Diseño Minero

Estudio de Pre-Factibilidad
Proyecto minero DelaHilla

Preparado Por: Firma Cargo

Ingeniero Civil en Minas
Claudio F. De La Fuente Gárate CES y Asociados
Revisado Por: Firma Cargo
Ingeniero Civil en Minas
Simón E. Hidalgo Silva CES y Asociados
Validado Por: Firma Cargo
Ingeniero Civil en Minas
Esteban Llanos CES y Asociados
Aprobado Por: Firma Cargo

Sergio Olavarría Aravena

Resumen Ejecutivo

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Diseño Minero
Para el proyecto minero Delahilla, se realizaron las siguientes consideraciones para el desarrollo
del diseño minero:

Método de explotación
Para realizar la elección del método de explotación, se analizó:

 Forma, tamaño y volumen del yacimiento minero, lo que hacen ver un cuerpo de
dimensiones considerables.
 Configuración espacial de las leyes, de acuerdo al modelo entregado por el mandante, la
distribución espacial de las leyes hacen ver un cuerpo masivo, con características de un
pórfido cuprífero, no se visualiza una orientación preferencial de estas. En consideración a
lo anterior es factible realizar un Método de explotación de Hundimiento Masivo.
 Análisis de Frecuencia de Fracturas, en relación a lo descrito anteriormente, el yacimiento
del proyecto Minero Delahilla, presenta un FF/m de 8 clasificando la hundibilidad de este
sector como buena según la clasificación de Laubsher 1990.
 Selección de Método de Hundimiento, dentro de los métodos de hundimientos masivos
presentes en la actualidad nacional, se tienen panel caving con sus variantes y block
caving. Para proyecto Minero Delahilla, se analiza un block caving debido a las
características del macizo rocoso, y los esfuerzos presentes. Este método masivo ofrece
ventajas en costos y capacidades de producción, con una buena adaptación a las
condiciones geotécnicas presentes (FF=8 y S1=24 MPa). Como contraparte, se sacrifican
capacidades de selectividad de los minerales, incorporando mayor volumen de dilución en
la producción, si se le compara con otros métodos selectivos de minería subterránea.

Por otro lado, dentro de este análisis debe existir un estudio detallado sobre las variantes de block
caving disponibles, que se han usado a los largo de la historia en la minería, las cuales tienen como
principal diferencia el manejo de material. Estas variantes corresponden a:

 Block caving con flujo Gravitacional.

 Block caving con Slushers o Scrapers.
 Block caving con LHD.

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Selección Malla de extracción
Para establecer la malla de extracción que contempla el proyecto Delahilla, es necesario conocer
la calidad del macizo rocoso, y a través de los ábacos de Laubsher y la curva de Kvapil, se
establecen parámetros de diseños que inciden en la construcción final de la malla de extracción.

El primer proceso corresponde a la determinación del elipsoide de extracción, donde se considera

las fracturas por metro FF/m entregadas por el mandante (8 FF/m) y el ancho de los puntos de
extracción, esta determinación se realiza utilizando la metodología de Laubsher.

De lo anterior, se estableció un ancho de extracción de 4 metros, con una clase del macizo rocoso
4, fracturas por metro 8 FF/m, con un rango en tamaño saliente del punto de extracción de 0.1 a 2
metros, con un valor máximo de 15 metros entre espaciamientos de los puntos de extracción y
como mínimo 8 metros. Finalmente el área de influencia estimada corresponde a 180 m2.

El siguiente paso corresponde a la determinación de la altura de Interacción, para tales efectos se

consideró el espaciamiento máximo entre puntos de extracción y el RMR ajustado 28, se ingresa a
la curva de Laubscher y se obtiene como resultado la altura de interacción o extracción (Hz).

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De acuerdo a lo visualizado anteriormente, la columna de extracción o interacción corresponde a
24 m.

El siguiente paso corresponde a la determinación del diámetro teórico del elipsoide de extracción,
éste proceso se efectúa a través de la curva de Kvapil, quien toma el concepto de altura de
extracción y determina el diámetro teórico de éste. Es de esta manera, se presenta lo siguiente:

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Como se puede visualizar, el diámetro teórico del elipsoide de extracción corresponde a 8 metros,
y de acuerdo a esto es posible determinar el diámetro del elipsoide real, a través de la siguiente
relación:

𝑊𝑡 = 𝑊 ′ + 𝑎 − 1.8

Donde,

W = Diámetro del elipsoide real

W’ = Diámetro teórico del elipsoide de extracción

a = ancho punto de extracción

De esta manera, el diámetro del elipsoide real corresponde a 10.8 metros, cuyo radio del elipsoide
es de 5.4 metros.

Ilustración 1: Diámetro del Elipsoide Real

Una vez definida la metodología para determinar el Radio del Elipsoide de Extracción, se debe
definir la distribución geométrica de elipsoides, que es el arreglo espacial en que se ubicarán los
elipsoides en el diseño minero del Nivel de Producción y que definen la Malla de Extracción.

Se procederá a realizar un descarte de las opciones para los tipos de malla existentes y a la vez de
las configuraciones de elipsoides en las que se diseñan, para así seleccionar la malla más adecuada
para el proyecto Delahilla.

Dentro de las mallas existentes para los distintos métodos de hundimiento en diversas minas
subterráneas, la tabla 14 resume sus clasificaciones y características más importantes:

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 Malla Espaciamiento Burden Espaciamiento/Burden Ángulo
Cuadrangular 2R 2R 1 90°
Tangente
Cuadrangular 2R √3𝑅 1.155 90°
Tangente y
Traslapada
Triangular 2R √3𝑅 1.155 60°
Tangente
Triangular 2R 2R 1 63.5°
Tangente y
Separada
Triangular √3𝑅 √3𝑅 1 63.5°
Traslape Parcial
Triangular √3𝑅 3√2𝑅 1.155 60°
Traslape Total
Mixta Tangente 2R √3𝑅 --- 60° Y 90°

De acuerdo a la elección del mejor método de explotación definido para el proyecto Delahilla
(Block Caving) y de acuerdo a un estudio de Benchmarck, se elige la malla de tipo Cuadrangular
Tangente.
Esta malla es la más utilizada a nivel mundial en minas con métodos de hundimiento mediante
bloques y utiliza como base teórica de diseño una Configuración Cuadrangular de elipsoides de
extracción.
En esta configuración los elipsoides de extracción se encuentran tangentes en todas direcciones,
encontrándose en contacto con los elipsoides adyacentes en el perímetro.

En la figura 11 se aprecia una vista en planta de la configuración cuadrangular tangente, donde S

(Espaciamiento) = 2R y B (Burden) = 2R, de esta forma S/B = 1.

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Por lo tanto, a raíz de lo expuesto y en base al cálculo del elipsoide de extracción, se establece
para el presente proyecto una malla cuadrangular tangente de 10x10 metros.

Variantes del sistema de manejo de materiales para Block Caving

Se realiza un análisis de la factibilidad de variantes a utilizar para el manejo del material explotado
a través de Block Caving, a través de parámetros técnicos y económicos.

Las posibilidades corresponden a realizar el manejo a través de equipos LHD, Scrapers, o la

utilización de solo parrillas y piques de vaciado directamente bajo el punto de extracción.

De las alternativas descritas, según la malla de extracción definida y la granulometría esperada de

la roca, se define que comparativamente el block caving tradicional es de mayor productividad,
menor costo operacional y se adapta mejor a la granulometría fina que se obtendría en los puntos
de tiraje que un block caving con LHD. Para el presente caso, utilizar un equipo LHD sería poco
productivo al tener distancias muy cortas entre los puntos de extracción. Además significaría una
mayor inversión en equipos y ventilación necesaria para mantener el funcionamiento constante de
los equipos diésel, por lo que se descarta este último.

Por otro lado, un block caving tradicional es de mayor productividad que un block caving con
scrapers, sin embargo, este último posee una menor inversión inicial debido a que disminuye la
cantidad de desarrollos verticales y posee un mayor costo operacional.

En síntesis, considerando los costos necesarios en inversión y operación que resultan de las
diferentes alternativas analizadas, en conjunto con la mayor productividad y reconociendo la
granulometría del material con tamaños bastante pequeños, el método de explotación a utilizar
corresponde a un block caving convencional o gravitacional, este define un sistema de explotación
que se adapta a las condiciones geotécnicas de la roca presente en el área del proyecto,
entregando mayor productividad a un menor costo operacional.

Para la utilización de esta variante se disponen los piques de traspaso bajo los puntos de
extracción, donde el paso del material será regulado a través de parrillas que definen la
granulometría final para el transporte hacía el exterior de la mina.

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manejo de materiales para Block Caving
Alternativas de diseño
Ces y asociado presentará la evaluación técnica y económica de dos alternativas de diseño, para el
proyecto minero Delahilla. Dichas alternativas de diseño, difieren en la disposición de piques de
traspaso para los niveles inferiores al de producción.

Alternativa 1

1) Descripción general.

Se disponen bloques de 120 metros por 120 metros con una altura promedio de columna de 280
metros. Es así que el diseño minero contempla parrillas dispuestas en los piques de traspaso, el
control de flujo será realizado por un operador a través del sistema de buitras dispuestas en los
puntos.

Existirá reducción de la roca a través de martillos picadores móviles que se dispondrán a lo largo
de las calles de producción de los bloques. Los piques de traspaso serán de 1.5 metros de
diámetros que se unirán entre 4 piques con un ángulo de 70°, posteriormente los 4 piques unidos
se unirán con otro conjunto de 4 piques finalizando en un nivel de acarreo.

Dicho nivel de acarreo contempla la existencia de buzones de almacenamiento con un Chute de

traspaso dispuestos en la parte superior de la galería. El material será retirado por camiones
mineros de 18.3 yardas cúbicas y vertidos en piques de traspaso hacia el nivel de transporte.

En dicho nivel, el material será vertido en 2 correas secundarias de 25 metros orientadas norte-
sur, que vierten el material en una correa de sacrificio para posteriormente salir por la correa
principal y llegar a la planta de procesamiento.

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1.1) Nivel de Hundimiento

El nivel de hundimiento se encuentra ubicado en la cota 1971.5 m.s.n.m. La configuración

geométrica presenta 12100 metros lineales, con una sección transversal de 3.5x3.5 metros, el piso
de hundimiento considera 25 calles orientadas en dirección Este-Oeste, 1 cruzados en dirección
norte-sur y dos galerías en dirección norte-sur de 484 metros. Los accesos a este nivel se
presentan desde el nivel de producción con tres rampas de 120 metros lineales cada una, con una
pendiente asociada del 10%, la primera rampa está ubicada hacia el norte del footprint, cuyo
desarrollo se efectúa en primera instancia para la apertura de calles que acceden al área inicial de
socavación. En otro punto, la segunda rampa se desarrollará conjuntamente con la primera rampa,
cuya ubicación se presenta en la parte sur-oeste del footprint y la tercera rampa se hará en los
periodos finales de la explotación, conectado directamente el cruzado en la parte sur del footprint
con el nivel de producción.

Las galerías de Hundimientos (Calles), están espaciadas a una distancia de 20 metros, con un largo
por calle cercano a los 484 metros. El cruzados se disponen perpendicular a las calles, con una
sección transversal de 3.5x3.5 mts. En relación a la fortificación, las calles y los cruzados
presentarán solo pernos, y para las rampas de accesos al nivel, se presentarán fortificación
completa de perno, malla y shotcrete.

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1.2) Nivel de Producción

El nivel de producción se ubicará 12 metros por debajo del nivel de hundimiento, es decir, en la
cota 1959.5 m.s.n.m, generando de esta manera un pilar de protección de 8.5 metros de alto,
cumpliendo con las condiciones de seguridad de acuerdo a las características del sector.

Este nivel se conecta con el de hundimiento, a través de embudos de inclinación 70° y largo de
14.5 metros.

El ingreso a este nivel es mediante el acceso principal, y contempla la construcción del barrio
cívico, cruzado, la cabecera y calles de producción. Estas últimas tienen una sección de 4.0 x 4.0
[m2] en dirección este – oeste y se separan cada 20 metros dejando 6 galerías por bloque.

Las galerías de este nivel deben contar con fortificación completa, es decir, perno – malla-
shotcrete, para así asegurar su continuidad y durabilidad a lo largo de los años y en las
intersecciones entre el cruzado y las galerías de producción se adicionarán marcos de acero por
tratarse de una zona más amplia.

Este nivel contiene 2304 embudos a lo largo de todo el footprint, y cada uno de estos puntos
contará con parrillas ubicadas a los costados de la galería de producción, de abertura de 30 [cm],
para controlar la granulometría del material proveniente del nivel de hundimiento. Se considerará
el uso de martillos picadores móviles, para prevenir el estancamiento por colpas de mayor tamaño
y así asegurar un flujo homogéneo de material, que se desplazarán a lo largo de las galerías
cuando sea necesario.

La disposición geométrica de los piques de traspaso, corresponde, a pique de 1.5 metros de

diámetro con inclinación de 75°, dicho pique se conectan con un otros 3 piques de traspasos en un
pique de 3.5 metros de diámetro, donde finalmente dicho pique se conecta con otro de las misma
características para llegar al nivel de acarreo. Quedando ilustrado de la siguiente manera:

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Finalmente, los metros necesarios para la construcción del nivel de producción dan un total de
21,800 metros, compuesto por 1936 metros de cruzado, 484 metros de cabecera y 12100 metros
correspondientes a las galerías de producción.

La imagen XX representa el nivel de producción del primer bloque en explotación para el proyecto
minero Delahilla, donde además se visualiza el área inicial a explotar del proyecto.

El nivel completo del proyecto, se ilustra a continuación

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1.3) Nivel de Acarreo

El nivel de acarreo se ubica en la cota 1894.5 msnm, a 65 metros por debajo del nivel de
producción y a 33 metros del nivel de transporte principal. Se puede acceder a este nivel a través
de 2 rampas desde el nivel de producción, la que posee una pendiente de 10% y una sección de
5x5 m2.

El nivel de acarreo presenta 13676 metros lineales de galerías de producción, cuya sección
transversal es de 5x5 metros cuadrados. Se visualizan dos cabeceras de sección 5x5 con un total
de 872 metros lineales.

A partir de las parrillas ubicadas en las calles de producción el mineral llega al nivel de acarreo a
través de un sistema de piques de traspaso, contemplando 103680 metros de desarrollo de piques
de traspaso con 288 puntos de alimentación dispuestos cada 20 metros.

Los camiones cargados vacían en los puntos de descarga ubicados en el centro del footprint
recorriendo una distancia media de 700 m.

A continuación se presenta el nivel de acarreo.

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De esta manera, se presenta la sala de vaciado al nivel de transporte desde el nivel de acarreo,
obteniéndose la siguiente configuración:

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