Planta Separadora de Liquidos Gran Chaco

TEMA: PLANTA SEPARADORA GRAN CHACO GRUPO:”A”
Hoja: 1 de 38
ING: ROMULO BARBA PEDRAZA
“PLANTA SEPARADORA DE
LIQUIDOS
GRAN CHACO”
29 de abril del 2015

Hoja: 2 de 38
INTEGRANTES:
 PATTZI CESPEDES ALEXI LUSIA

 CHAVEZ BARBA JUIO CESAR
 RICO ROCA DANIEL
 CORTEZ CARLOS
 PEREYRA
INDICE
Hoja: 3 de 38
1. ANTECEDENTES........................................................................................................................ 8
2. OBJETIVO................................................................................................................................... 9
3. DEFINICIONES............................................................................................................................ 9
4. RESPOSABILIDADES.............................................................................................................. 12
4.1. REQUERIMIENTO POR CONFLICTO......................................................................................12
5. UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN DE PLANTA..........................................................................12
6. DESCRIPCION DEL PROCESO............................................................................................... 13
6.1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 13
6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO............................................................................................... 15
6.2.1. ENTRADA DE PLANTA............................................................................................................ 15
6.2.2. UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIÓN DE GAS DE ALIMENTACIÓN........................16
6.2.3. SISTEMA DE REGENERACIÓN DE DESHIDRATADORES.....................................................16
6.2.4. UNIDADES CRIOGÉNICAS...................................................................................................... 17
6.2.4.1. MODO RECUPERACIÓN DE ETANO................................................................................18
6.2.4.2. MODO RECHAZO DE ETANO........................................................................................... 20
6.2.5. FRACCIONAMIENTO................................................................................................................ 21
6.2.5.1. RECUPERACIÓN DE ETANO............................................................................................21
6.2.5.1.1. SISTEMA DE PROPANO...............................................................................................23
6.2.5.1.2. ALMACENAJE DE PROPANO......................................................................................25
6.2.5.2. RECUPERACIÓN DE GLP.................................................................................................25
6.2.5.3. RECUPERACIÓN DE ISOPENTANO Y GASOLINA ESTABILIZADA...............................26
6.2.6. UNIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS RESIDUAL....................................................................27
6.2.7. SALIDA DE PLANTA................................................................................................................. 28
6.2.8. ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION.................................................................................29
6.2.8.1. GLP..................................................................................................................................... 29
6.2.8.2. ISOPENTANO..................................................................................................................... 29
6.2.8.3. GASOLINA......................................................................................................................... 30
6.2.8.4. DESCARGA DE CAMIONES HACIA ESFERAS V-607 A/B/C/D.......................................30
6.2.8.5. RECIRCULACIÓN DE PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIÓN................................31
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6.2.9. SISTEMAS AUXILIARES.......................................................................................................... 31

6.2.9.1. SISTEMA DE METANOL.................................................................................................... 31
6.2.9.2. SISTEMA DE AIRE DE PLANTA E INSTRUMENTOS.......................................................31
6.2.9.3. SISTEMA DE NITRÓGENO................................................................................................ 32
6.2.9.4. SISTEMA DE FUEL GAS................................................................................................... 33
6.2.9.5. SISTEMA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA........................................................................34
6.2.9.6. SISTEMA DE AGUA TRATADA, POTABLE Y DE INCENDIO...........................................35
6.2.10. SISTEMA DE ANTORCHA.................................................................................................36
6.2.10.1. ANTORCHA................................................................................................................... 36
6.2.10.2. ANTORCHA FRIA.......................................................................................................... 37
6.2.11. SISTEMA DE DRENAJES Y TRATAMIENTO DE AGUAS................................................37
6.2.11.1. DRENAJE CERRADO.................................................................................................... 37
6.2.11.2. DRENAJE ABIERTO...................................................................................................... 37
6.2.11.3. SISTEMA PLUVIAL........................................................................................................ 38
6.2.11.4. SISTEMA TRATAMIENTO DE AGUAS..........................................................................38
6.2.12. SISTEMA DE HOT OIL Y CALEFACCIONADO DE GAS DE REGENERACIÓN..............39
6.2.12.1. SISTEMA DE HOT OIL.................................................................................................. 39
6.2.12.2. SISTEMA DE CALEFACCIÓN DE GAS DE REGENERACIÓN....................................41
6.3. VIDA ÚTIL.................................................................................................................................. 41
6.4. TURNDOWN.............................................................................................................................. 41
6.5. RENDIMIENTO DE PLANTA..................................................................................................... 41
7. ALCANCE................................................................................................................................. 43
PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDO GRAN CHACO

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1. ANTECEDENTES
El proceso de Nacionalización de los Hidrocarburos en Bolivia, consolido a

Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) y por lo tanto tiene bajo su
responsabilidad el abastecimiento de Gas Licuado de Petróleo GLP al mercado
interno del país. La ley 3058, el Decreto de Nacionalización y las otras normas de
comercialización de hidrocarburos amparan y obligan a YPFB cumplir con las
necesidades de la población y su demanda diaria de GLP.
Dentro de este contexto, YPFB a través de su Gerencia General de Proyectos,

Plantas y Petroquímica, plantea la contratación de una Empresa Internacional para
realizar el IPC (Ingeniería Procura y Construcción) de la Construcción de la Planta
Separadora de Líquidos en Gran Chaco, Planta que se encuentra en construcción,
fiscalizada por empresa contratada y por el personal del Proyecto de la Planta de
Separación de líquidos de Gran Chaco.
Por lo expuesto, YPFB a través de su Gerencia General de Proyectos, Plantas y

Petroquímica, plantea la contratación de una Empresa de Servicios para la
Operación y Mantenimiento (O&M) de la Planta Separadora de Líquidos de Gran
Chaco por el lapso de dos años calendario (730 días); la planta está ubicada en el
departamento de Tarija, provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba.
2. OBJETIVO
El Objeto de la presente Especificación Técnica para la Contratación es el de

establecer los requerimientos mínimos para la ejecución del Servicio de Operación
y Mantenimiento correspondiente a la Planta de Separación de Licuables Gran
Chaco, propiedad de Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB),
instalada en territorio de Bolivia.
3. DEFINICIONES
BTU/pc: British Thermal Unit / Pie Cubico
CCTV: Circuito Cerrado de Televisión.
DCS: Distributed Control System

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EPP Equipo de Protección Personal, cascos, guantes, botas, arnés, protección

oídos, mascarillas faciales, etc., según el tipo de actividad del servicio a
desarrollar. Cuando el servicio así lo requiera, los EPP’s deberán incluir equipos
especiales para protección contra la exposición a vapores de hidrocarburos,
Productos/Compuestos Químicos (como Aceites, Propano, Butano, Etano,
Monóxido de Carbono (CO), Dióxido de Carbono (CO2), vapores de mercurio
(Hg), vapores orgánicos y gases ácidos, máscaras de protección respiratoria con
filtros multigases (VO/GA/Hg/polvos en suspensión), overoles descartables auto
transpirables y antiestáticos, guantes de nitrilo, botas de seguridad impermeables
y otros que correspondan para un servicio seguro y mínimo riesgo para las
personas.
El CONTRATANTE: Es Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB), la

parte que contratara los servicios Operación y Mantenimiento.
El CONTRATISTA: Contratista es la parte que toma a su cargo la totalidad de la

Planta Gran Chaco para realizar el Servicio de Operación y Mantenimiento de la
Planta de Separación de Líquidos de Gran Chaco.
EL FABRICANTE / PROVEEDOR es la parte que fabrica o provee equipos y/o

servicios requeridos por el Contratante o el Contratista.
GDD: Gas Distribution Device
GGPLQ: Gerencia General de Proyecto, Plantas y Petroquímica.
GPSL: Gerencia Nacional de Plantas de Separación de Líquidos.
HAZOP: Hazard and Operability
HSE: Health, Security, Enviroment
HVAC: Heating, Ventilating & Air Conditioning
IPC: Ingeniería Procura y Construcción.
LA COMPAÑIA: YPFB o EL CONTRATANTE.
MANTENIMIENTO realizar una serie de tareas para reacondicionar o sustituir

partes en un equipo o sus componentes, ya sean estas tareas por
recomendación del fabricante, a intervalos regulares, una vez que un equipo o
sus componentes hayan fallado, que estas fallas ocurran en emergencias o antes
de que ocurran en acciones de previsión. El mantenimiento podrá ser Predictivo,
Preventivo o Correctivo, dependiendo de los planes de mantenimiento que
apruebe el Contratante.
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MBTU: Millón British Thermal Unit.
MMmcd: Millones de Metros Cúbicos por día.
MMpcd: Millones de pies cúbicos por día, siglas en inglés (MMfcd).
MI: Mercado Interno.
ME: Mercado externo.
NPS: Nominal Pipe Size
OPERACIONES: realizar actividades o acciones metódicamente a efecto de

utilizar los dispositivos o sistemas para controlar los procesos industriales en las
instalaciones de PSLGCH, conforme los procedimientos de trabajo.
O&M: Operación y Mantenimiento.
PAGA: Public Adress General Alarm
PHA: Preliminary Hazardous Analysis
PSLGCH: Planta de Separación de Líquidos Gran Chaco.
PIM: Plan Integral de Mantenimiento.
P&ID: Piping & Instrumentation Diagram
PM: Programa de Mantenimientos.
RDB: Reading Data Base
RF: Radio Frecuencia
REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATISTA: Es la persona designada

por EL CONTRATISTA ante EL CONTRATANTE que servirá de enlace para la
planificación, coordinación, supervisión, seguimiento y control de las diferentes
fases de Operaciones y el Mantenimiento de todos los equipos instalados en la
PSLGCH, coordinación de la revisión, seguimiento y control de las diferentes
fases de operación y mantenimiento de la mencionada Planta para actuar e
informar en nombre del CONTRATANTE.
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REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATANTE: Es la persona designada

por EL CONTRATANTE que servirá de enlace con autoridad y responsabilidad
para actuar en nombre de YPFB, con la finalidad de hacer cumplir la
planificación, seguimiento, control en las diferentes fases de Operaciones y el
Mantenimiento de todos los equipos instalados en la PSLGCH.
YPFB: YACIMIENTOS PETROLÍFEROS FISCALES BOLIVIANOS.
4. RESPOSABILIDADES
El Contratista asumirá la responsabilidad total por la Operación y Mantenimiento
de la Planta de Separación de Líquidos Gran Chaco de las tareas requeridas
incluidas en el alcance.
1.1. REQUERIMIENTO POR CONFLICTO

Excepto si los Códigos y las regulaciones locales fueran más exigentes, en caso
de conflictos entre esta Especificación Técnica y otros documentos listados, el
orden de prelación será el siguiente:
 La presente Especificación Técnica.
 Respuestas del Contratante en etapa de Licitación a las consultas por

parte de los oferentes.
 Los Códigos y Estándares Internacionales.
 Las Especificaciones Particulares del Contratante.
 Las Especificaciones Generales del Contratante.
Información insuficiente o conflictiva en esta Especificación Técnica no releva al

Contratista de realizar los servicios requeridos de Operación y Mantenimiento
cumpliendo con las reglas del buen arte basado y según el alcance del contrato.
Cualquier situación conflictiva deberá ser comunicada por escrito a la Contratante

para clarificación.
2. UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN DE PLANTA

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La Planta de Separación de Líquidos de Gran Chaco (PSLGCH), se encuentra en

el Departamento de Tarija, Provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba tiene una
superficie de construcción de 74,5 Hectáreas.
Figura 1. Ubicación Relativa de la PSLGCH

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5. DESCRIPCION DEL PROCESO

2.1. INTRODUCCIÓN
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La Planta de Extracción de Licuables Gran Chaco procesa una corriente de gas

natural, proveniente de tres plantas de ajuste de punto de rocío (Sábalo, San
Alberto y Margarita), para obtener los siguientes productos:
 Gas Residual
 Etano
 Gas Licuado de Petróleo (Propano + Butano)
 Isopentano
 Gasolina Estabilizada
La planta puede operar en dos modos, Recuperación de etano y Rechazo de

etano, siendo los caudales de entrada a la Unidad variables dependiendo del caso
(1137 MMSCFD para caso 1A Recuperación etano 95% y 1047 MMSCFD para
caso 2A Rechazo de etano), siendo siempre el caudal de gas residual producido
de 978 MMSCFD.
El gas de alimentación proveniente del Gasoducto de Integración Juana Azurduy

(GIJA), ingresa a la planta y después de medir su caudal en el Puente de Medición
de Gas de Entrada, la corriente es conducida hacia la Unidad de Filtración y
Deshidratación. El gas comienza atravesando el Filtro Coalescedor F-101 y
posteriormente ingresa a los Deshidratadores V-102 A/B/C/D reduciendo el
contenido de agua, de acuerdo a los requerimientos de los equipos criogénicos.
Finalmente es conducido hacia los Filtros de Polvo F-102 A/B para luego pasar a
las Unidades Criogénicas.
Existen dos unidades Criogénicas, compuestas por un tren turboexpansión (1-K-

101/X-101 y 2-K-101/X-101) que operan de acuerdo al proceso RSV (Recycle Split
Vapor) patentado por Ortloff Engineers Ltd., donde se licuan los componentes
pesados que luego son separados del gas en cada una de las torres
Demetanizadoras (1-C-101 y 2-C-101), obteniéndose una corriente de Gas
Residual por el tope que luego de ser comprimida es reinyectada al gasoducto.
Los líquidos obtenidos por el fondo de las torres demetanizadoras1- C-101 y 2-C-
101 pasan a la zona de Fraccionamiento donde son separados. El etano contenido
en la corriente de gas de alimentación es licuado cuando la planta opera en modo
Recuperación de Etano, o permanece en la corriente de gas residual cuando la
planta opera en modo Rechazo de Etano.
La zona de Fraccionamiento de Líquidos cuenta con tres secciones diferenciadas:
 Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperación de

Etano. Dicho producto será enviado hacia una Planta Petroquímica futura a
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través de un ducto. Cuando la Planta opera en modo Rechazo de Etano, esta

torre permanece fuera de servicio.
 Torre Debutanizadora C-302: esta torre es alimentada con los líquidos de fondo
de las torres Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101, o con los líquidos de fondo
de la torre Deetanizadora C-301, de acuerdo al modo de operación de la
planta. Se obtiene GLP por el tope, que puede almacenarse en esferas y
enviarse o bien a cargaderos de camiones o a ducto de exportación.
 Torre Deisopentanizadora C-303: esta torre es alimentada con los líquidos de

fondo de la torre Debutanizadora C-302. Se produce Isopentano por el tope y
Gasolina Estabilizada por el fondo. El isopentano se almacena en esferas
mientras que la gasolina en tanques API (650)
Ambos productos se envían a cargaderos de camión o a ducto de exportación

(común) La Unidad de Compresión de Gas Residual está compuesta por cuatro
trenes (K-201 A/B/C/D) que operan en paralelo, comprimiendo el gas residual que
abandona la Unidad Criogénica. Posteriormente la corriente es enfriada en los
Aeroenfriadores de Gas Residual A-202 A/B/C/D y luego es conducida a través de
los Filtros Coalescentes de Gas Residual F-201 A/B. Una vez que la corriente ha
sido acondicionada, se mide el caudal en el Puente de Medición de Gas de Salida
y finalmente es reinyectada en el Gasoducto GIJA.
La planta dispone de un bypass que garantice el suministro continuo de gas

natural a gasoducto en caso de parada parcial o total de la misma, mientras no se
requiera de recompresión adicional. Este bypass será operado por la planta y es
independiente del bypass que el operador del GIJA implementará sobre el mismo.
2.2. DESCRIPCION DEL PROCESO

2.2.1. ENTRADA DE PLANTA
El gas proveniente del gasoducto GIJA ingresa a la planta a una presión mínima
de 950 psig y a una temperatura de 95 ºF.
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En la línea de entrada, antes de la SDV-0010, se deriva una alimentación de fuel

gas seguro hacia el Sistema de Antorcha y Gas de Sellos de los turbocompresores
y turboexpander por un lado y otra línea de alimentación al Sistema de Fuel Gas,
para abastecer los consumos durante las maniobras de puesta en marcha de la
planta. Ambas líneas cuentan con preacondicionamiento del gas con objeto de
cumplir los requerimientos de los equipos asociados.
Dado que la presión de diseño del GIJA es superior a la de planta (1135 psig),
antes de la válvula de corte SDV-0010 se instalan las válvulas de seguridad PSV-
0162 A/B/C/D que protegen todas las instalaciones aguas abajo así como la línea
32¨-P-001-C1 ante un cierre inadvertido.
El caudal total de gas a procesar es medido en el Puente de Medición de Gas de

Entrada, ubicado sobre la línea de ingreso aguas abajo de la derivación hacia el
by-pass. Dicho puente consta de dos medidores de caudal tipo ultrasónico (uno en
servicio y otro en stand-by) compensados por presión y temperatura, una toma
muestras para análisis de dew point de agua y una derivación hacia el
cromatógrafo para análisis de composición del gas de entrada.
Posteriormente la corriente principal de gas de alimentación continúa hacia la
Unidad de Filtración y Deshidratación.
Si por algún motivo la Planta de Extracción de Licuables tuviese que salir de
servicio, existe un By-pass Total de Planta que permite que el gas proveniente de
las tres plantas de ajuste de punto de rocío continúe por el ducto sin ser
procesado. Este by-pass se ubica dentro de los límites de batería y pertenece a la
Planta de Extracción de Licuables.
Existe otro By-pass Total de planta, que se ubica fuera de los límites de batería,
que pertenece y es operado por YPFB Transporte. Dicho by-pass permite que el
gas circule por el gasoducto sin ingresar a la Planta de Extracción de Licuables.
2.2.2. UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIÓN DE GAS DE ALIMENTACIÓN

El propósito de esta unidad es acondicionar el gas de entrada, removiendo el
agua, llevándolo a condiciones aptas para ser procesado en la Unidad Criogénica
El proceso comienza en el Filtro Coalescedor de Gas de Alimentación F-101,

donde la corriente es despojada tanto de partículas sólidas como de gotas de
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líquido que pudieran estar presentes en el gas, para evitar el deterioro de los
deshidratadores.
La concentración máxima de agua que presenta el gas de entrada es de 65

mg/Sm3 por tratarse de gas previamente acondicionado. La deshidratación se
realiza por medio de adsorción con tamices moleculares y el objetivo de la
operación es reducir el contenido de vapor de agua presente en el gas para evitar
la formación de hielo e hidratos en la unidad de extracción de líquidos.
La unidad cuenta con cuatro Deshidratadores V-102 A/B/C/D conectados en

paralelo, de los cuales tres permanecen en operación mientras que el restante se
regenera. El gas procesado fluye a través de los tamices moleculares en forma
descendente.
Una vez que el gas ha sido deshidratado fluye hacia los Filtros de Polvo F-102 A/B
(uno en servicio y otro en stand-by), donde se eliminan todas las partículas que
pudieran haberse arrastrado desde los tamices. El gas filtrado y seco pasa hacia la
Unidad Criogénica.
2.2.3. SISTEMA DE REGENERACIÓN DE DESHIDRATADORES

Los tamices moleculares son regenerados utilizando una derivación del gas seco
proveniente de los filtros F-102 A/B. Dicha corriente es comprimida por los
compresores K-101 A/B (uno en servicio y otro en stand-by) y luego es enviada
hacia el calentador E-501, asociado a los turbogeneradores de la Unidad.
El gas caliente fluye en sentido ascendente a través del lecho que se encuentre
regenerando y abandona el deshidratador por el tope, para luego ser conducido
hacia el Aeroenfriador de Gas de Regeneración A-101. El agua que condensa es
separada de la corriente gaseosa en el Scrubber de Gas de Regeneración V-103 y
luego es enviada al Sistema de Tratamiento de Agua. El gas de tope del scrubber
es reinyectado a la corriente de gas de alimentación aguas arriba del filtro F-101.
Una vez desabsorbido, el lecho es enfriado con gas de regeneración frío. Las
válvulas de control de temperatura del circuito de regeneración bloquean la
derivación hacia el equipo E-501, mientras que habilitan totalmente el paso del gas
frío a través del by-pass.
De esta manera se consigue enfriar el tamiz y luego el gas que abandona el
deshidratador es enfriado en el equipo A-101 y seguidamente ingresa al separador
V-103 donde se elimina cualquier líquido que pudiera haber condensado.
Finalmente la corriente gaseosa retorna al proceso y es inyectada aguas arriba del
filtro F-101.
Previa a la etapa de calentamiento (280ºC), se realiza una etapa de

precalentamiento (120ºC)
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2.2.4. UNIDADES CRIOGÉNICAS

Compuesta por dos trenes equivalentes que operan en paralelo, procesando cada
uno el 50% del caudal proveniente de la Unidad de Filtración y Deshidratación.
Cada tren está compuesto por los siguientes equipos:

 Turboexpansor X-102 / K-102;
 Columna Demetanizadora C-101;
 Separador Frío V-104;
 Intercambiador Gas / Gas E-101;
 Reboiler Fondo Demetanizadora E-102;
 Reboiler Lateral E-103;
 Condensador Reflujo E-104;
 Trim Reboiler E-105;
 Aeroenfriador A-102;
 Bomba de Alimentación Deetanizadora P-101 A/B.
Tal como se explicó en las Bases de Diseño, 8535-BQ-001-E (ANEXO A1) la

planta puede operar tanto en modo recuperación como rechazo de etano.
Las variables de operación (P, T) varían dependiendo del modo en que se trabaje
siendo además la alineación de los equipos diferente. En modo recuperación de
etano el intercambiador de placas E-102/103 funciona como Reboiler, siendo el
líquido de fondo de la columna bombeado con las P-101 a la columna
Deetanizadora C-301. En modo rechazo de etano, el E-102/103 se encuentra
fuera de servicio. El Reboiler que opera es el de hot Oil E-105.
El líquido del fondo de la Demetanizadora se envía mediante vv. de control de nivel

directamente a la columna Debutanizadora, estando la P-101 y la Deetanizadora
fuera de operación.
2.2.4.1. Modo Recuperación de Etano

El gas seco, que ingresa a la unidad a una temperatura de 94.17 ºF y una
presión de 917 psig, es divido en dos corrientes.
La primera atraviesa el Intercambiador Gas / Gas E-101, donde es enfriada y
condensada parcialmente, mediante el intercambio con la corriente de gas
residual frío proveniente del Condensador de Reflujo E-104. La segunda se
utiliza como medio calefactor, atravesando sucesivamente el Reboiler Fondo
Demetanizadora E-102 y el Reboiler Lateral Demetanizadora E-103,
enfriándose y condensado parcialmente al ceder calor al fondo y a una
corriente lateral de la Columna Demetanizadora C-101.
Luego las dos corrientes bifásicas se unen nuevamente, y la corriente

resultante fluye hacia el Separador Frío V-104. De este último se extrae una
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corriente líquida por el fondo que es enviada como alimentación inferior hacia
la columna Demetanizadora C-101, y una corriente gaseosa por el tope que es
dividida en dos partes. La primer parte de esta corriente gaseosa es expandida
en el equipo X-102, donde es condensada parcialmente y luego es enviada
hacia la columna Demetanizadora C-101 como alimentación intermedia. La
segunda parte de la corriente gaseosa es totalmente condensada en el
Condensador Reflujo E-104 y enviada hacia la columna Demetanizadora C-
101 como reflujo inferior. En operación normal la válvula Joule-Thomson se
encuentra completamente cerrada. Esta válvula se dimensiona para poder
circular el 100% del caudal del X-102 ante una parada del mismo por
mantenimiento, o por cualquier otra razón.
La columna Demetanizadora C-101, en modo Recuperación de Etano, opera a

una temperatura de -147.1 ºF y a una presión de 342 psig en el tope, y a una
temperatura de 46.2 ºF y a una presión de 348 psig en el fondo.
Los reflujos de la columna Demetanizadora C-101 se obtienen de la corriente

gaseosa proveniente del Separador Frío V-104 y de una corriente de gas
reciclada desde la Unidad de Compresión de Gas Residual. El reflujo
proveniente de la corriente de gas reciclada ingresa a la unidad y atraviesa
sucesivamente el Intercambiador Gas / Gas E-101 y el Condensador de
Reflujo E-104, expandiéndose hasta alcanzar una temperatura de -152.5 ºF
que es enviada al tope de la columna Demetanizadora C-101 como reflujo
superior.
El reflujo proveniente de la corriente gaseosa del Separador Frío V-104

atraviesa el Condensador de Reflujo E-104, y se enviada al tope de la
Columna Demetanizadora C-101 como reflujo inferior a una temperatura de
-144.4 ºF.
De la columna C-101 se extraen dos corrientes líquidas (una lateral y una del
fondo) que son dirigidas hacia Reboiler Lateral E-103 y hacia el Reboiler de
Fondo E-102 con el objetivo de vaporizarlas parcialmente y luego reinyectarlas,
aportando el caudal de vapor necesario para la operación de la columna y
mejorando así la separación de compuestos.
El calor necesario es cedido por una fracción de la corriente de gas que

alimenta la unidad, que a su vez es pre enfriada como se mencionó
anteriormente.
Del tope de la columna Demetanizadora C-101 se extrae la corriente de gas
residual a una temperatura de -147.0 ºF y una presión de 342 psig. Dicha
corriente inicialmente es utilizada como fuente fría en el Condensador Reflujo
E-104 y luego es utilizada como fuente fría en el Intercambiador Gas / Gas E-
101. Una fracción de esta corriente es enviada como alimentación hacia el
Sistema de Fuel Gas de la Planta a una presión de 325 psig, mientras que el
resto es comprimido por el Compresor Booster K-102 y enviado hacia la
Unidad de Compresión de Gas Residual una presión de 404.4 psig.
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Del fondo de la columna Demetanizadora C-101 se extrae una corriente de

líquido que es conducida hacia la succión de las bombas de Alimentación
Deetanizadora P-101 A/B. Dicha corriente es mezclada con la corriente de
líquido proveniente del otro tren criogénico y finalmente es enviada a la
Columna Deetanizadora.
2.2.4.2. Modo Rechazo de Etano

El gas seco, que ingresa a la unidad a una temperatura de 94.0 ºF y una
presión de 916 psig, atraviesa el Intercambiador Gas / Gas E-101, donde es
pre enfriada y condensada parcialmente, cediendo calor a una corriente
proveniente del Condensador Reflujo E-104.
La corriente bifásica resultante con temperatura de 6ºF es conducida hacia el

Separador Frío V-104. De este último se extrae una corriente líquida por el
fondo que es enviada como alimentación lateral hacia la columna
Demetanizadora C-101, y una corriente gaseosa por el tope que es dividida en
dos partes.
La primer parte de esta corriente gaseosa es expandida en el equipo X-102,

donde es condensada parcialmente y luego es enviada hacia la columna
Demetanizadora C-101 como alimentación lateral. La segunda parte de la
corriente gaseosa es totalmente condensada en el Condensador Reflujo E-104
y enviada hacia la columna Demetanizadora C-101 como alimentación de
reflujo inferior. En operación normal la válvula Joule-Thomson se encuentra
completamente cerrada.
Esta válvula se dimensiona para poder circular el 100% del caudal del X-102
ante una parada del mismo por mantenimiento, o por cualquier otra razón
(puesta en marcha).
La columna Demetanizadora C-101, en modo Rechazo de Etano, opera a una

temperatura de -105.3 ºF y a una presión de 360.0 psig en el tope, y a una
temperatura 191.3 ºF y a una presión de 366.0 psig en el fondo.
Los reflujos de la columna Demetanizadora C-101 se obtienen de la corriente

gaseosa proveniente del Separador Frío V-104 y de una corriente de gas
reciclada desde la Unidad de Compresión de Gas Residual. El reflujo
proveniente de la corriente de gas reciclada ingresa a la unidad y atraviesa
sucesivamente el Intercambiador Gas / Gas E-101 y el Condensador Reflujo E-
104 alcanzando una temperatura de -141.0 ºF como reflujo superior.
El reflujo proveniente de la corriente gaseosa del Separador Frío V-104
llegando a una temperatura de -137.4 ºF al tope de la Columna
Demetanizadora C-101 como reflujo inferior.
Hoja: 18 de 38
Desde el plato chimenea inferior de la columna Demetanizadora C-101 se

extrae una corriente de líquido que es enviada hacia el Trim Reboiler E-105,
con el objetivo de vaporizar parcialmente la corriente y reinyectarla por el
fondo, aportando el caudal de vapor necesario para la operación de la columna
y mejorando así la separación de compuestos. El líquido no vaporizado se
devuelve al fondo de la columna. El calor necesario es aportado por una
corriente proveniente del Sistema de Hot Oil.
Del tope de la columna Demetanizadora C-101 se extrae la corriente de gas

residual a una temperatura de -105.3 ºF y una presión de 360.0 psig. Dicha
corriente inicialmente es utilizada como fuente fría en el Condensador Reflujo
E-104 y luego es utilizada como fuente fría en el Intercambiador Gas / Gas E-
101. Una fracción de esta corriente es enviada como alimentación hacia el
Sistema de Fuel Gas de la Planta mientras que el resto es comprimido por el
Compresor Booster K-102 y posteriormente enfriado en el Aeroenfriador A-102,
para luego ser enviada hacia la Unidad de Compresión de Gas Residual a una
temperatura de 131.0 ºF y una presión de 436 psig.
Del fondo de la columna Demetanizadora C-101 se extrae una corriente de

líquido a una temperatura de 191.3 ºF y una presión de 366.0 psig, que es
mezclada con la corriente de líquido proveniente del otro tren criogénico y
finalmente es enviada por diferencia de presión a través de una válvula de
control hacia la columna Debutanizadora C-302, quedando en este modo
operativo fuera de servicio las bombas P-101 A/B.
2.2.5. FRACCIONAMIENTO
La zona de Fraccionamiento de Líquidos está formada por tres secciones, que
separan sucesivamente los productos licuables provenientes de la corriente líquida
de la Unidad Criogénica: ETANO; GLP; ISOPENTANO Y GASOLINA
2.2.5.1. Recuperación de Etano

Esta sección opera cuando la Unidad Criogénica funciona en modo
Recuperación de Etano, mientras que permanece fuera de servicio cuando
dicha unidad opera en modo Rechazo de Etano. La misma está compuesta por
los siguientes equipos:
 Columna Deetanizadora C-301;

 Condensador Deetanizadora E-301;
Hoja: 19 de 38
 Reboiler Deetanizadora E-302;

 Reboiler Lateral Deetanizadora E-305;
 Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302;
 Bomba Reflujo Deetanizadora P-301 A/B.
La columna Deetanizadora C-301 opera a una temperatura de 44.98 ºF y a una

presión de 432.5 psig en el tope, y a una temperatura de 210,7 ºF y a una
presión de 442,5 psig en el fondo. La misma es alimentada por los líquidos de
fondo que provienen de ambos Trenes de la Unidad Criogénica (dicha corriente
de líquidos previamente es utilizada como fuente fría en el intercambiador E-
503 perteneciente al Sistema de Refrigeración con Propano).
La corriente gaseosa del tope abandona la columna Deetanizadora C-301 y es

conducida hacia el Condensador Deetanizadora E-301, donde es enfriada
hasta una temperatura de 39.7 ºF, condensando parcialmente a una presión de
425.0 psig. La fuente fría del condensador es una corriente proveniente del
Sistema de Refrigeración con Propano.
La corriente bifásica ingresa al Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302,

donde se separa por el fondo una corriente líquida y una corriente gaseosa de
Etano por el tope, que es enviada como producto hacia la Salida de Planta. Se
incluye una reinyección del etano en la Unidad de Compresión de Gas
Residual para operaciones de emergencia, pruebas, etc. La corriente líquida es
conducida nuevamente hacia la columna por las Bombas Reflujo
Deetanizadora P-301 A/B.
Una extracción lateral de líquido es enviada hacia el Reboiler Lateral

Deetanizadora E-305, con el objetivo de vaporizarla parcialmente y reinyectarla
lateralmente en la columna C-301.
Como fuente caliente se utiliza la corriente líquida de fondo que abandona la

columna y cede calor antes de ser enviada hacia la siguiente subunidad. De
esta manera se consigue mantener un caudal de vapor estable a lo largo de
toda la columna, evitando grandes caudales en el fondo lo que implicaría un
equipo de mayor sección en la zona inferior.
Del plato chimenea inferior de la columna Deetanizadora C-301 se extrae una

corriente de líquido a una temperatura de 196 ºF que es conducida hacia el
Reboiler Deetanizadora E-302. En este equipo la corriente es vaporizada
parcialmente hasta alcanzar una temperatura de 210,7 ºF. El calor necesario
es aportado por una corriente proveniente del Sistema de Hot Oil. El vapor
generado es reinyectado por debajo del último plato de la columna, mientras
que el líquido remanente es devuelto al fondo del mismo equipo.
El producto líquido del fondo de la Columna C-301 cede calor en el Reboiler

Lateral E-305 y luego es enviado como alimentación a la Debutanizadora C-
Hoja: 20 de 38
302 donde se separará el GLP, a una temperatura de 144.9 ºF y una presión

de 427.5 psig.
El Etano proveniente de la Unidad de Fraccionamiento abandonará la planta a

través del ducto de etano a razón de 288800 lb/h. El caudal de etano
entregado al ducto es medido en el Puente de Medición de Etano, el cual
cuenta con dos medidores de caudal tipo ultrasónicos (uno en servicio y otro
en stand-by) compensados por presión y temperatura, un toma muestras para
análisis de dew point de agua y una derivación hacia el cromatógrafo para
análisis de composición del etano.
2.2.5.1.1. Sistema de Propano

El circuito de propano está en servicio cuando la planta opera en modo
Recuperación de Etano. Su finalidad es generar el reflujo líquido de la
columna Deetanizadora C-301. Los equipos que componen el sistema son:
 Compresor de Propano K-501 A/B/C;

 Condensador de Propano A-501;
 Acumulador de Propano V-502;
 Subenfriador de Propano E-503;
 Separador de Succión de Compresor de Propano V-503;
 Economizador de Propano V-504.
Los equipos K-501 A/B/C (dos en operación y uno en stand-by) son

compresores tipo oil screw que descargan una corriente de propano
gaseoso a una temperatura de 168.5 ºF y una presión de 275.3 psig, que
es conducida hacia el aerocondensador A-501, del cual emerge en estado
líquido a una temperatura de 131.0 ºF y luego es enviada hacia el
acumulador V-502.
Este recipiente cilíndrico horizontal cuenta con una bota, que permite
separar aceite arrastrado del compresor de propano, que pudiese estar
presente como impureza y enviarla al colector de drenajes cerrados.
Posteriormente la corriente es enviada hacia el Subenfriador de Propano E-

503, donde intercambia calor con la corriente fría de líquidos proveniente
de la Unidad Criogénica, antes de que esta última ingrese como
alimentación a la columna Deetanizadora. Así la corriente de propano se
subenfría a una temperatura de 73.0 ºF.
Luego la corriente es enviada hacia el serpentín interno del scrubber de

succión de compresores V-503. El propósito de este serpentín es vaporizar
el líquido que pudiera proceder posteriormente de la salida del E-301 (en
principio todo el propano ha sido vaporizado al haberse producido la
condensación del etano procedente de la columna C- 301, para evitar que
Hoja: 21 de 38
el mismo ingrese a los compresores. Posteriormente la corriente es

expandida hasta una presión de 100 psig logrando que la misma se enfríe
y condense parcialmente a 61,8F. Seguidamente ingresa al economizador
V-504 donde el gas que se separa por el tope s inyectado en un punto
intermedio del tornillo de los compresores K-501 A/B/C, y el líquido es
evacuado por el fondo y posteriormente conducido hacia el condensador E-
301.
Antes de ingresar al condensador la corriente líquida es expandida
nuevamente hasta una presión de 55 psig logrando una temperatura de
31,14 ºF. La corriente bifásica recibe la carga calórica cedida por los gases
de tope de la columna C-301 y emerge del condensador E-301
completamente vaporizada a una temperatura de 32.54 ºF.
El propano gas es retornado al separador V-503 tal como se indicó con

anterioridad, donde se separaría el posible líquido presente para evitar el
arrastre hacia la succión de los compresores K-501 A/B/C, completando el
ciclo.
Tanto la carga inicial de propano que requiere el circuito cerrado, como las
reposiciones posteriores, son alimentadas desde el Tanque de Almacenaje
de Propano V-615, perteneciente al Sistema de Almacenaje y Evacuación
de Licuables de la planta. Dicha carga ingresa al circuito alimentando al
acumulador V-502 tras pasar por los deshidratadores de propano F-503
A/B, donde se eliminaría el posible agua contenido en el propano recibido
en la planta para llenar el circuito.
2.2.5.1.2. Almacenaje de Propano

El propano ingresa a la planta a través de camiones, los cuales se
conectan a las líneas de descarga y ecualización a través de mangueras.
El propano es conducido hacia la succión de las bombas P-623 A/B y

posteriormente filtrado por el F-605 antes de llegar al tanque V-615. Dicho
tanque, tipo cilíndrico permite almacenar un volumen aproximado de 4830
ft3 de propano a temperatura ambiente, con lo cual la presión de
almacenaje puede estar comprendida entre 47.4 psig y 215.2 psig (valores
de presión de vapor del Propano a 23.0 ºF y 113.0 ºF respectivamente).
Desde aquí el propano es tomado por las bombas P-621 A/B para ser
enviado hacia el Sistema de Refrigeración de la planta, a razón de 100.0
gpm y una presión de 278.0 psig siendo deshidratado previamente.
El propano no se repone de manera continua, si no que se completa el
nivel del acumulador V-502 solo cuando es necesario.
2.2.5.2. Recuperación de GLP

Hoja: 22 de 38
Esta sección es alimentada desde el fondo de la Columna Deetanizadora C

301 cuando la Unidad Criogénica funciona en modo Recuperación de Etano,
mientras que es alimentada desde el fondo de las Columnas Demetanizadoras
1-C-101 y 2-C-101, cuando dicha unidad opera en modo Rechazo de Etano. La
misma está compuesta por los siguientes equipos:
 Columna Debutanizadora C-302;

 Aerocondensador Debutanizadora A-301;
 Reboiler Debutanizadora E-303;
 Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303;
 Bomba Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.
La Columna Debutanizadora C-302 opera a una temperatura de 155.1 ºF y a

una presión de 217.5 psig en el tope, y a una temperatura de 320.0 ºF y a una
presión de 227.5 psig en el fondo. La misma es alimentada por una corriente
líquida que luego de ser expandida en una válvula de control, ingresa a la
columna a una temperatura de 143,7ºF y a una presión de 230 psig.
La corriente gaseosa del tope abandona la columna Debutanizadora C-302 y

es conducida hacia el Aerocondensador Debutanizadora A-301, donde es
enfriada hasta una temperatura de 131.6 ºF, condensando totalmente a una
presión de 210.0 psig.
La corriente líquida ingresa al Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303 y

luego es evacuada por las Bombas de Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.
En condiciones normales de operación esta corriente no contiene livianos no
condensables y el acumulador se encuentra inundado, pero si los hubiera los
mismos serían separados en el acumulador de reflujo para luego ser enviados
al Sistema de Venteos a Antorcha.
De la descarga de las Bombas P-302 A/B se derivan dos corrientes: el reflujo

que es reinyectado a la columna C-302 y el producto que es enviado hacia las
Esferas de Almacenaje de LPG V-607 A/B/C/D.
Del plato chimenea inferior de la columna Debutanizadora C-302 se extrae una
corriente de líquido a una temperatura de 309,1 ºF que es conducida hacia el
Reboiler Debutanizadora E- 303. En este equipo la corriente es vaporizada
parcialmente hasta alcanzar una temperatura de 320,1 ºF. El calor necesario
es aportado por una corriente proveniente del Sistema de Hot Oil. El vapor
generado es reinyectado por debajo del último plato de la columna C-302,
mientras que el líquido remanente es devuelto al fondo del mismo equipo.
Del fondo de la Columna Debutanizadora C-302 se extrae una corriente de

líquido que es enviada como alimentación hacia la columna eisopentanizadora
C-303. a una temperatura de 320.1 ºF y a una presión de 227.5 psig.
2.2.5.3. Recuperación de Isopentano y Gasolina Estabilizada

Hoja: 23 de 38
El isopentano es separado de la gasolina en la columna C-303, la cual es

alimentada por el líquido de fondo proveniente de la C-302.
Los equipos asociados a dicha columna son:
 Columna Deisopentanizadora C-303;

 Aerocondensador Deisopentanizadora A-302;
 Aeroenfriador Gasolina A-303;
 Reboiler Deisopentanizadora E-304;
 Acumulador Reflujo Deisopentanizadora V-304;
 Bomba Reflujo Deisopentanizadora P-303 A/B;
 Bomba Fondo Deisopentanizadora P-304
La columna Deisopentanizadora C-303 opera a una temperatura de 166.4 ºF y

a una presión de 42.5 psig en el tope, y a una temperatura de 223.7 ºF y a una
presión de 55.0 psig en el fondo. La misma es alimentada por una corriente
líquida que ingresa a la columna a una temperatura de 208.5 ºF y a una
presión de 49.8 psig.
2.2.6. UNIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS RESIDUAL

Esta unidad está compuesta por cuatro trenes de compresión (SIEMENS) que
operan en paralelo, alimentados por la corriente de gas residual proveniente de
ambos Trenes de la Unidad Criogénica.
Estos trenes comprimen el gas, alcanzando las condiciones establecidas en las

Bases de Diseño, para que éste pueda ser enviado al gasoducto. La unidad está
compuesta por los siguientes equipos:
 Trenes de Compresión Gas Residual K-201 A/B/C/D;

 Turbina Compresores Gas Residual X-201 A/B/C/D;
 Aeroenfriadores Gas Residual A-202 A/B/C/D;
 Filtros Coalescedores Gas Residual F-201 A/B;
El Gas Residual ingresa en el colector de succión de los trenes de compresión a

una temperatura de 127.0 ºF y a una presión de 404.1 psig en Modo Recuperación
de Etano, y a una temperatura de 131.0 ºF y una presión de 436,1 psig en Modo
Rechazo de Etano. Allí la corriente se distribuye en partes iguales alimentando los
compresores alcanzando unos valores de 131.0 ºF y una presión de 1005.0 psig a
la descarga. Los trenes A y B descargan en un colector común desde donde se
alimenta al filtro F-201 A, mientras que los trenes C y D descargan en otro colector
común desde donde se alimenta al filtro F-201 B. Estos filtros permiten eliminar
trazas de aceite y partículas que pudieran ser arrastradas por el gas.
Hoja: 24 de 38
Las descargas de cada filtro se dividen en dos corrientes. La primera es enviada

como reciclo hacia uno de los trenes criogénicos, mientras que la segunda se
mezcla con la misma corriente proveniente del otro filtro, y luego es enviada hacia
el puente de medición de Gas Residual a una temperatura de 130.8 ºF y a una
presión de 1000 psig.
El sistema de compresión está concebido para permitir una operación flexible. El

esquema propuesto presenta cuatro unidades instaladas de forma tal que dos de
ellas corresponden a un tren criogénico, y las otras dos al tren criogénico restante.
Así es posible operar con todo el tren de compresión vinculado, igualando las
presiones de las unidades criogénicas, y descargando a un colector común. Es
importante resaltar que ni los aeros de los compresores ni los filtros situados
aguas abajo están diseñados para operar en modo 3+1 en si se quiere manejar el
caudal de diseño de la planta.
También es posible segregar el colector de succión, manteniendo presiones
diferentes en las unidades criogénicas, y manteniendo constante la presión de
descarga del sistema (p. ej: un tren criogénico operando con turboexpansor y el
otro tren criogénico operando con válvula Joule – Thompson).
Del mismo modo existe una línea que permite recibir el etano producido en la
Unidad de Fraccionamiento e inyectarlo en cualquiera de los dos colectores de
succión de los turbocompresores, aunque no es la operación normal prevista,
siendo líneas de puesta en marcha y pruebas principalmente.
2.2.7. SALIDA DE PLANTA

El Gas Residual proviene de la Unidad de Compresión a una temperatura de 130.8
ºF (salida A-202 ABCD y a una presión algo superior a 1000 psig. El caudal de gas
entregado al gasoducto es medido en el Puente de Medición de Gas Residual, el
cual cuenta con dos medidores de caudal tipo ultrasónicos (uno en servicio y otro
en stand-by) compensados por presión y temperatura, una toma muestras para
análisis de dew point de agua y una derivación hacia el cromatógrafo para análisis
de composición del Gas Residual.
Aguas abajo del puente de medición, la corriente de gas no procesada proveniente

del by-pass es empalmada con la corriente de Gas Residual, y la suma de ambas
corrientes es entregada al Gasoducto GIJA.
2.2.8. ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION

2.2.8.1. GLP
Hoja: 25 de 38
El GLP proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Líquidos es

almacenado en las esferas V-607 A/B/C/D en estado líquido a temperatura
ambiente, con lo cual la presión de almacenaje puede estar comprendida entre
34.0 psig y 210.0 psig (valores de presión de vapor del LPG a 23 ºF y 131.6 ºF
respectivamente). Las mismas tienen 80.0 ft de diámetro y cada una de ellas
almacena un volumen aproximado de 235000 ft 3, totalizando entre las cuatro
una capacidad equivalente a cinco días de producción. Desde aquí el GLP
puede ser evacuado de la planta a través de un ducto o en camiones tanque.
Hacia el ducto de GLP se bombea por medio de las bombas P-614 A/B/C, a
razón de 1762.0 gpm (dos bombas en servicio y una en reserva) y una presión
de operación de 1200 psig en Límite de Batería. El caudal de GLP entregado al
ducto es medido en el Puente de Medición de GLP, el cual cuenta con dos
medidores de caudal másicos (uno en servicio y otro en stand-by)
compensados por presión y temperatura, un toma muestras y las conexiones
necesaria para el Proving System de calibración. Inmediatamente aguas abajo
del puente de medición el sistema cuenta con la lanzadora PL-601 que permite
lanzar los scraper de inspección, cada vez que sea requerido.
Normalmente este dispositivo permanece bloqueado y el GLP continúa a
través de un by-pass hacia el ducto.
Con las bombas P-615 A/B/C (dos en servicio y una de reserva, con capacidad
de 1586.0 gpm) se cargan camiones mediante seis cargaderos. Los gases que
pudieran desprenderse como consecuencia de la operación de carga retornan
a las esferas a través de la línea de ecualización. Los camiones se conectan a
las líneas de carga a través de mangueras.
2.2.8.2. ISOPENTANO
El Isopentano proveniente de la columna C-303 es almacenado en las esferas
V-608 A/B/C en estado líquido a temperatura ambiente, con lo cual la presión
de almacenaje puede variar entre 28,4 ºF y 113 ºF o la temperatura de
operación (131ºF).
Desde aquí el Isopentano puede ser evacuado de la planta a través de un

ducto o en camiones tanque. Con las bombas P-616 A/B se despacha a través
del ducto de Isopentano / Gasolina a razón de 152.0 gpm para obtener 1200
psig en L.B.
Las operaciones de envío de Isopentano o Gasolina se realizan en forma

intermitente. El caudal entregado al ducto es medido en el Puente de Medición
de Isopentano / Gasolina, el cual cuenta con dos medidores de caudal másicos
(uno en servicio y otro en stand-by) compensados por presión y temperatura,
un toma muestras y las conexiones necesaria para el Proving System de
calibración. Inmediatamente aguas abajo del puente de medición el sistema
cuenta con la lanzadora PL-602 que permite lanzar los scraper de inspección,
Hoja: 26 de 38
cada vez que sea requerido. Normalmente este dispositivo permanece

bloqueado y la corriente continúa a través de un by-pass hacia el ducto.
El isopentano también se exporta de la planta por medio de camiones,

mediante las bombas P-617 A/B, las cuales bombean el producto a razón de
462.0 gpm hacia el cargadero de camión de Isopentano. Los gases que
pudieran desprenderse como consecuencia de la operación de carga retornan
a las esferas a través de la línea de ecualización. Los camiones se conectan a
las líneas de carga a través de mangueras.
2.2.8.3. GASOLINA
La gasolina proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Líquidos es
almacenada en los tanques TK-609 A/B a temperatura ambiente y presión
atmosférica. Los mismos poseen una membrana interna flotante que impide
tanto el escape de gases como el ingreso de aire, evitando así la formación de
atmósferas explosivas.
Desde aquí la Gasolina puede ser evacuada de la planta a través de un ducto

(común con el isopentano) mediante las bombas P-618 A/B (a razón de 153.0
gpm) (presión en L.B. de 1200 psig) y o en camiones tanque con las P-619 A/B
(462.0 gpm).
2.2.8.4. DESCARGA DE CAMIONES HACIA ESFERAS V-607 A/B/C/D

Si eventualmente algún camión sufriese una avería, fuese cargado en exceso,
o bien haya sido cargado con producto fuera de especificación, existe la
posibilidad de descargar dicho camión hacia alguna de las Esferas V-607
A/B/C/D, gasolina TK-609 A/B o esferas V- 608ABC, dependiendo del fluido
encerrado en el camión. Para ello se cuenta con la Bomba P-625
2.2.8.5. RECIRCULACIÓN DE PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIÓN

Si eventualmente alguno de los productos líquidos almacenados estuviese
fuera de especificación, existe la posibilidad de recircularlos hacia la Unidad de
Fraccionamiento, para que los mismos sean reprocesados. Para ello se cuenta
con las bombas P-620 A/B que pueden tomar el contenido de cualquiera de los
recipientes de almacenaje V-607 A/B/C/D o V-608 A/B/C, y enviarlo hacia la
alimentación de cualquiera de las columnas de fraccionamiento C-302 o C-303,
según corresponda.
2.2.9. SISTEMAS AUXILIARES

2.2.9.1. Sistema de Metanol
Hoja: 27 de 38
El objetivo de este sistema es evitar la formación de hidratos en la planta en

cualquier situación de operación posible (puesta en marcha, paradas, etc.)
El metanol es trasvasado hacia el acumulador por las bombas P-622 A/B.

Dichas bombas, de tipo centrifugas, permiten bombear un caudal de
aproximadamente 8.0 gpm.
El acumulador V-614 es un recipiente cilíndrico y funciona como pulmón y

permite almacenar un volumen de aproximadamente 450.0 ft 3. Desde aquí el
metanol es conducido hacia la succión de las bombas de inyección P-601 A/B.
Estas últimas son eléctricas de desplazamiento positivo y las mismas son

capaces de bombear aproximadamente 3.0 gpm.
2.2.9.2. Sistema de Aire de Planta e Instrumentos

Este sistema está compuesto por tres compresores de aire K-603 A/B/C (1000
SCFM total capacidad) de desde donde se alimenta la red de aire de planta y
la de instrumentos.
El aire entra en el módulo de compresión y cuando llega a la presión requerida

pasa a un intercambiador de calor donde el aire comprimido intercambiará el
calor de compresión una corriente de aire forzada propulsada por el ventilador
de refrigeración.
La temperatura del aire comprimido se verá reducida hasta aproximadamente
8ºC por encima de la temperatura ambiente. Al enfriarse este aire, se producirá
condensación que será dirigida al separador de condensados donde se
evacuará al exterior mediante una purga de condensados. Este drenaje de
condensados está dirigido hacia la arqueta de pluviales, parte del aire se
deriva al pulmón V-601. Dicho tanque, de tipo cilíndrico horizontal, tiene un
diámetro de 4.9 ft y una longitud entre tangentes de 16.7 ft. El mismo permite
almacenar un volumen aproximado de 315.0 ft3 de aire a una presión
comprendida entre 135 y 145 psig, y desde allí se alimenta la red de
distribución de Aire de Servicio de la planta.
La red de aire de instrumentos está compuesta por dos trenes de filtración y

secado y un pulmón, como se detalla a continuación:
 Prefiltro de los Secadores de Aire F-603 A/B (uno por tren);
 Secadores de Aire de Instrumentos V-603 A/B/C/D (dos por tren);
 Filtro de Partículas de los Secadores de Aire F-601 A/B (uno por tren).
Inicialmente el aire atraviesa los prefiltros F-603 A/B/C/D donde se eliminan

partículas y gotas de líquido que pudieran ser arrastradas por la corriente.
Luego es conducido hacia los secadores V-603 A/B/C/D donde el aire es
despojado del vapor de agua contenido logrando un punto de rocío de -40 ºF.
Hoja: 28 de 38
Finalmente la corriente atraviesa los filtros de partículas F-601 A/B donde se

eliminan aquellas partículas provenientes del lecho de los secadores y que
pudieran ser arrastradas por el aire.
Las corrientes provenientes de cada tren se envían al Pulmón de Aire de

Instrumentos V-602. Dicho tanque, de tipo cilíndrico horizontal, tiene un
diámetro de 13.1 ft y una longitud entre tangentes de 49.5 ft, permitiendo
almacenar un volumen aproximado de 6670.0 ft3 de aire a una presión
comprendida entre 135 y 145 psig y temperatura ambiente. De acuerdo a las
Bases de Diseño esta cantidad deberá ser suficiente para alimentar los
consumos de la planta durante al menos 60 minutos. Desde este pulmón se
alimenta la red de distribución de Aire de Instrumentos de la planta.
2.2.9.3. Sistema de Nitrógeno

El nitrógeno se usa en los intercambiadores de placas de las unidades
criogénicas, blanketing de equipos y gas de barrido en la antorcha durante
operación normal. Está disponible para efectuar operaciones de mantenimiento
(inertizado de equipos).
Consta de un pulmón para recepcionar nitrógeno líquido procedente de
cisternas y un vaporizador atmosférico.
2.2.9.4. Sistema de Fuel Gas

Este sistema normalmente es alimentado por una corriente de gas residual
proveniente de cualquiera de los trenes de la Unidad Criogénica, mientras que
durante la operación de puesta en marcha el sistema puede ser alimentado por
una corriente de gas proveniente de la Entrada de Planta (ver sección 5.1) con
objeto de asegurar la puesta en marcha de los equipos cumpliendo requisitos
de dew point y temperaturas de operación indicadas por los suministradores de
los mismos.
La mínima temperatura del gaseoducto GIJA ha sido confirmada por YPFB en

68ºF.
Teniendo en cuenta los requerimientos de dew point y temperatura en los

diferentes consumidores que necesitan fuel gas, se requiere la instalación de
un sistema de precalentamiento del gas de GIJA para tal efecto. Para ello se
utilizan unos filtros y calentadores. En el caso del Fuel Gas que se utiliza para
la puesta en marcha, se realiza un filtrado mediante el Filtro de cartuchos F-
608 y posterior calentamiento en el E-603A/B hasta 108,3ºF. Para el caso de
acondicionamiento del gas para entrada a sellos, el gas es filtrado por el F-607
y es calentado hasta 140ºF en los E-602A/B. Por último el fuel gas dirigido
Hoja: 29 de 38
hacia antorcha es filtrado por el F-609 y calentado en los E-604A/B hasta una
temperatura de 100ºF.
Tal como se indicaba en el primer párrafo, las líneas de fuel gas empleadas
para operar la planta ingresan a un colector que conduce la corriente de gas
hacia el Separador de Gas Combustible V-605, que funciona como pulmón de
fuel gas y permite a su vez separar las gotas de líquido que pudieran ser
arrastradas por la corriente de alimentación del sistema.
Los líquidos que se acumulan en el fondo son enviados al sistema de Drenajes

Cerrados de la planta, mientras que por el tope se alimenta el colector de
distribución de gas combustible.
Este colector se divide en dos subcolectores que abastecen los consumos de

Fuel Gas de Media Presión y Baja Presión (24 barg / 7 barg).
Consumos de Fuel Gas de Media Presión:

 Generadores Eléctricos Principales G-601 A/B/C;
 Turbocompresores de Gas Residual X-201 A/B/C/D.
Consumos de Fuel Gas de Baja Presión:

 Blanketing
 Calentador de Hot Oil E-502 A/B/C/D;
 Horno pirolítico
 Gas de Barrido para Subcolectores de Antorcha L-401;
 Gas de Barrido Subcolectores de Antorcha Fría L-402.
Desde la línea de gas de entrada a la planta se deriva una línea de Fuel Gas
que alimenta aquellos consumos que requieren un suministro de Fuel Gas
Seguro:
 Panel de Ignición de Antorchas L-401 / L-402;
 Pilotos de Antorcha L-401;
 Pilotos de Antorcha L-402;
 Sellos turbocompresores/turboexpander
2.2.9.5. Sistema de Generación Eléctrica

Este sistema cuenta con los siguientes equipos:
 Generadores Eléctricos Principales G-601 A/B/C;
 Generadores Eléctricos de Emergencia Diesel
La potencia eléctrica consumida en la planta normalmente es suministrada por

los generadores eléctricos trifásicos G-601 A/B/C (dos funcionando en paralelo
y el tercero en stand-by), que alimentan toda la red de la Planta. Cada
generador es motorizado por una turbina de gas, X-601 A/B/C, alimentada
desde el subcolector de Fuel Gas de Media Presión. Los gases de escape
Hoja: 30 de 38
calientes procedentes de los turbogeneradores G-601 A/B/C son conducidos

hacia el equipo E-501. Allí los gases son utilizados como fuente caliente para la
regeneración del gas procedente de los deshidratadores V-102A/B/C/D.
El sistema también cuenta con los generadores diesel, que funcionan como
fuente eléctrica alternativa en caso de emergencia y para la puesta en marcha.
Dichos generadores son motorizados por equipos diesel autoalimentados.
2.2.9.6. Sistema de Agua Tratada, Potable y de Incendio

La alimentación de agua a la planta se obtiene a partir de pozos de agua dulce
extrayendo la misma con las bombas P-609. El agua dulce se hace pasar por
los filtros F-602 A/B, donde se retienen las partículas sólidas que pudieran ser
arrastradas, dejando el agua dulce en condiciones para ser almacenada en el
Tanque de Agua de Servicio TK-603 y para alimentar el Sistema de Agua de
Incendio TK-606. Al tanque de agua de proceso se le añade cloro mientras que
al de contraincendios un biocida.
AGUA TRATADA Y POTABLE
La alimentación de agua filtrada y clorada ingresa al sistema y es almacenada

en el tanque TK-603. Este tanque, tipo API de techo fijo, tiene 44.5 ft de
diámetro y permite almacenar un volumen aproximado de 36600.0 ft3 de agua.
Las bombas P-606 A/B envían el agua del TK-603 hacia los sistemas de agua
tratada y potable a razón de 76.0 gpm).
El tanque de agua tratada TK-605, tipo API de techo fijo, tiene 22.1 ft de
diámetro y permite almacenar un volumen aproximado de 9000.0 ft 3 de agua
tratada para el consumo industrial de la planta. Desde aquí las bombas P-608
A/B alimentan la Red de Agua Tratada pudiendo suministrar un caudal de 41.0
gpm a una presión de 98.0 psig.
En la M-602 se realiza un análisis químico con motivo de controlar la calidad

especificada de agua potable en modo continuó, de acuerdo a la Norma
Boliviana NB-512El sistema de agua potable cuenta con un tanque tipo API de
techo fijo, de 16.3 ft de diámetro, y permite almacenar un volumen aproximado
de 4800 ft3 de agua potable. Desde aquí las bombas P-607 A/B alimentan la
Red de Agua Potable, pudiendo suministrar un caudal de 26.0 gpm a una
presión de 48.0 psig. El rechazo del tratamiento de agua potable es conducido
desde la Unidad de potabilización hasta la fosa M-608, y desde aquí hasta el
TK-602 para su posterior evacuación mediante camiones. Se añade cloro al
tanque de agua potable garantizándose por medio de una recirculación su
homogeneidad.
Hoja: 31 de 38
SISTEMA AGUA CONTRAINCENDIOS
Al agua de los pozos, una vez filtrada, se le inyecta un Biocida para inhibir la
proliferación de microorganismos, y luego se almacena en el tanque TK-606.
Este tanque, tipo API de techo fijo, tiene un diámetro de 95,12 ft y permite
almacenar un volumen útil aproximado de 21000 ft3 de agua, para alimentar la
red de Agua de Incendio de la planta.
Dicha red es alimentada por las bombas jockey P-611 A/B y las bombas P-610
A/B. Las primeras cuentan con motores eléctricos y bombean un caudal
aproximado de 40 gpm a una presión de 185.0 psig. Las mismas funcionan de
manera continua, recirculando un caudal mínimo, con el objetivo de mantener
la presión del anillo de incendio y satisfacer las bajas demandas de agua. Las
segundas son motorizadas por máquinas diesel y bombean una caudal
aproximado de 5000.0 gpm a una presión de 189,5 psig, entrando en servicio
cuando la demanda de agua es alta. Los motores diesel de estas bombas son
alimentados desde los tanques TK-607 A/B, tipo cilíndricos horizontales de
cabezales toriesféricos, de 5.2 ft de diámetro y 8.5 ft de longitud entre
tangentes, que almacenan un volumen aproximado de 180.0 ft 3 de
combustible. Estos tanques son abastecidos periódicamente por camiones que
descargan el diesel a través del Filtro F-606 y la Bomba P-624, a razón de 40.0
gpm.
2.2.10. SISTEMA DE ANTORCHA

2.2.10.1. ANTORCHA
Este sistema está construido en acero al carbono y constituido por los
siguientes equipos
 Knock Out Drum de Antorcha V-401;
 Antorcha L-401;
 Bombas de Knock Out Drum de Antorcha P-401 A/B.
Este sistema recibe las descargas de PSVs, BDVs y venteos conducidos (de
acuerdo a la Ingeniería Básica). Los gases del KO son quemados en la
antorcha, del tipo “open ground flare”. Los HC líquidos son bombeados por las
P-401 al tanque de slop TK-401.
2.2.10.2. ANTORCHA FRIA

Construido en acero inoxidable.
 Knock Out Drum de Antorcha Fría V-403;
 Antorcha Fría L-402;
Hoja: 32 de 38
 Bombas de Knock Out Drum de Antorcha Fría P-407 A/B.
Este sistema recibe las descargas de PSVs, BDVs y venteos conducidos (de
acuerdo a la Ingeniería Básica) de la zona criogénica y de aquellos puntos en
que se pueda obtener una T menor de -45ºC. Los gases del KO son quemados
en la antorcha, del tipo “open ground flare”.
Los HC líquidos son bombeados hacia las esferas.
2.2.11. SISTEMA DE DRENAJES Y TRATAMIENTO DE AGUAS

El Sistema de Drenajes de la Unidad está formado por:
 Drenaje cerrado
 Drenaje abierto
 Drenaje pluvial contaminado
2.2.11.1. Drenaje Cerrado

El sistema de drenaje cerrado está constituido por dos redes diferentes. Una
red fría (recoge drenajes zona criogénica en inoxidable) y una normal, en acero
al carbono, que recoge los hidrocarburos de los equipos al parar la planta y
drenar los mismos.
El HC del drenaje cerrado normal se envía hacia el depósito enterrado V-404 y

de ahí con las bombas P-408 al tanque slop TK-401, tipo API de techo fijo,
tiene 15.6 ft de diámetro y un volumen aproximado de 2900.0 ft 3. De aquí es
recogido en camiones cisterna por las bombas P-403 A/B, a razón de 35.0 gpm
a una presión de 6.0 psig.
El HC procedente de la zona criogénica se envía vía aérea al KO frío de

antorcha V-403 y de ahí a las esferas tal como se indica en la sección 5.10.2
2.2.11.2. Drenaje Abierto

Este sistema tiene por objeto recolectar el agua aceitosa que se obtiene al
lavar los equipos de proceso después de paradas de mantenimiento. Los
drenajes se conducen al depósito enterrado V-402 y de ahí mediante las
bombas P-402 A/B hacia fosa API de separación, TK-608.
2.2.11.3. Sistema Pluvial

Los drenajes pluviales contaminados con hidrocarburos son conducidos a
través de un colector, hacia la pileta M-401. La misma tiene aproximadamente
Hoja: 33 de 38
una profundidad de 13,12 ft. Dicho equipo cuenta con dos sectores separados.
Los drenajes pluviales contaminados ingresandentro de la pileta M-401, donde
permanecen durante el tiempo suficiente para que se generen dos fases
estratificadas. La fase superior queda recogida en un cubículo y desde aquí el
agua contaminada es enviada hacia el Sistema de tratamiento de Agua por las
bombas P-406 A/B a razón de 24.0 gpm a una presión de 10 psig.
2.2.11.4. Sistema Tratamiento de Aguas

Este sistema recibe las aguas aceitosas del sistema pluvial contaminado, del
drenaje abierto y de la regeneración de los deshidratadores.
En el tanque TK-608 se produce la separación del aceite y del agua. El primero
se envía hacia el TK-401 mientras que las aguas son acumuladas en un
tanque TK-602, desde donde son retiradas por camiones.
El desgasificador V-606 es un recipiente cilíndrico horizontal de 3.8 ft de

diámetro, 11.3 ft de largo y un volumen aproximado de 124.0 ft 3 y recibe la
corriente acuosa del separador V-103, perteneciente a la Unidad de
Regeneración de Deshidratadores y la procedente del F-101 (NNF). Por el tope
del desgasificador se evacuan los gases que se desprenden como
consecuencia de la descompresión de los líquidos, enviándolos hacia el
sistema de venteos.
El TK-608 tiene aproximadamente 6,8 ft de ancho, 14,3 ft de largo, 6,24 ft de

profundidad. El TK-608 es un separador de placas coalescentes que realiza la
separación por medios físicos. En el interior del separador se alojan las placas
coalescentes doblemente coarrugadas y dispone de un dispositivo de ajuste
contra el recipiente que asegura que todo el fluido a tratar pase a través de las
Placas. Debido a la diferencia de densidad de los componentes inmiscibles, se
pueden separar el agua de los contaminantes oleosos.
El componente oleoso es enviado hacia el tanque TK-401 por la bomba P-613,

a razón de 35.0 gpm a una presión de 20.5 psig. La fase acuosa, más densa,
es enviada por las bombas P-612 A/B y enviada hacia el Tanque Acumulador
TK-602 a razón de 60 gpm a una presión de 35.3 psig.
Este tanque almacena las aguas que posteriormente son evacuadas por
camiones para su disposición final fuera de la planta. Dicho tanque, tipo API de
techo fijo, tiene 18.0 ft de diámetro, 24.6 ft de altura y un volumen aproximado
de 6000.0 ft3.
2.2.12. SISTEMA DE HOT OIL Y CALEFACCIONADO DE GAS DE REGENERACIÓN

Hoja: 34 de 38
Este sistema está compuesto por dos subsistemas: el Sistema de Hot Oil y el
Sistema de Calefaccionado de Gas de Regeneración., ambos suministrados por
SIEMENS ya que están asociados a los turbocompresores y turbogeneradores.
2.2.12.1. Sistema de Hot Oil

La función de este sistema es suministrar la potencia calórica necesaria en los
reboilers de las unidades Criogénica (cuando opera en Modo Rechazo de
Etano) y de Fraccionamiento.
Para tal fin se utiliza Hot Oil (aceite térmico, considerado en Básica Therminol
55) como fluido de transferencia de calor, cuya función es recuperar el calor de
los gases calientes de escape de las turbinas de la Unidad de Compresión de
Gas Residual, para luego transferirlo al proceso en los reboilers
correspondientes. Este sistema está compuesto por los siguientes equipos:
 Tanque de Drenaje de Hot Oil V-501;

 Pulmón de Hot Oil V-505;
 Filtro de Hot Oil F-501;
 Filtro de Drenaje de Hot Oil F-502;
 Calentador de Hot Oil E-502 A/B/C/D;
 Ventiladores de Aire a Quemador Auxiliar K-502 A/B/C/D;
 Ventiladores de Aire de Sello K-503 A/B/C/D y K-505 A/B/C/D;
 Bombas de Drenaje de Hot Oil P-501 A/B;
 Bombas de Carga / Reposición de Hot Oil P-502 A/B;
 Bombas de Hot Oil P-503 A/B/C.
El tanque V-505 es cilíndrico horizontal, de 11.8 ft de diámetro, 57.7 ft de largo

y permite almacenar un volumen aproximado de 6200.0 ft 3. Desde aquí las
bombas P-503 A/B/C toman aproximadamente un caudal de 4650.0 gpm a una
temperatura de 310 ºF, para alimentar el circuito cerrado de hot oil.
Una parte de la corriente es derivada hacia el filtro F-501 y recirculada hacia el

pulmón V-
505. El resto de la corriente de hot oil frío se divide en cuatro, y cada una de
ellas recorre los serpentines de los calentadores E-502 A/B/C/D. Cada uno de
estos calentadores recibe los gases calientes de combustión de las turbinas X-
201 A/B/C/D, que ceden parte de su carga calórica al aceite térmico. Las
corrientes de hot oil caliente emergen entonces a una temperatura de 450 ºF y
se juntan en el colector de distribución desde donde se alimenta a los
siguientes intercambiadores:
 Trim Reboiler 01-E-105 y 02-E-105 (Modo Rechazo de Etano);

 Reboiler de la Deetanizadora E-302 (Modo recuperación de Etano);
 Reboiler de la Debutanizadora E-303; (en todos los modos de
operación)
Hoja: 35 de 38
 Reboiler de la Deisopentanizadora E-304. (en todos los modos de

operación)
Los retornos de hot oil frío son conducidos por el colector nuevamente hacia el
pulmón V- 505, cerrando el circuito.
La temperatura del aceite térmico se regula controlando el caudal de gases de

escape que atraviesan los equipos E-502 A/B/C/D. Para condiciones de baja
carga en las turbinas, en las que el caudal de gases sea insuficiente, cada
recuperador de calor dispone de quemadores auxiliares que permite aportar el
duty requerido por los reboilers.
Si por algún motivo fuese necesario sacar de servicio alguno de los reboilers y
vaciarlos, el volumen de hot oil contenido es conducido por un circuito cerrado
de drenajes hacia el tanque V-501.
Dos corrientes provenientes del Sistema de Fuel Gas son utilizadas como
blanketing para mantener presurizados los acumuladores de hot oil V-501 y V-
505.
2.2.12.2. Sistema de Calefacción de Gas de Regeneración

La función de este sistema es suministrar la potencia calórica necesaria para
regenerar los Deshidratadores V-102 A/B/C/D de la Unidad de Filtración y
Deshidratación.
Los compresores K-101 A/B, pertenecientes a la Unidad de Regeneración de

Deshidratadores, envían al sistema una corriente de gas seco, a una
temperatura de 102.5 ºF. Dicha corriente recorre el serpentín del Calentador E-
501, el cual recibe los gases calientes de combustión de las turbinas de los
Generadores Eléctricos G-601 A/B, que ceden parte de su carga calórica a la
corriente de gas de regeneración que alcanza una temperatura de 550 ºF, y
luego es enviada hacia la Unidad de Filtración y Deshidratación, para
regenerar aquellos deshidratadores cuyos lechos se encuentren saturados de
agua.
La temperatura del gas de regeneración se regula controlando el caudal de

gases de escape que atraviesan el equipo E-501.
2.3. VIDA ÚTIL

El diseño y construcción de la planta se realiza para una vida útil de 20 años.
2.4. TURNDOWN
Hoja: 36 de 38
La planta procesará el 25% de su caudal de diseño (operando con un solo tren

criogénico al 50%) Las columnas de la sección de fraccionamiento (C-301, C-302
y C-303) deben modificar la razón de reflujo respecto a las condiciones normales
para operar al 25%.
2.5. RENDIMIENTO DE PLANTA

El Contratista tendrá la responsabilidad de mantener los rendimientos establecidos
durante el IPC de la PSLGCH, mediante una operación y mantenimiento
responsable.
El Contratante realizara la entrega de la Planta a la Contratista, con los
rendimientos alcanzados durante la pruebas de rendimiento (Test de
Performance), teniendo en cuenta que la planta tiene un rendimiento de sobre
diseño.
A continuación se detalla los rendimientos considerados para la PSLGCH:
De acuerdo a los Balances de Materia y Energía de Ingeniería Básica elaborados

por HYTECH, los siguientes niveles de recuperación han sido establecidos de
acuerdo a la siguiente tabla:
Caso 1a Caso 2a Caso 1b
Mínimo 95,0 % - Mínimo 99 %

Recuperación Etano
Recuperación de
Mínimo 99,5 % Mínimo 99,5 % Mínimo 99,5 %
Propano
Recuperación de
Mínimo 99,9 % Mínimo 99,9 % Mínimo 99,9 %
Butanos y más pesados
Los valores mostrados hacen referencia a la salida del líquido producto de la

demetanizadora con respecto a la entrada a la unidad criogénica (unidades
molares).
Tal como se indicó previamente, la Ingeniería Básica fue desarrollada a partir de

licencia UOP/ORTLOFF, que desarrolló inicialmente los casos arriba mencionados
como 1b y 2a. Los valores por ellos indicados fueron:
Modo Modo
Recuperación Recuperación de
Hoja: 37 de 38
Etano Propano
99,37% -
Recuperación Etano
Recuperación de Propano 100% 99,69%
Recuperación de Butanos y
100% 100%
más pesados
6. ALCANCE
El alcance de las tareas a realizar por el Contratista, consistirá en la prestación de

todos los Servicios necesarios por dos años para la Operación y Mantenimiento de
la PSLGCH.
Entre sus ítems principales, sin ser limitativo, se encuentran los siguientes:
 Dirección y coordinación del Servicio de Operación y Mantenimiento de la

PSLGCH.
 Operación y mantenimiento de la PSLGCH.
 Calidad Asegurada para todas las etapas de Operación y Mantenimiento.
 Cumplir con los requerimientos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
 Desarrollo e Implementación de sistema de Gestión integrado para la

PSLGCH.
 Desarrollo e Implementación de Ingeniería de Mantenimiento para los

sistemas y equipos de la PSLGCH.
 Gestión de Compras, Contrataciones y Activación de los suministros.
 Servicio camión bombero con todo su equipamiento, chalecos, mantas, etc.
 Servicio de ambulancia, enfermería.

Hoja: 38 de 38
 Servicio de catering, jardinería, mantenimiento de vías de acceso, canales

de drenaje.
 Servicio de limpieza y aseo instalaciones de la Planta
La descripción del alcance del servicio incluido en este capítulo no es taxativa de

todas las tareas específicas en el O&M de la PSLGCH y deberán leerse junto con
los documentos técnicos y otros documentos incluidos o contemplados.

Planta Separadora de Liquidos Gran Chaco

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TEMA: PLANTA SEPARADORA GRAN CHACO GRUPO:”A”

29 de abril del 2015

 PATTZI CESPEDES ALEXI LUSIA

6.2.9. SISTEMAS AUXILIARES.......................................................................................................... 31

PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDO GRAN CHACO

El proceso de Nacionalización de los Hidrocarburos en Bolivia, consolido a

Dentro de este contexto, YPFB a través de su Gerencia General de Proyectos,

Por lo expuesto, YPFB a través de su Gerencia General de Proyectos, Plantas y

El Objeto de la presente Especificación Técnica para la Contratación es el de

BTU/pc: British Thermal Unit / Pie Cubico

CCTV: Circuito Cerrado de Televisión.

DCS: Distributed Control System

EPP Equipo de Protección Personal, cascos, guantes, botas, arnés, protección

El CONTRATANTE: Es Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB), la

El CONTRATISTA: Contratista es la parte que toma a su cargo la totalidad de la

EL FABRICANTE / PROVEEDOR es la parte que fabrica o provee equipos y/o

GDD: Gas Distribution Device

GGPLQ: Gerencia General de Proyecto, Plantas y Petroquímica.

GPSL: Gerencia Nacional de Plantas de Separación de Líquidos.

HAZOP: Hazard and Operability

HSE: Health, Security, Enviroment

HVAC: Heating, Ventilating & Air Conditioning

IPC: Ingeniería Procura y Construcción.

LA COMPAÑIA: YPFB o EL CONTRATANTE.

MANTENIMIENTO realizar una serie de tareas para reacondicionar o sustituir

MBTU: Millón British Thermal Unit.

MMmcd: Millones de Metros Cúbicos por día.

MMpcd: Millones de pies cúbicos por día, siglas en inglés (MMfcd).

MI: Mercado Interno.

ME: Mercado externo.

NPS: Nominal Pipe Size

OPERACIONES: realizar actividades o acciones metódicamente a efecto de

O&M: Operación y Mantenimiento.

PAGA: Public Adress General Alarm

PHA: Preliminary Hazardous Analysis

PSLGCH: Planta de Separación de Líquidos Gran Chaco.

PIM: Plan Integral de Mantenimiento.

P&ID: Piping & Instrumentation Diagram

PM: Programa de Mantenimientos.

RDB: Reading Data Base

RF: Radio Frecuencia

REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATISTA: Es la persona designada

REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATANTE: Es la persona designada

YPFB: YACIMIENTOS PETROLÍFEROS FISCALES BOLIVIANOS.

1.1. REQUERIMIENTO POR CONFLICTO

 La presente Especificación Técnica.

 Respuestas del Contratante en etapa de Licitación a las consultas por

 Los Códigos y Estándares Internacionales.

 Las Especificaciones Particulares del Contratante.

 Las Especificaciones Generales del Contratante.

Información insuficiente o conflictiva en esta Especificación Técnica no releva al

Cualquier situación conflictiva deberá ser comunicada por escrito a la Contratante

2. UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN DE PLANTA

La Planta de Separación de Líquidos de Gran Chaco (PSLGCH), se encuentra en

Figura 1. Ubicación Relativa de la PSLGCH

5. DESCRIPCION DEL PROCESO

La Planta de Extracción de Licuables Gran Chaco procesa una corriente de gas

 Gas Licuado de Petróleo (Propano + Butano)

La planta puede operar en dos modos, Recuperación de etano y Rechazo de

El gas de alimentación proveniente del Gasoducto de Integración Juana Azurduy

Existen dos unidades Criogénicas, compuestas por un tren turboexpansión (1-K-

La zona de Fraccionamiento de Líquidos cuenta con tres secciones diferenciadas:

 Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperación de