Minado Por Chimeneas PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA GEOLOGICA
MINADO POR
CHIMENEAS
CURSO : METODOS DE EXPLOTACION MINERA

DOCENTE : Ing. BOHORQUEZ HUARA, Armando
INTEGRANTES: .
 BECERRA CASTRO, Ruby
 CUEVA SALAZAR, Percy
 DAVILA CUBAS, Willy
 GARCIA NECIOSUP, Alejandra
 HUAMAN AYAY, Wilder
 SPELUCIN LEON, Cristhian
 VERGARA REBAZA, Bertha
Cajamarca Julio del 2013
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA E.A.P.I.G.
INDICE
Contenido
INTRODUCCION ........................................................................................................................ 2
1. MINADO POR CHIMENEAS ............................................................................................ 3
1.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO .................................................................................... 3
1.2. EJECUCIÓN DE CHIMENEAS Y POZOS .................................................................. 3
A. METODOS MECANIZADOS ................................................................................ 3
a) “SHAFT DRILLING”.................................................................................................. 4
b) “SHAFT BORING” .................................................................................................... 5
c) RAISE BORING ............................................................................................................. 5
d) PAUTAS PARA LA SELECCIÓN DEL METODO ................................................... 6
B. METODOS CONVENCIONALES ........................................................................ 8
a) JAULA JORA: ............................................................................................................ 8
b) PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK ................................................................ 13
C. TIPOS DE PLATAFORMAS TREPADORAS.................................................. 17
a) Plataforma trepadora STH-5H de propulsión eléctrica ................................ 17
b) Plataforma Trepadora STH – 5D ......................................................................... 17
1.3. EXPLOTACIÓN POR CHIMENEAS .......................................................................... 18
1.4. MINADO POR CHIMENEAS EN EL PERÚ .............................................................. 20
1.5. CRITERIOS DE DISEÑO ............................................................................................ 23
a) Geomecánicos ........................................................................................................ 23
b) Reservas –“ore body” Vasconia ........................................................................ 24
c) Dilución ..................................................................................................................... 24
d) Diseño de mina ....................................................................................................... 24
e) Capacidad de equipos .......................................................................................... 25
f) Planificación y evaluación de la producción .................................................. 25
CONCLUSIÓNES ..................................................................................................................... 32
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 33
Métodos Explotación Minera Página 1

INTRODUCCION
La mecanización actual en la minería nos permite desarrollar una serie de

técnicas, las cuales tienen una alta incidencia en la productividad y eficiencia
dentro de las operaciones mineras. La perforación y voladura son operaciones
unitarias que tienen estrecha relación en el proceso de minado, por lo tanto el
diseño y ejecución de los mismos deben llevarnos a un resultado eficiente
La tecnología de perforación y voladura ha logrado avances muy importantes al

implementar equipos de alto rendimiento. Estos dos elementos
interrelacionados con las características Geomecánicas de las rocas van a
determinar el éxito de una buena fragmentación de roca

1. MINADO POR CHIMENEAS
1.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

Este método se denomina con el término “raise mining” utilizado tanto en
cuerpos mineralizados verticales como inclinados. Este método de
explotación por chimeneas con perforación de taladros largos horizontales
desde plataformas ubicadas en chimeneas, se viene usando en minerías
desde hace muchas décadas; para la explotación de vetas angostas y bajo
ciertas circunstancias en vetas anchas, con cajas regulares de mediana a
dura competencia. El principio consiste en la ejecución de chimeneas dentro
del yacimiento mineralizado, y a partir de estas chimeneas se realizan la
explotación de los recursos minerales previa planificación de la misma.
1.2. EJECUCIÓN DE CHIMENEAS Y POZOS

La excavación de chimeneas y pozos verticales o inclinados, realizada para
el acceso a las labores subterráneas, se desarrolla por medio de dos
métodos: mecanizado y convencional.
A. METODOS MECANIZADOS
Las principales ventajas que presentan estos métodos, sobre los

convencionales o manuales son:
 Mayor seguridad para el personal, ya que en algunos métodos no se

precisa que los trabajadores se encuentren dentro de la excavación
durante la realización de la chimenea o pozo, y en lo que es necesario
éstos disponen de mayor protección que en los métodos
convencionales.
 Mejor estabilidad del terreno, al no ser necesario el uso de voladura,
la roca no se deteriora y te obtiene superficies lisas, con lo que esto
supone menor necesidad de sostenimiento y menor resistencia al
paso del aire.
 Mejores rendimientos de perforación, debido al menor tiempo de
ejecución.
 Menores costos como consecuencia del aumento de productividad,
aunque sea mayor la partida de amortización, ésta se ve compensada
por el ahorro en mano de obra y materiales.
Frecuente en la actividad minera y civil. Para la construcción mecanizada

de chimeneas y pozos, existen fundamentalmente tres tipos de máquinas,
con ligeras diferencias entre ellas según la empresa fabricante. Los tres
grupos de máquinas son: “Shaft drilling”, “Shaft boring” y “raise boring”.

a) “SHAFT DRILLING”
Este sistema se utiliza para la perforación de pozos de gran diámetro

siendo una extensión de las técnicas convencionales de perforación
rotativa usadas habitualmente en la extracción de petróleo.
El amplio desarrollo de esta técnica fue iniciado por la Atomic Energy

Commission (AEC), durante los años 60, como parte del programa de
pruebas nucleares en la zona de Nevada.
El “Shaft drilling” consiste en excavar pozos en sentido descendente

utilizando una plataforma de perforación de gran diámetro la que se
encuentra situada en superficie. La excavación del pozo puede realizarse
en una sola etapa o en sucesivas etapas de ensanche. La evacuación de
los detritus se consigue normalmente mediante la circulación inversa del
lodo de perforación. Manteniendo el pozo lleno de lodo de perforación.
Manteniendo el pozo lleno de lodo de perforación se consigue la estabilidad
de éste y se impide el flujo de agua mientras se realiza la instalación de
revestimiento.
El “Shaft drilling” compite generalmente generalmente con los métodos

tradicionales en rocas débiles o medias, pudiéndose adaptar a las
condiciones hidrogeológicas más difíciles. Las mayores torres de
perforación llegan a perforar formaciones con resistencia a la compresión
superiores a los 300 Mpa.
El diseño en las operaciones de perforación requiere la ejecución de los

siguientes pasos:
1. Elegir el método de perforación con relación a las condiciones

hidrogeológicas y a los parámetros geotécnicos de la roca a lo largo del
pozo. A continuación se deberá seleccionar la torre en función del
diámetro y de la profundidad del pozo, de las etapas de perforación, y si
acaso de las propiedades del lodo de perforación.
2. Diseño del sistema de sellado frente al agua.
3. Organización del lugar de perforación y ubicación de los tanques para el

lodo de perforación, para almacenamiento del revestimiento y otros
materiales.

b) “SHAFT BORING”
El “Shaft boring” es la tecnología más nueva y probablemente la más

avanzada en construcción de pozos, aunque esta tecnología sea de los años
60. El equipo se denomina máquina de profundización de pozos o “Shaft
boring machine” con personal abordo realizándose el transporte del lodo y el
servicio desde la superficie. El principal problema que se encuentra en este
tipo de perforaciones es la evacuación de los detritus; para solucionar este
problema se han desarrollado diferentes técnicas correspondientes a las
empresas que fabrican este tipo de máquinas.
c) RAISE BORING
También llamado “raise drilling” es el sistema de ejecución de un pozo o

chimenea por medios mecánicos entre dos o más niveles. Todos los niveles
pueden ser subterráneos o el nivel superior estar en la superficie
Este método se desarrolló en Estados Unidos durante los años 50. Para ello
se diseñó un método en el que primero se efectuaba un sondeo piloto
siguiendo después con el ensanche de la chimenea en el sentido
ascendente. Utilizando un tamaño mayor de cabeza de corte se ensancha la
perforación en una o varias etapas logrando al final el diámetro requerido,
como se puede observar en la figura adjunta.
Figura1: Procedimiento a seguir para la perforación mediante “raise boring”
La primera vez que se utilizó una maquina de este tipo fue en 1962 en la mina
Horner Wanseca de Michigan USA. Se trataba de un taladro piloto de 250 mm.
De diámetro, llegando finalmente a un diámetro de 1016 mm. Desde entonces
se añadieron diversas innovaciones al método “raise boring” con el fin de
solucionar la necesidad de conectar perpendicularmente galerías horizontales.
Con el avance tecnológico creció el número de países que emplean este

sistema: aparte de emplearse en las chimeneas se usan hoy en día para otros
campos, como para perforaciones piloto previas para la construcción de pozos
de grandes diámetros, pozos de ventilación, centrales hidráulicas y para
depósitos subterráneos

El empleo principal del “raise boring” suele desarrollarse para una gama de
diámetro entre 2000 y 3000 mm y a unas profundidades de 100 a 200 m; pero
de todas formas se encuentran máquinas que responden a otras exigencias
más altas. Uno de los pozos más grandes realizados hasta ahora por el método
“raise boring” es el pozo de ventilación de Rustenberg plate Mine en Sudáfrica
con un diámetro de 6022 mm y una profundidad de 1099 m. En el Perú se han
empleado en muchas minas como San Vicente, Raura, etc.
Figura 2:Esquema tridimensional que muestra el método “raise boring”
d) PAUTAS PARA LA SELECCIÓN DEL METODO
La selección de un método apropiado de construcción de pozos puede

hacerse basándose en los costos y tiempo de ejecución. Sin embargo, la
decisión final podría hacerse en base a la experiencia personal en el campo
de aplicación de cada técnica.
La aplicación del “shaft drilling” se prefiere en condiciones donde:
 La congelación puede ser necesaria en el control de infiltraciones de

agua durante la excavación convencional de pozos.

 Los requerimientos en el
revestimiento de pozos precisan el
uso de un revestimiento de acero/
hormigón hidrostático
 El acceso rápido prevalece sobre
su mayor costo
 La alteración de la roca es un
criterio primordial en la utilización
de esta técnica
 No hay acceso disponible para la
eliminación del lodo bajo la
superficie.
El uso de “Shaft boring” se aconseja cuando:
 El impacto adverso de infiltraciones superfciales de agua puede ser

económicamente mitigado antes de la construcción, por ejemplo a través
de lechadas.
 La caída de la roca permite tiempos de ejecución compatibles con los
ciclos en las operaciones mineras.
 El acceso rápido prevalece sobre los costos añadidos
 Las alteraciones en la roca son factor principal que hay que tener en
cuenta en la elección de este método
 El acceso está disponible para la organización del trabajo y eliminación
del lodo bajo tierra.
 La geología permite la perforación del taladro piloto con las tolerancias
requeridas para el diseño del pozo
 Es necesario el acceso inmediato al estrato perforado para un examen
geológico, instalación de los instrumentos y pruebas necesarias.
 No existe otras aperturas cercanas.
La perforación con “raise boring” se recomienda en casos donde:
 Las condiciones del lugar deben ser

estables por ejemplo la calidad de la
roca y la ausencia de grandes
corrientes internas de agua
 El acceso esté disponible para la
organización del trabajo y eliminación
de lodo bajo tierra
 La estructura geológica debe permitir la
perforación piloto con las tolerancias
requeridas por el diseño del pozo
 Las necesidades de diseño (diámetro,
profundidad, etc.) deben ser
compatibles con las exigencias del
equipamiento

Según las condiciones, la perforación con “raise boring” puede ofrecer un costo
menor que los otros métodos de construcción de pozos.
B. METODOS CONVENCIONALES
Para la excavación de pozos de gran longitud y sección, se utilizan

estructuras metálicas o equipos de accionamiento neumático o hidráulico
que van equipados con 3 o 4 brazos e igual número de deslizaderas y
perforadoras; de los ya conocidos de sistema de avance con puntales.
Durante el trabajo estos conjuntos se apoyan en el fondo del pozo y se

anclan a los hastiales con unos cilindros hidráulicos horizontales. La
columna soporte central puede girar 360°, y los brazos, que son semejantes
a los de los jumbos de túneles, pueden variar su inclinación con respecto a
la vertical y alargarse si son telescópicos.
Una vez perforado y cargado cada disparo el conjunto se pliega y eleva

hasta una posición segura, pasando a continuación a la operación de
desescombro con cucharas bivalvas o retrohidráulicas y cubas. Dentro de
las principales tenemos:
a) JAULA JORA:
Esta máquina fabricada por Atlas Copco, se aplica generalmente en la

excavación de chimeneas, tanto vertical como inclinada. La diferencia
básica con el Alimak es que se precisa la realización de un barreno
piloto de un diámetro entre 75 a 100 mm por donde penetra el cable de
elevación. Los principales componentes son: la plataforma de trabajo, la
jaula de transporte, el mecanismo de elevación y en chimeneas
inclinadas el carril de guía, como se indica en la figura.

Fig. 3.:Jaula Jora en chimenea vertical e inclinada (Atlas

Copco)
Para utilizar este método se deben conjugar los diferentes elementos en

función de las dimensiones de la chimenea, esto significa tener un huinche o
cabrestante apropiado para elevar y descender la jaula sin esforzar su motor,
cables seleccionados según la profundidad y peso que transportará, una
plataforma y jaula en buen estado, perforadora y herramientas al alcance, etc.
Fig 4 :Huinche o cabrestante en la parte superior

Etapas:
 Para el sondaje piloto, se debe elegir la máquina perforadora en función

del largo de la chimenea. El diámetro por lo general varía entre los 75 y
100 mm., que sirve para traspasar el cable desde el nivel donde se
encuentra el huinche o cabrestante hasta el frente de trabajo, esta
perforación puede tener una función secundaria de ventilación auxiliar
para los trabajos de la chimenea. Está consistente en una plataforma
colgada por medio de un cable de acero, el cual pasa a través de un
sondaje, que a su vez pasa por el centro de la chimenea a construir,
previamente ejecutado. El campo de aplicación práctico y económico se
encuentra entre los 30 y 100 m.
 El primer ciclo se realiza solo con la ayuda de una plataforma y se

realizan perforaciones de entre 3 a 4 metros, las cuales deben ser
paralelas a la perforación piloto, la cual actuará de cara libre para el
resto de los barrenos. El barreno central presenta las ventajas de servir
de hueco de expansión en los cueles paralelos, con los que se
consiguen avances por disparo de unos 3 a 4 m, y de entrada de aire
fresco.

 Cuando se tiene el primer ciclo realizado se traspasa el cable, hasta el

nivel inferior donde se engancha la jaula jora y se instala la guía o carril
para esta, en el caso de ser una chimenea inclinada. La jaula se eleva
hasta el frente, ahí la plataforma se fija a las paredes de la excavación
mediante un sistema de brazos telescópicos y se vuelve a perforar tiros
paralelos.
 Al terminar la perforación se debe retirar la plataforma, desenganchar la

jaula y sacar el cable para que estos no sufran daños durante la
tronadura.
Fig 5: Diseño de tronadura con barreno central de gran

diámetro

En cada disparo es necesario desenganchar la jaula del cable de

elevación, pues de lo contrario este último se dañaría durante las
voladuras.
Ventajas
 Este método resulta muy efectivo para el desarrollo de chimeneas ya

que su metodología de trabajo hace que se puedan obtener beneficios
"extras", ya que cable que sostiene la jaula pasa a través de un sondaje
y este sondaje sirve como ventilación extra para los operarios que
utilizan la jaula y también sirven como cara libre al momento de tronar
las perforaciones
 Las ventajas de utilizar esta técnica radica casi en un cien por ciento en
las ventajas de la utilización de martillos ligeros.
 Se entiende que las condiciones y dimensiones de una chimenea

pueden llegar a la unidad en la escala métrica, esto hace necesario la
utilización de herramientas con características de maniobrabilidad
elevada. Es por eso que la utilización de martillos con ayuda neumática
(JackLeg), para este método, favorece en un aumento del tiempo de
utilización práctica de la herramienta.
 También se entiende que requieren menor energía, por lo tanto

compresores de menor potencia, tienen menor desgaste, en
consecuencia, menor consumo de piezas de recambio, y por último,
teóricamente, al efectuar menor presión sobre la roca que un martillo
hidráulico, este desgasta menos los bit.

Desventajas:
Su desventaja esencial es que se debe desmontar todo el aparato,

incluido los cables para que estos no sufran daños con la tronadura.
Las desventajas se pueden apreciar de mejor forma si se comparan con

otros métodos utilizados y mejores herramientas, presentado como
principal factor en contra el tiempo de avance, esto resultado del gran
avance que han tenido las perforadoras hidráulicas (jumbos) y
maquinarias especialmente diseñadas para las chimeneas tales como
los Jack Hammer y Stoper.
La desventaja de este método, frente al Alimak, es la perforación del

barreno piloto, pues el control de su desviación dependerá de la longitud
de la chimenea.
Una de las desventajas se encuentra en la perforación de este barreno

puesto que su dirección e inclinación deben ser exactas a la
planificación, la cual influirá en la extensión final de la chimenea.
No es muy popular.
Todos los estudios y experiencias avalan el uso de la malla de perforación

utilizada por este método, entendiéndose que la mayor parte del tiempo de
estas labores se realizan en estéril, bajando la eficiencia de conminución y
aumentando la de arranque. Por lo tanto la condición fundamental de su uso se
conecta netamente con los recursos económicos de mina, pero teniendo como
condición principal la seguridad, la cual limita su uso.
b) PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK
Este método de excavación se utiliza para chimeneas y piques, debido a su

flexibilidad, económica y velocidad, y se han convertido en uno de los más

usados del mundo, sobre todo en aquellos casos donde no existe ningún
nivel de acceso superior.
Estos equipos están constituidos por una jaula, plataforma de trabajo,

motores de accionamiento el carril guía y los elementos auxiliares.
La elevación de la plataforma se realiza a través de un carril guía curvado

empleando motores de aire comprimido, eléctricos o diesel. La fijación del
carril a la roca se lleva a cabo con bulones de anclaje, y tanto las tuberías de
aire como de agua necesarias para la perforación y ventilación se sitúan en
el lado interno del carril guía para su protección.
Durante el trabajo los perforistas se encuentran sobre una plataforma

segura, ya que disponen de una cubierta y una barandilla de protección y
para el transporte del personal y materiales se utiliza la jaula que se
encuentra debajo de la plataforma.
En un relevo dos perforistas pueden avanzar de 2.2 a 3 m . Los

accionamientos de aire comprimido son adecuados para longitudes
inferiores a los 200m,los eléctricos hasta 800m y a partir de esas distancias
se recomiendan los motores diesel .
Las fases en la construcción de la chimenea son las siguientes:
 Perforación y carga de los barrenos (operación realizada con martillo

perforador)

 Descenso de la plataforma y voladura (cada vez que hay una voladura,

hay que retirar la plataforma)
 Ventilación y riego
 Elevación de la plataforma y saneo del techo.
Las principales ventajas de estos equipos son:
 Pueden usarse para chimeneas de pequeña o gran longitud y con

cualquier inclinación
 Las diferentes secciones y geometrías de las chimeneas se pueden
conseguir cambiando las plataformas, siendo imposible excavar
secciones desde 3 m2 hasta 30m 2.

Fig 6: Plataforma Alimak
 Es posible en una misma obra cambiar la dirección e inclinación de las

chimeneas mediante el uso de carriles curvos.
 La longitud de las excavaciones pude ser prácticamente ilimitada. La
chimenea más larga efectuada hasta la actualidad tiene 1040m y una
inclinación de 45 °
 En el ensanchamiento de chimeneas piloto para la excavación de pozos
de gran sección puede complementarse con unidades de perforación
horizontal.
 En terrenos malos las plataformas pueden utilizarse para realizar el
sostenimiento mediante bulonaje ,inyección,etc.
 La inversión es menor que con el sistema “raise boring”
 No requiere mano de obra demasiado especializada.
 La preparación inicial del área de trabajo es muy reducida.
 El ambiente de trabajo es de escasa calidad.
 La rugosidad de las paredes resultantes es grande y el estado del
macizo remanente es peor que el conseguido con el sistema “raise
boring ” .

C. TIPOS DE PLATAFORMAS TREPADORAS

a) Plataforma trepadora STH-5H de propulsión eléctrica
Se tiene dos tipos:
STH – 5E con una unidad propulsora
Área max.aprox. chimenea 7m2

vertical
Longitud max.aprox.de chimnea 800-900m
Velocidad de ascenso 18m/min
Velocidad, descenso por 25-30m/min
gravedad
Potencia motor 10 HP
STH – 5EE con dos unidades propulsora
Área max.aprox. chimenea 15 m2

vertical
Longitud max.aprox.de chimnea 800-900m
gravedad
Potencia motor 2 x 10 HP
b) Plataforma Trepadora STH – 5D
Se tiene dos tipos :
STH – 5D con una unidad propulsora
Área max.aprox. chimenea 5 m2

vertical
Longitud max.aprox.de chimnea 2000 m
gravedad
STH – 5DD con dos unidades propulsora
Área max.aprox. chimenea 10-15 m2

vertical
Longitud max.aprox.de chimnea 2000 m
Velocidad de ascenso 15-22m/min
gravedad

1.3. EXPLOTACIÓN POR CHIMENEAS

La gran ventaja de este sistema de explotación al compararlo con la mayoría
de métodos de explotación subterránea más conocidos, es el ahorro que se
logra a través de la minimización de los trabajos de desarrollo efectuados
fuera del cuerpo mineralizado. Como no se necesitan subniveles, se
aumenta la distancia entre los niveles principales, con la consiguiente
disminución de los costos unitarios.
Fig. Nº7: Se puede observar la una de las máquinas usadas para la perforación de
las chimeneas.
PREPARACIÓN:
Se desarrollan los accesos de extracción, ya sea piques o rampas; desde allí

se desarrollan las galerías de extracción y los “ore pass”; desde la galería de
extracción se realizan los “draw point”. Simultáneamente se desarrollan las
chimeneas de explotación atravesando el cuerpo mineralizado hasta el nivel
superior.
DISEÑO:
El diseño se puede adecuar a las labores antiguas de preparación o puede

planificarse de acuerdo al yacimiento que se explotará, las labores se

adecuan a las necesidades de operación siempre tratando de minimizar los

costos de preparación.
Se debe tener bastante cuidado en la ubicación de las chimeneas de

explotación, así como las diferentes labores en el nivel de acarreo. La
ubicación correcta de las diferentes labores de preparación facilitará el
control de los contactos mineralizados durante los diferentes cortes en la
explotación, así como también orientar los planos de perforación en forma
casi transversal a los principales planos de fractura, aspecto que favorece la
fragmentación.
La explotación se puede iniciar en varios frentes simultáneamente, dejando

pilares si es necesario para sostener las cajas. Las secciones de las
diferentes labores en el nivel de acarreo serán diseñadas de acuerdo al
tamaño del equipo.
MINADO:
Desde las chimeneas utilizando la plataforma trapadora Alimak o usando
una plataforma de izaje Jaula Jora, se perforan los taladros largos
horizontales;
Fig. Nº8: Trepadora ALIMAK. Sus partes

principales son:
a)
b)
c)
d)
e)
f)

Fig. Nº9: Jaula Jora en

chimenea vertical e
inclinada.
a) Jaula
b) Rodillos guía
c) Carril guía
d) Viga de transporte
e) Soporte
f) Mandos
g) Viga de techo
h) Carrete de cable
i) Cabrestante
Luego desde la misma jaula se realiza el cargado de explosivos, para la

ejecución de la voladura, antes tendrá que removerse los rieles guiadores en el
caso de Alimak y retirar la jaula en el caso de Jaula Jora; ver las siguientes
imágenes esquematizadas.
1.4. MINADO POR CHIMENEAS EN EL PERÚ

Minado por chimeneas en la mina Atacocha:
La mina Atacocha se encuentra ubicada a 15 Km al N-E de la ciudad de

Cerro de Pasco, a una altitud media de 4200 m.s.n.m., en el paraje de
Atacocha, distrito de Yarusyacán, provincia y departamento de Cerro de
Pasco; sus coordenadas geográficas son: 76º14’ longitud oeste y 10º35’
latitud sur. Es accesible por carretera desde Cerro de Pasco, la que a su
vez está unida a la ciudad de Lima mediante carretera asfaltada y
ferrocarril.

Este método de explotación fue propuesto para algunos cuerpos mineralizados

más favorables por sus características geológicas y geomecánicas con fines de
su mecanización. La alternativa de explotación propuesta, “raise mining” o
explotación por chimeneas, con perforación de taladros largos horizontales,
aplicados a cuerpos irregulares con cajas de mediana competencia, se sujeta a
las condiciones que requiere Atacocha:
- Mayor seguridad durante el laboreo.

- Control de la dilución en niveles moderados.
- Bajos costos de inversión y preparación (adecuando labores y usando
equipo existente)
- Generar una producción mucho más rápida desde un inicio.
En este contexto el trabajo pretende mostrar las bondades que ofrece la

aplicación de la técnica de perforación de taladros largos horizontales desde
plataformas ubicadas en chimeneas de explotación.
Aspectos geológicos:
En el yacimiento Minero de Atacocha se pueden diferenciar dos unidades:

Atacocha y Santa Bárcara, distantes 1 una de la otra, separadas por la falla
regional Atacocha. En la unidad Atacocha la mineralización se presenta en
forma de cuerpos de relleno y reemplazamiento y también en vetas o filones.
En la unidad Santa Bárbara se tiene la presencia de cuerpos metasomáticos de
contacto con una orientación de norte a sur y una mineralización emplazada en
el contacto de la aureola de Skarn con el mármol en el flaco oeste del intrusivo
Ayarragrán.
La mineralización de mena en estos cuerpos está conformada por esfalerita

con pequeñas cantidades de galena y calcopirita.
Marco geomecánico del área:
El área seleccionada para el desarrollo del minado masivo experimental se

ubica en la zona sur de Santa Bárbara entre los niveles 4095 y 4154 y está
conformada por el “ore body” Vasconia. Dicho sector se ubica dentro de un
halo de “Skarn” de aproximadamente 130 de potencia entre las secuencia
wollastonita-mármol a una distancia media de 70 m del intrusivo. A la fecha no
existen antecedentes mecánicos de calidad de rica para el área seleccionada;
sin embargo, dadas las características de dureza y competencia podemos
definir la zona metazomática como competente.
Los sistemas de fracturamiento “in situ” reconocidos por geología han definido
direcciones de máxima debilidad estructural según los planos promedio como
se indica a continuación:

a) Rumbo E-W Buzamiento 80º Norte

b) Rumbo N 50º Buzamiento 75º al noroeste
Sistema de explotación en aplicación:
El método de explotación en aplicación es el corte y relleno ascendente, sin

uso de sostenimiento temporal como el “Split set”. La evolución bajo el mismo
esquema de sistemas convencionales a semimecanizados y mecanizados. La
producción actual programada es de 2500 t/día proveniente de 45 “stopes”,
siendo el 66% aporte de terceros. EL diagnóstico de la operación señala ciclos
de explotación largos y prolongados debido a la demanda que origina la
operación de relleno, que condiciona la continuidad del proceso y no permite
una producción continua del mineral; así como también a dificultades y
demoras en la extracción ocasionadas por la naturaleza higroscópica del
mineral, que en su traslado a superficie, al pasar por varias etapas de
manipuleo, llega bastante confinado, apelmazándose especialmente en las
tolvas.
“Raise mining” como método alternativo de explotación.
Descripción del método.
El método de explotación con perforación de taladros largos horizontales desde

plataformas ubicadas en chimeneas se viene usando en minería desde hace
muchas décadas. En un principio para la explotación de vetas angostas y bajo
ciertas circunstancias en vetas anchas. El uso del equipo Alimak Raise
Climber, diseñado para la ejecución de chimeneas y para la perforación de
taladros largos de producción, ha facilitado la aplicación del método para casos
de cuerpos anchos con contornos irregulares como el esta mina.
Fig. Nº10: Alimak Raise Climber Fig. Nº11: Personal de mina en el

borde del Draw point.

Una vez ganado acceso al cuerpo mineralizado se inicia en el nivel de acarreo

la preparación de la infraestructura de recepción y almacenamiento de mineral
“draw point”. Simultáneamente se desarrollan las chimeneas de explotación
atravesando el cuerpo mineralizado hasta el nivel superior. Posteriormente,
utilizando la plataforma de la trepadora Alimak o usando una plataforma de
izaje Jora Lift, se perforan los taladros largos horizontales, se realiza el cargado
de explosivos y la remoción de rieles guiadores. Finalmente se ejecuta la
voladura y el subsiguiente carguío y transporte de mineral.
Plan general:
 Objetivos: La alternativa de explotación que se considera más adecuada

propone:
o Mayor seguridad.
o Alta productividad.
o Bajos costos de producción.
o Posibilidad de hacer rentable la explotación de “blocks”
marginales.
o Dilución en niveles moderados.
o Concentración de la producción.
o Baja inversión.
o Al rentabilidad.
 Alcances: El diseño parcial del “ore body” Vasconia Stope 62 proyecta

una producción regular de 960 t7día con dos equipos de perforación y
18 hombres.
La importancia que demande la aplicación de la propuesta permitirá

identificar y priorizar los factores críticos para la optimización del método
y finalmente, para enmarcar el entorno del manejo operativo de la
producción, que favorecerá la mejora del proceso con el fin de
establecer posteriormente un plan de desarrollo estratégico.
1.5. CRITERIOS DE DISEÑO

El diseño se plantea priorizando la necesidad de intensificar el grado de
mecanización de las operaciones y obras civiles asociadas, considerando
los siguientes aspectos:
a) Geomecánicos
La roca encajonante que contiene al mineral es competente, capaz de
soportar grandes cavidades. Las alteraciones son más intensas en las
calizas (roca encajonante) y se manifiestan principalmente como
recristalización, silicificación y silicatación.

Antecedentes históricos en el área hacen mención de grandes

cavidades que habiendo permanecido expuestos durante buen periodo
de tiempo no han sufrido colapsamiento o subsidencias.
b) Reservas –“ore body” Vasconia

Block N° : Stope 62-A-1
Toneladas : 150 000
% Pb : 0,41
% Zn : 0,85
oz Ag/tc : 0,60
oz Au/tc : 0,017
% Cu : 0,057
El método “raise mining” contempla una recuperación de resrrvas en el
orden de 90 a 95%
c) Dilución
El sistema de recuperación “log hole” , distribuido en plano horizontales
separados entre sí por un burden de (1,5 a 2,0m), controla los contactos
durante el avance de la perforación. Con este sistema se podrá
determinar las leyes (muestreando lamas de perforación). Entonces
antes del disparo se podrá conocer dichas leyes. Informes de minas que
usan el sistema de explotación por chimeneas hacen mecion de un 5%
como porcentaje de dilución.
d) Diseño de mina
El diseño se acomoda a las condiciones establecidas por antiguas
labores de preparación del corte y relleno ascendente con equipo
cautivo, estas labores se adecuan a las nuevas necesidades de
operación con el objeto de bajar los costos de preparación.
Se pone especial atención a la ubicación de las chimeneas de
explotación, así como a las diferentes en el nivel de acarreo. {a
ubicación correcta de las diferentes labores de preparación facilitara los
diferentes cortes en la explotación, así como también orientar los planos
En forma casi transversal a los principales planos de fracturas, aspectos
que favorecen la fragmentación.
La explotación podrá iniciarse simultáneamente en dos frentes, de los

extremos económicos norte y sur hacia un pilar central que será
recuperado al final del proceso. La separación entre niveles (59m)
favorecerá la aplicación del método que no necesariamente requiere de
relleno; de ser así esta operación se realizara al final, un vez que haya
abandonado el área.

e) Capacidad de equipos
El hecho de aprovechar antiguas labores de desarrollo de sección
reducida, galerías de 2,4x2, 4m, limita el usuo del equipo LHD de mayor
capacidad. Actualmente se tiene 01”scooptram” de 2,2yd3 en el acarreo.
En las chimeneas se requiere de una sección de mina de 2,5x2, 5 m,
recomendable para el uso de equipo de perforación de “long hole”
(3,0x3, 0m); en nuestro caso se determina 2,8x2,8m, con una plataforma
estándar minina de 2,4x2,4m.
f) Planificación y evaluación de la producción

Inicialmente durante la adaptación al nuevo método, se estima una
producción de 960 t/d con propósito de mejorar eficientemente la
productividad con costos competitivos, incorporando conceptos
modernos de minería como se aprecia en el cuadro N° 2,17.
DISTRIBUCION DE EQUIPO Y PERSONAL PARA LA EXPLOTACION : STOPE 62

ACTIVIDAD EQUIPO CANTIDAD PERSONAL L/DIA
Perforación Bufallo BBC 120f 2 8
Carguío y transporte a Ore pass LHD eléctr. 2,2 yd3 1 13
Servicios Voladura, parrilleros, etc 7
TOTAL 18
Productividad Stope (incluye servicios): 53t/tarea
Cuadro n° 2.17 planeamiento de producción
Labores de preparación
Durante esta etapa se puede distinguir:
 Galerías de transporte, sección 2,4x2,4m, distancia de acarreo

promedio 70m.
 Ventas de extracción 2,4x2,4m. de sección.
 Galeria para alojar el equipo de Alimak Raise Climber, sección
2,4x2,4m.
 Chimeneas de explotación desarrolladas en mineral hasta el nivel
superior, sección 2,8x2,8m.
Tomando en consideración los niveles ya existentes en mina, a nivel de

acarreo (Nv. 4095) y nivel superior (Nv. 4154), la altura de tajeo (59m) no
impone restricciones y se ve favorecida la estabilidad de la excavación por
la naturaleza del mineral y roca encajonante competente. Alturas de hasta
de 150m pueden ser fácilmente trabajadas si las condiciones de
estabilidad de la rocas así lo permiten. Esto da al método un gran ventaja
eco comparativa con otros.

La sección de las diferentes labores en el nivel de acarreo están diseñadas de

acuerdo al tamaño del equipo LHD 2,2 yd3
El volumen masivo de producción exige la necesidad de desquinchar las

diferentes galerías para poder usar equipo de mayor capacidad (3,5 a 5 yd3 ) .
Las chimeneas de explotación se desarrollan de tal manera que el nivel
inferior se ubique encima de los “draw point” y en medio de la estructura
mineralizada. Durante el periodo de la producción el nivel superior será usado
como acceso para el transporte de personal, materiales y para la instalación
de servicios (agua, aire, etc.). en caso de usar el Alimak, el desarmado se
efectuara también desde el nivel superior. Figura 2.33-
Fig. 12: de preparación y desarrollo
Explotación minera
 Método : “Raise mining”

 Altura del “stope” : 59m
 Ancho del “stope”(potencia) promedio : 15-20m
 Longitud de “stope” : 60-80m
 Amcho del pilar temporal : 15m
 Sosteniemiento temporal : pilar central
 Restablecimiento del equilibrio del macizo rocoso : Vacío(se rellena de
ser necesario)
 Índice de preparación : 348 t/m
 Producción diaria : 960t(2 máquinas perforadoras)
 Desarrollo en mineral : 70%
 Desarrollo en desmonte : 30%

 Recuperación del mineral : 90-95%

 Dilución :5%
 Reservas : 150 000 t
Operaciones unitarias
Perforación “Long hole” horizontal.- la perforación se realiza en planos

horizontales con una con una distribución radial de los taladros,
concéntricamente desde las chimeneas hacia los contactos y desde la parte
inferior de la chimenea en forma ascendente, fig. 2.34; de esta manera es
posible también empezar la voladura en la parte inferior de la chimenea
independientemente de la perforación.
Sobre un patrón de perforación, el control de las lamas de perforación

posibilitara el control de os contactos, y lo que es más importante, conocer las
leyes incluso antes del disparo.
Fig. 13: Diagrama de perforación
Equipos de perforación.- El equipo de perforación puede acomodarse sobre

plataformas del Alimak

Cuadro N°1 aspectos económicos
Nota: precio US $/m, no incluye coste propiedad

Costo de preparación US $ 130 172 / 150 000t: USS 0.87/t
Cuadro N°2: costos de explotación
Cuadro N°3: inversión para el proyecto
Cuadro N°4:comparaciones de métodos
* Dejando pilares verticales

* Sin dejar pilares verticales

La dimensión de la chimenea condiciona el tipo de equipo y básicamente la

perforación así como las barras de perforación. Para el caso de Atacocha se
ha seleccionado:
 Máquina perforadora Búfalo : BBC120F Atlas Copo

 Vigas de Avance de tornillo : BMS 46
 Barra de perforación : R-32-4pies
 Diámetro de broca : 2 pulgadas
 Consumo de aire : 167 lb/s a 6 bar
 Burden : 1,5-2,0 m
 Espaciamiento (al fondo) : 2,0-2,5 m
 Longitud Promedio de perforación : 8m
 Rotura por metro de perforación : 5t/m
 Longitud de perforación por guardia : 60m
 Tonelaje de producción por día : 600t/día
 Tonelaje por mes (25 días) : 15 000t/m
 Contingencias 20% : 12 000t/m
Voladura.- a diferencia de “sublevel stoping” para la voladura de producción

no es necesario abrir previamente una cara libre o “slot raise”, para la salida se
aprovecha el espacio vacío dejado luego de preparar los “draw point” o “under
cut”.
Para obtener una adecuada fragmentación es necesario efectuar la voladura

de varios planos o anillos simultáneamente, lo cual minimizara el debilitamiento
de los planos de fractura (bancos colgados por efecto de “over break”).
Parámetros:
 Booster : 1 1/8” x 8” x 75%

 Carga de columna : Anfo-Examón
 Fanel : 12m
 Cordón detonante : 3p
 Factor de potencia : 0,15 – 0,25 kg/t
(estimado)
 % de voladura : 5% - 10%
secundaria (estimada)
El control de carga de fondo, así como de la carga de columna se trabaja en

un plano de perforación, voladura donde estarán marcados los contactos.
El carguío del mineral se realiza con un “scooptram electrico” 2, 2 yd 3 , con un
recorrido promedio de 70m desde los “draw point” hasta el “ore pass”
 Densidad del mineral roto : 2,8 t/m3

 Distancia entre ventasnas : 10m
 Distancia media al ore pass : 70m
 Rendimiento estimado delLHD : 60 t/h
 Producción por guardia : 330t
 Producción por día (3 guardias) : 990t
 Producción por mes : 24 750t

 Capacidad de almacenamiento zanja : 800m3

 Transporte del mineral : Locomotoras
Ventajas de método
 El “raise minig” es un método que ofrece la posibilidad de reducir

considerablemente el volumen de las labores de preparación, por otra
parte reduce el tiempo de preparación ofreciendo una producción
mucho más rápida desde el comienzo.
 La dilución del mineral depende básicamente de la regularidad de los
contornos de la mineralización y de la estabilidad de la roca
encajonante. Con este método es posible la explotación casi con
ninguna dilución. Generalmente es razonable establecer un 5% de
dilución y 5% como perdida de resrvs del mineral.
 Para efectos de comparar el sistema con otros métodos de explotación
masiva, en cuanto a los costos de explotación, estos dependen de
muchos factores propios de cada tipo de cuerpo mineralizado y de cada
mina.
 La explotación por chimeneas pude aplicarse a cuerpos mineralizados
angostos. Las pérdidas del mineral y la dilución como consecuencia de
la mezcla de la roca encajonante son baja s en relación a otros métodos.
 El “raise mining” proporciona un fragmentación controlada (adecuada) y

generalmente con un mínimo de riesgo de falla en la voladura.
 Comparativamente al método tradicional de la explotacion en Atacocha,

con el metodo “raise mining” la producción de la mina – “stope” sube de
7,18 t/tarea a 53 t/tarea.
 El tiempo de explotacion de del “ore body” de Vasconia será de 6
meses.
 Las inversiones del proyecto llega aproximadamente a USS 267 264
entre equipo e infraestructura de preparación.
Consideraciones para el futuro
 La aplicación de métodos de explotación masivos exige la necesidad de

crear las condiciones para el uso del equipo LHD de mayor capacidad.
 Se debe mejorar el sistema de extracción con echaderos de mayor
sección de y un diseño adecuado de tolvas.
 El mineral por su naturaleza deleznable, requiere una fragmentación
más gruesa.
 Estudiar la posibilidad de evitar el relleno, como condiciones de siclos de
explotación.
 Clasificar áreas o zonas de mineral, de acuerdo a sus características
geológicas y geomecánicas.
 Aprovechar la naturaleza frágil del mineral de ciertas áreas, estudiar la
aplicación de métodos de explotación masivos.

 Por la dificultad que se tiene en el transporte del mineral y desmonte a

superficie, se debe considerar la necesidad de independizar los medios
de extracción, por lo siguiente:
A.- atrasos en la preparación de la mina, demandando mayor

evacuación de desmonte que exclusivamente se haría mediante el uso
de locomotoras.
B.- la naturaleza higroscópica y deleznable del mineral debe ser
aprovechada para que luego de su acondicionamiento en el interior de la
mina, se evacue a planta concentradora a través de tuberías.

CONCLUSIÓNES
 Esta máquina fabricada por Atlas Copco, se aplica generalmente en la

excavación de chimeneas, tanto vertical como inclinada.
 Para este método se deben conjugar los diferentes elementos en función

de las dimensiones de la chimenea, esto significa tener un huinche o
cabrestante apropiado para elevar y descender la jaula sin esforzar su
motor
 Usando el método de explotación por chimeneas se suele conseguir un

ahorrar más que en otros métodos debido a que no se requieren
subniveles y se aumenta la distancia entre niveles principales.
 Con la Plataforma trepadora Alimak es posible en una misma obra

cambiar la dirección e inclinación de las chimeneas mediante el uso de
carriles curvos
 La propuesta de raise boring para la minera Atacocha está bien

fundamentada y en algún momento puede llegarse a constituir si las
condiciones de explotación decidieran cambiarse

BIBLIOGRAFÍA
 López Jimeno, C. (1994, ed. 2°). Manual de Perforación y Voladura de Rocas.

Madrid, España: Instituto Tecnológico Geominero de España.
 http://ebookbrowse.com/voladuras-en-chimenea-jaula-jora-apmine-pdf-
d369113218

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

CURSO : METODOS DE EXPLOTACION MINERA

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La mecanización actual en la minería nos permite desarrollar una serie de

La tecnología de perforación y voladura ha logrado avances muy importantes al

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1. MINADO POR CHIMENEAS

1.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

1.2. EJECUCIÓN DE CHIMENEAS Y POZOS

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 Mayor seguridad para el personal, ya que en algunos métodos no se

Frecuente en la actividad minera y civil. Para la construcción mecanizada

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El “Shaft drilling” consiste en excavar pozos en sentido descendente

El “Shaft drilling” compite generalmente generalmente con los métodos

El diseño en las operaciones de perforación requiere la ejecución de los

1. Elegir el método de perforación con relación a las condiciones

2. Diseño del sistema de sellado frente al agua.

3. Organización del lugar de perforación y ubicación de los tanques para el

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También llamado “raise drilling” es el sistema de ejecución de un pozo o

Figura1: Procedimiento a seguir para la perforación mediante “raise boring”

Con el avance tecnológico creció el número de países que emplean este

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Figura 2:Esquema tridimensional que muestra el método “raise boring”

d) PAUTAS PARA LA SELECCIÓN DEL METODO

La selección de un método apropiado de construcción de pozos puede

La aplicación del “shaft drilling” se prefiere en condiciones donde:

 La congelación puede ser necesaria en el control de infiltraciones de

Métodos Explotación Minera Página 6

El uso de “Shaft boring” se aconseja cuando:

 El impacto adverso de infiltraciones superfciales de agua puede ser

La perforación con “raise boring” se recomienda en casos donde:

 Las condiciones del lugar deben ser

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Para la excavación de pozos de gran longitud y sección, se utilizan

Durante el trabajo estos conjuntos se apoyan en el fondo del pozo y se

Una vez perforado y cargado cada disparo el conjunto se pliega y eleva

Esta máquina fabricada por Atlas Copco, se aplica generalmente en la

Métodos Explotación Minera Página 8

Fig. 3.:Jaula Jora en chimenea vertical e inclinada (Atlas

Para utilizar este método se deben conjugar los diferentes elementos en

Fig 4 :Huinche o cabrestante en la parte superior

Métodos Explotación Minera Página 9

 Para el sondaje piloto, se debe elegir la máquina perforadora en función

 El primer ciclo se realiza solo con la ayuda de una plataforma y se

Métodos Explotación Minera Página 10

 Cuando se tiene el primer ciclo realizado se traspasa el cable, hasta el

 Al terminar la perforación se debe retirar la plataforma, desenganchar la

Fig 5: Diseño de tronadura con barreno central de gran

Métodos Explotación Minera Página 11

En cada disparo es necesario desenganchar la jaula del cable de

 Este método resulta muy efectivo para el desarrollo de chimeneas ya

 Se entiende que las condiciones y dimensiones de una chimenea

 También se entiende que requieren menor energía, por lo tanto

Métodos Explotación Minera Página 12

Su desventaja esencial es que se debe desmontar todo el aparato,

Las desventajas se pueden apreciar de mejor forma si se comparan con

La desventaja de este método, frente al Alimak, es la perforación del

Una de las desventajas se encuentra en la perforación de este barreno