Ejecución de Proyectos para Los Túneles de La Línea 5 Del Metro de Caracas

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR.
Decanato de Estudios Profesionales.

Coordinación de Ingeniería Mecánica.
Ejecución de proyectos para los túneles de la Línea 5 del Metro de Caracas.
Realizado por:
Br. Andrea Valentina Celi Neris.
Br. Manuel Alejandro Ibarra Montilla.
Sartenejas, Febrero 2.007.

Elaborado por:
Realizado con la Asesoría de:
Tutor Académico: Ing. Carlos Graciano.
Tutor Industrial: Ing. Inacio Fernándes.
INFORME DE PASANTÍA LARGA

Realizado en la Constructora Norberto Odebrecht S.A.
Presentado ante la Universidad Simón Bolívar.
Como requisito parcial para obtener el título de
Ingeniero Mecánico.

INFORME DE PASANTÍA LARGA presentado por:
REALIZADO CON LA ASESORÍA DE: Ing. Carlos Graciano e Ing. Inacio Fernándes.
RESÚMEN
En este trabajo se presentan dos proyectos de mantenimiento y uno de diseño
realizados en la Constructora Norberto Odebrecht S.A. en el marco de la preparación para la
construcción de la Línea 5 del Metro de Caracas. En el primer capítulo se hace una reseña de
la empresa donde se llevo a cabo la pasantía. Seguidamente en el Capítulo II se describen los
procedimientos realizados para el mantenimiento de la máquina que excava los túneles, éstas
labores se hicieron en cooperación con la compañía Herrenknecht AG, encargada de la
creación y del mantenimiento periódico de la tuneladora. En el Capítulo III se explican los
trabajos de mantenimiento para la puesta a punto de la Planta de Anillos La Rinconada. En el
capítulo IV, se realizó el diseño de una estructura metálica empleando el software MSC
NASTRAN para almacenar los áridos necesarios en la mezcla de concreto que se utiliza para
producir las dovelas de los anillos que conforman el túnel. Se cumplieron los objetivos
planteados ya que se consiguió preparar a la tuneladora garantizando su funcionamiento para
la excavación del túnel de la nueva Línea, así como también, por medio de las labores de
mantenimiento preventivo realizadas en la Planta de Anillos se puede asegurar la producción
constante de anillos para el túnel. Finalmente se logró el diseño de un techo confiable para el
resguardo de áridos en la Planta.
PALABRAS CLAVES: Construcción, Ingeniería Civil, Túneles, Mantenimiento,
Equipos de elevación.
DEDICATORIA
A Dios y a la Virgen María por permitirme ser quien soy.
A mi Papá y Mamá por ser el mejor ejemplo de constancia, lucha y amor de mi vida.
A mis hermanos por todo su apoyo incondicional.
Manuel Alejandro.
DEDICATORIA
A mi héroe, mi ejemplo a seguir y la persona
que más admiro en el mundo, Mi Mamá.
A la mayor prueba de constancia y fuerza
que la vida me permitió disfrutar, Mi Agüe.
Andrea Celi.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Simón Bolívar que me permitió adquirir un universo de

conocimientos y formación integral.
A mis tutores, Prof. Carlos Graciano e Ing. Inacio Fernández por todo su apoyo y
respaldo en esta última etapa de la carrera profesional.
A todos aquellos profesores que dedican su vida en transmitir sus conocimientos y
logran dejar su huella en la formación académica de muchos estudiantes.
A la Constructora Norberto Odebrecht S.A. por brindarme su apoyo en esta última
etapa de la carrera profesional.
A mis padres por acompañarme y darme la formación necesaria para enfrentar los retos
que la vida me presenta. Sin ellos fuera un ser incompleto.
A mis hermanos Jesús Augusto y Carola Alejandra por estar a mi lado y brindarme su
mano en cada paso que doy.
A mi primo chuy por darme la mano cuando lo necesito.
A mi familia completa por trasmitirme su amor y humildad.
A mi tía María por criarme como soy. Por todo su amor.
A Andrea Celi por acompañarme y permitirme alcanzar una meta más en la vida. A su
madre por dedicar su tiempo en compartir conmigo.
A Luis por darme una gran oportunidad que marcará mi vida profesional.
A los Ingenieros Antonio Dahia, Helio Boleira, Leo Cavalli, Mike Vasallo, Rayner
Adzic, Carlos Añazco y Asdrúbal Ayestarán por estar siempre dispuestos a brindarme un
mano cuando lo necesitaba.
A mis compañeros de trabajo Carlos Montero, César Quevedo, Juan Carlos González,
quienes con su humildad han sabido brindarme su apoyo.
Manuel Alejandro Ibarra Montilla

AGRADECIMIENTOS
A mi mamá, por guiarme paso a paso durante toda mi vida con mucho amor y
paciencia.
A mi abuela por ser la palabra de inspiración para hacer un esfuerzo más.
A la prestigiosa Universidad Simón Bolívar por abrirme camino hacia el éxito.
A la Constructora Norberto Odebrecht, por haberme adoptado desde el primer día y
haber dado todas las oportunidades, el apoyo y la confianza necesaria para poder dar lo mejor.
A mi tutor, Ing. Carlos Graciano, por hacer de cada reunión un aprendizaje integral y
por compartir sus experiencias profesionales.
Al Ing. Inacio Fernándes, tutor empresarial, por todo el soporte dado, por la admiración
que despertó en mí y por siempre estar al tanto de todo lo que ocurre en la empresa a pesar de
todas sus responsabilidades.
A los profesores que durante la carrera marcaron pauta en mi aprendizaje y en mi
desarrollo y cuyas enseñanzas serán inolvidables.
A Manuel Ibarra, por ser fuerza en todo momento.
A toda su familia, por ser el apoyo amoroso e incondicional y por brindar su ayuda en
todo momento.
A Alexander Haeussler por enseñarme responsabilidad, profesionalismo, disciplina y
conocimiento. Muchas Gracias.
A Army Beckham por permitirme formar parte de su equipo de trabajo, enseñarme
desprendidamente un poco de su experiencia y siempre hacer del trabajo un momento
agradable. Por enseñarme la importancia de crear armonía y fomentar responsabilidad en los
trabajadores de la mejor forma.
A Olaff por ser ayuda en todo momento, por siempre querer brindarme su mejor
explicación, por querer que aprenda de su experiencia profesional.
A Luis Abassio por siempre querer darme las mejores oportunidades.
A los Ingenieros Antonio Dahia, Helio Boleira, Leo Cavalli, Mike Vasallo, Rayner
Adzic, por estar siempre dispuestos a aportar sus conocimientos y su mejor esfuerzo.
A Juan Carlos González, por siempre ser una persona con quien contar.
Andrea Valentina Celi
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN.
1.1 Introducción……………………………………………………………………………..….1
1.2 Reseña histórica de la empresa……………………………………………………………..2
1.3 Misión……………………………………………………………………………………....4
1.4 Visión……………………………………………………………………………….………4
1.5 Principios. ………………………………………………………………………….…….…4
1.6 Planes futuros………………………………………………………………………..….…..5
1.7 Organigrama de la empresa…………………………………………………………….…..6
1.8 Objetivo general………………………………………………………………………….....7
1.9 Objetivos específicos………………………………………………………………….…....7
CAPÍTULO II: MANTENIMIENTO DE TUNELADORA.
2.1 Métodos de Excavación de Túneles……………………………………………………..…8
2.1.1 Túneles mineros en NATM (New Austriac Tunnel Method)………………….…8
2.1.2 Trincheras abiertas en “Cut and Cover”………………………………………... 9
2.1.3 Excavación empleando tuneladora TBM (Tunnel Boring Machines)…………....9
2.2 Descripción de tuneladoras……………………………………………………………......11
2.2.1 Hard Rock TBM…………………………………………………………………11

2.2.2 Escudo EPBS (Earth Pressure Balanced Shield)……………………………….12
2.2.3 MixShield…………………………………………………………………...........15
2.2.4 DoubleShield. …………………………………………………………………...17
2.3 Preparación para la guarda de componentes del TBM luego de la salida del túnel.............18
2.3.1 Ubicación de los componentes dentro de la obra…………………………….….19
2.3.2 Actividades de mantenimiento para los escudos………………………………...21
2.3.3 Actividades de mantenimiento para los gantries. ……………………………....22
2.3.4 Actividades de mantenimiento de partes eléctricas………………………….….22
2.4 Puesta a punto de la tuneladora…………………………………………………………...23
CAPÍTULO III: MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE ANILLOS.
3.1 Introducción de la planta………………………………………………………….............41
3.2 Puesta a punto de la Planta ………………...……………………………………. ……....42
3.2.1 Encofrados (CERESOLA)……………………………………………….…...….42
3.2.2 Dispositivo de giro a vacío (CERESOLA). ……………………………...….…..45
3.2.3 Tronco de empuje y rieles (CERESOLA)……..……………………………….....46
3.2.4 Plataforma Corrediza o Transfer Trolley………………………………….……47
3.2.5 Puertas Rodantes (CERESOLA)…………………………………………….…..49
3.2.6 Sujetador de encofrado (CERESOLA).…………………………………….........50

3.2.7 Plataforma de vaciado (CERESOLA)…………………………………………..50
3.2.8 Central Hidráulica (CERESOLA)………………………………………….……51
3.2.9 Calderas (Tenge)………………………………………………………….……..52
3.2.10 Planta de Concreto (BETONMAC)……………………………………….……53
3.2.11 Mezcladora (BETONMAC)……………………………………………….……55
3.2.12 Torre Grúa (SITI)………………………………………………………….…...56
3.2.13 Sistema hidroneumático y tanque australiano…………………………………57
3.2.14 Acondicionamiento y sustitución de las tuberías de agua y aire……………...58
CAPÍTULO IV: DISEÑO DE TECHO PARA ALMACENAMIENTO DE ÁRIDOS.
4.1 Reseña de las estructuras. …………………………………………………………………61
4.2 Desarme de las estructuras. Métodos empleados……………………………….…………63
4.3 Estudio de consideraciones para el diseño……………………………………….………..66
4.3.1 Espacio (Área, Dimensiones)………………………………………….…..…….66
4.3.2 Luces a cubrir…………………………………………………………..……….67
4.3.3 Material disponible…………………………………………………….….…….67
4.3.4 Tipo de caída…………………………………………………………….…….. 69
4.4 Factores a considerar para el diseño……………………………………………….……..69
4.4.1 Caída del techo.……………………………………………………….………..69

4.4.2 Cálculo de cargas…………………………………………………..……………70
4.4.2.1 Clasificación y definición de las acciones de cargas……………..…...70
4.4.3 Vigas……………………………………………………………………..……....71
4.4.4 Correas. …………………………………………………………………..……..73
4.4.5 Voladizo……………………………………………………………….…….…...73
4.4.6 Conexiones entre vigas…………………………………………………..……...73
4.4.7 Anclaje en fundación……………………………………………….……..……..74
4.4.8 Deflexión admisible………………………………………………………..……75
4.4.9 Esfuerzo admisible………………………………………………….……..……..75
4.5 Nociones del cálculo estructural con método de elemento finito……………….…….…..76
4.5.1 ¿Qué es el Método de Elemento Finito?.......………………………….…….…..76
4.5.2 Reseña de MSC NASTRAN.…………………………...………….………..…..76
4.6 Cálculo final con simulación en MSC NASTRAN…………………………….................77
4.6.1 Determinación de las cargas aplicadas en la estructura………….………….…..78
4.6.2 Simulación………………………………………………………….……..……..81
Conclusiones. ……………………………………………………………………..……….….85
Referencias Bibliográficas……………………………………………………..……….……86
Bibliografía……………………………………………………………………….…….…….87
Anexos…………………………………………………………………………………….…..88
Anexo 1: Plan de mantenimiento en producción de la tuneladora………………...…..88
Anexo 2: Especificaciones de los tipos de encofrado……………………………..…107
Anexo 2.1: Encofrado tipo K……………………………..………………….107
Anexo 2.2: Encofrado tipo A………………………………………………...108
Anexo 2.3: Encofrado tipo F. …………………………………………......…109
Anexo 2.4: Encofrado tipos C y D……………………………………….…..110
Anexo 2.5: Encofrado tipos E y B………………………………………...….111
Anexo 3: Calibración de encofrados (Un anillo completo)….……………………....112
Anexo 4: Caldera Tenge……………………………………………………..…….…113
Anexo 5: Plano de instalación neumática de la planta de anillos
La Rinconada………………………………………………………………..………115
Anexo 6: Presupuesto de las labores realizadas en la Planta de Anillos
La Rinconada por parte de la empresa RCM Engineering Corporation………….....116
Anexo 7: Características de las láminas de zinc usadas en el diseño del techo.
EPAenlínea…………………………………………………………………….…..…118
Apéndice…...……………………………………………………………………………...…119
Apéndice 1: Tablas CONDUVEN utilizadas en cálculo estructural…………..……..119

Apéndice 2: Tabla de carga admisible para láminas de zinc marca ARMCO…….…120
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Organigrama de la empresa……………………………………………….……..…6
Figura 2.1: Esquema básico de un Escudo para roca dura………………………………...…..12
Figura 2.2: Esquema básico de un escudo EPB.........................................................................15
Figura 2.3: Esquema básico de un Mixshield………………………………………….….…...16
Figura 2.4: Doble escudo………………………………………………….…….…………….17
Figura 2.5: Paso por pasarela en la Av. Intercomunal del Valle. Destino La Rinconada……..18
Figura 2.6: Obstáculos que se lograron pasar por 3 cm de separación………….………….…19
Figura 2.7: Ubicación de Escudos dentro de La Rinconada……………………….…….……20
Figura 2.8: Ubicación de Gantries dentro de la Planta de Anillos……………………..……..21
Figura 2.9: Rulos de la cabeza de corte………………………………………………..……...23
Figura 2.10: Cabeza de Corte durante el cambio del Grillbar.…………………….…..……...24
Figura 2.11: Front Shield…………………………………………………………….…….… 25
Figura 2.12: Motores hidráulicos sobre el Main Drive en el Front Shield………….…….…. 25
Figura 2.13: Erector en el almacén…………………………………………………….….…..27
Figura 2.14: Middle Shield 1 durante labores de mantenimiento…………………….….…... 28
Figura 2.15: Pedazo de tornillo sinfín…………………………………………………...…... 29

Figura 2.16: Tubo telescópico antes y después del mantenimiento……………………..……30
Figura 2.17: Tres gatos de empuje antes de su desmontaje para el mantenimiento………….31
Figura 2.18: Cámara Hiperbárica………………………………………………………..…....32
Figura 2.19: Main Drive en el Front Shield……………………………………………..…….33
Figura 2.20: Llegada del Main Drive a Planta de Anillos…………………………….….…...34
Figura 2.21: Extracción del aceite del main drive……………………………….……….…...35
Figura 2.22: Reductor extraído del Main Drive………………………………………..……..35
Figura 2.23: Espárragos y tuercas del anillo externo del main drive……………………...…. 36
Figura 2.24: Anillos del main drive desmontados………………………………………….....37
Figura 2.25: Corona del Main Drive. ……………………………………………………....….38
Figura 2.26: Motor del tornillo sinfín………………………………………………..………..39
Figura 3.1: Anillo troncocónico………………………………………………………..……...41
Figura 3.2: Encofrados de dovelas en la línea de producción…………………………...…….43
Figura 3.3: Topes tipos freno para los encofrados a la salida de las líneas de curado del
concreto………………………………………………………………………………………..44
Figura 3.4: Dispositivo de giro a vacío (CERESOLA)…………………….…………………..45
Figura 3.5: Tronco de empuje y rieles dentro de los hornos………………………...………...47
Figura 3.6: Plataforma corrediza o Transfer Trolley.................................................................49
Figura 3.7: Puertas rodantes. ……………………………………………………..…………..49

Figura 3.8: Sujetador de encofrados. ……………………………………………………..…..50
Figura 3.9: Plataforma de vaciado (CERESOLA)……………………………………….…....51
Figura 3.10: Central hidráulica…………………………………………………………..……52
Figura 3.11: Caldera Tengue. …………………………………………………………..……..53
Figura 3.12: Planta de concreto (BETONMAC)…………………………………….………...54
Figura 3.13: Mezcladora (BETONMAC)……………………………………………..…….…55
Figura 3.14: Componentes principales de la Torre Grúa……………………………..……….56
Figura 3.15: Flotante del tanque australiano………………………………………………......57
Figura 3.16: Aplicación del líquido penetrante (rojo) luego del limpiador (transparente).…...59
Figura 3.17: Limpieza del líquido penetrante y aplicación del revelador. Los restos de pintura
roja revelan las fisuras que posee la soldadura…………………………..……………………59
Figura 4.1: Estructuras recién llegadas a la planta de anillos La Rinconada……………...…..62
Figura 4.2: Estructuras listas para el traslado……………………………………………..…. 62
Figura 4.3: Equipo de soldadura oxiacetilénica y oxicorte………………………………..….64
Figura 4.4: Llama amarilla de calentamiento ……………………………………………..….65
Figura 4.5: Llama azul usada para el corte luego del calentamiento…………………….…...65
Figura 4.6: Procedimiento utilizado para el corte oxiacetilénico…………………..…………66
Figura 4.7: Área a techar delimitada por muro de concreto

donde se encuentran los gantries…………………………………………………………..… 67
Figura 4.8: Disposición de láminas en el área establecida………………………………..…. 68

Figura 4.9: Cubierta para áridos existente en la Planta de Anillos………………………..…. 69
Figura 4.10: Identificación de términos en las vigas en celosía………………………..……..72
Figura 4.11: Vigas en celosía trianguladas………………………………………………..…..72
Figura 4.12: Detalle de conexión entre vigas y columnas………………………………….....74
Figura 4.13: Detalle de apoyo de columna………………………………………………..…..74
Figura 4.14: Detalle de pernos de anclaje………………………………………………..……75
Figura 4.14: Posición lateral y frontal de la estructura…………………………………..…....76
Figura 4.15: Estructura metálica diseñada con MSC NASTRAN………………………….....77
Figura 4.16: Estructura metálica diseñada con MSC NASTRAN………………………..…...78
Figura 4.17: Vista en 3D de la estructura………………………………………………..…....81
Figura 4.18: Cargas aplicadas sobre la estructura………………………………………….....82
Figura 4.19: Deflexiones en la estructura………………………………………………..……83
Figura 4.20: Esfuerzos máximos determinados por von Mises………………………..……...83
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1: Material disponible para el diseño del techo…………………………………..…..62
Tabla 4.2: Datos necesarios para el cálculo de la estructura……………………………...…...73

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
A: Área del techo.
American Welding Society (AWS): Sociedad americana de soldadura.
Analisys entire model: Análisis del modelo completo.
Arcay: Método de corte especial que emplea el electrodo de arcay en lugar de oxígeno para
cortar piezas de acero muy duro.
Av: Acción del viento.
Bhp: Brake Horse Power. Potencia de freno.
cm: centímetros.
Cpc: Carga puntual debido a la cubierta.
Cpm: Carga puntual por montaje y mantenimiento.
Cpv1: Carga puntual para vigas de 180x65.
Cpv2: Carga puntual en vigas en celosías de 90x90.
Cpv3: Carga puntual en vigas en celosías de 2”x2” con 2”x1”.
Cpv4: Carga puntual para las correas.
Cut and Cover: Cortar y cubrir.
Dormit: Electrodo de alta dureza con el que se le hacen cordones en forma de x a la rueda de
corte.
DoubleShield: Tuneladora de doble escudo.
Earth Pressure Balance Shield: Escudos de balance de presión de tierra.

Front Shield: Escudo frontal.
Gantries: Remolques de apoyo a los escudos de la tuneladora.
Grating: Lámina compuesta de pletinas de acero que se utiliza como plataforma.
Grillbar: periferia de acero extrafuerte de la cabeza de corte.
Grippers: Zapatas estabilizadoras.
Grout: Mezcla de concreto utilizada en el relleno de agujeros de aire durante el avance.
Hard Facing: Sistema de endurecimiento de la periferia de la rueda de corte mediante creación

de cordones de soldadura con un electrodo de alta dureza.
Hard Rock TBM: Tuneladora de roca dura.
kg: kilogramos.
kg/cm2: kilogramos por centímetro cuadrado.
kg/h: Kilogramos por hora.
m: metros.
m2: Unidad de área, metros cuadrados.
Main Drive: Accionamiento principal de la rueda de corte.
Middle Shield 1: Escudo medio 1.
Middle Shield 2: Escudo medio 2.
mm: milímetros.
Mixer: mezclador.
Mix Shield: Tuneladora de Hidroescudo.
New Austriac Tunnel Method: Nuevo método austriaco de construcción de túneles.
Pay lodder: Máquina pesada utilizada para el movimiento y traslado de áridos con una pala de
diferentes capacidades.
Pcml: Peso de la cubierta por metros lineales.
Plz: Peso de las láminas de zinc.
Pnc: Peso neto cubierta.
Pp1: Peso propio de vigas 180x65.
Pp2: Peso propio de vigas 90x90.
Pp3: Peso propio de tubos 2"x2".
Rail Extension: Extensión de rieles.
Rear Scrapers: Palas rasgadores posteriores.
Shields: Escudos de tuneladora.
Sy: Límite de fluencia del material.
TBM (Tunnel Boring Machines): Máquinas de excavación de túneles.
Transfer Trolley: Plataforma corrediza.
Lt: Longitud total sobre la cual se apoya la cubierta.

Vacuum: Placas de aspiración.
Wear Protection Plates: Placas antidesgaste.
σadm: Esfuerzo admisible
Ψ: Factor de seguridad.
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN.
1.1 Introducción.
En el informe presentado se desglosan las actividades de mantenimiento y diseño
realizadas en las 20 semanas de trabajo en la Constructora Norberto Odebrecht S.A.
Estas actividades surgieron en el marco de la transición de la entrega de la obra de la

Línea 3 del Metro de Caracas y la nueva planificación para la extensión de la Línea 4, que
cubrirá el tramo Zona Rental - Parque del Este pasando por sectores como Bello Monte, Las
Mercedes y Chuao y será llamada Línea 5.
El trabajo esta divido en cuatro capítulos. En primer lugar se da una reseña de la

constructora de origen brasilero donde se realizó el trabajo, las áreas en las que se ha
desarrollado, los principios que rigen su estructura y funcionamiento y los planes futuros que
tiene la empresa.
Seguidamente se explican las dos fases que conforman el proceso de la construcción de

túneles, como lo son la excavación con la tuneladora en el Capítulo II y la fabricación de
anillos en la planta de La Rinconada en el para el recubrimiento durante el avance en el
Capítulo III. El enfoque esta dirigido a los proyectos que sirvieron de preparación a los dos
componentes para su funcionamiento ininterrumpido por 4 años que se estima durará la
construcción de la obra de la Línea 5.
En el segundo capítulo se presenta el mantenimiento preventivo realizado en dos etapas

a la tuneladora para la preservación de las partes cuando en el primer momento se acababa de
sacar del túnel después de su funcionamiento en la Línea 3 y la posterior puesta a punto para la
nueva obra.
También se realizó el mantenimiento preventivo necesario para la puesta punto de la

planta de anillos de La Rinconada y todas las actividades realizadas se explican
detalladamente en el Capítulo III; se hace una revisión por todas las zonas de producción de la
planta donde además de las labores dictadas por los manuales de cada equipo se mejoraron los
procesos de acuerdo a las necesidades que por experiencia de los trabajadores de la empresa,
surgen durante la producción.
En el Capítulo IV se presenta el estudio para el diseño de un techo a instalar en la
planta de anillos cuya función será cubrir áridos para la mezcla de concreto utilizada en la
fabricación de los segmentos de anillos o dovelas.
Se realizó una simulación del diseño estructural en el software MSC NASTRAN,

donde se evaluaron aspectos como deflexión, pandeo, esfuerzos y reacciones entre otros y
además constituyó una herramienta muy eficiente en la visualización del comportamiento del
sistema creado.
La metodología empleada durante todas las actividades de diseño y mantenimiento fue

la constante consulta en bibliografía y en normas acerca de los criterios ya establecidos y en el
último proyecto expuesto, la utilización del software empleando método de elemento finito.
1.2 Reseña Histórica de la empresa.
Odebrecht es una empresa constructora, fundada en 1945 por Norberto Odebrecht, en la

ciudad del Salvador, en Bahía, la primera capital de Brasil a mediados de la década de los 40.
En poco tiempo la empresa desarrolló una agilidad operacional sin precedentes en el mercado
local, mediante la adaptación de técnicas innovadoras, que le permitieron realizar obras de
mayor amplitud y complejidad. Al final de la década de los 60, consolida su presencia en los
estados de la región Noreste de Brasil; y luego comienza a expandirse por todo el resto del
país. Años después, ese proceso la llevaría a países de América, Europa, África para participar
en construcciones de plantas hidroeléctricas, vías ferroviarias, túneles, metros, entre otras.
El grupo Odebrecht actúa en las áreas de:
• Ingeniería y Construcción: Prestación de servicios de proyecto, construcción civil

y pesada y montaje electromecánico.
• Prestación de servicios de ingeniería especializada en petróleo y gas.
• Química y Petroquímica: Explotación y desarrollo de crudo y gas.
• Infraestructura y Servicios Públicos: Prestación de servicios públicos mediante
concesión con énfasis en operación de puentes y carreteras.
• Celulosa: Programa de implantación de bosques de eucalipto y de fábrica en el Sur
de Bahía.
• Turismo: Desarrollo e inversión turística.
Odebrecht ha participado en la construcción he instalación de: Plantas Hidroeléctricas

que generan en total 52300 MW, plantas térmicas y nucleares que producen juntas 5500 MW
de energía, 4500 km de líneas de transmisión de energía, más de 6,7 millones de m2 de área en
edificaciones; 10100 km de carreteras; 1700 km de ferrovías; 245,4 km de túneles; 176 km de
puentes y viaductos; 146,5 km de líneas de Metro; 80 puertos y aeropuertos, proyectos
responsables de la irrigación de 247000 Ha, 114 estaciones elevadoras y de tratamiento de
agua y red de sumideros, 3800 km de tuberías y canales de saneamiento y 312500 ton de
estructuras Costa Afuera.
Además, cuenta con diferentes empresas subsidiarias, tales como:
• OPP Petroquímica, S.A.

• TRIKEM, S.A.
• CPP Compañía Petroquímica Paulista: Producción de resinas termoplásticos
(polietilenos, polipropilenos, PVC, EVA, compuestos) y de soda-cloro.
Sus treinta y seis mil integrantes están presentes en diferentes países. La actuación de
cada uno de ellos tiene como referencia una filosofía empresarial propia que nació y se
perfeccionó en la práctica, constituyéndose así, como una de las organizaciones más sólidas en
las áreas de especialidad.
La empresa ODEBRECHT de Venezuela, la cual posee 10 años en nuestro país, es una

organización privada de capital extranjero que participa en proyectos de construcción de gran
envergadura como las ya entregadas líneas 3 y 4 del metro de Caracas, el metro de Los
Teques, el centro comercial del Lago de Maracaibo LagoMall, el terminal de Embarque de
crudos Costa Afuera TAEJ en el complejo industrial de Jose en Puerto La Cruz, el sistema de
riego El Diluvio-Palmar para 20.000 Ha en la Planicie de Maracaibo, el proyecto de
reutilización de aguas servidas que consta de 8 km. de tuberías sublacustres localizadas en el
Lago de Maracaibo y que transportan aguas servidas hasta la estación de tratamiento y el
recientemente inaugurado Sistema vial puente mixto sobre el río Orinoco con 3.156 m de
puente atirantado con 4 pistas de carreteras y 1 ferroviaria, el primero del mundo en su
categoría.
1.3 Misión.
• Satisfacer las necesidades del cliente con productos y servicios que les proporcione
mejoría en su calidad de vida.
• Contribuir en el desenvolvimiento socio-económico, tecnológico y empresarial en
sectores y países donde actúa.
• Crear oportunidades de trabajo y desenvolvimiento a las personas.
• Generar riquezas para el Gobierno y sociedades.
• Asegurar el permanente respeto por el medio ambiente.
1.4 Visión.
Lograr ser una organización competitiva y sólida, permitiendo el desarrollo y

mejoramiento continuo de productos y servicios que proporcionen el desenvolvimiento y
bienestar social.
1.5 Principios.
• Confianza en las personas, en su capacidad y deseo de evolucionar.

• Satisfacción del cliente, sirviéndolo con énfasis en calidad, productividad y
responsabilidad comunitaria y ambiental.
• Retorno a los accionistas del capital invertido y valoración de su patrimonio.
• Actuación descentralizada, con base a la delegación plena y planeada para que los
Empresarios – Socios ejerzan sus programas de acción con libertad y
responsabilidad.
• Asociación entre los integrantes que participan en la concepción y la realización del
trabajo y en los resultados que generan.
• Auto-desarrollo de las personas, sobre todo por medio de la educación por el trabajo,
generando el desarrollo de la organización.
• Reinversión de los resultados, con el propósito de crear nuevas oportunidades de
trabajo y de desarrollo para las comunidades.
1.6 Planes Futuros.
Actualmente se inician los trabajos de extensión de la recién inaugurada Línea 4. La

Línea 5 partirá desde la Estación Zona Rental y pasará por Bello Monte, Las Mercedes, El
Centro Ciudad Comercial Tamanaco, Chuao para finalmente empalmar con la Línea 1 en la
Estación Parque del Este.
Paralelamente se está trabajando en la planificación del campamento para empezar la

creación de la Línea 6 que cubrirá el Tramo Guarenas-Guatire partiendo desde La Urbina, así
como también la extensión del Metro de Los Teques, que irá del sector El Tambor hasta San
Antonio de Los Altos, pasando por el Casco Central de Los Teques.
1.7 Organigrama de la empresa.

OBJETIVO GENERAL:
Organización Dinámica
Metro de Caracas
Manteni mient o Lín ea 3 ,

A 4 y 5 / C-G-G/
MetroCab le/ Re des
Ricardo Gó mez
C Fabricación y Monta je C
Línea 3, 4 y 5 / C-G -G/
Figura 1.1: Organigrama de la empresa.
MetroCab le
Milton Marti ns
I L
Prod . TBM L5
Herma n C olmenares Pasantes I ng. Mecánica:
O Prod . Pta . Anil los L5

Manuel Ibar ra
Andrea Celi I
DS -
DC Gerente d e Carlos Añ azco
Venezuela
ANTONI O Prod ucción
N EUZENAN D
O AZEVEDO DAIHA Inacio Fe rna ndez Topog rafía L5 E
Casaca Est. Bello Mo nte
A identificar
I Obras C iviles L5
Alcidez Márquez Est. Las Mercedes
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A identificar
S Prod . TBM C-G- G

Mike Vassallo
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A identicar
T
Est. Ch uao
T Prod . Pta . Anil los C-G-G
Leo Cav alli A identificar E
Est. Bello C am po
A Topog rafía tú nel C-G-G
Casaca
A identificar
Est. Par que del Este

A identificar
Espíritu de Se rvir Resultados
Sistema de Comunicación
• Comprensión de los procesos que se llevan a cabo en la construcción de túneles
desde las primeras fases del proceso.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
• Participación en las labores de mantenimiento de la tuneladora en cooperación

con la empresa alemana HERRENKNECHT.
• Participación en las tareas de mantenimiento de la Planta de Anillos.
• Diseño, cálculo y verificación de un techo para almacenamiento de áridos
utilizados en la mezcla de concreto utilizada en la Planta de Anillos.
CAPÍTULO II: MANTENIMIENTO DE TUNELADORA.

En este capítulo se describen los trabajos realizados en dos fases a la tuneladora
utilizada en la construcción de la Línea 3 del Metro de Caracas. Luego de la extracción de la
máquina del Foso Norte en Coche se realizó un mantenimiento para la recuperación de las
piezas que la conforman, haciendo una limpieza y pintura en general y la lubricación necesaria
para evitar óxido.
Posteriormente se inició la puesta a punto para el comienzo de actividades de la

tuneladora en la construcción de la Línea 5, todos los procesos llevados a cabo se describen a
continuación, dando una breve reseña de los métodos de excavación y de los tipos de
tuneladoras de acuerdo al terreno excavado.
2.1 Métodos de Excavación de Túneles.
Las máquinas excavadoras de túneles utilizadas se conocen como topos, escudos o

shields, éstas representan actualmente la más novedosa técnica de construcción de túneles,
aportando enormes ventajas respecto a los métodos tradicionales de perforación.
Especialmente bajo áreas urbanas, la perforación mediante tuneladoras representa una
importante reducción de ruido y riesgo de hundimientos, por esto al hablar de túneles para las
líneas de metro, la mejor opción es el empleo de estas máquinas.
Se analizarán tres métodos constructivos:
2.1.1 Túneles mineros en NATM (New Austriac Tunnel Method).
Durante la excavación de la Línea 4 del Metros de Caracas, entre la estructura de

ventilación de Plaza Italia en la Av. San Martín y la Estación Capuchinos, se construyeron
dos túneles gemelos que iniciaban la línea. Debido a las desfavorables condiciones geológicas
del terreno y a las interferencias existentes, se impuso excavar éste tramo con el método
minero NATM (New Austriac Tunnel Method). Pero se debe resaltar que según trabajos como
el Informe sobre el NATM del HSE, UK, 1996, 1 si hay alternativas que permitan trabajar de
forma que nunca haya una gran sección de frente abierto en el túnel, no hay motivo para
utilizar técnicas que obliguen a tenerla.
El método austriaco consiste en la excavación de piques de acceso de alrededor de 15
metros de diámetro, por donde se ingresa tanto la maquinaria liviana que efectúa las
excavaciones como los equipos y materiales necesarios para la construcción del túnel.
A partir de este pique se inician las excavaciones, sin recurrir a explosivos

dependiendo de la naturaleza del subsuelo, avanzando simultáneamente en dos direcciones
opuestas y en tramos cortos de no más de un metro. Para su sostenimiento, la bóveda del túnel
es revestida inmediatamente con concreto proyectado reforzado con malla metálica, envueltos
en el concreto proyectado y pernos sellados en toda su longitud. Posteriormente, se instala el
revestimiento definitivo de concreto armado de alta resistencia, hasta obtener el ancho de las
paredes del túnel especificado. A medida que se avanza, se instalan las tuberías de ventilación,
que permiten efectuar los trabajos al interior del túnel.
2.1.2 Trincheras abiertas en “Cut and Cover”.
Las estaciones y estructuras de cambiavías de la Línea 4 se construyeron con el método

de trincheras abiertas “Cut and Cover”.
Éste se inicia con la ejecución de muros colados y pilotes perimetrales. Luego, se

excava con retroexcavadoras y se va colocando la contención mediante perfiles y anclajes. A
medida que se profundiza, la cantidad de agua que se encuentra va en aumento, por lo que se
necesita rebatir el nivel freático mediante un sistema de bombeo a superficie.
Finalmente, se procede a la construcción de la estructura y su posterior relleno.
2.1.3 Excavación empleando tuneladora TBM (Tunnel Boring Machines).
Las tuneladoras son máquinas empleadas para excavar túneles con una cabeza de corte
de sección circular que varía según la gran variedad de geologías que requieran ser excavadas.
Generalmente consisten de uno o dos escudos y mecanismos de soporte arrastrados por estos
escudos. Éstos mecanismos de soporte como bombas, compresores y depósitos se encuentran
ubicados en remolques llamados gantries. El diámetro de las tuneladoras puede ir desde 1 m
(para el cual se emplean microtuneladoras) hasta 15 m como las TBM Dulcinea y Tizona
construidas para la creación de dos túneles en paralelo para una de las líneas en construcción
en Madrid, actualmente éstas son las que poseen mayor diámetro.
Túneles de menos de 1 m de diámetro son típicamente realizados con taladros de

direccionalidad horizontal en vez de usar tuneladoras.
La elección de algún tipo de TBM depende de las condiciones del suelo. Se pueden
usar para excavar desde roca dura hasta arena pasando por todos los tipos de suelos
intermedios.
Este método de excavación permite el avance sin el menor tipo de perturbación del
terreno circundante y genera una pared dentro del túnel bastante lisa y uniforme, lo que facilita
las labores de recubrimiento.
El verdadero problema con este tipo de máquinas es su costo. Su construcción es ardua,

son difíciles de transportar y requieren de una infraestructura significativa.
Como anteriormente se explicó, dependiendo del tipo de suelo o de la geología

existente en el frente a excavar se elegirá una tuneladora, es así como para terrenos donde se
tiene roca dura se empleará un tipo especial de tuneladora llamada en inglés Hard Rock TBM,
para terrenos donde la presencia de agua es tanta que no se puede lograr la consistencia
necesaria para su extracción se empleará un Mix Shield, en aquellos estudios geotécnicos
donde se detecten terrenos cohesivos, es recomendable el empleo de un escudo EPBS (Earth
Pressure Balance Shield) y en terrenos mixtos donde se tiene presencia de roca dura pero
también suelos cohesivos donde no se necesite presión en el frente se manufactura una
tuneladora de doble escudo o DoubleShield.
2.2 Descripción de tuneladoras.

2.2.1 Hard Rock TBM.
Las tuneladoras de roca dura, son máquinas relativamente simples, que funcionan
empujando contra el terreno unos discos de metal duro que producen la rotura del terreno de
tal forma que la roca se fisura, y es extraída mediante zanjas en la cabeza de corte que vierten
el escombro en una cinta transportadora que a su vez lo lleva a los vagones para que sea
sacado fuera del túnel.
“Las características de la roca que limitan el funcionamiento de estas máquinas, son,

como límite superior, la resistencia a compresión simple y el contenido de cuarzo, y como
límite inferior, la sostenibilidad del terreno durante la excavación y su resistencia para que los
grippers se puedan apoyar.” 2
El sostenimiento se hace con concreto proyectado. Para absorber la reacción de la

cabeza de corte y hacer avanzar la tuneladora, las TBM se apoyan en el terreno mediante unos
codales transversales o grippers. Los grippers deben soportar la fuerza de empuje necesaria
para el avance del topo proporcionado por los cilindros de empuje y luego transmitirla a las
paredes del túnel.
El funcionamiento de un topo de roca dura se compone de 5 ciclos bien diferenciados:
1. La máquina se introduce en el túnel a través de estructuras de reacción y

comienza la excavación.
2. Los cilindros de empuje de la cabeza de corte llegan al final de su carrera. Se
detiene la excavación.
3. Los soportes delanteros y traseros se extienden y se retraen los grippers. El
cuerpo principal de la máquina exterior se desliza suavemente hacia delante.
4. La máquina se alinea usando el soporte trasero.
5. Los grippers son extendidos y los soportes recogidos. La máquina está lista
para iniciar un nuevo ciclo.
En la Figura 2.1 se presenta el esquema básico de un escudo diseñado para
excavar roca dura que funciona de acuerdo a los pasos descritos anteriormente y cuya
dirección de avance se encuentra identificada con una flecha.
Figura 2.1: Esquema básico de un Escudo para roca dura.3
1. Rueda de Corte.
5. Cilindros de empuje.
2. Accionamiento o Main Drive.
6. Dovelas.
3. Erector de dovelas.
7. Cuadros de distribución.
4. Cinta transportadora.
2.2.2 Escudo EPBS (Earth Pressure Balanced Shield)
Por primera vez en Venezuela, se utilizó para la construcción de la Línea 4 y de la

Línea 3 del Metro de Caracas escudos EPBS (Earth Pressure Balanced Shield) de frente
cerrado para la creación de túneles gemelos. Para esto se utilizaron dos topos con una cabeza
giratoria de 5.90 m de diámetro y una gran cantidad de dientes o cuchillas puntas de diamante,
que permiten remover la tierra necesaria para formar el túnel de 5,2 km que debía ser
excavado. Cada topo mide 110 m de largo y pesa 640 ton, éste fue diseñado en Alemania por
la compañía HERRENKNECHT.
El EPBS es una máquina tipo escudo para el avance hidráulico con estabilización del
frente de excavación por presión de tierra. La excavación del terreno se efectúa mediante una
rueda de corte. El revestimiento del túnel se realiza con dovelas (segmentos de concreto
armado).
Se utilizan principalmente en suelos cohesivos con una alta porción de arcilla, greda o
limo, los cuales tienen entre sus propiedades una poca permeabilidad al agua. El terreno
excavado sirve para ofrecer soporte al frente de excavación, para evitar así asentamientos o
levantamientos del terreno.
Para que el material excavado del frente sirva como medio de soporte, éste debe contar
con las siguientes características:
• Buena deformabilidad plástica.

• Consistencia pastosa a blanda.
• Poca permeabilidad.
• Poca fricción interna.
Por lo general estas características no se encuentran en el terreno ni antes ni después de

su excavación. Por ello el material debe acondicionarse con bentonita y espuma de forma que
se pueda transportar. Sin embargo los cambios de la presión de tierra deben tomarse en cuenta.
La espuma utilizada durante el proceso de excavación tiene como funciones principales

la lubricación del terreno para el paso de los escudos y el acondicionamiento del terreno para
una mejor manipulación, en el caso de tener exceso de agua, para su extracción por un tornillo
sinfín.
Entre las ventajas que cabe mencionar de este tipo de tuneladora se tiene un elevado
rendimiento de extracción, la rentabilidad de su funcionamiento y su respeto al ambiente. Este
sistema permite utilizar la tierra excavada como medio de sostenimiento del frente. El
acondicionamiento del terreno con espuma, amplía considerablemente el campo de
aplicaciones del escudo.
La fuerza de los cilindros de propulsión, transmitida a través del escudo, actúa sobre la
tierra plastificada en la cámara de extracción, consiguiendo así un equilibrio de fuerzas y
evitando derrumbamientos del frente.
El material excavado se transfiere a una cinta transportadora a través de un tornillo
sinfín como se podrá apreciar en la Figura 2.2. El transporte del material al exterior se realiza
mediante una locomotora que transporta vagones que traen un premezclado de cemento y
arena llamado Grout para la completa fijación del revestimiento del túnel y se llevan la tierra
extraída.
El topo a su vez, cuenta con una guía láser que asegura la máxima precisión en la
dirección de su recorrido; así como un sistema de comunicación que permite mantener el
contacto entre la cabina de control de la máquina ubicado en el campamento y la casa
fabricante en Alemania (HERRENKNECHT), lo cual garantiza rápida asistencia técnica y
conocimiento de lo que sucede en el túnel durante la excavación.
El avance del topo está pre-establecido en 1.40 m, medida necesaria para la colocación
del anillo. Tiene capacidad para avanzar hasta 14 m por día, colocando 10 anillos diarios.
El revestimiento de los túneles gemelos se realiza con anillos prefabricados en

concreto, los cuales son fabricados en la planta de anillos instalada con una novedosa
tecnología de producción en circuito cerrado o carrusel automático, importada de Suiza de la
Compañía CERESOLA.
Cada anillo está formado por 7 segmentos modulares (tipo universal) debidamente
identificados concebidos de manera tal que puedan utilizarse en tramos rectos y en curvas
horizontales y verticales o combinadas. Tienen un diámetro externo de 5.6 m, 1.40 m de ancho
y pesan 12.720 kg.
El topo ensambla, instala y fija los anillos en las paredes del túnel. El ajuste de cada
segmento es a través de pernos; y después de colocado los mismos en las paredes del túnel
excavado, se procede a inyectar Grout. Cuando finaliza la colocación de un anillo, comienza
de nuevo la excavación.
Para entender mejor todo lo anteriormente mencionado se puede analizar con el esquema
que se presenta a continuación en la Figura 2.2 donde se observan las partes de este tipo de
tuneladora, en los anexos se encontrará un plano más detallado con las partes de la tuneladora
EPB usada para la construcción de la Línea 3 y 4 del Metro de Caracas.
Figura 2.2: Esquema básico de un escudo EPB.4

1. Rueda de Corte. 6. Erector de dovelas.
2. Accionamiento o Main Drive. 7. Dovelas.
3. Cámara de excavación. 8. Cilindros de propulsión.
4. Sensor de presión. 9. Cinta transportadora.
5. Esclusa de aire comprimido. 10. Sinfín de extracción.
2.2.3 MixShield.
Durante la construcción de la Línea 3 El Valle – La Rinconada, el primer túnel excavado

fue hecho con un escudo EPB, pero ante la presencia de un terreno con más agua de la
esperada inicialmente se tuvo que emplear un Escudo Mixshield.
La idea de este tipo de escudos consiste en perforar en diferentes tipos de geología con
una misma máquina, pero con diferentes modos operativos. Funciona como hidroescudo junto
con un escudo de control de presión de tierra EPB, aire comprimido o escudo abierto. Son
adecuados para terrenos constituidos por arenas sueltas o gravas arenosas, que dificultan el
amasado.
Si bien son similares a los escudos de presión de tierra presentan dos grandes
diferencias: El sostenimiento del frente mediante fluidos es el método de operación más
frecuente. Como medio de soporte y de transporte se utiliza una suspensión de bentonita.
Consiguen un excelente control de la presión, y el consumo energético es mucho menor. La
extracción del material se hace mediante una tubería, bombeando la mezcla hacia el exterior.
La desventaja de este tipo de máquinas es el tratamiento del terreno extraído, la mezcla

agua/tierra/bentonita exige plantas de gran superficie para la separación de las partículas más
finas de bentonita, y la suspensión recuperada se vuelve a introducir en el circuito.
Actualmente es el tipo de escudo más utilizado en la construcción de túneles en ciudades para
líneas de metro, ferrocarril, carreteras, etc.
El esquema básico de un escudo Mixshield se observa en la Figura 2.3:
Figura 2.3: Esquema básico de un Mixshield.5
1. Rueda de Corte. 7. Dovelas.

2. Accionamiento o Main Drive. 8. Cilindros de propulsión.
3. Suspensión de bentonita. 9. Burbuja de aire comprimido.
4. Sensor de presión. 10. Mamparo sumergible.
5. Esclusa de aire comprimido. 11. Machacadora de rocas.
6. Erector de dovelas. 12. Tubería de extracción.
2.2.4 DoubleShield.
Los DoubleShields son tuneladoras dotadas con dos sistemas de propulsión

independientes donde el primero de éstos corresponde al sistema de propulsión del escudo y el
segundo al del topo.
El doble escudo es una máquina de tipo telescópico articulado en dos piezas que
proporciona un sostenimiento continuo del terreno durante el avance del túnel. Al igual que
los escudos para roca dura los dobles escudos permiten realizar túneles a través de terrenos
con geología cambiante e inestable que los topos no podrían realizar. En la Figura 2.4 se puede
observar la foto de uno de estos tipos de tuneladora saliendo de la fábrica en Alemania.
Figura 2.4: Doble escudo.6
“El escudo delantero sirve como estructura soporte de la cabeza de corte, contiene el
rodamiento principal, la corona de accionamiento y los sellos interno y externo. El escudo
trasero o escudo de anclaje, incorpora las zapatas de los grippers operables a través de
ventanas. En su parte posterior incorpora el erector de dovelas y los cilindros de empuje para
la propulsión en modo escudo normal.” 6
2.3 Preparación para la guarda de componentes del TBM luego de la salida del túnel.
La logística inicial para la extracción del TBM del foso sur en la estación de Coche
incluyó la contratación de las grúas apropiadas para la maniobra, el acondicionamiento del
área del foso, la movilización de los equipos de trabajo en el foso, el proyectado en muro, la
limpieza del área, movilización de los equipos de trabajo para el TBM, la preparación de las
instalaciones eléctricas y de la iluminación y ubicación del resguardo tanto para los escudos
como para los gantries.
Para este traslado se utilizó una plataforma hidráulica rodante cama baja de ocho ejes
que se puede apreciar en la Figura 2.5, en la cual se logró una separación del piso de tan solo
80 cm, necesario para el transporte, ya que el alto de los escudos oscila entre 4 m y 2,3 m y en
la ruta escogida se encuentran puentes y pasarelas de hasta 4,90 m en su parte más alta. En las
Figuras 2.5 y 2.6 se muestran fotos de los momentos más críticos del traslado.
Figura 2.5: Paso por pasarela en la Av. Intercomunal del Valle. Destino La Rinconada.
Figura 2.6: Obstáculos que se lograron pasar por 3 cm. de separación.
Para la maniobra de izamiento de cada componente del TBM, se utilizó una Grúa
Krupp KMK-8400 de la compañía EQUISER C.A., capaz de levantar un máximo de 500 ton y
alcanzar una altura 119 m. (390 pies).
Se izaron los escudos del TBM y los carros o Gantries que posteriormente fueron
trasladados hacia el frente de La Rinconada.
2.3.1 Ubicación de los componentes dentro de la obra.
Los Escudos fueron colocados en el almacén de la empresa en La Rinconada como se

muestra en la Figura 2.7.
Figura 2.7: Ubicación de Escudos dentro de La Rinconada.
Los Gantries o remolques del topo, donde se encuentra el equipo de apoyo a las
labores de los escudos, fueron ubicados en la Planta de Anillos como se muestra en la Figura
2.8 a continuación:
Figura 2.8: Ubicación de Gantries dentro de la Planta de Anillos.
2.3.2 Actividades de mantenimiento para los escudos.
Una vez colocados en el lugar previsto, tanto escudos como Gantries debían tener un
mantenimiento posterior a su trabajo continuo de 3 años. Este mantenimiento consistió de una
preparación para el tiempo que tuviesen que estar almacenados los componentes del TBM.
De manera general se limpió toda la estructura del TBM, removiendo la mayor cantidad
de barro y de material no deseado posible. Inicialmente se documentó el estado en el cual
quedó la máquina luego de la maniobra y de esta forma se organizaron las partes que se debían
cambiar y las que podían ser recuperadas. Todas las partes de goma se protegieron de su
exposición al sol, además se cuidó toda la estructura de la exposición prolongada a la lluvia y
al polvo. Las partes de acero se cubrieron con una capa de material anticorrosivo.
De forma más específica en los escudos, para la cabeza de corte se llenaron todos los
agujeros no pasantes con silicón luego de una correcta limpieza y se limpiaron y aceitaron
todas las uniones. Con respecto a la cámara hiperbárica todos los componentes se limpiaron
con un esmeril se pintaron y se almacenaron cubiertos correctamente con una lona, el main
drive de la cabeza de corte se almacenó de forma horizontal y se lleno de aceite, se lleno la
cámara de sellos con grasa, se verificó regularmente el aceite de la transmisión, y si había
algún tipo de fugas, el rodamiento principal se movía regularmente.
2.3.3 Actividades de mantenimiento para los gantries
Con respecto a los Gantries se purgaron todas las bombas de la máquina y

posteriormente se llenaron con aceite para su conservación durante el tiempo en el cual
estarían inactivas, igualmente se purgaron todos los cilindros hidráulicos que poseen los
escudos, se cerraron todas las tuberías con bridas, los cables desconectados fueron protegidos
contra el agua y la humedad y al igual que en todas las partes de la tuneladora los agujeros no
pasantes se limpiaron y se llenaron con silicón.
Se engrasaron todas las uniones y los anclajes de los carros, se lubricaron todos los
pasadores, se engrasaron las cadenas, los rodamientos, las bisagras de las puertas, las rótulas
de los cilindros, los platos deslizantes del alimentador de dovelas que se encuentra en el
erector, los carriles guía y todas la articulaciones.
Para el sistema de Grout se limpió cada mecanismo, se engrasó el rodamiento del

mixer y se limpiaron las tuberías.
2.3.4 Actividades de mantenimiento de partes eléctricas.
En la cabina de control se crearon dos copias de seguridad del programa PLC, se aplicó
un agente deshumidificante en la cabina, y se trancó la puerta de la misma herméticamente.
Se colocó agente deshumidificante en todos los tableros eléctricos, se movieron todos

los ejes de los motores eléctricos al menos una vez al mes y finalmente en el carrete se colocó
el mismo agente.
2.4 Puesta a punto de la tuneladora.
Posterior al mantenimiento realizado, y ante la aprobación para la construcción de la

Línea 5 se empezaron los trabajos de puesta a punto de la tuneladora donde se hizo una
revisión mucho más meticulosa de cada componente y conforme iban llegando los repuestos
de Alemania se iban instalando, se tiene pautado que este nuevo trabajo de mantenimiento
culmine para finales de Abril del corriente año 2.007.
El mantenimiento realizado se presentará por componentes:
Rueda o cabeza de corte:
• Cambio de rulos, rodillos dobles y sencillos.

• Reemplazo del Grillbar.
• Soldadura de las placas antidesgaste (Wear Protection Plates).
• Soldadura de las palas rasgadoras posteriores (Rear Scrapers).
• Soldadura con electrodo duro (Hard Facing).
Los rulos son las herramientas de corte que posee la rueda, durante la producción estas
piezas son cambiadas continuamente por parte de soldadores en el frente, ya que se desgastan
durante el avance y pierden su dureza. Para realizar este cambio se debe detener el avance. La
Figura 2.9 muestra los rulos instalados en la rueda de corte:
Figura 2.9: Rulos de la cabeza de corte.

El Grillbar es la periferia de la rueda de corte a la cual se le ponen cordones de
soldadura en forma de x de un metal especial llamado Dormit, que es una aleación diseñada
para incrementar su dureza, toda esta periferia fue cambiada debido al desgaste que tenía y
colocado nuevamente con electrodos de Arcay como se observa en la Figura 2.10, la porción
que se ve gris evidencia el paso de la llama del equipo de oxicorte para quitar pedazos
originales de Grillbar.
Figura 2.10: Cabeza de Corte durante el cambio del Grillbar.
Front Shield:
• Mantenimiento de la zona donde encaja el tornillo sinfín.

• Extracción de motores hidráulicos para su revisión.
• Extracción de cuerpos de válvulas con mangueras.
• Mantenimiento de la corona.
• Mantenimiento de bomba de grasa pequeña.
Seguidamente la Figura 2.11 con una foto del Front Shield.

Figura 2.11: Front Shield.
Los motores hidráulicos fueron desarmados en el taller, en la Figura 2.12 se muestra

una foto de estos motores aún sobre el main drive en el Front Shield momentos antes de su
desmontaje.
Figura 2.12: Motores hidráulicos sobre el Main Drive en el Front Shield.
Básicamente lo que se hizo a la zona donde encaja el tornillo sinfín fue la remoción de
grandes cantidades de tierra y óxido.
Todas las mangueras estaban en buen estado debido a que las presiones que se manejan
en el sistema son mucho menores que el rango máximo aceptable de éstas. Con respecto a las
válvulas se cambiaron todas ya que revelaron fallas, que en su mayoría eran desgaste de sellos,
al hacerse la revisión.
El mantenimiento de la corona con el main drive se describe más adelante.
Sistema de inyección de espuma:
• Mantenimiento de la bomba de espuma.

• Mantenimiento de las válvulas del sistema.
• Mantenimiento y montaje del regulador de aire para el control de la línea de
espuma.
• Instalar dos cañones adicionales.
Todo este sistema de espuma se encuentra en el último Gantrie número 8.
Gantries:
• Mantenimiento, limpieza general y reparación de Gantries

• Reemplazo de las ruedas de los Gantries.
• Reemplazo de las ruedas del Rail Extension.
• Mantenimiento y reparación de los cilindros hidráulicos.
• Reemplazo de componentes eléctricos (switches, sensores, cables).
• Sustitución de bomba de grasa negra en el Gantrie número 3.
• Instalación de un nuevo sistema intercambiador de calor en el Gantrie número
3.1.
Erector:
El erector esta montado en el escudo bajo la protección de la cola del escudo y sirve
para colocar las dovelas de una sola pieza. En la Figura 2.13 se observa el sitio donde estaba
almacenado el erector en el almacén previo a las labores de mantenimiento.
Figura 2.13: Erector en el almacén
• Limpieza general con esmeril y pintura.

• Mantenimiento y Reparación
• Cambio de arandelas de bronce de las conexiones hidráulicas.
• Cilindros se revisaron y se cambiaron sellos.
Middle Shield 1:
• Limpieza General con esmeril y pintura.

• Cambio de juntas.
• Reemplazo de partes de la cinta transportadora (rodillos, correas)
En el Middle Shield 1 se realizaron labores de limpieza y pintura como se puede ver en

la Figura 2.14 que sigue. Es el escudo que viene después del Front Shield y es el más angosto
de los cuatro.
Figura 2.14: Middle Shield 1 durante labores de mantenimiento.
Middle Shield 2:
• Limpieza general con esmeril y pintura.

• Mantenimiento de tornillos de acople.
• Mantenimiento de línea de espuma.
• Mantenimiento de lanzas de espuma.
• Mantenimiento de válvulas y mangueras de aire comprimido.
• Mantenimiento de electro válvulas neumáticas.
• Cambio del sistema de medición de distancia en los cilindros de empuje.
• Extracción y cambio de bases de teflón de gatos.
Tornillo Sinfín:
• Extracción de la carcaza.
• Cambio de los tubos 1, 2 y 3.
• Reemplazo de las placas antidesgaste en el Tubo 4.
• Mantenimiento de tubo telescópico a espera de su reemplazo.
• Mantenimiento de camisa.
• Instalación del tornillo.
• Mantenimiento y reparación del tornillo sinfín.
Para la extracción del TBM del foso de Coche el tornillo sinfín se cortó, por lo que para
la puesta a punto se ordenó un tornillo nuevo. A continuación en la Figura 2.15 se aprecia uno
de los segmentos donde se observan las dimensiones originales.
Figura 2.15: Pedazo de tornillo sinfín.
Y en la Figura 2.16 se muestra el estado inicial y final del tubo telescópico en el cual
gira el tornillo sinfín al cual se le removieron grandes cantidades de tierra y de concreto. Estos
trabajos se realizaron a la espera de la llegada de un nuevo tubo telescópico.
Figura 2.16: Tubo telescópico antes y después del mantenimiento.
Gatos de empuje:
• Limpieza General.
• Cambio de sellos.
• Lubricación de la rótula.
Los gatos de empuje fueron desmontados uno por uno, fueron revisados
meticulosamente y se le dio especial atención a la limpieza de los cilindros hidráulicos
pequeños que le dan la posición a los cilindros de empuje. Hay cuatro de estos posicionadores
por cada uno de los 19 gatos de empuje.
La Figura 2.17 muestra los gatos de empuje antes de su mantenimiento en el Middle

Shield 2.
Figura 2.17: Tres gatos de empuje antes de su desmontaje para el mantenimiento.
Alimentador de dovelas:
El alimentador de segmentos, el cual sirve de almacén intermedio y medio de

transporte para las dovelas, se desplaza sobre ruedas para carga pesada bajo la estructura del
remolque 1, y se mueve en dirección de avance por medio de un cable de tracción. La
capacidad de carga comprende un anillo completo de dovelas.
• Cambio de los platos deslizantes.

• Montaje de nuevas rótulas para los gatos.
• Reemplazo de las ruedas.
• Reemplazo del sistema de izamiento del Vacuum.
Cámara Hiperbárica:
• Extracción de tuberías exteriores, válvulas de seguridad y filtros.

• Remoción de óxido.
• Engrase del área de acople de la cámara hiperbárica con el Middle Shield 2.
• Revisión de fugas por presión de agua. Test Manlock
En la Figura 2.18 se puede ver la Cámara Hiperbárica momentos antes de la revisión de

fugas.
Figura 2.18: Cámara Hiperbárica.
El Test Manlock consiste en la inyección de agua a alta presión dentro de la Cámara

Hiperbárica para detectar la presencia de fugas.
Tail Shield
• Limpieza de líneas de grasa de obturación.

• Limpieza de las líneas de Grout.
• Limpieza general y remoción de óxido.
• Cambio de los cepillos.
Una de las piezas más importantes del TBM a la cual se le hizo mantenimiento en
varias fases es el Main Drive o rodamiento principal de la rueda de corte. Se encuentra en el
Front Shield y en la Figura 2.19 se puede apreciar su tamaño estando aún dentro del escudo.
Figura 2.19: Main Drive en el Front Shield.
Esta pieza fue trasladada a la Planta de Anillos para la realización de las labores como
se puede ver en la siguiente Figura 2.20.
Figura 2.20: Llegada del Main Drive a Planta de Anillos.
Los trabajos realizados fueron:
• Limpieza general de las tapas que cubren los reductores de la corona.

• Extracción de la tapa que hacía contacto directo con el aceite, se puso una
bomba de pistón y se sacó la mayor cantidad de aceite posible de la corona de
los 800 litros que habían aproximadamente (Figura 2.21).
Figura 2.21: Extracción del aceite del main drive.
• Se sacaron el resto de las tapas, se esmerilaron, y se pintaron con una pintura

anticorrosiva.
• Extracción de los reductores (Figura 2.22), se cubrieron con plástico y se les
agregó aceite para evitar la corrosión.
Figura 2.22: Reductor extraído del Main Drive.

• Se liberaron los pernos que sujetan los anillos internos, no se tienen sellos en
esta etapa del main drive.
• Limpieza de la pintura externa con esmeril.
• Se pintó una línea vertical de guía para el momento de armado de la pieza.
• Los espárragos y tuercas que sujetan los anillos externos y medios, donde si hay
sellos, deben ser liberados usando una centralina. Se liberaron los 64 espárragos
con sus respectivas tuercas para poder bajar los 3 anillos externos y su sello
(Figura 2.23).
Figura 2.23: Espárragos y tuercas del anillo externo del main drive.
• Las tuercas retiradas fueron esmeriladas.

• Los tornillos sometidos a la tracción de la centralina una vez elongados no
pueden ser reutilizados ya que perdieron sus propiedades.
• Durante el desmontaje de los anillos externos termino de caer el aceite que
quedaba dentro de la corona.
• Usando nuevamente la centralina se sacaron espárragos y tuercas de los 3
anillos medios y estos fueron retirados.
• Se realizó una limpieza exhaustiva de los nueve anillos retirados se les coloco
aceite y se cubrieron con papel plástico para su conservación. A continuación la
Figura 2.24 con todos los anillos desmontados y separados.
Figura 2.24: Anillos del main drive desmontados.
• Se desmontó la corona y también se limpió (Figura 2.25).

Figura 2.25: Corona del Main Drive.
• Una persona especializada en rodamientos de la Compañía SKF en Alemania

vino a hacer la inspección del rodamiento principal, de la corona y del motor
del tornillo sinfín.
El rodamiento principal es de rodillos para poder tener desplazamiento axial en caso de

ser necesario. La evaluación realizada a los tres componentes antes mencionados reveló un
perfecto estado.
A continuación la Figura 2.26 con la imagen del motor del tornillo sinfín previo a las
labores de desarme, inspección y mantenimiento.
Figura 2.26: Motor del tornillo sinfín.
A la corona se le revisó si tenía algún tipo de fisuras o desgaste importante en los

dientes a través de la aplicación en zonas aleatorias de tres aerosoles usados comúnmente en
la verificación de soldaduras. Estos químicos son aplicados en un orden específico, primero se
rocía el limpiador que es un spray de líquido transparente usado para remover cualquier
partícula de polvo o metal que entorpezca la observación y el análisis, seguidamente se aplica
el penetrador que es de color rojo, el cual dependiendo del estado de la superficie se debe dejar
reposar entre media a una hora para se posicione correctamente sobre las fisuras que pudiesen
existir; culminado este tiempo se limpia el exceso y se aplica el revelador que siendo de color
blanco si cubre toda la zona y no se ve rastro del color rojo se tendrá una superficie totalmente
libre de fisuras.
En el caso de la corona, si se encontraron fisuras pero no eran lo suficientemente

apreciables como para cambiar esta pieza.
Es importante recalcar que las labores de limpieza se realizaron empleando kerosén y

no gasoil ya que este posee partículas de azufre que contribuyen a la oxidación rápida de
piezas metálicas.
A la tuneladora se le realizaron cambios importantes como la implementación de un

noveno reductor con motor en el main drive, que dará la posibilidad de poder aumentar a 10
RPM el avance de la rueda de corte en vez de los 6 RPM que era la velocidad máxima de
rotación. A raíz de este cambio se agregará un nuevo transformador al remolque 5 lo que hará
necesaria su ampliación a dos metros más de su largo habitual, se instalará una bomba
adicional en el Front Shield.
Se optimizó el programa del PLC en la cabina. Se instaló un nuevo tablero de

distribución y un nuevo interruptor principal en el Gantrie número 1 donde esta la cabina de
control.
A raíz de todos los cambios implementados se hizo, paralelamente al mantenimiento de

la máquina, una revisión del plan de mantenimiento preventivo que se tiene durante la
producción cuyos cambios y mantenimiento final se presentan en el primer anexo.
CAPÍTULO III: MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE ANILLOS.
Este capítulo trata acerca del mantenimiento preventivo necesario para la puesta punto
de la Planta de Anillos La Rinconada. La metodología utilizada para todas las actividades
realizadas durante el proceso estuvo basada en el seguimiento de las labores de mantenimiento
dictadas por los manuales del fabricante de cada equipo, así como también en la experiencia
del personal calificado que laboró durante la producción de la Planta.
3.1 Introducción de la Planta de Anillos.
La Planta de Anillos La Rinconada está ubicada en Caracas-Venezuela zona oeste de la

ciudad justo atrás del Poliedro de Caracas, y se encarga de producir los anillos necesarios para
la construcción de los túneles del Metro de Caracas.
Cada anillo está compuesto de 7 piezas llamadas dovelas como se muestra en la Figura
3.1, las cuales son elementos prefabricados de concreto armado que se atornillan entre si
formando un anillo troncocónico. La construcción del túnel con revestimiento por anillos
prefabricados permite el trazado de curvas, tanto en planta como en alzado. Esto es debido a
que los anillos son troncos de conos, y colocando las caras convergentes contiguas se consigue
obtener una alineación curva cuando las condiciones topográficas así lo requieran.
Figura 3.1: Anillo troncocónico.

Durante el tiempo de producción la planta opera continuamente durante las 24 horas
del día de lunes a viernes, y esto, dividido en turnos de 12 horas para el cambio de personal. El
día sábado se utiliza para hacer las actividades de mantenimiento tales como, inspección de
los equipos, cambios de aceite, cambios de filtros, reemplazo de piezas en caso de ser
necesario y la limpieza general.
Debido a que la planta dejo de operar desde el 2.005 y se necesita producir anillos para
la construcción del túnel de la Línea 5, fue necesario la puesta a punto de todos los equipos
que conforman el sistema y para esto se utilizó un plan de mantenimiento preventivo, el cual
se basa en realizar bajo condiciones controladas y sin la existencia de algún error en el
sistema, las reparaciones necesarias para un inicio satisfactorio en las actividades de
producción.
Este mantenimiento se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo,

en este caso, ingenieros, técnicos electromecánicos y electricistas, así como también, a razón
de lo que dicen los manuales técnicos del fabricante de los equipos.
Las actividades de mantenimiento se realizan con el fin de proteger los equipos y evitar
que ocurran paradas de planta innecesarias, lo cual generaría un desajuste en la logística de
construcción del túnel, ya que los anillos son los elementos indispensables para el avance de la
tuneladora.
3.2 Puesta a punto de la Planta.
Las labores realizadas se clasificaron de acuerdo a los distintos componentes de la

planta como se muestra a continuación:
3.2.1 Encofrados (Ceresola).
Los encofrados son moldes rodantes de acero con dimensiones distintas para los 7 tipos
de dovelas como se aprecia en la Figura 3.2, y son fabricados por la empresa suiza Bernold-
Ceresola (http://www.bernold-ceresola.com). Las especificaciones técnicas de cada encofrado
se encuentran en el anexo 2.
Figura 3.2: Encofrados de dovelas en la línea de producción.
Dichos moldes están equipados con tres vibradores neumáticos externos del modelo
Somai VSP 6023, los cuales una vez realizado el vaciado de concreto con la tolva son
activados en la cámara de vibrado mediante el operador de la cabina con la finalidad de
asentar uniformemente el concreto en el molde.
El mantenimiento preventivo aplicado a los encofrados de dovelas fue el siguiente:
A los vibradores se les realizó una inspección aleatoria de forma tal que se pudiera
simplificar el trabajo, luego fueron desinstalados de los encofrados y llevados al taller
mecánico para la revisión de cada una de sus partes, dando como resultado un perfecto estado
de los componentes. Se cambiaron las mangueras defectuosas de distribución del aire
comprimido que alimenta los vibradores.
Se midieron y recalibraron todos los encofrados con un tornillo micrométrico marca
Mitutoyo a fin de tener todas las medidas por debajo de 0,5 mm de tolerancia. En el anexo 4 se
encontrará el archivo con los resultados de las mediciones.
Se cambiaron las juntas de goma, los resortes, los tacos de goma y las tuercas
mariposa. Se inspeccionaron las soldaduras de todos los encofrados. Las tuercas y las roscas
de los tornillos que fijan las tapas de los encofrados se lubricaron con Beacon EP – ESSO.
Posteriormente se cambiaron los rodamientos (marca FAG, modelo 6310.2ZR) de

todas las ruedas, en total, 288 cambiados para los 36 encofrados que conforman el carrusel de
producción de la planta, así como también fueron lubricados con grasa Alvania Shell EP-2
(LF).
Finalmente se diseñaron, fabricaron y construyeron unos topes tipo freno para los
encofrados en la salida de las líneas de curado del concreto como se aprecia en la Figura 3.3,
ya que durante la producción solía ocurrir que el molde era acelerado descontroladamente por
los obreros y estos se descarrilaban ocasionando daños en la estructura de la planta.
Figura 3.3: Topes tipos freno para los encofrados a la salida de las líneas de curado del
concreto.
3.2.2 Dispositivo de giro a vacío (Ceresola).
Es un equipo rotativo a vacío como se muestra en la Figura 3.4, fabricado por la misma
empresa que hace los encofrados, y sirve exclusivamente para alzar, transportar, dar la vuelta,
almacenar y desalmacenar a las dovelas. Su peso propio es de 2.000 kg. y su fuerza de levante
de 2100 kg. Durante el funcionamiento se puede llegar a niveles de vacío entre 80 y 99% y su
vacío máximo es de 99%.
Figura 3.4: Dispositivo de giro a vacío (Ceresola).
A continuación se presentan los dispositivos del equipo a los cuales se les realizó
mantenimiento:
Válvula eléctrica: La válvula a vacío eléctrica de tres escapes conduce la función de

aspirar y soltar de las placas de aspiración. Debido a que la válvula es libre de servicio se
procedió a reemplazarla junto con su filtro de aire.
Gomas de las placas de aspiración: Son las responsables de evitar las fugas de vacío
durante el proceso de aspirado y están ubicadas en la periferia de las placas. Debido a que su
tiempo de vida útil es corto ya que el concreto las reseca y deteriora en exceso fue necesario su
reemplazo para la puesta a punto de la máquina.
Bomba de vacío rotativa de paletas: se cambió el aceite (SAE 10) y el filtro de aceite,
el filtro de escape, la junta de la tapa de escape y la tubería elástica de aspiración. A su vez, se
hizo la limpieza de: la válvula de lastre de aire, la brida de aspiración y las cubiertas del
ventilador.
Motor reductor: Se comprobó el nivel de aceite.
3.2.3 Tronco de empuje y rieles (Ceresola).
El tronco de empuje en conjunto con los rieles, son los elementos en los cuales se
mueven los encofrados de la línea de producción. Está compuesto de tubos estructurales de
sección cuadrada, los cuales se unen a través de los vagones de acoplamiento donde se
encuentran los trinquetes que halan los moldes, mientras que los rieles están hechos de viga
tipo U.
Las clavijas de conexión al mismo tiempo son los ejes de ambas ruedas de guiado, las
que corren dentro de los perfiles tipo U de los rieles. Para limitar la flexión y la longitud de
pliegue existen ruedas que a su vez sirven de guiado.
Dentro de los hornos, el tronco de empuje de la línea de curado mueve 13 encofrados a

la vez con un peso total de 4,6 ton cada uno mientras que en la línea de producción mueve
nueve encofrados al mismo tiempo.
Con respecto al modo de trabajo se tiene que en el empuje solo el último y el primer
vagón de la plataforma corrediza se mueven. El primer vagón se aleja hasta que la cuna se
enganche y entonces todos los vagones serán empujados.
Durante el mantenimiento al tronco de empuje y los rieles se repararon averías,

desgastes y funcionamiento de las cunas de enganche, ruedas y todos los medios de unión del
tronco de empuje, se engrasaron los cojinetes de las cunas de enganche con aceite y se limpió
y engrasó con aceite la guía. Luego se limpiaron con desmoldante y kerosene para la
aplicación de pintura anticorrosiva.
Con ayuda de topografía se nivelaron los rieles de la línea principal de producción y de
las líneas de curado ya que es indispensable su alineación para un satisfactorio proceso de
producción.
Se hizo mantenimiento de las cadenas y coronas de arrastre, donde se les aplicó

limpieza profunda con kerosene para luego ser engrasadas, así como también, se ajustó la
tensión de las mismas al instalarlas nuevamente.
Se sustituyó la grasa de los rodamientos de las ruedas y se cambió el aceite del motor
reductor. Para poder observar mejor el tronco de empuje se muestra la Figura 3.5:
Figura 3.5: Tronco de empuje y rieles dentro de los hornos.
3.2.4 Plataforma Corrediza o Transfer Trolley.
Las plataformas corredizas sirven para transportar los encofrados entre las líneas de
producción y de curado. Dos ruedas se accionan a través de un mando central automático
operado en la cabina. Un arranque y un paro suave están garantizados mediante un motor
reductor controlado por un transformador de frecuencia.
La plataforma corrediza solo se puede hacer proceder cuando el tronco de empuje esta
en posición aparcada.
Se logra posicionarlo a través de iniciadores inductivos. Estos se tienen que ajustar de

manera que la plataforma corrediza logre su posición justa en +/- 3 mm. Después de ajustar los
iniciadores hay que marcar la posición justa.
Los trozos de vías encima de la plataforma en la cual se montan los encofrados se

puede alargar ya que un pistón es activado hidráulicamente y logra que la hendidura entre las
vigas de la línea de producción y la cámara secadora se cierren para un mejor paso del
encofrado hacia la plataforma corrediza.
Las plataformas corredizas están diseñadas exclusivamente para transportar vagones de

revestimiento o encofrados con un peso máximo de 4,6 ton.
El mantenimiento preventivo que se realizó a este mecanismo de la planta fue el

siguiente:
A las ruedas de la plataforma se les verificó el desgaste por medio de la pestaña de

control de espesor. Al moto-reductor se le sustituyó la grasa de los rodamientos y se le cambió
el aceite.
A los árboles se les colocó la grasa convencional. Se le limpiaron los contactos al

variador de frecuencia, se cambiaron los sensores inductivos y finalmente se cambio el aceite
del sistema hidráulico.
La plataforma corrediza que se muestra a continuación en la Figura 3.6, es la que lleva

el encofrado de la línea de producción a la línea de curado una vez vaciada la mezcla de
concreto.
Figura 3.6: Plataforma corrediza o Transfer Trolley.
3.2.5 Puertas Rodantes (CERESOLA).
Las puertas rodantes son láminas enrollables estándares acopladas a un motor, y se

encargan de separar el área de la sala de vaciado con los alrededores, así como también hay
otras que encierran la línea de curado para que se pueda cumplir la función de fraguar el
concreto con los vapores acumulados. La Figura 3.7 muestra el dispositivo al cual se hace
referencia.
Figura 3.7: Puertas rodantes.

El mantenimiento aplicado a las puertas fue la limpieza de las guías laterales, el
sistema de rodadura y los accionamientos eléctricos y mecánicos, además, se engrasaron las
piezas móviles y los cojinetes para finalmente verificar la sujeción y los ajustes de levas de los
accionamientos mecánicos.
3.2.6 Sujetador de encofrado (CERESOLA).
Los sujetadores son una especie de uñas que sostienen el encofrado de dovelas cuando
se extrae la pieza con el vacuum en el final del ciclo. El continuo recorrido del molde solo se
puede hacer cuando el iniciador del cilindro neumático que acciona los sujetadores reconozca
el enganche abierto. En la Figura 3.8 se aprecia el mecanismo detallamente.
Figura 3.8: Sujetador de encofrados.
A estos sujetadores se le engrasaron los cojinetes y los pasadores, se limpiaron los

filtros de escape de la válvula solenoide, y a la pieza en general se le quitaron los restos de
concreto.
3.2.7 Plataforma de vaciado (CERESOLA).
La plataforma de vaciado es el área de la planta donde a través de una tolva se realiza

el vaciado de la mezcla de concreto en los encofrados, así como también se aplica el vibrado
del encofrado con el aire comprimido que se controla desde la cabina. En la Figura 3.9 se
observa la plataforma.
Figura 3.9: Plataforma de vaciado (CERESOLA).
El mantenimiento realizado a la plataforma fue inicialmente la remoción de los restos

de concreto del piso de la plataforma y del grating.
Se colocó aceite y se revisó el lubrificador del F.R.L. (Filtro, Regulador y Lubricante).
3.2.8 Central Hidráulica (CERESOLA).
La central hidráulica regula la apertura de la tolva y la posición de la mesa de vibrado a

través de cilindros colocados en una posición cercana al bastidor de soporte. A este sistema se
le cambió el aceite hidráulico de viscosidad ISO 46. En la Figura 3.10 se aprecia el equipo al
cual se le hace referencia.
Figura 3.10: Central hidráulica.
3.2.9 Calderas (Tenge).
Una caldera es un dispositivo cuya función principal es generar vapor con presiones
superiores a una atmósfera. El vapor es generado por la absorción de calor producido de la
combustión del combustible. La caldera se encarga de absorber el calor proveniente de las
áreas del economizador, el horno, el supercalentador y el vapor recalentado.
Las calderas utilizadas en la planta son automáticas, compactas y tubulares. Tienen tres
pasos de gases y 115 bhp, 1500 kg/h, un rendimiento de 87,5% y alcanza presiones desde 10,5
kg/cm2 hasta 15,8 kg/cm2. En el anexo 5 se puede apreciar más claramente las
especificaciones de la caldera.
El mantenimiento de las calderas fue realizado por la compañía RCM bajo la

supervisión de los pasantes, y se inició con la aplicación de una prueba hidrostática para
verificar el estado de las mismas.
A partir de los resultados que ofreció la prueba, se comenzó con el cambio de algunos
tubos de fuego que presentaron fugas, junto con el reemplazo de algunas válvulas de alivio y
de paso, así como también se realizó limpieza profunda de las paletas de los ventiladores, las
boquillas del quemador y de los electrodos de ignición.
Una foto de la caldera después de aplicado el mantenimiento se muestra a continuación

en la Figura 3.11.
Figura 3.11: Caldera Tengue.
3.2.10 Planta de Concreto (BETONMAC).
La planta de concreto instalada en la Planta de Anillos La Rinconada es como se

Figura 3.12: Planta de concreto BETONMAC.
Principalmente lo que se hizo en esta zona de la planta fue limpieza y remoción de una
gran cantidad de concreto acumulado desde los tiempos de producción. Se limpiaron los
conos y se hizo el reemplazo de los filtros de la parte superior de los silos.
Se realizó mantenimiento de los tornillos sinfín de los silos de cemento, así como
también al sistema de válvulas hidráulicas y neumáticas de los silos.
Se lubricaron y engrasaron; las compuertas de la tolva de áridos con grasa Shell

Alvania EP-2, los engranajes de apertura y cierre de todas las tolvas junto con las chumaceras
de los rodillos que tensionan las cintas transportadoras.
Finalmente se verificaron los niveles de aceite de los reductores de los tornillos sinfín y
se revisaron el estado de las celdas de carga de la balanza de cemento y sus mecanismos de
fijación.
3.2.11 Mezcladora (Betonmac).
La mezcladora es la encargada de combinar la arena, piedra, cemento, agua y aditivo

necesario para generar la mezcla de concreto utilizada en el proceso. A continuación se
Figura 3.13: Mezcladora BETONMAC.
El proceso se inició desarmando el sistema mecánico para reemplazar algunas piezas

entre las que se incluyó la manzana y los engranajes que transmiten el torque que hacen el giro
de las paletas, las cuales tuvieron que ser importadas desde la casa matriz del fabricante para
su restitución.
Luego se sustituyó el revestimiento interno de la mezcladora, se cambiaron las paletas

y los filtros de aire de alimentación de cemento y se cambió la manguera de aditivo.
Se cambió el aceite mineral del reductor, y el aceite de la central hidráulica.
Finalmente se le hizo mantenimiento a la tolva de vaciado de la mezcladora.

3.2.12 Torre Grúa (SITI).
La torre grúa es una máquina empleada para la elevación de cargas por medio de un
gancho suspendido de un cable, cubriendo un radio de 40 m en todas las direcciones y tiene
una altura de gancho mínimo de 25 m, así como también, soporta una carga máxima de 10 ton.
El modelo de la torre grúa es MI 40.50 y está constituida esencialmente por una torre
metálica con un brazo horizontal giratorio y los motores de orientación, elevación y
distribución o traslación de la carga, disponiendo además un motor de traslación con el cual
puede desplazarse sobre rieles, factor que facilita la operación para elevar cargas en cualquier
posición dentro del radio de giro. En la Figura 3.14 se aprecian las partes principales de la
torre grúa.
Torreta
Contrapeso
Contrapluma
Mástil
Pluma
Lastre
Figura 3.14: Componentes principales de la Torre Grúa (SITI).
Las actividades de mantenimiento realizadas a este dispositivo de suspensión de carga

fueron las siguientes:
Se inspeccionó y verificó el torque de apriete de todos los tornillos de la estructura, el

sistema de freno y el sistema eléctrico. Además, se hizo la limpieza general de los equipos.
Por último se hizo la lubricación de; la corona principal que permite el movimiento
giratorio con grasa Shell Alvania EP-2 (LF), la guaya del cabestrante que permite la elevación
de la carga con grasa Alphalub, los reductores con Omala-oil 220 y de los rodamientos de
todas las poleas con Shell Alvania EP-2 (LF).
3.2.13 Sistema hidroneumático y tanque australiano.
La compañía RCM se encargó de realizar el mantenimiento general al sistema

hidroneumático y tanque australiano que surten de agua a la planta.
Para el sistema hidroneumático se hizo la instalación de la válvula solenoide de 2

pulgadas encargada de bloquear el flujo de agua que alimenta el pulmón del sistema con el
objetivo de enviar todo el caudal descargado por las bombas al sistema contra incendios en
caso de ser necesario, así como también, se instaló el visor de nivel del pulmón y se realizó la
limpieza del área.
En el tanque australiano se realizó la restitución del flotante como se aprecia en la

Figura 3.15 y de la válvula esférica de cierre rápido aguas arriba.
Figura 3.15: Flotante del tanque australiano.

3.2.14 Acondicionamiento y sustitución de las tuberías de agua y aire.
El proyecto de acondicionamiento y sustitución de tuberías de agua y aire se planificó

previo a la llegada de los pasantes ante la necesidad de clausurar las tuberías subterráneas que
estaban produciendo fugas ocasionado por el fraccionamiento de la losa de concreto sobre la
cual se encuentra la planta. Por lo que la participación de los pasantes fue netamente de
supervisión del trabajo realizado por la compañía contratada RCM para la instalación, aunque
también se realizó el plano de instalación neumática final, con el fin de actualizar los ya
existentes en la planta que se presenta al final en el anexo 6.
Para poder llevar a cabo esta actividad se contó con conocimientos adquiridos en
materias electivas como Automatización Neumática e Instalaciones Mecánicas, así como
también con el apoyo de las normas sanitarias para proyecto, construcción, reparación,
reforma y mantenimiento de edificaciones, además de apoyo bibliográfico referido a obras
civiles.
Se realizó el reemplazo de las líneas principales de agua y aire por tubos de Alvenius
de 6 pulgadas de diámetro, por lo cual fue necesario la movilización de equipos de soldadura y
corte para llevar a cabo la instalación, ya que se suelen fabricar in situ los accesorios tales
como los codos y las te.
Debido a que la American Welding Society (AWS) establece diversos métodos

normalizados de inspección y prueba para verificar la calidad de la soldadura, se escogió
aplicar inspección visual y ensayo no destructivo.
La inspección visual se realizó apegada a las especificaciones de tamaño en el plano de

la parte, deformaciones, grietas, cavidades, fusión incompleta y otros defectos visibles. En
vista de que es un método rápido y sencillo sólo se pueden detectar defectos externos.
El ensayo no destructivo se realizó con líquido penetrante, y se aplicó para detectar

pequeños defectos tales como grietas y cavidades abiertas en la superficie. Se utilizaron tres
tipos de líquido; inicialmente limpiador, luego penetrante y finalmente revelador, cuya
capilaridad en los defectos permite detectar irregularidades superficiales. Las Figuras 3.16 y
3.17 muestran el proceso aplicado.
Figura 3.16: Aplicación del líquido penetrante (rojo) luego del limpiador (transparente).
Figura 3.17: Limpieza del liquido penetrante y aplicación del revelador. Los restos de pintura
roja revelan las fisuras que posee la soldadura.
Luego de la instalación correcta de las tuberías principales de agua y aire se procedió a
instalar los ramales que conectan la tubería con las tomas para el acople de las herramientas y
equipos neumáticos, y en el caso del agua, a los dispositivos sanitarios.
Posteriormente se ejecutaron algunas obras civiles para poder empalmar la tubería

principal de agua con el sistema hidroneumático, entre las cuales se incluyó: excavación de
zanja con retroexcavadora, construcción de tanquilla, demolición de acera y embonado de
tuberías.
Finalmente se lograron culminar las actividades presupuestadas por la compañía RCM

para poner en operatividad el agua y el aire comprimido en la planta de anillos.
En el anexo 7 se muestran las labores presupuestadas para la ejecución del proyecto.

CAPITULO IV: DISEÑO DE TECHO PARA ALMACENAMIENTO DE
ÁRIDOS.
En este capítulo se presenta el estudio realizado para el diseño de un techo a instalar en

la Planta de Anillos cuya función será cubrir los áridos que se utilizan en la mezcla de
concreto necesaria para la fabricación de los segmentos de anillos o dovelas.
La creación de este techo surge ante la necesidad de reutilizar las vigas que
conformaban unas estructuras que llegaron a la Planta y ante la imposibilidad de trasladarlas
por vías urbanas debido a sus dimensiones se asignó la tarea de desarmarlas y diseñar una
estructura metálica que cubriera los áridos.
Se analizaron y calcularon aspectos como caída del techo, cálculo de cargas, correas,
voladizo, esfuerzo admisible, deflexión máxima, conexiones entre vigas y tipos de anclaje en
fundación utilizando las Normas y especificaciones COVENIN para el análisis, diseño y
ejecución de obras civiles. Para esto se realizó una simulación del diseño estructural con el
software MSC NASTRAN, el cual permitió la visualización del comportamiento del sistema
creado y la realización de cambios en las configuraciones del diseño previo para evitar exceder
los límites permisibles de deflexión, pandeo y esfuerzos.
4.1 Reseña de las estructuras.
Las estructuras a considerar en el proyecto se encontraban en la Planta de Anillos La

Rinconada (Figura 4.1) ocupando un espacio necesario para su reorganización en la puesta a
punto, y por lo tanto debían ser trasladadas a la Planta de Anillos de La Yaguara en donde se
acopian todos los materiales de la constructora que no estén en uso.
Figura 4.1: Estructuras almacenadas en la Planta de Anillos La Rinconada.
Planificando la maniobra de traslado y una vez montadas las estructuras en el remolque

del camión de carga (Figura 4.2), se procedió a medir la altura máxima del conjunto.
Figura 4.2: Estructuras listas para el traslado.

Luego, se realizó un recorrido por la ruta que debía atravesar el transporte para
cerciorarse de que no hubiese obstáculos de puentes o pasarelas cuya altura fuera menor a la
medida.
Durante el recorrido se observó que si bien las pasarelas eran altas, la altura máxima
permitida de los puentes era de 3,90 m y por lo tanto, se tuvo que suspender el traslado ya que
las estructuras tenían 5,30 m de alto.
Debido a este inconveniente y ante la necesidad de desarme de estas estructuras debido

a su gran volumen, se asignó la tarea de usar las vigas que conformaban las estructuras para
diseñar y construir un techo como resguardo para los áridos que se utilizan en la mezcla del
concreto para los anillos durante la producción.
4.2 Desarme de las estructuras. Métodos empleados.
Para el desarme de las estructuras se procedió a utilizar el equipo de soldadura

oxiacetilénica y oxicorte (Figura 4.3), junto con los implementos de seguridad apropiados que
incluyen la utilización de una máscara protectora para soldar, un peto que cubre de posibles
quemaduras en la ropa, y polainas para proteger el calzado de las chispas que se desprenden,
así como también los guantes para proteger las manos.
Figura 4.3: Equipo de soldadura oxiacetilénica y oxicorte. 7
Como el espesor de las vigas de sección cuadrada esta entre 4 y 6 mm se utilizaron

boquillas escalonadas para el corte. Estas herramientas ofrecen gran seguridad con respecto al
retroceso de la llama. El diseño de la boquilla y la presión del oxígeno de corte se relacionan
entre sí.
Para ajustar la llama de calentamiento se debe en primer lugar abrir del todo la válvula
del oxígeno de combustión en el soplete, abrir un poco la válvula de acetileno, encender la
mezcla, ajustar el sobrante de acetileno y después reducir el gas combustible hasta obtener una
llama neutra de color amarillenta (Figura 4.4) con la cual se calienta la pieza como
procedimiento anterior al corte.
Figura 4.4: Llama amarilla de calentamiento utilizada para el desarme de las estructuras.
Posteriormente se utiliza una llama color azul (Figura 4.5) para el corte a través de un
mayor aporte de oxígeno. El chorro de oxígeno para el corte tiene que salir de la boquilla de
forma recta y cilíndrica, no debe fluctuar.
Figura 4.5: Llama azul utilizada para el corte de la pieza luego del calentamiento.
En la Figura 4.6 se ilustra el procedimiento implementado para el corte de las vigas:
Precalentar. Para chapas gruesas, Abrir Perforación total.

levantar un poco el paulatinamente la
soplete y moverlo válvula de oxígeno
lentamente hacia de corte.
delante.
Figura 4.6: Procedimiento utilizado para el corte oxiacetilénico.8
4.3 Estudio de consideraciones para el diseño.
Inicialmente uno de los requisitos principales para el diseño era que el techo debía ser
desmontable ya que aún los gantries de la topa se encontraban almacenados en el área a
cubrir. Luego se tuvo la necesidad de hacerle mantenimiento a los gantries y se procedió a
sacarlos del área.
Otro aspecto a considerar debía ser la altura no mayor a 7 m y el número de columnas

dentro del área igual a 1, ya que es necesario que el Pay lodder pueda maniobrar
cómodamente y elevar su pala al punto máximo para el manejo de los áridos.
4.3.1 Espacio (Área, Dimensiones):
Se midió el área que debía ser techada, se deben cubrir exactamente 443,466 m2 de un
paralelogramo irregular como el mostrado en la Figura 4.7 donde se albergan los gantries de la
topa cubiertos con plástico negro, y que como se observa se encuentra limitado por un muro
de 2,20 m de alto de concreto.
2,2 m
Figura 4.7: Área a techar delimitada por muro de concreto donde se encuentran los gantries.
4.3.2 Luces a cubrir:
Las luces máximas a considerar en el diseño debido al área establecida son de 14,57 m
ya que la distancia frontal que se debe cubrir es de 29,14 m.
4.3.3 Material disponible:
El material disponible obtenido del desarme de las estructuras son perfiles tubulares
Conduven de 200 x 200, 180 x 65, 90 x 90 y 300 x 100, todas las dimensiones en milímetros.
La Tabla Conduven con las especificaciones de los perfiles tubulares utilizadas en los cálculos
se presentan en el Apéndice 1.
En la Tabla 4.1 se presentan las longitudes totales de material disponible para el diseño
de la estructura.
Tabla 4.1: Material disponible para el diseño del techo.
Tipo de tubo (mm) Longitud (m)
90x90 106
180x65 96,2
200x200 41,2
300x100 27,6
350x170 7,2
Además de las vigas se cuenta con 300 láminas de zinc de 3.66 x 0.83 metros. Las
especificaciones de estas láminas se pueden ver en el Anexo 8 y la disposición de las láminas
en el área establecida para el proyecto se muestra en la Figura 4.8 la cual se realizó con el
Software AUTOCAD 2005.
Figura 4.8: Disposición de láminas en el área establecida.

4.3.4 Tipo de caída:
En busca de la semejanza con la otra cubierta para áridos que se encuentra al lado del
área a techar como se observa en la Figura 4.9, se diseñó de una sola agua, con la cara de
entrada al galpón de mayor altura.
Figura 4.9: Cubierta para áridos existente en la Planta de Anillos.
4.4 Factores a considerar para el diseño.
4.4.1 Caída del techo.
El techo debe tener una inclinación mínima para permitir la libre caída del agua, de
forma tal que se evite el estancamiento y se convierta en una carga extra a considerar para el
9
diseño. La caída del techo considerada fue de 10% ya que la norma COVENIN 2002:1988
establece un mínimo de 2%.
4.4.2 Cálculo de cargas.
Las condiciones de seguridad señalan que las solicitaciones serán menor o igual que la
resistencia de diseño. Esta resistencia de diseño contempla un margen de seguridad
determinado por el estado límite que representa la situación más allá de la cual una estructura,
miembro o componente estructural queda inútil para su uso previsto.
Las acciones definidas en la Norma COVENIN 2002-1988 9, son las mínimas de

utilización o servicio aplicables, según lo establecen las normas vigentes para el proyecto de
edificaciones de concreto, acero, madera, mampostería y de cualquier otro material estructural.
Las acciones debidas a los sismos o al viento se establecen en las respectivas normas
COVENIN-MINDUR: la 1756-809, "Edificaciones Antisísmicas", y la 2003-869, "Acciones
del Viento sobre las Construcciones" y fueron consultadas para la determinación de cargas que
se calcularon en el diseño.
4.4.2.1 Clasificación y definición de las acciones de cargas.
Las acciones de carga son los fenómenos que producen cambios en el estado de
tensiones y deformaciones en los elementos de una estructura y se clasifican en permanentes,
variables, accidentales, y extraordinarias.
Acciones permanentes: Son las que actúan continuamente sobre la estructura y cuya
magnitud puede considerarse invariable en el tiempo, ejemplo de esto lo representa el peso
propio de la estructura y todos los materiales constructivos soportados por ella en forma
permanente.
Acciones del viento: Son las acciones producidas por el aire en movimiento sobre los
objetos que se le interponen y consisten principalmente, en empujes y succiones. Los valores
de diseño se indican en las Normas COVENIN- MINDUR 20039.
Acciones variables: Se consideró de forma adicional los efectos de las vibraciones y

fuerzas de impacto importante originadas por maquinarias.
Acciones accidentales: Son las acciones que en la vida útil de la estructura tienen una
baja probabilidad de ocurrencia sólo durante lapsos breves de tiempo, como sismos y
huracanes.
Habitualmente, las acciones del sismo se dan mediante sus espectros como lo indican
las Normas COVENIN-MINDUR 1756:20019, pero para el diseño del techo de áridos no se
consideraron cargas accidentales debido a la ubicación geográfica donde se construirá y en
vista de que es una estructura liviana que representa poco peligro para las personas.
Acciones extraordinarias: Pueden presentarse en casos excepcionales y causar

catástrofes, como las acciones debidas a explosiones, incendios, etc.
No fue necesario incluirlas en el proyecto, sino únicamente tomar las precauciones en

la estructuración y los detalles constructivos.
Las cargas pueden actuar en diferentes combinaciones, por lo que las fundaciones, la
estructura y todos sus componentes, se diseñan para la envolvente de las solicitaciones que
produzcan los efectos más desfavorables en la edificación.
4.4.3 Vigas.
“Las vigas son miembros estructurales diseñados para soportar cargas perpendiculares
a su eje longitudinal. Debido a esas cargas las vigas desarrollan una fuerza cortante interna y
un momento flexionante que, en general, varía de punto a punto a lo largo del eje de la viga.
Algunas vigas pueden estar también sometidas a una carga axial interna; sin embargo, los
efectos de esta fuerza son a menudo despreciados en el diseño ya que el esfuerzo axial es
generalmente mucho más pequeño que los esfuerzos generados por cortante y flexión. Aunque
las vigas se diseñan principalmente por resistencia, deben estar reforzadas apropiadamente a lo
largo de sus lados de modo que no se pandeen o se vuelvan repentinamente inestables.” 10
Debido a que una de las consideraciones del diseño se basa en cubrir luces importantes
se utilizaron estructuras reticulares en celosía o vigas en celosía (Figura 4.10) hechas con las
vigas tubulares disponibles, y de esta manera poder soportar las cargas y no permitir una
deflexión apreciable que afecte los limites permisibles de resistencia del material.
“En las vigas en celosía las barras se denominan, según su posición, del siguiente
modo:
- Cuerda superior: conjunto de elementos que forman la cabeza superior.

- Cuerda inferior: conjunto de elementos que forman la cabeza inferior.
- Montantes: barras verticales dispuesta en el alma de la viga.
- Diagonales: barras inclinadas dispuestas en el alma de la viga.” 11
Figura 4.10: Identificación de términos en las vigas en celosía.11
Algunos ejemplos de estructuras trianguladas se muestran en la Figura 4.11.
Figura 4.11: Vigas en celosía trianguladas.11

Para el diseño del techo estudiado se consideraron vigas tipo Howe (Figura 4.11-b), ya
que se consultó estudios realizados para distintos tipos de vigas en celosía en la referencia
bibliográfica 12 y se demuestra que este tipo de viga presenta una mejor eficiencia en grandes
luces y sometidas a cargas elevadas.
4.4.4 Correas.
Las correas son los elementos encargados de sostener las láminas de zinc que forman la
cubierta, y se apoyan entre viga y viga o viga y viga en celosía. Para este caso se
seleccionaron tubos de acero para carpintería metálica de sección rectangular CONDUVEN de
4”x2” con espesor de 2 mm. En el Apéndice 1 se muestran las especificaciones de estos
elementos.
Debido a que la inclinación del techo es menor al 25% no se usarán tirantes o tirantillas
para resistir la componente tangencial del peso de la cubierta.
El espaciamiento entre las correas se obtuvo por medio de las Tablas del fabricante de
las láminas de zinc mostrada en el apéndice 2, las cuales indican que para una lámina de 3.66
m de largo es necesario que tenga un mínimo de 3 apoyos uniformemente distribuidos.
4.4.5 Voladizo.
El voladizo es también conocido como cola del techo y es el espacio techado que se
deja en el perímetro de la estructura para no permitir el paso del agua al área cubierta. En el
caso estudiado se estimó un voladizo de 30 cm ya que para este valor la lámina no presenta
deflexión y las especificaciones técnicas de las láminas lo permiten.
4.4.6 Conexiones entre vigas.
Cuando una viga se carga necesariamente se deflecta y los extremos tienden a girar, es
por esa razón que todas las uniones en el diseño serán soldadas y no apoyadas, de esta manera
se evitaran los desplazamientos y rotaciones en los empotramientos.
Vigas y columnas: la forma correcta como se deben unir las vigas con las columnas se
Figura 4.12: Detalle de conexión entre vigas y columnas.13
4.4.7 Anclaje en fundación.
La forma seleccionada de anclar las columnas al muro de concreto es como se muestra

en Figura 4.13.
Figura 4.13: Detalle de apoyo de columna.14

Los pernos necesarios para el anclaje son del tipo mostrado en la figura 4.14.
Figura 4.14: Detalle de pernos de anclaje.15
4.4.8 Deflexión admisible.
De acuerdo a la Norma COVENIN 2002-88 5 se tomó como flecha admisible máxima:

∆max ≤ Longitud del tubo/360
4.4.9 Esfuerzo admisible.
Si se toma en consideración que: “Aún cuando en determinadas circunstancias se

tuviese la capacidad de estimar las cargas con suficiente precisión, los elementos mecánicos y
estructurales pueden eventualmente ser sometidos a sobrecargas imprevistas debido a efectos
accidentales.” 16
Por lo tanto, se utilizará un esfuerzo admisible en función del límite de fluencia del
material (Sy) y de un factor de seguridad (ψ =1,5) de acuerdo a las Normas COVENIN para
este tipo de estructura.
σadm ≤ Sy/ψ
4.5 Nociones del cálculo estructural con método de elemento finito.
4.5.1 ¿Qué es el Método de Elemento Finito?
El Método de Elementos Finitos (M.E.F.) puede ser entendido como una

generalización de estructuras al análisis de sistemas continuos. El principio del método
consiste en la reducción del problema con un gran números número de grados de libertad, en
un problema finito en el que intervenga un número finito de variables asociadas a ciertos
puntos característicos (nodos). Las incógnitas del problema dejan de ser funciones
matemáticas del problema, para pasar a ser los valores de dichas funciones en un número
infinito de puntos.
Típicamente el método de los elementos finitos, se programa computacionalmente para

calcular el campo de desplazamientos y posteriormente a través de relaciones cinemáticas y
constitutivas las deformaciones y esfuerzos respectivamente, cuando se trata de un problema
de mecánica de sólidos deformables o un problema de mecánica de medios continuos. El
método de los elementos finitos es muy usado debido a su generalidad y a la facilidad de
introducir dominios de cálculo complejos (en dos o tres dimensiones).
4.5.2 Reseña de MSC NASTRAN.
El MSC NASTRAN usado para el diseño del techo, es un software para análisis
estructural de componentes. Sus capacidades pueden abarcar una amplia gama de resultados
desde un análisis elemental de esfuerzos hasta las más complejas interacciones dinámicas,
térmicas y de transferencia de calor.
El proceso de análisis comienza con la creación de una malla confiablemente

construida, es decir, que la malla que se emplea como objeto a analizar es prácticamente igual
al objeto real. De esta forma mientras más elementos se tengan en la malla y ésta a su vez esté
bien constituida, se tendrá una mayor seguridad de obtener resultados aproximados a los
esperados en la realidad.
Una vez que se tenga la malla armada se podrá plantear el problema a analizar en el
pre-procesador, donde se establecerán todas las cargas, las restricciones de la pieza y el
comportamiento del material a utilizar que permita obtener resultados satisfactorios.
El procesador, será el encargado de resolver de acuerdo al Método de Elementos

Finitos todos los cálculos correspondientes al comportamiento que cada elemento describirá,
característico del fenómeno que le esté ocurriendo en ese momento y cuyo comportamiento
será próximo a la realidad. Cuando el proceso de cálculo esté completo, se podrá emplear el
post-procesador para comenzar a visualizar los resultados gráficamente.
4.6 Cálculo final con simulación en MSC NASTRAN.
La estructura diseñada con el programa se muestra en la figura 4.15 y figura 4.16.
Empotramiento
9,19 m
14,57 m
9,19 m
14,57 m
Figura 4.15: Estructura metálica diseñada con MSC NASTRAN.

3m
4,4 m
3,9 m
6,5 m
6,5 m
Figura 4.16: Estructura metálica diseñada con MSC NASTRAN.
4.6.1 Determinación de las cargas aplicadas en la estructura.
Los datos mostrados a continuación en la Tabla 4.1 fueron obtenidos por mediciones,
tablas del fabricante y normas COVENIN.
Tabla 4.2: Datos necesarios para el cálculo de la estructura.
Área del techo (A) 466.443 m2

Peso de las láminas de zinc (Plz) 5.5 kgf/m2
Acción del viento (Av) 30 kgf/m2
Carga puntual por montaje y mantenimiento (Cpm) 80 kgf
Peso propio de vigas 180x65 (Pp1) 14.45 kgf/m
Peso propio de vigas 90x90 (Pp2) 6.7 kgf/m
Peso propio de tubos 2"x2" (Pp3) 2.19 kgf/m
Longitud total sobre la cual se apoya la cubierta (Lt) 418 m
Las cargas a utilizar en el programa para compensar todas las acciones antes
mencionadas en el inicio del capítulo 4 se obtuvieron mediante la aplicación de las siguientes
fórmulas:
Peso neto cubierta:
Pnc= A * Plz = 2407 kg (Ec. 4.1)
Peso de la cubierta por metros lineales:
Pcml=
(Peso _ neto _ cubierta ) = (Peso _ neto _ cubierta ) =5,8 kg (Ec. 4.2)
∑ Longitudes Lt
Donde: ∑ Longitudes = a la sumatoria de todas las longitudes de la estructura donde

se apoya la cubierta.
Carga puntual debido a la cubierta:
Cpc= Pcml * (Dis tan cia _ entre _ nodos _ de _ cada _ elemento ) (Ec.4.3)
Carga puntual para vigas de 180x65:
Pp1 * L
Cpv1= (Ec. 4.4)
(N _ nodos _ por _ tubo )
0
Donde: N0_nodos_por_tubo= 11 para las frontales y 7 para las laterales.
L= longitud del tubo.
Carga puntual en vigas en celosías de 90x90:
Pp 2 * ∑ Longitudes _ que _ la _ conforman

Cpv2= (Ec. 4.5)
N 0 _ nodos _ por _ celosía
Donde: N0_nodos_por_celosía= 11 para las frontales y 7 para las laterales.

Carga puntual en vigas en celosías de 2”x2” con 2”x1”:
Cpv3=
[(∑ Longitudes _ de _ 2" x2")* Pp ] + [(∑ Longitudes _ de _ 2" x1")* Pp ]
3 4
0
N _ nodos _ por _ celosía
(Ec. 4.6)
Donde: N0_nodos_por_celosía= 13.
Carga puntual para las correas:
Pp5 * L
Cpv4= 0
(Ec. 4.7)
N _ nodos _ por _ correa
Donde: N0_nodos_por_correa= 6
Como se puede apreciar en las fórmulas, el cálculo de las cargas es detallado para cada
elemento estructural, ya que como se definió anteriormente, el área a ser cubierta es un
trapezoide irregular y por lo tanto no se pueden generalizar los cálculos ya que todas las
longitudes varias dependiendo de la ubicación de cada elemento.
Además de todas estas cargas que se determinaron con las fórmulas anteriores, también
se agregó a los elementos que componen la estructura la carga aplicada por viento y por cargas
debido a montaje y mantenimiento inicialmente definidas en la Tabla 1.
Para tener más claro cual es la posición de los elementos laterales y frontales se puede
apreciar la Figura 4.17.
Lateral
Frontal
Figura 4.17: Vista en 3D de la estructura.
Es importante destacar que las operaciones realizadas con estos datos y fórmulas
sirvieron para introducir las cargas necesarias en la simulación de la estructura con MSC
NASTRAN.
4.6.2 Simulación.
Se definieron 386 nodos de acuerdo a las coordenadas necesarias para establecer la

geometría de la estructura y luego se crearon los elementos tipo viga con las especificaciones
del fabricante (peso, espesor, dimensiones), en total 541 elementos. A partir de esto se
introdujeron las cargas en la estructura completa como se muestra en la Figura 4.18.
Figura 4.18: Cargas aplicadas sobre la estructura.
Posteriormente se realizó un análisis de esfuerzos en la estructura debido a las cargas

introducidas por medio de la función analisys entire model en el Software, obteniéndose las
deflexiones finales como se muestra en la Figura 4.19. De esta misma forma se obtienen los
esfuerzos máximos combinados determinados por von Mises como se aprecia en la Figura
4.20.
Figura 4.19: Deflexiones en la estructura.
Figura 4.20: Esfuerzos máximos determinados por von Mises.

El resultado que se obtuvo cumple con las normas COVENIN utilizadas, entre ellas la
deflexión admisible descrita anteriormente, ya que el punto que más deflecta es de 1,92 cm en
donde el tubo tiene una longitud de 7 m.
El otro punto importante que se analizó fue el cumplimiento del esfuerzo admisible,
donde se obtuvo un máximo de 31,3 MPa en el punto mas crítico, y al ser comparado por
medio de la relación anteriormente descrita con el límite de fluencia del material de 3.515
kgf/cm2 obtenido de las Tablas CONDUVEN del apéndice 1 y el factor de seguridad, se
concluye que el material no falla producto de esas fuerzas aplicadas.
CONCLUSIONES
De los proyectos realizados se puede concluir lo siguiente:
• Se logró investigar, conocer y trabajar en el proceso de construcción de túneles con

tuneladora tipo EPB participando en el mantenimiento correctivo y en la optimización
de la máquina permitiendo un conocimiento detallado de un sistema complejo. Se
aprendieron diferentes técnicas utilizadas en el manejo de elementos pesados de la
máquina excavadora en los que se incluyen izamiento y traslado. Se logró la puesta a
punto del TBM garantizando un funcionamiento correcto y eficiente durante los cuatro
años de excavación continua estimada, con la premisa de que se cumpla el
mantenimiento programado periódicamente en producción. Además de esto, se creó un
plan de mantenimiento para futuras recuperaciones de la tuneladora.
• El plan de mantenimiento correctivo aplicado a La Planta de anillos La Rinconada no

sólo permitió su recuperación luego de once meses de funcionamiento continuo y
dieciocho meses de parada, sino que también se pudo participar en el mejoramiento del
proceso interviniendo en el diseño y construcción de algunas modificaciones entre las
cuales estuvo la implementación de un nuevo sistema de tuberías de aire comprimido y
aguas blancas y la creación de los planos respectivos.
• Se logró aportar a la empresa el diseño de un techo analizado con el Método de

Elemento Finito y el software MSC NASTRAN para el almacenamiento de arena y
piedra usada en la mezcla de concreto para la fabricación de las dovélas de los anillos
del túnel. La estructura metálica fue diseñada en función de material reciclado por la
empresa y se hizo cumplir con las Normas COVENIN y especificaciones técnicas
aplicadas en la construcción civil.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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http://www.madrid.org/metro/infonatm.html. Visitada el 14 de Octubre de 2.006
2
http://bibliotecnica.upc.es/PFC/arxius/migrats/52146-6.pdf, Visitada el 25 de Octubre de
2.006.
3
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4
http://www.microtunel.com/24_escudoepb.htm Visitada el 2 de diciembre de 2.006.
5
http://www.microtunel.com/25_escudomix.htm Visitada el 2 de diciembre de 2.006.
6
http://www.microtunel.com/27_descudos.htm Visitada el 2 de diciembre de 2.006.
7
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8
http://www.sprl.upv.es/IOP_PM_40.htm Visitada el 28 de noviembre de 2.006.
9
Grases, J. y Gutiérrez, A. (2004). Normas y especificaciones para el análisis, diseño y
ejecución de obras civiles. Caracas: Prensas Venezolanas de Impresos Minipres C.A. El libro
incluye las normas COVENIN en formato digital.
10
Hibbeler, Russell Charles (1998). Mecánica de materiales. México: Prentice-Hall
Hispanoamérica, S.A. Página 544.
11
http://www.euatm.upm.es/david%20caballol/P%C3%A1gina%20Web%20personal_archivos
/DOC%20TECNICA/explicacion%20cremona.pdf. Visitada el 28 de octubre de 2.006.
12
http://www.todoarquitectura.com/v2/Base_resultados.asp?ID=834&Mostrar_Imagenes=1
Visitada el 3 de noviembre de 2.006.
13
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14
http://www.acesco.com/acesco/index.php?option=com_content&task=blogcategory&id=25
&Itemid=190&lang= . Visitada el 16 de septiembre de 2.006.
15
http://www.acesco.com/acesco/images/stories/fotos/PDF/detalles%20constructivos%20porti
cos.pdf. Visitada el 16 de septiembre de 2.006.
16
Goncalves, R (2002). Introducción al Análisis de Esfuerzos. Caracas: Industria gráfica
Integral. Página 337.
BIBLIOGRAFÍA
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McGraw-Hill Interamericana editores, S.A. de C.V.
• García R., C. E. (Ed.). (2004). Normas Sanitarias para proyecto, construcción,
reparación, reforma y mantenimiento de edificaciones. Caracas: Corporación Marca.
• Garrido, L. (1977). Diseño de estructuras de acero. Merida: Impresos Nueva Era.
• Goncalves, R. (2002). Introducción al análisis de esfuerzos. Caracas: Industria
gráfica integral.
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y ejecución de obras civiles. Caracas: Prensas Venezolanas de Impresos Minipres
C.A. El libro incluye las normas COVENIN en formato digital.
• Hibbeler, R. C. (1998). Mecánica de materiales. México: Prentice-Hall
Hispanoamérica, S.A.
• Martínez R., A. (2001). Criterios fundamentales para resolver problemas de
resistencia de materiales. Volumen I. Valle de Sartenejas, Baruta: Equinoccio.
• Martínez R., A. (2001). Criterios fundamentales para resolver problemas de
resistencia de materiales. Volumen II. Valle de Sartenejas, Baruta: Equinoccio.
• Siderúrgica del Turbio S.A. (2003). Manual de estructuras de acero, Perfiles L,
Cuaderno N° 1. Caracas: Sidetur.
• Siderúrgica del Turbio S.A. (2002). Manual de estructuras de acero, Perfiles U,
Cuaderno N°1. Caracas: Sidetur.
Cuaderno N°2. Caracas: Sidetur.
ANEXOS
Anexo 1: Plan de mantenimiento en producción de la tuneladora.

Planes de mantenimiento
Información general
Para cada trabajo de mantenimiento vencido también tienen que

realizarse las actividades definidas para intervalos más cortos de
tiempo
Los siguientes planes de mantenimiento están previstos para copiarse
y documentar los trabajos de mantenimiento.
INDICACIÓN Los intervalos de mantenimiento se refieren a 24 h / día y 5 días /
semana. Deberán ajustarse correspondientemente para más días de
trabajo / semana.
Los trabajos de mantenimiento en la máquina deberán realizarse

únicamente cuando ésta no se encuentre en operación. Deberá
interrumpirse el suministro de energía a las piezas a las cuales se les dará
servicio y asegurarlas contra un encendido involuntario. Es absolutamente
necesario despresurizar el equipo hidráulico antes de realizar cualquier
trabajo. Asegurar los cilindros hidráulicos contra deslizamientos y los
PELIGRO accionamientos de giro contra movimientos. La salida explosiva de aceite
pueden causar daños al equipo así como heridas al personal.
Para los trabajos de mantenimiento deben seguirse en todo caso las
instrucciones de seguridad descritas en el capítulo 2, así como aquellas que
se indiquen en los documentos de los proveedores.
Sólo el personal técnico correspondiente debidamente calificado podrá
realizar trabajos de mantenimiento.
Tabla 1.1: Mantenimiento de la tuneladora en producción.
Grupo Componente Sub- Trabajos de Observaciones Material Intervalo

constructivo Componente mantenimiento de de tiempo
consumo
Rueda de corte Herramientas Las Control de Conforme
de excavación herramientas de cuchillas al haber sea
excavación atravesado el necesario
requieren de un tablestacado.
control regular. Registrar el
Los intervalos desgaste en un
dependen de la formulario para
geología y control
tienen que
ajustarse a ésta.
Controlar el Ver manual de
desgaste y en instrucciones
caso necesario, empresa
cambiar. GENESYS
Controlar la
condición de las
cuchillas en el
aparato de
comprobación.
Rueda de corte Juntas paso Revisar cámaras En caso de Diario
giratorio de fuga en detectarse un
cuanto a medios medio emergente
emergentes deberá detenerse
de inmediato el
avance.
Rueda de corte Paso giratorio Lubricar el Grasa Semanal
rodamiento lubricante
mediante racor DIN
de lubricación. 51818-2
NLGI -
clase 2
Rueda de corte Accionamiento Reductores 1er. cambio de Ver documentos Aceite Iniciales
de la rueda de planetarios aceite después de mantenimiento Shell
corte de 50 h de la cía. OMALA F
ROLLSTAR 320
Rueda de corte Accionamiento Controlador de Retirar suciedad Definir los Conforme

de rueda de temperatura o asentamientos intervalos de sea
corte en el controlador acuerdo a la necesario
de temperatura. suciedad.
CONT…

consumo
Rueda de Accionamiento Reductores Controlar el Aceite Diario
Corte de rueda de principales nivel de aceite, Shell
corte en caso OMALA F
necesario 320
rellenar; revisar
las cámaras de
fuga en cuanto a
medios
emergentes.
Rueda de corte Accionamiento Juntas Revisar todos Grasa Diario
de la rueda de accionamiento los niples de lubricante
corte lubricación, DIN
lubricar la 51818-2
obturación
NLGI -
interior.
clase 2
Rueda de corte Accionamiento Puntos de Remover la Grasa Diario

de la rueda de lubricación. suciedad y lubricante
corte líquidos en el DIN
área de la junta 51818-2
interior.
NLGI -
clase 2
Rueda de corte Accionamiento Reductor Analizar Definir intervalos Semanal
de rueda de principal pruebas de en caso de
corte aceite en cuanto presentarse
a contaminación problemas de
y contenido de contaminación del
agua. aceite del
reductor, de otra
forma
trimestralmente.
Rueda de corte Accionamiento Reductores Control visual, Ver documentos Aceite Semanal
de rueda de planetarios control de de mantenimiento, Shell
corte ruidos, control empresa OMALA F
del nivel de ROLLSTAR 320
aceite.
Rueda de Accionamiento Reductores Controlar las Ver documentos Aceite Mensual
Corte de rueda de planetarios uniones de los de mantenimiento Shell
corte tornillos. de la empresa OMALA F
ROLLSTAR 320
CONT…

consumo
Rueda de Accionamiento Reductores Controlar el Retirar la salida de Mensual
Corte de rueda de planetarios caudal del agua mangueras de
corte refrigerante. todos los
componentes y
revisar el paso, en
caso necesario
limpiar las
toberas.
Rueda de corte Accionamiento Reductor Sacar prueba de Trimestral
de rueda de principal aceite, analizarla
corte en cuanto a
contaminación y
contenido de
agua.
Rueda de corte Accionamiento Reductores Control de Ver documentos Aceite Trimestral

de rueda de planetarios calidad del de mantenimiento Shell
corte aceite. de la OMALA F
empresa 320
ROLLSTAR
Rueda de corte Accionamiento Reductor Cambio del Ver documentos Aceite Semestral
de rueda de principal aceite para de mantenimiento Shell
corte engranaje de la empresa OMALA F
ROLLSTAR 320
Rueda de corte Accionamiento Reductores Cambio del Ver documentos Aceite Semestral
de rueda de planetarios aceite para de mantenimiento Shell
corte engranaje de la empresa OMALA F
ROLLSTAR 320
Escudo Juntas de las Revisar, limpiar Llevar a cabo Trapos Antes y

puertas de las y en caso antes y después después
esclusas necesario del de su uso
cambiar las funcionamiento de
juntas dañadas. sobrepresión!
CONT…

consumo
Escudo Cola del escudo Retirar del suelo Antes de cada Diario
restos de construcción de
mortero, anillo, ya que una
materias limpieza
extrañas, deficiente del
piedras, agua, suelo de la cola
piezas metálicas. del escudo o su
omisión pueden
causar daños a la
junta de la cola
del escudo!
Escudo Equipo de grasa Revisar la Diario
de la cola del función de las
escudo válvulas de
control.
Escudo Unidad de Control de la Durante el Diario

bombas de unidad de funcionamiento
engrase del bombas de correcto, el
escudo. engrase indicador del
sirviéndose de manómetro debe
manómetros. oscilar, de otra
manera deberán
abrirse los
conductos y
revisar la salida de
grasa.
Escudo Lubricación Control de los Ver documentos Diario
con aceite para ruidos del de mantenimiento
engranaje de la rodamiento y de de la empresa
bomba las juntas, en ALLWEILER
helicoidal de caso necesario
baja capacidad. renovar los
componentes.
Escudo Equipos de aire Equipos de aire Vaciar el agua, Diario

comprimido comprimido. limpiar el filtro,
Todas las en caso
unidades de necesario
mantenimiento cambiarlo,
en la TBM rellenar aceite.
CONT…

consumo
Escudo Cilindros de Lubricar las Grasa Semanal
propulsión en la placas esféricas / lubricante
solera del placas de DIN
escudo rozamiento en el 51818-2
lado del vástago NLGI -
y de la base. clase 2
Escudo Equipo de aire Equipo Activar el estado Semanal
comprimido regulador de de espera del
aire regulador de aire
comprimido comprimido,
Samson. desactivar el
regulador de aire
comprimido
activo.
Escudo Esclusa Puerta del Lubricar el racor Grasa Mensual
mamparo de engrase en lubricante
estanco las bisagras. DIN
51818-2
NLGI -
clase 2
Escudo Tren de apoyo Grúa de Lubricar Ver documentos Mensual
mortero, grúa polipastos, de mantenimiento
del conducto cadenas y de la empresa
de ventilación, rodamientos. HADEF / empresa
grúas DEMAG -
auxiliares, grúa CRANES
del depósito de
líquido,
aparejos.
Escudo Abastecimiento Unidad de Revisar en Mensual
de aire mantenimiento cuanto a
comprimido Samson contaminación.
Escudo tren de apoyo Aparejos Revisar cadenas Ver documentos Trimestral
de carga en de mantenimiento
cuanto a de la
extensión y empresa HADEF /
desgaste, revisar empresa DEMAG
la suspensión - CRANES
CONT…

consumo
Escudo Accionamiento Bomba de Cambio de Ver doc. de Aceite Trimestral
lubricación con grasa de varios aceite de mantenimiento de Shell
grasa conductos engranaje la empresa OMALA F
Escudo VOGEL 220
Escudo Tren de apoyo Todas las grúas Revisión de Semestral

todos los
dispositivos de
conmutación
eléctrica e
instalaciones.
Escudo Tren de apoyo Todas las grúas Inspección de Anual

confiabilidad
funcional por
expertos.
Erector Bomba de vacío Para la puesta en Ver documentos Grupo Iniciales

marcha de mantenimiento VC/VCL
controlar el de la empresa DIN 51506
nivel de aceite, RIETSCHLE ISO –
en caso VG100
necesario DIN 51519
rellenar
Erector Camino de Controlar y Diario
rodadura del limpiar el
erector camino de
rodadura y las
ruedas.
Erector Asiento del Limpiar el No utilizar un Diario

rodamiento del asiento del aparato
erector rodamiento del limpiador a alta
erector entre el presión!
marco base y el
marco giratorio.
Erector Equipo grúa Luces de Revisar Diario

dovelas advertencia y funcionamiento
bocinas de
aviso
CONT…

consumo
Erector Sistema de Revisar todas las Diario
vacío mangueras y las
juntas de la
placa de succión
al vacío, limpiar,
en caso
necesario
cambiar.
Erector Bomba de vacío Controlar el Ver documentos Grupo Diario
nivel de aceite, de VC/VCL
en caso mantenimiento DIN 51506
necesario de la empresa ISO –
rellenar, RIETSCHLE VG100
limpiar las DIN 51519
cubiertas del
ventilador y
del
refrigerante.
Erector Puntos de Lubricar: mediante un racor Grasa Semanal

lubricación Rodamiento de engrase lubricante
giratorio, piñón, colectivo. DIN
rueda de 51818-2
rodadura, NLGI -
rodamiento clase 2
articulado,
travesaño der. /
izq. placas de
rozamiento del
travesaño,
anillos
articulados de
los cilindros
hidráulicos, las
articulaciones
giratorias de la
cabeza del
erector
Erector Equipo grúa Sistema de Realizar una Ver documentos Grupo Semanal
dovelas vacío prueba de mantenimiento VC/VCL
funcional. de la empresa DIN 51506
Revisar el RIETSCHLE ISO –
depósito de VG100
vacío en cuanto DIN 51519
a acumulación
de agua.
CONT…

consumo
Erector Rodamiento del Revisar los Mensual
erector tornillos de
sujeción del
rodamiento.
Erector Equipo grúa Sistema de Limpiar el filtro Mensual

dovelas vacío. de las placas de
succión, cambiar
en caso
necesario.
Realizar una
prueba de
derrame, limpiar
la criba de
aspiración
Suministro de Compresor Antes de la Ver trabajos de Inicial

aire helicoidal puesta en mantenimiento de
comprimido marcha la empresa ALUP
Revisar sentido
de giro y nivel
de aceite.
Después de la
puesta en
marcha
Revisar fugas y
temperatura de
compresión.
Después de una
semana
Revisar fugas y
temperatura de
compresión,
reapretar
conexiones
eléctricas.
Ventilación Conductor Limpiar Ver trabajos de Conforme

ventilación, conductor mantenimiento de sea
comba, ventilación y la empresa necesario
ventiladores comba. KORFMANN
axiales
CONT…
Instalación Registrador de Revisar función, Ver documentos Papel, Antes y

esclusa cinta montar de operación de la plumillas después
mecanismo de empresa NAHTE de su
avance empleo
Instalación Teléfonos, Revisar función, Antes y

esclusa teléfonos de en caso después
emergencia, necesario de su
manómetro cambiar empleo
aparatos
dañados.
Instalación Instalación de Limpiar Antes y

esclusa refrigerantes refrigerantes y después
revisar su de su
funcionamiento. empleo
Tornillo sinfín Segmentos de Control visual Protección contra Conforme

desgaste, tubo de los el desgaste de los sea
de desgaste segmentos de segmentos: Lado necesario
desgaste y del frontal y radial
tubo de cada 6 mm,
desgaste. protección contra
el desgaste del
tubo:
s = 10mm
Tornillo sinfín Juntas del Revisar las Diario
accionamiento. perforaciones de
fuga en cuanto a
medios
emergentes.
Tornillo sinfín Reductores Controlar el Ver documentos Aceite Semanal

nivel de aceite, de mantenimiento, Shell
en caso empresa OMALA F
necesario ROLLSTAR 320
rellenar.
Tornillo sinfín Engranaje del Lubricar Grasa Semanal

rodamiento lubricante
esférico, DIN
compuerta del 51818-2
sinfín. NLGI -
clase 2
CONT…
Tornillo sinfín Tubo del sinfín Medición del Ajustar el Aparato Mensual
espesor de pared intervalo de medición
del tubo del medición de ultrasónico
sinfín. acuerdo al
desgaste.
CONT…

consumo
Equipo Todos los Cambiar todos Tras la puesta en Conforme
hidráulico filtros de aceite los filtros de marcha del sea
hidráulico aceite hidráulico equipo, y necesario
posteriormente
según los
intervalos
correspondientes
Inst. hidráulica Todos los Revisar en Diario
conductos cuanto a
hidráulicos estanqueidad,
revisar las
mangueras en
cuanto a partes
raídas
Inst. hidráulica TBM Todos los Lubricar el Grasa lubricante Semanal

cilindros rodamiento DIN 51818-2
hidráulicos articulado y las NLGI - clase 2
cabezas
esféricas.
Inst. hidráulica TBM Depósitos de Revisar función Semanal

aceite del interruptor
de nivel.
Inst. TBM Todos los Controlar los Semanal
Hidráulica filtros de aceite filtros y si
hubiera
derrames
cambiar en caso
necesario la
junta tórica,
controlar la
indicación de
contaminación
del elemento
filtrante y del
CONT… interruptor de
presión.
Inst. hidráulica TBM Todos los Controlar la Ver documentos Mensual
acumuladores presión del de mantenimiento
hidráulicos nitrógeno, en de la empresa
caso necesario HYDAC
rellenar.
Inst. hidráulica Todos los Cambiar filtro. Semestral
filtros
Circuitos de Intercambiador Limpiar los Definir los Conforme
refrigeración de calor anillos de intervalos de sea
enfriamiento del acuerdo al grado necesario
intercambiador de suciedad.Ver
de calor con aire trabajos de
comprimido. mantenimiento
empresa
PFANNENBERG
y empresa SWEP /
TRANTER.
Sistema Cinta Control de la Ver documentos Diario

extracción transportadora temperatura en de mantenimiento
el de la empresa
accionamiento H + E LOGISTIK
de la cinta
(motor y
reductor),
ruidos, limpiar
los puntos
críticos, revisar
el rascador y las
guías laterales,
regular las
tensiones de la
banda y la
estabilidad
direccional.
Sistema Cinta Controlar la Ver documentos Semanal

extracción transportadora estabilidad de mantenimiento
completa direccional, de la empresa
girar todas las H + E LOGISTIK
ruedas, revisar
el rascador y las
guías laterales
en cuanto a
desgaste
CONT…
Sistema Cinta Control visual Ver documentos Mensual
extracción transportadora general, de mantenimiento
controlar el de la empresa
nivel de aceite H + E LOGISTIK
del reductor,
lubricar el
rodamiento,
volver a tensar
las cintas.
Sistema Cinta Revisar todas las Ver instrucciones Semestral
extracción transportadora piezas de para el
desgaste mantenimiento de
(engomado del la empresa
tambor, correa H+E LOGISTIK
trapezoidal,
cadenas,
rascador),
limpiar bajo las
chapas
protectoras.
Sistema Tornillo sinfín Cambio del Ver documentos Aceite Semestral

extracción aceite para de mantenimiento Shell
engranaje de la empresa OMALA F
ROLLSTAR 320
Sistema Cinta Cambio de Ver instrucciones Aceite Anual

extracción transportadora aceite para para el Shell
engranaje mantenimiento de OMALA F
la empresa H+E 220
LOGISTIK
Motores Motores Lubricar el Ver instrucciones Grasa Semestral

eléctricos de eléctricos rodamiento, en para el lubricante
accionamiento caso de que se mantenimiento de DIN
de la disponga de un la empresa VEM 51818-2
instalación dispositivo de NLGI -
hidráulica lubricación. Clase 2
KE2R-40
Vía Tajos de Control en Ver plano vía Conforme

telescópica madera cuanto a telescópica no. sea
desgaste, en 1301-006-301-00 necesario
caso necesario
cambiar.
Todos los Todos los Control de los Diario
grupos motores ruidos de
constructivos eléctricos y rodadura,
bombas temperaturas del
rodamiento y
juntas, en caso
necesario
renovar los
componentes.
Todos los Motores Revisar en Semanal
grupos eléctricos cuanto a
constructivos contaminación,
en caso
necesario
limpiar.
Toda la TBM Todos los Limpieza del Atención: Al Conforme
componentes equipo utilizar inyectores sea
de chorros de necesario
vapor y aparatos
de alta presión de
agua deberá
prestarse atención
a que el
rodamiento, los
extremos de los
árboles,
accionamientos
hidráulicos,
émbolos de
rodamientos, etc.
no se dañen
penetración de
agua.
Tren de apoyo Limpiar el área Diario
/ alimentador del alimentador
de dovelas de dovelas.
Estación de Equipo grúa Control general Grasa Semanal
transición de dovelas en cuanto a lubricante
dovelas daños y ajuste DIN
fijo, lubricar 51818-2
todos los NLGI -
rodamientos y clase 2
cuerdas.
Estación de Alimentador de Lubricar todos Grasa Semanal
transición de dovelas los rodamientos lubricante
dovelas y superficies de DIN
deslizamiento. 51818-2
NLGI -
clase 2
CONT…
Tren de apoyo Vía telescópica Torno de cable Después del Ver trabajos de Aceite Antes y
cambio de mantenimiento de Shell después
aceite, tras 100 la empresa OMALA F de su
horas operativas. ROTZLER 220 empleo
Tren de apoyo Vía telescópica Torno de cable Revisión visual Ver trabajos de Antes y
y acústica del mantenimiento de después
torno y cuidado la empresa de su
del cable de ROTZLER empleo
acero.
Tren de apoyo Alimentador de Limpiar el área Diario

dovelas del alimentador
de dovelas.
Tren de apoyo Inyección de Bombas de Verificación Ver documentos Grasa Diario

mortero materias visual general, de mantenimiento lubricante
consistentes control de la de la empresa DIN
inst. hidráulica, SCHWING 51818-2
agua y NLGI -
abastecimiento clase 2
eléctrico,
lubricación de
los cilindros de
la válvula de
aspiración y de
presión,
controlar el
nivel de llenado,
la
contaminación
del tanque de
agua y el caudal,
lubricar la
chumacera de
árbol del
mezclador.
Tren de apoyo Sistema de Depósito de Verificación Grasa Diario

inyección mortero visual general, lubricante
limpieza del DIN
depósito, 51818-2
lubricar todos NLGI -
los puntos de clase 2
lubricación.
CONT…
Tren de apoyo Engrase Bombas de Revisar las Ver documentos Diarios

barril de grasa unidades de de mantenimiento
mantenimiento de la
del empresa IST
accionamiento
neumático en
cuanto a
contaminación,
en caso
necesario
limpiar y
rellenar el
aceite.
Tren de apoyo Instalación Depósito Revisar el nivel Ver lista de Diarios

hidráulica hidráulico de aceite. aceites
Tren de apoyo Polipastos Cadena de Revisar la Ver documentos Diarios

carga función del de mantenimiento
freno, engrase y de la empresa
limpieza de la HADEF
cadena de carga.
Tren de apoyo Alimentación Filtro de agua Revisar la Ver documentos Diarios

de agua diferencia de de mantenimiento
presión. En caso de la empresa
de constatar una HAYWARD
diferencia de
presión de más
de 1,5 bar
cambiar el
elemento
filtrante.
Tren de apoyo Abastecimiento Tambor de Control visual y Ver documentos Diarios

de corriente cable, tambor lubricación del de mantenimiento
de manguera, paso giratorio, de la empresa
reductores. revisar ruidos COMES
del reductor.
CONT…
Tren de apoyo Sistema de Bombas de Controlar todas Ver documentos Grasa Semanal
inyección materias las sujeciones, de mantenimiento lubricante
consistentes revisar el juego de la empresa DIN
axial y la SCHWING 51818-2
obturación del NLGI -
árbol pivotante, clase 2
revisar y
lubricar la rueda
de corte de la
compuerta
Tren de apoyo Instalación de Depósito de Control general Ver documentos Grasa Semanal
inyección mortero de las uniones de mantenimiento lubricante
en cuanto a su de la empresa DIN
ajuste fijo, MSD 51818-2
lubricar todos NLGI -
los puntos de clase 2
lubricación,
limpiar a fondo
los conductos.
Tren de apoyo Abastecimiento Compresor - Revisar nivel de Ver documentos Semanal

aire helicoidal aceite, fugas y de mantenimiento
comprimido temperatura del de la empresa
compresor, ALUP
revisar
producción de
condensación y
suciedad del
refrigerador.
Tren de apoyo Vía telescópica Torno de cable Controlar los Ver doc. Semanal
elementos de mantenimiento de
sujeción. la empresa
ROTZLER
Tren de apoyo Iluminación de Baterías en Revisar nivel de Mensual
emergencia caso de que se carga y
disponga de capacidad.
ellas.
Tren de apoyo Sistema de Bombas de Lubricar palanca Ver documentos Grasa Mensual
inyección materias de mando y de mantenimiento, lubricante
consistentes articulación. empresa DIN
Control de las SCHWING 51818-2
piezas de NLGI -
desgaste y de la clase 2
sujeción del
émbolo
impulsor.
CONT…
consumo
Tren de apoyo Engrase Bombas de Revisar las Ver documentos Mensual
barril de grasa juntas y piezas de mantenimiento
de la bomba en de la empresa IST
cuanto a
desgaste y
cambiar en caso
necesario.
Tren de apoyo Chasis de Lubricar los Grasa Mensual

ruedas tornillos de lubricante
ajuste, lubricar DIN
los pernos de 51818-2
rueda. NLGI -
clase 2
Tren de apoyo Suministro de Compresor Cambiar aceite, Ver documentos Mensual
aire helicoidal cambiar filtro de de mantenimiento
comprimido aceite, controlar de la empresa
correas. ALUP
Tren de apoyo Inst. hidráulica Depósitos Sacar pruebas de Trimestral

hidráulicos aceite,
analizarlas en
cuanto a
contaminación y
contenido de
agua.
Tren de apoyo Suministro de Compresor Apretar Ver doc. de Trimestral

aire helicoidal conexiones mantenimiento de
comprimido eléctricas, la empresa ALUP
cambiar filtro de
succión y
separador de
aceite, revisar
válvula de
seguridad.
Tren de apoyo Equipo Válvula de Limpiar la Ver instrucciones Semestral

regulador de seguridad válvula de para el
aire seguridad mantenimiento de
comprimido purgando aire la empresa
mediante LESER
ventilación.
CONT…

consumo
Tren de apoyo Sistema de Bombas de Inspección de Ver documentos Anual
inyección materias seguridad por de mantenimiento
consistentes expertos / de la empresa
prueba de SCHWING
sellado del árbol
pivotante de la
compuerta de
rocas.
Tren de apoyo Suministro de Compresor Cambiar filtro Ver documentos Anual
aire de aire, revisar de mantenimiento
comprimido todo el equipo de la empresa
en cuanto a ALUP
daños, revisar
mecanismo
flotador en el
separador,
cambio de
aceite.
Tren de apoyo Vía telescópica Torno de cable Cambio de Ver trabajos de Aceite Anual
aceite para mantenimiento de Shell
engranaje la empresa OMALA F
ROTZLER 220
Tren de apoyo Abastecimiento Tambor de Lubricación de Ver instrucciones Aceite Anual
de energía cable, Tambor los soportes de para el Shell
de manguera rodamiento mantenimiento de OMALA F
pivotantes, la empresa 320
cambio de COMES
aceite.
Tren de apoyo Abastecimiento Tambor de Control del nivel Ver instrucciones Anual
de energía cable, tambor de aceite en el para el
de manguera reductor de mantenimiento de
transmisión, la empresa
control de la COMES
tensión de la
cadena,
lubricación de la
cadena.
Tren de apoyo Equipos Transformador Revisar la Anual
eléctricos estabilidad de
las conexiones y
barras de
conexión de
derivación,
desempolvar el
transformador
descargando aire
comprimido
seco ó
nitrógeno.
Anexo 2: Especificaciones de los tipos de encofrado.
Anexo 2.1:Encofrado tipo K.

Anexo 2.2: Encofrado tipo A.
Anexo 2.3: Encofrado tipo F.
Anexo 2.4: Encofrado tipos C y D.
Anexo 2.5: Encofrado tipos E y B.
Anexo 3: Calibración de encofrados (Un anillo completo).
Tabla 3: Medidas tomadas a los encofrados.
Número de anillo 10
Segmento A
Fecha de Medición 27-Sep Calibrado No
Punto de Medición 1 2 4 5 6
Medida Nominal (mm) 1386,22 1380,25 1371,60 1369,48 1386,80
Medición (mm) 1386,22 1380,16 1371,67 1369,45 1386,66
Diferencia (mm) 0,00 -0,09 0,07 -0,03 -0,14
7 9 10
1381,08 1372,79 1370,76
1381,06 1372,84 1370,76
-0,02 0,05 0,00
Segmento B
Medición (mm) 1416,33 1409,71 1395,38 1388,51 1415,36
Diferencia (mm) 0,33 0,17 -0,12 -0,13 0,03
7 9 10
1409,14 1395,69 1389,12
1409,05 1395,54 1389,18
-0,09 -0,15 0,06
Segmento C
Medición (mm) 1431,39 1430,50 1423,67 1418,23 1430,16
Diferencia (mm) 0,10 0,31 0,19 0,01 0,19
7 9 10
1428,92 1422,50 1417,45
1429,13 1422,64 1417,62
0,21 0,14 0,17
Segmento D
CONT…
Medición (mm) 1418,33 1423,51 1429,96 1431,31 1417,41
Diferencia (mm) 0,11 0,03 -0,23 0,02 -0,04
7 9 10
1422,50 1428,92 1429,97
1422,44 1429,05 1429,88
-0,06 0,13 -0,09
Segmento E
Medición (mm) 1388,57 1395,31 1409,30 1416,03 1388,94
Diferencia (mm) -0,07 -0,19 -0,24 0,03 -0,18
7 9 10
1395,69 1409,14 1415,33
1395,50 1408,93 1415,31
-0,19 -0,21 -0,02
Segmento F
Medición (mm) 1369,39 1371,89 1380,75 1386,48 1370,50
Diferencia (mm) -0,09 0,29 0,50 0,26 -0,26
7 9 10
1372,79 1381,08 1386,80
1373,10 1381,60 1387,05
0,31 0,52 0,25
Segmento K
Punto de Medición 2 4 7 9
Medida Nominal (mm) 1368,92 1368,92 1370,22 1370,22
Medición (mm) 1368,97 1369,10 1370,24 1370,31
Diferencia (mm) 0,05 0,18 0,02 0,09
Anexo 4: Caldera Tenge.
Anexo 5: Plano de instalación neumática de la Planta de Anillos La Rinconada.
Anexo 6: Presupuesto de las labores realizadas en la Planta de Anillos La Rinconada por parte
de la empresa RCM Engineering Corporation.
RCM ENGINEERING CORPORATION, C.A.

OBRA: RCM-437-01 REACONDICIONAMIENTO DE LA SEDE DE PLANTA DE ANILLOS, LA RINCONADA.
CONTRATANTE: ODEBRECHT
PRESUPUESTO
PART
DESCRIPCION UND CANTIDAD
Nº
1 CHEQUEO Y MANTENIMIENTO GENERAL DE SISTEMA HIDRONEUMATICO. Und 1,00
2 SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACION VALVULA SELENOIDE D= 2". Pza 1,00
SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACION DE VISOR DE NIVEL DEL

3 Und 1,00
HIDRONEUMATICO.
4 DESMONTAJE DE FLOTANTE EXISTENTE EN TANQUE. Und 1,00
5 SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACION DE FLOTANTE PARA TANQUE D= 3". Pza 1,00
6 DESMONTAJE DE VALVULA DE CIERRE RAPIDO (ENTRADA AL TANQUE) D= 3". Und 1,00
SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACION DE VALVULA DE CIERRE RAPIDO (TIPO

7 Pza 1,00
ESFERICA O DE BOLA), ENTRADA AL TANQUE, D= 2 1/2".
SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACION DE TUBERIA DE ACERO GALVANIZADO,

8 ML 215,90
D= 2".
SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACION DE TUBERIA DE ACERO GALVANIZADO,

9 ML 106,72
D= 1".

10 Pza 17,00
ESFERICA O DE BOLA), D= 1".

11 Pza 4,00
12 EXCAVACION PARA EMPALME A TUBERIA EXISTENTE. M3 1,00
13 DETECCION DE FALLA EN EL SISTEMA DE DETECCION DE INCENDIO. Und 1,00
SUMINISTRO,TRANSPORTE E INSTALACION DE MANGUERA PARA SISTEMA DE

14 ML 120,00
EXTINCION DE FUEGO D= 1 1/2" DE 30 M.
SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACION DE BOQUILLA DE DESCARGA (PITON)

15 Pza 1,00
PARA MANGUERA DE SISTEMA DE EXTINCION DE FUEGO D = 1 1/2".
16 INSTALACION DE COMPRESOR DE 150 CV. Und 1,00

17 DESMONTAJE DE TUBERIA EXISTENTE, D= 2". ML 142,50
18 INSTALACION DE TUBERIA DE ALBENIO D= 6". ML 126,00
19 SUMINISTRO,TRANSPORTE E INSTALACION DE TUBERIA DE ACERO GALVANIZADO 1" ML 21,60
CONT…
20 Pza 12,00
SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACION DE UNIDADES DE MANTENIMIENTO PARA

21 LOS RAMALES DE LA LINEA DE AIRE COMPRIMIDO D= 1". Und 6,00
CONT…

22 Pza 6,00
ESFERICA O DE BOLA), PARA PURGA DE LINEA, D= 3/4".
SUMINISTRO, TRANSPORTE E INSTALACION DE CAJA PARA INSTALACION DE PICOS

23 Pza 6,00
PARKER DE D= 3/4" DE ROSCA, (0,2 X 0,2 X 0,3).
24 PRUEBA HIDROSTATICA PARA CALDERA DE 115 BHP, 1500 KG/H. Und 2,00
25 MANTENIMIENTO GENERAL DE CALDERA DE 115 BHP, 1500 KG/H Und 2,00
26 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURA PROTECTORA PARA EL COMPRESOR A INSTALAR. Und 1,00
27 DESMANTELAMIENTO DE CERCAS DE MALLA CICLON (INCLUYE BROCAL). Ml 3,00
28 CONSTRUCCION DE CERCA DE MALLA CICLON PARA COMPRESOR A INSTALAR. ML 13,00
MANO DE OBRA PARA MANTENIMIENTO DE PLANTA (INCLUYE 5 TRABAJADORES POR 1

41 Dia 30,00
MES).
Anexo 7: Características de las láminas de zinc usadas en el diseño del techo. EPA on line.
Lunes, 12 de diciembre de 2006 9:05 am
Servicios | Cotizaciones Mi Cuenta | Registro | Escríbanos | Buscar
Construcción / Techos y ganchos Regresar
Bs. 26.990
30-17-233 Agregar
Lámina zinc
galvanizada, calibre
35, 0,83 X 3,66 m
Marca: Láminas y
perfiles del centro
Color: Gris.
Material: Acero
galvanizado.
Medidas: Calibre: 35.
Enviar a un amigo 0,83 x 3,66 m.
Unidad de venta: De
venta por unidad.
Aplicación: Lámina
tipo zinc para techos.
Por cada 300 pieza(s) que

Ventas por empaque usted compre, recibirá un
1% de descuento.
Bienvenido a Distribuidor Los Ruices, Caracas
Seleccionó retirar su compra en esta tienda.
EPA le enseña - Calculadoras - Glosario - Promociones - Crédito EPA - 0-500-epavale

La Empresa - Ubicación - Servicios empresariales - Preguntas frecuentes - Condiciones y términos
Copyright Ferretería EPA C.A. RIF: J-00271144-2. Todos los derechos reservados.
APÉNDICE
Apéndice 1: Tablas CONDUVEN utilizadas en cálculo estructural.

Apéndice 2: Tabla de carga admisible para láminas de zinc marca ARMCO.

Ejecución de Proyectos para Los Túneles de La Línea 5 Del Metro de Caracas

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Ejecución de Proyectos para Los Túneles de La Línea 5 Del Metro de Caracas

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR.

Decanato de Estudios Profesionales.

Ejecución de proyectos para los túneles de la Línea 5 del Metro de Caracas.

Sartenejas, Febrero 2.007.

Ejecución de proyectos para los túneles de la Línea 5 del Metro de Caracas.

INFORME DE PASANTÍA LARGA

Sartenejas, Febrero 2.007.

A Dios y a la Virgen María por permitirme ser quien soy.

A mis hermanos por todo su apoyo incondicional.

A mi héroe, mi ejemplo a seguir y la persona

que más admiro en el mundo, Mi Mamá.

A la mayor prueba de constancia y fuerza

que la vida me permitió disfrutar, Mi Agüe.

A la Universidad Simón Bolívar que me permitió adquirir un universo de

Manuel Alejandro Ibarra Montilla

1.2 Reseña histórica de la empresa……………………………………………………………..2

1.5 Principios. ………………………………………………………………………….…….…4

1.6 Planes futuros………………………………………………………………………..….…..5

1.7 Organigrama de la empresa…………………………………………………………….…..6

1.8 Objetivo general………………………………………………………………………….....7

1.9 Objetivos específicos………………………………………………………………….…....7

CAPÍTULO II: MANTENIMIENTO DE TUNELADORA.

2.1 Métodos de Excavación de Túneles……………………………………………………..…8

2.1.1 Túneles mineros en NATM (New Austriac Tunnel Method)………………….…8

2.1.2 Trincheras abiertas en “Cut and Cover”………………………………………... 9

2.1.3 Excavación empleando tuneladora TBM (Tunnel Boring Machines)…………....9

2.2 Descripción de tuneladoras……………………………………………………………......11

2.2.1 Hard Rock TBM…………………………………………………………………11

2.2.4 DoubleShield. …………………………………………………………………...17

2.3.1 Ubicación de los componentes dentro de la obra…………………………….….19

2.3.2 Actividades de mantenimiento para los escudos………………………………...21

2.3.3 Actividades de mantenimiento para los gantries. ……………………………....22

2.3.4 Actividades de mantenimiento de partes eléctricas………………………….….22

2.4 Puesta a punto de la tuneladora…………………………………………………………...23

CAPÍTULO III: MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE ANILLOS.

3.1 Introducción de la planta………………………………………………………….............41

3.2 Puesta a punto de la Planta ………………...……………………………………. ……....42

3.2.1 Encofrados (CERESOLA)……………………………………………….…...….42

3.2.2 Dispositivo de giro a vacío (CERESOLA). ……………………………...….…..45

3.2.3 Tronco de empuje y rieles (CERESOLA)……..……………………………….....46

3.2.4 Plataforma Corrediza o Transfer Trolley………………………………….……47

3.2.5 Puertas Rodantes (CERESOLA)…………………………………………….…..49

3.2.6 Sujetador de encofrado (CERESOLA).…………………………………….........50

3.2.8 Central Hidráulica (CERESOLA)………………………………………….……51

3.2.9 Calderas (Tenge)………………………………………………………….……..52

3.2.10 Planta de Concreto (BETONMAC)……………………………………….……53

3.2.11 Mezcladora (BETONMAC)……………………………………………….……55

3.2.12 Torre Grúa (SITI)………………………………………………………….…...56

3.2.13 Sistema hidroneumático y tanque australiano…………………………………57

3.2.14 Acondicionamiento y sustitución de las tuberías de agua y aire……………...58

CAPÍTULO IV: DISEÑO DE TECHO PARA ALMACENAMIENTO DE ÁRIDOS.

4.1 Reseña de las estructuras. …………………………………………………………………61

4.2 Desarme de las estructuras. Métodos empleados……………………………….…………63

4.3 Estudio de consideraciones para el diseño……………………………………….………..66

4.3.1 Espacio (Área, Dimensiones)………………………………………….…..…….66

4.3.2 Luces a cubrir…………………………………………………………..……….67

4.3.3 Material disponible…………………………………………………….….…….67

4.3.4 Tipo de caída…………………………………………………………….…….. 69

4.4 Factores a considerar para el diseño……………………………………………….……..69

4.4.1 Caída del techo.……………………………………………………….………..69

4.4.2.1 Clasificación y definición de las acciones de cargas……………..…...70

4.4.4 Correas. …………………………………………………………………..……..73

4.4.6 Conexiones entre vigas…………………………………………………..……...73