FABRICACION DEL ALAMBRON

ALAMBRÓN:
El alambrón es un producto de sección circular y superficie lisa y se
obtiene del laminando en caliente de palanquillas de acero que luego
se trefilan en frío. Éste se obtiene por un proceso de laminación en
caliente gracias a un tren especialmente diseñado para este efecto,
conocido como tren de laminación de acero. El alambrón tiene sección
circular u ovalada que varía entre los 5 y 30 mm de diámetro exterior,
el cual suele estar enrollado en bobinas de cientos de metros.
PROCESO PRODUCTIVO DEL ALAMBRON- ACERADO EN LA
PLANTA
1era Etapa: Preparación de materia primas
a) Materias prima: Esta etapa incluye la descarga, clasificación,
pesaje y almacenamiento de las materias primas necesarias para la
fabricación del acero, que básicamente son: mineral de hierro,
chatarra, carbones metalúrgicos y caliza.

b) Planta de Coque y subproductos.

La mezcla de carbones metalúrgicos se somete a un proceso de
destilación seca que lo transforma en coque metalúrgico. La
coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto
poder calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos
procesos de la industria.
2da Etapa: Reducción del mineral para obtener arrabio.

a) Alto horno
La reducción del mineral para obtener arrabio, se realiza en los
Altos Hornos. Por el tragante (parte superior del horno) se cargan por
capas los minerales de hierro, la caliza y el coque.
La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, aproximadamente,
facilita la combustión del coque, generando elevadas temperaturas y
gases reductores que actúan sobre el mineral y la caliza,
transformándolos en arrabio (hierro líquido) y en escoria,
respectivamente.

La colada, que consiste en extraer estos elementos acumulados

en el crisol (parte inferior de los altos hornos), se efectúa
aproximadamente cada dos horas. El arrabio es recibido en carros
torpedo para ser transportado a la Acería de Convertidores al
Oxígeno; la escoria, separada del arrabio por su menor densidad, se
hace fluir hacia un foso donde es "apagada" y granulada por un
chorro de agua.
 Una forma más clara de observar el esquema del proceso es el
siguiente:

3era Etapa: Fabricación del acero.

a) Acería de convertidores al oxígeno.

Se cuenta con dos convertidores de 115 toneladas cada uno. El
arrabio proveniente de los Altos Hornos se carga junto con chatarra
de acero. Por la acción del oxígeno puro que se inyecta al convertidor
se oxidan el carbono, silicio y fósforo del arrabio. Estas reacciones son
exotérmicas y causan la fusión de la carga metálica fría sin necesidad
de agregar ningún combustible y, por adición de cal, se forma la
escoria en que se fijan otras impurezas como azufre y parte de
fósforo. Una vez finalizada la inyección de oxígeno se analiza su
composición y se mide su temperatura, agregando finalmente las
ferroaleaciones que imparten las características principales a los
diversos tipos de aceros.
 El tiempo requerido para procesar una hormada de 115 toneladas
en aproximadamente 42 minutos. El acero líquido así producido se
recibe en cucharadas de 115 toneladas de capacidad y se envía a un
proceso de metalurgia secundaria y luego al vaciado de colada
continua de planchones o palanquillas según su composición química.

b) Colado continúo de planchones y de palanquillas.

b.1) Colada continua de planchones

El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se
comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es
enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificación del acero
que se completa a lo largo del trayecto por el interior de la máquina.
El planchón que se produce es una cinta continua con un espesor de
156 mm., un ancho que varía entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida
se va cortando a los largos requeridos.

b.2) Colada continua de palanquillas

La máquina de colada continua de palanquillas, cuenta con 5 líneas
conformadas por tubos de cobre de sección cuadrada con
refrigeración interna por agua, con sistema de enfriamiento
controlado a lo largo de la hebra y un agitador electromagnético al
final de la hebra para prevenir segregación en aceros alto carbono.
Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro
del molde, la hebra inicia su recorrido curvo dentro de la máquina,
sometida a la acción de rociadores de agua controlados en función de
la velocidad de la máquina.

Al término de esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y

cortada a la dimensión especificada por sopletes de oxígeno-propano
para terminar siendo estampada con un número identificador. La
palanquilla terminada de 150 x 150 mm. De sección y 6,70 metros de
largo, es trasladada mediante mesas de empuje, mesas de rodillos y
una mesa galopante hasta la zona de despacho desde donde es
cargada mediante una grúa dotada de electroimanes a carros de
ferrocarril o camiones según su destino final.

4ta Etapa: Laminación del acero en productos terminados

finales.

a) Laminador de barras:
Las palanquillas son productos semiterminados 150 x 150 mm de
sección y largos de 6,70 metros. Las palanquillas se procesan en este
laminador en el cual después de ser recalentadas en un horno se
laminan en pases sucesivos y se transforman en barras redondas lisas
o con resaltes para hormigón, todos ellos, productos terminados
ampliamente utilizados como materiales de construcción y en la
manufactura de alambres, clavos, tornillos, bolas para molinos,
pernos, etc.
LAMINADO EN CALIENTE
Primero que todo para entender que es el laminado en caliente se
debe definir lo que es laminado.

La laminación del acero es la deformación plástica de los metales o

aleaciones, realizada por la deformación mecánica entre cilindros.
En el proceso de laminado en caliente , el lingote colado se calienta al
rojo vivo en un horno denominado foso de termo-difusión , donde
básicamente las palanquillas o tochos, se elevan a una temperatura
entre los 900°C y los 1.200°C. Estas se calientan con el fin de
proporcionar ductilidad y maleabilidad para que sea más fácil la
reducción de área a la cual va a ser sometido.

Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe

tener en cuenta:

 Una temperatura alta de calentamiento del acero puede

originar un crecimiento excesivo de los granos y un defecto
llamado “quemado” del acero que origina grietas que no son
eliminables.
 Una temperatura baja de calentamiento origina la disminución
de la plasticidad del acero, eleva la resistencia de deformación y
puede originar grietas durante la laminación.
Por tanto la temperatura óptima de trabajo no es un solo valor, sino
que varía en cierto rango de temperatura entre un límite superior y
un límite inferior.
Foso de termofusión
A continuación del proceso de calentamiento se hace pasar los
lingotes entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que
lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados.

La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se

reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como

tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de
desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes
de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal
correcta.

Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas

con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez
la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada.
Las planchas de acero caliente de más de 10 cm. de espesor se pasan
por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor
hasta unos 0,1 cm. y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los
trenes de laminado continuo están equipados con una serie de
accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o
eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa
cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de
rodillos verticales situados a ambos lados de la lámina para mantener
su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se
forma en la superficie de la lámina apartándola mecánicamente,
retirándola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta
la chapa en algún punto del recorrido. Las bobinas de chapa
terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a
otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales.

TREN DE LAMINADO

Obteniéndose como resultado una forma deseada y propiedades

definidas en el material laminado; consiste en modificar la sección de
una barra de metal al pasar entre dos cilindros, obteniéndose un
espesor menor.

Es el método más barato y más eficiente para reducir el área

transversal de una pieza de material, de tal manera que el espesor
final sea uniforme a lo largo de todo el producto. En este proceso, el
lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso
de termo difusión u hornos de fosa.

Las palanquillas o tochos se calientan con el fin de proporcionar

ductilidad y maleabilidad para el proceso de la laminación en
caliente .Una temperatura alta de calentamiento del acero puede
originar un crecimiento excesivo de los granos y un defecto llamado
“quemado” del acero que origina grietas que no son eliminables.

Una temperatura baja de calentamiento origina la disminución de la

plasticidad del acero, eleva la resistencia de deformación y puede
originar grietas durante la laminación. Por tanto la temperatura
óptima de trabajo no es un solo valor, sino que varía en cierto rango
de temperatura entre un límite superior y un límite inferior.

A continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos

colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño
deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida
que se reduce el espesor del acero. El primer par de rodillos por el
que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación
de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes
de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a
láminas con la sección transversal correcta.

El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en

caliente. En este trabajo se explicara de manera entendible como se
realiza este proceso, la materia prima utilizada, algunos de los
productos más conocidos que se pueden obtener y que equipos
intervienen en el proceso.
Fabricación de productos largos. Las palanquillas son cargadas en
Hornos de Recalentamiento y llevadas a temperatura de laminación.
Este tratamiento permite, por medio de la oxidación generada,
remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser
transformado mecánicamente en los Laminadores de Alambrón y de
Barras, para obtener el Alambrón y las Barras con Resaltes (Cabillas),
respectivamente.

DERIVADOS DEL ALAMBRON

ALAMBRE BOBINA
Se utiliza alambrón de calidad internacional como materia prima para
la fabricación del Alambre de bobina Calibre 14.5 para empaque
forrajero, el alambre es recocido en hornos con atmósfera controlada,
evitando la formación de cascarilla en el alambre. La bobina tiene 4
amarres para evitar su deformación por manejo y almacenamiento.
Aplicaciones: Alambre bobina para empaque forrajero.
Normas de calidad: Está fabricado de acuerdo a la norma de calidad
SM 24.
Propiedades mecánicas: Resistencia a la tensión 60,000 lb/pulg2.
Beneficios:
 El perfecto devanado permite una fácil y continua operación,
evitando atorones desperdicios y pérdida de tiempo.
  El alambre esta lubricado, lo que permite el correcto y fácil
deslizamiento en las guías de la maquina empacadora.

ALAMBRE DE PÚAS

El alambre de púas se fabrica partiendo de nuestro alambre

galvanizado, este es entrelazando los dos hilos (calibre 12.5) y la púa
(calibre 14.5) es trenzada entre los dos alambres longitudinales.
Aplicaciones:
Para delimitar el perímetro de terrenos, ranchos ganaderos, potreros,
cercas de protección en las carreteras, autopistas, caminos vecinales.
Para dar mayor protección, se instala en la parte superior de bardas
y/o mallas ciclónicas en residencias y centros de readaptación social,
etc.
ALAMBRE GALVANIZADO

El alambre galvanizado se fabrica trefilando el alambrón hasta el

calibre deseado, llegando hasta el alambre pulido. Este es sometido a
un proceso de galvanizado por inmersión en caliente dando como
resultado una capa de zinc uniforme que le da mayor resistencia
contra la corrosión, se garantiza el producto desde una Clase
Comercial hasta una Clase III.
Aplicaciones:
 Para la fabricación de alambre de púas
 Malla ciclónica
 Diferentes tipos de mallas graduadas
 Instalación de ductería
 Cielos falsos
 Tendederos
 Guías eléctricas
 Plomería
 Instalación de mallas
 Grapas industriales
 Asas para cubetas
 Cultivos de hortalizas
 Exhibidores
 Parrillas
 Gaviones

Así como otros productos donde la humedad y la salinidad no son

favorables.
ALAMBRE PULIDO

El alambre pulido se fabrica trefilando el alambrón hasta el calibre

deseado, obteniendo un alambre de características adecuadas para
múltiples aplicaciones. Para la fabricación de este producto se utiliza
la más avanzada tecnología. Fabricado bajo especificaciones y
requerimientos de los clientes según sus aplicaciones.
Aplicaciones
Sector industrial bajo especificaciones y requerimientos de los
clientes , siendo algunos ejemplos: Parrillas en general, tornillería,
armazones, remaches, artesanías, clavos.
Sector construcción: Tubería de concreto, postes, armaduras, étc.
CLAVOS

Ofrecemos al mercado clavos con cabeza y sin cabeza. Los clavos se

fabrican trefilando el alambrón hasta el calibre deseado,
posteriormente pasa a una máquina que lo corta a la medida
requerida, dándole forma (cabeza y punta), el clavo es sometido a
una esmerada limpieza. Para la fabricación de este producto se utiliza
la más avanzada tecnología.
Aplicaciones
 Construcción
 Carpintería
 Estructuras de madera
 Tarimas
 Casas de madera
 Industria mueblera

HOJA PARA CASTILLO

r

La hoja para castillo, es un elemento

estructural utilizado para el refuerzo de
elementos de concreto que confinan muros
de mampostería, dalas y castillos. Se fabrican
con tres o cuatro alambres laminados formando
secciones triangulares, cuadradas o
rectangulares, según sea el diseño con los
estribos perpendiculares lisos o corrugados electrosoldados al
refuerzo longitudinal. Para la fabricación de hoja para castillo se
utiliza la más avanzada tecnología.

MALLA ELECTROSOLDADA

La malla electrosoldada es fabricada con alambres laminados en frío,

corrugados y electrosoldados, utilizando la más avanzada tecnología.
Aplicaciones
Pisos
Muros
Lozas
Entrepisos
Calles
Banquetas y pavimentos rígidos
Canales
Túneles
Bóvedas

ALAMBRE RECOCIDO

El alambre recocido se fabrica trefilando el alambrón hasta el calibre

deseado, después el alambre es recocido para reconstruir su
microestructura, permitiéndole alcanzar una alta ductilidad que
facilita el ser doblado o anudado a mano. Para la fabricación de este
producto se utiliza la más avanzada tecnología.
Aplicaciones
Para formación de castillos
Armado de losas
Amarre de aceros estructurales
Traslape de mallas

Tipos de alambrón
Existen diversos tipos de alambrón en diferentes calibres
dependiendo la industria a la que va dirigido, pero generalmente se
encuentran:

- Alambrón medio
- Alambrón alto
- Alambrón bajo carbón
Usos y aplicaciones del alambrón
Comúnmente, el alambrón se utiliza como materia prima en la
industria del trefilado para la fabricación de:

- Mallas
- Alambre recocido
- Clavos
- Armaduras
- Cribas
- Resortes
- Ganchos para ropa
- Alambre galvanizado
- Alambre de púas
- Estribos
- Anillos
Características del alambrón
- El alambrón es un producto con amplias aplicaciones en la
construcción, laminado en caliente para su producción y máxima
duración.
- El alambrón cuenta con un proceso de enfriamiento controlado, que
le permite un mejor comportamiento a procesos posteriores.
- Es comúnmente flejado firmemente para soportar el manejo.
- Es identificado con una etiqueta que contiene la norma de
fabricación, número de colada, grado, diámetro y peso

GRADOS DE ACERO SUMINISTRADOS EN ALAMBRON

• Aceros al Carbono
• Aceros para Soldadura
• Aceros para Forja y acabados en frio
• Aceros Especiales y Automotrices
• Aceros para Alta Maquinabilidad
• Aceros para Construcción
PROCESO: Producto de acero fabricado por laminación en caliente,
de sección circular y superficie lisa.
NORMAS TÉCNICAS:
Aceros Arequipa fabrica diversos tipos de alambrones de acero de
bajo carbono de acuerdo a las especificaciones de las Normas SAE o a
especificaciones propias de cada cliente.
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y PROPIEDADES MECÁNICAS:
Los alambrones cumplen con las especificaciones químicas
establecidas en las Normas SAE o en las especificaciones de los
clientes. Las propiedades mecánicas de los alambrones corresponden
a las características químicas del acero y se pueden ajustar de
acuerdo a los requerimientos propios del cliente.
PRESENTACIÓN DEL ALAMBRON:
En rollos de 1,800 kg (+100/- 200 kg) firmemente empacados,
presentando 4 amarres adecuadamente distribuidos y ajustados. Los
rollos están identificados con tarjetas metálicas y etiquetas con
código de barras que indican el nombre del producto, norma de
fabricación, número de colada, número de paquete (rollo) y peso.
DIMENSIONES Y TOLERANCIAS DIMENSIONALES:
Los diámetros estándar son 5.5, 6.5 y 8.0 mm con una tolerancia
máxima de + 0.30 mm. Otros diámetros pueden fabricarse a pedido
del cliente. Tolerancia en la ovalización: máximo 0,40 mm
PRINCIPIOS BÁSICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL ACERO
 La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas
que se encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control,
dentro de unos límites especificados según el tipo de acero, de los
contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de

fabricación del acero requieren temperaturas superiores a los 1000 ºC
para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma
gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria.

CONCLUSIONES
 El principal factor que se debe controlar en el proceso de
laminado en caliente, es la temperatura a la cual se esta
calentando el acero. Si el calentamiento es insuficiente el metal
será más difícil de trabajar debido a que posee una menor
ductilidad y maleabilidad propiedades que se le confieren al
calentarlos a una temperatura adecuada.
 El proceso de laminado en caliente debe seguir una secuencia:
primero calentamiento, pasar la chapa por el tren de desbaste,
luego por el tren de laminación y por ultimo el tren de acabado.
Si no se respeta esta secuencia se presentan diversos problemas
tales como: desgaste excesivo de los rodillos de laminación,
excesiva potencia para realizar el trabajo, etc.
BIBLIOGRAFIA
 LANGE, Kurt. Hanbook of metal forming. United States of de
America. McGraw-Hill. 1976