UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

“OPTIMIZACION DE FLOTA DE CAMIONES

APLICANDO PROGRAMACION DINAMICA - MINA
CORIHUARMI”
TESIS
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO DE MINAS

PRESENTADO POR:
RAFAEL ALEJANDRO HUAMAN SILVESTRE

ASESOR:
ING. AUGUSTO TEVES ROJAS
LIMA – PERU

2015
DEDICATORIA

A mis padres y hermano por su

amor, comprensión y apoyo
incondicional, además de darme
la oportunidad de continuar
estudiando.
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a la Universidad Nacional de Ingeniería por haberme brindado la

oportunidad de realizar mis estudios de ingeniería en la especialidad de Minas, y a

todos los docentes de esta gloriosa casa de estudios.

A los Ingenieros Augusto Teves, Jorge Artieda y José Corimanya.

 INDICE

CAPITULO I: INTRODUCCION

1.1 EL PROBLEMA 10
1.2 FUNDAMENTACION BIBLIOGRAFICAS 10
1.3 OBJETIVOS 11
1.4 VARIABLES 11
1.4.1 VARIABLES INDEPENDIENTES 11
1.4.2 VARIABLES DEPENDEIENTES 11
1.5 FORMULACION DE HIPOTESIS 11

CAPITULO II: ASPECTOS GENERALES

2.1 VISION 13
2.2 MISION 14
2.3 POLITICAS 14
2.4 UBICACIÓN 15
2.5 ACCESIBILIDAD 17

CAPITULO III: GEOLOGIA

3.1 GEOLOGIA REGIONAL 20

3.2 GEOLOGIA LOCAL 24
3.3 MINERALIZACION 25
3.4 CUBICACION DE RESERVAS 38

CAPITULO IV: PROCESO DE MINADO

4.1 OPERACIÓN MINA 40

4.2 PERFORACION Y VOLADURA 43
4.2.1 Perforación 43
4.2.2 Voladura 47
4.3 CARGUIO 54
4.4 ACARREO 58
4.5 DISEÑO DE TALUDES 61
4.6 OPERACIONES METALURGICAS 65
4.7 CHANCADO DE MINERAL 66
4.8 PAD LIXIVIACION 68
4.9 EQUIPOS PESADOS EN MINA 78
4.9.1 Perforación 78
4.10 CARGUIO Y ACARREO 79
4.11 SERVICIOS AUXILIARES 80

CAPITULO V: OPTIMIZACION DE FLOTA

5.1 PROGRAMACION DINAMICA 81

5.2 PROGRAMACION DINAMICA DETERMINISTICA 84
5.3 PROGRAMACION DINAMICA PROBABILISTICA 84
5.4 APLICACION DE LA PROGRAMACION DINAMICA
PARA OPTIMIZAR LA ASIGNACION DE CAMIONES
A LAS EXCAVADORAS PROGRAMADAS 85
5.5 OPTIMIZACION DE FLOTA DE CAMIONES 89

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Mapa de Ubicación y Acceso 16

Figura 2. Ubicación de Mina Corihuarmi 18

Figura 3. Rutas para acceder a la Mina Corihuarmi 18

Figura 4. Mapa y concesiones de la Mina Corihuarmi 19

Figura 5. Estratigrafía de la Mina Corihuarmi 23

Figura 6. Rasgos morfos estructurales del Perú 24

Figura 7. Fotografía Panorámica de Corihuarmi 25

Figura 8. Muestra de roca sílice 36

Figura 9. Tajo Susan, Tajo Diana y Tajo Susan Sur 42

Figura 10. Perforadora de Percusión DX – 800 45

Figura 11. Carguío y amarre de taladros por Voladura 48

Figura 12. Carguío y Acarreo en Tajo Susan 56

Figura 13. Chancadora Primaria 68

Figura 14. PAD de lixiviación 70

Figura 15. Regado por sistema de Aspersión en el PAD 73

Figura 16. Poza PLS y de Grandes Eventos 74

Figura 17. Circuito de Desorción 77

Figura 18. Grafica para la aplicación de la Programación Dinámica 90

 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Tipos de acceso a Mina Corihuarmi 18

Tabla 2. Cuadro de reservas 38

Tabla 3. Cuadro actualizado de reservas 40

Tabla 4. Muestra los valores promedio de perforación del proyecto 47

Tabla 5. Tiempos de equipos de carguío en minutos 57

Tabla 6. Eficiencia de carguío 56

Tabla 7. Cuadro de distribución de flota 58

Tabla 8. Distribución de tiempos por actividades 62

Tabla 9. Factor de Seguridad 63

Tabla 10. Recomendaciones finales para la geometría de los tajos 64

Tabla 11. Recomendaciones finales para la geometría de los tajos 66

Tabla 12. Equipos de carguío y acarreo 80

Tabla 13. Tabla de costos para la asignación de volquetes aplacando Programación

Dinámica 90

Tabla 14. Matriz de retorno para la etapa: n = 1 92

Tabla 15. Matriz de retorno para la etapa: n = 2 93

 RESUMEN

En la Mina Corihuarmi se reportaban los costos de carguío y acarreo en 0.72 $/TM,

por lo que se requiere hacer una optimización de la flota de volquetes para obtener una

reducción de los costos de las operaciones mineras mencionadas anteriormente, con el

fin de realizar una mejora en el proceso productivo.

La hipótesis de la presente investigación se ha verificado en la Mina Corihuarmi –

Minera IRL S.A en la reducción de los costos de Carguío y Acareo, enfocado en el

mejoramiento de la eficiencia de producción.

La metodología en la presente tesis se empleó datos de campo, indicadores de

confiabilidad de los equipos, mediciones con instrumentos y cálculo de gabinete.

Haciendo uso de la Programación Dinámica Probabilística en el sistema de carguío y

acarreo de la mina se logró determinar la asignación óptima de N° Volquetes a cada

excavadora de la mina; es decir 7 Volquetes a la Excavadora N°1 y 6 Volquetes a la

Excavadora N°2 obteniendo una reducción de costos a 0.57 $/TM.

 ABSTRACT

The costs of loading and hauling in $ 0.72 / TM were reported in Mina Corihuarmi, it

is required to make an optimization of the fleet of dump trucks for a reduction of the

costs of the activities mentioned above, in order to make an improvement in the

production process.

The hypothesis of this research has been verified in the Corihuarmi mine - Minera IRL

S.A. in reducing costs Loading and hauling, it focused on improving production

efficiency.

The methodology in this thesis uses field data, indicators of reliability of the

equipment, measurement instruments and calculation of cabinet jobs.

Making use of Probabilistic dynamic programming in the system loading and hauling

of the mine is able to determine the optimal allocation of No. dump trucks to mine

each bulldozer; that is, 7 Dumpers Excavator to No. 1 and 6 dump trucks to the

excavator No. 2 obtaining a cost reduction to $ 0.57 / TM.

 10

CAPITULO I

INTRODUCCION

1.1 EL PROBLEMA

Debido a los altos costos de carguío y acarro principalmente en la mina

Corihuarmi, es que se requiere hacer una optimización de la flota de carguío y

acarro principalmente, con el fin de realizar una mejora en el proceso

productivo.

1.2 FUNDAMENTACIÓN BIBLIOGRÁFICA

La presente tesis representa un cambio en el dimensionamiento de la flota de

volquetes empleados en la mina Corihuarmi, y es además un factor

estratégico indispensable para alcanzar logros en el sistema productivo y

conseguir un mejoramiento sustancial en las actividades de carguío y acarreo.

 11

Respecto a lo antes señalado es preciso tomar en cuenta que la optimización

de flota es un proceso constante que va modificando según se determine la

eficiencia actual de los equipos por lo que se puede identificar como un

proceso de vinculación, siendo la programación dinámica una técnica

estratégica general de optimización y un procedimiento es que se establece

en el uso de la tesis.

1.3 OBJETIVOS

Optimizar el dimensionamiento de la flota de carguío y acarreo del proceso

de minado, mejorar la disponibilidad de los equipos de carguío y acarreo de la

mina.

1.4 VARIABLES

1.4.1 Variables independientes

Dentro del modelo de Programación dinámica las variables independientes

son el número de volquetes asignados a cada excavadora.

1.4.2 Variables dependientes

La confiabilidad mínima de reparación de equipos de carguío y acarreo en la

mina Corihuarmi.

1.5 FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS

La presente investigación buscará resaltar la importancia de tener un

adecuado sistema de producción con una reducción de costos en el proceso de

 12

minado, Optimizando la flota de volquetes de producción y así alcanzar el

objetivo del planeamiento a corto plazo de 6,000 TM/día.

1.6 ALCANCES DE LA TESIS

La presente investigación buscará resaltar la importancia de tener un adecuado

sistema de producción con una reducción de costos en las actividades de carguío y

acarreo.
 13

CAPITULO II

GENERALIDADES

2.1 VISIÓN

Cori huarmi, operadores eficientes de un yacimiento polimetálico complejo

en los Peruanos. Nuestro propósito es maximizar el valor de nuestros

recursos, con seguridad y responsabilidad, creando valor para nuestros

accionistas y beneficios para nuestros colaboradores, socios estratégicos,

comunidades y el Perú.

Vivimos los valores de nuestra empresa como propios y estamos altamente

motivados a ser siempre mejores.

Logramos resultados extraordinarios y predecibles en salud y seguridad,

medio ambiente, relaciones comunitarias, calidad y eficiencia, con el

 14

compromiso, participación y liderazgo de nuestra gente.

2.2 MISIÓN

Tenemos como misión ser una compañía quien tiene la disposición y

predecibles en salud y seguridad, medio ambiente, relaciones comunitarias,

producción, calidad, eficiencia y rentabilidad mediante la participación y

liderazgo de nuestra gente.

Conscientes de nuestra misión, nos comprometemos a:

Proveer un ambiente de trabajo seguro y saludable para nuestros trabajadores

y socios estratégicos, controlando los riesgos en todas nuestras actividades, y

buscando cero daños a personal y propiedad.

2.3 POLÍTICA

Nuestro propósito es crear valor y beneficios responsablemente para los

accionistas, trabajadores, comunidades y el Perú.

Actuar responsablemente como administradores de los recursos, asegurando

el cuidado ambiental, previniendo en todas nuestras actividades los riesgos

para el ambiente y cumpliendo con todos nuestros compromisos ambientales.

Respetar la cultura, tradiciones y valores de las comunidades vecinas a

nuestras operaciones; y activamente trabajar para el desarrollo sostenible de

las comunidades adentro nuestra área de influencia.

Respetar los derechos humanos proclamados en el ámbito internacional, y,

 15

promover y cumplir con los principios voluntarios de seguridad y derechos

humanos.

Mantener comunicación abierta con las autoridades, comunidades,

empleados, socios estratégicos y otros públicos interesados, respecto a temas

relacionados al ambiente, la salud, la seguridad, las relaciones comunitarias y

los derechos humanos.

Mantener un programa de monitoreo para asegurar el cumplimiento constante

de esta política, de las leyes y normas gubernamentales.

Mantener un programa de capacitación y alineamiento para asegurar que

todos empleados y socios estratégicos son capaces de cumplir con sus

responsabilidades en salud y seguridad, medio ambiente, relaciones

comunitarias, y derechos humanos.

Revisar periódicamente los sistemas, programas y prácticas ambientales, de

salud, seguridad, relaciones comunitarias y derechos humanos para asegurar

la mejora continua en el desempeño de nuestras actividades.

2.4 UBICACIÓN

El Proyecto Corihuarmiestá ubicado a 250 km al SE, en línea recta, de la

ciudad de Lima. Políticamente pertenece al distrito de Huantán, Provincia de

Yauyos y Departamento de Lima... (Fig.1)

 16

CORIHUARMI

Figura 1. Mapa de Ubicación y Acceso

 17

Las coordenadas UTM de ubicación de la parte central del yacimiento son:

439,600 E - 8’610,300 N

Cotas entre 4,600 a 5,100 m.s.n.m. (Fig. 2)

Figura 2. Ubicación de Mina Corihuarmi

2.5. ACCESIBILIDAD

Existen dos rutas alternativas de acceso (Tabla 1):

 18

Tabla 1 Tipos de Acceso a Mina Corihuarmi

Mostrando en el mapa las dos rutas para acceder a la Mina Corihuarmi

(Fig. 3)

LIM
A
Vis
ta
Al

Figura 3. Rutas para acceder a la Mina Corihuarmi.

Concesiones de la Mina Corihuarmi se observara en el mapa. (Fig. 4)

 19

Figura 4. Mapa y concesiones de la Mina Corihuarmi.

# Propietario Nombre Hectáreas

1 Minera Irl S.A. Tupe 2 600

2 Minera Irl S.A. Tupe 3 600

3 Minera Irl S.A. Tupe 5 300

4 Minera Irl S.A. Vera I 800

5 Minera Irl S.A. Vera II 700

6 Minera Irl S.A. Vera III 418.65

 20

CAPITULO III

GEOLOGIA

3.1 GEOLOGÍA REGIONAL

Por su ubicación en el arco magmático Occidental Andino, podemos deducir

que el área de prospección se relaciona con la actividad plutónica y

magmática produciendo un volcanismo calco alcalino originados por la

convergencia de la Placa Oceánica de Nazca con la Continental

Sudamericana, todo ello dentro del ambiente tectónica del arco interno

continental (back arc). El fracturamiento regional dominante es el de un

típico tectonismo de bloques con un sistema conjugado de orientación

andina (NNW) y otros de orientación anti andinas (W-E y NE-SW) y que, al

parecer, constituyen el principal control de ascenso tanto del material

magmático como de los fluidos ácidos relacionados a la mineralización de

 21

Au; de ahí, que el yacimiento Corihuarmi exhiba un control estructural en la

ubicación de los cuerpos centrales del sistema.

Fracturamiento: Los sistemas de fracturamiento generalmente son difíciles

de reconocer en el campo debido a que están encubiertos por la alteración

resultante de actividad hidrotermal y posterior intemperización. De gran

ayuda resultó ser la fotointerpretación estructural realizada con las

fotografías aéreas y satelitales en donde se observan los cuerpos de sílice-

alunita alineados en relación con las estructuras emplazadas del sistema

dominante NW-SE (dilational fractures) conjugado con las estructuras

tardías W-E que afectan a las anteriores; ello, también se observa a nivel

distrital. No obstante, las pipas silicificadas Diana-Susan se observan

asociadas a fracturas de bajo ángulo que pueden, a veces, conformar

paleoconductos (feeders) que permitieron el ascenso de los fluidos ácidos

mineralizantes, configurando la actual disposición morfológica de estas

masas alteradas debido al control litológico evidente (pervasivealteration).

También cabe resaltar la posible existencia de una estructura circular, tipo

caldera, en donde Corihuarmi se situaría su margen, en la confluencia

estructural de las fracturas andinas. No obstante, no ha sido posible

delimitarla en el campo por la falta de trabajos adicionales necesarios que

puedan identificar estructuras como escarpas marginales, presencia de

brechas de colapso, fracturas circulares cercanas al sistema, etc.

Brechas Hidrotermales: Afloran en el sector Coyllorcocha varios cuerpos

de brecha, de origen hidrotermal, formados probablemente por explosiones

 22

freáticas (frato-magmáticas) polifásicas y agrupadas a lo largo de los

mayores lineamientos NW y WE que controlan el campo estructural del

yacimiento. Las principales brechas reconocidas han sido denominadas

como Ely, Diana, Laura y Coyllor, las cuales, exhiben grados distintivos de

brechamiento y alteración. En general, no se han estudiado en detalle estas

brechas pero, el primer suceso hidrotermal parece estar mejor preservado en

las partes elevadas de los afloramientos en donde se ven fragmentos

angulosos extremadamente silicificados dispuestos en forma caótica y

matriz de sílice-alunita masiva a coloide de colores claros. Es probable que

haya servido de sello (silicacapsealing) del sistema estructural, lo que

representa buenas expectativas para mineralización aurífera en profundidad.

Así mismo, se infiere por la anomalía geoquímica de 1700 ppb en Au

encontrada. (Fig. 5)
 23

Corihuarmi

Figura 5. Estratigrafía de la Mina Corihuarmi.

Dentro del contexto textural zonado de la brecha, ésta aparece mejor

expuesta en niveles bajos topográficamente, estando caracterizadas por

clastos subredondeadosa sub-angulosas de algunos pocos centímetros a 0.5

mt, de color gris a blanco lechoso y textura porfiríticasrelíctica (con cristales

de cuarzo I corroídos) y lixiviadas por los fluidos hidrotermales precursores.

Algunos líticos oscuros parecen ser lutitas arrancadas del substrato. La

matriz es afanítica, de colores grises-rosados constituidos por cuarzo II y III

asociados con alunita, arcillas y algo de sericita. Es frecuente la presencia en

pátinas y poros de minerales de arsénico en forma anhedral o botroidal.Los

contactos con la roca caja son irregulares, gradando de una brecha con

clastos subredondeados, en el interior a una de tipo crackle hacia los

márgenes y hasta un simple cizallamiento.

 24

Metalogenéticamente forma parte del Cinturón Volcánica Neógeno en la

cordillera occidental andina del Perú central. (Fig. 6)

Figura 6. Rasgos morfos estructurales del Perú.

3.2 GEOLOGÍA LOCAL

Corihuarmi presenta en el Sector Coyllorcocha una extensa

“anomalía de color” de 5x2.5 km (clayalterations). La alteración

hidrotermal encontrada se caracterizada por los ensambles

típicos de sílice, alunita y azufre producido por un ambiente

oxidante de fluidos ácidos, tan típico de yacimientos epitermales

de alta sulfuración (High SulfidationDeposit), en donde el oro

diseminado aparece asociado a la sílice masiva y porosa residual

(vuggysilica) junto sílice-alunita advancedargilicalterationcore).

 25

El depósito está alojado en rocas porfiríticas de dacita-riodacita

que corresponden a un complejo domal de extensión reconocida

de 4.5x3.5 km. aproximadamente y de posible edad de

emplazamiento Mio-Plioceno. Al Norte, la roca huésped

corresponde a una secuencia alternante de andesitas porfiríticas

con piroclastos de composición ácida.

Geológica y geoquímicamente es similar a otros depósitos de

alta sulfuración descubiertos en el Perú: Yanacocha, Pierina,

Sipány, al parecer, a un buen número de prospectos que se

vienen desarrollando dentro del mismo contexto en la franja de

rocas volcánicas del Paleógeno-Neógeno. (Fig. 7)

Figura 7. Fotografía Panorámica de Corihuarmi

 26

Proyecto Corihuarmi: Vista Mirando al Norte. Aureola de alteración

hidrotermal del Sector Coyllorcocha, resaltando estructura dómica muy

silicificada en Diana-Susany los principales targets de exploración.

3.3 MINERALOGÍA

Es interesante resaltar la malla de prospección geoquímica completada en el

Sector Coyllorcocha, en donde se han delimitado claramente las anomalías de

Au asociadas a las alteraciones epitermales de sílice-alunita observadas en el

sistema. También se observa claramente en este sector una asociación anómala

directa de la mineralización aurífera con los elementos As, Bi, Mo, Pb, Cr, Hg

y Sb, junto a las anomalías de borde de elementos como Ba, Mn, Zn y Fe. El

Cu tiene un comportamiento más disperso dentro de la zona de alteración

argílica avanzada.

Las concentraciones anómalas de Au junto a la Ag (>500ppb) están ubicadas

en zonas de sílice masiva y porosa, mientras que las marginales 200 a 500 ppb

ocupan las de cuarzo-alunita en forma aislada y dispersa; en las zonas de

alteración argílica (esencialmente illita-montmorillonita), contienen algunos

valores dispersos anómalos. La microscopia electrónica ha podido definir

claramente la presencia de Au-Ag nativos, Au electrum y argentita junto a la

presencia de Te. En síntesis, las concentraciones anómalas de Au disminuyen

gradualmente desde la zona interior del sistema (silicacore center) hacia las

zonas exteriores argílicas y propilíticas periféricas. Un elemento guía de éstos

yacimientos es también el Ba, el cual ha sido reconocido en agregados

microscópicos asociado a la alunita o caolinita y alojado en las cavidades de

 27

las rocas lixiviadas (cores de los taladros 02 y 03). También aparece en

pequeñas cantidades asociado a las costras ferruginosas y arsenicales de las

fuentes ácidas encontradas (acidcoolsprings) junto a trazas de oro.

La abundancia de minerales sulfurados, principalmente azufre nativo y pirita,

alcanza el 5% en las zonas argílicas mientras que en las zonas de mayor grado

de silicificación prácticamente es borrada por acción de los fluidos ácidos

hidrotermales que lixiviaron la roca original, dejando solamente minerales

limoníticos y de oxidación con altos contenidos de As-Fe. Los minerales

determinados mediante estudios de petrografía y microscopía electrónica están

enumerados a continuación según su abundancia relativa:

Minerales metálicos: Presencia

• Oro nativo Au Menor

• Kostovita CuTe2 + AuTe2 Muy menor

• Petzita Ag3AuTe2 Muy menor

• Chalcopirita CuFeS2 Menor

• Esfalerita (Zn,Fe) S Menor

• Galena PbS Menor

• Calcosina Cu2S Muy menor

 28

Minerales de alteración: Presencia

• Cuarzo SiO2 Abundante

• Alunita KAl3(SO4)2(OH)6 Abundante

• Natroalunita (NaK)Al3(SO4)2(OH)6 Moderada

• Caolinita Al2(Si2O5)(OH)4 Abundante

• Montmorillonita(AlMg)8(Si4O10)3(OH)10.10H2O Menor

• Pirita FeS2 Moderada

• Arsenopirita FeAsS Menor

• Jarosita KFe3(SO4)2(OH)6 Menor

• Hematita Fe2O3 Moderada

• Barita BaSO4 Menor

• Azufre S Moderada

• Oropimente As2S3 Menor

• Cinabrio HgS Muy menor

• Lollingita FeAs2 Menor

• Escorodita FeAsO4.2H2O Menor

 29

• Ilmenita FeTiO3 Menor

• Limonitas FeO(OH).nH2O Moderada

Tectónica Regional y Brechamiento Hidrotermal

Por su ubicación en el arco magmático Occidental Andino, podemos deducir

que el área de prospección se relaciona con la actividad plutónica y

magmática produciendo un volcanismo calcoalcalino originados por la

convergencia de la Placa Oceánica de Nazca con la Continental

Sudamericana, todo ello dentro del ambiente tectónica del arco interno

continental (back arc). El fracturamiento regional dominante es el de un típico

tectonismo de bloques con un sistema conjugado de orientación andina

(NNW) y otros de orientación anti andinas (W-E y NE-SW) y que, al parecer,

constituyen el principal control de ascenso tanto del material magmático

como de los fluidos ácidos relacionados a la mineralización de Au; de ahí,

que el yacimiento Corihuarmi exhiba un control estructural en la ubicación de

los cuerpos centrales del sistema.

Fracturamiento: Los sistemas de fracturamiento generalmente son difíciles

de reconocer en el campo debido a que están encubiertos por la alteración

resultante de actividad hidrotermal y posterior intemperización. De gran

ayuda resultó ser la fotointerpretación estructural realizada con las fotografías

aéreas y satelitales en donde se observan los cuerpos de sílice-alunita

alineados en relación con las estructuras emplazadas del sistema dominante

NW-SE (dilational fractures) conjugado con las estructuras tardías W-E que
 30

afectan a las anteriores; ello, también se observa a nivel distrital. No obstante,

las pipas silicificadas Diana-Susan se observan asociadas a fracturas de bajo

ángulo que pueden, a veces, conformar paleoconductos (feeders) que

permitieron el ascenso de los fluidos ácidos mineralizantes, configurando la

actual disposición morfológica de estas masas alteradas debido al control

litológico evidente (pervasivealteration). También cabe resaltar la posible

existencia de una estructura circular, tipo caldera (Ver imagen Lansat), en

donde Corihuarmi se situaría su margen, en la confluencia estructural de las

fracturas andinas.

Brechas Hidrotermales: Afloran en el sector Coyllorcocha varios cuerpos de

brecha, de origen hidrotermal, formados probablemente por explosiones

freáticas (frato-magmáticas) polifásicas y agrupadas a lo largo de los mayores

lineamientos NW y WE que controlan el campo estructural del yacimiento.

Las principales brechas reconocidas han sido denominadas como Ely, Diana,

Laura y Coyllor, las cuales, exhiben grados distintivos de brechamiento y

alteración. En general, no se han estudiado en detalle estas brechas pero, el

primer suceso hidrotermal parece estar mejor preservado en las partes

elevadas de los afloramientos en donde se ven fragmentos angulosos

extremadamente silicificados (residual) dispuestos en forma caótica y matriz

de sílice-alunita masiva a coloide de colores claros. Es probable que haya

servido de sello (silicacapsealing) del sistema estructural, lo que representa

buenas expectativas para mineralización aurífera en profundidad. Así mismo,

se infiere por la anomalía geoquímica de 1700 ppb en Au encontrada.

 31

Dentro del contexto textural zonado de la brecha, ésta aparece mejor expuesta

en niveles bajos topográficamente, estando caracterizadas por clastos

subredondeados a sub-angulosas de algunos pocos centímetros a 0.5 mt, de

color gris a blanco lechoso y textura porfiríticasrelíctica (con cristales de

cuarzo I corroídos) y que corresponden a rocas primeramente alteradas y

lixiviadas por los fluidos hidrotermales precursores. Algunos líticos oscuros

parecen ser lutitas arrancadas del substrato. La matriz es afanítica, de colores

grises-rosados constituída por cuarzo II y III asociados con alunita, arcillas y

algo de sericita. Es frecuente la presencia en pátinas y poros de minerales de

arsénico (escorodoíta, lollingita, arsenoclasita) en forma anhedral o botroidal.

Los contactos con la roca caja son irregulares, gradando de una brecha con

clastos subredondeados en el interior a una de tipo crackle hacia los márgenes

y hasta un simple cizallamiento.

Mineralogía de la Alteración y Zoneamiento:

En el Sector mineralizado de Coyllorcocha, los elementos constituyentes de la

roca original, tales como Al, K, Na, S y otros, han sido completamente

lixiviados por las soluciones hipógenas residuales ácidas del sistema

hidrotermal convectivo de origen freato-magmático. Como resultado del

enfriamiento progresivo y neutralización de estas soluciones existen re

emplazamientos masivos de roca (pervasivealteration) conformando cuerpos

de sílice porosa residual y pipas brechosas de sílice-alunita asociados a

fracturas dominantes NW y WE del sistema y que, finalmente, constituyen la

roca huésped de la mineralización aurífera diseminada. Las facies de

 32

alteración observadas y su zoneamiento, hacen suponer que éstas se forman y

desarrollan a temperaturas <300°C, con un pH 2<3 mientras que la actividad

geotermal antigua ha canalizados los fluidos desde las estructuras

alimentadoras (feeders) del sistema, tanto hacia afuera y como arriba,

percolando los fluidos lateralmente formando costras de alteración

mineralizadas.

El oro aparece libre mayormente, también formando electrum y asociado a la

plata, depositándose en las porosidades de la sílice porosa junto a otros óxidos

limoníticos residuales. El tamaño promedio de 4-6μ, y esta así mismo

asociado a la pirita en inclusiones de 1-3μ, y junto alunita (potásica) en menor

proporción. La jarosita y pirita hipógenas casi siempre alteran a hematitas-

limonitas y están en todos los ensambles reconocidos por microscopía. El

azufre nativo aparece y está presente en todo el sistema como pequeños

aglomerados e impregnados junto a la alunita y el cuarzo. Al parecer, en este

sistema epitermal de alta sulfuración, también existe un zoneamiento lateral y

vertical del ensamble mineralógico, más o menos coincidente con el zonado

geoquímico encontrado, lo que representa una excelente guía de prospección.

Alteración propilítica, ensamble qtz-clor-(py):

De coloración verde oscuro, está caracterizada por la aparición de

alteraciones débiles conformando núcleos cloritizados de los minerales

máficos; también aparecen carbonatos y pirita diseminada junto a sílice micro

granular. Ocupa de manera irregular la periferia del yacimiento Corihuarmi.

 33

Alteración argílica, ensamble qtz-ill.-mont (kao-py):

Determina el brusco cambio de coloración de la roca original tonos claros

(blanquecinos) debido a la presencia de arcillas (illita-montmorilonita, a

veves caolinita-sericita) como producto principal de alteración hipógena de

las plagioclasas. Los feldespatos potásicos están mayormente en la matriz y

son de menor granulometría. Los ferro magnesianos han podido formar pirita

secundaria y luego óxidos de fierro; estos últimos, constituyen por lo general

un halo marginal de coloración rojiza evidente. El cuarzo III de alteración

ocupa cavidades de la matriz, está silicificandofenos de plagioclasas, o bien

corroe los bordes del cuarzo I. En ésta fase aún se observa la presencia de

carbonatos.

Alteración argílica avanzada, ensamble qtz-aln-(kao):

Es el tipo de alteración de mayor presencia en el yacimiento, envuelve los

cuerpos de sílice residual (vuggysílicacore) y puede estar distribuida de

manera difusa en lugares bastante alejados de los canales principales de

circulación de fluidos. La alunita aparece como agregados aciculares y alteran

moldes de fenos; también están como agregados pulverulentos de menor

granulometría y en venillas, presentando colores blancos-marillentos y

rosados típicos. El Qz-I subhedral está con los bordes corroídos (1500 μ), y el

Qz.-II, anhedral, recristalizado está en la matriz de forma listonada o

formando nidos (150 μ); el Qz.-III en agregados, alterando bordes de fenos y

la alunita.
 34

Roca Huésped y Actividad Ígnea

El depósito de Au Corihuarmi está alojado en las rocas alteradas del

Complejo Volcánico Domal típico de una fase magmática tardía en un marco

tectónico compresivo, y que está posiblemente asociado a rocas piro clásticas

y derrames andesíticos que ocupan la parte Norte del área alterada de la Fm

Caudalosa. Infrayace a estas rocas, mediante discordancia, una secuencia

volcánica-sedimentaria muy plegada de aglomerados, tobas soldadas, tobas re

depositadas intercaladas con derrames andesíticos y capas muy delgadas de

lutitas, limolitas y calizas de color gris oscuro a negro pertenecientes a la Fm.

Sacsaquero. El campo domal reconocido tiene forma elíptica de 4x3.5km e

involucra varios centros de emisión de flujos ácidos riodacíticos. Las

dimensiones distritales del Complejo Domal dan una idea referencial de la

importancia o magnitud de la cámara magmática que los genera en

profundidad. Disyunción columnar en los centros de emisión, fracturas

semicirculares bordeando a los núcleos, brechas de emplazamiento

marginales y paredes laterales muy escarpadas. También aparecen costras

tipo torta y abundancia de fracturas de cizalla en las paredes laterales. Las

rocas son de color gris claro a pardo, de textura porfirítica seriada con fenos

de cuarzo I, plagioclasas, y biotitas apiladas en columnas hexagonales que

alcanzan hasta 1 cm de tamaño; la matriz es de grano muy fino a afanítica y

de composición cuarzo feldespática; por lo general contienen inclusiones

líticas de material fino y grumos de minerales accesorios ferromagnesianos.

Aunque hacia la cumbre de Susan y Cayhua se observan niveles con cierta

 35

textura tobácea fina y brechas en capas subhorizontales (obliterados por la

intensa silicificación), y que bien podrían constituir manifestaciones relícticas

de las etapas iniciales mencionadas.

En el trabajo de campo han sido reconocidos posibles “focos de ascenso

magmático” en los lugares denominados topográficamente como Ely-Diana,

Sonia, Beatriz-Rosa y Carhualaca. Es probable que existan otros centros de

emisión que podrían ser identificados por sus rasgos estructurales y

composición con mayor o menor contenido de cuarzo I y/o biotita-anfíboles.

Como referencia regional de episodios semejantes podemos citar el distrito

minero de Julcani (80.km al SE) que consiste de vetas en un Complejo de

Domos de dacita-riolita, con datación radiométrica entre 10.3- 9.7 Ma, con

edad probable de la mineralización situada entre 9.6-9.3 Ma. (Noble and

Silberman, 1984). El método de K/Ar en 6.9 ±0.4 Ma (Giletty y Day, 1968).

La actividad ígnea en Corihuarmi aún no ha sido datada, pero por su posición

estratigráfica, relaciones de campo y referencias regionales, atribuimos que

también fue desarrollada en el rango de tiempo citados para Julcani y

Yauricocha en un contexto estructural somero y, probablemente, relacionado

a un sistema porfirítico poco profundo, típico de los sistemas epitermales de

alta sulfuración. La pirita aparece diseminada en matriz junto al rutilo,

alterándose también alimonita. La natro-alunita aparece en cristales

prismáticos aciculares bien desarrollados en los espacios libres y formando

nidos y agregados subradiales; por lo general ocupan lugares anexos a las

zonas de caolinización.
 36

Alteración de sílice residual (vuggysilicacore, ensamble sílice-aln):

Este tipo de alteración en masa (pervasivealteration) conforma el cuerpo

central del sistema epitermal de alta sulfuración. Presenta las típicas rocas

silicificadas, muy porosas y masivas, de color blanco-grisáceo a pardo con

textura porfiríticarelíctica y notable presencia de fenos ovoides de cuarzo

I<2000μ con bordes corroídos. La matriz exhibe abundante cuarzo II anhedral

y microgranular; el cuarzo III de 150-1500μ, se presenta bien cristalizado con

hábito bipiramidal y está rellenando cavidades irregulares junto al oro nativo,

azufre y esporádicamente baritina. Por tanto, es frecuente la presencia de

cuarzo gris hipógeno criptocristalino rellenando microfracturas y poros; al

parecer éste evento de silicificación tiene gran afinidad a precipitar Au. La

morfología de los cuerpos de sílice porosa es la de “costras” en almohadilla,

enraizadas conformando morfologías de pipas brechosas alojadas bajo el

marcado control estructural dominante de este sistema. Los vacíos son

cavidades angulosas que han sido formadas por actividad lixiviante de los

fluidos ácidos hidrotermales, los que actuaron de manera selectiva sobre:

feldespatos ferromagnesianos pero, sin poder destruir a los cristales del

cuarzo primario. Se ha detectado también la presencia de Ag asociada al

complejos de teluro, el cual nos indica el origen hipógeno del sistema

mineralizado primario.

Alteración de sílice masiva:

Puede representar el grado extremo silicificaciónepitermal más somera ya que

aparece rellenando los vacíos originados comúnmente en la matriz de las

 37

brechas hidrotermales (niveles altos colgados). No obstante, en la Pipa-Diana

ubicamos un pequeño afloramiento de roca finamente bandeada que, podría

representar la evidencia de una surgencia tardía (tipo sinter), muy

característicos de las partes altas de los sistemas epitermales. (Fig. 8)

Brecha
Clx. Cuarzo
Masivo Cuarzo
Silíceos
con Porosa Cuarzo
Mtx. Si-
FeO. con óx. Porosa
óx. Fe
Au: de Fe. Au:
Au: 2.25
1.45 Au: 1.10
gr/t
gr/t 1.35 gr/t
gr/t

Argílic Argílico
Cuarzo- o
Cuarzo- Caolín con
con óx. Pydiss.
Alunita (Azufre Fe
Au: nativo) Au: 0.05
Au:
0.30 Au: gr/t
0.07
gr/t 0.17 gr/t
gr/t

Figura 8. Muestra de roca sílice

 38

Roca de sílice porosa residual de la pipa Susan (Vuggysilicacore). Los poros

angulosos y están tapizados por cuarzo cristalino bipiramidal de última

generación. Azufre también rellena oquedades al igual que microgramos de

baritina, alunita y Au. Las limonitas pigmentan fisuras y algunas cavidades.

La textura es porfiríticasrelíctica de riodacita.

3.4 CUBICACIÓN DE RESERVAS

Las perforaciones y los estudios de soporte realizadas en 02 cuerpos

mineralizados como Susan y Diana permitieron identificar un volumen de

reservas probadas y probables de aproximadamente 140,000 onzas de oro.

(Tabla 2)

Tabla 2. Cuadro de reservas

CUADRO DE RESERVAS - a Enero 2010

GRADE OUNCES
PIT TM ORE TM WASTE TM TOTAL SR
Au Au

Diana 1.280.369,00 0,868 35.731,04 278.900,00 1.559.269,00 0,22

Susan 4.695.058,80 0,692 104.457,08 806.855,10 5.501.913,90 0,17

ScreeSlope 3.629.649,00 0,401 46.820,68 0,00 3.629.649,00 0,00

9.605.076,80 0,606 187.008,79 1.085.755,10 10.690.831,90 0,11

Elaborado por el Área de Geología - Corihuarmi

 39

Luego se realizaron estudios en el 2012 de cuerpos mineralizados colindantes

como Cayhua y Laura además de una ampliación del Tajo Diana dando un

volumen de reservas probadas y probables de aproximadamente 39,200 onzas

de oro. (Tabla 3)
 40

Tabla 3. Cuadro actualizado de reservas

CUADRO DE RESERVAS - Al 31 Diciembre 2014

GRADE OUNCES TM
PIT TM ORE TM TOTAL SR
Au Au WASTE
Diana 271.336,00 0,389 3.393,00 149.982,00 421.318,00 0,55
Susan 670.742,00 0,294 6.329,77 431.831,00 1.102.573,00 0,64
Susan Sur 522.984,00 0,522 8.773,03 123.468,00 646.452,00 0,24
Cayhua 2.491.260,00 0,289 23.179,32 1.615.790,00 4.107.050,00 0,65
A. Diana 258.492,00 0,409 3.400,68 331.253,00 589.745,00 1,28
Laura 946.327,00 0,241 7.327,00 521.419,00 1.467.746,00 0,55
Cayhua Norte 466.644,00 0,355 5.328,00 360.065,15 826.709,15 0,77
5.627.785,00 0,319 57.730,80 3.533.808,15 9.161.593,15 0,63

Elaborado por el Área de Geología - Corihuarmi

 41

CAPITULO IV

PROCESO DE MINADO

4.1 OPERACIONES MINA

Se emplea el método de explotación a cielo abierto, la operación minera

consiste en la extracción de material mineral y desmonte por el sistema de

carguío y acarreo en superficie. Se tiene 02 tajos de producción y un tercero

iniciado: Tajo Susan, Tajo Diana y Tajo SusanSur (ScreeSiope). En el

minado, a cargo de Minera IRL, el mineral extraído de los Tajos Susan y

Diana pasa por la chancadora para obtenerse la fragmentación y

granulometría adecuada antes de su descarga en el Pad de Lixiviación.

En el ScreeSiope el material es morrénico-coluvial y acumulado,

esencialmente producto de la erosión de las rocas mineralizadas ubicadas en

los niveles superiores (Susan y Diana); su granulometría menor y casi

 42

uniforme, permite en la mayoría de los casos enviar el mineral extraído

directo al Pad para realizar blending con el mineral chancado. (Fig. 9)

NEL
ago
Coyll
orco
cha

TAJ O TAJ O
DIAN S US A
ACU NCU
ERP ERP LagoHuic
hicocha
O O La
go
DIA SUS Co
yllo
NA AN rco
cha

SUSAN SUR
(Scree Slope)
Acceso
Principal
Mina-
Huancay
o

Figura 9. Tajo Susan, Tajo Diana y Tajo Susan Sur

En la siguiente imagen se muestran las zonas de explotación:

La operación por sus dimensiones y producción, está clasificado como un

proyecto de mediana minería, siendo su ciclo de minado el siguiente:

 43

 Perforación

 Voladura

 Carguío

 Acarreo Tajo – Chancadora

 Carguio en Chancadora

 Acarreo Chancadora –Pad

 Descarga - Empuje en Pad

Las densidades (TM/m3) del material consideradas son:

 Tajo Susan : 2.22

 Tajo Diana : 2.35

 ScreeSlope: 2.08

En el mismo sector del proyecto se realizan otras actividades minero

metalúrgicas como son: operación de la planta de beneficio y desarrollo del

PAD de lixiviación en Fase 04; asimismo existe un área para el botadero de

desmonte y actividades de mantenimiento e instalaciones auxiliares

relacionadas directamente con las operaciones.

 44

4.2 PERFORACIÓN YVOLADURA

4.2.1 Perforación

La perforación como parte del ciclo de minado es la primera operación en la

preparación de una voladura. Su propósito es abrir en la roca cavidades

cilíndricas denominadas taladros o blastholes, las que son cargadas con

mezclas explosivas y sus accesorios iniciadores.

Se debe lograr en los trabajos de campo la buena ejecución de los diseños de

malla para obtener la fragmentación deseada en base a los cálculos de

voladura. Por ello, es necesario considerar lo siguiente:

 En una buena perforación se debe tener en cuenta el paralelismo de los

taladros

 Para un correcto carguío de explosivos se requiere controlar la

profundidad y diámetro de los taladros.

 También es importante mantener la verticalidad y ángulos

correspondientes de los taladros.

En los proyectos de minado, la profundidad de los taladros es de 5 m. con0.5

m. de sobre-perforación. La malla B x S usada es triangular, siendo en

mineral de 3x2.6 m. y en desmonte de 4x3.5 m. (Fig. 10)

 45

Figura 10. Perforadora de Percusión DX - 800

Ciclo de Perforación

El performance influye en los costos de perforación, los que a su vez inciden

en el costo total de minado; de ahí la necesidad del control de tiempos en la

operación.

Control de tiempos

De los datos recolectados en la toma de tiempos a la perforadora DX 800 se

obtuvo los siguientes parámetros:

Proyecto de Perforación TJ S4865 - P39

• Fecha de ejecución : 30/11/2012

• Tajo : Susan
 46

• Banco y n° polígono : 4860 - P39

• Altura de banco : 5.00m

• Sub-drilling : 0.50m

• Longitud de taladro : 5.50m

• Malla equivalente(B x S) : 3.00mx3.00m

• Diámetro de taladro : 4.00 pulgadas

 47

Tabla 4 Muestra los valores promedio de perforación del proyecto:

A.M. : antes de media guardia P.M. : pasada media guardia

TURNO DIA (A.M.) TURNO DIA (P.M.)

Parámetro Unidad Valor Parámetro Unidad Valor
Hora inicio Hr. Min. 07:53 Hora inicio Hr. Min 14:15
Hora final Hr. Min. 12:12 Hora Final Hr. Min 18:35
Total Hr. Min. 04:19 Total Hr. Min 04:20
N° de
N° de taladros
Unid. 18 taladros Unid. 16
perforados
perforados
Longitud Longitud
Metros 5.58 Metros 5.06
promedio promedio
Total
Total metros
Metros 100.50 metros Metros 80.90
perforados
perforados
Minutos 220 Tiempo Minutos 210
Tiempo neto
neto
efectivo Horas 3.67 Horas 3.50
efectivo
Cm/min 45.68 Cm/min 38.52
Velocidad Velocidad
Mt/hr 27.41 Mt/hr 23.11

Valores promedios de perforación Valores promedios de perforación

Parámetro Unidad Valor Parámetro Unidad Valor
Tiempo de Minutos 12.67 Tiempo de Minutos 13.13
perforación por perforación
Horas 0.21 Horas 0.22
taladro por taladro
Rango de Cm/min 46.32 Rango de Cm/min 38.93
penetración Mt/hr 27.79 penetración Mt/hr 23.36
Taladros por Taladros por
Tal/hr 4.50 Tal/hr 3.20
hora hora

Adicionalmente, partiendo de la clasificación de tiempos para los Índices

Operacionales, se determinó su distribución porcentual de consumo

porguardia.

4.2.2 Voladura

En el diseño de la voladura se toman en cuenta los siguientes parámetros: tipo

de roca y caracterización geológica, propiedades físico- mecánicas y volumen

 48

de la roca a ser volada, tipo de explosivos, accesorios y el sistema de

iniciación.Las mezclas explosivas empleadas son el ANFO como agente de

voladura y la Emulsión encartuchada. Entre los accesorios de voladura se

tiene: el Booster de 3/4 lb. Como iniciador, los detonadores no eléctricos,

cordón detonante (pentrita), mecha de seguridad y fulminantes No 8. El

carguío de explosivos en los taladros se hace manualmente.

Las voladuras se realizan a la 1:00 pm., horario en que el personal de

operaciones sale al refrigerio, y se realizan proyectos de 120 a 400 taladros

por malla de perforación. (Fig. 11)

Figura 11. Carguío y amarre de taladros por Voladura

Transporte de Explosivos

Se realiza desde el polvorín con la ayuda de un camión, marca Yuejin, cuyo

personal involucrado cumple con los estándares de seguridad del

Procedimiento Escrito de Trabajo Seguro (PETS). Personal a cargo:

 49

Supervisor de Voladura, Jefe de Seguridad y Personal de Voladura

autorizados por DISCAMEC para manipular explosivos.

El “Yuejin” siempre lleva un letrero con la palabra “Explosivos”, cuyo

material se ubica en la tolva del vehículo, la que posee barandas

suficientemente altas para evitar caídas accidentales. Además de estar

provisto con un Extintor PQS, el sistema eléctrico del camión está conectada

a tierra mediante una cadena de arrastre y un sistema de seguridad certificado

para este fin.

Por normas de seguridad, los accesorios de voladura y explosivos se

transportan en viajes por separado hacia el punto de descarga de material

explosivo.

Almacenamiento en Polvorines

Las mezclas explosivas y los accesorios de voladura se almacenan en lugares

exclusivos denominados polvorines, los cuales están instalados en lugares

secos y bien ventilados, protegidos interior y exteriormente contra incendios.

En el orden de consumo, se usan primero los explosivos más antiguos.

Asimismo, todos los sacos vacíos de ANFO, las cajas de emulsión y los

residuos de los accesorios de voladura son evacuados a una estación de

transferencia para ser eliminados mediante inspección a rellenos sanitarios

autorizados por la DIGESA.

 50

Explosivos y Accesorios

Los accesorios de voladura y explosivos se encuentran distribuidos en 03

contenedores debidamente ubicados al interior del polvorín, y equipados con

extintores de polvo seco multipropósito en base a la instructiva de los PETS.

Actualmente en UM Corihuarmi se trabaja con productos de Famesa

Explosivos S.A. los cuales son divididos en dos grupos:

Accesorios de Voladura

Los principales accesorios con los que se cuenta para la voladura son:

 Fulminante N° 8: se emplea para detonar altos explosivos. No tiene

retardo incorporado, está constituido por una capsula cilíndrica de aluminio

con carga primaria de ácida de Pb y carga base de PETN.

 Fanel Dual 500 ms: es un sistema de iniciación no eléctrico, elimina la

necesidad de mantener y almacenar varios tiempos de retardo, lo que permite

reducir costos; se emplea en voladura primaria como iniciador del Booster3/4

lb y como conector entre taladros.

 Fanel CTD 35 ms: es un Fanel Conector Troncal Dual que se usa para

retardar taladros a diferencia del anterior lleva un fulminante de retardo n° 3,

se le identifica por su conectador de plástico tipo “hongo” de color verde y

etiqueta respectiva.

 Fanel CTD 42 ms: pertenece a la misma clase del Fanel CTD 35, se le

identifica por su conector de plástico y etiqueta de color celeste.

 51

 Cordón detonante 5P: compuesto por un núcleo de pentrita (5gr/m), se

usa como línea troncal en voladuras primaria ysecundaria, sirve de apoyo

para iniciar al Fanel; posee una Vod =7000 m/s.

 Mecha de seguridad: posee un núcleo central de pólvora negra,

recubierto de varias capas de material plástico, el cual transmite fuego a

velocidad uniforme hasta el fulminante común.

 Booster 3/4 Ib: conocido como “primer” o “cebo”, es un explosivo

potente de alta densidad, velocidad y presión de detonación. Se usa en la

voladura primaria y en algunas voladuras secundarias (cachorreo de grandes

bolones), su función es iniciar la columna explosiva cargada con Anfo y/o

Emulsión. Peso 340 gr, Vod = 7000 m/s y sensible al cordón 5P.

Mezclas Explosivas

Tanto para la voladura primaria y secundaria se trabaja principalmente con:

 Superfam DOS: Agente de voladura ANFO fabricado por Famesa, se

emplea en voladura primaria en terrenos de rocas suaves y en combinación

con cartuchos de Emulnor cuando el terreno es muy duro o con presencia de

agua. En voladura secundaria se usa en el cachorreo o plasteo. Viene en sacos

de 25 kg, siendo su Densidad = 0.8 gr/cm3 y Vod = 3000 m/s

 Emulnor 3000: Emulsión manufacturada por Famesa. Es una

dispersión coloidal de una fase sólida de solución salina mezclado con

pequeñas cantidades de agentes emulsificantes. Es muy resistente al agua y se

 52

emplea tanto en voladura primaria como secundaria en rocas de dureza

intermedía a dura. Viene en cartuchos de 3” x 16” envasados en cajas de 12

unidades (Densidad = 1.14 gr/cm3 y Vod = 5200 m/s).

Diseño de Voladura

En el diseño de malla y configuración de carga, se consideran parámetros

tales como: ángulo, profundidad y diámetro del taladro, caracterización

geológica, propiedades físico-mecánicas de la roca y propiedades físico-

químicas de los explosivos y accesorios.

La geometría de disparo B x S varía en algunos casos por el tipo de macizo

rocoso a volar; mayormente se diseñan malla de 3.00 m * 2.95 m en taladros

de 4 pulg.de diámetro, 5 m de altura y 0.50 m de sub-drilling.

Procedimiento Operacional

Carguío de Taladros

En la unidad minera se trabaja con bancos de 5 m de altura y sobre-

perforación de 0.50 m para llevar el nivel del piso; el carguío de explosivos

en un taladro, se realiza manualmente en dos configuraciones de carga:

a) Anfo - Emulsión: Cuando el terreno es de roca dura.

b) Anfo: En terreno de roca suave y sin presencia de agua.

En cualquiera de los casos se emplea el Booster de 3/4 Lb como iniciador en

la columna explosiva y al Fanel Dual 500 ms para unir los taladros de la

 53

malta. Asimismo, la litología de la roca en el Tajo Susan es principalmente

Dacita con alteraciones de Sil. La densidad del material es D = 2.22 ton/m3

para mineral y D = 2.20 ton/m3 para desmonte.

El diámetro de los taladros es de 4pulg. Y la altura de la columna explosiva

varía según el tipo de terreno si es muy fracturado o no, o también,

dependiendo de la posición del taladro, por ej. Si éste se encuentra en los

límites de la excavación.

El carguío de taladros se efectúa en los siguientes pasos:

i. Localizar el taladro en el plano de la malta de perforación.

ii. Verificación de longitud de taladro con flexómetro o cordón marcado.

iii. Verificación de presencia de agua.

iv. Cebado de Booster3/4 Lb con el Fanel Dual 500 ms y colocación en el

taladro.

v. Dependiendo del terreno se elije la configuración de carga

mencionada

vi. Se carga con explosivos dejando un Taco = 1.50 m

vii. Para confinar la mezcla explosiva se emplea atacadores de madera de

2.2 m cuidando no maltratar al Fanel Dual y manteniéndolo

ligeramente tenso en su extremo libre.

viii. Confinada la carga explosiva, se comienza a cargar el material

 54

detrítico para el taco confinándolo con ayuda del atacador y dejando

libre el conectador del Fanel Dual.

Amarre de Malla

Se efectúa tomando el conector del Fanel Dual 500 ms llevándolo al taladro

consecutivo de la misma fila para luego conectar un lado del cable Fanel Dual

del otro taladro en el conector “hongo” del taladro anterior. En el T. Susan se

empleaba la malla cuadrada, pero a efectos de mejores resultados, se cambió

el amarre con diseño a malla triangular.

Chispeo y Verificación

Se realiza encendiendo la mecha de seguridad que tiene una longitud de 2m, a

partir de iniciado el chispeo, se cuentan 5 min para iniciar la detonación.

Efectuado la detonación, la verificación se realiza 6 minutos después de

efectuado la voladura. En ella se verifica de manera minuciosa que la

voladura se haya realizado sin ningún inconveniente tal como presencia de

tiros cortados.

Las labores de voladura se realizan en estricto cumplimiento de las normas

del RSSO-055-EM y RISST.El disparo se hace a la 1 pm. Y con excepción se

coordina otro horario con el Área de Seguridad, siempre que dicho disparo

sea durante el día

 55

4.3 CARGUÍO

La limpieza de mineral y/o desmonte se realiza de los tajos (Susan, Diana y

Susan Sur) hacia las zonas de descarga. La limpieza en los frentes de

excavación conforma las dos operaciones de carguío y acarreo de material. El

carguío del material (mineral o desmonte) se realiza en dos carriles y el

tiempo de carga aproximado por volquete está en un rango de (2,5 - 3)

minutos. El circuito de transporte se realiza en 2 tramos, el primero es de la

zona del tajo hacia la chancadora o botadero; el segundo tramo es desde

chancadora hacia el pad.

Las distancia aproximada del tajo Susan a chancadora es de 2.5 kilómetros y

del tajo Diana a chancadora es de 2 kilómetros, de igual modo la distancia de

chancadora al pad es de 1.3 kilómetros. El estado de las vías es uno de los

factores predominantes para la optimización en el transporte manteniendo el

ancho operativo adecuado de 9 metros, siendo la gradiente máxima en las

rampas de 10%. (Fig. 12)

 56

Figura 12. Carguío y Acarreo en Tajo Susan

Ciclo de Carguío

En base al control de tiempos en los frentes de TJ S 4870 - Mineral, TJ S4870

Desmonte y Chancadora - Pad, se obtuvo los tiempos de carguío promedio

para cada equipo (Tabla 5):

 57

Tabla 5. Tiempos de equipos de carguío en minutos

Tiempo de carguío (min)

Equipo TJ SUSAN 4870 TJ SUSAN 4870 CHANCADORA
MINERAL DESMONTE PAD

Excavadora CAT 3360- 2.33 - -

N1
Excavadora CAT 3360- - 0.90 -
N2
Cargador Frontal 966H - - 1.93

Eficiencia de carguío

Está en relación de las horas efectivas de trabajo y el total de horas

programadas, de acuerdo a los registros de tiempo recolectados, se obtuvo

(Tabla 6):

Hr (planeadas) 12 Tajo SusanBco – 4840

Almuerzo - Hr 1 Ciclo Carguio (min) 2.33

Hr (Demoras) 1.92 Ciclo Acarreo (min) 19.42

Hr. Ejecutadas 9.08

Disponibilidad Mecánica

Excavadora – 01 98.67

Excavadora – 02 93.45
 58

Tabla 7. Cuadro de distribución de flota

Flota de Excavadora – 01 Excavadora - 02

(# de Costo C.U. Costo C.U.
volquetes): ($) Prod. ($/TM) ($) Prod. ($/TM)
1
DM 97.62 1,287.0 948.3 1.36 1,287.0 948.3 1.36
Útil. 78.7
2
DM 97.23 1,694.0 1,896.6 0.89 1,694.0 1,896.6 0.89
Útil. 76.5
3
DM 96.45 2,101.0 2,844.9 0.74 2,101.0 2,844.9 0.74
Útil. 76.27
4
DM 98.08 2,508.0 3,793.3 0.66 2,508.0 3,793.3 0.66
Útil. 76.58
5
DM 97.32 2,915.0 4,741.6 0.61 2,915.0 4,741.6 0.61
Útil. 77.4
6
DM 98.11 3,322.0 5,689.9 0.58 3,322.0 5,689.9 0.58
Útil. 75.6
7
DM 96.22 3,729.0 6,638.2 0.56 3,729.0 5,676.2 0.66
Útil. 77.5
8
DM 97.81 4,136.0 6,651.8 0.62 4,136.0 5,666.0 0.73
Útil. 78.2
9
DM 96.85 4,543.0 6,662.4 0.68 4,543.0 5,658.1 0.80
Útil. 75.3
10
DM 97.88 4,950.0 6,670.9 0.74 4,950.0 5,651.8 0.88
Útil. 76.7

𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 − 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 =
𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻

𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀/ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 =
60 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚/ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
 59

Demoras en carguío

La fragmentación no adecuada y la falta de control en el piso son los

principales factores que perjudican el ciclo de minado, eso combinado con el

deficiente número de volquetes por exceso en la flota, perjudica el

rendimiento de) sistema generando colas que oscilan entre 1 min y 13 min.

Numero de cucharas de una excavadora para llenar un volquete

( NC ).-

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑁𝑁𝑁𝑁 =
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

Excavadora N°1 (CAT 336D)

27.3𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇
𝑁𝑁𝑁𝑁 = =5
5.46𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇

Excavadora N°2 (CAT 336D)

27.3
𝑁𝑁𝑁𝑁 = =7
4.14
 60

4.4 CARREO

Número de volquetes necesarios para que la excavadora no pare (NV).-

𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇
𝑁𝑁𝑁𝑁 =
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇

19.42𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑁𝑁𝑁𝑁 = = 7.2 (𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐°1)
2.67

19.42𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑁𝑁𝑁𝑁 = = 5.9 (Con Excavadora N°2)
3.22

Flota de volquete para Excavadora

Costo
Turno Hr min Excavadora 80 $/Hr
Costo
Día 11 660 Volquete 37 $/Hr
Noche 8 480

T. Susan -
PAD Celda
Recorrido : 400
Distancia : 2.5 Km
Material : Mineral Volq (max)
Ciclo con con
(Volquete) : 19 min 7 con 8 con 9 10 11
Ciclo (Exc-
01) : 2.67 min 21.67 24.34 27.01 29.68
Ciclo (Exc- con
02) : 3.22 min 6 con 7 con 8 con 9 10
22.22 25.44 28.66 31.88
 61

Flota de volquetes por Excavadora.-

Excavadora 1 2 3 4 5 6 7
Exc-01 1287 1694 2101 2508 2915 3322 3729
C.U. (Carguío y
Acarreo) 1.36 0.89 0.74 0.66 0.61 0.58 0.56
Producción -
Ton 948 1,897 2,845 3,793 4,742 5,690 6,638
Exc-02 1287 1694 2101 2508 2915 3322 3729
C.U. (Carguío y
Acarreo) 1.36 0.89 0.74 0.66 0.61 0.58 0.66
Producción -
Ton 948 1,897 2,845 3,793 4,742 5,690 5,676

Demoras en el Acarreo

Factores principales se deben al desnivel del piso en la entrada y salida a la

zona de carguío, así como también la acumulación excesiva de material en

stock, lo cual genera colas o demoras en la descarga que se van acumulando a

lo largo de la guardia.

Ruta Crítica PERT-CPM

De los datos recolectados en el frente TJ Susan BC 4870 con la excavadora

CAT 336D1 (Tabla 8):

 62

Tabla 8. Distribución de tiempos por actividades

Tiempo en segundos
Duración
N° Actividad Tiempo Tiempo Tiempo
estimada(Di
pésimo(a) estandar(m) optimo(b)
j)
Tiempo de
1 71 44 31 46
cuadrarse
Tiempo de
2 163 156 142 155
carguío
Tiempo de
3 salida de 69 48 39 50
142carguio
Tiempo de
4 parada 142 59 41 70
imprevista
Tiempo de
5 720 480 450 515
acarreo
Mantenimien
6 432 186 158 222
to de vía
Tiempo de
7 92 42 33 49
giro
Tiempo de
8 64 33 28 37
descarga
Tiempo de
9 salida de 58 30 27 34
descarga
Tiempo de
10 parada 142 59 41 70
imprevista
Tiempo de
11 540 432 390 443
retorno

4.5 DISEÑO DE TALUDES

Diseño de Tajo

Para el diseño de los tajos se utilizaron diversos parámetros definidos por un

estudio geotécnico incluyendo: evaluación de los datos geológicos

preexistentes, revisión de testigos antiguos y el análisis geomecánico de los

testigos existentes. El ángulo de talud en los tajos es de 70° y la altura de los

 63

bancos es de 5 m; las rampas tienen un ancho 9 m; a diferencia del tajo Susan,

en Diana existen banquetas de 20 m de altura lo que da un ángulo final de

52°.

Mediante un Estudio de Estabilidad de Taludes (Environmental Solutions

SAC.) se realizó ensayo estándar en rocas tal como Densidad en Roca y

Carga Puntual; y para el caso de suelos, se efectuaron ensayos estándar como:

Análisis Granulométrico, Límites de Consistencia, Gravedad Específica y

contenido de Humedad. Finalmente, se desarrolló un modelo geomecánico

para taludes finales definiéndose la inclinación de banco, los taludes globales

e interrampas. Los tres tajos de Minera Corihuarmi cumplen con el factor de

seguridad mínimo requerido de 1.2 en condición estática y 1.0 en condición

pseudoestática, como se muestra en el siguiente cuadro (Tabla 9):

Tabla 9. Factor de Seguridad

Factor de seguridad (F.S.)

Condición Estática Condición Pseudoestática

Método Bíshop Método coeficiente Método Bishop Método

Zona
Simplificado Spençer Sísmico Simplificado Spencer

Tajo Diana >2.00 >2.00 1.5 >1.50 >1.60

TajoSusan >2.40 >2.40 1.5 >2.00 >2.00

ScreeSlope >1.30 >1.30 1.5 >1.00 >1.00

El análisis realizado permitió evaluar todos los posibles modos de falla de los

taludes se podrían anticipar.Por ella, de la tabla anterior, se desprende que

 64

todas laszonas de estudio de tajos Susan, Diana y ScreeSlope se muestran

estables físicamente en condiciones estáticas y pseudoestáticas.

Componentes de Diseño

Los siguientes parámetros geométricos se toman en cuenta en el diseño del

talud minero:

En el estudio de estabilidad de taludes, del análisis para las familias de las

discontinuidades, las características estereográficas de las estructuras

encontradas permitieron desarrollar el modelo geomecánico que dio los

parámetros geométricos para el diseño del talud.

Tabla 10. Recomendaciones finales para la geometría de los tajos.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES Y RANGOS

BERMAS:
No menor a las 3/4 partes
del diámetro de la llanta
Altura M
del vehículo más grande de
la mina
CARRETERA DE ALIVIO:
Pendiente mayor a 5%
diagonales a las vías
existentes que permita
Gradiente %
ayudar la reducción de
velocidad del equipo hasta
detenerlo.
PARÁMETROS DE ESTABILIDAD:
Circular
(Método de dovelas de F.S. Diana: 1.33, Susan: 1.51
Bishop)
Estabilidad de falla
(métodos Morgenstern-Price y F.S. Diana: 1.74, Susan: 1.36
Hoek-Brown)
 65

Cinemático: planar y cuña

(Método de Hudson & Grados Diana: 70, Susan: 35 a 45
Harrison)

ScreeSlope
Circular
F.S. (Estático: 1.08 y
(Método exacto de Spencer)
Pseudoestático: 1.05)
 66

Tabla 11. Recomendaciones finales para la geometría de los tajos.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES Y RANGOS

TALUDES DURANTE LA OPERACIÓN:

Altura de Bancos m 5
Ancho de Bancos m 3
Ángulo Talud Banco Susan 70° (0.364H/1V), si fuera
grados
y Diana (BFA) 65° (0.46H/1V)
Ángulo Talud Banco 62° (0.53H/1V) Y 58°
grados
ScreeSlope (BFA) (061H/1V)
Ángulo Talud Final Susan y
grados 46°
Diana (OA)
ÁnguloTalud Final Scree
grados 32° Y 36°
Slope (OA)
TALUDES FINALES PARA EL CIERRE DE MINA:
Altura Tajo Diana msnm 4710 a 4875
Altura Tajo Susan msnm 4810 a 4900
Altura Zona ScreeSlope msnm 4689.50 a 4836.13
Simples en talud
Altura de Bancos Susan y
m operación: 5 Y 10
Diana
Dobles en talud final: 20
Simples en talud
Ancho de Bancos
m operación: 5 Y 10
ScreeSlope
Dobles en talud final: 10
6.5 para Bancos dobles
Ancho de Bancos Susan y de 10 m.
m
Diana 8.5 para Bancos
cuádruples de 20 m.
Ancho de Bancos 10 y 7 para Bancos
m
ScreeSlope simples de 10 m.
Si HB≤9,A=2+0.2*h
Ancho Berma m Si HB >9, A = 4.5 +
0.2*h
 67

Ángulo Talud Banco Diana 70°, en caso de rocas más

Grados
y Susan (BFA) suaves 65°
Ángulo Talud ScreeSlope
Grados 62° a 58°
(BFA)
45° (0.9H/1V), para
Grados Bancos dobles de 10 m
Ángulo Talud Final Susan y con bermas de 6.5 m
Diana (DA) 52° (079H/1V), para
Grados Bancos dobles de 10m
con bermas de 8.5 m
- 32° Y 36°, para Bancos
AnguloTalud Final Scree Grados dobles de 10 y 7 m
Slope (OA) (157H/1V Y 1.36H/1V)
RAMPAS:
≥ 3 veces el ancho del
vehiculo más grandede la
Ancho M
mina para vías de doble
sentido
≥ 2 veces el ancho del
vehículo más grandede la
Ancho M
mina para vías de un solo
sentido
Gradiente de rampas % No mayores al 12%

4.6 OPERACIONES METALÚRGICAS

El procesamiento del mineral ha sido diseñado como una operación de

lixiviación en pilas, utilizando un pad simple de capas múltiples. El mineral

de ley es procesado por chancado y lixiviación en pilas.

El proceso metalúrgico para la obtención del mineral en barras bullion (oro y

plata) se resume en las siguientes etapas.

 68

4.7 CHANCADO DEL MINERAL.

Chancado Primario

El mineral procedente de mina con una humedad promedio de 4 a 5 % y

granulometría promedio de 10” a 15” es transportado en volquetes hacia una

tolva de gruesos de 50 TMS de capacidad. El material en descarga ingresa a

un Grizzly Vibratorio de 3.5’ x 21’ que es accionado por un motor de 30 HP,

el cual alimenta a la chancadora de quijadas; allí el material es reducido de

tamaño, además de adicionársele la cal, la cual le proporciona al mineral la

alcalinidad necesaria para la lixiviación con cianuro de sodio.

La chancadora tiene una capacidad de chancado de 350 toneladas por hora, y

en algunos casos para evitar la sobrealimentación a la chancadora, el material

excedente se acumula en un Stock Pile. Para la protección del personal y del

medio ambiente existe el sistema de riego presurizado en la Chancadora

donde se produce la mayor cantidad de polvos. (Fig. 13).

 69

Figura 13. Chancadora primaria

Acarreo Chancadora-PAD

La granulometría del mineral después del chancado es menor a 4” φ aprox. y

su descarga se hace a través de una faja trasportadora donde el mineral

chancado se apila en forma cónica. Finalmente, el mineral apilado en los

“conos” es cargado, con el cargador frontal Cat-966H a los volquetes de

17m3, y transportado hacia el Pad de Lixiviación.

 70

Lixiviación del Mineral

La lixiviación se lleva a cabo con solución alcalina de cianuro de sodio

(manteniendo el pH entre 10.0 y 10.5 con la adición de cal) para evitar

pérdidas de cianuro por descomposición en gas cianhídrico (HCN). La

concentración de cianuro en la solución lixiviante es de 120 ppm con un

consumo promedio de 0.50 kg/TM de mineral. El ciclo completo de

Lixiviación es de 90 días. (Fig. 14)

Figura 14. PAD de lixiviación

4.8 PAD de Lixiviación

a. Construcción de la Pila del Mineral

El mineral apilado en el área de chancado con una granulometría de 80 % -4”

es transportado en volquetes de 17m3 de capacidad hacia el Pad de

 71

Lixiviación que está completamente impermeabilizado con geomembrana y

overliner. El área actual del pad es de 11.0 hectáreas (fase 1 y fase 2A), se

está construyendo 4 hectáreas más (fase 2B), adicionalmente se estima

construir 3.3 hectáreas (fase 3A) y 2.0 hectáreas (fase 3B), para cumplir con

las necesidades de riego de mineral, y la producción de 4110 toneladas de

mineral por día.

Para formar la celda de lixiviación; primero se construye una rampa de acceso

en un extremo del Pad hasta alcanzar una altura de 8 m, el material utilizado

es desmonte* en la parte externa y mineral en la parte interna del Pad.

b. Descarga de Mineral

Los volquetes cargados de mineral se posicionan sobre la capa

impermeabilizada y se estacionan a 5 metros del borde de la celda para iniciar

la descarga. Durante la descarga se forma un apilado que luego es empujado

por un tractor de orugas (CAT D6T) formando la pendiente del talud que

corresponde al ángulo de reposo del mineral.

La descarga sucesiva permite que la pila se extienda hacia adentro y al centro

del Pad hasta que la capa impermeabilizada esté totalmente cubierta con

mineral. Cada celda consta de un área promedio de 2,000m2, equivalente a

20,000TM de mineral.
 72

Sistema de Riego por Aspersión

Una vez que se deposita el mineral en la extensión promedio de 2,000m2 se

procede a realizar la remoción en la parte superior de la celda debido a que

ésta ha sido compactada por el tránsito de los vehículos durante el acarreo del

mineral. Para esta etapa se emplea el tractor de orugas CatD6T.

Posteriormente, se procede a instalar la red primaria de tuberías de riego cuya

matriz principal es una línea de 10φ de HDPE que parte de un tanque barren

de 3.75”φ x 3.80m de altura hacia el Pad por intermedio de una bomba de

200HP; dicha línea primaria se encuentra sobre un canal completamente

impermeabilizado. Asimismo, en el sistema de tuberías secundarias que se

dirigen hacia las celdas de lixiviación, se insertan las mangueras de riego por

goteo con una malla de riego de 0.45m x 0.45m. (Fig. 15).

 73

Figura 15. Regado por sistema de Aspersión en el PAD

Pozas PLS y de Grandes Eventos

La solución que percola a través de la pila de mineral con una velocidad de

percolación de 1.0 m/día es colectada por un sistema de tuberías de drenaje

construido sobre la geomembrana de polietileno que cubre todo el piso de la

plataforma de lixiviación. La solución colectada llega hacia un sumidero y

por intermedio de dos tuberías HOPE de 1O”φ se descarga en la Poza PLS de

solución rica (Pregnant) de donde se bombea al circuito de adsorción.

La solución pobre que sale del circuito de adsorción descarga en el tanque

barren de donde se bombea a la pila de lixiviación previa corrección de la

concentración de cianuro de sodio y de alcalinidad protectora haciendo así el

 74

ciclo en circuito cerrado, que garantiza un proceso con efluente líquido cero.

Durante la época de lluvias, el agua captada en el Pad diluye la solución

pregnant, por ello después de pasar por un proceso de adsorción es derivada

hacia la Poza de Grandes Eventos; la cual es reutilizada durante la época de

estiaje para cubrir las pérdidas de agua por evaporación y por

humedecimiento del mineral. (Fig. 16)

Figura 16. Poza PLS y de Grandes Eventos

 75

Proceso de Recuperación

Circuito de adsorción

La solución rica en complejos de oro y plata principalmente, obtenida de las

pozas de lixiviación, es procesada en los circuitos de adsorción (método CIC).

El circuito de adsorción consta de una batería de 5 columnas de 2.10 m φ x

2.70 m de altura cargadas con 2,000kg de carbón activado (malla 6 x 12) en

cada columna; actualmente, la planta de adsorción tiene una capacidad de

tratamiento de 200m3/Hr de solución pregnant.

El carbón activado tiene la propiedad de adsorber los complejos cianurados

de oro, plata y otros metales en solución debido a su estructura porosa. La

solución más rica ingresa a la columna con mayor carga de oro, donde es

adsorbido la mayor cantidad de oro, luego pasa a la segunda y así

sucesivamente hasta la última columna que contiene carbón más activo y una

menor carga para luego salir hacia el tanque barren. La eficiencia promedio

del proceso de adsorción es de 96% con una carga promedio de 8Kg. Au/TM

de carbón. Cuando el carbón ha completado su carga es enviado a la etapa de

desorción.

Circuito de Desorción

Una vez completado el periodo de carga, el carbón activado de una de las

columnas del circuito de adsorción, rico con las especies valiosas, es

descargado de las baterías y cargado a un reactor de desorción de 2,000 Kg de

capacidad. Luego, mediante solución cáustica se trasvasa hacia el tanque strip

 76

completando el volumen con agua, la nueva solución se re circula a un flujo

de 5m3/hr., entre el segundo intercambiador de calor, el primer

intercambiador de calor y el tanque de solución strip.Asimismo con un

caldero eléctrico de agua se calienta la solución y se recircula el agua entre el

caldero y el primer intercambiador de calor; una vez que se llega a la

temperatura de 130 a 135°C se desvía la solución efluente hacia el reactor a

una presión de 50 PSI de sorbiendo el carbón.

La solución rica en complejos de oro y plata sale principalmente por la parte

superior reactor pasando por los filtros de carbón, luego por el segundo

intercambiador para seguir por el tercer intercambiador de calor reduciendo

su temperatura hasta 65°C para alimentar a la celda electrolítica. (Fig. 17)

 77

Figura 17. Circuito de Desorción

Celda de Electrodeposición

La celda electrolítica consta de 18 cátodos y 19 ánodos donde precipitan las

especies valiosas en los cátodos de malla de acero inoxidable. La solución

pobre que sale de la celda electrolítica retorna hacia el tanque de solución

strip para recircular por el segundo, el primer intercambiador de calor y el

reactor de desorción que hará reingresar dicha solución a la celda

electrolítica.

Los precipitados del metal valioso en los cátodos electrolíticos se lavan con

agua a presión y luego son filtrados para ser “cosechados”, obteniendo así el

“cemento” de oro y plata principalmente.

 78

Cosecha y Fundición

El “cemento” de oro y plata se coloca en la retorta para quitar el mercurio

remanente, luego se funde en un horno basculante a petróleo en un crisol de

carburo de silicio de 300 kg. Para esta última etapa se adicionan los fundentes

bórax, carbonato de sodio, sílice y nitrato de potasio; el cemento se fundirá a

una temperatura de 1300 °C, para luego realizar la colada y obtener las Barras

Bullion de 70% Au y 25% de Ag.

Los gases producto de la fundición son conducidos vía una campana y un

extractor hacia una torre de lavado (scrubber) donde se recuperan los polvos

que han sido arrastrados juntamente con los gases durante la fundición.

Pasado cuatro meses este producto se fundirá junto a una colada normal de

producción para recuperar el oro y la plata. Así, los gases completamente

fríos y limpios de sólidos van a la atmósfera libre de todo contaminante.

Recuperación del Carbón Activado

El carbón activado en el proceso de adsorción pierde su actividad o su

capacidad de probablemente por una pasivación generada por carbonatos e

impurezas orgánicas, por tal razón se le tiene que devolver su actividad por

medios químicos y térmicos.

Reactivación Química

La reactivación química del carbón se realiza con la finalidad de eliminar la

deposición de carbonatos que precipitan en el área superficial del carbón que

 79

disminuiría la capacidad de adsorción del oro y plata. Este proceso se lleva a

cabo en un reactor de fibra de vidrio, donde después de terminar la desorción

se descarga a dicho reactor los 2,000 Kg. de carbón.

Luego se adiciona ácido clorhídrico (HCI) llegando hasta un pH de 3, el

tiempo que demora el lavado ácido es de 4 horas. La solución final de la

reactivación química es neutralizada con una solución de hidróxido de sodio

(NaOH) y luego conducida a la poza

El consumo de HCI es 50 kg por cada tonelada de carbón y 5 Kg. de Na (OH)

para hacer neutralizar la solución de reactivación.

Reactivación Térmica

La reactivación térmica elimina principalmente los compuestos orgánicos

absorbidos por el carbón. Se realiza en un horno eléctrico vertical marca

Minfurn, con capacidad 1 TM carbón/24 horas; el circuito cuenta con una

tolva de alimentación y descarga, así como un secador vibratorio y el banco

de calentamiento. Todo esto funciona automáticamente y está provisto de

alarmas para la seguridad del equipo y del trabajador.

El proceso consiste en pasar el carbón proveniente de la reactivación química

a través del horno que está a temperatura de 700 °C, 375voltios y 52

amperios. Cuanto más impurezas tenga el carbón, será mayor el tiempo de

retención en el horno, conforme va saliendo el carbón del horno va cayendo

en una tolva con agua lo que provoca un enfriamiento violento del carbón.
 80

Una vez reactivado un lote de carbón (2,000Kg.) se pasa mediante un eductor

hacia una zaranda vibratoria circular de malla N° 20 a fin de clasificarlo, el

carbón de malla +20 mesh retorna al proceso de adsorción y el carbón de

malla -20 mesh se retira del proceso y es almacenado para un tratamiento

futuro.

Planta de Detoxificación

La planta de detoxificación es utilizada para el tratamiento de las aguas de

escorrentía que ingresan al PAD de lixiviación, pozas PLS y Grandes Eventos

como consecuencia de las precipitaciones pluviales, lo que incrementa los

volúmenes de agua de solución en el proceso.

Para estas condiciones las pozas diseñadas (PLS y Grandes Eventos), cubren

estos volúmenes adicionales. Sin embargo se ha considerado como una

medida de seguridad adicional el diseño de la planta de detoxificación para el

tratamiento de los posibles excedentes que corresponderían principalmente a

las soluciones barren.

4.9 EQUIPOS PESADOS EN MINA

4.9.1 Perforación

Perforación Vertical

Esta actividad es realizada con una perforadora hidráulica Sandvik DX 800,

que perfora taladros verticales e inclinados de 72 mm (φ 4”) de diámetro

 81

utilizando barretones de 3 m. de longitud. Se perforan diariamente entre 70 a

80 taladros.

Perforación por Percusión

En el modelo DX800 existen cuatro funciones principales en la perforación

por percusión:

 Percusión: permite la penetración de la brota de perforación en la roca.

 Avance: mantiene la broca en estrecho contacto con la roca.

 Rotación: hace girar la broca a una nueva posición antes del siguiente

impacto.

 Barrido: limpia los recortes (chips) de perforación del taladro.

La energía de impacto generada por el pistón del martillo se transfiere a la

roca a través del varillaje y de la brota de perforación.

La relación entre presión de percusión, fuerza del avance y Velocidad de

rotación, así como sus valores correctos dependen del tipo de roca y del

diámetro del taladro.

El siguiente cuadro presenta las presiones básicas empleadas por el modelo

citado:
 82

DX800 Percusión Rotación Avance Barrido

HL800

Emboquillado 80 bares 40 bares 30-50 bares 4 -9 bares

Perforación 130-190 bares 40-60 bares 80-120 bares 4 -9 bares

Algunos detalles físicos de la DX 800

Parámetros físicos Valor

Peso (sin accesorios opcionales) 14900 Kg.

Ancho 2.45 m.

Altura 3.2 m. a 3.6 m.

Longitud total 7.2 m. a 10.7 m.

4.10 CARGUÍO Y ACARREO

Los equipos que se disponen para la operación son los siguientes (Tabla 12):

Tabla 12.Equipos de carguío y acarrea

EQUIPO Marca Modelo Capacidad Cantidad Actividad

Excavadora Caterpillar CAT 2.5 m3 2 Carguío
Cargador Caterpillar 336D 3.8 m3 1 Carguío
rontal Caterpillar CAT 3.0 m3 1 Carguío
Cargador M. Benz 966H 17.0 m3 13 Acarreo
frontal CAT
Volquete 962H
ACTROS
3343K
 83

Se asigna a cada frente de trabajo el número adecuado de volquetes para el

continuo flujo de éstos y evitar tiempos de espera por parte de los equipos de

carguío y/o acarreo.

4.11 SERVICIOS AUXILIARES

Depósito de desmonte mina

El depósito de desmonte (botadero) está ubicado al norte de los tajos Susan y

Diana, su diseño contempla una capacidad para almacenar 2’125,000

toneladas métricas de material proveniente de ambos tajos. En algunos casos,

parte de este material es desviado de la descarga en botadero al uso en

desarrollo y mantenimiento de accesos. La zona donde se localiza es

apropiada ya que además de reducir los costos de acarreo, su topografía

ofrece una disposición conveniente para esta instalación. El material es

depositado desde la parte más alta de la instalación, a una elevación

aproximada de 4,860 msnm, lo que hace que el desmonte se acomode

manteniendo su ángulo de reposo (1.3H: 1V).

 84

CAPITULO V

OPTIMIZACION DE FLOTA

5.1 PROGRAMACIÓN DINÁMICA

La Programación Dinámica fue desarrollada por Richard Bellman y G. B.

Dantzing. Sus importantes contribuciones sobre esta técnica cuantitativa de

toma de decisiones se publicaron en 1957 en un libro del primer autor

denominado “Dynamic Programming” (Princeton University

Press).Inicialmente a la Programación Dinámica se le denomino

programación lineal estocástica o problemas de programación lineal con

incertidumbre.

La Programación Dinámica (PD) determina la solución óptima de un

problema de n variables descomponiéndola en n etapas, con cada etapa

 85

incluyendo un sub problema de una sola variable. La principal contribución

de la PD es el principio de la optimalidad, el cual establece que una política

óptima consiste de sub políticas óptimas, un marco de referencia para

descomponer el problema en etapas.

La Programación Dinámica es una técnica que se puede aplicar para resolver

muchos problemas de optimización. La mayor parte de las veces, la

programación dinámica obtiene soluciones con un avance en reversa, desde el

final de un problema hacia el principio con lo que un problema grande y

engorroso se convierte en una serie de problemas más pequeños y más

tratables.

Así, la programación dinámica se puede definir como una técnica matemática

útil que resuelve una serie de decisiones secuenciales, cada una de las cuales

afecta las decisiones futuras. Proporciona un procedimiento sistemático para

determinar la combinación de decisiones que maximiza la efectividad total.

En contraste para el problema de programación dinámica, trata de un enfoque

de tipo parcial para la solución de problemas y las ecuaciones específicas que

se usan se deben desarrollar para que represente cada situación individual.

Características de los problemas de programación dinámica

Las características de la programación dinámica se emplean para formular e

identificar la estructura de los problemas de este tipo. A continuación se

presentaran estas características básicas que distinguen a los problemas de

programación dinámica.
 86

• El problema se puede dividir en etapas que requieren una política de

decisión en cada una de ellas. En muchos problemas de programación

dinámica, la etapa es la cantidad de tiempo que pasa desde el inicio del

problema, en ciertos casos no se necesitan decisiones en cada etapa.

• Cada etapa tiene un cierto número de estados asociados a ella. Por

estado se entiende la información que se necesita en cualquier etapa para

tomar una decisión óptima.

• El efecto de la política de decisión en cada etapa es transformar el

estado actual en un estado asociado con la siguiente etapa (tal vez de acuerdo

a una distribución de probabilidad).

• El procedimiento de solución está diseñado para encontrar una política

óptima para el problema completo, es decir, una receta para las decisiones de

la política óptima en cada etapa para cada uno de los estados posibles.

• Dado el estado actual, una política óptima para las etapas restantes es

independiente de la política adoptada en etapas anteriores. (este es el

principio de optimalidad para la programación dinámica). En general en los

problemas de PD, el conocimiento del estado actual del sistema expresa toda

la información sobre su comportamiento anterior, y esta información es

necesario para determinar la política óptima de ahí en adelante.

• El procedimiento de solución se inicia al encontrar la política óptima

para la última etapa. La política óptima para la última etapa prescribe la

política óptima de decisión para cada estado posible en esa etapa.

• Se dispone de una relación recursiva que indica la política óptima para

la etapa dada la política óptima para la etapa (n+1).

 87

A pesar de esta característica, los problemas que pueden ser atacados con la

PD tienen otras dos propiedades adicionales:

 Solo un número reducido de variables se debe conocer en cualquier

etapa con el fin de describir al problema. En efecto, los problemas de la PD se

caracterizan por la dependencia de los resultados derivados de decisiones

sobre un número reducido de variables.

 El resultado de una decisión en cualquier etapa altera los valores

numéricos de un número reducido de variables relevantes al problema. La

decisión actual ni incrementada ni decrementa el número de factores sobre los

cuales depende el resultado. Así, para la siguiente decisión en la secuencia, el

mismo número de variables se considera (Hillier, 1991).

5.2 PROGRAMACIÓN DINÁMICA DETERMINÍSTICA (PDD)

En este caso se profundiza sobre el enfoque de programación dinámica en los

problemas determinísticos, en donde el estado en la siguiente etapa está

completamente determinado por el estado y la política de decisión de la etapa

actual. El caso probabilístico en el que existe una distribución de probabilidad

para el valor posible del siguiente estado este se analizara más adelante.

5.3 PROGRAMACIÓN DINÁMICA PROBABILÍSTICA (PDP)

La programación dinámica probabilística (PDP) es una técnica

matemáticamente útil para la toma de decisiones interrelacionadas, se

presenta cuando el estado en la siguiente etapa no está determinado por

completo por el estado y la política de decisión de la etapa actual.

 88

En su lugar existe una distribución de probabilidad para determinar cuál será

el siguiente estado. Sin embargo, esta distribución de probabilidad si queda

bien determinada por el estado y la política de decisión en la etapa actual. Por

consiguiente la diferencia entre la programación dinámica probabilística y la

programación dinámica determinística (PDD) está en que los estados y los

retornos o retribuciones en cada etapa son probabilísticos.

La programación dinámica probabilística se origina en especial en el

tratamiento de modelos estocásticos de inventarios y en los procesos

markovianos de decisión.

El estado del sistema es quizá el concepto más importante en un modelo de

programación dinámica. Representa el enlace entre etapas subsecuentes de tal

manera que cuando cada etapa se optimiza por separado, la decisión

resultante es automáticamente factible para el problema completo. Además

permite que se hagan decisiones óptimas para las etapas restantes sin tener

que comprobar el efecto de decisiones futuras sobre decisiones que se han

tomado anteriormente.
 89

5.4 APLICACIÓN DE LA PROGRAMACIÓN DINÁMICA PARA

OPTIMIZAR LA ASIGNACIÓN DE CAMIONES A LAS

EXCAVADORAS PROGRAMADAS

Para construir la tabla de datos para alimentar al modelo de Programación

Dinámica se tuvo que realizar un análisis de costos del sistema de carguío

acarreo en la mina Corihuarmi.

La etapa en la resolución del problema es la parte del problema que posee un

conjunto de alternativas mutuamente excluyentes, de las cuales se

seleccionará la mejor alternativa que es la designación de la flota de volquetes

a las excavadoras.

El estado es que refleja la condición o estado de las restricciones que enlaza

las etapas, representa la ligazón entre etapas de tal manera que cuando cada

etapa se optimiza por separado la decisión resultante es automáticamente

factible para el problema completo.

 90

Tabla 13. Tabla de costos para la asignación de volquetes aplacando

Programación Dinámica.

Designación de Costo Total - (Carguío y Acarreo)

Flota de Volquetes Excav-1 Excav-2
0 0 0
1 1,36 1,36
2 0,89 0,89
3 0,74 0,74
4 0,66 0,66
5 0,61 0,61
6 0,58 0,58
7 0,56 0,66
8 0,62 0,73
9 0,68 0,80
10 0,74 0,88
11 0,80 0,95
12 0,86 1,02
13 0,92 1,09
14 0,98 1,17

Representación gráfica del problema de designación optima de flota de

volquetes hacia las excavadoras, como problema de programación dinámica.

(Fig. 22)

𝑑𝑑2 𝑑𝑑1

𝑆𝑆2 𝑆𝑆1 = 𝑆𝑆2 − 𝑑𝑑2 𝑆𝑆1 𝑆𝑆0

𝑟𝑟2 𝑟𝑟1

Figura 18. Grafica para la aplicación de la Programación Dinámica

 91

Los elementos del modelo de PD se definen de la siguiente manera:

1. La etapa 𝑆𝑆𝑖𝑖 : Representa una Excavadora i

2. La decisión𝑑𝑑𝑖𝑖 : Representa el N° Volquetes asignados i, i+1,….N

3. El retorno 𝑟𝑟𝑖𝑖 : Costo mínimo $/TM de extracción al asignar una flota

de volquete

∗
4. Función transformación de estado: 𝑓𝑓𝑖𝑖−1 = 𝑓𝑓𝑖𝑖 − 𝑟𝑟𝑖𝑖
 92

Tabla 14. Matriz de retorno para la etapa: n = 1

𝑟𝑟1∗ = resultado optimal para las condiciones de entrada 𝑆𝑆1 . Se observa que las

respuestas en negrita indican 𝑑𝑑1 la decisión optimal para esa condición de

entrada 𝑆𝑆1 .

• NF = no factible.

Debido a la función de retorno r1 se considera según la tabla Nº 15 un costo

mínimo de 0,58 $/TM al asignar una flota de seis volquetes.

 93

Tabla 15. Matriz de retorno para la etapa: n = 2

𝑟𝑟2∗ = resultado optimal para las condiciones de entrada 𝑆𝑆2 . Se observa que las

respuestas en negrita indican 𝑑𝑑2 la decisión optimal para esa condición de

entrada 𝑆𝑆2 .

• NF = no factible.

Debido a la función de retorno 𝑟𝑟2 se considera según la tabla Nº 16 un costo

mínimo de 0,56 $/TM al asignar una flota de siete volquetes.

5.5 OPTIMIZACIÓN DE FLOTA DE CAMIONES

Luego de realizar la optimización de asignación de volquetes a cada

excavadora en las operaciones de carguío y acarreo de la mina Corihuarmi a

 94

continuación se indican los mejoramientos obtenidos, considerando los costos

horarios de carguío y acarreo:

Los costos unitarios de carguío y acarreo luego de la optimización son:

o Excavadora 01 y 07 Volquetes el costo unitario de carguío y acarreo

es 0.56 $/TM

o Excavadora 02 y 06 Volquetes el costo unitario de carguío y acarreo

es 0.58 $/TM

Empleando los equipos en las actividades mineras mencionadas

anteriormente en la mina Corihuarmi los cuales son dos excavadoras y trece

volquetes, Tenemos un Costo Total Prom. en Carguío y Acarreo de 0.57

$/TM.
 95

CONCLUSIONES

1.- La programación dinámica es una herramienta importante de la investigación

de operaciones que permitió optimizar la asignación de volquetes a cada

excavadora de la mina Corihuarmi al menor costo.

2.- La asignación de camiones para la Excavadora N° 1 es de siete volquetes y

para Excavadora N° 2 es de seis volquetes.

3.- Para construir la tabla de datos para alimentar al modelo de Programación

Dinámica se tuvo que realizar un análisis de costos del sistema de carguío -

acarreo de la mina Corihuarmi.

4.- Se realizara mejoras en la zona de trabajo las cuales son realizar una nivelación

del piso, procedimiento de avance con carguío de material, verificar los

 96

potenciales de causar incidente en la zona de carguío, mejoramiento de las vías

principales para una adecuada salida de los volquetes en la zona de carguío.

5.- Se dará un seguimiento en los rendimientos de los equipos, disponibilidad y

utilización que permitirá obtener un análisis y obtener un ítem para la

productividad de los equipos.

 97

BIBLIOGRAFIA

1. HOWARD L. HARTMAN, “ SME Mining Engineering Handbook” –

Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc. -1992.

2. JAMES E. SHAMBLIN, "Investigación de Operaciones" - School of

Industrial Engineering and Management, Oklahoma State University

3. JUAN TIKTIN, Procedimientos generales de construcción – Movimiento

de tierras – Escuela Técnica Superior de Ingeniero de Caminos, canales y

puertos, 3ra. Edición 1997.

4. MARTIN QUINTIN, TERESA SANTOS, "Investigación Operativa",

2005.

5. CARLOS AGREDA, Investigación de Operaciones, Febrero 1994.