Manual Seguridad III

TÉCNICO SUPERIOR EN HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO
SEGURIDAD III
ESCUELA SUPERIOR DE SEGURIDAD

E HIGIENE INDUSTRIAL
MANUAL DE EDUCACIÓN
MATERIA: SEGURIDAD III

PROFESOR: ING. JORGE ALEJANDROPEREYRA
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SEGURIDAD III
ÍNDICE
 Programa de la materia ……………………………………………………... 3
 Introducción…………………………………………………………….……... 7
 Unidad 1 “Seguridad en Máquina”………. ……………………………….. 8
 Unidad 2 “Seguridad en Herramientas portátiles”…............................... 29
 Unidad 3 “Seguridad en el Transporte de Sólidos” …………………..…. 50
 Unidad 4 “Recipiente de Presión con Fuego y sin Fuego”……………... 91
 Unidad 5 “Seg. en las Inst., y Transp. de Líquidos y Gases”…………….161
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SEGURIDAD III
ESCUELA SUPERIOR DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL (A-706)
CARRERA: TÉCNICO SUPERIOR EN HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL

TRABAJO
ASIGNATURA: SEGURIDAD III.

“Equipos, Maquinas y Herramientas / Almacenamiento y Transporte de sólidos,
líquidos, y gases”.
CURSO: SEGUNDO AÑO- PRIMER CUATRIMESTRE
CANTIDAD DE HORAS:
60 horas cuatrimestrales y 15 horas de trabajos prácticos.
OBJETIVOS DE LA ASIGNATURA
Que el alumno:
Comprenda y aplique desde el punto de vista de seguridad, lo relativo a
equipos, maquinas y herramientas; al transporte y manipuleo de sólidos,
líquidos, gases, y vapores y, al tránsito terrestre, marítimo y aéreo.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA ASIGNATURA

Que el alumno logre:
Comprenda que la extensión dinámica de la mano del hombre es la
herramienta y la máxima especialización de las herramientas es la
máquina- herramienta.
Conozca el proceso operativo con un ciclo, que cuando se ordena su
comienzo no se detiene hasta cumplirlo; desarrollando toda su potencia,
arrastrando y modificando formas resistentes de elementos materiales.
Adquiera las habilidades necesarias para la planificación, pensar con
absoluta seguridad de riesgo cero, antes de ponerla a disposición de un
operador y del comienzo de su movimiento, dado que puede mutilar total o
parcialmente a una persona.
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SEGURIDAD III
Asimilar como una parte muy importante del comienzo del camino intenso
y extenso de la seguridad total de máquina- hombre- medio.
Alcancen a comprender la necesidad y peligrosidad del mundo mecano-
energético y criteriosamente respete a la ayuda más importante de la
humanidad en el mundo actual y futuro, como son las máquinas-
herramientas.
NUCLEOS TEMÁTICOS
UNIDAD 1: SEGURIDAD DE MÁQUINAS

1.1 Causales de accidentes.
1.2 Actos y condiciones inseguras.
1.3 Movimientos. Resguardos, clasificación, ventajas y limitaciones de c/u.
1.4 Dispositivos de emergencias.
1.5 Colores de seguridad – IRAM 10005.
UNIDAD 2: SEGURIDAD EN HERRAMIENTAS PORTATILES

MANUALES, ELECTRICAS Y NEUMATICAS.
2.1 Causales de accidentes.

2.2 Actos y condiciones inseguras.
2.3 Medidas de seguridad.
ANEXO – CARACTERISTICAS DE HERRAMIENTAS
UNIDAD 3: SEGURIDAD EN LA CIRCULACION Y TRANSPORTE DE
SÓLIDOS.
3.1 Movimiento y almacenamiento de cargas en forma manual.
3.2 Técnicas operativas.
3.3 Movimiento mecánico de cargas.
3.4 Aparatos para izar, cadenas, cables, sogas, ganchos, coeficientes de
seguridad, verificaciones periódicas de seguridad.
3.5 Puentes grúas, Grúas y Aparejos.
3.6 Cintas transportadoras, medidas de seguridad en c/u.
3.7 Ascensores y montacargas.
3.8 Elementos estructurales.
UNIDAD 4: RECIPIENTES A PRESIÓN CON FUEGO Y SIN FUEGO

4.1 Calderas y Compresores.
4.2 Elementos de control; actuación de c/u.
4.3 Controles periódicos de seguridad.
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4.4 Prueba Hidráulica, Gammagrafiado, Ultrasonido, etc.

4.5 Características físico químicas del agua de alimentación para calderas.
4.6 Definiciones.
4.7Gases comprimidos y gases licuados, seguridad en el uso, transporte y
almacenamiento.
4.8 Características constructivas del depósito.
4.9 Colores de identificación de tubos IRAM 2641.
UNIDAD 5: SEGURIDAD EN LAS INSTALACIONES Y TRANSPORTE

DE LIQUIDOS Y GASES.
5.1 Tanques de fluidos inflamables, condiciones de almacenamiento y
características del depósito.
5.2 Desgasificación y limpieza de tanques.
5.3 Inertización.
5.4 Colores de Cañerías IRAM 2507.
METODOLOGIA Y ACTIVIDADES DE LOS ALUMNOS:
 Se fomenta el espíritu de análisis y comprensión de la materia,

estimulando la acción participativa del alumnado, el dialogo y la crítica
constructiva.
 Procurar la autoelevación y capacidad crítica a fin de lograr las soluciones
mas adecuadas.
 Se proporcionaran medios para el trabajo autónomo del educando, quien
contribuirá a ello mediante sus trabajos prácticos de investigación.
TRABAJOS PRACTICOS:
 Obligatorios a realizar sobre el tema Seguridad en Máquinas.

 Se desarrollarán en 15 horas durante el primer cuatrimestre.
METODOLOGIA: Clases teóricas y trabajos prácticos.
EVALUACION: Escrita mediante exámenes parciales y finales.
BIBLIOGRAFIA: FUNDACIÓN MAPFRE, “Manual de seguridad en el trabajo”.

Editorial Mapfre, Madrid, 1992.
 Obras de consulta facultativa: Revistas del I.A.S. y C.I.A.S..

 “Ley nacional en Higiene y Seguridad en el Trabajo Nro. 19587-Dec. 351/79”
CAPITULO 15 – ( Complemento de la Unidades 1, 2 Y 3)
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INTRODUCCIÓN
En este manual el alumno encontrará el desarrollo de 5 unidades. Cada unidad

contienen:
La definición de sus objetivos.
A continuación se plantea el contenido y se proponen diferentes actividades para

promover un análisis en profundidad.
Luego se presenta un Trabajo Práctico, el cual es opcional. Si el alumno desea
puede acordar con el docente-tutor para que esta actividad sea evaluada. Se
sugiere la realización del mismo debido a que tiene carácter de autoevaluación.
CRONOGRAMA ESTIMADO:
Guía que lo ayudará a secuenciar el estudio de esta materia para llegar al

examen parcial y final en el tiempo estimado.
En MARZO la U1, comienzos de ABRIL la U2, ABRIL U3, MAYO y parte de
JUNIO la U4, Y última quincena la U5
UNIDAD 1: SEGURIDAD EN MAQUINAS
OBJETIVOS:
Al finalizar el estudio de esta unidad el alumno será capaz de:
 Identificar las causales de accidentes.
 Conocer los actos y condiciones inseguras.
 Reconocer los movimientos críticos. Resguardos, clasificación, ventajas

y limitaciones de c/u.
 Comprender los dispositivos de emergencias.
 Identificar los colores de seguridad – IRAM 10005.
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PREVENCIÓN DE ACCIDENTES
La experiencia en la prevención de accidentes ha demostrado que no es

acertado poner la confianza principal en la cooperación, preparación, o atención
constante de parte del operador. Las personas están sujetas a cambios físicos y
mentales, y ni aun a una persona cuidadosa y normalmente atenta, se le puede
tener confianza todo el tiempo.
La automatización ha reducido los peligros asociados con el manejo
manual de los materiales, así es como los que se tienen al meter o sacar material
de las máquinas y al transportarlo de una máquina a otra. También han
disminuido la exposición de hernias, lumbagos y lesiones en los pies.
La garantía más sensible de que el equipo está seguro para que se trabaje
en él, es hacer que el reparador o que cada miembro de la cuadrilla coloque
candados individuales en la fuente de energía.
El mantenimiento se realizará en condiciones de seguridad adecuadas,
incluyendo de ser necesaria la detención de las máquinas. Toda máquina
averiada o cuyo funcionamiento sea riesgoso será analizada con la prohibición de
su manejo por trabajadores no encargados de su reparación.
Para evitar su puesta en marcha, se bloqueará su interruptor eléctrico,
mediante candados o similares de bloqueo, cuya Ilave estará en poder del
responsable de la reparación que pudiera estar efectuando. La lubricación
correcta es esencial para la seguridad y como protección contra incendio, así
como para el buen mantenimiento.
Causales de accidentes:
1- Diseño incorrecto de la máquina

2- Elementos de protección. Faltan, son inadecuados o insuficientes.
3- Ubicación. Falta comodidad para el operario o el movimiento de los materiales.
4- Montaje. Realizado en forma precaria, se mueve o vibra.
5- Uso inadecuado. Sometida a esfuerzos para los que no esta preparada.
6- Mantenimiento. Deficiente o inexistente.
7- Herramientas de la máquina. En mal estado, desafiladas o inadecuadas.
8- Mala iluminación o ventilación del lugar
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SEGURIDAD III
DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS EN PLANTA
Mucho puede hacerse para eliminar los peligros a que se exponen los
operarios de equipo mecánico, anticipando tales riesgos cuando se están
haciendo los planes de distribución (colocación de la maquinaria, pasillos, zonas
de almacenaje y servicios sanitarios). Consideraciones:
Recuerde…
1. Debe permitir suficiente espacio para un mantenimiento y reparación fáciles, y para el material
que llega y sale procesado.
2. Las áreas de trabajos deben marcarse, así como los pasillos o zonas de almacenaje.
3. Deben estar colocadas de modo que el operador no esté expuesto al tránsito del pasillo. Si no es
posible tal colocación, deben instalarse un barandal sólido para protección del operador.
4. Debe evitarse la acumulación en el piso, de desperdicios, virutas y polvo. Tales desechos deben
ponerse directamente en recipientes suministrados con tal objeto, y vaciarse prontamente cuando
se estén llenos.
5. La iluminación insuficiente interfiere la eficiencia y exactitud de la operación de las máquinas y
contribuye a las causas de accidentes por máquina.
COLORES DE MAQUINAS - IRAM 10005

La atención continuada sobre las partes críticas de la máquina, es decir,
sobre el lugar, en que se realiza el trabajo, produce en los obreros una especial
fatiga visual y un cansancio generalizado que es origen frecuente de accidentes.
La adecuada aplicación del color busca separar en las máquinas las partes
críticas de las no críticas, y trata que el material con que se trabaja se distinga
perfectamente.
Este propósito se obtiene pintando las partes críticas y los órganos móviles
con un color que los destaque con marcado pero no excesivo contraste.
Este color, llamado color focal, debe ir rápido y directamente al ojo,
enfocando la atención del obrero hacia el lugar preciso de operación y reduciendo
los movimientos generales del cuerpo y particulares de los músculos oculares.
Los colores focales pueden variar de acuerdo con los tonos y matices
adoptados para el ambiente, pero sobre todo, y atendiendo a su finalidad
elemental deben estar de acuerdo con el resto de la máquina y con el color del
material que se trabaja. Si se trata de aluminio, por ejemplo, o de acero y latón,
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SEGURIDAD III
conviene que el punto de operación sea beige o marfil, mientras que trabajando
con cobre, bronce o madera, ese color ha de ser verde claro.
El beige, el marfil y el verde claro, especialmente; el amarillo y el celeste; y

aún los denominados blanco y negro focales, son los colores que, elegidos
racionalmente, procuran una clara visión tridimensional, contribuyendo a reducir
la tensión nerviosa del obrero, aumentado su actividad productiva y evitando en él
los falsos movimientos originados en errores de perspectiva.
En cambio…
Las partes no críticas de la máquina deben por el contrario, repeler la
atención del obrero. Los colores han de cumplir, en primer término, esa finalidad,
llenando además la función, de levantar la moral del trabajador y procurarle el
descanso de su vista.
Luego de muchos ensayos y estudios psicológicos, se ha llegado a la
conclusión de que el cuerpo de la mayoría de las máquinas debe estar pintado de
verde grisáceo o de gris claro.
Las máquinas pintadas de gris oscuro, tan usadas en nuestra industria,
cumplen en parte, la misión de rechazar la atención del obrero orientándola tal
vez hacia su trabajo, pero resultan monótonas y deprimentes. El verde, en
cambio, es el color más adecuado para producir un verdadero descanso.
DISPOSITIVOS DE ARRANQUE Y PARADA

Comprenden todos los dispositivos usados para arrancar y parar las
máquinas donde al operador le es imposible verlas, o una parte importante de la
máquina que está echando a andar. Deben marcarse en forma distintiva respecto
a su función y también equiparse con igual dispositivo de control de cierre que el
del control principal de arranque y de paro. En muchos casos se usan luces de
señal para indicar si el control ha puesto la máquina en movimiento o no.
La precaución principal que debe tenerse con el equipo, es la de
asegurarse que los controles estén protegidos o hechos de tal modo que quede
eliminado el arranque accidental. Cuando dos o más personas trabajen en una

misma máquina, debe asignarse a uno de ellos la responsabilidad de que sigan
los métodos de trabajo seguros.
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MOVIMIENTOS MECANICOS
Los mecanismos producen movimiento rotativo o movimiento alternativo, o

una combinación de ambos (figura 1). Ambos tipos producen acciones de
trituración y de corte.
Movimiento rotativo
Se usa como un medio de transmisión de fuerza de un punto a otro, directa
o indirectamente, sea por poleas, bandas, cadenas, engranajes, o excéntricas.
Puede ser lisa o áspera, puede girar despacio o rápidamente, y puede ser de
diámetro pequeño o grande.
Sin importar sus características, es peligrosa cuando está girando, a
menos de que esté cubierta en alguna forma. Un eje de transmisión, el husillo de
un torno, o la broca de un taladro vertical. El peligro aumenta grandemente si las
poleas están montadas en la flecha o si hay collarines, bridas o chavetas, o
prisioneros sobresalientes.
El punto de contacto, que constituye un peligro especial, se halla
particularmente cuando dos o más ejes o rodillos giran paralelos uno a otro
(figura 2). Pueden estar en contacto próximo o separado a cierta distancia.
Mecanismos giratorios. La chaveta y el tornillo prisionero sobresalientes (A), los

rayos y barras (B), los pernos de acople (C), la broca y el mandril (D), la barra
giratoria (E) y el eje rotatorio (F), son, todos ellos, capaces de apresar y enredar
ropa suelta, cinturones, pelo, etc. Deben instalarse resguardos de protección
contra estos riesgos.
Recurso visual:
Figura 1 y 2
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Puntos de opresión típicos. Se requiere protección contra tales riesgos.
Hay poco o ningún peligro en el punto de contacto cuando los ejes giran
en la misma dirección, sin embargo, si dichos ejes giran en direcciones distintas,
entonces, en el punto de contacto de un lado ambos ejes giran hacia “adentro” y
del otro lado giran hacia “afuera”. Independientemente de las velocidades, se
crea una zona de opresión en el hacia “adentro”.
Zonas de contacto entre bandas y poleas, entre cadenas y tiras dentadas.
Si bien son causada por ejes giratorios, también hay opresión en una zona de
contacto de entrada en las partes fijas de una máquina, transportador de bastidor
y piñón, etc.
El peligro en las zonas de contacto de entrada, consiste en que trae
objetos hacia adentro, los aplasta o tritura, y una vez que se ha establecido el
contacto, es difícil, si no imposible, retirarlos.
En los mecanismos de tornillo sin fin, el peligro estriba en la acción
cortante que se establece entre el tornillo móvil y las partes fijas de la máquina.
Ejemplos comunes de hallan en los picadores de alimentos o en las máquinas
batidoras, y transportadores de gusano.
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SEGURIDAD III
Recurso visual:
Figura 3
Mecanismos de corte y cizalla.
MOVIMIENTO ALTERNATIVO DESLIZANTE
Una zona de peligro en donde la parte móvil (alternante), se acerca o

cruza la parte fija de la máquina (prensas, troqueladoras y martillos de forja, los
pistones y la barra transversal de un motor de vapor, y las máquinas
remachadoras).
Por lo menos en dos tipos de máquinas, el movimiento alternativo es
especialmente peligroso, a guillotina y la cizalla (figura 3), en las que una cuchilla
se mueve hacia arriba y hacia abajo pasando frente a una cuchilla fija, y una
prensa troqueladora, en la que un punzón se fuerza contra un dado o a través de
él.
Algunos mecanismos, un engranaje del eje de levas, por ejemplo, usan
una combinación de movimiento deslizante y giratorio. Otros usan un movimiento
oscilante, similar al del peso en un péndulo.
Todos estos mecanismos tienen sus riesgos especiales y con frecuencia
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SEGURIDAD III
los movimientos compuestos son más peligrosos que los sencillos. La acción de
exprimir, se halla en máquinas tales como prensas de codo, frenos de presión y
prensas hidráulicas. También se hallan en las mesas de máquinas ralladoras
donde el equipo está colocado demasiado cerca de una pared o de otra máquina.
Uno de los ejemplos mejor conocidos, es la mesa de una máquina cepilladora.
PRINCIPIOS GENERALES DE LA PROTECCIÓN DE MÁQUINAS
¿Cuáles son los aspectos que se debe tener en cuenta

para la protección de las máquinas?
Los resguardos solos, no son suficientes. De aquí que el personal que

trabaja cerca de equipo mecánico o el operador de una pieza de maquinaria,
debe mantener un respeto por los resguardo.
Si el trabajo de un empleado es operar una pieza de equipo mecánico,

debe darse instrucción en todas las precauciones de seguridad relacionadas con
la operación segura de la máquina, antes de que se le permita manejarla. Esto se
aplica también a los operadores experimentados, al menos hasta que el
supervisor esté seguro de que dichos operadores conocen los riesgos
involucrados.
Ningún resguardo debe ajustarse o quitarse por ninguna razón, por

nadie, a menos que, se tenga permiso específico dado por el
supervisor, que la persona interesada se halle preparada, y que el
ajuste de la máquina se considere una parte normal de su trabajo.
Ninguna máquina debiera ser puesta en marcha a menos de que los
resguardos se hallen en su lugar y en buenas condiciones. Los
resguardos faltantes o defectuosos deberán reportarse
inmediatamente al supervisor.
Siempre que se quiten los resguardos o dispositivos para hacer
reparaciones o ajustes o dar servicio al equipo (lubricación y
mantenimiento), deberá cortarse la electricidad al equipo y poner
candado al interruptor principal y colocar en él una tarjeta de aviso.
No debe el personal trabajar en equipo mecánico o cerca de él
cuando use corbatas, ropa suelta, relojes, anillos u otros objetos
similares.
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Los dispositivos de protección pueden adoptar múltiples formas, según

cual sea el peligro del que nos proteja. Se piensa con frecuencia que únicamente
la zona de operación o a una parte de la transmisión de fuerza, son solamente las
que se deben proteger.
Dado que estas dos zonas, cuando se hallan sin protección, son causantes
de la mayoría de lesiones producidas por equipo mecánico, son también
necesarios los resguardos para evitar lesiones por otras causas en las máquinas
o cerca de ellas.
Recuerde…
El resguardar las máquinas protege y previene contra lesiones, a causa

de:
1 Contacto Directo con las partes móviles de una máquina.
2. Trabajo en Proceso (rebabas de una máquina herramienta, salpicadura
de metal caliente o de substancias químicas, etc.).
3. Falla Mecánica o Falla Eléctrica.
4. Falla Humana a causa de curiosidad, celo, distracción, fatiga,
indolencia, preocupación, enojo, enfermedad, temeridad deliberada,
etc.
Los resguardos ayudan a suprimir el miedo del operador de una máquina

y, al hacerlo, aumenta su producción. Puede permitir también la operación de la
máquina a más altas velocidades, en algunos casos en tal grado, que sólo en
función de la producción, el costo de los resguardos se convierte en una inversión
provechosa.
Sin embargo, la razón más importante y realista, es que la eliminación de
un peligro mecánico mediante la instalación de un resguardo, o cambio en el
diseño de una máquina, revisión del método de operación o algún otro medio, es
una ganancia positiva permanente.
Una condición mecánica peligrosa, es aquella que ha causado o pudiera
causar una lesión. La ausencia de lesiones en la operación de una máquina sin
resguardos o parcialmente resguardada, durante un período de tiempo, no es
prueba de que las partes móviles de la máquina no sean peligrosas.
Las máquinas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y en
caso de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada.
El resguardo de maquinarias abarca dos áreas principales:
 las partes de transmisión.
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 la zona de operación.
El equipo de transmisión incluye todas las partes móviles que
transmiten fuerza del motor a la zona de operación; esta última es de zona o
lugar de una máquina en la cual se desarrolla el trabajo, tal como, formado, corte,
engrapado o esmerilado.
Algunos principios de resguardo de máquinas son igualmente aplicables
tanto a las partes de transmisión como al área de operación. Puesto que las
partes de transmisión son básicas en cualquier máquina, es más fácil establecer
métodos efectivos para resguardarlas, que para la zona de operación.
Los acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción,
vástagos, émbolos, manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al
trabajador por la estructura de las máquinas, se protegen o aislarán
adecuadamente. En ellas se instalarán las protecciones más adecuadas al riesgo
específico de cada uno.
Debe considerase las opiniones de los operadores de las máquinas, de los
supervisores y de mantenimiento, si el resguardo que se proyecta para eliminar
los peligros involucrados en la operación de máquinas, se pueden fabricar
resguardos e instalarse en las zonas peligrosas o el equipo puede rediseñarse
para que no tenga partes peligrosas expuestas.
Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos
mecánicos, dispondrán de protecciones eficaces, tales como cubiertas, pantallas,
barandas y otras que cumplirán los siguientes requisitos:
Ellos son…
a) Eficaces por su diseño. Estar construido suficientemente fuerte para

resistir el uso y golpes normales y para soportar un uso prolongado con un
mínimo de mantenimiento.
b) De material resistente al fuego y a la corrosión, y fácilmente reparable.
c) Desplazarse para ajustes, reparación y control de los elementos de las
máquinas.
d) No constituirán riesgos por si mismos. No debilitar la estructura de la
máquina.
e) Constituirán parte integrante de las máquinas.
f) No limitarán la visual del área operativa.
g) Dejan libres de obstáculos dicha área.
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h) Protegerán del acceso a las zonas peligrosas durante la operación.

i) No debe interferir la operación eficiente de la máquina ni causar
incomodidad al operador.
j) Los resguardos que cubren partes giratorias debieran estar
interconectadas con la propia máquina, a fin de que ésta no pueda
operarse a menos de que el resguardo esté en su lugar.
El material preferible es el metal, en lámina de metal sólido o desplegado o
perforado o malla metálica. El uso de plástico o de cristal de seguridad donde se
requiere visibilidad, es también una práctica generalizada.
Los resguardos hechos de madera tienen aplicación limitada, debido a su
falta de durabilidad y resistencia, su costo de mantenimiento y su combustibilidad.
El cristal inastillable es usado similarmente, en particular donde la
iluminación de las partes resguardadas constituye un problema y donde la
flexibilidad del plástico no se requiere. El cristal de seguridad y los plásticos son
usados donde hay riesgo de que partículas que saltan o rebabas, empañen o
rayen su superficie.
Las inspecciones son necesarias porque los trabajadores tienen la
tendencia a operar una máquina sin resguardo, si el resguardo no está
funcionando apropiadamente o si ha sido removido para reparación. Inclusive es
necesaria la revisión constante de las condiciones de los resguardos, la
imposición de su uso y evitar que se entorpezca su funcionamiento.
¿Cuáles son los resguardos que se conocen?
 Resguardo fijo.
Se considera, preferible a todos los otros tipos y debiera usarse en cada
caso a menos de que se hayan determinado definitivamente que este tipo no es
del todo práctico. La ventaja principal del resguardo fijo es la de que en todo
tiempo previene el acceso a las partes peligrosas de la máquina.
Los resguardos fijos pueden ser ajustables para poder acomodar
diferentes juegos de herramientas o varias clases de trabajo. Sin embargo, una
vez que hallan sido ajustados, debieran permanecer “fijos” y definitivamente no
debieran moverse ni quitarse.
Se encuentran ejemplos de aplicación de resguardos fijos en las prensas,
máquinas enderezadoras de lámina, laminadoras, trenes de engranajes, taladros,
etc.
Algunos resguardos fijos se instalan a distancia del punto peligroso en
coordinación con dispositivos de alimentación remotos que hagan innecesario al
operador aproximarse a la zona de peligro. Se ha calculado una fórmula para
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determinar la distancia segura de un resguardo a la zona de peligro y la amplitud

permisible de las aberturas en un resguardo fijo.
 Resguardos interconectados.
En donde no pueda usarse un resguardo fijo, debe considerarse como
primera alternativa, el fijar a la máquina un resguardo interconectado, resguardos
de interconexión puede ser mecánicos, eléctricos, neumáticos o una combinación
de tipos.
El propósito del resguardo de interconexión es evitar la operación del
control que pone en marcha la máquina, hasta que el resguardo se coloca en
posición a fin de que el operador no pueda alcanzar la zona de operación o la
zona de peligro.
Cuando el resguardo está abierto, permite el acceso a las partes
peligrosas, el mecanismo de arranque está cerrado para evitar un arranque
accidental, y se usa una chaveta de cierre u otro dispositivo de seguridad para
evitar que la flecha primero gire o que entre en operación otro mecanismo
principal. Cuando la máquina está en movimiento el resguardo no puede abrirse.
Puede abrirse solamente cuando la máquina se ha parado o ha alcanzado una
posición fija en su trayectoria.
Un resguardo interconectado, para ser útil, debe satisfacer tres requisitos:
a) Proteger la zona peligrosa antes de que la máquina pueda ser
operada.
b) Permanecer cerrada hasta que la parte peligrosa esté en reposo.
c) Evitar la operación de la máquina sin el dispositivo de interconexión.
En donde no sea practicable el uso de un resguardo fijo ni de uno
interconectado, puede haber cierres mecánicos.
 Resguardos automáticos.
Un resguardo automático funciona independientemente del operador y su
acción se repite mientras la máquina se halla en movimiento.
El principio de este tipo de resguardos es el de que únicamente después
de que las manos, brazos y cuerpo del operador han sido retirado de la zona de
peligro puede producirse el accionamiento de la máquina.
Un resguardo automático generalmente es dado por la máquina misma
mediante un sistema de interconexión o por medio de palancas, y hay muchos
tipos. Puede ser un resguardo oscilante barrido, un resguardo de tiro hacia atrás
o un dispositivo similar.
Cuando se usa un resguardo automático en la máquina que se carga y
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descarga a mano, el operador debiera usar siempre herramientas de trabajo.

Nunca debiera necesitar poner las manos en la zona del punto de operación.
 Resguardo Tipo “Interlock”.

Uno de los métodos aceptables para proveer una protección en los
puntos de operación de las prensas mecánicas operadas por el pie y la mano o
por fuerza mecánica, es la guarda tipo "Interlock" o sea la que está incorporada a
la máquina de tal manera, que baja frente a la zona de peligro y la encierra
totalmente por acción del mismo mecanismo que hace bajar el vástago en el
punto de operación.
Este sistema está hecho de tal manera que la prensa no puede
funcionar hasta que las manos del operador estén fuera de la zona de peligro.
EQUIPO DE TRANSMISION DE FUERZA MECANICA
¿Cómo se protegen estos tipos de equipos?
Los mecanismos son:
a) Cubrir con una cubierta completa todos los lados, sin aberturas. Son
permisibles otros resguardos donde haya una excesiva exposición a la
humedad o a substancias químicas que puedan causar un rápido deterioro
de los resguardos metálicos.
b) Con un resguardo de tela de alambre o de metal desplegado, perforado o
de lámina lisa, aberturas no deben exceder de 5 centímetros.
c) Con una banda que cubra la cara del engranaje, y que tenga cejas que lo
cubran lateralmente hasta el fondo de los dientes en el lado, o lados
expuestos del engranaje.
Anualmente, muchas mutilaciones de manos, brazos y dedos se

producen por prensas hidráulicas, pero la aplicación de métodos preventivos
puede evitar una buena parte de esas lesiones, como ser máquinas seguras
mediante la inspección periódica, el debido mantenimiento, colocación de los
resguardos, operación correcta y cumplimiento de las reglas de seguridad.
El resguardo efectivo de los puntos de operación es vital e

importante, porque en la operación de prensas, la menor falta de atención
puede ser desastrosa. Ningún ser humano puede concentrarse exclusivamente
sobre la misma operación muchas veces al día.
La mente tiene que desviarse; y es para proteger al operario en
movimiento de repetición, donde la inatención puede traducirse en la pérdida
de una mano, un brazo o un dedo, que se requieren los resguardos en el punto
de operación.
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Los resguardos bien diseñados no solamente no interfieren con la

operación de las prensas, sino que verdaderamente aumenta la producción.
Tipos de alimentación…
La alimentación automática es una alimentación de tal carácter, que no se

necesitan los servicios de un operador sino de intervalos, para cargar el
aditamento de alimentación.
Al usarse este tipo de alimentación, la zona de riesgo debe estar
enteramente encerrada.
La alimentación mecánica, consiste en un arreglo tal, como la alimentación
por disco, alimentación rotatoria u otro arreglo similar, accionado por la
máquina, mediante el cual el material es colocado bajo el vástago sin
necesidad de que las manos del operador entren a la zona de peligro.
Este dispositivo debe estar provisto de un resguardo que encierre el
punto de operación con una barrera por delante.
La alimentación a mano, o también llamada, vástago encerrado es un
resguardo fijo que encierra todo el trayecto de su movimiento, colocado de tal
manera, que los dedos del operario no puedan introducirse bajo el vástago al
estar la prensa en operación.
El resguardo puede ser fijado con bisagras o adaptado de otra manera,
para su fácil remoción, con fines de ajuste de reparación.
Un aditamento mecánico de alimentación permite encerrar
completamente el vástago y los dados, cansa menos al operador y aumenta la
producción. Un resbalador, permitirá que la parte resbale en la cavidad del
disco.
Después de perforar o moldear la pieza, esta puede ser extraída con
aire o en el caso de una prensa inclinada, retirada con una palanca o punta
actuada por un resorte. Las tolvas pueden ser frecuentemente usadas para
surtir una canaleta operada a mano o para alimentar una mesa giratoria que
admite la pieza al dado. Algunos talleres usan rollos que alimentan por fricción
y alimentadores excéntricos interconectados al vástago o al cigüeñal.
Algunas prensas están construidas con un arreglo básico de
alimentación incorporado. Esto hace más fácil la instalación de alimentadores
mecánicos. Las bandas transportadoras, de movimiento intermitente o
continuo, son usadas frecuentemente para alimentar o remover partes de la
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prensa.
Un resguardo del punto de operación debe ser sencillo, bien construido
y fácil de aplicar y ajustar. No debe ofrecer un riesgo en sí. Debe ser diseñado
y construido de manera que el operador no pueda colocar o permitir que su
mano o dedos queden dentro de la zona de peligro creada por el movimiento
de vástago.
Todas las prensas alimentadas a mano deben ser equipadas con un
aditamento que evite que el vástago repita su movimiento sin que haya sido
actuado el control, a menos que el punto de operación sea protegido por un
resguardo fijo que lo encierre.
Recurso visual:
Figura 4
Recurso visual:
Figura 5
-20-
SEGURIDAD III
Recurso visual:
Figura 6
-21-
SEGURIDAD III
Recurso visual:
Figura 7
-22-
SEGURIDAD III
RESGUARDOS FOTOELÉCTRICOS
Alguno de ellos consiste esencialmente de una cortina de luz que, al
interrumpirse (por las manos o dedos del operador) impide la iniciación o la
terminación de un ciclo del vástago, dependiendo del tipo de la prensa y el tipo de
la conexión. Se adapta en particular a las grandes prensas operadas neumática o
hidráulicamente mediante embragues de fricción, donde se necesita más de un
operador o donde se desea una operación de ciclo completo.
Recurso visual:
Figura 8
Sus ventajas…
responde instantáneamente
es completamente automático
ocupa poco lugar
es instalado fácilmente
tiene pocas partes movibles
cuesta poco mantener
La protección está compuesta de una lámpara excitadora que emite un

rayo de luz que al incidir sobre una célula fotoeléctrica conectada al circuito de
operación de la máquina permite que ésta funcione.
Al interrumpir el rayo de luz la célula fotoeléctrica abre el circuito de
alimentación de corriente para la operación de la prensa. Mientras el haz de luz
-23-
SEGURIDAD III
no es interrumpido, la prensa puede funcionar. Si se interrumpe el haz (cuando se

alimenta material al dado) la prensa no funciona. Si la prensa está funcionando y
el operador interrumpe el haz de luz, la prensa se detiene inmediatamente. Este
método no puede ser usado en las prensas lentas porque un operador podría
retirar sus manos de la zona de peligro, actuar la prensa y tratar de enderezar la
pieza antes de cerrarse el dado, con posible daño a las manos.
ACCION A DOS MANOS
Recurso visual:
Figura 10
Un control adecuado que ocupa ambas manos, es un método aceptable y

efectivo para operarios de prensas alimentadas a mano, guillotinas y otras
máquinas similares. Al obligar al operario a usar ambas manos y a la vez con el
pie accionar la prensa, reducimos la posibilidad de errores humanos y así
disminuimos las posibles lesiones a las manos.
Si ambas manos se retiran de la zona de peligro para accionar los botones
de control, el operador no puede accionar la prensa con el pie y hacer que el
vástago descienda sobre sus manos. Tiene que diseñarse este control de tal
manera que no sea posible burlar el control apretando un botón con el antebrazo
o el codo, o fijándolo en alguna forma.
La máquina no debe funcionar a menos que ambos botones sean
oprimidos simultáneamente, con las manos y no con cualquier objeto o parte del
cuerpo del operario. Este método no se adapta a todas las operaciones debido a
la naturaleza diversa de los trabajos en las prensas, pero sí puede adaptarse a
muchas operaciones secundarias.
-24-
SEGURIDAD III
El método aplicado puede consistir en cualquiera o en una combinación

de los siguientes controles: mecánicos, eléctricos, neumáticos. El aditamento
tiene que hacer inoperante la máquina si éste falla, hasta que los controles sean
ajustados debidamente.
El mecanismo no debe funcionar si solamente un botón es apretado y
el otro sujetado en alguna forma para convertir el sistema en uno que funcione
con un solo botón. Tiene que ser diseñado de tal manera que no haya posibilidad
de que la prensa funcione por accidente.
RESGUARDOS - PUNTOS DE OPERACIÓN
Tipo de Máquinas típicas

Acción del
método de Ventajas Limitaciones
resguardo en las cuales se usa
protección
Alimentación El material se (a) Generalmente (a) Costo
automática o alimenta mediante aumenta la excesivo de
semiautomátic duchos, tolvas, producción. instalación en Máquinas de panadería y
a (Con cubierta transportadores, casos de de dulces.
en las zonas dados móviles, (b) El operador no producción corta.
puede colocar las Sierras circulares.
de peligro). alimentación de
disco, rodillos, etc. manos en la zona (b) Requiere un Prensas troqueladoras.
de peligro. mantenimiento
La cubierta no especializado. Rompedoras textiles.
admitirá ninguna
parte del cuerpo. (c) No es Cepilladoras de madera.
adaptable a las
variaciones del
material. Escopladoras de madera.
Acción a dos La presión (a) Las manos del
manos. simultánea de las operador se hallan (a) El operador Mezcladoras de masa.
dos manos sobre fuera de la zona de puede alcanzar la
(Puede los botones en serie peligro. zona de peligro Prensas de embutir.
adaptarse a del interruptor, después de
operaciones (b) Sin obstrucción Cortadoras de papel.
actúa la máquina. accionar la
múltiples). a la alimentación a máquina. Máquinas para prensar.
La presión mano.
(a) Eléctrica. simultánea de las (b) No protege Prensas troqueladoras.
dos manos en las (c) No requiere contra la
(b) Mecánica válvulas de control ajuste. repetición Tanques lavadores.
de aire, palancas mecánica a
mecánicas, (d) Puede ser menos que se
controles equipada con usen bloques o
interconectada con controles remotos retenes.
control de pie, o la de presión
remoción de continua, para (c) Algunos
bloques sólidos o permitir el retenes pueden
retenes, permiten la "arranque lento". inutilizarse
operación normal sosteniéndolos o
(e) Generalmente amarrando un
de la máquina. es fácil de instalar. control y
permitiendo así la
operación con
una mano.
(d) No puede
usarse en
-25-
SEGURIDAD III
algunas
operaciones de
troquelado.
Cubiertas o a barrera o la (a) Proporcionan un (a) Están Rebanadoras de pan.

barreras. cubierta de encierro completo si limitadas a
resguardo admite el se conservan en su operaciones Prensas de embutir.
(a) Cubierta material pero no lugar. específicas.
completa Picadoras de carne.
permite que estén
de fijación manos en Ia zona (b) Dejan libres (b) Pueden Cortadoras de metal
sencilla. de peligro, debido ambas manos. requerir cuadrado.
al tamaño de la herramientas
(c) Permiten especiales para Puntos de opresión en los
abertura de generalmente el
alimentación, a la remover el rodillos de fábricas de
aumento de material atorado. caucho (hule), papel,
localización remota producción.
o a su forma poco textiles y otras.
(c) Pueden
usual. (d) Son fáciles de interferir con la Cortadoras de esquinas
instalar. visibilidad. de papel.
(e) Son ideales para Prensas troqueladoras.
troquelado en
prensas.
(f) Pueden
combinarse con
alimentación
automática.
(a) Hacen más (a) Las manos Sierras de banda.

seguras las pueden entrar en
(b) Cubiertas La barrera o la máquinas "difíciles la zona de peligro Sierras circulares.
de advertencia cubierta admiten la de resguardar". - el resguardo no
(generalmente mano del operador, Cortadoras de tela.
es completo todo
ajustables al pero le advierten (b) Generalmente el tiempo. Cortadoras de masa.
material de antes de que llegue no interfieren con la
alimentación) a la zona de producción. (b) Peligro de que Trituradoras de hielo.
peligro. el operador no
(c) Son fáciles de use el resguardo. Machihembradoras.
instalar.
(c) Frecuencia de Cortadoras de cuero.
(d) Admiten ajuste y
tamaños variables Trituradoras de roca.
mantenimiento.
de material.
-26-
SEGURIDAD III
(c) Barrera con La barrera para (a) Hace más (a) Requiere Cortadoras de masa.
contacto rápidamente la seguras las ajuste y
eléctrico o máquina o evita la máquinas "difíciles" mantenimiento Rodillos planchadores
retén mecánico aplicación de una de resguardar. cuidadosos. lisos.
accionando el presión que lesione, Cortadores de esquinas
freno eléctrico cuando cualquier (b) No interfiere con (b) hay posibilidad
la producción. de causar de cajas de papel.
o mecánico. parte del cuerpo del
operador la toca o lesiones leves Terminales de cajas de
se aproxima a la antes de que papel.
zona de peligro. funcione el
resguardo. Prensas troqueladoras.
(c) El operador Calandrias para caucho
puede hacer (hule) y para papel.
inoperante el
resguardo. Molinos de hule.
(d) Cubierta El resguardo o (a) No interfiere con (a) Requiere Cortadoras de masa y
con barrera corta la la producción. ajuste y mezcladoras.
interconexión corriente o evita el mantenimiento
eléctrica o arranque de la (b) Las manos cuidadosos. Tambores de fundición.
mecánica. máquina cuando el están libres; la
operación del (b) El operador Extractores de
resguardo está lavandería, secadores y
abierto; evita que se resguardo es puede hacer
automática. inoperante el tambores.
abra el resguardo
cuando la máquina resguardo. Prensas troqueladoras.
(c) Suministra un
está accionada o resguardo completo (c) No protege en
deslizándose. (La Tambores de teñido.
y positivo. el caso de
interconexión no repetición Picadores textiles.
debiera evitar la mecánica.
operación manual o
el "avance lento" a
control remoto).
La carrera del (a) Da una En abertura Prensas movidas a pedal.

émbolo está protección pequeña limita el
(a) Carrera limitada a 10 cm. o positiva. tamaño del Prensas troqueladoras.
limitada del menos; los dedos material
émbolo no pueden entrar (b) (b) No requiere
entre los puntos de la alimentación
presión. o producción
normal.
El haz de luz de un (a) No interfiere la (a) Instalación Prensas de embutir.

ojo eléctrico y el alimentación o costosa.
Celda freno, paran producción normal. Prensas troqueladoras.
rápidamente o (b) No protege
Fotoeléctrica (b) No obstruye la contra repetición Molinos de caucho (hule).
impiden su
arranque si las máquina ni al mecánica.
manos están en la operador.
(c) Uso limitado
zona peligrosa. generalmente.
(c) Tenazas de mango (a) Baratas y (a) Requieren una Cortadoras de masa.
Herramientas largo, alzadores de adaptables a preparación
especiales o vacío que evitan la diferentes tipos de excepcionalmente Dados para cortar cuero.
manijas en los necesidad de que el material. buena del Prensas troqueladoras.
dados. operador ponga su personal, y una
mano en la zona de (b) A veces supervisión.
peligro. aumentan la
protección de los
-27-
SEGURIDAD III
otros resguardos.
(d) Sujetadores Dispositivo de (a) Pueden (a) La propia Sierras circulares.

especiales o alimentación aumentar la máquina no está
dispositivos de operado a mano, producción a la vez resguardada; la Cortadoras de masa.
alimentación. hecho de metal o que resguardan las operación segura Machihembradoras.
de madera, que máquinas. depende del uso
mantienen las correcto del Molinos de carne.
manos del operador (b) Generalmente dispositivo.
a una distancia son económicas Cortadoras de papel.
segura del punto de para trabajos (b) Requieren una
prolongados. buena Prensas troqueladoras.
peligro.
preparación del
personal y una
estrecha
supervisión.
(c) Apropiados
para tipos de
trabajos limitados.
Prensas de
embutir.
Comencemos a recordar…
1) Describa las partes de una máquina.

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_________________________________________________________________
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SEGURIDAD III
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2) Haga un listado de las precauciones que hay que tener para un buen uso
de una máquina.
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3) ¿Cuáles son las partes de una máquina en la que existen riesgos?

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UNIDAD 2: SEGURIDAD EN HERRAMIENTAS
OBJETIVOS:
-29-
SEGURIDAD III
 Identificar los conceptos básicos de seguridad en el uso de

herramientas portátiles.
HERRAMIENTAS PORTÁTILES
Las herramientas de mano son generalmente consideradas tan simples

que muy pocas personas se detienen a estudiarlas para conocer la manera
correcta de usarlas y de cuidar de ellas. Es otra circunstancia la que da lugar a
muchos accidentes; por tal razón vamos a estudiar, en las páginas siguientes,
algunas de las más importantes, sus características y modos correctos de
empleo.
Comencemos…
Ya sean accionados por el músculo humano, la electricidad, el aire, los

combustibles, se diseñan y fabrican pensando en la persona que la usa, para
evitar lesiones.
Con frecuencia, y por distintos motivos son las personas y no Ias
herramientas las causantes de los accidentes; para evitarlos quienes las usan
deberán tener un conocimiento básico de las mismas, recibir instrucciones sobre
cómo manejarlas y con su mantenimiento.
¿Cuáles son las causales de accidentes?
a) Herramientas defectuosas.
El cuidado consiste en:

No dejarlas fuera de su lugar, ya sea la caja de herramientas o el
depósito.
Las herramientas deben ser revisadas antes de su empleo.
Usar solamente herramientas en buen estado.
La unión entre sus partes debe ser firme, de manera que evite una
rotura o desprendimiento.
Las herramientas gastadas, sucias o rotas, se deben reparar,
limpiar o reponer.
Los mangos o empuñaduras serán de dimensiones adecuadas y
ergonómicas, sin bordes agudos o superficies resbaladizas.
Las partes cortantes se mantendrán debidamente afiladas.

Las cabezas metálicas estarán libres de rebabas.
-30-
SEGURIDAD III
El mantenimiento y reparación, depende de la herramienta y

deberán ser realizados por personal experto y calificado. Tener un
programa de inspección periódico.
b) Empleo de herramientas inadecuadas.
Para evitar el empleo de herramientas inadecuadas en la tarea se

debe capacitar al trabajador en el reconocimiento de las mismas.
Usar la herramienta que corresponda al trabajo y nunca usar una en
lugar de otra.
c) Procedimiento incorrecto.
Usar las herramientas adecuadamente.

Un procedimiento incorrecto implica riesgo de rotura del elemento y
calidad inferior de trabajo.
Cada herramienta tiene su método de uso y manejo, es por ello lo
importante de la instrucción al operador de la misma.
d) Mal transporte.
Debe utilizarse una funda resistente, caja con manija, etc. de

manera de no transportarlas con ambas manos.
Si tienen filos o puntas deberán estar protegidas o colocadas en una
posición que no ofrezcan un riesgo.
Guardarlas en el lugar correspondiente, limpio y seco.
Ejercitemos…
Las formas de accionar una herramienta portátil, son:

-
-
-
-
-31-
SEGURIDAD III
CLASIFICACIÓN DE HERRAMIENTAS PORTÁTILES
Herramientas Herramientas
Manuales Electromecánicas
Herramientas
Neumáticas
- De golpear
(martillos)
- De golpearse
Herramientas (punzones, cinceles, formones, brocas, etc.)
Manuales - De torsión
(llaves, tenazas, etc.)
- Destornilladores
- De corte (cuchillos)
- Sierras
Las herramientas portátiles de mano estarán construidas con materiales

adecuados y serán seguras en relación con la operación a realizar y no tendrán
defectos ni desgastes que dificulten su correcta utilización.
La unión entre sus elementos será firme para evitar cualquier rotura o
proyección.
Las herramientas de tipo martillo, macetas, hachas o similares, deberán
tener trabas que impidan su desprendimiento.
Los mangos o empuñaduras serán de dimensión adecuada, no tendrán
bordes agudos ni superficies resbaladizas y serán aisladas en caso necesario.
Las partes cortantes y punzantes se mantendrán debidamente afiladas.
Para el transporte se utilizarán cajas o fundas adecuadas. Las cabezas
metálicas deberán carecer de rebabas. Durante su uso estarán libres de
lubricantes.
Para evitar caídas de herramientas y que se puedan producir cortes o
riesgos, se colocarán las mismas en portaherramientas, estantes o lugares
adecuados.
-32-
SEGURIDAD III
Se prohíbe colocarlas en pasillos, escaleras u otros lugares elevados

desde los que puedan caer sobre los trabajadores.
Los trabajadores recibirán instrucciones precisas sobre el uso correcto de
las herramientas que hayan de utilizar, a fin de prevenir accidentes, sin que en
ningún caso puedan utilizarse para fines distintos a los que están destinados.
Usar el equipo de protección personal adecuado; ejemplo: visual, facial,
auditivo.
Medidas básicas de seguridad:
d) Usar un martillo con una cabeza más grande que la herramienta a

golpearse.
e) Golpear de plano y en dirección opuesta al cuerpo.
f) Usar una llave cuya apertura concuerde exactamente con la tuerca.
g) Las llaves o tenazas no deben usarse para golpear, o ser

golpeadas.
h) No usar destornilladores para hacer palanca, o como cuña.
i) Revisar los mangos aislantes antes de los trabajos eléctricos.
j) Guardar los elementos cortantes o con puntas de forma tal que no

sea un riesgo.
Herramientas
Electromecánicas - Electromecánica.
Si la comparamos con las manuales, existe similitudes en las lesiones que

provocan, como son las cortaduras, contusiones, torceduras, partículas en los
ojos, etc. pero suelen ser mucho más grave.
-33-
SEGURIDAD III
Un peligro adicional mucho más grave es el de los choques eléctricos,

además de incendios, explosiones, quemaduras, etc.
En las herramientas accionadas por gatillos, éstos estarán
convenientemente protegidos a efectos de impedir el accionamiento imprevisto de
los mismos.
Medidas básicas de seguridad:
a) Usar herramientas que tengan un cable triple para conectarlas a

tierra o que tengan doble aislamiento, cerciorarse de que el toma
corriente tenga su prolongación a tierra.
b) Usar accesorios que correspondan a la herramienta que se está

usando.
c) Evitar el uso en lugares húmedos o mojados; en caso de ser

inevitable, será necesario utilizar plataforma y guantes aislantes,
etc.
d) Nunca deben llevarse de los cables, ni desenchufarlas tirando de

estos.
- Los mismos deben protegerse del calor y cantos filosos.
- No dejarlos sobre el piso para evitar tropiezos o sobre
lugares con líquido derramado.
e) Cuando no se las usa, deba hacerse un ajuste o cambio, tomar las

precauciones necesarias, desenchufarlas.
- No atar las mangueras con alambres, utilizar

abrazaderas.
- Nunca deben transportarse o llevarse de las
mangueras.
- No deberán ser utilizadas para quitarse el polvo de
Herramientas la ropa.
Neumáticas - Verificar periódicamente el equipo que suministra
el aire comprimido.
- Las válvulas cerrarán automáticamente al dejar de
ser presionadas por el operario y las mangueras y
sus conexiones estarán firmemente fijadas a los
tubos.
-34-
SEGURIDAD III
UNIDAD 3: SEGURIDAD EN EL TRANSPORTE DE MATERIALES
OBJETIVOS:
 Adquirir los conceptos necesarios para lograr un adecuado movimiento

manual y mecánico de cargas, sus herramientas de ayuda y equipos
mecánicos.
MOVIMIENTO MANUAL DE MATERIALES
Transporte y Almacenamiento
¿Qué es el manejo manual de materiales?
El manejo manual de los materiales es una labor que realizan algunos

trabajadores en forma circunstancial, otros como tarea específica.
Es frecuente que a raíz de actos o condiciones físicas inseguras se

produzcan lesiones con distintos grados de gravedad, esguinces, hernias,
fracturas, fatiga muscular, etc.
Para evitarlos, se hace necesaria la adopción y estricto cumplimiento de
una correcta técnica de levantamiento y transporte de cargas por parte de los
trabajadores.
Los datos más importantes relativos a las operaciones de elevación y

traslado pueden clasificarse en los siguientes ítems:
Tarea: Tamaño y peso del objeto.

Ubicación, altura.
Frecuencia de levantamiento.
Distancia a recorrer.
Persona: Sexo y edad.

Entrenamiento y aptitud.
Contextura física.
Ambiente: Temperatura y humedad.

Ventilación y Contaminantes aéreos.
-35-
SEGURIDAD III
Ventajas de la correcta manipulación de materiales
 Aumentando los tiempos productivos, se reducen los costos.
 Disminuyen las lesiones.
 Mediante Técnicas correctas de trabajo, aumenta la

producción.
 Aprovechamiento de los espacios y altura.
Planificación para la manipulación de materiales
 Identificar las características de los materiales.
 Evaluar la factibilidad para la implementación de la

manipulación de materiales.
 Estudio de los movimientos del material para determinar el

método a aplicar. ( dirección, frecuencia, volumen y distancia)
Causales de accidentes
 Falta de capacidad física y / o coordinación al actuar en

conjunto.
 Falta o mal uso de los equipos auxiliares y / o de los EPP.
 Técnica incorrecta de levantamiento y traslado de la carga.
 Levantamiento de peso excesivo y / o de tamaño

inadecuado.
 Camino de circulación en mal estado.
Pesos máximos // OIT
Se tendrá en cuenta las características fisiológicas de los trabajadores, la

naturaleza del trabajo y las condiciones del medio en que esta se efectúa.
Para casos ocasionales y hombres vigorosos con alto rendimiento se
permiten 50 kg.
-36-
SEGURIDAD III
AÑOS HOMBRES MUJERES OBSERVACIONES

18 a 20 23 14 Si son repetitivos
20 a 35 25 15 disminuir el peso
35 a 50 21 13 en un 25 %
Levantamiento manual de carga
Para levantar o transportar cargas es preciso que el centro de gravedad del

cuerpo se encuentre en la línea vertical que pasa por el centro de la carga,
situado sobre el interior del polígono de sustentación, que es la superficie
comprendida entre los pies del operario. Sólo de esta forma se podrá conseguir
un equilibrio estable.
Al levantar una carga se deben flexionar las piernas, manteniendo el tronco
erguido, de forma que la columna vertebral actúe como una auténtica columna y
las piernas como resortes de elevación.
La espalda arqueada, en posición de "lomo de gato", y las piernas
extendidas suponen una actitud vertebral no ergonómica y tarde o temprano
llegarán a producir una hernia discal o lumbalgia de esfuerzo, peligro real del que
dan sobrada fe las estadísticas de accidentes y que es independiente de los
posibles desgarros musculares debidos al forzado alargamiento de los músculos
de la espalda.
Técnica individual de levantamiento:
a) Mantener los pies ligeramente separados, uno junto al

objeto y el otro detrás.
b) Con la espalda recta casi vertical, levantar la carga, sin

tirón brusco; el esfuerzo debe ser efectuado principalmente
por las piernas y los brazos.
c) Mantener la carga con agarre firme, apoyada al cuerpo y el

peso repartido sobre los brazos.
-37-
SEGURIDAD III
Medidas de seguridad
Considerar el tamaño, peso y forma de los objetos que habrán de

levantarse y trasladarse, nunca levantar una carga superior a la que pueda
manejarse cómodamente, solicitar ayuda a un compañero de ser necesario.
Inspeccionar visualmente los objetos o materiales a transportar, para

descubrir astillas, bordes cortantes, superficies irregulares, resbaladizas o
mojadas.
Conocer el estado del camino a recorrer con la carga, los desniveles o

escalones en el piso y, la distancia y el tiempo estimado para transportar la
misma. Para prevenir lesiones, considerar la utilización de equipos de ayuda
como guantes, ganchos, rodillos, palancas, carretillas, etc.
Tener siempre visibilidad del trayecto a recorrer, nunca llevar una carga
que impida ver por sobre o el costado de esta, y asegurarse que el camino este
libre de obstáculos o líquido derramado, con el que se pueda tropezar o resbalar.
De trasladar una carga en cada brazo, que esté el peso distribuido en
forma simétrica.
El traslado de sustancias peligrosas debe ser realizado por personal
idóneo, el cual usará, los elementos de protección correspondiente. Los objetos
pesados se tratarán de almacenar a la altura de la cintura.
Para levantar un objeto a una altura superior a los hombros, primero
levantarlo hasta la cintura apoyarlo en ella o en un banco, luego se eleva
doblando y extendiendo las piernas.
La persona y el material deben colocarse en posición tal que no obligue a

doblar el cuerpo cuando el material es trasladado; al cambiar de dirección girar
todo el cuerpo incluyendo las piernas.
Al pasarse materiales de un trabajador a otro, evitar que el peso se exceda
de 5 Kg. Se debe lanzar una unidad a la vez, con movimientos sincronizados; y
la distancia entre trabajadores no debe exceder de los 4 metros.
-38-
SEGURIDAD III
Observe las siguientes figuras…
-39-
SEGURIDAD III
Una vez observadas las imágenes, escriba las medidas

preventivas de seguridad a considerar en el movimiento manual.
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Carretillas manuales
Conservar el centro de gravedad de la carga tan bajo como sea posible,

colocando los objetos pesados debajo de los livianos.
Dejar que la carretilla transporte la carga, el operario debe solamente
equilibrarla y empujarla, a una velocidad segura y bajo control.
Colocar la carga mas pesada adelante, para que el peso sea llevado por el
eje y no por las manijas, de manera que no se deslice, se mueva o se caiga.
-40-
SEGURIDAD III
APARATOS DE ELEVACION Y TRANSPORTE ELEVADO DE CARGAS

VER DEC 351 - CAPITULO 15 – art 114 al 121
¿Qué son?
Son una variedad de modelos que se adaptan a las necesidades

particulares de cada trabajo o maniobra, entre las que podemos destacar:
a. Puente grúa. — Una estructura horizontal apoyada en sus

extremos en dos caminos de rodadura elevados, sobre los que
puede trasladarse en sentido longitudinal a la nave en que esté
situada. Sobre la estructura o puente se desliza un carro en sentido
transversal, cubriendo de esta forma toda la superficie de la nave.
En este carro va instalado un gancho elevador, pudiendo contar
también con otro gancho auxiliar para cargas más pequeñas.
b. Grúa pórtico. — Una estructura de pórtico se desliza sobre dos
caminos de rodadura colocados en el suelo. La parte horizontal de
la estructura puede volar sobre alguna de las verticales y dispone
también de un carro que se traslada transversal mente y en el que
están situados los mecanismos de elevación.
c. Grúa semipórtico. — Los dos caminos de rodadura están situados
a distinto nivel, uno en el suelo, sobre el que se apoya la pata del
d. pórtico, y el otro elevado, sobre el que se apoya la estructura
horizontal.
e. Ménsula. — Una estructura horizontal se apoya y gira sobre un
punto situado en una pared vertical. Un gancho elevador puede
tomar distintas posiciones sobre la estructura cubriendo un área
semicircular con centro en el punto fijo de la pared y radio de la
longitud de la estructura horizontal.
f. Polipasto de cadena. — Sujeto a un punto fijo elevado, un
mecanismo de cadenas que desliza sobre poleas hace mover un
gancho elevador mediante el esfuerzo manual aplicado a un
reductor.
g. Grúa pluma de puertos. — Sobre cuatro patas que deslizan por
dos caminos de rodadura va situada una estructura giratoria que
sostiene una pluma de inclinación variable de la que pende el
gancho elevador. Una variante muy empleada es la grúa cigüeña,
con la pluma quebrada en su extremo superior.
-41-
SEGURIDAD III
h. Polipastos y poleas. — Sistemas de elevación manuales a base

de combinaciones de cuerdas y poleas.
i. Grúas automóviles sobre orugas o neumáticos. — De una
cabina giratoria situada sobre orugas parte una pluma abatible
sobre la que desliza el cable elevador. Frecuentemente se suelen
poder añadir suplementos a la pluma, con el fin de aumentar su
longitud.
Observe la Figura23, y trate de identificar que aparatos de

elevación identifican cada dibujo.
Recurso visual:
Figura 22
-42-
SEGURIDAD III
Estos tipos dan lugar a una serie de variantes casi tan amplia como el
número de fabricantes, a la vez que un mismo aparato puede variar según las
piezas que se acoplen.
Muchos de los aparatos descriptos pueden sustituir el gancho de elevación
por cucharas, electroimanes, yugos, grapas o cualquier otro mecanismo sujetador
de cargas.
Así, pues, ante la imposibilidad material de transcribir normas específicas
de seguridad para cada tipo de los descriptos, señalamos a continuación las
medidas generales que se pueden aplicar a la mayoría o a una gran cantidad de
los mismos, separándolas en grupos que conciernen, respectivamente, a los
siguientes apartados:
a) Estructura y Mecanismos
Las grúas serán diseñadas y construidas de tal manera que todas sus
partes puedan ser lubricadas e inspeccionadas con seguridad cuando la grúa no
esté en operación.
Los extremos de los carriles de las grúas móviles y de los carros de
traslación irán provistos de topes o dispositivos amortiguadores de parada.
Todas las ruedas sobre carriles a las cuales pueda tener acceso el
personal se cubrirá con dispositivos guardarruedas de un perfil y forma tal que
puedan empujar o levantar una mano, brazo o pierna, hacia afuera del carril.
Los accesos a las grúas deben proyectarse con seguridad, de forma que el
maquinista no haya de saltar por huecos, andar por vigas o sortear obstáculos
peligrosos para llegar a la cabina. Esta se procurará que sea accesible desde una
escalera o plataforma y en caso contrario se utilizará una escalera con
quitamiedos.
En las cabinas de los puentes grúas es conveniente que exista una escala
o cuerda de nudos, para el caso en que por avería u otra causa el maquinista
deba abandonarla lejos del acceso habitual.
Las grúas cuya estructura deba ser accesible al personal deben proveerse
de plataformas y pasillos con barandillas y rodapiés. Igualmente se colocarán
accesos seguros.
Las grúas móviles maniobradas desde ellas mismas estarán equipadas
con cabinas para los operadores y todo el equipo de control estará construido con
materiales resistentes al fuego y en las grúas que trabajen en el exterior será
también a prueba de la inclemencia del tiempo.
La cabina se situará de forma que el Gruístas tenga visibilidad completa
sobre las operaciones a realizar y quede completamente resguardado de las
-43-
SEGURIDAD III
emanaciones, radiaciones o proyecciones del material que maneja, procurando

siempre que en el interior de la cabina haya una temperatura normal.
Las estructuras metálicas de las grúas con dispositivos eléctricos de
tracción o auxiliares deben estar provistas de un adecuado sistema de puesta a
tierra. Las grúas situadas en intemperie dispondrán de dispositivo de anclado
para el caso de tormentas.
Todas las grúas llevarán señalada, con caracteres visibles desde el suelo,
la carga máxima de elevación y si ésta fuese variable el gruísta tendrá a su
disposición en la cabina una tabla de cargas admisibles.
No se podrán utilizar dispositivos capaces de producir chispas en
ambientes de vapores inflamables o explosivos.
Las grúas móviles estarán equipadas con sirenas o cualquier otro
dispositivo acústico, para que el operador pueda avisar a las personas que
puedan estar en peligro debido al movimiento de la grúa o de la carga.
Los frenos de las grúas deben encontrarse siempre en buen estado de
seguridad y se probarán al comienzo de la jornada de trabajo. Se revisarán, de
ser posible, todos los días, especialmente el de elevación.
Los limitadores de carga de las grúas serán accionados directamente por
el motor izador o por el gancho de la grúa y estarán directamente enclavados con
el mecanismo de frenado, de manera que aplique este último y evite el descenso
accidental de la carga.
Todas las grúas móviles deben estar provistas de limitadores de final de
carrera, independientemente de los topes que se hayan colocado. Estos finales
de carrera pueden ser de traslación para puentes, estructuras y carros de
orientación para plumas y estructuras giratorias y de elevación para plumas y
ganchos de grúas. Se revisarán frecuentemente y debe prohibirse que el
operador los utilice para el frenado habitual.
Además del conmutador principal de la cabina deberá instalarse sobre la
misma un segundo conmutador general, accesible desde el pasillo o plataforma
exterior a la misma, si los hubiere, y capaz de ser fijado en su posición de
desconectado.
CUERDAS, CABLES Y CADENAS

VER DEC 351 - CAPITULO 15 – art 122 al 126
El manejo y movimiento mecánico de material suele precisar al empleo de
cuerdas, cables y cadenas con sus respectivos enganches y montajes.
Informarse de los riesgos que el empleo de este equipo representa, para
protegernos contra ellos.
-44-
SEGURIDAD III
Para usar con seguridad cuerdas, cables y cadenas, sin omitir sus
accesorios, es indispensable saber las cargas máximas o tensiones admisibles
que podemos imponer al material sin causarle daño, la cual es igual al cociente
entre la tensión de rotura y un factor o coeficiente de seguridad, función del
material y su uniformidad, tipo de esfuerzo, variación de temperatura y del tiempo
de uso. El coeficiente indica el margen que tiene el material para resistir
esfuerzos.
Si el fabricante da a conocer las cargas límite, éstas no se podrán exceder.
En su defecto, las cargas límite que suministran los reglamentos de seguridad
serán las que se usen para determinar las cargas límite, que toleran las diversas
clases de equipo.
1. Cuerdas de fibra
Recurso visual:
Figura 24
Las cuerdas de fibra deberán ser de cáñamo de Manila de la mejor calidad

o cáñamo de igual calidad, capaces de soportar una carga de por lo menos 800
Kg. / cm2.
Todas las cuerdas deberán tener una etiqueta metálica que indique las
características de las mismas. Antes de ser puestas en servicio, y mientras se
empleen, se examinarán para investigar raspaduras, fibras rotas, cortes,
desgastes, etcétera.
Cuando las cuerdas se corten en una longitud requerida se aplicará a cada
lado del lugar donde se intente cortar una ligadura de los hilos.
Las cuerdas no serán arrastradas sobre superficies ásperas o por donde
puedan entrar en contacto con arena, arcilla, cascarilla, etc. Cuando estén
mojadas se colgarán en un lugar seco, manteniéndolas alejadas del calor
excesivo hasta que estén secas.
-45-
SEGURIDAD III
2. Ganchos
Recurso visual:
Figura 25
Los ganchos de las grúas deberán ser forjados o compuestos de chapas

de acero suave, resistente al envejecimiento y con tratamiento térmico adecuado.
Tendrán aristas redondeadas y una forma o dispositivo que impida el
desenganche imprevisto de las cargas.
Se cuidará de corrosiones, frotamientos, golpes o esfuerzos que los
deformen.
Se retirarán del servicio y se inutilizarán cuando no presenten seguridad
debido a haberse sometido a sobrecargas o tener deformaciones, acritud, etc.
También serán retirados cuando su sección crítica haya sufrido una disminución
igual o mayor que el 20% de la misma, o presenten grietas, estrías, etc., que, una
vez eliminadas con lima o muela, den lugar a una disminución igual a aquéllas.
Por las recomendaciones que haga el fabricante se calcularán las cargas
límite para los ganchos de diversos tipos y tamaños que se especifiquen e
identifiquen. Los ganchos a los cuales no se puedan aplicar las recomendaciones
del fabricante, se probarán al doble de la carga límite antes de estrenarlos. La
empresa llevará un registro de las fechas y los resultados de esas pruebas.
Se inspeccionarán periódicamente, por si se han sobrecargado, doblado o
deformados.
-46-
SEGURIDAD III
3. Cables Recurso visual:

Figura 26
Cordón Cable
ón
Hilo
Alma
Los cables estarán fabricados conforme a las especificaciones

establecidas, serán de construcción y tamaño adecuado para las operaciones a
que se destinen y estarán libres de defectos.
Los ojales y los lazos para los ganchos, anillos y demás partes de los
cables estarán provistos de guardacabos adecuados.
Los cables se eliminarán del servicio cuando su resistencia sea afectada
por alambres rotos, gastados o que presenten corrosión.
La dimensión, composición del cable y la carga máxima útil admisible,
serán marcada en todos los cables por medio de etiquetas metálicas o de otra
manera adecuada.
Los cables estarán libres de coca, nudos, partes aplastadas y variaciones
irregulares del diámetro, como suele suceder cuando el ama se deteriora por
rotura o por quemadura, si es textil. No se unirán con nudos ni se anudarán para
otros fines.
Se evitarán los desperfectos que puedan causar las aristas vivas de las
cargas, interponiendo tacos de material blando, como madera, etc.
No se expondrán al fuego y los de alma textil no se utilizarán donde estén
expuestos a temperaturas que la dañen o quemen, en cuyo caso deberán
emplearse los de alma metálica.
Los extremos de los cables se ligarán para evitar que los cordones se
suelten; lo mismo se hará en caso de tener que cortarles.
Todos los cables serán inspeccionados cuidadosamente a intervalos
regulares y sus enlaces, grapas o abrazaderas se ajustarán si presentan señales
de desajuste.
-47-
SEGURIDAD III
Los cables serán tratados a intervalos regulares con lubricantes

adecuados, libres de ácidos o sustancias alcalinas, para conservar su flexibilidad
y la oxidación.
Empleo seguro del equipo…

No se izará carga alguna sin antes estibarla y asegurarla de modo que su
acarreo no constituya peligro para la persona o la propiedad.
Si la carga se bambolea, se le pondrá una cuerda para estabilizarla y
dirigirla.
Si las eslingas cuelgan, de un perno de argolla, se hará lo conducente —
recurriendo a separadores si fuere necesario— para que su ángulo de fuerza no
exceda de 20° en relación con el eje del perno.
Le acompañarán las eslingas si tienen que pasar sobre material de aristas
orillas afiladas para evitar abolladuras o cortaduras.
Si las eslingas no están en uso, se colgarán sus cabos en los ganchos.
No se permitirá a ningún empleado montar en el gancho o la carga de la
eslinga.
La supresión de los riesgos por el movimiento de materiales es sólo uno de
los factores que integran el programa completo de seguridad.
4. Cadenas
Las cadenas para izar y para eslingas serán de acero, conforme a
especificaciones y los anillos, ganchos, argollas, grilletes giratorios y extremos de
las cadenas de izar y eslingas de cadena deberán ser del mismo material de las
cadenas a las cuales van fijadas y se someterán a los mismos ensayos e
inspecciones.
Recurso visual:
Figura 27
Las cadenas serán retirados de servicio cuando no presenten seguridad,

por haber sido sometido a sobrecargas o tener, en alguna de sus partes,
torceduras, deformaciones, alargamientos, grietas, desgastes, soldaduras
defectuosas, acritud si son reconocidas o destemples si están tratadas, etc.
-48-
SEGURIDAD III
Cuando por alguna de estas causas no puedan ser reparadas

adecuadamente, deberán ser definitivamente inutilizadas.
Todas las cadenas y eslingas, nuevas o reparadas, serán sometidas a
ensayos de tensión antes de ponerse en servicio, y posteriormente de forma
periódica; la carga admisible que pueden levantar será estampada en etiquetas
sujetas a uno de los eslabones.
Las cadenas deben ordenarse antes de su uso hasta dejarlas libres de
cocas, nudos y torceduras.
Cuando haya que levantar objetos con aristas agudas se colocarán
almohadillas o tacos de material blando, por ejemplo, madera, entre dichas
aristas y las cadenas.
Nunca se empalmarán cadenas rotas mediante nudos, alambrado de
eslabones, insertando tornillos entre eslabones o pasando un eslabón a través de
otro o insertando un tornillo para que le sostenga. Podrán efectuarse empalmes
para reparaciones de emergencia y provisionales, mediante el empleo de los
grilletes especiales que existen para este objeto.
Se cargarán menos en tiempo frío, especialmente si la temperatura es
inferior a 0º C. No se emplearán en trabajos en que puedan llegar las cadenas a
una temperatura igual o superior a 100ºC.
En caso de que sea imprescindible enganchar el gancho a la cadena, se
hará pasando alrededor de ésta la abertura del gancho.
Cuando las cadenas no se empleen, se colgarán sobre caballetes o
ganchos, de tal manera que los operarios que las manejan no estén expuestos a
un esfuerzo excesivo al levantarlas y en condiciones tales que se reduzca al
mínimo la oxidación.
Recurso visual:
Figura 27
-49-
SEGURIDAD III
Recurso visual:
Figura 28
El desgaste entre eslabones mayor del 20 %, bastará para que la cadena

se retire del servicio en cuanto el desgaste límite llegue a la tolerancia que abajo
se indica en cualquier punto de la cadena.
Las cadenas con un aumento de longitud que exceda del 5 %, debido a
estiramiento se retiraran del servicio; lo mismo si se daña un eslabón, se aprecien
empalmes bordeados, soldaduras defectuosas u otro desperfecto.
Se revisarán las cadenas de cada eslinga antes de usarse y
minuciosamente, cada 3 meses por lo menos. A cada cadena, se le pondrá una
marca que indique el mes en que se inspeccionó. La inspección incluirá al
desgaste, soldaduras defectuosas, deformaciones, aumento de longitud y
estiramiento.
Toda reparación a las cadenas se hará bajo la supervisión de personal
capacitado. Los eslabones o partes de la cadena defectuosa se repondrán por
eslabones de la dimensión correcta y material idéntico al de la cadena.
Las cadenas que se reparen se probarán bajo la carga límite de prueba
que recomienda el fabricante. Las cadenas de hierro forjado y uso constante, se
recocerán y normalizarán a intervalos no mayores de 6 meses si el fabricante así
lo recomienda.
APARATOS MECANICOS DE TRANSPORTE
Entre los numerosos dispositivos mecánicos utilizados para el transporte

horizontal de cargas vamos a concentrarnos especialmente en los más
frecuentes utilizados por la industria, como son: cintas transportadoras y
carretillas automotores.
Otros, tales como los transportadores de hélice, de placas, de rodillos, de
cadena, cables teleféricos y transporte por ferrocarril, tienen un uso limitado en la
-50-
SEGURIDAD III
mayoría de las industrias o bien se pueden asimilar, en lo referente a normas de

seguridad, a las demás máquinas en movimiento.
¿Qué tipo de transportadores existen?
1. Transportadores por gravedad

El transporte por gravedad se realiza solamente hacia abajo,
mencionándose, en primer término, las canaletas metálicas, que pueden ser
rectas o helicoidales. Los ángulos pueden llegar hasta un máximo de 60º, al
tratarse del transporte de sustancias pulverulentas.
2. Transportadores de cintas
En los transportadores de cinta portátiles, los ángulos de inclinación
pueden llegar hasta 32°. Estos equipos se fabrican de 3 a 22 m. de largo y
eventualmente más pequeños y más largos, cuando resulta imprescindible. Los
transportadores móviles encuentran numerosas aplicaciones, para cuyo fin deben
ser versátiles, siendo necesario a menudo transportar materiales en declives
pronunciados que incluso pueden sobrepasar los 32° indicados antes como
máximo.
Recurso visual: Un
Figura 29 transportador de
cinta portátil
inclinado puede apreciarse en las figuras. El bastidor metálico de una
construcción muy resistente tiene una correa de tela y goma de diferentes anchos
y provista con garras de retención manteniéndose así la capacidad de acarreo
para diferentes inclinaciones.
La parte superior de la cinta se desliza sobre rodillos triples y la inferior por
rodillos guías simples. El rodado fijo o giratorio está equipado con neumáticos, y
-51-
SEGURIDAD III
el mecanismo de elevación funciona con cable de acero a doble aparejo, provisto

con enclavamiento automático.
En las figura se ha representado una aplicación típica del transportador de
cinta móvil, en la carga y descarga rápida; para apilar y estibar ordenadamente
paquetes; para acarrear y desplazar mercaderías de una planta a otra en un
plazo corto y sin esfuerzos; y para realizar un transporte en forma horizontal para
conectar a un transportador a cinta fijo o para el despacho directo.
Aparte de las cintas de goma suelen utilizarse también de cinta de acero
los cuales están indicados especialmente para materiales muy duros, con aristas
vivas y, sobre todo, calientes. Puede ser del tipo banda articulada, o bien
formando una cadena plana.
El transportador de cinta está generalmente compuesto por una banda sin
fin accionada por una polea motriz ubicada en un extremo, mientras en el otro se
halla una polea de guía.
Generalmente se utilizan cintas de tela y goma, ya sea con mezcla de
tejido o con inserciones de cables de acero, pero últimamente han hecho su
aparición las bandas de elastómeros con cordeles de nylon.
Las cintas se disponen planas o en forma de canal. En este último caso, se
emplean tres rodillos portantes para abarcar el ancho de la cinta o banda,
cabiendo señalar que se fabrican asimismo conjuntos de hasta cinco unidades.
El ángulo de inclinación de los rodillos portantes laterales debe
indefectiblemente reunir dos requisitos. Primeramente, el ángulo no debe ser
demasiado elevado para que la banda esté en contacto con el rodillo central en
forma muy estrecha; además, dicho ángulo ha de ser el mayor posible, para
obtener la máxima capacidad de acarreo, impidiéndose simultáneamente el
rebose de los materiales transportados.
En el caso de que la base de la cinta transportadora fija esté inclinada o
sea que forme un ángulo con la horizontal, el caudal de flujo teórico disminuye al
aumentar dicho ángulo. La inclinación máxima posible de la cinta, depende de los
pesos específicos de los diferentes materiales a transportar.
3. Transportadores a cangilones suspendidos
Los transportadores de cangilones suspendidos o de recipientes

basculantes, construidos de chapa de acero y soldados tienen una capacidad de
28 hasta 500 litros, están suspendidos en forma basculante y a intervalos
regulares sobre ejes y entre dos ramales de cadenas articuladas continuas. Cada
tramo está provisto de rodillos corredizos, con trochas de diferentes medidas, de
acuerdo a la capacidad de materiales a transportar.
-52-
SEGURIDAD III
Su construcción es sencilla y ofrece una gran seguridad de

funcionamiento, comodidad para la carga y descarga del material y,
simultáneamente, un gasto reducido de funcionamiento y conservación; sin
embargo, su elevado costo de instalación lo hace recomendables solamente para
un volumen de materiales de transporte relativamente elevado.
Para garantizar una fuerza de transmisión tangencial efectiva de la polea
motora sobre la cinta, esta última experimenta una determinada pretensión. La
descarga del material se realiza a través de la polea impulsada del otro extremo o
bien mediante desviadores con carritos descargadores.
Su empleo principal consiste en el transporte de materiales a granel en
depósitos de toda índole, instalaciones alimentadoras de carbón, minas,
industrias químicas y de productos alimenticios, etc., como también para el
acarreo de bolsas, cajones, esqueletos, bultos, piezas individuales y grupos
constructivos en producciones en serie. Las distancias de transporte varían desde
decenas de metros hasta recorridos largos de cientos de kilómetros.
Las velocidades de acarreo oscilan entre 0,5 y 4 m/seg. y las capacidades
de transporte van desde 12 m3/h hasta 1.060 m3/h, dependiendo del ancho de la
cinta y su velocidad.
4. Cintas transportadoras VER DEC 351 ART 127 al 130

La cinta transportadora, ha generalizado su uso y se ha extendido su
aplicación a gran número de productos, incluso a temperaturas que sobrepasan
los 60ºC. Además, la longitud de los transportes realizados alcanzan en
ocasiones a varios kilómetros.
Las razones de su éxito son la
simplicidad, el fácil mantenimiento y sustitución
y el gran avance técnico logrado en su
fabricación. Por otra parte, con un
mantenimiento preventivo adecuado, las cintas
se mantienen años enteros en funcionamiento
sin desmontar
Las instalaciones hechas con cintas
transportadoras, recubiertas de caucho,
pueden transportar los materiales más
diversos: carbón, tierras, piedra caliza,
cemento, minerales, etc.
Recurso visual:
Figura 31
-53-
SEGURIDAD III
De acuerdo a lo observado en la figura 31, lea con atención lo

siguiente…
Las bandas pueden ser de caucho con alma de cuerda de algodón, de

tejidos sintéticos, de cables de acero, etc., permitiendo aumentar
considerablemente la distancia a transportar. Se pueden conseguir longitudes
diversas colocando sucesiones de bandas.
Las distancias verticales están limitadas por la pendiente, la que no debe
excederse de un cierto valor límite, dependiendo, del material que se desea
transportar. Varía de 15 a 25º en correa lisa, pudiendo ser mayor en el caso de
que se coloquen unas aletas.
La tensión de la banda también hay que tenerla en cuenta, pues existen
algunos límites que son función de la armadura de la banda. La banda
transportadora puede servir de unión entre dos modos de transporte
completamente distinto e independiente.
Estas instalaciones son fáciles de preparar: son flexibles, silenciosas y se
adaptan con mucha facilidad a las condiciones más diversas, de fácil
conservación.
Se las puede cargar y descargar en los diferentes puntos de recorrido y
éstos, a su vez, pueden ser desplazados a voluntad.
Una instalación con banda transportadora se compone, esencialmente, de
una cinta de caucho, sinfín, tendida entre dos tambores cilíndricos.
El movimiento de la correa se efectúa bien por un rodillo extremo o bien
por la acción de rodillos intermedios.
El reglaje de la tensión de la cinta se efectúa de muy diversas formas: por
contrapesos (gravedad), por tornillos sinfín, por cremalleras, etc.
Los rodillos de la parte superior, o rodillos de carga, sobre los que se
desliza la cinta, van colocados en horizontal o en V, y tanto en un caso como en
otro los rodillos pueden ser fraccionados. En el caso de la instalación en V, los
rodillos irán convenientemente inclinados, para dar a la cinta la forma que se
desee.
En la parte inferior, o retorno de la cinta, ésta también va apoyada, aunque
los rodillos están más separados. Estos rodillos son generalmente rectos.
Las bandas destinadas al transporte deben ajustarse a las propiedades
más variadas: deben resistir los esfuerzos transversales y longitudinales que
resulten de la suma de su peso más el material a transportar.
-54-
SEGURIDAD III
Los rodillos se pueden clasificar en dos: Rodillos de carga y Rodillos de

reenvíos.
Salvo casos muy especiales, los rodillos de reenvío son siempre
cilíndricos, lisos, de una pieza o fraccionados, sea cual fuere el sistema.
Los transportadores de banda plana llevan rodillos de carga cilíndrica,
cuya longitud es ligeramente superior a la anchura de la banda.
Para conseguir el curvado de la banda, para formar la artesa más
profunda, se emplean trenes de rodillos inclinados.
Es muy interesante tener en cuenta que los bordes de los rodillos no
deben presentar nunca aristas vivas.
Las bandas, en su recorrido, pasan por diversos tambores: de arrastre, de
reenvío y de arrollamiento. Todos los tambores van montados sobre ejes que
ruedan sobre rodamientos a bolas. Para conseguir la tensión de la banda
necesaria para el transporte efectivo de materiales se dispondrán dispositivos
reguladores que absorberán los alargamientos de la cinta y cualquier otro tipo de
tensión.
El dispositivo más efectivo y de mayor utilización es el del tambor con
contrapeso, el cual absorbe las variaciones de longitud haciendo uso de la fuerza
de gravedad.
Descripción de los riesgos:
Los riesgos son eléctricos, mecánicos y como consecuencia de actos

peligrosos. Riesgos:
1. De electrocución.
2. De caída por resbalamiento.
3. De caída por altura.
4. De aprisionamiento en engranes, reductores, tambores, rodillos,
poleas y ejes.
5. De caída sobre una cinta y arrastre por ella.
6. De caída de la carga sobre el personal.
7. De caída de una tolva.
8. El correspondiente riesgo al polvo ambiental en determinados
casos.
-55-
SEGURIDAD III
Puesta en marcha del transportador
Debe ser normalizada la puesta en marcha del transportador, y no puede

ser hecha más que por el encargado de su vigilancia. Debe siempre ser advertida
mediante señales acústicas audibles a todo lo largo del mismo.
La puesta en marcha de la instalación se hará con el aparato sonoro
adecuado audible en todo el recorrido. Es conveniente establecer señales ópticas
con indicación de puesta en servicio.
El encargado no debe proceder a la puesta en marcha más que cuando
esté seguro de que puede hacerlo sin peligro. Ante una parada intempestiva
debe, antes de reanudar su marcha, asegurarse de que nadie se encuentra en
dificultades sobre o cerca del transportador que vigila.
En el caso de una detención para efectuar trabajos sobre el transportador
éste no será puesto en marcha más que mediante orden expresa del encargado
de los trabajos de reparación, que deberá asegurarse que puede hacerlo sin
peligro.
Medidas de seguridad
Los mecanismos de los transportadores por cinta sinfín serán de suficiente

resistencia para soportar con seguridad las cargas que con ellos se intente
transportar.
Los transportadores elevados estarán provistos de pasillos o plataformas
no menores de 450 mm. de ancho a lo largo de todo su recorrido y equipado con
barandillas.
Los pisos y plataformas de trabajo en los lugares de carga y descarga se
conservarán en condiciones no resbaladizas.
Los pisos, las plataformas y los pasillos a largo de los transportadores
serán conservados libres de derrames y de otros materiales.
Se dispondrá de drenaje apropiado en los pisos, alrededor de los
transportadores, cuando el trabajo produzca derrame de agua o de otros líquidos
que puedan originar riesgos.
Los pasillos estarán bien cuidados y limpios de todo el aceite o grasa que
gotee de los mecanismos.
-56-
SEGURIDAD III
Cuando los operarios tengan que cruzar sobre las cintas y ello implique
peligro se dispondrá de facilidades de cruce que garanticen el tránsito con
seguridad.
A los operarios se les prohibirá pararse en las estructuras de los
transportadores abiertos mientras carguen o renueven objetos.
Cuando los árboles, las correas y poleas estén colocados en sótanos o en
cámaras usadas exclusivamente para los equipos de transmisión, deberán estar
cerrado bajo llave durante todo el tiempo que la maquinaria esté en movimiento, a
menos que se entre con autorización, se instalará una iluminación adecuada y el
piso estará seco, firme y nivelado.
Cualquier parte de las poleas que esté expuesta a contacto deberá
resguardarse completamente por medio de cubiertas.
Las poleas tensoras suspendidas de contrapeso serán de construcción
sólida y estarán fijadas firmemente.
Siempre que sea posible se usarán correas sinfín; no se emplearán
uniones de metal, ganchos o remaches.
Mientras las poleas estén en movimiento no se reemplazarán ni se
permitirán que los operarios anden en las correas con las manos.
Los interruptores de mando eléctrico se situarán en posición tal que haga
su excitación tan difícil como sea posible por el contacto inadvertido de personas
u objetos.
Los interruptores de palancas horizontales no deberán emplearse. Si tales
interruptores son empleados y están situados en posición tal que las personas o
los objetos puedan entrar en contacto accidentalmente con la palanca, dicha
palanca estará resguardada.
Se procurará por todos los medios que la puesta en marcha de la
instalación se haga por medio de "botones de arranque". Estos botones estarán
embutidos o protegidos de otra manera contra contacto inadvertido y no serán
colocados con la cabeza hacia arriba, a menos que dicha cabeza esté cubierta
fuertemente.
Si se produce atasco en las tolvas por adherencia de los materiales
manejados el desencolado se hará con la instalación parada y enclavada con
conocimiento del personal responsable y en presencia del mando
correspondiente, provisto de escalera y cinturón de seguridad. Debe establecerse
un cable de parada de emergencia a la altura de la cinta y en todo el recorrido al
alcance del personal para parar la instalación o se disponga de unas
instalaciones eléctricas con pulsadores de parada de trecho en trecho y garantía
de que no se vuelva a poner en marcha desde otro punto distinto.
Cuando los transportadores que no estén enteramente cubiertos crucen
sobre lugares donde los operarios estén trabajando o puedan circular se
-57-
SEGURIDAD III
dispondrá de una plancha o pantalla de resguardo para recoger el material que

pueda caer de los transportadores y que en muchas ocasiones ha sido causa de
accidente.
Para que recordemos…
El mantenimiento y las reparaciones se harán con la instalación parada,

con garantías de que no será puesta en funcionamiento más que de previo
acuerdo con el equipo reparador.
Se prohibirá situarse sobre cintas en marcha o apoyarse sobre ellas. No se
apoyarán sobre las cintas, equipos, herramientas o materiales.
Si se produce un descentramiento o irregularidad en la marcha de la cinta,
se debe parar para corregirlo.
Las cintas no deben sobrecargarse.
Los transportadores cerrados, usados para conducir materiales
combustibles de naturaleza explosiva, estarán provistos de respiraderos de
seguridad, dirigidos lo más directamente que sea posible hacia el aire exterior y
sin conexión alguna a chimeneas, tubos, respiradores u otros elementos usados
para otros fines.
Los transportadores impulsados mecánicamente estarán provistos, en las
estaciones de carga y descarga, en los extremos de impulsión y retorno y en
otros lugares convenientes y frecuentes, de dispositivos de parada para detener
la maquinaria del trasportador en caso de emergencia.
Los transportadores que conduzcan cargas hacia arriba, en planos
inclinados, estarán provistos de dispositivos mecánicos que eviten que la
máquina funcione hacia atrás y conduzca el material hacia el punto de carga, en
el caso en que se corte la fuerza motriz.
Cuando dos o más transportadores funcionen conjuntamente los
dispositivos de control estarán dispuestos de tal forma que ningún transportador
alimente a otro que esté parado.
Cuando el material se cargue a mano en los transportadores estando en
movimiento la velocidad de éstos será lo suficientemente lenta para permitir a los
operarios el tiempo necesario para colocar el material en su posición sin que ellos
pierdan el equilibrio y de tal manera que no proyecte de forma peligrosa sobre los
lados del transportador o pueda caerse.
-58-
SEGURIDAD III
Siempre que sea factible, los transportadores para conducir cemento,

arena, granos u otro material similar estarán provistos de tolvas u otros
dispositivos de alimentación.
Cuando los transportadores se extiendan a puntos que no sean visibles,
desde los puestos de control, estarán equipados con timbres, silbatos o señales
luminosas para ser usados por los operarios antes de poner en marcha la
instalación, para evitar accidentes a los demás operarios que pudieran
encontrarse en lugares de peligro.
Los equipos transportadores estarán provistos de engrase automático y
continuo o con instalaciones para lubricar, arreglados de tal forma que el aceitado
y engrasado puedan efectuarse sin que los engrasadores estén en proximidad
peligrosa de las partes móviles.
A los operarios les está prohibido intentar ajustar o reparar los equipos de
los transportadores sin que previamente se haya detenido la maquinaria, fijen las
palancas de arranque o coloquen los conmutadores de control en su posición de
"desconectado".
Los transportadores estarán provistos de resguardos en los puntos de
contacto de las correas con los tambores y los resguardos se extenderán hasta
un metro del tambor.
Cuando se empleen tolvas móviles para alimentar de materia a los
transportadores de correa dichas tolvas serán fijadas segura y rígidamente en sus
lugares.
Los transportadores de correa que conduzcan material que pueda
adherirse a los tambores o poleas finales deberán estar equipados con
rascadores fijos o cepillos giratorios para eliminar los depósitos y evitar el peligro
de la limpieza a mano de los tambores o poleas mientras las correas están en
movimiento.
Es absolutamente necesario que las cintas y rodillos de las instalaciones
se limpien cuando están completamente paradas, no habiendo nada que
justifique hacerlo en marcha.
Está prohibido para cintas o correas el frenado con las manos o con
cualquier herramienta; siempre se dejará que paren por sí solas.
No utilizar las cintas transportadoras como medio de transporte humano.
-59-
SEGURIDAD III
AUTOELEVADORES - VER DEC 351 ART 134
Son menos peligrosos por sí mismos, que por las fallas o defectos de
las personas que las conducen. En consecuencia, debe ser confiada a un
conductor experto, quien será responsable de su utilización, el cual habrá
superado un examen de aptitudes físicas y de conocimiento y manipulación del
vehículo.
Recurso visual:
Figura 33
Recurso visual:
Figura 32
Además, se deberán cumplir con exactitud las siguientes reglas

básicas:
No sobre pasará la carga máxima. Se cumplirá el cuadro de cargas
admisibles.
No se aumentará bajo ningún pretexto el valor de contrapeso, con el fin de
elevar cargas superiores a las admisibles.
La utilización simultánea de dos carretillas para transportar cargas
pesadas o voluminosas es una maniobra peligrosa que necesita precauciones
particulares. No debe ser efectuada más que excepcionalmente y en presencia
de un mando responsable.
Antes de elevar una carga hay que asegurarse de que las plataformas,
palas y horquillas son apropiadas al objeto que se ha de elevar y pueden
soportarlo.
-60-
SEGURIDAD III
Si existe riesgo de que la carga pueda caer sobre el conductor del vehículo
deberá tener cabina protectora.
La carga de combustible o de la batería debe hacerse en condiciones de
seguridad, prohibiéndose en ambos casos fumar o encender fuegos en las
proximidades del punto de carga.
Las cargas nunca deben transportarse a una altura mayor de 15 cm. del
suelo y con el soporte de las horquillas inclinado hacia atrás lo más posible. En
vacío, las horquillas se llevarán a esta misma altura.
El descenso de pendientes deberá hacerse marcha atrás y a velocidad
lenta.
Para colocar una carga en un lugar elevado se acercará la carretilla hasta
ponerse frente a él, estando la carga en posición de transporte.
Una vez que la carga esté a la altura necesaria, se adelantará la horquilla
lo más posible y después se inclinará el soporte de las horquillas ligeramente
hacia adelante, hasta que la carga esté en posición.
ASCENSORES Y MONTACARGAS VER DEC 351 – ART 137
La construcción, instalación y mantenimiento de los ascensores para el

personal y de los montacargas reunirán los requisitos y condiciones máximas de
seguridad, no excediéndose en ningún caso las cargas máximas admisibles,
establecidas por el fabricante.
Las exigencias mínimas de seguridad serán:
1. Todas las puertas exteriores, tanto de operación automática como

manual, deberán contar con cerraduras electromecánicas cuyo accionamiento
sea el siguiente:
a) La traba mecánica impedirá la apertura de la puerta cuando la cabina no esté
en ese piso.
b) La traba eléctrica provocará la detención instantánea en caso de apertura de
puerta.
2. Todas las puertas interiores o de cabina, tanto de operación automática
como manual, deberán poseer un contacto eléctrico que provoque la detención
instantánea del ascensor o montacarga en caso de que la puerta se abra más de
0,025 m.
-61-
SEGURIDAD III
3. Para casos de emergencia, todas las instalaciones con puertas

automáticas deberán contar con un mecanismo de apertura manual operable
desde el exterior mediante una Ilave especial.
4. Todos las ascensores y montacargas deberán contar con interruptores
de límite de carrera que impidan que continúe su viaje después de los pisos
extremos.
Estos Iímites lo harán detener instantáneamente a una distancia del piso
tal, que los pasajeros puedan abrir las puertas manualmente y descender
normalmente.
5. Todos los ascensores y los montacargas deberán tener sistemas que
provoquen su detención instantánea y trabado contra las guías en caso en que
las cabinas tome velocidad descendiente excesiva, equivalente al 40 a 50 % más
de su velocidad nominal, debido a fallas en el motor, corte de cables de tracción u
otras causas.
Estos sistemas de detención instantánea poseerán interruptores eléctricos,
que cortarán la fuerza motriz antes de preceder al frenado mecánico descrito.
6. En el interior de los ascensores y en los montacargas se deberá tener
un dispositivo cuya operación provocará su detención instantánea.
7. En ascensores y montacargas deberá indicarse en forma destacada y
legible la cantidad de pasajeros que puede transportar o la carga máxima
admisible, respectivamente.
8. En caso de que los ascensores cuenten con células fotoeléctricas para
reapertura automática de puertas, los circuitos de este sistema deberán impedir
que estas permanezcan abiertas indefinidamente, en caso en que se interponga
humo entre el receptor y el emisor.
9. Deberá impedirse que conductores eléctricos ajenos al funcionamiento
se pasen por adentro del pasadizo o hueco.
10. La sala de máquinas deberá estar libre de objetos almacenados,
debido al riesgo de incendios provocados por los arcos voltaicos y dispondrá de
matafuego adecuado.
11. Los ascensores con puertas automáticas deberán tener algún medio
de intercomunicación.
-62-
SEGURIDAD III
Instalaciones y Componentes
SALA DE MAQUINAS
La sala de máquinas se encuentra en la parte superior de la instalación,
deberá estar libre de objetos almacenados, debido al riesgo de incendios
provocados por los arcos voltaicos dispondrá de matafuego tipo BC.
CABLES DE ACERO
Sostiene la cabina
REGULADOR DE VELOCIDAD
Acciona el paracaídas al pasar la velocidad establecida. Del 40 % del valor
nominal hasta 1 m / seg., de 1 a 1,5 m/ seg. el 30 % de Vn, de 1,5 a 3,5 m /
seg. 25 % de Vn.
CERRADURAS ELECTROMECANICAS
La traba mecánica impedirá la apertura de la puerta cuando el ascensor no
esté en ese piso. La traba eléctrica provocará la detención instantánea en
caso de apertura de puerta.
BOTONERAS DEL OPERARIO
Se deben encontrar funcionando correctamente los botones de emergencia y
parada, además de la alarma de emergencia y de la celda fotoeléctrica.
PARACAIDAS
Cuando el cable se tensa muerde la guía deteniendo la cabina
CONTRAPESO
Es un elemento de balanceo reduciendo el esfuerzo del motor; lingotes de
metal sobre una armadura de acero; debidamente ajustados a las guías.
Peso Contrapeso = Peso de la CABINA + 50% Carga máxima
INTERRUPTORES DE FINAL DE CARRERA
Corta el circuito de maniobras y la fuerza electromotriz antes que la cabina,
por algún desperfecto toque el subsuelo o llegue a la sala de maquinas.
PANTALLAS GUARDAPIES
Entre la cabina y la caja del equipo (hueco)
IDENTIFICAR Carga máxima en montacargas, y agregar en caso de ascensores
la cantidad de personas
PUESTAS A TIERRA
De todas las masas y de la instalación eléctrica.
-63-
SEGURIDAD III
UNIDAD 4: RECIPIENTES A PRESION - CALDERAS de VAPOR
OBJETIVOS:
 Adquirir los conocimientos básicos y las herramientas conceptuales en el

manejo de los recipientes a presión con y sin fuego, sus elementos de
seguridad y las técnicas verificadoras.
Comencemos…
¿Cuándo se efectúa la producción de calor?
Recurso visual:
Figura 35
La producción de calor se efectúa a partir de la combustión de

combustibles naturales o artificiales, los cuales nos facilitan la energía calorífica
que necesitamos para un determinado proceso (horno), o para su transformación
en energía mecánica mediante un fluido intermedio, que generalmente es el
vapor( caldera, aparatos a presión), donde el calor procedente de una fuente de
energía se transforma en utilizable, en forma de calorías, a través de un medio de
transporte en fase líquida o vapor.
Cuando al agua se le comunica energía calorífica varia su entalpía y su

estado físico. La rapidez de la vaporización depende de la velocidad con la cual
se trasmite el calor al agua y de su movimiento en el recipiente en donde está
-64-
SEGURIDAD III
confinado. El vapor así formado, si bien se halla en el estado gaseoso, no sigue

enteramente las leyes de los gases perfectos.
La temperatura a la cual se produce la ebullición depende de la pureza del

agua y de la presión absoluta ejercida sobre ella. Para el agua pura la
temperatura de ebullición tiene un valor determinado para cada presión y es
menor a bajas que a altas presiones.
Ejemplos de presiones absolutas y las correspondientes temperaturas de
ebullición del agua pura son: 0,0344 kgr / cm2; 23,15° C; 1,033 kgr / cm2; 100° C;
42 kgr / cm2; 252,3° C.
El agua de la caldera se transforma en vapor a expensas del calor que le

ceden los productos de la combustión a través de las paredes metálicas de la
misma. Si a un líquido que se encuentra sometido a la presión se le suministro
calor, su temperatura aumenta hasta alcanzar la de vaporización que se mantiene
constante mientras él líquido se convierte el vapor.
Esta temperatura varía con la presión a la cual esta sometido el liquido. Si
una vez que el agua adquirió la temperatura de ebullición, correspondiente a la
presión a que esta sometida, se le sigue suministrando calor, comienza a
vaporizarse y la temperatura no varía.
Mientras exista líquido por evaporar, la mezcla vapor y líquido se denomina
vapor húmedo. Si el calor suministrado es exacto para vaporizar toda el agua
(calor de vaporización), de modo que la temperatura del vapor obtenido sea igual
a la de vaporización, toma el nombre de saturado seco.
¿Qué es una Transmisión Térmica?
Del cuerpo más caliente circula calor hacia el más frío y la cantidad de
calor cedida por segundo depende de la diferencia de temperaturas entre los
cuerpos y del material del medio interpuesto entre ellos.
En la conducción, el calor se cede solamente a causa del movimiento
molecular y los choques entre moléculas, sin desplazamiento global de la
materia. En la convección se debe al movimiento global de la materia y solo tiene
importancia en líquidos y gases.
La radiación del calor es una interacción electromagnética entre cuerpos y
no precisa de la existencia de un medio material entre ellos.
El calor desarrollado por la combustión se transmite a la superficie de
calefacción por: radiación, convección y conducción.
El calor transmitido por convección o conducción es una función de la
masa de gases que barre la superficie de calefacción y de la diferencia media
logarítmica de temperatura entre el gas y el agua de la caldera, se transmite por
radiación desde el lecho de combustible incandescente, desde los gases
luminosos y de los refractarios del hogar, depende de la magnitud de la superficie
de la misma que mira al hogar.
-65-
SEGURIDAD III
Clasificación de vapores…
Vapor Normal.
Vapor que se obtiene con 540 Kcal./ Kg. de calor, vaporizando desde 0 a
100°C.
Vapor de agua saturado.
Es el vapor producido a la temperatura de ebullición correspondiente a su

presión (absoluta), puede estar exento completamente de partículas de agua
sin vaporizar o puede llevarlas en suspensión (vapor saturado seco o
húmedo)
Vapor de agua recalentado.
La temperatura y la entalpía total del vapor de agua saturado, a una

presión cualquiera, puede aumentarse, añadiéndole calor adicional. Cuando la
temperatura del vapor es superior a la de saturación correspondiente a la
presión, se dice que el vapor está recalentado.
El recalentamiento, por lo regular, se efectúa en un equipo independiente
en donde el vapor no está en contacto con él liquido.
 Capacidad de producción de vapor de las calderas.
La producción de un generador de vapor se da frecuentemente en Kg. de

vapor por hora, pero como quiera que el vapor a distintas presiones y
temperaturas posee diferentes cantidades de energía, aquel sistema no mide
exactamente la energía producida.
La capacidad de una caldera de vapor se expresa más concretamente en
forma del calor total transmitido por las superficies de calefacción en Kcal. por
hora.
Para expresar la capacidad de un generador de vapor lo más correcto es
referirse al Kg. de vapor producidos por hora, indicando su presión y temperatura,
así también la temperatura del agua de alimentación.
Se suele hablar del HP de caldera / 1HP de caldera = 8435 Kcal. / h.
HP de caldera corresponde a la vaporización de 15,66 kgr de agua por

hora a 100° C, lo cual significa la conversión de15, 66 Kg. de agua por hora
a100° C en vapor seco a 100° C, a la presión atmosférica normal.
-66-
SEGURIDAD III
En estas condiciones cada kilogramo de vapor producido requiere la

entalpía desvalorización a la presión atmosférica normal, la cual vale 543,4 Kcal.
Un término utilizado especialmente para pequeñas calderas es la potencia
nominal. Todas las calderas pequeñas están basadas en 0,93 m2 de superficie
de calefacción por HP de calderas, según estos procedimientos todas las
calderas que tengan la misma superficie de calefacción tienen la misma potencia
nominal.
 Producción específica de Vapor.
Relación entre la Producción de vapor (Kg./ h) y la Superficie de

Calefacción (m2)
Esta producción especifica se refiere, generalmente, al vapor normal y
depende de la cantidad de calor transmitido, esto es, de la temperatura del hogar,
de las dimensiones de la superficie de calefacción directamente sometida a la
radiación del fuego, de la turbulencia mas o menos favorable de los gases, de la
velocidad de estos últimos, de la limpieza de la superficie de calefacción y de la
circulación del agua.
El limite superior de la producción específica de vapor esta dado por la
humedad del vapor, creciente con el aumento de producción por unidad de
superficie de calefacción
 Superficie de Vaporización.
Es la superficie que separa, el espacio ocupado por el agua del ocupado

por el vapor. Cuanto mayor sea esta superficie, relativa a la cantidad de vapor
producida, tanto mas seco será el vapor obtenido.
Presión: ¿cómo se mide?
La presión se mide algunas veces en función de la presión atmosférica

normal, la cual define por convenio internacional, como la presión equivalente a la
ejercida por una columna de mercurio de 760 mm de altura, a la temperatura de
0° C. La presión atmosférica normal es igual a 1,033 kgr / cm2.
- Presión relativa es la presión medida sobre la atmosférica, en kgr. / cm2, pero

en ciertos trabajos las presiones se miden en mm de mercurio, centímetros y
metros de agua.
- Presión absoluta, es la presión medida en kgr / cm2 sobre el cero absoluto

como nivel de referencia, y es igual a la presión relativa más la presión
atmosférica. Cuando el nivel de referencia está constituido por la presión
atmosférica, el vacío se mide por la disminución de presión por debajo de la
atmosférica.
-67-
SEGURIDAD III
Por ejemplo, un vacío de 500 mm de mercurio, cuando la presión barométrica es

de 760 mm, significa que la presión absoluta vale 760 - 500 = 160 mm.
 Presión máxima de servicio (de trabajo)
Valor máximo que puede alcanzar la presión dentro de la caldera, en

condiciones admisibles de seguridad. Se expresa en kgr / cm2 y es el valor que
se toma para los cálculos de resistencia.
 Presión de diseño.
Máxima presión del trabajo a la temperatura de diseño, y será la utilizada

para el cálculo resistente de las partes a presión de la caldera.
Los aparatos para medir la presión se denominan manómetros, y los

utilizados corrientemente son de dos tipos: de Bourdon y de diafragma.
Describa brevemente las formas de transmisión del calor.
______________________________________________________________
 Superficie de calefacción.
A.S.M.E.
Parte de la superficie de una caldera que por una cara se halla en contacto
con el agua que se trata de calentar, y por la otra con los gases o refractarios
calientes; esta superficie se mide por la cara de la temperatura más alta o del lado
que recibe calor.
Todas las calderas fijas se valoran a base de 0,93 m2 de superficie de
calefacción por HP de caldera, o por el peso de vapor producido por hora en las
condiciones de trabajo prescritas.
La superficie de calefacción total se subdivide en la superficie de

calefacción directa que es la parte de la caldera que recibe el calor por radiación
y en la superficie de calefacción indirecta que únicamente recibe calor por su
contacto con los productos de la combustión.
-68-
SEGURIDAD III
La superficie de calefacción de una caldera debe proyectarse para que se

aproveche al máximo el calor desarrollado en el hogar, deberá ser lo bastante
grande para que los gases estén suficiente tiempo en contacto con ella para
ceder la mayor cantidad de calor y para asegurar la transmisión eficiente del
calor.
Por lo tanto, el proyectista de la superficie de calefacción deberá poseer un
conocimiento profundo de las teorías actuales que rigen la transmisión del calor
entre gases y líquidos en vías de vaporización.
IRAM 25-6
Es toda la superficie intercambiadora de calor en contacto, de un lado con

el agua o el vapor húmedo, que recibe calor y del otro con el gas o el refractario
que cede el mismo, en el cual el fluido que recibe calor forma parte del sistema
en circulación.
Se mide del lado en contacto con el fluido o elemento que cede calor y se
expresa en m2.
Categorías
Desde el punto de la seguridad, las calderas se clasifican en función del

producto V x P.
Categoría A... V x P > 600 /// Categoría B... 10 < P x V < 600 /// Categoría
C...V x P <10. Donde V es el volumen (en m3) de agua a nivel para calderas con
nivel definido.
Este nivel medio siempre debe estar situado al menos a 50 mm por encima
del nivel mínimo, que a su vez, debe mantenerse en el interior de una caldera por
los menos 70 mm más alto que el punto más elevado de la superficie de
calefacción.
En las calderas acuotubulares, la distancia se toma en relación con el borde
superior del tubo de bajada que esté situado en la parte más alta del calderín.
Para calderas de vapor P representa la presión efectiva máxima de servicio y

para calderas de agua caliente, de agua sobrecalentada y de fluido térmico, la
presión total máxima de servicio se compone de las presiones debida a la altura
geométrica del líquido y la dinámica producida por la bomba de circulación.
Clasificación de las calderas.
-69-
SEGURIDAD III
Las calderas de vapor se clasifican, atendiendo a la posición relativa de

los gases calientes y del agua, en acuotubulares y pirotubulares; por la posición
de los tubos, en verticales, horizontales e inclinados; y por la naturaleza del
servicio que prestan, en fijas, portátiles, y marinas.
La elección de una caldera para un servicio determinando depende del
combustible de que se disponga, tipo de servicio, capacidad de producción de
vapor requerida, duración probable de la instalación, y de otros factores de
carácter económico.
 Descripción.
Cilíndricas de gran volumen de agua con hogar exterior o interior.

De tubos de humo o humotubulares de hogar exterior o interior.
De tubos de agua o en acuotubulares de circulación natural.
De tubos de agua y circularon forzada; de paso forzado.
Un poco de bases legales…
Res. 231 / 96 - Art. 21
Los generadores de vapor se clasifican en tres categorías según el

producto de su capacidad total en m3 por él número de atmósferas efectivas
máximas a que funciones.
Categorías: 1º mayor de 15, 2º comprendido entre 15 y 5, y 3º inferior a 5.
Tratando de generadores de vapor instalados en un mismo local y que
tengan comunicación entre sí, para obtener un producto que defina la categoría,
se tomará la suma de la capacidad de cada generador de vapor y la presión
máxima de funcionamiento.
 Clasificación de los generadores de vapor de agua
A los efectos del presente reglamento, los generadores de vapor de agua

se clasificarán en tres categorías, teniendo en cuenta la fórmula dimensional:
(p + 1) v
Donde p en Kg./cm2 es presión de trabajo y v en m3, el volumen total de la

caldera.
Son de:
1º categoría generadores para los cuales el producto es mayor (18).
2º categoría / es mayor que (12) y menor o igual que (18).
3º categoría / es menor o igual que (12).
-70-
SEGURIDAD III
Caldera de baja presión:
Caldera en la cual los valores de presión y temperatura no exceden los limites

siguientes:
a) presión máxima de trabajo de 2 kgr /cm2 cuando la caldera es de vapor.
b) p máx. de 6 kgr/cm2 y una tº máx. de trabajo de 140°C, cuando la caldera es
de agua caliente.
Calderas Acuotubulares.
En las calderas acuotubulares, por el interior de los tubos pasa agua o

vapor, y los gases calientes se hallan en contacto con la superficie externa de
aquéllos, en contraste con el tipo pirotubulares.
Son empleadas casi exclusivamente cuando interesa obtener elevadas
presiones y rendimiento, debido a que los esfuerzos desarrollados en los tubos
por las altas presiones son de tracción en vez compresión, como ocurre en los
pirotubos.
Caldera de tubos inclinados y Caldera de tubos verticales.
En estas calderas la masa de agua se reparte en u gran número de tubos

de pequeño diámetro sometidos exteriormente a al acción de los gases de la
combustión y por el interior de los cuales circula el agua; estas unidades pueden
considerarse como calderas provistas con hervidores de diámetro reducido.
Siendo grande la superficie de calefacción relativa al contenido de agua, la
producción de calor es rápida y, en consecuencia, se requiere una buena
circulación del agua en los tubos.
Se pueden construir en casi todos los tamaños y de presiones muy altas.
La capacidad, en una sola unidad, puede alcanzar hasta 450000 kg / h de vapor.
Se han construido para presiones de hasta 170 kgr / cm2 alcanzándose la
de 225 kgr / cm2 en calderas desprovistas de domos convencionales. La libertad
en la disposición de las superficies de calefacción, ha permitido la construcción
de una amplia variedad de modelos.
Calderas de tubos rectos.
En estas calderas los tubos pueden estar dispuestos en posición vertical u

horizontal.
Con el objeto de disponer de calderas de funcionamiento más flexibles que las de
tubos rectos, en las que la circulación fuese más efectiva, más elevada la
transmisión del calor y desprovistas de los principales inconvenientes de las de
tubos rectos, se proyectaron y construyeron los generadores de vapor conocidos
con el nombre de calderas de tubos curvados.
-71-
SEGURIDAD III
Calderas Humotubulares.
En estas calderas para el mejor aprovechamiento del calor de la

combustión, los gases circulan por un haz de tubos de diámetro relativamente
pequeño sumergidos en el agua.
Los gases se mueven, en parte de los tubos en sentido contrario al que
tienen en el hogar, de ahí que se las llamen calderas con retorno de llama. Este
movimiento de retorno provoca turbulencia en la masa gaseosa asegurando la
combustión completa antes que los gases penetren en el haz tubular, mejorando
en consecuencia el rendimiento de la combustión.
En la actualidad, las calderas pirotubulares horizontales con hogar integral
se utilizan en instalaciones de calefacción a baja presión, y algunos tipos más
grandes para producir vapor a presión relativamente baja destinando a
calefacción y a producción de energía.
Escriba la definición de SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN.

Y ¿Cuál es la PRESIÓN DE TRABAJO MÁXIMA?
____________________________________________________________
PURGA
Los purgadores, van en la parte más baja de la caldera y algunas veces

también en el cuerpo cilíndrico; se utilizan para sacar una cierta cantidad de agua
con el fin de extraer de la caldera los lodos, sedimentos y espuma.
Las impurezas de las grandes cantidades de agua vaporizada se van
precipitando constantemente. En ocasiones se emplea un purgado continuo por
el fondo, por medio de un tubo pequeño para sacar las impurezas a medida que
se precipitan.
Las impurezas del agua de alimentación se combinan mecánica y
químicamente durante el funcionamiento de la caldera formando la capa de
incrustación sobre las superficies de calefacción.
-72-
SEGURIDAD III
CLASES DE COMBUSTIBLES.
Los combustibles pueden ser sólidos, líquidos y gases. Los sólidos,

carbones, coque, maderas y residuos combustibles procedentes de algunos
procesos de fabricación. Los combustibles líquidos comprenden el alcohol, fuel
oil, gas oil. Los gases son el gas natural.
Los elementos fundamentales de un combustible son:
 C e H, el Azufre es un elemento indeseable en los combustibles.
¿Cuáles son los combustibles sólidos?
Es el coque finamente pulverizado flota en el aire y pueden arder en forma

similar a un combustible gaseoso. Es el residuo sólido que queda después de la
destilación de ciertas clases de carbón.
La materia combustible es el carbono fijo remanente una vez que se han
desprendido las materias volátiles. Es un combustible que no produce humo.
Gas natural.
Se distribuye por red de tuberías. Debido a su gran volumen específico no

resulta práctico almacenarlo.
El empleo de gas natural, en las calderas, significa llama corta y caliente,
exceso de aire pequeño, punto de rocío ácido y temperaturas de los gases en la
chimenea bajos, amplios límites de control con aumento sensible de CO2, sin
formación de hollín cuando la combustión se realiza con excesos de aire ácidos.
La forma más sencilla de un quemador de gas, es un tubo abierto, del cual

fluye el gas a ser quemado, Con esta disposición la combustión se desarrolla en
la medida en que el aire entra en la masa gaseosa reaccionantes, es decir, en la
llama.
La combustión es aquí lenta e irregular y la llama luminosa e inestable. El
aspecto de la combustión cambia considerablemente si se agrega al gas, antes
de su ignición, una parte del aire requerido para la reacción, el llamado “ aire
primario”.
La combustión es entonces más rápida y más regular, la llama es menos

luminosa y más estable. En la boca del quemador se forma un cono estacionario
de color azulado, llamado “cono de ignición”, puesto que es a lo largo de esta
superficie cónica que se enciende la mezcla de gas y aire que sale del quemador,
iniciando así la combustión.
-73-
SEGURIDAD III
 Poder Calorífico de los Combustibles.
Es el calor liberado por unidad de peso o de volumen.

Para los combustibles sólidos o líquidos se expresa en Kcal. / kgr, y para
los gaseosos en Kcal. / m3 de gas medido a una temperatura de 15°C y a una
presión absoluta de 760 mm de Hg.
Los combustibles que tienen Hidrógeno tienen poder calorífico superior e
inferior.
La combustión del H produce vapor de agua, la cual en los hogares
ordinarios se escapa a la temperatura de los gases de la chimenea. El inferior es
el calor liberado por kilogramo de combustible después de deducir el necesario
para vaporizar el agua formada por la combustión de hidrógeno.
La potencia calorífica superior es la obtenida mediante un calorímetro de
volumen constante en el cual el vapor producido se condensa y se recupera su
calor.
 Productos de la combustión.
A qué se denomina, ¿productos de combustión?
Los gases de escape se denominan productos de la combustión.
La composición depende del tipo de combustible utilizado; de la relación

aire / combustible, y de las condiciones en que se efectúa la combustión.
En general contienen CO2, CO, O2, N2, C libre, vapor de agua, SO2 e
hidrocarburos no quemados. La mayoría de estos productos son invisibles.
El CO presente en los gases de escape puede producir elevadas pérdidas
de energía, en general, la aparición de densos humos gaseosos es indicio de que
se trabaja a baja temperatura o con insuficiente aire (oxígeno) dando una
combustión incompleta o con combustible sin quemar.
Un exceso de aire alto a temperatura ambiente sale por la chimenea a
temperaturas entre 200 y 300 C, baja el rendimiento de la caldera.
TIRO
Es la diferencia de presión necesaria para el funcionamiento del hogar de

una caldera con el fin de poder suministrar el aire necesario para la combustión
del combustible y arrastrar los gases quemados hacia el exterior a través de la
chimenea.
Puede ser natural o mecánico, el primero se produce térmicamente y el
segundo, mediante inyectores de vapor o ventiladores.
Las resistencias opuestas al paso del aire y gases quemados, las cuales
hacen necesario el tiro, son: las de los conductos, chimeneas, lechos de
-74-
SEGURIDAD III
combustible, pases de gases, pantallas deflectores, tipo e instalaciones de la

caldera, registros, precalentadores de aire, recuperador, acumulación de hollín y
cenizas en los pasos de gases, y la velocidad de combustión requerida.
Tiro Natural.
Es el movimiento del aire debido a la diferencia de densidad entre el gas

caliente y frío, o de los gases de la combustión sin la intervención de medios
mecánicos y/o dispositivos especiales.
La diferencia de presión denominada tiro vertical se produce por el efecto
creado por una chimenea.
Su valor depende de la altura de la boca de la chimenea sobre el nivel del
emparrillado del hogar, y de la diferencia media de temperatura entre la de los
gases quemados contenidos en la chimenea, y la del aire del exterior.
Las variaciones de funcionamiento de la caldera y la altura de la chimenea
tienen una marcada influencia sobre el valor del tiro creado por una chimenea
determinada.
Tiro Mecánico.
Es el movimiento del aire o de los gases de la combustión por medios

mecánicos y/o dispositivos especiales y puede ser forzado y/o inducido.
Se requiere cuando deba mantenerse un determinado tiro con
independencia de las condiciones atmosférica y del régimen de la caldera,
asimismo es necesario cuando resulta insuficiente el tiro natural proporcionado
por la chimenea.
Los equipos auxiliares de las calderas, tales como recuperadores y
precalentadores de aire, reduce la temperatura de los gases.
En dichos casos la chimenea necesaria para crear el tiro requerido puede
resultar de altura y costo excesivos y, como consecuencia, tener que recurrir al
tiro mecánico.
El tiro mecánico esta indicado cuando las calderas tengan que trabajar a
un régimen más grande que el normal, o cuando tienen que abastecer
rápidamente demandas de vapor.
Sistemas de tiro mecánico.
El tiro forzado se obtiene “soplando” aire en el interior del hogar. El aire es

introducido a presión y atraviesa el lecho de combustible mezclándose con él, o
quemador, para llegar hasta la cámara de combustible del hogar.
Se evacuan los productos de la combustión de la caldera propiamente
dicha por tiro natural, o inducido, o combinación de los dos.
-75-
SEGURIDAD III
El tiro inducido se consigue con un ventilador de “chorro” o con un

ventilador centrífugo colocado a la salida de los gases de la caldera y la entrada a
la chimenea.
Consiste en reducir la presión de los gases en la cámara de la caldera por debajo
de la presión atmosférica y descargar los gases a la chimenea con una presión
positiva. Puede crear una depresión en el hogar de valor apropiado para que el
aire del exterior atraviese en suficiente cantidad el lecho de combustible.
Los hogares mecánicos con alimentación por la parte inferior requieren tiro
forzado. Cada uno de ellos puede emplearse solo o en combinación.
QUEMADOR
La turbulencia puede aumentarse instalando los quemadores

estratégicamente, y también con el diseño de los mismos.
Dos quemadores colocados en paredes opuestas del hogar, uno enfrente
del otro, producen una mezcla mas intima entre el aire y el combustible; esta
instalación se denomina fuegos opuestos.
El sistema de fuegos cruzados es una combinación de quemadores
vertical y horizontal en los que las corrientes se cortan.
Fuego tangencial es el obtenido con mecheros colocados uno encima del
otro en los cuatro ángulos del hogar y que envían en sentido horizontal corrientes
de aire y combustible, tangentes a un círculo de 60 a 120 cm de diámetro.
Los quemadores de fuel atomizan el combustible y lo mezclan íntimamente

con el aire suministrado para la combustión.
Cuando se cumplen estas dos condiciones se consigue obtener una
combustión completa con un exceso de aire mínimo. La atomización puede
llevarse a cabo con aire, gas o vapor de agua, a presiones de 1,75 a 7 kgr / cm 2,
o por medios mecánicos. La atomización mecánica se efectúa comprimido el fuel
con bombas de pistón, o bien por dispersión por fuerzas centrifugas, lanzado el
fuel sobre una rueda giratoria. El primer tipo se denomina quemador de cañón, y
el segundo, centrifugo.
Características.
Un sistema para quemar está constituido esencialmente, por bombas,

cañerías, filtros, válvulas, precalentadores y quemadores, además de otros
accesorios.
No es mas que un pulverizador (atomizador y algunas veces gasificador)
de combustible liquido.
-76-
SEGURIDAD III
La combustión se debe a la acción conjunta del aparato antes citado y de

otros elementos, como ser el bloque refractario, los registros de aire y las mismas
paredes refractarias de hogar que reflejan calor sobre el combustible pulverizado.
La función del quemador consiste fundamentalmente en pulverizar el
combustible, aumentando así la superficie de contacto de este con el aire y de
intercambio de calor.
¿Qué se requiere para una buena combustión?
1. Mezclar íntimamente un volumen grande de aire con las partículas de

combustible.
2. El movimiento del aire debe ser turbulento para producir, en las

superficies de las gotas, una acción de barrido enérgico
3. El calor de la llama debe irradiarse hacia el interior de la corriente de

pulverizado.
Se puede cumplir con las exigencias (1) y (2) haciendo desplazar el aire a
velocidad relativa elevada en el aire a través del combustible, o lanzando a este
ultimo con velocidad relativa elevada en el aire.
Estas dos funciones pertenecen al quemador y se considerarán al estudiar
los distintos tipos de quemadores.
La combustión en las calderas requiere la utilización de quemadores
particularmente estudiados, permitiendo la mezcla íntima del gas y del aire, para
evitar una combustión incompleta.
SALA DE CALDERA.
La sala de calderas es el recinto en el que se hayan dichos equipos. Una

correcta distribución facilita las operaciones que tenga que llevarse a cabo, para
la conducción y el mantenimiento de los equipos instalados en su interior.
Las calderas deben situarse en una sala de manera que se faciliten la
limpieza y el mantenimiento de los componentes y las posibles modificaciones en
la disposición de los tubos.
-77-
SEGURIDAD III
Para ello, las calderas deben estar suficientemente separadas entre sí y

del resto de las instalaciones. Además, y con el fin de suministrar el caudal de
aire necesario para la combustión, la sala de calderas debe estar provista de una
ventilación adecuada.
En el caso de que se utilicen compuertas de abertura automática, deben
estar dotadas de dispositivos que impidan la operación de la caldera sin que
aquélla se haya realizado.
En climas fríos, la sala de calderas debe construirse de manera que no sea
posible la congelación del fluido contenido en los aparatos que en aquélla se
hallen (recipientes, tuberías, válvulas, etc.).
Por otro lado, y con el fin de mitigar las consecuencias de posibles
explosiones, deben habilitarse dispositivos de alivio de éstas y muros con una
solidez adecuada en las separaciones con espacios ocupados o vías de
evacuación.
Recurso visual:
Figura 37
¿Cuáles son las condiciones mínimas que deben reunir una sala
de calderas?
Espacio Independiente.
Espacio independiente del resto de las instalaciones, sectoriza el riesgo y

dificulta el acceso de las personas ajenas al funcionamiento de dichos equipos.
-78-
SEGURIDAD III
Puertas y Salidas.
Todas las salas de calderas deben tener salidas de fácil acceso. Las de
categoría C pueden tener una salida única, mientras que las de las restantes
categorías deben tener varias.
Para una rápida evacuación serán obligatoria dos salidas al menos al exterior,
sitas en lados distintos de cada local.
Estas puertas deberán tener dimensiones máximas de 1,20 m de ancho y
2 a 10 m de alto, presentando una resistencia al fuego, como mínimo, igual a la
del muro donde se hallan instaladas.
Ventilación
Es necesaria una correcta ventilación. Con la llegada continua de aire se

consigue uno de los integrantes de la combustión que efectúa el quemador,
además se evita la formación de atmósferas peligrosas por posibles
acumulaciones de gases y /o humos.
La sala de calderas deberá disponer en su parte inferior de unas aberturas
cuya sección total: S1=Q / 500 /// donde S1 es la superficie en cm2 y Q la
potencia calorífica en Kcal. / h.
Para realizar una correcta ventilación deben situarse en la parte superior
de una de las paredes o en el techo y en posición opuesta a las aberturas de
entrada de aire, unas aberturas para la salida del mismo al exterior.
De esta manera se consigue efectuar un barrido de la sala.
La sección total de las aberturas de salida será: S2 =S1 / 2
Iluminación
Con el fin de facilitar la realización de las operaciones propias de la

conducción y el mantenimiento de una caldera, esta sala debe estar bien
iluminada.
No obstante, como medida de seguridad los indicadores de nivel y los
manómetros deben estar perfectamente iluminados, para facilitar su visión en
cualquier momento.
Marco legal…
Res 231 / 96
Art. 20 - El lugar destinado a la instalación de generadores de vapor será un

lugar segregado o separado de las instalaciones industriales, y cuando ello no
-79-
SEGURIDAD III
fuera posible, reunirá las condiciones necesarias para evitar que, en los casos de
rotura o explosión, se vea afectado el personal o los edificios cercanos.
Art. 25 - Los generadores de vapor humotubulares de 1º categoría, no podrán

instalarse en construcciones habitadas o en locales de establecimientos
industriales que tengan pisos superiores.
Los techos de los locales donde se instalen dichos generadores se
construirán con materiales livianos y sin trabazón con paredes o techos de otros
locales. La distancia a las paredes, ejes de medianera y línea de edificación de
frente, así como también a tanques o depósitos cuya rotura pueda ocasionar
desastres, no podrá ser inferior a diez metros medidos desde la armadura
exterior.
Del generador. Cuando por razones de dimensión del establecimiento u
otra circunstancia especial, esta distancia deba ser reducida, será como mínimo
de tres metros y se construirá entre la armadura del generador y las paredes, un
muro de defensa el cual será calculado, y diseñada su ubicación, tomando en
cuenta la máxima potencia de una explosión en el supuesto de un siniestro. Tanto
en éste, como en el caso de que el techo del local no sea voladizo, se presentará
ante la Autoridad de Aplicación una memoria de cálculo, firmada por un
profesional habilitado, y se responsabilizará por ello, resultando mancomunado y
solidario con el propietario.
Art. 26 - Los generadores de vapor de segunda categoría pueden colocarse

dentro de cualquier taller, siempre que éste no forme parte de ninguna casa
habitada.
Los hogares del generador deberán estar separados de la pared medianera por
un espacio libre
De un metro por lo menos.
Art. 27 - Los generadores de vapor de tercera categoría, pueden instalarse en

cualquier parte, y los hogares del generador deberán separarse de las
medianeras por un espacio libre de medio metro por lo menos.
Art. 28 - La instalación de los generadores de vapor acuotubulares formados por

tubos de diámetro máximo de 0,20 m, deberán ajustarse a las siguientes
condiciones:
a) Instalarse en terreno firme.
b) Las paredes exteriores deberán estar a una distancia mínima de 1 m de la
pared medianera.
c) El techo del local estará a dos metros cono mínimo de la pared más elevada
de la caldera.
Sobre éste no podrá haber taller ni habitación.
Los locales de instalación de estos aparatos deberán contar con dos salidas, para
ser utilizada una de ellas como eventual salida de emergencia, estando
correctamente identificada.
-80-
SEGURIDAD III
Art. 29 - Si en un local destinado a generadores de vapor se efectúan

modificaciones que varían las condiciones que reunía al hacerse la instalación, el
permiso otorgado caducará de inmediato, y
El propietario estará obligado a solicitar una nueva autorización.
El local destinado a calderas de 1º categoría, sean éstas humotubulares

o acuotubulares, deberá encontrarse separado de los demás talleres, por un
medio ejecutado con material incombustible; no tener por encima ni por debajo,
locales destinados a viviendas o talleres; debiendo ser cubierto por un techo
liviano que no tenga ligaduras con las de los restantes locales de trabajo ni con
los edificios contiguos, descansando sobre una armadura independiente.
OPERADOR DEL EQUIPO
Fundamentación Legal…
D.351/79 - Art.138
Los trabajadores encargados del manejo y vigilancia de estos aparatos,

deberán estar instruidos y adiestrados previamente por la empresa, quien no
autorizará su trabajo hasta que éstos no se encuentren debidamente
capacitados.
Res 231 / 96 - Art. 18
Los generadores de vapor se dividirán de acuerdo a su concepción

tecnológica en manuales (A) y automáticas (B), y deberán ser atendidos por
personas físicas denominadas foguistas.
Los identificados como (A) serán atendidos en carácter de permanente por
un foguista, quien deberá revistar como tal para esa exclusiva finalidad, siendo
limitado por la Autoridad de Aplicación, luego de rendir un examen de
competencia.
El foguista podrá operar hasta dos generadores de vapor al mismo tiempo,

siempre y cuando se encuentren en el mismo local y con los elementos de control
de ambos a la vista.
Los que se encuadren en la categoría (B) serán atendidos por personal

con carnet habilitante, pudiendo cumplir con otras tareas y no estar
permanentemente en el lugar en que se encuentre emplazado dicho generador,
-81-
SEGURIDAD III
con la condición de poder percibir las alarmas que estos aparatos poseen y con
fácil y rápido acceso a este lugar.
La cantidad mínima de foguistas habilitados con que debe contar el

establecimiento, estará dada por la cantidad de turnos que se cumplan, más uno
como reemplazante.
Esta autorización podrá ser retirada si se detectaran faltas graves en el

cumplimiento de la función específica pudiendo ser sancionado con inhabilitación
temporaria o definitiva.
El carnet habilitante será otorgado por la Autoridad de Aplicación como de

única categoría, limitado por el tipo de caldera y la superficie de calefacción. Este
carnet podrá ser actualizado por el foguista, rindiendo un nuevo examen a fin de
superar algunas de estas limitaciones.
La Autoridad de Aplicación deberá expedir un programa de examen a

efectos de evaluar a los postulantes, el que tendrá que estar actualizado de
acuerdo a los avances técnicos que se vayan Operando en la construcción y
funcionamiento de estos aparatos.
El profesional actuante o la autoridad competente determinarán la
concepción tecnológica del generador de vapor y para ser considerado de
accionamiento automático deberá cumplir con lo establecido por el Art. 108 del
Título VIII “Válvulas y Dispositivos”.
Todo generador de vapor de agua de alta presión deberá ser puesto y

mantenido en funcionamiento por personas que posean matrícula expendida por
la Dirección General de Fiscalización Obras de Terceros, de la categoría y con
los alcances que fija el Decreto “Reglamento para la concesión de matrícula de
foguista”.
ELEMENTOS DE CONTROL Y SEGURIDAD
Descripciones
Manómetro.
Es un instrumento indicador que se ubica en un lugar fácilmente visible y

que permite conocer la presión actuante en la caldera.
El conocimiento de esa presión es necesario desde el punto de vista de la
seguridad y del funcionamiento económico de la unidad generadora de vapor.
En la actualidad se emplean dos sistemas de manómetros:
-82-
SEGURIDAD III
 El primer tipo debido a Schaffer y Budemberg, se basa en la

elasticidad de una lámina ondulada sometida en una cara, a la
presión de la caldera y en la otra a la presión atmosférica.
 El segundo tipo llamado también manómetro de Bourdon, se basa

en la tendencia a enderezarse que experimenta un tubo de bronce
curvado, de sección elíptica, cuando la presión que se le aplica en
su interior es superior a la atmosférica.
Generalmente se curva el tubo e arco de circunferencia.
Al actuar la presión del vapor en el interior del tubo, sus extremos libres
describen un pequeño movimiento que amplifica el sistema de palancas que
actúa sobre el sector dentado que hace girar al piñón solidario con la aguja
indicadora.
Para que los desplazamientos del extremo libre sean proporcionales a las
variaciones de presión el tubo debe ser de forma apropiada.
Los manómetros registradores son manómetros metálicos provistos, en
vez de aguja indicadora, de un estilete inscripto que corre sobre el papel
graduado arrollado en un tambor arrastrado por un mecanismo de relojería.
Se distingue del barómetro en que éste solamente sirve para medir la

presión atmosférica.
Existen varias clases de manómetro:
 Manómetro de líquido. Tubo en U con Hg, agua alcohol. Al
aplicar presión en un extremo se desnivela el líquido, lo cual
da una medida de la presión.
 Manómetro de aire comprimido. Manómetro metálico, (o de
Bourdón).
 Manómetro de émbolo o de resorte.
 Manómetro eléctrico o de resistencia.
Marco legal…
Res 231/96 - Art. 104
Todo generador de vapor deberá tener dos manómetros a la vista, de

diámetro mínimo 100 mm, donde la escala sea el doble de la presión de trabajo y
con una señal que indique el límite máximo de presión a que puede funcionar.
Presostatos.
-83-
SEGURIDAD III
Recurso visual:
Figura 38
Son dispositivos cuya función es detectar las variaciones de presión en un

fluido y transformarlas en una señal eléctrica que actúa sobre los contactos de un
micro interruptor.
Este constituido por un elemento sensible a la presión que esta en
contacto con el fluido, distinguiendo tres tipos de elementos sensibles:
Fuelle. // Pistón. // Membrana.
Acuastato.
Recurso visual:
Figura 39
Termostato que actúa ante una variación de temperatura del fluido en una
instalación.
Corta el suministro de combustible.
Manostatos.
-84-
SEGURIDAD III
Dispositivo regulador de la presión de un fluido en una canalización o en

un recinto dónde se halla comprimido o rarificado y consistente en un manómetro
provisto de uno o dos topes (p. mínima p. máxima) que provocan, eléctrica o
mecánicamente la apertura o el cierre de válvulas destinadas a hacer que la
admisión o el escape del gas volver a la presión normal.
Recurso visual:
Figura 40
Disco de ruptura.
Consiste en un disco metálico que rompe a una presión determinada, la cual

será inferior en cualquier caso, a la de prueba del aparato (generalmente se
adopta la presión máxima de funcionamiento).
Se clasifican en:
 Prebombado.
 Combadura inversa.
Son de diversos metales como el aluminio, el monel, el inconel o el acero

inoxidable austenítico. Algunos presentan un revestimiento que les confiere una
especial resistencia a la corrosión.
La desventaja que presentan los discos de ruptura es que no pueden volver a
utilizarse luego de su ruptura. No deben utilizarse si el fluido a presión presenta
características tóxicas.
No obstante, los discos se utilizan para proteger recipientes de presiones de

diseño muy altas (en las que la capacidad de desahogo de las válvulas de
seguridad pudiera ser insuficiente).
Otra ventaja que presentan estos discos es que pueden utilizarse en
situaciones en las que las características del fluido, pueden hacer inoperantes a
las válvulas de seguridad (viscosidad o riesgo de polimerización). De esta manera
se utiliza en las plantas de proceso para protegen lo recipientes contra
variaciones en la presión y para separa a las válvulas de seguridad y de alivio de
los fluidos de proceso.
Recurso visual:
Figura 41
-85-
SEGURIDAD III
Tapón fusible.
Las calderas (especialmente las pirotubulares) que trabajan a una presión

relativa inferior a 16 kgr/cm2 están, por lo regular, protegidas por tapones
fusibles.
Es un elemento que consiste en un tapón roscado con una parte de
aleación especial, que se coloca a un nivel determinado y que funde cuando el
nivel de agua desciende por debajo del mismo. Se instala en la caldera en aquel
punto de la superficie de calefacción mas abajo del cual no debe descender el
nivel del agua, por los peligros que ello entraña.
Consiste en un tapón de bronce, con rosca fina para atornillarse a la chapa
de las calderas.
Este tapón se rellena con un metal o aleación de bajo punto de fusión en
general se trata de una aleación de estaño puro, cobre y plomo cuyo punto de
fusión es de alrededor de 230° C, o también, de una aleación de plomo y estaño,
pues esta última se fija mejor en el interior del tapón, el punto de fusión del
estaño es superior a la temperatura del vapor, e inferior a la temperatura de los
gases calientes.
Normalmente un extremo del tapón está sometido al calor de las llamas o
de los gases calientes mientras que el otro está cubierto por el agua.
-86-
SEGURIDAD III
Cuando el nivel de esta última baja hasta dejar al descubierto el tapón, el

calor que se acumula en el metal, con que se lo ha rellenado, lo funde escapando
entonces vapor de la caldera, indicando que el nivel de agua ha bajado hasta un
punto que hace peligroso continuar con el funcionamiento de la caldera.
De esta manera se impide que la presión de la caldera se haga excesiva,
y, por otra parte, el escape del vapor atrae la atención del vigilante y pueden
adoptarse las precauciones oportunas para evitar que se recaliente el metal de la
caldera.
Las normas A.S.M.E. establecen cual es la ubicación correcta de los
tapones fusibles en la mayoría de los tipos de calderas.
El tapón fusible debe renovarse una vez por año; se recomienda no volver
a rellenar un tapón que se halla fundido.
Válvula de Alivio.
Al producirse un aumento de la presión, la válvula de alivio se acciona, el

vapor que escapa por la misma produce un descenso del nivel de agua que, si no
puede mantenerse con el agua de aportación ni disminuirse la presión, provocará
la parada del equipo por actuación del dispositivo de bajo nivel de agua.
Recurso visual:
Figura 40
IRAM 25-5
Es una válvula automática que actúa por presión directa, diseñada para
una apertura precisa y progresiva, no instantánea.
IRAM 2510
Dispositivo que actúa por presión estática en la entrada, que abre en forma
gradual, proporcional al incremento de presión por encima de la presión de
apertura. Provista con un resorte alojado en una cámara hermética adecuada y
se usa principalmente en servicios de líquidos.
-87-
SEGURIDAD III
 Indicadores de nivel agua.
Son niveles que permiten apreciar la altura del líquido contenido por una
caldera, tanque, y otros recipientes completamente cerrados.
El módulo más simple consiste en un tubo trasparente y vertical (tubo de
nivel) dispuestos en el exterior del recipientes, con el cual comunica por su
extremo inferior.
Estos dispositivos, además de indicar el nivel, pueden accionar la válvula
de alimentación y sirven así para regular la alimentación del depósito dentro de
dos niveles extremos.
El instrumento debe instalarse en un lugar fácilmente visible y que permita
ver el nivel del agua dentro de la caldera. Las calderas deben estar provistas,
como mínimo de dos aparatos que permitan conocer la altura del nivel del agua, y
por lo menos uno de ellos ha de estar constituido por un indicador de tubo de
cristal.
Los indicadores de tubo de cristal consisten esencialmente de un tubo U
de vidrio, en posición vertical y cuyas extremidades se comunican a través de
uniones apropiadas, respectivamente con la cámara de vapor y con la cámara de
agua de la caldera, así el agua de esta última y la que hay en el tubo se
encuentran al mismo nivel.
Los grifos permiten independizar el tubo de la caldera ya sea para limpiarlo
o para cambiarlo en caso de rotura; para expulsar a las sustancias extras que se
depositan en el fondo del tubo.
Los niveles de agua se montan en la parte frontal del cuerpo cilíndrico de
la caldera, de forma que puedan verse desde el suelo. La parte alta del nivel de
agua se pone en comunicación con la cámara de vapor del cuerpo cilíndrico de la
caldera, y el otro extremo, con la de agua.
El nivel de agua va provisto de un dispositivo de alarma para denunciar los
niveles <alto> y <bajo>.
Su funcionamiento se basa en el desplazamiento de flotadores
suspendidos de dos palancas; el conjunto se halla en equilibrio estático cuando el
nivel de agua es el normal, estando entonces cerrada la válvula de alarma.
En el momento en que prevalecen las condiciones de nivel <alto> o <bajo>
se rompe el equilibrio, la válvula se abre y se escapa vapor, el cual hace
funcionar el aparato de alarma.
Cuando el nivel de agua desciende por debajo del normal, el brazo del
aparato se inclina hacia la derecha accionando el silbato con que esta provisto e
indicador que deja de silbar únicamente cuando se restablece el nivel normal.
En cambio, cuando el nivel de agua sube demasiado el flotador de la
derecha queda sumergido mientras que el de la izquierda es empujado hacia
arriba accionando el silbato de alarma.
-88-
SEGURIDAD III
El nivel del agua de la mayoría de las calderas de acuotubos horizontales

se mantiene de forma que el cuerpo cilíndrico quede lleno hasta la mitad
aproximadamente, cuando el nivel del agua sea el correcto.
Marco Legal…
Res 231/96
Art. 103 - Cada generador de vapor deberá estar provisto de dos aparatos
indicadores de nivel de agua en comunicación directa con el interior, de
funcionamiento independiente el uno del otro y colocados a la vista. Uno de estos
indicadores deberá ser un tubo de cristal dispuesto de modo tal que pueda
limpiarse fácilmente o cambiarse, y tenga la protección necesaria que no impida
la visión del agua y evite la proyección de fragmentos de cristal en caso de rotura.
Los indicadores de niveles pueden tener un cuerpo único siempre que éste tenga
comunicación directa con el generador. En los generadores verticales de mucha
altura, el tubo de cristal deberá ser completado con otro dispositivo que ofrezca a
la vista, una señal exacta del nivel de agua.
Válvulas de seguridad.
Dispositivos empleados para evacuar el caudal del fluido necesario en una

caldera de vapor, economizador, sobrecalentador y recalentador, de tal forma
que no se sobrepase la presión de timbre del elemento correspondiente.
Las válvulas de seguridad se caracterizan por una apertura rápida y total, no
proporcional al aumento de presión.
Estas válvulas de seguridad serán siempre de resorte y estarán provistas de
mecanismos de apertura manual, debiéndose cumplir la condición de que la
elevación de la válvula sea ayudada por la presión de vapor adecuada.
Dispositivos mecánicos de tipo de resorte accionados por la propia presión del

fluido, cuya única misión es evitar presiones en las calderas superiores a las
permitidas en el caso de fallo de los dispositivos de regulación.
Por lo tanto, es uno de los dispositivos más importantes para evitar la
explosión física de la caldera y, generalmente, el último recurso para impedir que
ocurra aquélla.
Se emplean para impedir que en las calderas se desarrolle presiones de

vapor excesivas, abriéndose automáticamente a una presión determinada y
dejando escapar el vapor.
Una manija permite accionar la válvula a mano.
-89-
SEGURIDAD III
La misión de las válvulas de seguridad es evitar que la presión de la

caldera sobrepase el valor normal de trabajo para la cual se la ha proyectado y
construido, es decir que protege a la caldera contra las presiones excesivas.
Observemos la figura nro. 41.
Recurso visual:
Figura 41
A.S.M.E.
Toda caldera debe tener por lo menos una válvula de seguridad y si su

superficie de calefacción es mayor de 50 m2, o produce mas de 900 kgr / h,
deberán instalarse dos o más válvulas. Abrirán rápidamente cuando la presión
-90-
SEGURIDAD III
supere en 1/20ª la de trabajo y se cerrará cuando la primera sea inferior en 1 / 20

a la segunda.
Las válvulas de seguridad y de desahogo o alivio son otro tipo de
dispositivo destinado a evitar sobrepresiones peligrosas. La diferencia principal
entre ella radica en su uso.
Las de seguridad, se destinan a gases o vapores mientras que las de alivio
son para líquidos.
Esta diferencia se aprecia en la aventura de las válvulas: mientras que la
primera presenta una abertura total al superar la presión de disparo de la válvula,
las de desahogo, tienen una abertura proporcional a la presión.
Una válvula de seguridad dispone de una boquilla en conexión directa con
las partes sometidas a presión, obturada por un disco, que recibe una fuerza en
sentido descendente, proveniente de un resorte. En estado normal, un equilibrio
de fuerzas entre la del muela y la de la presión del fluido, impone que este disco
se halle sobre el final de la boquilla, sin posibilidad de evacuación del fluido.
Un desequilibrio entre estas fuerzas a favor de la presión interior provoca
un levantamiento del disco, permitiendo una evacuación del fluido y, por tanto
una eliminación de la sobrepresión, hasta que se reinstaura el equilibrio de
fuerzas inicial.
Res 231/96 - Art. 101 -
Cada generador de vapor deberá poseer dos válvulas de seguridad

independientes a resorte, o formando un solo cuerpo, conectadas directamente
con la cámara de vapor del aparato, y reguladas adecuadamente de modo que la
sección libre de cada válvula deberá ser tal que, cualquiera fuera la actividad del
fuego, deje escapar el vapor en cantidad suficiente para que la presión en el
interior del generador de vapor no exceda del máximo límite fijado.
Código de Edificación de la Ciudad de Buenos Aires
Las válvulas de seguridad serán dos y estarán reguladas para que una
funcione a la presión máxima de trabajo y la otra a la presión máxima de trabajo
más un 10%.
IRAM 25-5
Es la válvula que entra en funcionamiento cuando las condiciones de la

instalación exceden los límites fijados.
IRAM 2510
Dispositivo que automáticamente descarga fluido, con el fin de evitar que

se supere la presión de seguridad preestablecida. Se diseña para retornar a su
-91-
SEGURIDAD III
posición natural de operación una vez restablecidas las condiciones normales de

presión.
Estas válvulas pueden accionarse:
a) mediante la energía concerniente al fluido;

b) por una fuente de energía independiente de la del fluido.
Esta norma menciona las siguientes variantes de válvulas de seguridad:
 De movimiento vertical parcial

 De movimiento vertical total
 De pasaje total
Describir el funcionamiento de los siguientes equipos.
VÁLVULA DE VALVULA
MANÓMETRO PRESOSTATO SEGURIDAD DE ALIVIO ACUASTATO
DISCO DE TAPON
RUPOTURA FUSIBLE
ELEMENTOS DE CONTROL Y SEGURIDAD
 Funcionamiento general.
Seguridad ante Explosiones.
Éstas pueden clasificarse en:

a) Explosión física por rotura de las partes a presión: se produce por la
vaporización instantánea y la expansión brusca del agua contenida en la
caldera, como efecto de la rotura producida en un elemento sometido a
presión.
b) Explosión química en el hogar: producida por la combustión instantánea de los
vapores de combustible acumulado en el hogar.
Analizando estas causas de posible explosión, tendremos:
-92-
SEGURIDAD III
Alta presión del fluido
Una presión superior a la de diseño puede provocar una rotura de estas

partes a presión. Como elemento indicador de la presión existente en el interior
del aparato, disponemos de los manómetros.
Para facilitar el conocimiento, en cualquier momento, de la presión máxima
de servicio, ésta deberá estar señalada en la escala con una indicación bien
visible. Además, el manómetro deberá ser visible desde el lugar de conducción
de la caldera.
Para controlar este aumento de la presión dispondremos de un presostato,
el cual:
1. Parará la aportación calorífica cuando se alcance la presión máxima de
servicio.
2. Conectará la aportación calorífica cuando la presión haya disminuido en 0,5
kgr/cm2.
En caso de fallo de este presostato, entrará en funcionamiento un segundo

dispositivo, conocido como presostato de seguridad, el cual parará la aportación
calorífica cuando la presión sobrepase la máxima de servicio y sea inferior a la de
tarados de la válvula de seguridad.
Además, el presostato de seguridad accionará una señal acústica
indicadora de una situación peligrosa, para que el personal a cargo de la caldera,
adopte las medidas correctoras pertinentes.
Por último, en el caso de que las medidas descritas sean insuficientes, la
válvula de seguridad actuará liberando el exceso de presión.
Deberá ser del sistema de resorte, dispone de un mecanismo de apertura
manual y con una regulación precintable.
Su descarga no puede producir daños a personas y/o bienes. No deberá
estar incomunicada por una válvula de interrupción, de manera que sea posible el
funcionamiento de la caldera con la válvula de seguridad incomunicada.
Alta Temperatura
Una temperatura superior a la de diseño puede provocar una explosión por

la rotura de partes de la caldera que están a presión, al ser superada la
resistencia de estos materiales.
Las causas que pueden dar lugar a esta alta temperatura son:
 Falta de agua.
 Alta temperatura del fluido.
 Incrustaciones en el interior de las partes a presión.
Un tratamiento adecuado del agua de alimentación evita la formación de

una crosta pétrea que dificulta el paso del calor.
La falta de agua puede detectarse mediante detectores:
 mecánico (flotador)
-93-
SEGURIDAD III
 eléctrico (electrodo)
 neumático (diferencia de presión)
Una vez detectada esta falta de agua mediante dos dispositivos

independientes, se solucionará el problema: primero entrará en funcionamiento
el sistema de alimentación de agua.
Si esta medida resultase insuficiente, el segundo dispositivo entraría en
funcionamiento, parando el sistema de aportación calorífica y poniendo en
funcionamiento una señal acústica.
En cualquier momento debe poderse conocer el nivel de agua; para ello
dispondremos de los correspondientes indicadores.
En el caso de una alta temperatura del fluido, ésta será indicada por el
correspondiente termómetro. Para evitar que esta temperatura adopte valores
peligrosos, entrará en funcionamiento un termostato, el cual:
1. Parará la aportación calorífica cuando se alcance la temperatura

máxima de servicio.
2. Conectará la aportación calorífica cuando la temperatura haya
disminuido en 5°C.
Luego entra en funcionamiento un termostato de seguridad, el cual parará

la aportación calorífica cuando la temperatura sobrepase en un 5% la máxima de
servicio, accionando una señal acústica.
 Combustión instantánea del combustible
Una combustión instantánea del combustible acumulado en el hogar puede

dar lugar a una explosión del mismo. Esta es una de las causas que pueden
producir una explosión denominada del tipo químico; puede ser debida a un fallo
de la llama y a un reencendido que provoque la explosión.
Para evitar esta posibilidad, se establece un proceso de encendido que se
inicia con un barrido.
El barrido tiene por objeto, la introducción de aire en el hogar, para

evacuar los gases del circuito de humos. Una vez efectuado el barrido se
procederá a la formación de la chispa y la abertura de la línea de combustible
auxiliar para que se forme la llama piloto.
En el caso de que esta llama no se forme, en los tiempos máximos de
formación de llama, se cerrará la línea de combustible.
Una vez formada la llama auxiliar, se abrirá la línea de combustible

principal para que se forme la llama principal y la caldera funcione de manera
normal.
En el caso de que esta llama no se forme se actuará cerrando
automáticamente las líneas de combustible, tanto principal como auxiliar.
-94-
SEGURIDAD III
Durante el normal funcionamiento de la caldera puede producirse una

desaparición de la llama.
Este fenómeno debe ser detectado por una célula fotoeléctrica, parando el
sistema de aportación calorífica y accionando una alarma acústica, en un tiempo
establecido.
AGUA DE ALIMENTACIÓN A LAS CALDERAS
La seguridad en las calderas se basa, en unas medidas de diseño y

construcción, así como de unos elementos de regulación y control del
funcionamiento normal de estos aparatos.
No obstante, las características propias de su funcionamiento hacen que
existan, unos riesgos, como son las incrustaciones y las corrosiones, que pueden
deteriorar la caldera, alcanzando valores que pueden ser peligrosos.
Analizando estos factores, se puede determinar un programa de
mantenimiento, el cual estará encaminado a adoptar las medidas oportunas para
que no se llegue a situaciones con riesgo grave para la instalación y las
personas.
Incrustaciones
Unos de los problemas importantes con que nos encontramos en los

generadores de vapor son las incrustaciones que se forman en el lado agua de
las calderas.
Estas incrustaciones se crean a partir de las sustancias en suspensión y
disueltas del agua. Algunas de estas sustancias (el oxígeno, el anhídrido
carbónico, etc.) producen la corrosión del acero.
Otras, como el bicarbonato de calcio, se descomponen por el efecto de la
temperatura, precipitando en forma de carbonato o los sulfatos calcitos, que
alcanzan la concentración de saturación y precipitan.
Este precipitado, con sus características adherentes, se fija en las superficies
de transmisión del calor de la caldera, dificultando la misma.
Solo podemos aumentar la temperatura, forzando la combustión.
Las sales muy solubles como las de sodio, no forman incrustaciones, si lo
hacen, aquellas poco solubles cuya solubilidad disminuye con la temperatura, en
las superficies mas calientes del equipo o tubos, como las sales de sulfato de
calcio (duras) y carbonato de calcio (mas blandas).
Otras sales poco solubles aumentan la solubilidad con la temperatura y se
depositan en la superficie más fría de la caldera.
El calentamiento provocado por forzar las condiciones de combustión, provoca

la descarburización de la matriz de acero, diminuyendo su resistencia como
-95-
SEGURIDAD III
consecuencia de la menor característica mecánica de la ferrita respecto de la

cementita.
Consecuencia de esta fragilización de la matriz metálica, es la fisuración por
falta de características de ductilidad, pudiéndose llegar a la rotura de una parte
sometida a presión y, por consiguiente, a una explosión.
Así pues, para disponer de un correcto mantenimiento, es necesario disponer
de un adecuado tratamiento del agua de alimentación, cuyo objetivo principal
será la eliminación de la posibilidad de formación de incrustaciones.
Este tratamiento debe lograr eliminar todas las sustancias perjudiciales para el
normal funcionamiento del generador de vapor, consistiendo el tratamiento en la
eliminación de:
 Las materias en suspensión.
 Las materias disueltas.
 Los gases disueltos.
El primer paso, la eliminación de las materias en suspensión, se conseguirá a

través de la filtración, floculación y decantación del agua.
La floculación consigue la formación de partículas de tamaño sedimentables,
debido a la formación de puentes químicos o enlaces físicos, emplea
comúnmente el sulfato de aluminio.
Posteriormente se procede a una decantación y eliminación de las materias
disueltas en el agua. Estas materias disueltas forman lo que se denomina dureza
del agua, un agua dura contiene una gran cantidad de sustancias disueltas y, por
el contrario, un agua poco dura o blanda, contiene poca cantidad.
La dureza total de divide en dureza temporal y permanente. La primera esta

formada básicamente por los bicarbonatos de calcio y magnesio, que se
descomponen por la simple acción del calor.
Esta descomposición forma un carbonato prácticamente insoluble, que elimina
una parte del catión Ca+2 o Mg+2 respectivamente.
La dureza permanente esta formada, por las sales (cloruros, sulfuros, etc.)
que no se eliminan por acción térmica, y es la causante de la formación de la
crosta de carácter pétreo, dificulta la transmisión del calor, con la problemática
que ya se ha indicado.
Métodos de ablandamiento del agua.
¿Cuáles son los métodos de ablandamiento del agua?
Los métodos químicos (de la cal-soda, del fosfato sódico, etc.) se

fundamentan en la adición de una sustancia química que provoque la
precipitación de los iones de calcio y magnesio, y su posterior eliminación.
Otro método muy utilizado para la eliminación de la dureza del agua es el
que se fundamenta en el intercambio iónico, consistente en sustituir los iones de
una disolución, por otros del denominado ión - cambiador.
-96-
SEGURIDAD III
Este procedimiento permite la obtención de agua totalmente

desmineralizada.
Los intercambiadores de iones, se clasifican en catiónicos y aniónicos, en
función del tipo de Ion que retienen:
 Catiónico fuerte o fuertemente: ácidos, son los que retienen
todos los cationes.
 Catiónico débil o carboxílico: retienen los carbonatos y
bicarbonatos.
Asimismo, los intercambiadores aniónicos los podemos clasificar en:

 Fuertemente básicos: retienen a todos los aniones.
 Débilmente básicos: solo retienen los aniones fuertes (SO4,
Cl, NO3, etc.).
Según las características del agua y el uso a los que se destina, se utiliza un
simple aparato con lechos mezclados, que contienen a la vez las resinas
aniónicas y catiónicas fuertes, o se utiliza una cadena de aparatos, que
comprende una serie de intercambiadores de cationes y de aniones, así como un
desgasificador para eliminar el CO2 y el O2, y un aparato de seguridad, de lechos
mezclados, para eliminar las trazas de cationes y aniones residuales.
Corrosión en el lado del agua
Una de las causas de accidentes en los generadores de vapor consiste en

la rotura de las partes sometidas a presión, con la posibilidad de que provoque
una explosión.
Esta rotura puede deberse a un debilitamiento de las chapas o de los
tubos de la caldera debido a la corrosión.
La presencia del agua necesaria para la producción de vapor, produce la
corrosión, aun sin la presencia de oxigeno.
No obstante, en determinadas formas, nos puede ser beneficiosa puede
detenerse por si sola, impidiendo un ataque más severo.
En ausencia de O2 y a temperatura superiores a 50º C, se forma la

magnetita por la reacción:
4 H2O + 3 Fe = Fe3O4 + 4 H2
Proporcionándonos una película compacta y adherente, que presenta una

propiedad esencial, frena un posterior ataque de la corrosión, formando en
definitiva una capa protectora.
Así pues, la formación correcta de esta capa es de principal importancia.
Por ello antes de entrar a un servicio, una instalación nueva ha de limpiarse
correctamente con el fin de eliminar las grasas y otras sustancias que pudieran
resultar de las operaciones de fabricación y montaje.
-97-
SEGURIDAD III
Deben evitarse, debido a la capa de magnetita todas las condiciones

fuertemente agresivas como las paradas o puestas en marchas bruscas, las
variaciones repentinas de presión y de pH.
La protección del acero, se consigue con un pH entre 9 y 12, con niveles
de NaOH entre 0,4 y 400 ppm en solución. Medios ácidos o fuertemente alcalinos
disuelven la magnetita, causando la corrosión del acero.
Esta formación de magnetita, se ha realizado en ausencia de oxigeno. Si
tuviéramos este gas disuelto en el agua, el producto final no seria magnetita sino
el Fe(OH)2.
La masa porosa de herrumbre no protectora tiende a socavarse por óxido
ferrico hidratado formando fisuras y discontinuidades.
El depósito de masa porosa puede causar, en aguas con oxígeno, el
funcionamiento de pilas (reacción diferencial), provocando entonces la corrosión
localizada o por picaduras.
Así pues, es necesario que en el tratamiento del agua de alimentación se
tenga presente la eliminación del oxigeno, que nos provocaría esta corrosión y la
eliminación de CO2 por la posibilidad de formación de ácido carbónico inestable,
variando el pH de la disolución (corrosión ácida) y pudiéndose transformar en
bicarbonatos, pudiendo originar incrustación calcáreas.
Desgasificación química.
Adicionando al agua de alimentación reductores y neutralizantes.

Por ejemplo, la eliminación química del O2 se efectúa mediante la
incorporación al agua de reactivos secuestrantes como la hidracina y el sulfito
sódico.
2 Na2SO3 + O2 = 2 Na2SO4
N2H4 + O2 = N2 + 2 H2O
Desgasificación térmica.
Se fundamenta en la que la solubilidad de un gas va en función

decreciente con respecto a la temperatura. Así, el agua de alimentación del
generador de vapor y la procedente de la recuperación de condensados se
introduce por la parte superior de un desgasificador.
Por la parte inferior se introduce vapor de la misma caldera, sometido a
una reducción de presión.
En el interior del desgasificador, se establece una corriente de vapor y
oxigeno desprendido en sentido ascendente y una corriente, en forma de lluvia,
descendente que es el agua a desgasificar.
-98-
SEGURIDAD III
Hasta ahora, hemos procurado la correcta formación de la capa de

magnetita, no obstante, existen factores, físicos y químicos, que pueden dar lugar
a corrosiones en la caldera.
Algunos son:
 Cloruros: son los productores de depósitos multilaminares de

magnetita como los que encontramos en las picaduras.
 Hidróxido sodico: el hidróxido sodico puede disolvernos la magnetita.

Además, si esta se concentra en juntas, resquicios, etc., donde existe
una fuerte transmisión del calor, puede aumentar la concentración del
NaOH, siendo en estos casos peligrosa por la conjunción de posibles
tensiones locales, apareciendo en lo que se denomina fragilidad
cáustica, consistente en un agrietamiento intergranular por corrosión
bajo tensiones.
 Efectos térmicos: las variaciones rápidas de temperatura pueden dar

lugar a la rotura de la capa de magnetita que se nos ha formado. Esta
rotura es consecuencia de la diferencia que existe entre los
coeficientes de la dilatación propia magnetita y del acero.
 Corrosión termogalvánica: la diferencia de temperaturas entre una

pequeña zona caliente y una zona fría que envuelva a la primera
puede dar lugar a una corrosión termogalvánica, produciendo un
proceso de picadura.
 Soldaduras y defectos de los tubos: puede producirse corrosión en

las soldaduras y otros defectos en los tubos, si las diferencias de
potencial son suficientes para provocar el proceso de picadura.
 Fragilización por hidrógeno: es posible que el hidrógeno que se forma

con la magnetita se difunda hacia el interior del acero, reaccionado
con el carbono para formar metano. Este, al tener un volumen
considerable no abandona al acero por difusión, provocando
tensiones capaces de fisurar al material.
 Bacterias sulfatos y tío sulfatos reductoras: puede producirse

corrosión por la proliferación de bacterias sulfatos y tío sulfato
reductoras las cuales al desarrollarse en las colonias reducen las
sales del tipo mencionado contenidas en el agua a sulfuros corrosivos
generando los puntos de ataque.
-99-
SEGURIDAD III
Conductividad.
El calor produce un movimiento de las moléculas del agua, cuanto mayor

es la temperatura el movimiento es mas intenso y se pueden intercambiar
electrones entre átomos y moléculas mas fácilmente y en consecuencia son mas
fáciles las transformaciones que dan lugar a la corrosión.
Además al elevarse la temperatura aumenta la disociación de las
sustancias disueltas y la del agua misma, es decir, es mayor la ionización, con
ello el agua se hace mejor conductora para las corrientes eléctricas de corrosión.
Por lo tanto el sistema es más corrosible cuanto mas conductora sea la
solución salina pues los puentes salinos (en particular los cloruros) tienen mayor
migración iónica, facilitando así la disolución del metal. En definitiva hay que
mantener baja la salinidad (menor conductividad).
Erosión
Los sólidos en suspensión son partículas de materia sólida tan pequeña que
pueden ser transportadas por el agua cuando circula a través de la caldera.
Estos sólidos pueden ser:
 Herrumbre que se introduce en los tanques de agua de alimentación por

medio del condensado, resultado de la corrosión de las tuberías de retorno
de condensado y del vapor.
 Sólidos formados en el interior de la caldera cuando las sustancias

minerales formadoras de incrustaciones se combinan con los productos
químicos del tratamiento.
Cuando el agua se desplaza a lo largo de una superficie metálica, algunas de

estas partículas sólidas chocan contra la superficie.
Si los sólidos son duros, como pequeños granos de arena, saltaran y
rebotaran en la superficie, erosionándolas. Los sólidos son blandos y adhesivos,
como el lodo, formaran probablemente fangos.
Fango
El fango es cualquier depósito mineral que se forma cuando los sólidos en

suspensión se ponen en contacto con una superficie metálica y se adhieren a
ella.
Se evitan los fangos por los siguientes métodos:
-100-
SEGURIDAD III
Extracción de fondo, para eliminar los sólidos en suspensión de la caldera.

Cuando hay una gran cantidad de materia en suspensión en el agua, es más
probable que se formen fangos que si la cantidad es pequeña.
La extracción corta de fondo elimina las partículas sólidas que se han

sedimentado en el fondo de la caldera (es la zona de menor velocidad del
circuito).
De no realizarse este tipo de purga se corre el riesgo de que una parte de
este fango se arrastre a los tubos, ayudado por la circulación del agua, formara
depósitos de bastante espesor. Pudiendo incluso obturar los tubos.
Hay que tener cuidado de evitar de que este tipo de purgas se realice en
forma excesiva, ya que en cada purga existe perdida de producto de tratamiento
(el mismo hay que reponerlo en la proporción de volumen purgado) y hay
incorporación de agua fresca al circuito (que como vimos trae oxigeno disuelto).
Con las purgas y la incorporación de agua fresca se varia la salinidad del sistema
(conductividad).
Corrosión en el lado humos
Unas de las causas de averías y / o accidentes en los generadores de

vapor son las corrosiones que se producen en el lado de los humos.
Esta corrosión es debida a la composición del combustible que utilizamos.
Generalmente, dicho combustible es un producto derivado del proceso de refino
del petróleo (fuel-oil), lo que implica unas características químicas complejas y
variables.
A pesar de estas diferencias entre las características químicas, el

combustible estará formado por carbono, hidrógeno, oxigeno y nitrógeno, así
como, en menores proporciones, por otros elementos como puede ser el azufre.
El azufre es el causante primordial de la aparición de corrosiones en el la
humos de nuestra caldera, debido a un proceso de oxidación del mencionado
elemento. En esta oxidación, el azufre se transforma en SO2, que a su vez pasa
a SO3, pudiéndose condensar en forma de ácido sulfúrico, sobre superficies que
tengan una temperatura inferior al punto de rocío.
Así pues, nos interesara que los gases de la combustión no tengan nunca
una temperatura inferior a la del punto de rocío. Pero no solo los humos deben
tener esta temperatura, sino también las partes que entren en contacto con ellos
antes de salir a la atmósfera.
También nos interesa que la temperatura de la llama sea alta, para
disminuir la formación del SO3.
-101-
SEGURIDAD III
En efecto, la velocidad de oxidación del SO2 a SO3 desciende

rápidamente a partir de los 800º C, lo que nos indica que en una combustión
rápida, la transformación será mínima.
Otros procedimientos para evitar los efectos del SO2, se fundamentan en

la eliminación del mismo:
Absorción por sulfitos: consiste en concentrar el SO2 por medio de la

formación, cristalización y regeneración térmica de bisulfitos.
Oxido de magnesio: es un proceso de concentración utilizando MgO,

seguido de regeneración y formación de un flujo de SO2.
Sal fundida: la concentración se obtiene por la absorción en forma de sal

fundida de sulfito, reduciéndose posteriormente a sulfuro y a H2S.
Dióxido de manganeso: El SO2 es concentrado en primer lugar y oxidado

a sulfato del metal, seguido de regeneración del MnO2 y formación de
sulfato amoniaco,
Caliza: la reacción simultanea del SO2 con la caliza y la oxidación por el

aire del sulfito resultante a sulfato produce una escoria que necesita ser
eliminada adecuadamente.
Carbón activo: todos los métodos dependen de las posibilidades de

absorción de las diferentes formas de carbón activado para concentrar,
primero, y después catalizar la oxidación del SO2 a SO3 con el objeto de
producir ácidos o sulfatos. Se han utilizado lechos fluidificados, fijos y de
flujo de pistón.
Lavado de amoniaco: la absorción y concentración del SO2 y del aire en

una solución de amoniaco produce el bisulfito y un tiosulfato que, a su vez,
producen sulfato, agua y azufre.
Otros elementos a eliminar en los humos de un generador de vapor son los

óxidos de nitrógeno, de carácter corrosivo, la producción de estos óxidos no
depende del nitrógeno presente en la composición del combustible, sino que es
adoptado por el aire.
Los principales factores que intervienen en la formación del no como
componente mayoritario de los óxidos de nitrógeno, son la temperatura de
combustión, y la proporción aire-combustible. Actuando sobre estos factores,
disminuiremos la posibilidad de formación de corrosiones.
VERIFICACIONES Y ENSAYOS TÉCNICOS
-102-
SEGURIDAD III
Prueba hidráulica.
¿Qué finalidad tiene la prueba hidráulica?
Tiene por objeto asegurar que el recipientes estanco y apto para el uso. El acero
tiene la posibilidad de rotura por fatiga (deformación).
La técnica consiste en llenar las partes del equipo sometidas a presión con
agua a temperatura ambiente (no inferior a 7° C) y elevar la presión de la misma
hasta un 50% superior a la presión máxima de trabajo.
En caso de que no se detecten fugas o deformaciones en el aparato, se
considera que el mismo es apto para su funcionamiento, levantando esa acta del
resultado de la prueba, asignando al equipo una placa en la que consta:
 Número de Registro.
 Presión de diseño.
 Fecha de la prueba.
La utilización de agua como fluido de prueba se debe a las características

de incomprensibilidad de la misma; de esta manera se elimina riesgos ante un
resultado negativo de la prueba (posible rotura del recipiente y liberación súbita
del fluido contenido).
Los códigos de construcción de recipientes de presión especifican las
condiciones particulares para la realización de la prueba, o la sobrepresión a que
se debe someter el recipiente.
Procedimiento de realización:
Presión de prueba =1,5 Presión máxima de trabajo
1. Comprobación de que las estructuras pueden resistir la carga del recipiente

lleno de agua.
2. Colocación de bridas ciegas o tapones roscados en todas las válvulas y grifos
del aparato (excepto la destinada al venteo del aire).
3. Llenado del recipiente con agua a temperatura ambiente, hasta su salida por
el venteo (válvula o grifo situado en la parte mas alta de recipiente)
4. Aumento de la presión mediante una bomba accionada manualmente, la cual
debe estar provista de un manómetro contrastado, hasta la presión de diseño
5. Aumento de la presión de manera lenta, hasta alcanzar la de prueba,
manteniéndose en este valor un tiempo no superior a 30 minutos,
-103-
SEGURIDAD III
determinando la existencia de fugas o de formaciones (resultado incorrecto de

la regla).
6. Descenso hasta la presión de diseño, efectuando una inspección visual para
la comprobación de la no existencia de fugas o de formaciones.
7. Descenso hasta la presión atmosférica para comprobar que no existen
deformaciones permanentes en el recipiente.
Marco Legal…
Res 231/96 (actualizada por Res 129/97) de la SPA de la Provincia de Bs. As.
La PH de los Generadores de Vapor debe realizarse con frecuencia anual

y la presión de prueba será la presión de diseño o apertura de la primera válvula
de seguridad.
En los ensayos de Extensión de Vida Útil, el APÉNDICE II de la misma
Res especifica que la PH se hará a una presión de 1,2 veces la nueva presión de
trabajo definida en el recálculo.
Código de Edificación de la Ciudad de Buenos Aires
Establece que previo a la puesta en marcha de un Generador de Vapor, se lo

someterá a una PH, siendo las presiones de prueba las siguientes:
1) El doble de la presión de trabajo, cuando ésta no supere los 6 kgr/cm2.
2) La p de trabajo más 6 kgr/cm2 cuando ésta sea mayor que 6 kgr/cm2 y menor
de 12 kgr/cm2.
3) 1,5 de la presión de trabajo cuando ésta sobrepase los 12 kgr/cm2.
IRAM 25-9 - D-44
Una vez examinadas todas las partes de la unidad, internas o externas,

antes de proceder a la reposición de aislaciones o partes de mampostería que
han sido quitadas para efectuar la inspección, se hará una prueba hidráulica de
resistencia, debiendo las calderas soportar durante media hora, a temperatura
ambiente, las presiones indicadas más abajo; se aconseja que el incremento de
la presión hidrostática interna de la caldera, se efectúe en forma sostenida y
paulatina, debiendo evitarse variaciones bruscas tanto ascendentes como
descendentes.
-104-
SEGURIDAD III
Calderas diseñadas en base a la resist. a laTracción de la chapa

1,5 veces Pmax trab. 1,5 veces Pmax trab.
Prueba Neumática
En algunos casos, la prueba hidrostática no es recomendable, efectuándose

entonces una prueba neumática.
Debido a que este tipo de prueba supone un mayor riesgo que la hidrostática,
deberán adoptarse unas medidas de seguridad de mayor rigurosidad, medidas
que deben ser aprobadas por la autoridad competente.
Los siguientes casos en los que puede ser necesaria una prueba
neumática:
 Aparatos diseñados y / o soportados de modo que no puedan ser

llenados de agua sin perjuicio de la seguridad.
 Dudas razonables en la resistencia estructural, de cimientos o

fundaciones.
 Efecto perjudicial del fluido en elementos internos o paredes del

aparato.
 Dificultad de secado, en aparatos que han de ser utilizados en

procesos donde trazas del liquido empleado para la prueba no puedan
ser toleradas.
 Dificultad material para realizar la prueba hidrostática.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Mediante el examen visual, incluso con ampliación, no pueden localizarse

todos los defectos pequeños situados dejado de la superficie de los metales
fundidos o forjados. Los ensayos no destructivos revelaran todos los defectos sin
dañar las piezas que son ensayadas.
Los métodos de ensayo no destructivos hallaran los defectos inherentes al
metal (inclusiones no metálicas, rechupes, poros), defectos originados por el
-105-
SEGURIDAD III
proceso de transformación (altas tensiones residuales, grietas y fisuras originadas

por el manejo, por ejemplo, amolado de piezas fundidas o forjadas) y defectos
que aparecen después de estar funcionando (cambios bruscos de sección,
corrosión, erosión).
Los ensayos más comúnmente usados para los metales fundidos y forjados son
los siguientes:
 Partículas magnéticas
La inspección mediante partículas magnéticas es el método de ensayo

mas ampliamente usado. En el se utiliza el magnetismo para atraer y mantener
partículas magnéticas muy finas directamente encima de la propia pieza.
Si existe un defecto, este interrumpe el campo magnético y se muestra
claramente por la imagen que forman las partículas.
La pieza se magnetiza en direcciones adecuadas mediante tensión de red
en corriente continua transformada en baja tensión (de 4 a 18 voltios), corriente
alterna de fuerte amperaje, corriente de media onda o corriente trifásica de onda
completa.
Los materiales de inspección son partículas ferromagnéticas finamente
divididas, seleccionadas, trituradas y controladas para proporcionar movilidad y
sensibilidad, disponibles en varias formas y colores.
El tipo de defecto se busca y el estado de la superficie que ha de
inspeccionarse determina la forma del material y el método seco, húmedo o
fluorescente que deben utilizarse.
El color se selecciona de forma que proporcione el máximo contraste con
la superficie de la pieza.
Todos los circuitos eléctricos deben instalarse y conectarse a tierra de
acuerdo con los procedimientos normalizados.
Para controlar las partículas de polvo utilizadas en el ensayo, es necesario
emplear aspiración local. Si esta no es factible, los operarios deberán usar equipo
protector respiratorio.
Debe emplearse también protección en los ojos para preservarlos contra
los efectos irritantes de las partículas de polvo.
Dado que el equipo magnetizador de partículas magnéticas pueden
producir arcos, no debe usarse en zona en que haya gases o vapores
combustibles.
-106-
SEGURIDAD III
 Sustancias penetrantes
Los métodos de inspección mediante sustancias penetrantes son útiles

para revelar grietas, poros, fugas y defectos similares que estén abiertos en la
superficie de un material sólido, metálico o no.
En primer lugar, hay que limpiar la parte o pieza que ha de inspeccionarse.
Se aplica luego a la superficie una sustancia penetrante y a los pocos minutos es
absorbida por las zonas defectuosas a la acción capilar.
La sustancia penetrante se elimina de la superficie, pero permanece en los
defectos.
A continuación se aplica un desarrollador o revelador que actúa como un
secante y devuelve de nuevo la sustancia penetrante que se alojo en los defectos
de la superficie y se examina esta.
Según la sensibilidad del material, la sustancia penetrante se elimina con
un lavado con agua, detergente o emulsionante, seguido de un lavado con agua.
Pueden utilizarse sustancias penetrantes fluorescentes para poner de

manifiesto defectos bajo la luz ultravioleta (luz negra). Pueden también detectarse
defectos cos sustancias penetrantes coloreadas que contrasten con el blanco.
La mayoría de las sustancias son compuestos orgánicos que pueden

causar dermatitis, debe evitarse el contacto con la piel y observarse
estrictamente la higiene personal.
El equipo UV debe estar eficazmente protegido o usarse lentes filtradores
del color adecuado.
 Ultrasonido
Las ondas ultrasónicas (por encima de la gama de frecuencias audible de

20.000 vibraciones por segundo) las crea un generador electrónico que
suministra tensión de alta frecuencia a un cristal piezoeléctrico.
Tres son los métodos básicos de ultrasonidos:

 de reflexión.
 de transmisión total.
 de frecuencia resonante.
En el método de reflexión, el haz que encuentra un defecto o discontinuidad

en el material se refleja y el resto del haz sigue.
El transductor de cristal piezoeléctrico emite ondas a través de un medio de
acoplamiento al material y actúa también como receptor para detectar la
reflexiones, las cuales son entonces captadas por un amplificador electrónico y
aplicadas a un osciloscopio de rayos catódicos en el que pueden medirse los
intervalos de tiempo entre las ondas que salen y las que entran.
-107-
SEGURIDAD III
En el método de transmisión total, se dirige un haz o una onda a través de un

trozo de material. Si se encuentra un defecto o una discontinuidad, la energía es
absorbida y el haz o la onda no pasa.
Dado que los fluidos como el agua, el aceite y la glicerina dan mejor
acoplamiento al aire, se usan generalmente como medio de acoplamiento entre el
transmisor, el material y el receptor.
En algunas aplicaciones, no obstante, puede usarse aire u otros gases.
El método de frecuencia resonante se usa fundamentalmente para medir el

espesor del material.
El equipo consiste en un oscilador electrónico que suministra tensión de
frecuencia ultrasónica a un transductor piezoeléctrico.
Este se pone en contacto con la pieza que ha de ser ensayada y produce
vibraciones longitudinales debajo de la zona de contacto.
Un tipo de instrumento presenta visualmente la lectura del espesor en un tubo
de rayos catódicos.
Siempre que haya que ajustar o quitar el tubo, el equipo debe estar
desconectado de la fuente de alimentación, y los condensadores, descargados.
 Radiografía
En radiografía se usan rayos X, rayos gamma o rayos beta.
Los rayos X son unidireccionales y sus longitudes de onda pueden variarse

(dentro de ciertos limites) para acomodarlos a las circunstancias. La radiografía
gamma y beta difiere de la radiografía con rayos X en que los rayos gamma y
beta son multidireccionales y sus longitudes de onda, al ser características de la
fuente, no pueden regularse.
Los rayos gamma para radiografía suelen obtenerse de isótopos de
cobalto 60, del cesio 137 y del iridio 192.
Las fuentes puras importantes emisoras de rayos beta son el estroncio 90 y el
iridio 90.
Las exposiciones hechas mediante rayos gamma suelen tardar mas en
completarse que las realizadas con rayos X. Además, en algunos casos, las
exposiciones con rayos gamma son inferiores en sensibilidad y contraste a las
realizadas con rayos X.
La gammagrafía, sin embrago, tiene varias ventajas. Debido a la
naturaleza de los isótopos, con frecuencia pueden hacerse varios ensayos
simultáneamente, siempre que el material ensayado pueda colocarse de un modo
adecuado.
Además, los isótopos son independientes de la energía eléctrica, sus
fuentes son portátiles y el pequeño tamaño de las mismas permite obtener
radiografías en lugares angostos.
-108-
SEGURIDAD III
Los emisores de rayos beta se encuentra en forma de fuentes herméticas y

se usan fundamentalmente para medir el espesor de las chapas metálicas.
Todas las fuentes de radiación ionizantes son potencialmente peligrosas.
Además, las unidades de rayos X llevan aparejados peligros eléctricos de baja y
alta tensión.
_________________________________________________________________
GASES INDUSTRIALES A PRESIÓN
ALMACENAMIENTO / DEPOSITO / USO y TRANSPORTE
En los cilindros de alta presión, para gases licuados o comprimidos se

utiliza acero especial al manganeso o de pared más delgada al cromo molibdeno;
 sin uniones soldadas.
 con un tratamiento térmico que mejora las propiedades de
resistencia y elasticidad.
Los cilindros pueden contener oxígeno, hidrógeno, acetileno, dióxido de

carbono, nitrógeno, cloro, dióxido de azufre, gases de petróleo licuados, etc.
Hay de distinta capacidad y tamaño, de espesor de pared entre 5 y 8 mm;

la ojiva y la base son de mayor espesor.
Realizar inspecciones periódicas visuales y de sonido; las pruebas
hidrostáticas deben realizarse cada 5 años.
A causa de las presiones elevadas, los fabricantes de diversos gases y las
autoridades reguladoras han establecido normas detalladas que se aplican a la
construcción, protección, manejo y uso de los recipientes.
 Gas comprimido:
Gas que a temperatura normal y a presión, dentro de un recipiente conserva
su estado gaseoso. (Temperatura crítica menor de –10ºC)
 Gas licuado:
Gas que a temperatura normal y a presión dentro de un recipiente, se
encuentra en fase líquida y parcialmente en fase gaseosa. (Temperatura
crítica mayor a –10ºC). La presión depende de la temperatura del líquido.
 Gas disuelto a presión:
Gas como el acetileno, disuelto en una masa porosa con acetona.
 Gas criogénico:
Para mantenerlos licuados en un envase se proporcionan a temperatura
mucho menor que la normal, en general por encima de la temperatura de
ebullición.
-109-
SEGURIDAD III
Manipulación correcta de gases a presión

La manipulación de cilindros de gases a presión podría ser considerada en
la misma forma que las autoridades consideran la conducción de vehículos, es
decir, exigiendo que la persona que vaya a efectuar esta operación posea una
licencia para hacerlo.
Los tubos conteniendo gases, al ser manipulados por personal
adecuadamente adiestrado y conocedor de los riesgos potenciales, son tan
seguros para trabajar con ellos como la mayoría de los productos químicos
líquidos ordinarios y los compuestos sólidos manipulados constantemente en un
laboratorio.
Es obligatorio para un proveedor embarcar cilindros que hayan sido
fabricados de acuerdo con las normas "IRAM" y a las reglamentaciones de la
misma entidad para la prueba, inspección, y llenado adecuado de estos cilindros
y el uso de equipos de seguridad probados.
Prueba hidrostática de cilindros

Para la mayoría de los gases, se hacen pruebas hidrostáticas a los
cilindros cada cinco años para determinar su capacidad de continuar en servicio.
Durante la prueba el cilindro es sometido a presión de agua a un valor
determinado por las especificaciones del cilindro y por la presión de trabajo. Se
registran la expansión del cilindro y el valor de la deformación permanente
después de haber suspendido la presión.
Estos valores permiten la determinación del espesor de las paredes del
cilindro y el grado de corrosión que las pueda haber afectado.
Llenado de cilindros
Los gases no licuados pueden ser envasados a la presión de trabajo
señalada sobre el cilindro. En la actualidad las normas IRAM permiten hasta un
diez por ciento de exceso en el llenado de cilindros que contengan gases no
licuados y no inflamables.
Por el contrario, los gases licuados deben ser envasados a una densidad
determinada. Esta densidad representa el peso máximo de material permitido
dentro del cilindro, como un porcentaje de la capacidad de agua del cilindro.
Puesto que los cilindros son manipulados por diferentes personas,
considerar las precauciones que deben ser tomadas en su manipulación desde el
momento de ser recibidos en la planta hasta el momento de tenerlos vacíos y
listos para ser devueltos.
-110-
SEGURIDAD III
Identificación de los cilindros
Todo cilindro que sea recibido en una planta debe traer adjunto:
a) Una etiqueta o marca de identificación que indique su contenido.
b) Una etiqueta de la Norma "IRAM".
c) Una tapa de protección de la válvula.
Bajo ninguna circunstancia debe quitarse del cilindro el medio de

identificación.
La tapa de protección de la válvula debe ser mantenida en su lugar hasta
tanto el cilindro haya sido asegurado en su puesto y el usuario esté listo para
sacar su contenido.
Las etiquetas incluyen información sobre las precauciones mínimas para la
manipulación de los cilindros y clasifican el contenido de la botella como
inflamable, no inflamable, tóxico o corrosivo.
En algunas ocasiones pueden llegar a la planta cilindros sin etiquetas,
identificados solamente por el código de colores. Bajo ninguna circunstancia
deben recibirse cilindros en tales condiciones.
El código de colores tiene valor solamente para ayudar al proveedor a
separar grandes cantidades de cilindros para el envase de los diferentes gases.
No deben aceptarse cilindros

sin identificación del contenido.
Recurso visual:
Figura 42
-111-
SEGURIDAD III
Almacenamiento de cilindros
Después de recibir los cilindros, generalmente se les coloca en bodegas
para almacenamiento de gases o se envían directamente al sitio en donde serán
utilizados.
Algunas plantas cuentan con áreas especialmente diseñadas y construidas
para este fin.
Los edificios o áreas para almacenamiento deben ser:

 resistentes al fuego.
 bien ventilados y secos.
 lejos de fuentes de ignición o calor excesivo.
Las áreas de almacenamiento en interiores no deben estar localizadas

cerca de calderas, tuberías de vapor o agua caliente ni de cualquier fuente de
ignición o de calor.
Las áreas de almacenamiento exterior deben contar con desagües
apropiados y deben estar protegidos contra los rayos del sol, en donde
prevalezcan las altas temperaturas.
Las áreas que no se encuentren bajo vigilancia durante las veinticuatro
horas del día deben estar situadas lejos de llamas abiertas, herramientas que
produzcan chispas y de cualquier lugar a donde los gases que pudieran
difundirse lleguen a inflamarse o a explotar.
El almacenamiento en sótanos o debajo de la superficie debe ser evitado.
Los cilindros deben estar protegidos contra la posibilidad de ser manipulados por
personas no autorizadas. Deben ser colocados en compartimentos o ser
amarrados para evitar que puedan caerse.
El almacenamiento en los laboratorios debe ser limitado a aquellos
cilindros que se encuentren en uso.
-112-
SEGURIDAD III
Recurso visual:
Figura 43
Recurso visual:
Figura 44
Transporte dentro de la planta

Al trasladar cilindros del sitio de almacenamiento a la planta o al
laboratorio se debe asegurar de llevar puesta en su lugar la tapa protectora de la
válvula.
El transporte del cilindro debe efectuarse sujetado a una carretilla por
medio de una correa o cadena para evitar que el cilindro pueda caerse al pasar
por un bache.
Cuando se trate de mover una cantidad grande de cilindros de un sitio a
otro se puede utilizar un medio de transporte motorizado. Diferentes tipos de
artefactos han sido diseñados para el transporte de cantidades grandes de
cilindros.
-113-
SEGURIDAD III
Todos incorporan algún sistema para mantener el cilindro asegurado en su

lugar y evitar que pueda caerse (por ejemplo, una cadena ajustable o un soporte
especial en forma de cuna).
Al colocar el cilindro en su sitio en la planta o en el laboratorio, debe
asegurarse a la pared, a un banco o a algún soporte suficientemente resistente.
Para ello puede usarse una correa de las suministradas especialmente para este
fin o una cadena o cuerda, debe poder garantizar que el cilindro no se caiga.
Existen soportes especiales para uno o para varios cilindros, que utilizan
una abrazadera metálica que se ajusta alrededor de los cilindros por medio de
tornillos de mariposa, debe tenerse en cuenta aquel que de la mayor garantía de
evitar la caída de los cilindros pero que a la vez permita el fácil reemplazo de los
cilindros con la frecuencia que la operación lo requiera.
Teniendo el cilindro asegurado firmemente en su lugar se puede proceder
a retirar la tapa protectora de la válvula, dejando esta última al descubierto.
Recurso visual:
Figura 45
Válvulas de los cilindros
Hay varios tipos de válvulas para cilindros. Cada una de ellas difiere de la otra
en cuanto al tipo de orificio de salida y al aditamento de seguridad que tenga.
El uso de acoples adaptadores anula la función de los diferentes tipos de
conexiones y por lo tanto, sólo se emplearán cuando se trate de gases
compatibles.
El equipo diseñado para algunos gases, como el oxígeno, no debe ser
usado para otros gases. Los gases que son bombeados con aceite pueden dejar
-114-
SEGURIDAD III
dentro del equipo regulador una película de aceite que al llegar a entrar en
contacto con oxígeno puede producir una explosión o un incendio.
Dispositivos de seguridad para cilindros

Se han incorporado dispositivos de seguridad en todos los recipientes para
gases comprimidos aprobados por "IRAM", exceptuando aquellos para servicio
con gases tóxicos o venenosos, en cuyo caso se considera más perjudicial la
explosión a dichos gases que la posibilidad de ruptura del recipiente.
Aquellos cilindros para gases con los cuales no se permite el uso de
aditamentos de seguridad incluyen en su diseño un factor de seguridad más alto.
Los dispositivos de seguridad se pueden encontrar en la válvula del
cilindro, en tapones sobre el mismo cilindro, o en los dos.
En el caso de ciertos tipos de gases o de cilindros de una longitud superior
a la normal pueden necesitarse dos dispositivos de seguridad, uno a cada
extremo del cilindro.
Estos dispositivos son de cuatro tipos básicos:

a) Válvula de alivio de presión, para gases inflamables o
licuados a baja presión.
b) Disco rompible o Disco rompible respaldado por un tapón de
metal fusible, usado en cilindros de alta presión.
c) Tapón de metal fusible.
-115-
SEGURIDAD III
La válvula de alivio de presión consiste en una válvula de asiento

controlada por resorte, que se abre para dejar escapar presiones excesivamente
altas y que se cierra nuevamente cuando la presión ha regresado a un valor
seguro.
El disco rompible se quiebra a una presión considerablemente más alta
que la presión de servicio, pero inferior a la presión de la prueba hidrostática del
cilindro, permitiendo el escape de todo el contenido del recipiente.
El disco rompible respaldado por un tapón fusible permite la salida del gas
solamente si la temperatura es suficientemente alta para fundir el metal del tapón,
permitiendo después el escape total del gas si la presión vence la resistencia del
disco.
El tapón de metal fusible (aleación de estaño y plomo) se derrite cuando la
temperatura del gas interior es excesiva y permite así la salida de todo el
contenido del cilindro.
Cualquiera de estos dispositivos están diseñados para evitar la ruptura del
cilindro causada por presiones elevadas al estar el recipiente expuesto a altas
temperaturas.
Sin embargo, los dispositivos 2 y 3 pueden dejar estallar un cilindro que
haya sido llenado por encima del límite permisible y que sea expuesto a una
temperatura que haga elevar la presión en su interior pero que no sea
suficientemente alta para fundir el tapón de metal.
El funcionamiento correcto de los dispositivos de seguridad solo puede
lograrse cuando los cilindros han sido adecuadamente llenados, tal operación no
debe ser intentada por el usuario a menos que haya recibido autorización expresa
del proveedor.
El dispositivo de seguridad también puede fallar en su funcionamiento si la
pared del cilindro es calentada por una llama intensa concentrada que la debilite
hasta el punto de permitir su ruptura antes que la elevación de presión o
temperatura pueda hacer operar el dispositivo de seguridad.
-116-
SEGURIDAD III
Conocimiento del gas utilizado
Es de máxima importancia que el usuario de gases comprimidos conozca

todas las propiedades de cualquier gas que represente un riesgo tal como
inflamabilidad, toxicidad, actividad química o efectos corrosivos. En ocasiones es
difícil llegar a determinar el riesgo principal en el uso de un determinado gas
debido a que este factor está influenciado por la forma como el gas sea utilizado.
En un laboratorio, dentro de una cámara para gases, el riesgo de.
inflamabilidad del monóxido de carbono en presencia de una llama puede ser el
riesgo principal, mientras que en una planta piloto en donde se use como agente
reactivo, el mayor riesgo sería la toxicidad en el caso de producirse una fuga.
Conocer el campo de inflamabilidad de los diferentes gases, en el caso de
los gases licuados del petróleo, tales como el butano y el propano, el campo de
inflamabilidad es bastante reducido, pero por el contrario se necesita una
cantidad muy pequeña de gas para obtener una mezcla explosiva.
Los campos de inflamabilidad del acetileno, monóxido de carbono, óxido
de etileno, sulfuro de hidrógeno y del hidrógeno son extremadamente amplios,
indicando esto que pueden formar mezclas explosivas con aire, bajo una gran
cantidad de condiciones diferentes.
Simultáneamente con las propiedades de los distintos gases, es
importante conocer las clases de materiales adecuadas para la construcción de
equipo, necesarias para evitar el deterioro causado por corrosión.
Otro factor importante en la selección de materiales de construcción es la
posibilidad que tengan de formar compuestos peligrosos en contacto con los
gases, tales como los acetiluros (explosivos) formados por la reacción del cobre
con el acetileno o con gases impuros que contengan acetileno, o la posible
formación de fulminatos al tener mercurio en presencia de amoníaco.
El riesgo de los gases tóxicos, inflamables y corrosivos puede ser
disminuido al trabajar en áreas bien ventiladas. Siempre que sea posible, se debe
trabajar bajo campanas y emplear cilindros de un tamaño que aseguren el
empleo del gas en un período de tiempo razonable.
Las fugas no deben ser pasadas por alto, debe informarse al proveedor
sobre las fugas que no hayan podido ser corregidas por medio de ajustes
simples, como apretando una tuerca de empaquetadura.
Cuando se utilizan gases tóxicos, es recomendable contar con un
dispositivo o aparato que pueda dar la alarma al registrar concentraciones de gas
peligrosas.
Los reguladores y las válvulas deben permanecer cerrados al no estar el
cilindro en servicio, estos últimos deben ser purgados con aire seco o con
nitrógeno después de haber estado en servicio con gases corrosivos.
-117-
SEGURIDAD III
Acetileno – generalidades
El acetileno se descompone y estalla si se le comprime. Sin embargo,
disuelto en un solvente en el cual es muy soluble, como la acetona, se estabiliza.
En esa forma se le maneja con seguridad en tanques a presión. El cilindro
contiene un relleno con una pasta seca y porosa, como un panal, en cuyas
cavidades, se agrega Acetona; el gas acetileno al entrar en el cilindro se disuelve
y se estabiliza en la Acetona.
Se mantendrán en posición vertical al menos 12 horas antes de utilizar su
contenido.
La ojiva y / o la base están equipadas con tapones fusibles de estaño.
El contenido se determina pesando el cilindro solamente con Acetona y
luego con el gas. Se prohíbe el uso de Cobre y sus aleaciones con alto % de
cobre, en los elementos del tubo con Acetileno, ya que forman acetiluros de
características explosivas. No sólo tiene una afinidad potencialmente peligrosa
con el oxígeno, sino que puede formar mezclas con aire combustible desde 2,5%
hasta 80%.
Oxígeno – generalidades
El oxígeno puro es incombustible y debe ser tratado con el mayor respeto.
Esto se debe a que en combinación con los combustibles de acción más
moderada el riesgo se incrementa. Materiales que normalmente tiene una
combustión tranquila desprenden llamas de una violencia casi explosiva al
quemar en una atmósfera de oxígeno. Los cilindros con Oxígeno almacenados en
interiores, deben estar a una distancia superior a los 6 m. de los que contengan
gases inflamables o materiales muy combustibles. No debe utilizarse sustancias
grasas o aceites en los orificios de salida y en los elementos de los cilindros que
contengan oxígeno o gases oxidantes. El oxígeno, como gas puro o licuado se
combina con el aceite o la grasa y con algunos otros compuestos orgánicos,
dando lugar a una mezcla explosiva, además se almacenarán separados de los
gases inflamables.
Manipulación de cilindros vacíos
Al considerar un cilindro vacío se debe cerrar su válvula. Luego se debe
colocar en su lugar la tapa protectora de la válvula y cualquier otro dispositivo de
protección con que haya sido recibido. Se marcará el cilindro “vacío”, por medio
de una etiqueta o usando pintura y pincel. Seguidamente se transportará al área
de almacenamiento en donde se pondrá separado de los que están llenos y se
guardará hasta el momento de enviarlo de regreso al proveedor.
La falta de atención en la manipulación de los cilindros vacíos puede dar
como resultado la ocurrencia de accidentes graves, al ser conectados en líneas
de presión.
-118-
SEGURIDAD III
Precauciones generales para el cuidado y almacenamiento

de cilindros de gases comprimidos o licuados
Deberán almacenarse en lugares secos y bien ventilados, protegidos del

sol directo, alejados de fuentes de calor o sustancias inflamables, de paredes
resistentes al fuego.
La tapa de protección de la válvula debe permanecer colocada en cada

cilindro hasta cuando éste se encuentre listo para su uso, colocado y asegurado
en el soporte para cilindros o en el sitio de trabajo
Su número debe ser limitado, no deberán almacenarse en gran cantidad ni

cerca de pasillos, escaleras u otros lugares en los que puedan ser golpeados.
Se colocarán de manera de evitar las caídas, o los golpes entre sí.
Evite arrastrar, rodar o deslizar los cilindros, aun distancias cortas, deben
ser movilizados por medio de una carretilla de mano o de cualquier otro
dispositivo aprobado.
No utilizar los cilindros como rodillos, soportes o cualquier otro fin.
No se almacenarán juntos los llenos con los vacíos y se marcarán en

forma visible cada sector de recipientes con carteles:
 vacíos y llenos.
 tipo de gas.
 peligro de explosión.
Al conectar un cilindro vacío a un sistema bajo presión se puede presentar

un retroceso de material dentro del cilindro, con consecuencias graves.
Se utilizarán únicamente los cilindros aprobados.
No quitar ni cambiar los números o marca que aparecen estampados en

los cilindros.
Ninguna parte de un cilindro debe ser sometida a temperaturas

superiores a 50ºC
No manipular los dispositivos de seguridad de las válvulas de los

cilindros.
Estarán provistos del correspondiente capuchón.
-119-
SEGURIDAD III
No coloque los cilindros en sitios donde pueda convertirse en parte de un

circuito eléctrico.
En presencia de soldadura eléctrica de arco se deben tomar

precauciones para evitar que el cilindro pueda entrar en contacto con el arco.
En los vehículos de transporte deben colocarse parados verticalmente en

una plataforma adecuada y sujetarse para que no se caigan. No se utilizar
electroimán.
Cuando deben trasladarse de a uno, serán transportados en carretillas

manuales con ruedas y trabas o cadena que impida la caída o deslizamiento de
los mismos.
IDENTIFICACION DE ALGUNOS GASES INDUSTRIALES

CODIGO DE COLORES
IRAM Nº 2641
GASES OJIVA CUERPO
OXIGENO AZUL AZUL
HIDROGENO ROJO ROJO
AIRE ROJO AMARILLO
DIOXIDO DE AZUFRE NEGRO VERDE
NITROGENO VERDE VERDE
ARGON NARANJA NARANJA
AMONIACO NEGRO GRIS
CLORO NEGRO AMARILLO
ACETILENO BLANCO NEGRO
HELIO CASTAÑO CASTAÑO
MEZCLA Binaria de GASES OJIVA Y CUERPO BANDAS

NITROGENO - OXIGENO VERDE AZUL
OXIGENO - NITROGENO AZUL VERDE
NITROGENO - CO2 VERDE GRIS
VER IRAM 2588 – Sobre gases de uso medicinal
-120-
SEGURIDAD III
UNIDAD 5: SEGURIDAD EN INSTALACIONES DE LÍQUIDOS, VAPORES Y

GASES INFLAMABLES.
OBJETIVOS:
Al finalizar el estudio de esta unidad el alumno adquirirá:
 Las herramientas y conocimientos conceptuales en la seguridad den

instalaciones de líquidos, vapores y gases.
Introducción…
Todo vapor o gas que se queme también estallará si se le mezcla con aire,
en las proporciones correctas. La escala en proporciones dentro de la cual la
mezcla es explosiva, es diferente para cada sustancia.
En el caso de algunas de ellas, esa escala es muy limitada; en el de otras
es muy amplia.
Por ejemplo las mezclas de nafta y aire son explosivas únicamente dentro de
una escala de 1,4 a 6,5%
Límite de inflamabilidad
Así como el calor debe ser suficiente para alcanzar la temperatura mínima
de ignición, la relación combustible - aire debe estar dentro de porcentajes
mínimos y máximos para que se produzca la inflamación o explosión.
Estos límites porcentuales se miden en volumen de combustible en aire en
CNPT (1 ATM / 20 ºC ).
tºC tºC Límite Límite Poder

Combustible Inflama. Autoinfl inferior superior calorífico Densidad
Acetona - 18 535 2,5 12,8 7348
Etanol 12 421 7,5 36 7110
Éter etílico - 44 180 1,4 48 12200
Benceno - 11 561 1,4 7,1 10015 2,69
Tolueno 4 535 1,3 7 10139 3,18
Aguarrás 43 250 1,3 6 10000
Los vapores de esas sustancias volátiles (o de otras menos volátiles, si se

calientan) se juntarán por encima de la superficie del líquido en un recipiente o
tanque, se extenderán sobre sus bordes y se los llevarán las corrientes de aire,
se elevarán si son más ligeros que el aire, caerán y buscarán niveles bajos si son
relativamente pesados, y también se mezclarán continuamente con el aire.
-121-
SEGURIDAD III
Por lo tanto, en todos los lugares que existan estos vapores habrá el
peligro de incendio y de explosión.
La prevención de las explosiones o incendios de vapor o gas consiste

en:
a) Evitar la elevación de la temperatura.
b) Tenerlos en tanques subterráneos en recipientes de seguridad
aprobados, en sistemas especiales de almacenamiento, etc.
c) Eliminación de fuentes de ignición por medio de:
d) Arreglo de los procesos.
e) Cubiertas a prueba de vapor, en las lámparas.
f) Equipo eléctrico a prueba de chispas.
g) Control de la electricidad estática.
h) Empleo de herramientas que no produzcan chispas en los lugares de
trabajo.
i) Métodos de manejo que eviten en todo lo posible los derrames y las
fugas.
j) Empleo de un gas inerte para producir una atmósfera incombustible.
MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS INFLAMABLES
Las fases específicas de almacenamiento y manejo, son las

siguientes:
1. Almacenamiento de tambores en el exterior.

2. Edificios y bóvedas para almacenamiento y suministro.
3. Métodos para entrega directa desde los tambores.
4. Recipientes para el uso de líquidos inflamables.
5. Llenado de tambores directamente desde tanques de
almacenamiento.
-122-
SEGURIDAD III
Recipientes utilizados para el almacenamiento y transporte de líquidos.
 Tambores
Cuando se usan para almacenamiento, los tambores con líquidos

inflamables deben almacenarse en un lugar protegido de los rayos solares.
El calor, cualquiera sea su origen, provoca la expansión de los líquidos y la
presión resultante puede causar fugas.
Para evitar una explosión, los tambores deben almacenarse correctamente
e instalarse un dispositivo reductor de presión en la boca, tan pronto como se
recibe el tambor.
Existen normas específicas sobre los métodos que deberían seguirse para
limpiar tambores tanques a fin de que sean considerados legalmente “vacíos” y
no sean clasificados como residuos peligrosos.
Si el tambor va a usarse como un recipiente recolector, es más seguro
quitarle la tapa superior mediante un abridor mecánico y no con un soplete,
puede provocar una explosión.
 Tanques
Los tanques que contienen materiales peligrosos, preferiblemente, deberán
instalarse a la intemperie.
Las fugas sin detectar, en tanques subterráneos, pueden ser más peligrosas
que los derrames que se producen en la superficie, ya que frecuentemente, antes
de descubrirse se pierde mucho producto.
Cuando se ubica un tanque a cielo abierto dentro de un foso, éste deberá ser
lo suficientemente grande como para que permita el fácil acceso de todos los
componentes del tanque.
Quien entre al foso deberá usar un equipo de protección personal adecuado
incluyendo protección respiratoria (equipo autónomo), un cinturón de seguridad y
una cuerda salvavidas.
Los tanques de proceso que contengan líquidos volátiles, o corrosivos
deberán ser instalados solamente a nivel del suelo o por sobre éste, en lugares
donde haya drenaje suficiente, cámaras de desagüe y bermas.
Deberán estar separados por construcciones con una resistencia al fuego de,
por lo menos, dos horas.
En caso de instalarse en lugares donde los trabajadores necesiten pasar por
debajo de éstos, se deberán instalar bandejas colectores con drenajes, a fin de
eliminar o recuperar los derrames en forma segura.
Se deberá planear la prevención y el control de derrames, si existe el peligro

de que los materiales peligrosos entren a los sistemas cloacales o a los drenajes
de la superficie.
-123-
SEGURIDAD III
Los tanques que contengan líquidos inflamables volátiles deberán estar

puestos a tierra y estar dotados de dispositivos aliviadores de presión para casos
de emergencia. Los dispositivos aliviadores de presión deberán ajustarse a las
normas vigentes.
Si los tanques están dentro de un edificio, los aliviadores de presión deberán

descargar en el exterior de éste y en dicho lugar no deberá haber posibilidades
de que los vapores se pongan en contacto con una fuente de ignición o con el
personal.
Las conexiones para la carga y descarga de los tanques deberán realizarse
por la parte superior a fin de reducir a un mínimo la pérdida de líquido y la
posibilidad de que ocurran lesiones personales.
Los procedimientos normales de limpieza de tanques deben ser modificados o
adaptados cuando hayan contenido compuestos tóxicos ya que podría ser
necesario usar una mayor cantidad de equipos de protección personal.
 Recipientes portátiles
Para almacenar cantidades mínimas de líquidos peligrosos se deberán usar

tambores y damajuanas. El principal almacenamiento deberá ubicarse en un
lugar seguro y aislado.
Los tambores llenos deberán apilarse en soportes o estanterías y, de ser
posible, se ha de usar un soporte separado para cada material.
La forma más segura para manejar tambores es mediante el uso de equipos

de elevación accionados mecánicamente con grapas especiales para levantarlos.
Para ajustar los tapones de las bocas de los tambores y evitar derrames
durante el almacenamiento y el transporte se deberán usar llaves especiales para
esta finalidad. Si los líquidos son inflamables será necesario asegurarse de que la
conexión de descarga a tierra es adecuada.
Las sustancias peligrosas incompatibles entre sí, han de ser almacenadas

separadas por pasillos anchos y aislándolas entre sí.
Los recipientes deberán rotularse de forma clara o identificarse de otra

manera. Estos materiales deberán conservarse bajo llave en todo momento y ser
entregados solamente por personas autorizadas.
Deberán instalarse duchas, lavaojos y proveer al personal con equipos de
protección personal, para casos de emergencia.
-124-
SEGURIDAD III
Almacenamiento de tambores en el exterior.
Es la responsabilidad de la Gerencia establecer procedimientos seguros

para el almacenamiento y manejo de líquidos inflamables y asegurar que estos
sean observados; es responsabilidad de todo el personal de la planta conocer los
procedimientos de seguridad y llevarlos a cabo.
Almacenamiento bien diseñado
Recurso visual:
Figura 47
El almacenamiento de tambores en el exterior debe limitarse a unos 100

tambores por lote, y generalmente lotes de grandes cantidades no deben
colocarse a menos de 20 metros de distancia de un edificio importante.
Los lotes menores pueden ser colocados más cerca pero la proximidad no
debe ser menor de 3 metros para lotes de cinco tambores de líquidos
extremadamente inflamables o lotes de 10 tambores de otros líquidos altamente
inflamables.
Espacios preferentemente por lo menos 7.5 metros, deben mantenerse
entre los lotes.
Bomba de mano para

trasvasar líquidos
inflamables.
-125-
SEGURIDAD III
Recurso visual:
Figura 48
Los lotes de tambores con líquidos inflamables deben ser protegidos
mediante sistemas de rociadores automáticos dondequiera que ello sea práctico,
y los de presiones altas de vapor deben ser protegidos del sol o enfriados
mediante el regado de agua. Los hidrantes deben ser ubicados de tal manera que
todos los tambores puedan ser cubiertos por los chorros de las mangueras.
El piso de almacenamiento exterior para tambores debe ser de
construcción lisa e impermeable y debe tener una pendiente hacia los drenajes,
los cuales deben descargar en un lugar seguro.
Los drenajes deben estar ubicados de manera que los líquidos inflamables
derramados no fluyan por debajo de los lotes de tambores adyacentes.
Deben ser observadas las recomendaciones del vendedor acerca de la
apertura periódica de los tambores para alivio de la presión.
Edificios para el almacenamiento de tambores y suministro de líquido
El almacenamiento interior de líquidos inflamables en tambores y

recipientes de menor tamaño debe limitarse al mayor grado práctico. En general,
las cantidades deben ser restringidas a los requerimientos de las operaciones
que se estén realizando.
Los edificios en los que se almacenan o suministren líquidos inflamables
deben ser de construcción resistente al fuego y estar dotados de rociadores
automáticos, preferiblemente que sean edificios separados, pero si esto no es
práctico, deben estar separados de la estructura principal mediante paredes de
mampostería con puertas contra incendio.
Los pisos deben de ser de superficie lisa e impermeable, inclinados hacia
los drenajes, a los que deben llegar, a través de trampas, a un lugar seguro de
descarga.
Debe proveerse ventilación adecuada. Para el almacenamiento solamente
esto puede realizarse con éxito incluyendo rejillas de ventilación en las paredes
exteriores, justo encima del nivel del piso, y ventilación en los techos.
Si se van a suministrar líquidos, debe proveerse ventilación mecánica
capaz de producir seis cambios de aire ambiente por hora. Los tambores
preparados para suministro o transvase a recipientes menores, incluyendo todos
sus accesorios, deben estar conectados a una tierra de baja resistencia.
Los edificios de almacenamiento de líquidos inflamables o suministro de
los mismos, o las bóvedas, deben estar provistos de salidas, en número y
-126-
SEGURIDAD III
ubicación tales que las personas que se encuentren dentro del área no puedan
ser atrapadas en caso de incendio.
Las puertas deben abrirse hacia afuera y estar provistas de cierres de
emergencia.
Las instalaciones fijas de protección contra incendios deben ser del diseño
y magnitud requeridos para el riesgo de que se trate y, de preferencia, de
operación automática. Para equipo portátil de extinción se prefieren el polvo
químico seco y el bióxido de carbono.
Equipo de protección personal
El personal debe conocer la ubicación de las salidas más cercanas,

duchas de seguridad, mantas contra incendios, extintores portátiles y cajas de
alarma contra incendios.
Se debe usar protección completa de ojos y/o cara, en todo momento,
cuando en el manejo o trasvase de líquidos inflamables exista la posibilidad de
derrames o salpicaduras.
La protección del cuerpo, diferente a la de los ojos, debe ser
cuidadosamente seleccionada, de acuerdo con el grado de riesgo inherente y con
las características del líquido inflamable.
La ropa y zapatos saturados con líquidos inflamables deben quitarse
inmediatamente y no volver a usarse a menos que hayan sido completamente
descontaminados.
El equipo de protección respiratoria, donde sea requerido, debe
mantenerse limpio y en perfectas condiciones de funcionamiento.
LIMPIEZA DE TANQUES DE PETROLEO
Al desocupar y drenar un tanque de almacenamiento de líquidos

inflamables se deja dentro del tanque una atmósfera que contiene vapores
inflamables.
Cuando el tanque es abierto para fines de ventilación, se liberan los
vapores a la atmósfera circulante. Bajo estas condiciones pueden existir riesgos
de incendio y explosión, tanto dentro del tanque como en los alrededores, aun a
distancias considerables del tanque, dependiendo del viento y de la topografía del
terreno.
-127-
SEGURIDAD III
Después de haber liberado el tanque de vapores inflamables puede

formarse en su interior una mezcla de vapores inflamables y aire debida a la
readmisión de vapores de otra fuente, tal como tuberías sin taponar huecos en el
fondo del tanque.
Las escamas de las paredes y los residuos pueden ser también fuentes de
desprendimiento de vapores, como lo pueden ser el material depositado en
soportes huecos del techo, cámaras para espuma, flotadores y estructuras de
madera entrapadas en productos del petróleo.
Recurso visual:
Figura 49
Posibles fuentes de ignición

Las fuentes de ignición que suelen encontrarse en el área cercana a un
tanque, pueden ser llamas descubiertas, herramientas eléctricas, herramientas o
dispositivos que no son a prueba de explosión, aditamentos eléctricos
desgastados, dañados o defectuosos.
También pueden ser fuentes de ignición: tormentas eléctricas, chispas
provenientes de cargas estáticas acumuladas en la superficie de líquidos, y en el
caso de tanques utilizados para el almacenamiento de petróleo crudo, aceites
-128-
SEGURIDAD III
que contengan un alto porcentaje de azufre; el calor generado por depósitos

pirofóricos de algunos polisulfuros de hierro.
Los materiales tóxicos son a menudo almacenados en tanques. El
personal que entre a tanques que contengan o hayan contenido productos
tóxicos debe estar protegido contra la inhalación accidental de agentes tóxicos y
contra el contacto con residuos tóxicos.
Los riesgos de intoxicación más frecuentemente encontrados son
causados por residuos que contienen plomo y sulfuro de hidrógeno gaseoso,
encontrados en los tanques de almacenamiento de crudos ácidos.
La atmósfera dentro de un tanque que ha sido limpiado y después
sellado por un período relativamente largo, puede encontrarse deficiente en
oxígeno debido a la oxidación del acero de las paredes del tanque. El personal
que entre a tanques sin ventilación, que han permanecido sellados por algún
tiempo largo, debe utilizar equipo de respiración con suministro de aire.
Los riesgos físicos para el personal que trabaja en tanques
comprenden: descarga dentro del tanque de aire a alta presión, agua o vapor, por
tuberías sin taponar o desconectar; fallas estructurales; objetos que se caen y
riesgos resultantes de iluminación deficiente como choques contra soportes
estructurales.
Supervisores competentes deben estar encargados de todos los trabajos
de limpieza y reparación de tanques, y antes de dar comienzo a cualquier trabajo
en los tanques deben:
 Asegurarse de las características del material almacenado en el
tanque desde la última limpieza general.
 Inspeccionar la cantidad indicada de residuos dentro del tanque.
 Inspeccionar el área circunvecina para determinar si es segura para
realizar el trabajo propuesto.
Se deben eliminar todas las fuentes de ignición en aquellas áreas donde
los vapores pueden ser llevados por el viento. La eliminación de las fuentes de
ignición puede implicar la colocación de avisos y la obstrucción de carreteras de
aproximación al área de trabajo.
Antes de abrir el tanque debe bombearse o drenarse su contenido hasta el
menor nivel posible. El producto atrapado en sitios bajos puede ser desplazado
por flotación en agua si las condiciones atmosféricas son favorables. El agua
solamente debe introducirse usando las conexiones y tuberías existentes.
Cuando se ha retirado del tanque la máxima cantidad posible de su
contenido, se desconectan y se taponan todas las tuberías que conducen al
tanque para evitar la entrada accidental de vapores inflamables, líquidos o vapor.
-129-
SEGURIDAD III
Esta operación debe realizarse así: primero se cierran las válvulas más
próximas al tanque, se desocupan todas las tuberías que van al tanque, luego se
desconectan las conexiones y se instalan bridas ciegas en todas las líneas.
Desgasificación de los tanques
Siempre que sea práctico se evitará la entrada de personal dentro del

tanque hasta tanto éste haya sido desgasificado.
Generalmente los tanques pueden ser desgasificados por uno de los
siguientes sistemas: ventilación natural y mecánica o por de vapor de agua.
 La ventilación natural requiere solamente el retirar las tapas de los huecos de
inspección y penetración del techo y de las paredes.
Los vapores inflamables más pesados que el aire fluyen hacia afuera
por los huecos de inspección de las paredes localizados en la parte baja,
cerca del piso.
En épocas de poco viento estos vapores pueden avanzar a nivel del
suelo a distancias considerables. Se deben hacer pruebas de gas para
determinar la dirección exacta y la distancia alcanzada por los vapores, si el
tanque contenía gasolina u otro producto de bajo punto de ignición.
No se debe permitir la ejecución de trabajos cerca del tanque hasta
tanto la prueba de gas indique que pueden realizarse en forma segura.
 La ventilación mecánica es mucho más rápida que la ventilación natural,
puede efectuarse por medio del uso de un reductor de aire o vapor o de un
ventilador eléctrico de paletas instalados en el techo o usando un abanico
soplador instalado a nivel del piso.
Si se utiliza un aductor o un abanico extractor, se recomienda poner
a funcionar el aparato a baja velocidad antes de abrir los huecos de
inspección de las paredes, con el fin de establecer una diferencia de presión
entre el interior del tanque y la atmósfera circundante y así lograr que al abrir
un hueco de inspección no haya escapes de vapores a nivel del piso.
Deben ser operados a su máxima velocidad tan pronto como se
haya abierto cualquier hueco de inspección. Para reducir rápidamente la
concentración de vapores por debajo del límite inferior de combustión se
requiere una ventilación que logre hacer varios cambios por hora del volumen
total de aire.
El motor de los equipos utilizados para ventilar un tanque debe ser del
tipo a prueba de explosión.
-130-
SEGURIDAD III
Los equipos de aire movidos con motor de gasolina deben ser

localizados fuera del alcance de los vapores que puedan escapar por los
huecos de inspección, preferiblemente del lado de donde sopla el viento y
fuera de cualquier área encerrada por diques.
 La ventilación con vapor de agua se hace introduciendo el vapor dentro del
tanque por conexiones en el fondo del tanque o cerca de él.
Es esencial mantener abierto un hueco de inspección o una tapa en el
techo mientras se está aplicando vapor a un tanque, de lo contrario se puede
causar daño al tanque, ya sea por exceso de presión o por un vacío parcial
que pueda crearse.
Se debe suministrar el vapor en una proporción tal que pueda elevar la
temperatura de la atmósfera en el interior del tanque hasta por lo menos 77ºC,
de otra manera el vapor al entrar al tanque se condensará y no desplazará los
gases inflamables.
El movimiento del vapor de agua puede generar electricidad estática, la
cual crea un riesgo de incendio cuando se usa este sistema para desgasificar
tanques.
La conexión a tierra o al tanque de las boquillas y tuberías de vapor,
permite descargar la electricidad generada con el paso del vapor por las
tuberías y boquillas, pero no elimina la electricidad estática generada en el
vapor después que éste ha salido por la boquilla.
Recurso visual:
Figura 50
Ventilación del
Pruebas de gases tanque
con movimiento de
aire
Las pruebas de gases o vapores inflamables deben ser hechas solamente
por personal completamente familiarizado con la operación y con el uso de un
instrumento indicador de concentraciones de vapores inflamables.
-131-
SEGURIDAD III
Los tanques deben ser sometidos a pruebas de gas antes de empezar la

operación de limpieza, frecuentemente durante la desgasificación y limpieza y
frecuentemente durante los trabajos de reparación.
Mientras se desgasifica un tanque que ha contenido un producto de bajo
punto de ignición se deben hacer frecuentemente pruebas de gas en el área que
lo circunda. Cuando se trata de petróleo crudo las pruebas no necesitan ser muy
frecuentes.
Para determinar el progreso del trabajo de desgasificación del tanque se
deben hacer pruebas de gas en el aire que está siendo extraído.
Cuando se usa vapor en la operación debe tenerse cuidado al tomar las
muestras de aire para evitar la entrada de vapor dentro del instrumento.
La humedad introducida en los probadores de gas puede ocasionar
lecturas incorrectas.
No empiece trabajos en un tanque hasta que no esté completamente
desgasificado; recordar que un tanque considerado desgasificado según los
resultados de las pruebas de gas tomadas en el aire extraído, puede aun
contener una atmósfera explosiva.
Por consiguiente, todas las fuentes de ignición deben permanecer bajo
riguroso control hasta haber removido todos los residuos del tanque. Se
recomienda también continuar con la ventilación durante los trabajos de limpieza.
Limpieza del tanque

Una vez obtenida una atmósfera libre de gases dentro del tanque se puede
proceder a remover el resto de tapas de huecos de inspección o las tapas
atornilladas de huecos para limpieza.
La limpieza debe hacerse inicialmente desde el exterior del tanque. Se
pueden utilizar mangueras y chorros de agua a través de las aperturas del tanque
para aflojar los residuos y conducirlos hasta el pozo de succión.
La ventilación debe continuarse durante la aplicación de agua dentro del
tanque para mantener un flujo de aire hacia el interior en los huecos de las
paredes.
La agitación o el desplazamiento de residuos producen el desprendimiento
de vapores inflamables. Por esta razón se deben hacer pruebas de gas
periódicas durante el lavado de un tanque.
Si se encuentra que la concentración de vapores ha sobrepasado el límite
aceptable se suspenderá el lavado y se aumentará la ventilación hasta obtener
nuevamente una concentración de vapores segura.
-132-
SEGURIDAD III
Después de haber retirado del tanque todos los residuos posibles se entra
para hacer pruebas de gas en su interior. El personal que entre al tanque deberá
hacer una inspección para determinar los posibles riesgos.
Mientras haya personal en el interior del tanque deberá estar bajo
observación continua y tener ayuda disponible por si la necesitare.
Existen diferentes métodos para sacar los residuos. El método escogido
será determinado por el número y tamaño de aperturas en las paredes y por la
construcción interna del tanque.
Un método sencillo consiste en barrer con escobas o cepillos los residuos,
para formar montones, que luego son colocados con palas en baldes o carretillas,
para ser llevados al exterior.
Cualquier método que reduzca la permanencia de los trabajadores en el
interior del tanque contribuye a la seguridad de la operación de limpieza.
El agua que contenga residuos debe ser descargada en una alcantarilla de
uso público.
Describa métodos de desgasificación.

_________________________________________________________________
________________________________________________________________
INERTIZACION
Cuando el gas combustible contenido en un recipiente esta siendo

reemplazado directamente por el aire, se formará una mezcla dentro de los
límites de inflamabilidad, lo mismo ocurre si se el aire en un recipiente esta
siendo sustituido por un gas combustible.
Al introducir un gas inerte, no combustible y no reactivo químicamente en

las condiciones de llenado como el Dióxido de Carbono (D: 1,5) y el Nitrógeno (D:
1,0) o una mezcla de ambos, reemplazando y / o diluyendo el combustible o aire,
se forma una mezcla no explosiva.
Las variables que deben considerarse en las operaciones de Inertización

son:
 Diámetro de entrada
 Distancia entre la boca de entrada y salida
 Forma y Volumen del recipiente
-133-
SEGURIDAD III
 Tiempo de contacto mínimo para evitar difusión entre el aire y

el combustible
 Velocidad de entrada del gas inerte
 Diferencias de densidades de los gases involucrados.
Métodos de inertización.
Se pueden dar por:
 Desplazamiento:
Ingresa lentamente el gas inerte por la parte inferior impulsando al gaso

aire original por la ventilación. Utilizado en cañerías o recipientes altos y
delgados.
 Dilución:
Ingresa lentamente el gas inerte, en un volumen de 3 veces al del volumen
del tanque, y difundiéndose por todo el recinto. La mezcla se evacua por
un orificio de salida alejado del de entrada; reduciendo de esta manera la
concentración del combustible original.
Definir Inertización, gas utilizado y métodos
CAÑERIAS - Ley Nº 19587 – Dec. 351/79
Los materiales utilizados en su construcción serán adecuados a la

temperatura, presión y naturaleza de las sustancias que conduzcan.
Se recubrirán con materiales aislantes o se protegerán cuando por ellas
circulen fluidos e temperatura tal que exista riesgo de quemadura.
Si transportan sustancias inflamables no pasarán en lo posible por las
cercanías de motores. Interruptores, calderas o aparatos de llama abierta y serán
debidamente protegidas.
Si transportan sustancias que puedan originar riesgo a los trabajadores y
pasaran por encima de lugares de tránsito o puestos de trabajo, se protegerán y
señalizarán debidamente.
Las tuberías que conduzcan fluidos combustibles. se instalarán bajo tierra
siempre que sea posible. Se evitará que por sus juntas puedan producirse fugas
o escapes.
-134-
SEGURIDAD III
Se colocarán instrucciones y planos de las instalaciones en sitios visibles,

para una rápida detección y reparación de las fugas.
Las cañerías de vapor, agua caliente y similar, deberán instalarse lo más
alejadas posibles de cualquier material combustible y en lugares visibles tendrán
carteles alertando al personal sobre el peligro, ante un eventual contacto.
No deberán instalarse tuberías para productos inflamables en túneles.

Toda la tubería deberá tener el nombre del líquido que transporta.
Los tres peligros principales de lesiones personales relacionados con el

transporte de productos por tubería, básicamente son:
a) Rotura de la empaquetadura del vástago de las válvulas o de las

juntas que tienen las bridas con pernos.
b) Error al abrir una válvula.
c) No revisar que las válvulas se encuentran cerradas e inmovilizadas
con candado y no vaciar la línea antes de aflojar los pernos de una
brida.
Identificación de cañerías por colores – Resumen - NORMA IRAM 2507
Agua potable VERDE

Vapor de agua NARANJA
Aire comprimido AZUL
Vacío CASTAÑO
Gas natural AMARILLO
-135-

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TÉCNICO SUPERIOR EN HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO

ESCUELA SUPERIOR DE SEGURIDAD

MATERIA: SEGURIDAD III

 Programa de la materia ……………………………………………………... 3

 Unidad 1 “Seguridad en Máquina”………. ……………………………….. 8

 Unidad 2 “Seguridad en Herramientas portátiles”…............................... 29

 Unidad 3 “Seguridad en el Transporte de Sólidos” …………………..…. 50

 Unidad 4 “Recipiente de Presión con Fuego y sin Fuego”……………... 91

 Unidad 5 “Seg. en las Inst., y Transp. de Líquidos y Gases”…………….161

ESCUELA SUPERIOR DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL (A-706)

CARRERA: TÉCNICO SUPERIOR EN HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL

ASIGNATURA: SEGURIDAD III.

CURSO: SEGUNDO AÑO- PRIMER CUATRIMESTRE

OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA ASIGNATURA

UNIDAD 1: SEGURIDAD DE MÁQUINAS

UNIDAD 2: SEGURIDAD EN HERRAMIENTAS PORTATILES

2.1 Causales de accidentes.

UNIDAD 4: RECIPIENTES A PRESIÓN CON FUEGO Y SIN FUEGO

4.4 Prueba Hidráulica, Gammagrafiado, Ultrasonido, etc.

UNIDAD 5: SEGURIDAD EN LAS INSTALACIONES Y TRANSPORTE

METODOLOGIA Y ACTIVIDADES DE LOS ALUMNOS:

 Se fomenta el espíritu de análisis y comprensión de la materia,

 Obligatorios a realizar sobre el tema Seguridad en Máquinas.

METODOLOGIA: Clases teóricas y trabajos prácticos.

EVALUACION: Escrita mediante exámenes parciales y finales.

BIBLIOGRAFIA: FUNDACIÓN MAPFRE, “Manual de seguridad en el trabajo”.

 Obras de consulta facultativa: Revistas del I.A.S. y C.I.A.S..

En este manual el alumno encontrará el desarrollo de 5 unidades. Cada unidad

A continuación se plantea el contenido y se proponen diferentes actividades para

Guía que lo ayudará a secuenciar el estudio de esta materia para llegar al

UNIDAD 1: SEGURIDAD EN MAQUINAS

 Identificar las causales de accidentes.

 Conocer los actos y condiciones inseguras.

 Reconocer los movimientos críticos. Resguardos, clasificación, ventajas

 Comprender los dispositivos de emergencias.

 Identificar los colores de seguridad – IRAM 10005.

La experiencia en la prevención de accidentes ha demostrado que no es

1- Diseño incorrecto de la máquina

DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS EN PLANTA

COLORES DE MAQUINAS - IRAM 10005

El beige, el marfil y el verde claro, especialmente; el amarillo y el celeste; y

DISPOSITIVOS DE ARRANQUE Y PARADA

eliminado el arranque accidental. Cuando dos o más personas trabajen en una

Los mecanismos producen movimiento rotativo o movimiento alternativo, o

Mecanismos giratorios. La chaveta y el tornillo prisionero sobresalientes (A), los

Puntos de opresión típicos. Se requiere protección contra tales riesgos.

Mecanismos de corte y cizalla.

MOVIMIENTO ALTERNATIVO DESLIZANTE

Una zona de peligro en donde la parte móvil (alternante), se acerca o

PRINCIPIOS GENERALES DE LA PROTECCIÓN DE MÁQUINAS

¿Cuáles son los aspectos que se debe tener en cuenta

Los resguardos solos, no son suficientes. De aquí que el personal que

Si el trabajo de un empleado es operar una pieza de equipo mecánico,

Ningún resguardo debe ajustarse o quitarse por ninguna razón, por

Los dispositivos de protección pueden adoptar múltiples formas, según

El resguardar las máquinas protege y previene contra lesiones, a causa

Los resguardos ayudan a suprimir el miedo del operador de una máquina

a) Eficaces por su diseño. Estar construido suficientemente fuerte para

h) Protegerán del acceso a las zonas peligrosas durante la operación.

¿Cuáles son los resguardos que se conocen?

determinar la distancia segura de un resguardo a la zona de peligro y la amplitud

descarga a mano, el operador debiera usar siempre herramientas de trabajo.

 Resguardo Tipo “Interlock”.