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605-S01

REV: 22 DE ABRIL, 2003

CLAYTON CHRISTENSEN

Inversiones en Colada Continua en USX
Corporation
En Mayo de 1990, Keith Kappmeyer, vicepresidente de Ingeniería e Investigación de la División
USS de USX Corporation, hizo una pausa, lápiz en mano, antes de poner su firma recomendando una
inversión de 600 millones de dólares en dos etapas para la modernización de la gigantesca planta del
complejo siderúrgico Mon Valley 1 cerca de Pittsburg.

La duda de Kappmeyer no era un signo de timidez por el monto de la enorme inversión – bajo su
liderazgo técnico, USS ya había invertido más de 2 billones de dólares en los 80, al modernizar su
fábrica para mantener su posición como uno de los productores de acero más importantes del
mundo. De hecho, Kappmeyer y su equipo habían hecho ya este tipo de cosa antes: la propuesta
actual de instalar una colada continua para modernizar la planta de laminado en caliente de Mon
Valley era muy similar a otros programas que USS había llevado a cabo a principios de los años 80
para modernizar sus otras instalaciones de producción de acero en Gary, Indiana, y en Fairfield,
Alabama.

Por el contrario, Kappmeyer se tomó esa pausa porque sabía que esta iba a ser probablemente la
última inversión en colada cotinua que se haría al menos por una década en la fundición de USS.
Una vez instalada esta fundición, los parámetros económicos de la producción de acero forzarían a
USS a operarla por años, posiblemente décadas, antes de considerar reemplazarla por equipos más
avanzados, o procesos tecnológicos aun no desarrollados. Dado el ritmo relativamente rápido de los
cambios en los procesos tecnológicos en la industria del acero, Kappmeyer quería convencerse una
vez más de que este cambio en Mon Valley aseguraría a USS una posición competitiva muy fuerte en
el altamente competitivo mercado americano para productos de laminas planas de acero en los años
noventa.

Perfil de la Empresa
USS, un gigante en minería y producción de acero, fue creada en 1901 como United States Steel
Corporation, a través de una serie de fusiones tramadas por J.P. Morgan, un financista de Wall Street
y el magnate del acero de Illinois, Judge Elbert Gary. La central de USS era Carnegie Steel
Corporation, situada en Pittsburgh. En el momento de su formación, USS controlaba el 65% de la
capacidad instalada en producción de acero en los Estados Unidos. USS era una compañía
totalmente integrada, cuyos suministros de mineral de hierro, piedra caliza y carbón eran extraídos
por sus divisiones de minerales y transportados por su propia flota de transporte y ferrocarriles

1 El término Mon Valley era en jerga de USS Monongehela River Valley, una región productora de hierro a unas 15 millas al
sudeste de Pittsburgh
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El caso de LACC número 605-S01 es la versión en español del caso de HBS número 9-697020. Los casos de HBS se desarrollan únicamente para su
discusión en clase. No es el objetivo de los casos servir de avales, fuentes de datos primarios, o ejemplos de una administración buena o
deficiente.

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605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation

hacia una red integrada de industrias de acero en el noreste, sudeste y medio oeste de los Estados
Unidos.

En sus comienzos, USS mantuvo la agresiva postura de inversiones que había caracterizado el
liderazgo de Carnegie y Gary. Hacia 1908, por ejemplo, había transformado una duna de arena de
4.000 acres en la costa de Indiana del lago Michigan en Gary Works, que era en esa época, la mina de
acero mas grande del mundo. En 1917 USS fue la primera corporación en Estados Unidos en superar
la barrera de $1 billón de dólares de ingresos, y empleaba a 168,000 trabajadores – casi el 1% del total
de la fuerza laboral de Estados Unidos. La estrategia de producto de USS era ser el proveedor de la
totalidad de las necesidades de acero de América, en todas las líneas – desde acero de alta calidad en
hojas y chapas, hasta vigas estructurales de acero y varillas para refuerzo de concreto; desde tuberías
y caños hasta tuercas y tornillos. Fabricaba estos productos en una red nacional de fabricas tanto
especializadas como de amplio espectro, cuya configuración en 1980 se resume en el Anexo 1

En las décadas que siguieron a la Segunda Guerra Mundial sin embargo, la estrategia de
capacidad de la compañía se volvió gradualmente menos agresiva, y su participación en el mercado
norteamericano diminuyó constantemente. Las inversiones de la compañía también adquirieron un
tono tecnológico mas conservador – como muestra el Anexo 2, al comienzo de los 80s menos del 10%
del la producción bruta de acero era en colada continua. Para 1980 la participación del mercado de
USS en los Estados Unidos fluctuaba en torno al 20%

En 1982, el impacto combinado de la recesión económica y los altos costos de producción debido a
las tardías inversiones de USS en nuevas tecnologías en producción de acero, provocaron una caída
en picada de sus ingresos, desde $8.1 billones en 1981 a $5.5 billones en 1983, antes de tocar fondo en
$ 3.7 billones en 1987, año plagado de huelgas (ver Anexo 2). La producción de 10.0 millones de
toneladas de acero terminado en 1982 fue la cifra mas baja que se había dado desde 1938. En 1988,
cuando logró restaurar beneficios sostenidos, USS había acumulado perdidas operativas por caso $2.7
billones, y para 1990 había reducido su fuerza laboral a 22,500, desde un pico de 141,000 en 1981. La
porción de mercado de USS en los Estados Unidos cayó desde 20.8% en 1980 hasta el 11.7% en 1986,
para luego reubicarse en cerca de 14% hacia el fin de la década. El Anexo 3 resume estas tendencias
en el mercado interno de USS.

USS había sido particularmente afectado por la competencia con las “miniplantas” de producción
de acero en los Estados Unidos, debido a que su variedad de productos había estado fuertemente
atada a los tipos de producto que estas pequeñas instalaciones podían producir. Usando chatarra
como el 100% de sus materias primas, estas miniplantas habían ingresado originalmente al mercado
americano fabricando productos para los segmentos menos sensibles a la calidad, como las varillas
de acero para refuerzo del concreto. En años recientes, algunas miniplantas con capacidades técnicas
mas avanzadas también han comenzado a fabricar productos para estructuras de acero así como
también varillas y barras de calidad superior. En estos mercados, las miniplantas disfrutaban de
ventajas a nivel de costos respecto a las siderúrgicas integradas, a lo largo de la mayoría de los
elementos de la estructura de costos de manufactura: mano de obra no sindicalizada de menor costo,
la cual estaba libre de reglas laborales restrictivas; menor costo de capital en equipamiento; así como
impuestos y tasas de utilidades favorables ofrecidas por las comunidades para atraer nuevas
industrias. Aún cuando los precios de la chatarra fluctuaban ampliamente2, el costo de las mini
plantas para obtener acero fundido de ella era generalmente menor que el del acero fundido obtenido

2 De acuerdo al American Iron and Steel Institute, entre 1982 y 1989 el precio por tonelada bruta de chatarra de hierro fluctuó
desde un mínimo de $50 a un pico de $118, promediando $85 en el período. Los precios de la chatarra tenían relación con la
utilización de la capacidad de la industria del hierro, con los precios (demanda) tendiendo al alza cuando la utilización de la
capacidad era mayor.

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junto con con un mercado en explosión y un dólar débil. Ohio y Pittsburg. La eficiencia de la mano de obra de USS. fue el cambio en su estrategia de productos para enfocarse mas intensamente en las chapas laminadas en caliente o frío. a poco más de 3 horas hombre por tonelada (hhpt) en 1990. Y hubo.8 billones en 1988 (ver Anexo 2) Desarrollos en Tecnología de Fabricación de Aceros Planos Invertir en modernos procesos de producción de acero había sido una parte crítica del vuelco financiero de USS. piedra caliza. y añadiendo pequeñas cantidades de otros metales de aleación.3 millones de toneladas de capacidad del sistema de USS. En el segundo paso. Inversiones en Colada Continua en USX Corporation 605-S01 del mineral de hierro en las siderúrgicas integradas. este segmento de productos estuvo protegido de la competencia de las mini plantas. Primero. que había contabilizado el 45% del tonelaje de USS en 1981. el acero se obtenía de remover el carbón y otras impurezas del hierro. USS respondió a estos desarrollos de dos maneras. . Adicionalmente. había crecido hasta el 69% del tonelaje en 1989 (ver Anexo 2).6 millones de toneladas de productos terminados de acero – las de Lorain. era de 5 hhpt en 1990. cerró o vendió 8 plantas. en efecto. Entre 1982 y 1990 USS invirtió más de $2 billones – 80% del total de sus inversiones de capital del período . como el Anexo 9 muestra. La segunda respuesta de USS. lo cual había hecho los otros mercados menos atractivos para USS. había mejorado desde casi 11 horas hombre que requería producir una tonelada de acero en 1980. Adicionalmente. Como el Anexo 1 muestra. coque (derivado del carbón) y mineral de hierro dentro de un horno. California – en iniciativas conjuntas con la japonesa Kobe Steel y la coreana Pohang Steel. flejes y productos de lata3. Para el fin de ese período. Debido a que los costos de capital de montar un complejo eficiente para producir estos productos planos excedían los $2 billones. USS por lo tanto cerró o consolidó mucha de su capacidad en estructuras de acero. USS construyó dos plantas con capacidad para 2. 3 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. con una infraestructura de producción revitalizada y una línea de productos re- enfocada hacia los mercados que demandaban calidad alta y consistente. dejándola con aproximadamente 14. Primero cerró instalaciones de manufactura subutilizadas y no competitivas. el acero se había producido de mineral de hierro en siderúrgicas integradas en una serie de procesos discretos y desacoplados. el acero era producido haciendo reaccionar oxígeno. utilizando las restantes plantas. mucho en lo que invertir: en los pasados 25 años ocurrieron dramáticos cambios en la tecnología para producir placas.4 millones de toneladas de capacidad de producción totalmente propia en 1990. Esta familia de productos. Estas acciones quitaron 23. En las primeras décadas de la moderna industria del acero esto se hacía haciendo reaccionar el hierro con aire en convertidores Bessemer. mas eficientes. e invirtió agresivamente para llevar sus plantas de producción de chapas y flejes al “estado del arte” en procesamiento de acero. Históricamente. incluyendo la famosa Homestead Works de Carnegie. La eficiencia promedio en la industria del acero japonesa en cambio. La nueva eficiencia de USS. llevaron a la empresa a una rentabilidad casi record de $500 millones sobre ingresos de $5. respectivamente. efectivamente resultado de la reestructura de sus instalaciones productivas. las mini plantas podían vender rentablemente a precios en estos segmentos hasta 20% más baratos que las siderúrgicas integradas. los cuales a su vez fueron reemplazados por los más 3 El término “lata” en la jerga del acero refería a una familia de productos de muy poco espesor. tubos y barras. el total de la demanda en Estados Unidos para el acero en chapas y flejes se había mantenido más robusta que para otros productos. El proceso Bessemer con el tiempo fue suplantado por los hornos de chimenea abierta. Como resultado. cuyo principal uso estaba en la manufactura de latas. de modo mas intensivo. USS era uno de los más eficientes productores de acero del mundo. planta donde se celebró la histórica aunque sangrienta huelga de los trabajadores del acero de 1982. chapas y flejes de acero.en nuevos procesos y equipos para manufacturar chapas de acero en estas plantas.

En los círculos productivos sin embargo. y estas piezas eran entonces enfriadas y almacenadas. donde eran transformados en vigas estructurales. En una planta de laminado. lo cual provocaba que se formara una piel sólida en el contorno de la cinta continua de acero fundido. y de seis a siete trenes de rodillos de laminación que llevaban al acero a su grosor final. . largos y de forma similar a una red antes de su enfriado y almacenamiento anterior al laminado en rollos. Cuando el acero se solidificaba. El ancho. planchones de 20’ a 40’ de largo eran cortados a medida que emergían de la parte final de la coladora. desde cuyo fondo el acero pasa a través de boquillas de cerámica a los diferentes moldes de la coladora. ubicado varios pisos sobre el nivel del suelo. La distinción entre chapas y flejes en la jerga del acero es menos clara. de forma de mantener un volumen constante de salida. En la colada continua un gran cucharón transportaba el acero fundido desde el horno a un distribuidor del caldo llamado artesa. este se movía a un ritmo progresivamente más rápido cada vez que emergía de cada grupo de rodillos. El cuarto paso en el proceso de manufactura del acero era el laminado. típicamente eran almacenados como inventario de materiales en proceso. En cambio. redujo significativamente los costos del proceso eliminando el colado del acero en moldes y lingotes. solo el 34% del acero producido en las grandes siderúrgicas integradas de U. y del colado continuo en la etapa intermedia del proceso fueron la mayor razón por la que desarrollaron fuertes ventajas a nivel de costos y calidad sobre los productores norteamericanos en las décadas de 1970 y 19805. La reducción típica de grosor en cada etapa era de aproximadamente 20%. 5 Aunque el 60% del total de la producción de acero de los Estados Unidos era colada en forma continua a finales de los 80s. Esta cinta de acero era luego conducida hacia el nivel del suelo y se la hacía pasar en forma horizontal entre rodillos. lo era. Típicamente las plantas de laminado en caliente consistían de tres a cuatro trenes de desbaste que cumplían la reducción inicial de grosor. Tecnología de colada continua?. Prácticamente todo el acero producido en las minifundiciones (37% del total producido en Estados Unidos) era colado en forma continua.S. mientras que los mas finos. desarrollado a finales de la década del 50.25” eran llamados placas. el acero fundido es continuamente colado en unos recipientes más finos. A medida que el acero líquido fluía de la boquilla. Los hornos eléctricos se usaban para derretir chatarra. mientras a los mas anchos son referidos como chapas. chapas. La agresiva adopción por los productores de acero japoneses y europeos de la tecnología de hornos de oxígeno básico en la etapa de obtención del acero. los trozos eran vueltos a calentar y luego forzados a través de 10 a 12 pares de rodillos los cuales estaban colocados en “trenes” individuales a intervalos progresivamente más estrechos. Una vez refinado y aliado. barras y cables o productos planos como placas. Se abría una boquilla en el fondo del cucharón. en el tercer paso el acero era vertido dentro de lingotes de aproximadamente 2’ x 4’ x 6’ de tamaño. pasaba por un molde de cobre enfriado por agua. permitiendo que el acero líquido se vierta en la artesa. mas que el espesor es la dimensión que los distingue: productos con menos de 24” de ancho se llaman flejes o cintas de acero. La colada continua redujo los costos de producir productos básicos de acero en aproximadamente 15%. Tecnología de laminado en caliente. 4 Las placas de acero se distinguían de las chapas de acero por su espesor: típicamente espesores mayores a 0. flejes o lata4. finos y enrollables son llamados plantas de flejes. las plantas que elaboran productos planos. 605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation eficientes hornos de Oxigeno Básico (HOB) y hornos eléctricos de arco. tan finos como para ser empacados en forma de rollo eran llamados chapas. Como el acero se tornaba mas fino a la vez que se desplazaba a través de la planta de laminado. sin importar si hacen productos angostos (flejes) o anchos (chapas). El proceso de colada continua. Estos lingotes o trozos obtenidos de ellos. enfriada por chorros de agua a medida que viajaba. 4 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. aguardando el procesamiento a su forma final en plantas de laminado.

laminado en planchas rectangulares que eran luego enfriadas. una acería originalmente construida en 1880 por Andrew Carniage para producir rieles de ferrocarril. sin embargo. y la segunda era una actualización de $ 300 millones de la planta de laminado en caliente de Irwin. Este proceso había comenzado a principios de la década en Gary Works.). Inversiones en Colada Continua en USX Corporation 605-S01 Aunque rodillos más poderosos podrían forzar un porcentaje de reducción mayor. todas ubicadas dentro del complejo de Irwin. temperado y acabado así como a varias líneas de galvanización. las cuales eran descritas en la propuesta de inversión en el escritorio de Kappmeyer. el complejo de USS en el Valle de Mononghela no estaba en una sola ubicación. La primera fase consistía en el diseño.T. ya que los clientes estaban demandando rollos de acero laminado mas grandes. donde la factura por una nueva colada continua y un tren de laminado en caliente fue de 200 millones. La evaluación de las opciones tecnológicas de USS para convertir la Planta E. construcción e instalación de una colada continua de planchas en la planta Edgar Thompson a un costo de aproximadamente $ 250 millones. y la planta de laminado en caliente mejorada con un coste total de más de 800 millones de dólares. La primera planta eran los talleres Edgar Thompson (E. El costo estimado para esta segunda fase era solamente aproximado. presidente de Ferrocarril de Pennsylvania. USS lanzó en paralelo otro programa a mediados de la década en la planta de Fairfield. enviaban acero fundido a dos modernos convertidores de oxígeno básico. Los dos altos hornos del complejo E.T. listando las capacidades en las etapas críticas del proceso. El Anexo 4 resume este flujo de procesos. a colada continua y para actualizar la instalación de laminado en caliente de Irwin se había iniciado poco después que 5 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. Los ingenieros de USS habían dividido el esfuerzo en dos etapas. consistía de dos plantas distintas ubicadas a unas 10 millas una de la otra. Esto requeriría que las instalaciones de Irwin fueran capaces de procesar bloques de acero mucho mas gruesos. . y era enfriado por chorros de agua justo antes de ser enrollado – de ahí el término “acero laminado caliente. aproximadamente la mitad de todas las chapas y flejes de acero laminadas en caliente eran posteriormente laminadas en frío. A medida que el acero emergía de los convertidores de oxigeno básico era vertido dentro de lingotes. Fue nombrada en honor a Edgar Thompson. los cuales habían reemplazado a antiguas instalaciones a corazón abierto. Inversiones de USS para Actualizar su Capacidad en Aceros Planos Una piedra angular en la estrategia de transformación de USS en los años 1980 había sido el convertirse en uno de los productores más eficientes del mundo de aceros de alta calidad en planchas y en flejes. para poder producir rollos continuos de chapa de acero mas grandes. dado que las especificaciones del equipamiento aún no estaban completas. donde la antigua colada existente fue completamente renovada. En cambio. el cual Carniege esperaba se transformara en el principal cliente de la planta. los aceros generalmente se quebraban o rompían bajo la presión de reducciones superiores al 20%. Esta actualización era crítica para la competitividad de USS. El acero permanecía caliente durante todo el proceso de laminado. A diferencia de las plantas de Gary y Fairfield. El complejo de acería y laminado en caliente de Mon Valley requería grandes inversiones en modernización. En 1988.” El acero podía ser laminado en grosores aún menores mediante laminación en frío posterior a la laminación en caliente. la cual había sido construida en 1936. dos nuevas coladas continuas de desbaste fueron instaladas.T. Pennsylvania. para minimizar sus costos de manipulación y puesta a punto. La firma de Kappmeyer a la propuesta de Mon Valley daría comienzo a la fase final de la transformación de USS en un productor de bajo costo de acero de alta calidad en chapas y flejes. Este tren de laminación en caliente alimentaba a sucesivas instalaciones de laminado en frío. Estas planchas luego eran transportadas cerca de 10 millas por tren para alimentar la planta de laminado en caliente de USS en Irwin.

llamada colada continua de planchones delgados o producción en bandas compactas (CSP. Nucor esperaba poder colar continuamente planchones mucho mas delgados. Colada Continua de Planchones Delgados como Alternativa Tecnológica Mientras que la colada continua en planchones delgados aún no había sido comercialmente probada al momento que Stull y Moore comenzaron su investigación.000 toneladas por año de rollos en caliente y frío de acero en chapas y flejes. Mientras que entendía las tecnologías de colada continua de forma bastante completa. Nucor Steel. Para mantener las mismas toneladas de salida por hora. ingeniero jefe de desarrollos para fundición y colada continua en las oficinas centrales de USS en Pittsburg. Indiana. Un veterano de 25 años en el campo de la colada continua. . y por tanto sería mas factible que permaneciera abierta. o CSP. y que el costo de capital por tonelada de capacidad instalada – cerca de $300 – sería una fracción de los $1000 (o más) por tonelada de capacidad requeridas cuando se empleaban tecnologías convencionales de colada y laminado. El Dr. La única restricción que Stull afrontaba en su análisis era que la colada debía ser instalada en la Planta de Mon Valley. Consistente con la política de USS de formar equipos multidisciplinarios para evaluar inversiones de esta magnitud. Las opciones técnicas de las que Stull podría elegir fueron deliberadamente dejadas abiertas. 605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation USS aceptara en Marzo de 1997. este punto del acuerdo laboral fue aparentemente incluido para asegurar al sindicato que la planta de Mon Valley seria más competitiva. Michael Moore – un veterano investigador de tecnologías de colada avanzadas en los laboratorios corporativos de USS cerca de Pittsburg – fue también invitado a unirse al equipo. había decidido probar el funcionamiento de la nueva tecnología en una planta nueva cerca de Crawfordsville. que había sido desarrollada por la firma alemana de ingeniería en colada Schloemann-Siemag AG y su compañía subsidiaria. comparado con los grosores de 10” producidos por las coladas continuas convencionales. El primer elementote CSP era la colada de planchones delgados. por sus siglas en inglés). SMS Concast.6 La responsabilidad por la evaluación tecnológica fue encomendada a Jim Stull. Stull había supervisado el desarrollo de otras instalaciones de USS en Fairfield y Gary. A comienzos de los años 80. Colar planchas mas delgadas permitía a Nucor eliminar las etapas de desbaste del tradicional laminado en caliente. Indiana. 6 Dado que el complejo de Mon Valley era la única acería de USS remanente en el área de Pittsburgh en 1987. Moore había pasado tres años manejando un proyecto de investigación de $30 millones con fondos del Departamento de Energía de Estados Unidos para desarrollar un proceso para colar bloques de una pulgada de ancho directamente desde el acero fundido (este proyecto se describe luego). con capacidad para 800. como parte de un acuerdo luego de una huelga de seis meses. esto significaba que la coladora de Nucor debía funcionar cuatro o cinco veces mas rápido que la velocidad convencional. Los defensores de CSP sentían que la tecnología sostenía la promesa de reducir el costo de las hojas y flejes de acero entre 10% . 6 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. Aún en su infancia. Stull también tenía presente un enfoque radicalmente diferente para la colada en planchones. la credibilidad de esta aproximación había recibido un empuje a partir del anuncio de Nucor Steel en 1987 de que iba a construir un complejo emplazado a campo abierto de acería. debido a los términos del acuerdo laboral de 1987. colada continua de planchones delgados y laminación en Crawfordsville. El proyecto Crawfordsville de Nucor había involucrado dos grandes innovaciones las cuales eran llamadas en conjunto Producción en Bandas Compactas.15%. que instalaría una colada continua en las instalaciones de Edgar Thompson. de 2” de espesor y 54 de ancho. el mas grande productor de acero en miniplantas en los Estados Unidos.

SMS descubrió que el acero de grano fino podía ser reducido en 50% en cada rolada mientras que el de grano grueso se quebraría bajo dicha reducción. Dado que no existían siderúrgicas integradas nuevas en los Estados Unidos. esto representaba un 10% . cada uno capaz de reducir el espesor del acero en un 20%. cada uno de los cuales reducía el grosor en un 50%. a principios de los años 90 Nucor afirmaba que estas innovaciones en colada y laminación reducirían su costo final de producción de acero en chapas y flejes entre $50 a $75 por tonelada. La razón era que la mayoría de los usuarios de acero en chapas y flejes preferían rollos mas grandes de acero. mas que una opción. caliente y flexible. los productores integrados pensaban que Nucor Crawfordsville debería haber sido comparada con las siderúrgicas integradas ya existentes (en las cuales la depreciación no era un factor de costo tan importante) 7 Esos pasos eran los mismos que USS actualizaría en la propuesta de modernización de la planta de laminado en caliente de Irwin que esperaba por la recomendación de Keppmeyer. comparado con los costos de las siderúrgicas integradas con las que estaba compitiendo. A pesar de las dificultades en implementar esta tecnología de procesos no probada en una escala comercial. Este proceso de laminado en caliente difería de la configuración tradicional. que los granos micro estructurales del acero eran mucho mas pequeños y mas uniformes. como era la práctica habitual en el resto de la industria. Los planchones típicos de 10” x 54” x 40’ producidos por la mayoría de las coladas continuas contenían un volumen de acero suficientemente grande como para ser laminado y enrollado en rollos grandes de tamaño estándar. En vez de enfriar sus planchones delgados para luego volver a calentarlos y desbastarlos para su laminado final. para cualquier empresa considerando la instalación de una colada de planchones delgados. sin costuras soldadas. estando aún rojo. Por tanto. para minimizar los costos de puesta a punto y tiempos muertos debido a la colocación de los pesados rollos en su lugar para alimentar la maquinaria productiva. Esto removería cualquier gradiente de temperaturas dentro de los planchones mientras se movían hacia el tren de laminado. Nucor transportaba sus planchas delgadas al rojo vivo directamente al tren de laminado en caliente desde la coladora a través de un túnel / horno continuo cuya temperatura se mantenía constante en 1100 C. que constaba de seis o siete trenes. así como transportarlos a un área de almacenamiento donde ser enfriado e inventariado para su posterior recalentamiento y rolado. Este cincuenta por ciento de reducción significaba que Nucor podría producir un rango de productos laminados en caliente con un espesor mínimo de hasta 0. en vez de desacoplarlas mediante inventarios intermedios de planchones. Inversiones en Colada Continua en USX Corporation 605-S01 El segundo elemento de la producción en planchones delgados en Nucor Crawfordsville era el acople de la coladora continua con las operaciones de laminado. Acoplar las operaciones de colada y laminado bajo CSP era una necesidad.1 pulgada. acoplar y sincronizar las operaciones de colada y laminación era crítico para la implementación a gran escala de la colada continua en planchones delgados. . A precios de aproximadamente $500 la tonelada. Cuando los planchones llegaban a la planta de laminado. cortando el consumo de energía durante el proceso de laminado a menos de la mitad. La mayoría de los productores integrados norteamericanos sentían que estos ahorros en costos estimados eran exagerados. con solo cuatro trenes de rodillos. eran procesados mediante cuatro trenes o grupos de rodillos. 7 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. Sería casi imposible para las acerías sacar planchones de este largo a la salida de la coladora. SMS clamaba que su ratio de reducción mayor era posible debido a que los planchones delgados se enfriaban tanto mas rápido que los gruesos. El enfriado e inspección intermediario y los pasos de recalentamiento fueron eliminados7.15% adicional de margen bruto. tendría entonces que ser cinco veces más largo – cerca de 200 pies. Para que un planchón de 2” de espesor tuviera la cantidad suficiente de acero para ser laminado en estos rollos de tamaño estándar. hasta que la hoja o fleje llegara a su espesor final. considerando que el estándar contra el que se comparaba Nucor era el de producir chapas de acero en una planta integrada totalmente nueva.

Esta era una razón importante de porque las miniplantas podían competir de forma rentable con instalaciones integradas mucho mayores. las pesadas inversiones de capital requeridas para producir acero en rollos a niveles competitivos de costo y calidad solo podían ser manejadas por los grandes productores integrados del mundo. convertidores de oxígeno básico y hornos de coque no eran necesarias. en lugar de la escala requerida por los altos hornos. y el hacerlo con inversiones de capital inicial mucho menores. dado que el proceso de laminado no requería de hornos de recalentamiento ni trenes de desbaste.000. Nucor había creado capacidad para 800. Algunos observadores de la industria sentían que el potencial de los usuarios de CSP para lograr costos operativos eficientes. colada y laminado eran escaladas esencialmente para manejar la capacidad de salida de los altos hornos eficientemente escalados. la mayoría de las estimaciones sobre el costo de una bien escalada (2 millones de toneladas anuales de capacidad) instalación empleando tecnologías convencionales para fundición. Este desbalance inicial deliberado permitiría a Nucor instalar hornos de arco eléctrico adicionales y una segunda colada de planchones delgados para balancear la capacidad de laminado en caliente.8 En contraste. 8 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018.6 millones de toneladas de capacidad de laminado en caliente. 9 Escala mínima suficiente es un término utilizado frecuentemente por economistas para explicar las barreras de costos en ciertas industrias. colada continua de planchones delgados y laminado en caliente le darían 800. una vez que la tecnología de colada y los procesos CSP fueran refinados. Los $205 millones gastados en un horno eléctrico de arco. sin embargo. La inversión de $2 billones requerida para participar había demostrado ser una eficaz barrera de entrada para las miniplantas. Había dos razones principales por las cuales el proceso CSP disfrutaba de una ventaja impactante en costos de capital sobre los procesos convencionales. La escala eficiente de estas instalaciones tendía a ser dominada por consideraciones geográficas además de la tecnología de laminado. no era sus bajos costos operativos. sin necesidad de altos hornos como fuente de hierro fundido.000 toneladas anuales de capacidad. los hornos de arco eléctrico de las miniplantas eran pequeños y podían sobrevivir económicamente en zonas con costos eléctricos razonables. Históricamente. . que para 1990 habían capturado 30% del mercado total del acero en EEUU entrando (y en gran parte capturando) otros segmentos de productos siderúrgicos cuyas barreras de capital eran menos formidables (ver Anexo 5). las enormes inversiones necesarias para instalar altos hornos. sino sus costos de capital. En contraste. Segundo. con un costo de capital por tonelada de $1. uno de los factores dominantes era la escala mínima suficiente de los altos hornos. la planta de laminado caliente era también considerablemente mas barata. desde que los procesos CSP implementados por Nucor se basaban en chatarra fundida en hornos de arco eléctrico.000 toneladas de capacidad de fundición y colada. 605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation Quizás el factor de mayor impacto potencial de los procesos CSP. Las capacidades posteriores de la acería. Primero. colada y laminado excedían los $2 billones. eventualmente podría cambiar la estructura fundamental de la industria siderúrgica mundial. y 1. 8 Los $260 millones que Nucor destinó a su proyecto de Crawfordsville incluían $55 millones para una planta de laminado en frío con 500. El hecho de que la planta CSP de Crawfordsville no era una planta totalmente integrada era clave.000 toneladas en su sitio de Crawfordsville por cerca de $260 millones. lo cual representaba cerca de $300 por tonelada de capacidad. y además requería solo cuatro en vez de siete trenes de rolado para terminación. En este caso se trata del tamaño mínimo que puede tener una planta siderúrgica para seguir siendo competitiva en costos. La inversión de Nucor Crawfordsville representaba el primer intento de una miniplanta de ingresar al mercado de productos planos rolados. Aún cuando la escala mínima suficiente9 de una planta siderúrgica integrada era determinada por una compleja interacción de varios factores.

comparados con la colada en planchones gruesos. era mucho mayor en la colada de planchones delgados. se trataba de un proyecto de colaboración. y el acero se quitaba de entre las cintas. Moore y sus colegas determinaron que la mayoría de los ahorros en costos obtenidos de la colada a 1” de espesor. debido a que la fricción restringía las velocidades de colada. el proyecto fue dado de baja en 1997 cuando Nucor anunció su proyecto Crawfordsville usando la tecnología de SMS para colada continua en planchones delgados. 9 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. y no fijos para lograr velocidades de colada económicas. Mientras que el enfoque de SMS producía un planchón de 2” en vez del espesor de 1” apuntado por USS. La piel de hierro fundido se solidificaba al contacto con las cintas enfriadas por agua. se habían obtenían en efecto por el proceso de 2” de SMS. USS en realidad había sido desde los comienzos un actor en el desarrollo de dicha tecnología. comparado con la masa de acero en el molde. involucrando investigadores de Bethlehem Steel y Hazlett. el hierro fundido era vertido entre dos cintas rotativas paralelas. dado que la cantidad del área de contacto del acero con el molde. Michael Moore. 10 Por este tiempo. reconociendo la viabilidad y liderazgo tecnológico de la solución de SMS de moldes fijos. y la puesta en funcionamiento del mismo en gran escala se presumía dificultosa. Por tanto acordaron cancelar el proyecto USS/DOE. Como resultado. Su diseño innovador de moldes fijos podía alcanzar un ritmo de salida de 20 pies por minuto – cuatro veces mas rápido que las coladas continuas convencionales. conseguir adecuadas velocidades de colada se había convertido en foco principal de la I&D mundial. larga y cara. en 1980 la mayoría de los investigadores había concluido que los moldes estacionarios del tipo de los usados con coladas continuas convencionales no podrían ser utilizados en coladas de planchones delgados. La clave en los esfuerzos de USS para desarrollar tecnología avanzada de colada en planchones delgados había sido un proyecto de $30 millones desarrollado entre 1984 y 1987 con capitales del Departamento de Energía de Estados Unidos y gestionado por el Dr.10 La coladora de SMS (ver Anexo 7) desafió el consenso en la industria respecto a que se requerían moldes móviles. un fabricante de equipamiento de procesamiento de metales basado en Vermont. En este sistema. otras siderúrgicas integradas y proveedores de equipamiento que estaban procurando una estrategia de moldes móviles también cancelaron o retrasaron sus programas. . Aún cuando los ingenieros al mando de Moore habían obtenido algunos progresos. Otra ventaja clave que los ingenieros de USS vieron de la propuesta de SMS era que utilizaba equipamiento que era tecnológicamente similar a equipos de colada gruesa ya probados – por lo que el tiempo de puesta en funcionamiento se esperaba que fuera corto. Inversiones en Colada Continua en USX Corporation 605-S01 Investigación y Desarrollo en Colada de Planchones Delgados en US Steel Mientras la inversión en CSP de Nucor en Crawfordsville parecía novedosa. cuando el acero fluía desde la artesa hasta la parte superior de la coladora. formando un planchón de 1” de grosor. El sistema de moldes desarrollados por el consorcio USS – Departamento de Energía en respuesta a esta dificultad fue llamado colada continua en planchones delgados por cintas dobles (ver Anexo 6). Dado que la reducción de los costos de manufactura era un punto clave detrás del desarrollo de la colada en planchones delgados. Aunque fue parcialmente conducido en el Centro de Investigación de USS cerca de Pittsburg. separadas aproximadamente 1”. Mucha de la tensión tecnológica en dichos esfuerzos se centraba en la fricción entre los planchones delgados de acero en proceso de solidificación y el molde de cobre enfriado por agua. En contraste. Este era un asunto técnicamente mas difícil en planchones delgados. la técnica de doble cinta de USS/DOE empleaba equipamiento cuyo diseño era revolucionario en aplicaciones siderúrgicas.

000 de toneladas anuales de colada continua en Mon Valley. Si se implementara en Mon Valley para 3 millones de toneladas. Para excluir la posibilidad de que el análisis fuera restringido por un enfoque tan limitado. Inicialmente nada fue determinado en estas reuniones. La primera dificultad residía en las necesidades de capacidad de USS. la coladora probablemente necesitara contener tres o cuatro hileras. . La colada de Nucor consistía en una sola hilera que alimentaba la larga plancha delgada de salida directamente hacia la planta de laminado. el equipo de USS mantuvo agresivas discusiones con los proveedores de tecnología CSP. Algunas de las ideas sobre la mesa para examinar incluían: 10 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. e Irwin en Mon Valley. cada una de ellas produciendo planchas de acero delgado en paralelo. empujándolos a hacer que el proceso fuera realizable en Mon Valley. Desde el comienzo quedó claro tanto para el equipo de USS como para los ingenieros de los proveedores que adaptar CSP a las necesidades de la base de clientes actuales de USS y a las restricciones de las instalaciones existentes en Mon Valley sería muy difícil. Costos de capital de la producción en bandas compactas. el equipo de USS sabía cuanto costaría una mejora a la colada continua y planta de laminado convencional. el equipo de ingenieros de USS primero abordaron la cuestión de configuración/costo de capital.000. Mezclar esos tres flujos paralelos y continuos dentro del único tren de laminado.T. E. Mediante visitas a Schloemann-Siemag y otras firmas competidoras de ingeniería Europeas. “sería un dolor de cabeza mas allá de toda comprensión” El segundo punto en la configuración conceptual de CSP en Mon Valley residía en la distancia física entre las instalaciones de E. EL proceso CSP podría ser configurado para proveer la capacidad requerida para la colada continua y laminado en caliente del complejo de Mon Valley? Y de ser así. El estudio inicial era crear capacidad para 3. Stull y Moore determinaron que si CSP sorteaba ese obstáculo.T e Irwin estaban a 10 millas de distancia. Sería el proceso CSP capaz de producir aceros planos de calidad aceptable para los clientes de USS? Dado que la primer pregunta debía ser contestada afirmativamente para que las otras fueran relevantes. Esto representaba un desafío de casi cuatro veces mayor escala que las 800. en palabras de uno de los ingenieros. el equipo definió configuraciones alternativas y sus costos de capital estimados para instalar CSP en Mon Valley. Desde su experiencia en procurar e instalar coladas continuas. y debido a que se podían obtener datos mas confiables sobre costos de capital que sobre costos operativos o calidad de productos. Mientras que CSP demandaba que las etapas de colada y laminado estuvieran acopladas debido a la longitud de los planchones. luego analizarían las siguientes preguntas con el mismo grado de profundidad. 605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation Evaluación de USS de la Colada en Planchones Delgados El equipo de USS estructuró su evaluación del potencial de la producción en bandas compactas sobre tres preguntas fundamentales: 1. Podría el proceso CSP configurado para la operación de Mon Valley sostener la promesa a largo plazo de costos operativos significativamente menores respecto al proceso convencional? 3. el costo de capital por tonelada de capacidad sería significativamente menor que el de la colada continua y laminado en caliente convencionales? 2.000 toneladas intentadas por Nucor.

fueron consultados para evaluar las alternativas para una capacidad de 1. Y los costos de capital requeridos para instalar un horno de arco eléctrico en Irwin.T hasta Irwin. USX estaba comprometida por contrato laboral a instalar colada continua en Mon Valley. y luego transportarlos por vagón a Irwin – mucho mas atractiva desde el punto de vista de costo de capital. el hecho de que las capacidades de acería ya existieran en Edgar Thompson.T. Transportar acero fundido 10 millas entrañaba tremendos riesgos. 2. luego de contabilizar pensiones. no fuera práctico.T. dado que la naturaleza y antigüedad del equipamiento de Irving. Para implementar este diseño de una sola hilera el equipo sintió que necesitarían modificar el modelo de Nucor de colada de planchones delgados en al menos dos aspectos. y que estuvieran físicamente separadas de la capacidades de laminado existentes en Irwin.5 tpa podían ser obtenidas con un diseño de colada de una sola hilera. sería necesario colar planchones de 3” de espesor en vez de 2”. combinado con la necesidad de cumplir con los compromisos en curso con los clientes mientras se construía la nueva instalación CSP.T.” recordó Moore.T. Pero para tres millones de toneladas por año. o una nueva planta de laminado en E. dado que 1. Diseñar ferrocarriles especiales que pudieran transportar hierro fundido 10 millas desde los altos hornos de E. La implementación de CSP requeriría de construir una nueva planta de laminado en caliente en E. Instalar un horno de arco eléctrico en Irwin. En otras palabras. Justo cuando el equipo estaba listo para recomendar a Kappmeyer que procediera con el diseño y presupuesto de una planta convencional. Las consideraciones específicas del sitio en particular parecían dominar cualquiera de las economías inherentes al nuevo proceso que se pudieran probar.T. “Tratamos muy duro hacer que alguno de estos escenarios de colada continua en planchones delgados funcionara. Adicionalmente. y el cálculo “a ojo” en la industria del acero era que el costo de despedir a un obrero sindicalizado era de cerca de $75. la distancia de operación era unos pocos cientos de yardas a lo sumo. ninguno lo haría. los despidos en las plantas existentes que resultaran de cambiar la producción a una nueva instalación serían caros. Transportar los planchones delgados de 150 pies en vagones desde E. separación y otros costos. Cuando el equipo reevaluó las opciones de configuración. 4. Esta planta sería construida con equipamiento totalmente nuevo. finalmente resultó que desde un punto de vista de costo de capital. hicieron que la relocalización del equipamiento de Irwin a E. eran tan grandes que hacían que la alternativa convencional – colada continua de planchones gruesos de 30 pies en E. los planchones de 3” 11 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. .500 personas trabajaban en Mon Valley. instalar una colada continua de planchones delgados en E. Instalar la nueva coladora cercana a los convertidores de oxígeno básico en las instalaciones de Edgar Thompson. Mas de 3. 3. y construir una nueva planta de laminado allí. Transportar los delgados y largos planchones hasta Irwin era técnicamente impracticable y económicamente cuestionable. y construir una nueva planta de laminado allí mismo era una opción competitiva con respecto a la tecnología convencional. Primero. nunca fue seriamente considerada. Mientras que en otras siderúrgicas existían vagones para acarrear acero fundido.5 millones de toneladas por año (tpa) en vez de los 3 millones inicialmente especificados. donde podrían ser coladas en forma continua dentro de un sistema CSP de colada en planchones delgados y planta de laminado acoplados.T.000 por persona. Inversiones en Colada Continua en USX Corporation 605-S01 1.. que pudiera derretir chatarra para alimentar el sistema CSP. a Irwin. Aun cuando construir una instalación CSP en un sitio enteramente nuevo como Nucor había hecho era una posibilidad para USX. donde serían recalentados y laminados. Segundo. hacían que el costo de capital de actualizar ambos sitios con tecnologías de colada y laminado convencional bastante atractiva.

A pesar de los bajos costos de capital por tonelada que el equipo había demostrado para el proceso modificado como se describió arriba. El resultado. o. Significaba esto que la afirmación de Nucor de haber reducido el costo de las chapas de acero en $50 en su nueva instalación estaba inflado? “No necesariamente. Como el equipo de USS vio. no directamente relacionados a la colada de 12 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. alguna combinación de (1) y (2). los ingenieros de USS sentían que las estimaciones exageraban el beneficio. . el equipo examinó las potenciales diferencias en los costos operativos de las dos tecnologías. no fue muy alentador: Peor Caso Mejor Caso Operación de Colada +$10 Sin diferencia Recalentamiento de planchones –$ 5 –$ 5 Laminado en Caliente –$10 –$10 Diferencia total en costo operativo entre CSP y tecnología convencional –$ 5 –$15 El mejor caso que el equipo de trabajo junto con los proveedores de tecnología podían imaginar era que la producción en bandas compactas configurada en Mon Valley podría ahorrar $15 por tonelada – apenas suficiente para sobrellevar la situación de los costos de capital marginales. ”reflejó Moore. Acometer estos proyectos de una forma secuencial. no solamente mejoraba el aspecto de los flujos de caja del proyecto sino que además creaba valor tangible para USS con la flexibilidad que creaba. mas probable. tan solo para tener una unidad inicial en operación. mas que en paralelo. Sus ingenieros ayudaron al equipo de USS a definir el alcance del costo y las especificaciones del equipamiento. el equipo vio que el compromiso para una colada continua convencional en Edgar Thompson podría ser separado de cualquier compromiso para modernizar la planta de laminado en caliente de Irwin. persistía una diferencia crítica entre CSP y las opciones convencionales que no esta registrada en el Anexo 8: los tiempos de los flujos de caja requeridos – y por tanto el riesgo asociado a ellos – eran sustancialmente diferentes. el costo de capital de esta opción hubiera sido aproximadamente 13% menor que el requerido para la tecnología convencional. Por otro lado. solamente Mannesmann-Demag – otra firma alemana de equipamiento de procesos e ingeniería – era optimista respecto a que el trabajo pudiera hacerse. 605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation necesitarían ser colados y laminados al doble del ancho convencional. por dos razones (1) que el costo de capital por tonelada de capacidad en el proceso CSP crecía cuando la capacidad superaba un nivel óptimo (anti-economía de escala en costos de capital) . “Pero creo que muchos de los ahorros de Nucor provinieron de otros factores. Evaluación de costos operativos de la producción en bandas compactas. En subsecuentes conversaciones con tres firmas europeas que ofrecían equipamiento para CSP. para luego ser partidos en hojas del ancho estándar en un proceso separado luego del laminado. Luego de comparar los costos de capital de los enfoques alternativos para la capacidad requerida. Aun cuando SMS y Nucor han publicado abiertamente sus estimaciones para el costo de capital por tonelada de capacidad inherentes a CSP. sin embargo. se vería forzada a cometer el proyecto entero – coladora y laminadora – desde el principio. si USS invirtiera en CSP. comparando dólares por tonelada adicional agregada mediante CSP versus procesos convencionales. (2) SMS pudo haber subsidiado la compra inicial de equipamiento de Nucor como una “pérdida por liderazgo”. Como el Anexo 8 muestra.

y para Mayo de 1990 había terminado las especificaciones de la colada convencional que recomendarían en la propuesta actualmente en las manos de Kappmeyer. Subsecuentemente. La planta de $260 millones de Nucor en Crawfordsville representaba mas del 25% del valor neto de Nucor. parecían reprobar cada aspecto de los análisis de USS – costo de capital. el equipo de USS sabía que encontrarían cuestionamientos mucho más intensos de sus clientes claves hacia el acero colado en planchones delgados. “Mon Valley vende superficie. era imposible en ese punto predecir que tasa de mejora en la calidad de la superficie podrían lograr los primeros practicantes de CSP. dado que sus problemas de acabado superficial eran ampliamente conocidos. tal como serían implementadas en Mon Valley. La colada continua en planchones delgados y la producción en bandas compactas.6 millones de toneladas por año – un requerimiento que hubiera hecho a CSP aún menos alcanzable. Llevó varios años hasta que todos los clientes de USS estuvieran cómodos aceptando acero colado en forma continua. puede ser que la planta integrada que están utilizando para su comparación de costos tuviera costos mas altos que los que nosotros tenemos en nuestras plantas. Temiendo que aún sutiles diferencias micro estructurales en el acero continuamente colado pudieran alterar la forma en que se comportaría en sus procesos de manufactura. Ellos encontraron que todos los involucrados en el tema – incluyendo Nucor y los ingenieros de SMS – sentían que mientras la calidad micro estructural interna del acero era adecuada.” Consideraciones sobre calidad. . no granel. en general. y sería difícil para otra de ellas afrontar el financiamiento para construir una planta de producción en bandas compactas – aún con las bajas barreras de capital para entrar. Cuando USS instaló sus primeras coladas continuas en la década de 1960. costos operativos y calidad. Nucor planeó dirigirse a mercados menos sensitivos a la calidad para sus comienzos. los ejecutivos de USS finalmente fijaron la capacidad deseada para Mon Valley en 2. muchos de sus clientes se resistieron al cambio – no obstante el hecho de que la colada continua para ese entonces era una tecnología relativamente bien desarrollada. Y este resultado se obtenía de una capacidad proyectada de 1. no sindicalizadas. que eran los mayores clientes de la Planta de Mon Valley. Aún cuando del análisis quedaba claro que la tecnología de colado convencional era la inversión correcta en 1990 para el complejo de Mon Valley. de hecho. estos clientes especificaron explícitamente que aceptarían únicamente alingotes de acero en colado. En las palabras de un ejecutivo superior de USS. donde los clientes temían las relativamente intangibles diferencias entre el acero colado en lingotes y el colado en forma continua. flexibilidad. En adición. Debido a estos problemas de terminación superficial. Dada esa historia. Ellos hacen siderurgia en hornos eléctricos con bajas tasas de rentabilidad y tienen normas laborales flexibles. el proceso no era capaz en 1990 de producir la calidad de terminación en superficie requerida por los fabricantes de aparatos. se sabía mucho menos de este proceso en 1990 de lo que se sabía de la colada continua a finales de los 1960 y 1970. Kappmeyer no podía dejar de preguntarse que impacto tendría la colada en planchones delgados en la estructura general de la industria.5 millones de toneladas por año. entre otros. El equipo de USS alcanzó sus conclusiones en el otoño de 1989. USS debería ser capaz de asegurar a sus clientes un aprovisionamiento ininterrumpido. y quien seria el siguiente en instalarla. El equipo de USS sintió que esta opción de marketing no estaba abierta para ellos – Mon Valley era dependiente de su particular base de clientes. y . como los de cubiertas de acero y acero corrugado para alcantarillas. Inversiones en Colada Continua en USX Corporation 605-S01 planchones delgados. 13 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. Esta preocupación sobre la aceptación de los clientes al proceso tenía raíces históricas. que era el escenario de rendimiento mas favorable en consideración para CSP.” Antes de implementar cualquier cambio significativo en los procesos. Mas aún. La consideración sobre la calidad de los productos obtenibles de la colada de planchones delgados fue el tercer aspecto del análisis de USS. en términos de cantidad y calidad. Nucor era por lejos la miniacería mas fuerte.

14 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. La utilización actual de USS de 75% de su capacidad de producción en cintas era el promedio de la industria. Kappmeyer se preguntaba cuando. A las tasas actuales aún había suficiente capacidad en la industria para satisfacer la demanda del mercado por los próximos 10 a 15 años. A la vez que finalizaba de firmar la propuesta de Mon Valley. Era poco probable que ninguna planta enteramente nueva fuera justificable en el futuro previsible tampoco. Kappmeyer determinó que seleccionar cuales programas o tecnologías debían ser el foco de los próximos esfuerzos de desarrollo era una importante prioridad corporativa. Kappmeyer reflejó que era absolutamente crítico que USS mantuviera una posición sustentable como uno de los productores de acero mas rentable. y el mercado de acero en hojas estaba creciendo con relativa lentitud (ver Anexo 9). si es que alguna vez. 605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation Si las mas pequeñas miniacerías estaban fuera de la foto. Una razón por la cual la industria norteamericana introdujo tan tarde las tecnologías de oxígeno básico y colada continua descritas anteriormente fue que ninguna planta totalmente nueva – que eran los lugares naturales para implementar nuevas tecnologías – se había construido en los Estados Unidos desde que Bethlehem construyó su complejo de Burns Harbor en 1957. . Dado que era claro que la producción en bandas compactas no era el vehículo adecuado para sostener dicha posición. Históricamente las nuevas tecnologías de procesos en acero habían sido llevadas a cabo por empresas que estaban agregando nueva capacidad en respuesta a oportunidades de crecimiento – las plantas nuevas siempre eran las más eficientes. las condiciones serían las correctas para que USS u otro productor de acero integrado apostara por su cuenta en la colada en planchones delgados.

caños. 8th and 9th Editions.0 17. Productos en Hojas y Chapas 15. incluyendo altos hornos. MA: D. PA Tiras. England: Metal Bulletin Books Ltd.5 caños Mon. lata. Resto de Productos 21. tubos. placas.4 Vandergrift Vandergrift.. TX Placas.0 2. 8. caños Cerrada Saxonburg Saxonburg. PA Coque Coque Southb South Chicago.9 Capacidad en Empresas Asociadas 0. excepto los hornos de arco eléctrico aún en funcionamiento. hojas. acería y facilidades de terminación bEn South Works. tubos. caños 2. hojas Clairton Clairton.C.5 Total Capacidad Propia. placas 3.0 Total Capacidad Propia. Hogan.0 Cerrada National-Duquesnea Duquesne Duquesne. varios años. 605-S01 -15- Anexo 1 Cambios en las Plantas y Líneas de Producción de USS. OH Barras. PA Barras Cerrada Nacional Mckeesport.3 Sin operar Genevaa Provo.3 Sin operar Pittsburg Pittsburg. caños 1. lata. UT Estructural. Worcester Park. hojas. barras 5. aPlantas totalmente integradas. caños 3. Iron and Steel Works of the World. .0 3. hojas 3.6 JV.0 10. 1983 and 1988. placas. PA Vigas estructurales. Steel in the United.0 Cuyahoga Cleveland. PA Tiras. lata Tiras. Kobe Steel 2. hojas. tubos. hojas. Heath.6 Fuentes: United States Steel Corporation Forms 10K.T. AL Tiras. 1984). tubos. hojas. and W. 1980-1900 (las cifras de capacidad son en millones de toneladas de acero terminado) Planta Ubicación Productos en 1980 Capacidad en Productos/Status en 1990 Capacidad en 1980 1990 Fairlessa Fairless Hills. hojas. hojas.6 lata Totales 36. tube. lata. todos los altos hornos e instalaciones de acería se habían cerrado para 1990. OH Tiras. States: Restructuring to Compete (Lexington. This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. PA Planchones de acero Planchones de acero Irvin Dravosburg. rollos 0.1 Tiras.0 Fairfielda Birmingham. caños 1. placas 4.2 Cerrada Homesteada Homestead. Valleya Edgar Thompson Braddock. PA Hojas Especiales .5 Tiras. Pohang Steel 0.5 Activos vendidos Texas Baytown. PA Sinter Cerrada Lovaina Lorain.0 Tiras.5 JV. PA Tubos. CA Tiras laminadas en frío. IN Tiras.0 Estructural 1. barras 3. IL Estructural. placas. 0. caños 3. hojas.5 Garya Gary.

781 3.2 Toneladas de acero terminado embarcadas 16.458 3.730 Ingresos operativos 386 (836) (610) 142 27 (1.4 12.374) 125 501 430 Depreciación y amortización 345 331 429 417 414 289 224 251 257 Activos identificables 5. 1981-1989 (millones de dólares y toneladas) Operaciones de Acería 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 Ingresos 8.5 15. varios años.0 11.2 11. Anexo 3 Cuota en el Mercado estadounidense de United States Steel Corporation. 605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation Anexo 2 Performace Financiera Histórica de las Operaciones de Manufactura de Acero de United States Steel Corporation y USX Corporation.5 10.7 1981 19.8 26.432 21.5 1987 13.760 6. 1978–1989 Año cuota Año Cuota 1978 22. plantas y equipamiento 409 607 795 161 176 49 145 342 365 Toneladas de acero bruto producidas 23.879 21.8 12.263 3.788 58.605 8.733 5.558 6.823 19.5 8.316 19. 16 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018.500 Total deuda a largo plazo 2.926 Gastos en propiedades.0% 1979 21.613 7.1 21.6 11.737 Cambios en el Mix de Productos de USS.850 3.8 15.185 5.1 1980 20.891 Capital accionario 6.690 6.0 11.104 6.984 5.614 9.8 1986 11.7 1983 17.627 21.851 5.2 Fuentes: United States Steel Corporation and USX Corporation Forms 10K.779 5.781 21.0 14.600 7.2 1988 15.663 5.6 52.7 9.0 1982 16.9 1985 19.5 35.557 19.478 6.5 14.6 12.265 8.0 Total Corporación: Total de activos 13.5 1989 14.5 % utilización capacidad 69 35 47 60 64 37 60 81 80 % de acero bruto producido por colada continua 9. varios años.7 10.474 17.976 5.807 5.063 5.5 8.9 40.698 2.458 3.3 20.1 16.1 14.361 7.843 6. .218 7.048 5. 1978-1989 (porcentaje sobre el tonelaje total embarcado) 1978 1981 1984 1987 1988 1989 Hojas & Tiras 46% 45% 64% 68% 62% 69% Placas & estructural 22 23 18 12 17 17 Caños & tuberías 11 16 8 8 10 8 Barras & rollos 14 11 8 5 5 3 Semi-terminados & 7 5 2 8 6 3 otros Totales 100% 100% 100% 100% 100% 100% Fuentes: United States Steel Corporation and USX Corporation Forms 10K.491 6.9% 1984 17.415 2.

17 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. Lines Knickel-Terne Line Fuente: Iron & Steel Works of the World. 1988). 9th Edition (Worcester Park.000) Rolled Product 1-Stand Temper/Skin Pass Mill 2 Continuous Hot-Dip 1 Continuous Hot-Dip Galvin.907. en toneladas por año) Blast Furnace Blast Furnace Basic Oxygen Basic Oxygen Edgar Thompson Converter Converter Site Ingot Molds Ingot Molds 1-Stand 44” Slabbing Mill (1. . England: Metal Bulletin Books Ltd..357. Inversiones en Colada Continua en USX Corporation 605-S01 Anexo 4 Configuración y Capacidad del Complejo Mon Valley (las cifras de capacidad se muestran debajo de cada planta.520.000) 5-Stand Continuous Cold Market Sales of Hot- Rolling Mill (1.000) Rail Transport Roughing Mill Irvin Site 6-Stand Hot Rolling Finishing Mill (2.

850 95% 200 5% 4.000 91 100 9 1.850 100 Pilas de acero 300 86 50 14 350 100 Rieles y Accessorios 400 67 200 33 600 100 Barras 13. American Iron & Steel Institute.600 100 Hojas laminadas en frío 13. Anexo 6 Esquema de Doble Cinta para Colada de Planchones Delgados de Una Pulgada Ladle Large Tundish Caster Small Tundish Back up Roll Ar Shroud Secondary Cooling Zone Pinch Roll Edge Dam Fuente: Impreso de AISE Year Book. 1987 & 1988. Statistical Yearbook.250 28 4. 1989.900 100 Galvanizado.200 72 1.100 100 Hojas laminadas en caliente 12.900 100 13.000 100 Acero para herramientas 65 100 65 100 Totales 26. Recubierto eléctrico hojas y tiras 12.250 32 53.500 94 900 6 14. 605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation Anexo 5 Posiciones en el Mercado de Productos de EEUU de Integrados versus MiniAcerias.000 100 12.100 100 Placas 7. . 18 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. varios números. p 489.765 100 Fuentes: Iron Age. 1988.600 100 12.000 82 850 18 4.300 100 7.100 100 4.300 100 Lata y placas negras 4.515 68 79.400 100 Caños y tuberías 3. 1988 (miles de toneladas) Siderúrgicas MiniAcerías Integradas Totales Tons % Tons % Tons % Rollos de cable 3. cortesía Association of Iron and Steel Engineers. estimaciones del escritor del caso.050 100% Formas estructurales 4.450 100 Cables 1.

XIV. p. Inc. . Fuente: Reimpreso con permiso del Project Management Institute desde Project Management Journal. 19 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. © 1988 Project Management Institute. Derechos reservados. 21. Vol. Inversiones en Colada Continua en USX Corporation 605-S01 Anexo 7 Comparación esquemática de la Coladora en Bandas Compactas de Nucor-SMS versus Procesos Convencionales. No. 4 (Setiembre 1988).

20 This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018. .5 millones de toneladas/año de capacidad) Espesor del Planchón Colado 10 pulgadas 2 pulgadas 3 pulgadas (Doble Ancho) Coladoras: Ubicación Edgar Thompson Edgar Thompson Edgar Thompson Numero de coladoras 1 1 1 Hileras por coladora 1 2 1 Forma de salida Planchones Hojas largas Rollos Manejo del producto Transportar planchones Laminado caliente directo Laminado caliente directo colado: fríos a Irwin en Edgar Thompson en Edgar Thompson Planta Laminado Caliente: Ubicación: Irwin Edgar Thompson Edgar Thompson Naturaleza del Proyecto: Actualizar planta Nueva planta Nueva planta Trenes de desbaste Si Si Si Trenes de terminación Si Si Si Indice de costo de capital (colada y laminado) 100 Mas de 100 87 Fuente: Documento corporativos. 605-S01 Inversiones en Colada Continua en USX Corporation Anexo 8 Evaluación de Configuraciones CSP alternativas versus Colada y Laminado Convencionales (1.

00 Importaciones .59 36.65 13.95 17.16 Totales 2.65 6.61 1. 1989.10 2.46 16.22 1.21 1.79 1.76 11.74 Importaciones 1.07 1.92 .49 12.03 3.84 3.29 12.69 1.47 .56 Importaciones .45 1.34 17.78 .93 47.73 1.80 46.06 14. This document is authorized for use only in Leswin Valenzuela's Gerencia Estrategica I at Universidad Tecnologica de Honduras (UTH) from Nov 2017 to May 2018.31 3.26 Importaciones 4.17 12.49 Producos para Rieles: Embarques locales 1.82 1.28 5.61 10.24 .28 4.73 6.65 4.77 5.20 2.88 1.71 .74 4.03 8.42 14.49 Totales 2.48 4.04 1.82 5.48 15.10 10.31 1.90 7.15 9.18 1.44 7.38 1.86 1.17 12.08 1.95 11.12 13.62 44.62 1. aIncluye formas estructurales (principalmente vigas).04 .38 .95 4.74 45.44 8.61 12.52 .64 .97 Totales 38. 1980-1990 (millones de toneladas por año) 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 Hojas y Tiras: Embarques locales 33.23 Caños y Tuberías: Embarques locales 9.23 Barras y Rollos: Embarques locales 14.42 27.41 47.10 1.64 41.35 16.24 . .02 36.12 14.91 34.48 2.54 12.89 .89 1.36 1.23 2.87 1. pilas de acero y placas.31 9.72 Fuente: American Iron & Steel Institute.83 2.31 . 605-S01 -21- Anexo 9 Tamaño del mercado de Estados Unidos para los principales productos de acero.80 1.03 3.65 7.59 46.55 .27 .69 39.93 8.66 11.41 .25 .52 14.57 4.44 4.06 1.73 9.44 Totales 11.15 1.96 1.79 36.82 2.14 1.00 10.62 .93 2.45 Cabel: Embarques locales 1.10 2.35 41.60 7.49 Totales 15.94 2.51 Totales 16.16 32.71 7.50 14.64 15.60 1.11 1.32 .81 37.16 .12 1.11 1.61 Productos Estructurales:a Embarques locales 13.17 5.37 .10 1.02 1.93 .10 Importaciones 1.54 1.77 1.72 .50 9.83 3.48 3.07 41.54 1.02 1.73 2.35 5.40 2.28 40. Annual Statistical Yearbook.16 14.09 9.28 .56 2.77 14.67 6.24 4.82 16.88 1.06 4.17 3.08 1.01 9.01 Importaciones 2.77 .62 1.16 2.49 13.63 .