g ( 4 %) de materia grasa.

Una de sus características especiales es el frio que debe mantener la materia prima para evitar la

proliferación de microorganismos.

La cantidad y variedad de productos o materiales.


Número de artículos distintos.

Es una distribución en cadena debido a que es un solo producto, podrá ser distribuida de modo

que se alcance un elevado grado de circulación.

Cantidad de producción de cada artículo.

Está relacionado con los tipos de presentación que tenemos en MILKRIS. 1 litro, ½ litro y ¼

litro los más comerciales son de ½ se produce más unidades.

En una distribución en cadena, se debe pensar en términos de

Velocidad de flujo o ritmo de producción.

Cantidad = Ritmo de producción * Tiempo que dura el trabajo.

CANTIDAD= 3OOLitros por día

Variaciones en la cantidad de producción.

Una buena distribución debe estar proyectada para poder hacer frente a posibles variaciones del

volumen de producción. (navidad, vacaciones de verano, o cualquier otra causa) la demanda se

incrementa en las vacaciones de verano debido a que es un producto frio y es una alternativa para

calmar la sed.

Las materias o piezas componentes y la forma de combinarse unas con otras.

Secuencia de operaciones de transformación o de tratamiento.

Cada secuencia es vital e importante para cumplir con los parámetros establecidos por las

Normas Técnicas peruanas para productos lácteos.

Posibilidad de mejora.

¿Es necesaria cada fase de la producción o puede ser eliminada alguna?

 No puede ser eliminada ninguna ya que cada operación cumple una función vital en el

proceso.
¿Pueden dichas fases combinarse entre sí, o dividirse para un mayor provecho?

 No, debido al cuidado que requiere la leche para cada operación.

¿Puede ser cambiada para mejorar la producción?

 No

Materia Prima

Leche: Se entiende por leche natural el producto integro, no alterado ni adulterado y sin

calostros, del ordeño higiénico, regular, completo e interrumpido de las hembras mamíferas,

domesticas, sanas y bien alimentadas.

En general, de forma genérica se entiende exclusivamente la leche como la de vaca, y cuando

nos referimos a las de otros animales se indica el de la especie correspondiente

Tabla 1
Tabla de composición de la leche

Componentes Cantidad
(%)
Proteínas 2.8- 4.9
Grasa 2.6- 4.8
Hidratos de carbono 3.7- 5.4
Sales 0.6- 1
Agua 85.6- 89.5
Materia Prima

Elaboracion de
productos
lacteos

Leche entera

tratamiento adicion de
Normalizacion
termico azucar

Leche adicion de
Batido cuajado coccion
normalizada fermentos

Mantequilla separacion suero yogurt dulce de leche

maduracion

Queso

YOGURT

Definición: Según la FAO/OMS (1977) el yogurt es una leche coagulada obtenida por

fermentación láctica ácida, producida por Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus

thermophilus, de la leche pasteurizada o concentrada con o sin adiciones (de leche en polvo,

etc.). Los microorganismos del producto final deben ser viables y abundantes.
Bioquímica y Tecnología del Yogurt Durante la fermentación la lactosa es degradada por

bacterias lácticas thermofilas.

bulgaricus y Streptococcus thermophilus, para formar ácido láctico como:

C12H22O11.H2O 4CH3 – CH (OH)-COOH

Lactosa Ácido Láctico

La producción de ácido láctico (acidificación) se continúa hasta alcanzar el punto isoelectrico de

la caseína (PH = 4.65), al cual las moléculas proteicas disociadas muestran igualdad de cargas

eléctricas con grupos ácidos y básicos. En este estado de equilibrio eléctrico la miscela de la

caseína desestabilizada tiende a formar sales con los ácidos produciéndose la coagulación de las

proteínas, es decir precipitan las proteínas de la leche.

El Lactobacillus bulgaricus es el principal productor de aroma y contribuye a ala hidrólisis de la

materia grasa de la leche liberando ácidos grasos y puede producir cantidades considerables de

acetaldehídos

Las temperaturas más favorables para el desarrollo de los Estreptococos thermophilus son de 37

a 45ºC, por consiguiente, la temperatura de incubación influye sobre la proporción de ambas

especies bacterianas, los Streptococcus se desarrollan y reproducen a una temperatura que oscila

entre los 38 y 42ºC. Los Lactobacillus a una temperatura que oscila entre 41 y 46ºC por encima y

debajo de dichas temperaturas no se desarrollan y se podrá conservar vivas hasta los 60ºC y en la

duración del proceso de fermentación y la cantidad sembrada. La coagulación de la leche se

produce cuando esta ha alcanzado el punto isoeléctrico


Usos

El yogurt se consume como bebida nutritiva, este producto se puede consumir en cualquier

momento que se desea, por contener nutrientes y además las bacterias vivas que son benéficos

para la salud que ayudan la digestión y metabolismo en nuestro organismos.

CAPITULO II

FACTOR MAQUINARIA

Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a

emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y

requerimientos de los mismos. La importancia de los procesos radica en que éstos determinan

directamente los equipos y máquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de métodos queda

tan estrechamente ligado a la distribución en planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles

de las mejoras conseguidas en una redistribución se deben a ésta y cuáles a la mejora del método

de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la mejora en el método se limitará a una

reordenación o redistribución de los elementos implicados). En lo que se refiere a la maquinaria,

se habrá de considerar su tipología y el número existente de cada clase, así como el tipo y

cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general,

tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos,

riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para

poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución en planta.


Distribución en planta

Consiste en la ordenación física de los factores y elementos industriales que participan en el

proceso productivo de la empresa, en la distribución del área, en la determinación de las figuras,

formas relativas y ubicación de los distintos departamentos.

El principal objetivo es que esta disposición de elementos sea eficiente y se realice de forma tal

que contribuya satisfactoriamente a la consecución de fines fijados por la empresa.

Factores que afectan a la distribución de planta

Se deben conocer la totalidad de los factores que están implicados en la misma. La solución

para la distribución debe ser un equilibrio entre las características y consideraciones de todos los

factores, para así obtener más ventajas. Por lo tanto, lo correcto para la distribución de la

empresa sería tener un conocimiento ordenado de los elementos implicados y las consideraciones

que les afectar. De igual manera, se debe tener el conocimiento de las técnicas de la manera de

integrar los elementos anteriores.

factor maquinaria

Después de la materia prima, en el orden de importancia de los factores que influyen en la

distribución de planta sigue la maquinaria. La información sobre maquinaria es fundamental para

una ordenación adecuada de la misma.

Elementos:

Maquinaria de producción.

Equipo de proceso o tratamiento.

Controles o cuadros de control.

Características

Volumen o capacidad.
Tecnología de producción.

Especificaciones.

Requerimiento de instalaciones.

Costo de mantenimiento.

Costo de operación.

Disponibilidad.

Seguridad.

Para lograr una distribución de planta adecuada es indispensable tener información

En lo que se refiere a la maquinaria, se debe conocer su tipología, así como el tipo y cantidad

de equipos y utillaje. El conocimiento de los factores que influyen en la maquinaria como

espacio requerido, forma, altura y peso, etc. Ayudan para afrontar un correcto y completo estudio

de distribución de planta.

CONSIDERACIONES DEL FACTOR MÁQUINA

Proceso o método: Este factor es el inicial ya que aquí se busca disminuir los procesos

innecesarios obteniendo resultados más efectivos y no solo minimizar la cantidad de procesos

sino utilizar maquinaria que ocupe menos espacio y logre integrar muchas tareas con el fin de

evitar movimientos innecesarios hacia otras máquinas.

Máquina, utillaje y equipo: las maquinas afectan a la distribución en cuestiones relacionadas

con estos aspectos:

- El número, tipo, características que necesita la empresa.

- Determinación del número de máquinas necesarias y la capacidad de cada una.

- Equilibrio y coordinación de las líneas de montaje y la asignación de máquinas a los operarios.


El número, tipo y características que necesita la empresa: Dado que un mismo tipo de

maquinaria no servirá normalmente para atender todas las situaciones que se presentan en un

proceso, se debe seleccionar lo que se adecue mejor a las necesidades del uso. Se debe conocer

los espacios, forma y la altura ya que esto afectara su ordenación dentro de la empresa.

consideraciones para la selección del factor máquina

Volumen o capacidad

Calidad de la producción.

Costo inicial (instalado).

Costo de mantenimiento o de servicio.

Costo de operación.

Espacio requerido.

Garantía y disponibilidad,

Cantidad y clase de operarios requeridos.

Riesgo para los hombres, material y otros elementos.

Facilidad de reemplazamiento.

Incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc.)

Restricciones legislativas.

Enlace con maquinaria y equipo ya existente.

Necesidad de servicios auxiliares.

Determinación de números de máquinas necesarias y su capacidad:

Piezas por hora para cubrir necesidades


N ° de má quinas=
Piezas por hora y m á quina

Tiempo de op . por hora m á quina


N ° de má quinas=
Tiempo por pieza para cubrir necesidades
Debemos tener en cuenta que unas dimensiones standard simplifican la tarea de proyectar una

distribución, el tiempo requerido para medir cada unidad y la realización de modelos a escala.

El ingeniero de distribución deberá tener en cuenta siempre la necesidad de una economía de

conjunto en la selección del equipo, deberá escogerlo con vista a conseguir un ahorro en el total

de la producción.

Para calcular las herramientas de producción y el equipo necesario, usamos métodos similares a

los que determinan el número de máquinas.

La selección de maquinaria, herramientas y equipo va directamente unida a la selección de

operaciones y secuencias.

cantidad de utillaje y equipo requerido

Utilización de la maquinaria

Operación equilibrada: Toda buena distribución busca usar las maquinas a su completa

capacidad. Para llevar a cabo esto se recomienda emplear una distribución por proceso. Por otro

lado, se ve la mínima utilización de la maquina cuando la distribución es fija. Se debe tener muy

en cuenta dos factores que afectan el grado de utilización de las máquinas.

1) Variación en las necesidades de producción:

Se ve cuando se reducen o aumenta el volumen de productos a fabricar. Se soluciona colocando

diversos artículos en la misma máquina.

2) Grado de equilibrio de las operaciones:

Existen diversos métodos de equilibrados para las producciones en cadena como lo son.

• Mejora de la operación: Se analizan las operaciones que puedan producir cuellos de botella y se

realizan los cambios en los métodos que proporcionen solución a estos.

• Cambio de las velocidades de las maquinas: Se ajusta de la velocidad de una operación para
conseguir un ajuste entre cada proceso.

• Acumulación de material y actuación adicional de las maquinas más lentas durante horas extra:

Se presenta cuando no se pueden terminar las tareas de producción, dejando material en procesos

y terminarlo en horas extra con máquinas más lentas.

• Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena: Se acumulan las piezas

que no se pueden ejecutar para luego ser trasladadas a otra máquina para ser ejecutada.

• Multitud de artículos o combinaciones de cadenas: Se agrupan artículos similares para

producirlos en una línea combinada.

• Relación hombre-máquina: Se emplea un diagrama hombre máquina para coordinar el trabajo

de uno o más hombres con una o más máquinas con el fin de reducir el tiempo muerto de ambos.

El problema de departamentos sobrecargados o sub-cargados tienen dos soluciones:

Proyectando la distribución con la clase y cantidad de máquinas que requiera la cantidad y la

variedad de los productos involucrados.

Ordenando y programando los pedidos de producción con vistas a mantener el equipo

correctamente cargado.

requerimientos de la maquinaria y del proceso

Espacios, forma y altura.

Peso.

Requerimiento del proceso.

En la actualidad, el moldeo por inyección aplicado al plástico es uno de los procesos más

utilizados en la producción de piezas como juguetes, artículos de uso doméstico, partes de

automóviles, componentes de aeronaves, entre otras.


La producción de piezas de plástico por medio del moldeo por inyección representa varias

ventajas, entre ellas:

Rapidez de fabricación de piezas

Alto nivel de producción

Gran variedad de formas en las piezas

Bajos costos de producción

Versatilidad en los diseños

MAQUINARIA DE MILKRIS S.A.C.

RECEPCION Y STOCK DE LECHE:

La leche llegará a la lechería en cántaras, bidones o camión cisterna. Puede estar refrigerada o

no. Una bomba autoaspirante transvasa la leche hasta un tanque autorrefrigerante, pasando

previamente por un filtro para separar posibles cuerpos extraños.

La capacidad del tanque de recepción se corresponde habitualmente a la capacidad diaria de

producción. Permite independizar la llegada de la leche del momento en que se iniciará la

fabricación. Con el tanque autorrefrigerante se enfria y mantiene la leche a 4ºC hasta el momento

de procesarla.
PASTEURIZACIÓN:

La pasteurización se realiza por carga: todo el proceso (calentamiento, tiempo a la

temperatura de pasteurización y enfriamiento) tiene lugar dentro del mismo tanque. El proceso se

realiza de forma automática.

Utilizamos un tanque de acero inoxibable, con agitador, aislado y con chaqueta en fondo y

laterales de 400 lts, para el calentamiento/pasteurización/enfriamento de la leche. Se procede de

la siguiene forma:

Llenamos el tanque de leche y la calentamos hasta los 90-95ºC (con el paso de agua calentada,

mediante resistencias eléctricas, por la chaqueta del tanque), alcanzando así la temperatura de

pasteurización

Mantenemos la leche a 95ºC durante 5 minutos (tiempo de pasteurización).

Pasado el tiempo de pasteurización enfriamos la leche hasta los 40-45º (mediante el paso de agua

fría procedente de la red por la chaqueta del tanque).

En este punto la leche está a punto para la fabricación del yogur.


mezcla de fermentos, yogur firme y yogur batido:

proceso yogur batido:

Una vez mezclados los fermentos a la leche pasteurizada, mantenemos la temperatura de

fermentación 40-45ºC durante 3-4h. en el mismo tanque. Cuando el yogur alcance el pH

deseado, lo enfriamos hasta los 10-20ºC (mediante el paso de agua fría por la chaqueta del

tanque procedente del equipo de refrigeración).Para el enfriamiento es necesario agitar o "batir"

el yogur para homogeneizar su temperatura.

Una vez refrigerado envasamos el producto.

ventajas de un segundo tanque:

En este caso no podemos empezar el envasado hasta que el yogur esté frío, unas 10h después de

iniciar el trabajo (maduración)

Un segundo tanque permite preparar la producción del dia siguiente.


dosificador para llenado:

Llenado de botellas o botes tipo multifomato, a partir de 500gr para yogur batido. Capacidad 300

envases/ hora.

envasado automático:

Envasadorarotativa automática de yogur de

1400/1800 unidades/hora.

El envasado se realiza en botellas de plástico de

250g, 500g y 1000g con sellado térmico.


cámara de enfriamiento/conservación:

Se enfriarán los yogures hasta los 20ºC, lo mas rapidamente posible, para frenar una

acidificación excesiva de los mismos.

La refrigeración no termina hasta que el yogur esta a 4ºC, temperatura a la que debe conservarse

hasta el momento de su consumo.

Cámara con equipo frigorífico:

Requerimientos relativos al proceso

PRE-MONTADO EN PLATAFORMA:
-Una plataforma en tubo estructural de acero inoxidable incluye la maquinaria de proceso: la

pasteurización, mezcla de fermentos y dosificador.

Incluye cuadro eléctrico, así como equipos necesarios para el calentamiento y distribución de

agua caliente y fría.

La pasteurización temporizada permite tener la leche pasteurizada a la hora de los operarios

llegan a la planta-solo en caso de tener grupo de frío-.

elementos opcionales:

-Tanque auto-refrigerante.

-Bomba descarga leche envío a pasteurizador.

-Grupo de frio con tanque de 2500 l. (yogur batido)


-Equipo calefactor cámara caliente(yogur firme)

-Cámara caliente 40-45ºC (yogur firme)

-Equipo frigorífico cámara de conservación/enfriamiento.

-Sistema limpieza tipo CIP.

-Agitador tipo ancora excéntrica o rasante (yogur batido)

-Paneles y puerta cámara caliente.

-Paneles y puerta cámara frigorífica.

-Envasadora rotativa automática.

-Doble dosificador para mermelada en envasadora(yogur firme).

-Grupo electrógeno diesel.

-Compresor de aire

CONSUMOS:

Consumo eléctrico 60/65 Kw/h


Consumo de agua 3.500 Lts/dia
Caudal máximo de agua 3.000 Lts/h
Consumo de aire compromido Pilotaje A.l./h.
VACtri
Tensión prevista 220
fásico
Frecuencia 60 Hz
DESGLOSE DECONSUMOS ELÉCTRICOS EN
KW:
PLATAFORMA PASTERIZACIÓN
Bomba recirculación agua caliente 1,1
Bomba recirculación agua fría 1,1
Grupo resistencias 45
Agitador tanque 1/2
Bomba dosificadora 0,55

ELEMENTOS OPCIONALES

Tanque autorrefrigerante 400l / 800 l 0,4/ 1.5


Bomba descarga leche 0,55
Agitador tanque 0,75
Cámara caliente 4.5,6.5
Cámara enfriamiento/frigorífica 1.75/2.5
Equipo frigorífico enfriamiento yogur batido 2500 l 2,5

CAPITULO III

FACTOR HUMANO

CONSIDERACIONES SOBRE EL FACTOR HOMBRE

Siendo el factor humano el más importante e el proceso producto, pues él inicia

la dinámica del proceso y el control de las operaciones, resulta fundamental

brindarle las condiciones adecuadas para lograr un eficiente desempeño. Debe

tenerse en consideración que el tiempo estándar asume tiempos suplementarios

que dependen directamente del trabajador y sus condiciones de trabajo. Se

deben tener algunas consideraciones como las que se detallan a continuación.

Condiciones de trabajo y seguridad.

Las condiciones de trabajo elevan el nivel de productividad de las empresas reduciendo

enormemente el nivel de accidentes, evitando el ausentismo y la inseguridad al trabajar; por otro

lado, eleva la moral y la motivación para participar en el proceso productivo.

El beneficio económico que se puede alcanzar tomando en cuenta las condiciones de trabajo es

considerable ante los gastos involucrados al diseñar los sistemas de trabajo.

La iluminación La finalidad de la iluminación es que ayude a proporcionar un medio circundante

seguro, permitiendo además una visión cómoda, mejorando la calidad y la mayor cantidad de

producción.

Para una toma de medidas correcta cumpliendo los parámetros establecidos

EL ruido es todo sonido no deseado, lo cual nos puede llevar a la interferencia en la

comunicación, daños fisiológicos en el operario y pérdidas económicas para la empresa. El daño


que el ruido puede ocasionar depende principalmente de su intensidad, frecuencia y tiempo de

exposición. Las medidas de ingeniería que se podrán tomar para controlar el ruido, llevarían a

efectuar un mantenimiento de la maquinaria o a sustituirla por otro equipo menos ruidoso, aislar

a las personas de este equipo o cambiarlo de lugar, entre otras.

La contaminación en el ambiente de trabajo: Al efectuar las tareas en el proceso de producción el

operario está expuesto a una serie desustancias contaminantes (físicas, químicas y biológicas)las

cuales podrían provocar alteraciones en la estructura y función de los organismos expuestos;

dichas alteraciones podrían presentarse en síntomas como mareos, náuseas, irritación en los ojos

y en la piel, entre otras, ocasionando una baja en el nivel de productividad del operario en el

corto plazo y problemas de salud o enfermedades ocupaciones en el mediano o largo plazo,

debido a que dentro del cuerpo las sustancias atacan a distintos órganos, a pesar de que el

hombre puede eliminarlas a través de la orina, heces, sudor y aire expirado. Por ello, es

importante efectuar periódicamente mediciones de la concentración de contaminantes en cada

zona de trabajo.

Por ejemplo, los tipos específicos de contaminantes que se tomarían en consideración en una

industria láctea podrían ser: acidez, alcalinidad, PH. En cualquier tipo de distribución debe

considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados.

Algunas consideraciones a tomarse en cuenta son:

Suelo libre de obstrucciones (materiales en espera, montículos de basura) y que no resbale

(líquidos)

Que ningún trabajador esté localizado debajo o encima de alguna zona peligrosa (pasteurizador

ya que está por encima de los 90ºC. Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas

Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos


Zonas de seguridad señalizadas ante posible sismo

Puertas de emergencia accesibles

Materiales apilados de manera segura

Herramientas debidamente colocadas

Ventanas y reflectores de luz limpios

Eliminación adecuada de recortes, desechos y materiales sobrantes

NECESIDADES DE MANO DE OBRA.

De acuerdo con el tipo de distribución de planta se podrían determinar los requerimientos de

mano de obra en la siguiente forma:

Posición fija: Especialización por tipo de proceso (operación)

Distribución de proceso: Especialización por tarea

Distribución de cadena: Poca o ninguna especialización

El salario y la calificación en el trabajo de los operarios limitan una resignación a nuevas áreas

de trabajo. Para el cálculo del número de trabajadores necesarios, los datos fundamentales son:

Tiempo estándar (en horas hombre) por unidad de producción Requerimientos de producción por

periodo Horas-hombre disponibles por periodo

Fórmula utilizada para calcular número de trabajadores necesarios:

�=(𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐� 𝒅𝒆 𝑯𝑯 𝒑𝒐𝒓 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐)/(𝒉𝒐𝒓𝒂� 𝒅𝒊�𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆� 𝒑𝒐𝒓 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐)


ÓPTIMA UTILIZACIÓN DE TRABAJO DEL HOMBRE

Está basada en un buen diseño del sistema de trabajo, y esto se logra mediante un estudio del

método de trabajo, aplicando las técnicas de registro (diagrama hombre-máquina y el diagrama

bimanual), para poder analizar y plantear el método apropiado, aprovechando en forma óptima

las horas hombre disponibles, logrando que las tareas no generen contenidos de trabajo

suplementario (adicional). Se debe tener en cuenta las siguientes

Consideraciones:

Para complementar esta información sería necesario efectuar un estudio de la medición del

trabajo, determinando el tiempo estándar de cada tarea y poder así balancear la línea de

producción, distribuyendo al personal requerido.

N = requerimientos de HH por periodo

Horas disponibles por periodo

Se genera un puesto de trabajo para técnicos de la medición, tales como el PH, temperatura,

acidez, densidad.

Se hace el análisis fisicoquímico para determinar que la materia prima no muestre signos de

adulteración.

CAPITULO IV

FACTOR MOVIMIENTO

El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la producción( material

hombre y maquinarias) es esencial, siendo por lo general el mas importante el de material ya que

es el responsable del 90% de los accidentes idustriales

En la empresa MILKRIS S.A.C

Inlcuyen el siguiente equipo:


 Tuberías
 Trasnportadores
 Montacargas

 Vehículos industriales (camiones)

entrada de material:

El medio de recepción es a base de tuberías, directo a los tanques de refrigeración para mantener

la temperatura de refrigeración.

Salida de material

Este es un punto clave debido a que se transporta producto refrigerado es complejo. Haremos uso

de un montacargas para cargar nuestros productos al transporte debido a la distancia que esta el

camión al punto de almacenamiento

Movimiento de maquinaria y utillaje

Al mover la maquinaria se hace de manera adecuada para el traslado del producto al transporte

contando con una zona de carga que solo tiene acceso el montacargas. Es vital para evitar

accidentes y es una buena distribución de maquinaria.

Movimimiento del hombre

Están distribuidos de forma que no afecte la producción, diseñado estratégicamente las salidas e

ingresos del personal de planta. Fácil desplazamiento hacia los servicios higienicos. Reducción

del manejo innecesario y antieconómico en la terminación; sin retrocesos sin transbordos según
la distancia más corta; sin recorridos largos con seguridad; no hay peligro para los hombres ni

materiales convenientemente; poco esfuerzo físico en coordinación con la producción, no

emplear tiempo extra de los operarios( debido a manejos manuales)

espacio para el movimiento

El espacio reservado para los pasillos: es un espacio perdido, debido a que no es un área

productiva, tienen la anchura necesaria

Espacio y nivel elevado: el movimiento es a nivel de suelo y las tuberías nivel elevado, evita las

congestiones en el pasillo o cualquier obstrucción.

Espacio subterraneo o bajo los bancos de trabajo: las tuberías de agua están conectadas por

debajo

Espacio exterior al edificio; tiene metros cuadrados exteriormente libres para el estacionamiento

de los transportes.

Espacio de doble uso: el montacargas puede plegarse o apartarse de su camino, nos proporciona

espacios para otros propósitos.

CAPITULO V

FACTOR ESPERA

La materia prima puede esperar en un tanque de refrigeración, destinada a conservar la leche, o

llamada también almacenamiento

Los materiales también pueden esperar en la misma área de producción, aguardando ser

trasladados a la operación siguiente; a esto se le llama demora o espera.

Elementos O Particularidades Del Factor Espera

 Área de recepción del material entrante.


 Almacenaje de materia prima u otro material comprado.
 Almacenajes dentro del proceso.
 Demoras entre dos operaciones.
 Áreas de almacenaje de productos acabados.
 Áreas de almacenaje de suministros, mercancías devueltas, material de embalaje, material

de recuperación, desechos, material defectuoso, suministros de mantenimiento y piezas

de recambio, dibujos y muestras.


 Áreas de almacenamiento de herramientas, utillajes, galgas, calibres, maquinaria y equipo

inactivo o de repuesto.
 Recipientes vacíos, equipo de manejo usado con intermitencias.

Consideraciones Del Factor Espera

Situación de los puntos de almacenaje o espera . Existen dos ubicaciones básicas para el

material en espera:

En un punto de espera fijo. Apartado o inmediato al circuito de flujo. Cuando el material

requiera protección especial tiene que mantenerse a 4ºC hasta su consumo

En un circuito de flujo ampliado o alargado. Cuando los modelos varíen demasiado para ser

movidos solamente con un dispositivo de traslado, cuando las piezas pudieran deteriorarse si

permanecieran en un punto muerto y cuando la cifra de producción sea relativamente alta suele

ocurrir en el verano donde mayor demanda tenemos.

Método de almacenaje

La siguiente lista de posibilidades puede ayudar a ahorrar espacio:

1. Aprovechar las tres dimensiones.


2. Considerar el espacio de almacenamiento exterior.
3. Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sean múltiplos de las

dimensiones del producto a almacenar.


4. Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores, de forma que

quede perpendicular a los pasillos de servicio principales.


5. Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos transversales sean de una

sola dirección.
6. Clasificar los materiales por su tamaño, peso o frecuencia de movimientos y después

almacenarlos en consecuencia.
7. Almacenar hasta el límite máximo de altura fijado.
8. Ajustar el área y el espacio para un momento de máxima actividad con un máximo de

carga.
9. Situar los artículos que se hallan de medir, pesar o controlar, en general, cercanos al

equipo de medición, pesaje o control.


 Precauciones y equipo para el material en espera
 Protección contra daños o averías.
 Protección contra la corrosión.
 Protección contra polvo y suciedad.
 Protección contra calor.
 Protección contra robo.
 Protección contra encogimiento, deterioro, contaminación.

Almacenamiento de materia prima.

El almacenamiento de la materia prima (leche fresca) se llevara a cavo en tanques de acero

inoxidable dispuesta con agitador y refrigeración, que tiene la finalidad de controlar la

temperatura del producto y mantener la vida anaquel del mismo. Los tanques de almacenamiento

tendrán una capacidad de 200 litros cada una, y se contara con 2 tanques de refrigeración de

almacenamiento.

Para calcular el área, se tiene la siguiente especificación.

Largo = 2 m Ancho = 1m Altura = 1.50m

Calculando lo siguiente:

a) Superficie estática (Ss).

SS = L x A S = 2

b) Superficie de Gravitación (Sg). Donde N = 2

Sg = Ss x N Sg = 4

c) Superficie de Evolución (Se).


El valor de K = 0.51

Se = (Ss + Sg) x kSe = 3.06

d) Superficie Total (ST).

El valor de M = 2

ST = (Ss + Sg + Se )x M

Por lo tanto el ST= superficie total será:

ST = 18.12 m2

Almacén de envases e insumos

Este área tendrá una pequeña división interiormente para almacenar por separado los envases de

los insumos que son de muy importancia que se tiene los siguientes (azúcar, leche en polvo

descremada, cultivos, etc.)

Área necesaria. Largo: 3 m

Ancho: 4m Área: 12m2

Almacén de producto terminado

El producto terminado es 300 litros de yogurt por día, en donde en el almacenamiento el

producto se depositara hasta 3 días como máximo para distribuir a los consumidores, para tal fin

la cámara de Refrigeración tendrá una capacidad para contener hasta 900 botellas de yogurt en

frascos de 1 litro.

Donde se tiene:

Producto total 900 litros de yogurt en almacenamiento En 1 caja hay 12 litros de yogurt

En 1apilado hay 5 cajas

Q: Numero de apilados que se requiere para el almacenaje


Q=900litros

Determinando el área final de la cámara de fermentación se tiene:

Largo = 5.0 m Ancho = 4.22m Altura = 2.0m

AT = L x A = 5 x 4.22 AT = 21.10 m2

CAPITULO VI

FACTOR SERVICIO

Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la

producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y

maquinaria. Estos servicios comprenden:

SERVICIOS RELATIVOS AL PERSONAL

Son de fundamental importancia pues contribuyen a que los procesos sean ágiles y a que los

trabajadores se sientan seguros y protegidos. Por otro lado, se garantiza que el trabajo se

desarrolle en condiciones y áreas adecuadas y óptimas.


Acceso

Aplican los principios de flujo y de distancias, es decir, que la secuencia de operaciones que un

obrero debe seguir concuerda con su circuito de desplazamiento. El camino y los pasillos

existentes entre el punto de llegada del personal y su lugar exacto de trabajo no deben presentar

obstrucciones

Instalaciones para uso del personal

La ubicación y disposición de los elementos para uso del personal tienen consideraciones tanto

económicas como morales, pues si estos elementos son tratados con negligencia o pasados por

alto, incomodarán y ocasionarán perdida de tiempo y por ende de dinero. Entre estos elementos

se pueden encontrar los parqueaderos, los vestuarios, los servicios sanitarios, teléfonos, cafetería,

etc.

 Es preciso lograr que los servicios del personal sean tan apropiados como el espacio o la

producción lo haga posible.


 Protección contra el fuego
 Los puntos de riesgos están estudiados para evitar incendios, todo material inlfamable es

aislado como envases, tapas, etc.


 La resistencia al fuego que posee el edificio es alta, la asignación del equipo contra

incendios y se deben prever amplios medios de escape para el personal con pasillos

claros y sin obstrucciones.

Iluminación

Los diferentes tipos de iluminación (Fluorescente, Incandescente) deben ser escogidos y

asignados dependiendo de las necesidades de la planta, del área o de los procesos específicos que

vayan a desarrollarse en ella


Calefacción y ventilación

Es importante en zonas de oficina y otras áreas como pasillos y servicios sanitarios a diferencia

de la zona de producción las temperaturas son bajas. Habiendo una distancia prudente entre estos

mismos y el personal, los materiales y demás maquinaria que posea la planta.

Oficinas

Las oficinas constituyen una parte esencial de una planta de producción eficiente.

Contamos con personal altamente capacitado para cada uno de los departamentos, ampliamente

equipados. De este modo agilizamos los procesos.

Servicios Relativos A Los Materiales

Contamos con áreas destinadas para llevar acabo las actividades concernientes a los servicios

que requieren los materiales, como por ejemplo los controles de calidad y de producción. Así

como también el control a las mermas rechazos y desperdicios.

Control de calidad

Las consideraciones de calidad influyen de un modo directo sobre la distribución en cuanto a la

situación de las áreas y equipo de verificación, y a la accesibilidad a las áreas de trabajo. Una

buena distribución debe proporcionar a la operación de inspección el espacio y lugar que

necesite, es decir, se debe prever espacio, en las áreas de trabajo, para el personal de supervisión

e inspectores (Verificadores), con el fin de que su labor garantice un porcentaje muy bajo o casi

nulo de desechos, rechazos y de materiales defectuosos.

Control de Producción

Frecuentemente, el método utilizado para planificar o programar el material, puede limitar

completamente una distribución. Otras veces conduce a un mayor manejo, a demoras más largas

entre operaciones y a una actividad baja en líneas de fabricación enteras. La planificación y


control de la producción, probablemente, afecta a las áreas de almacenaje de la planta y a los

puntos de espera más que cualquier otra condición. De ella depende el tiempo de espera entre

dos operaciones y regula la cantidad de espacio para las mercancías entrantes y productos

terminados. Las circunstancias en las cuales se aconseja un análisis detenido del control de la

producción son: la conversión de un tipo de distribución en otro, mucha maquinaria y/o mano de

obra parada, mucho material en espera a lo largo del proceso, incumplimiento de promesas de

entrega y Supervisores y/o trabajadores buscando materiales, herramientas, planos, etc.

Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios

Los elementos para el control de los rechazos y desperdicios son en varias ocasiones tratados a la

ligera por los ingenieros de distribución, lo cual acarrea grandes problemas, pues se olvida que

aproximadamente el 25% del material entrante sale de la planta como desechos o residuos, en

ocasiones, voluminosos, sucios, peligrosos y otras características que los convierten en un

problema mucho mayor. Por lo tanto tenemos un área determinada para la ubicación de estos

residuos.

Mantenimiento

El mantenimiento requiere un espacio adicional, es decir, necesita de espacio de acceso a las

máquinas, motores, bombas y todo el equipo restante de proceso y servicio. Toda distribución

operante debe tener en cuenta los hombres y elementos destinados a lubricar, reparar y

ocasionalmente reemplazar equipos, maquinarias e instalaciones. Por lo tanto, el distribuidor

deberá prever accesos para las operaciones de mantenimiento y reparación que se encuentren

cerca de las máquinas.

CAPITULO VII
FACTOR EDIFICIO

Es el caparazón que cubre a los operarios, materiales, maquinaria y actividades auxiliares.

TAMAÑO DE LA PLANTA

Tamaño nominal: Para realizar el diseño de planta en el siguiente estudio, se tomara como base

toda la materia prima proveniente de las diferentes zonas productoras mencionadas

anteriormente, para una producción de 300 litros de yogurt batido por día.

ELEMENTOS PRINCIPALES DEL FACTOR EDIFICIO

 Costo inicial
 Posibilidad de venta posterior por:
 Beneficio
 Una ubicación mejor.
 Hipoteca
 Cambios en Productos, materiales, maquinaria y equipo, procesos o métodos, rapidez

en poner la distribución en condiciones de producción

Forma del edificio

EDIFICIO SEPARADOS

Evitar la suciedad y contaminación del producto, malos olores y pequeñas plantas para

producir los derivados de la leche.

VENTANAS

Las ventanas permiten que el interior del edificio esté sujeto a los cambios de temperatura del

exterior. Existen ciertas condiciones que ayudan a decidir el uso o no de ventanas en un edificio,

como por ejemplo, hay que determinar si las máquinas, el personal, el material o el trabajo se ven

afectados por los cambios de temperatura, humedad, luz, suciedad o ruidos externos. Las

ventanas pueden afectar a la distribución por el brillo, por el ángulo de la luz, calor, frío,

humedad, suciedad, ruidos externos o corrientes de aire que afecten al personal y/o al
material. Por esta razón en MILKRIS no contamos con ventanas, pero si con sistemas de

ventilación mecánica.

SUELOS

Los suelos de MILKRIS están diseñados exclusivamente para evitar caídas accidentales

debido a que se trabaja en un ambiente frio y con producto líquido

Cubiertas y techos

Completamente hermética para evitar aerofilos en la producción debido a la sensibilidad de la

leche y microorganismos patógenos

Paredes y Columnas

Las paredes interiores o tabiques protegen eficazmente contra humos, vapores, ruido y calor,

impidiendo su circulación a través del edificio. El tamaño de las aberturas en las paredes

(puertas) no son demasiado bajas, ni demasiado estrechas pues limitarian el tamaño del equipo y

los elementos de manejo de materiales.

Por otro lado, las columnas interfieren con la colocación de la maquinaria, los pasillos, las áreas

de almacenamiento y con el equipo de transporte. Las columnas dan lugar a varios

inconvenientes ya que limitan y en ocasiones impiden la ubicación y colocación de todos los

elementos, maquinaria y equipos, especialmente de los grandes. Otro problema de distribución es

el tener que enfrentarse con un espacio y ordenación de columnas ya existentes en el edificio y

sacar el máximo partido del mismo.

CAPITULO VIII

FACTOR CAMBIO

Las condiciones de trabajo siempre estarán cambiando y esos cambios afectarán a la distribución

en mayor o menor grado. Maquinaria y equipo desplazable: es básicamente el principal elemento


en la flexibilidad de una distribución. Se consigue por medio de maquinaria libre de cualquier

emplazamiento fijo. Equipo autónomo: un equipo autónomo, independiente de los servicios de la

planta general, hace mucho en pro de la flexibilidad de una distribución. Ello implica maquinaria

que posea sus propios motores y aparatos de arrastre. Equipo normalizado: los estantes de

almacenamiento, las secciones de transportador, los motores, las conexiones, etc., si se

encuentran normalizados son elementos que conducen todos a la economía tanto en el proyecto

de una redistribución como en la ejecución del cambio. La construcción del edificio: el edificio

puede ayudar o estorbar el logro de la flexibilidad. Se requiere de espacios amplios y despejados,

con pocas separaciones y un mínimo de obstrucciones. Básicamente la flexibilidad de una

distribución se consigue manteniendo la distribución original tan libre como sea posible de toda

característica fija, permanente o especial.

Adaptabilidad y Versatilidad de la Distribución

Además de poder adaptarse a las reordenaciones con facilidad, una buena distribución debe

poder adaptarse a las emergencias y variaciones de la operación normal, sin tener que ser

reordenada. El ingeniero de distribución deberá asegurar la adaptabilidad proporcionando

equipos suplementarios para todas las posibles demoras, estableciendo rutas de flujo sustitutivas

(circuitos secundarios) y estableciendo estacionamientos de existencias o stocks de

compensación en periodos de horas extras, trabajo de final de semana o turnos extras.

La versatilidad de una distribución se mide por su aptitud para manejar una variedad de

productos y/o cantidades diferentes. Una manera de resolver este problema es a través de una

planificación mejor, de más espacio de almacenamiento de productos terminados y recorridos

más largos. La versatilidad de cualquier distribución depende en gran manera de la versatilidad

de la maquinaria y del equipo para enfrentarse con fluctuaciones en la variedad y cantidad y de la


habilidad de la supervisión para ajustar y regular las condiciones de operación: horas de trabajo,

reasignación de los trabajadores a varias tareas, cambios en las velocidades de los

transportadores y equipo, etc.

Expansión

El considerar las futuras expansiones o ampliaciones de la distribución y de sus elementos es un

deber del ingeniero de distribución, el cual debe evitar ser negligente al atender o al pensar

solamente en las necesidades del presente. Las expansiones implican el desarrollo general de la

propiedad de la compañía y el incremento en capacidad de las áreas o departamentos específicos

de operación. Un plan básico de distribución deberá prever una porción de la propiedad para usos

futuros y la adición de pisos al edificio e instalación de altillos. Sin disponer de un plan

cuidadosamente pensado, es fácil que se presenten fallos en el camino y que la dirección se

pregunte la razón de tantas redistribuciones y además que el personal experimente la impresión

de que la compañía no sabe lo que está haciendo, lo cual originará fuertes resistencias a la

aceptación de futuras mejoras.

Cambios Externos

Estos cambios por lo general afectan a varias empresas de manera simultánea. En ocasiones

estos cambios influyen en la distribución de un área específica y en otras a toda la distribución

interna de la planta. Son muchos los factores externos que tienen incidencia directa sobre las

industrias. De aquí que el distribuidor deba hacer todo lo posible para determinar qué cambios

externos podrán tener lugar, que afecten a su distribución.

Instalaciones ya existentes que limitan la nueva distribución La forma de conseguir que las

operaciones continúen mientras se instala nueva distribución es una cuestión puramente de


distribución, y que se pasa muy a menudo por alto hasta que llega el momento de instalar la

distribución y de cómo hacerlo para causar el mínimo de interrupciones en la producción,

con un mínimo de costo y de producción perdida.

Generalmente, cuanto más flexible es una distribución, o cuantas menos características fijas,

permanentes o especiales posee, más fácil es hacer la nueva distribución. Por lo tanto, se

procurará reducir las limitaciones de instalación por medio de características que sean

favorables a la consecución de la flexibilidad.

CAPITULO IX

FACTOR MEDIO AMBIENTE

Antes de iniciar una certificación de calidad internacional, es necesario realizar una auditoría

ambiental que permita conocer el manejo de los efluentes y la situación de la empresa frente a las

normas ambientales de cumplimiento obligatorio, ya sean nacionales, provinciales y/o

municipales. El costo de esta auditoría varía de acuerdo a la actividad, aumentando en las de

mayor peligrosidad para el medio ambiente, como por ejemplo los frigoríficos. Esta auditoría

permite adecuar la planta a la legislación vigente y luego obtener la certificación de gestión

ambiental. Las inversiones que se realicen podrán generar una disminución de los costos de

operación, como consecuencia de la optimización en la utilización de recursos. Para comparar el

impacto que ocasiona una industria sobre el medio ambiente se ha desarrollado el concepto de

población equivalente. Este índice relaciona el impacto ambiental de una industria con la carga

contaminante de los desechos cloacales de una población de determinado número de habitantes.

Así, una industria láctea pequeña, incluyendo la fabricación de quesos, con una descarga de

efluentes de 600 m3/día produce una contaminación comparable a la de 36.000personas


Si bien este índice permite medir el grado de contaminación de una industria, no brinda

información sobre la complejidad del tratamiento a efectuar, que dependerá de múltiples factores

asociados al tipo y tamaño de empresa y a la composición delos efluentes generados.

Emisiones Gaseosas

En cuanto a las emisiones gaseosas, estas revisten una menor importancia, aligual que las

partículas provenientes de calderas y escape de gases de Refrigeración (amoníaco), y ruido. La

industria láctea se caracteriza por un elevado consumo de agua para la limpieza de equipos e

instalaciones. La primera de las actividades está representada por la caldera, para provisión de

vapor a los distintos procesos de calentamiento y que generalmente es alimentada por fuel-oil, lo

cual genera un alto impacto ambiental, por lo que una mejora sería su sustitución por gas o algún

otro recurso renovable.

Residuos Solidos

A su vez, la puesta en marcha de maquinarias, sumado a la producción y gestión de residuos

sólidos (restos de proceso, envases y embalajes), requieren de un elevado consumo de energía.

Tecnología Disponible

Entre las tecnologías disponibles destaca la evaporación al vacío, ya que esta técnica permite la

recuperación y reutilización de una importante cantidad de las aguas de lavado. Además, se

reduce de forma drástica la producción de residuo, consiguiendo con ello una importante

disminución del coste de la gestión de los residuos. Si a esto le unimos el bajo consumo de

energía eléctrica de los evaporadores al vacío por bomba de calor, que son los utilizados

habitualmente en esta industria, nos encontramos ante una inversión de alto rendimiento y rápida

amortización. Otras de las ventajas que presenta la instalación de un evaporador al vacío para el

tratamiento de residuos lácteos son:


 Se elimina la problemática del incremento de conductividad o sales disueltas.
 No requiere la adición de reactivos químicos.
 Las plantas de tratamiento acostumbran a ocupar un espacio reducido.
 Bajo mantenimiento y elevado grado de automatización.
 Evita la descomposición o rotura de moléculas sensibles al calor provocando que no

pasen a la fase volátil (destilado).


 Libre de corrosión debido a la gran calidad de los materiales empleados y a la baja

temperatura de funcionamiento durante la destilación.


 Reducción drástica de la producción de residuo.

No produce malos olores ni emisiones tóxicas a la atmósfera. La evaporación al vacío resulta ser

una solución muy eficiente con residuos líquidos que conllevan una mayor dificultad en la

depuración y la disminución del volumen de residuo a eliminar, como es el caso que nos ocupa.

(Ing. Aplicada al medio ambiente, 2011)