Manual Del Participante SAP PDF

Especialidad
INGENIERÍA PETROLERA
Tema 8
Sistemas Artificiales de Producción
MANUAL DEL PARTICIPANTE
2012
Preparado por:
M.I. Felipe de Jesús Lucero Aranda
Instituto Mexicano del Petróleo
Exploración y Producción
D. R. por el autor: M.I. Felipe de Jesús Lucero Aranda los derechos reservados.
No se permite la reproducción total o parcial del contenido de este libro, por

cualquier medio óptico o electrónico, sin la autorización por escrito de su autor.
Hecho en México
2
ÍNDICE
SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN ................................................. 8
1. FUNDAMENTOS DE LOS SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN ......... 8
1.1 Tipos de sistemas artificiales, ventajas y desventajas de cada uno ...... 8
1.2 Diseño de bombeo neumático ....................................................... 11
1.2.1 Bombeo Neumático Continuo (BNC) ........................................... 13
1.2.2 Bombeo Neumático Intermitente (BNI) ....................................... 14
1.2.3 Bombeo Neumático auto, natural o in-situ (BNA) ......................... 17
1.2.4 Infraestructura del BN .............................................................. 19
1.2.5 Ventajas, desventajas y rangos de aplicación del BN .................... 21
1.3 Bombeo Mecánico Reciprocante (BM) ............................................ 24
1.3.1 Infraestructura ........................................................................ 27
1.3.2 Unidad de Bombeo Mecánico de Balancín (BIMBA) ....................... 31
1.3.3 Unidad de Bombeo Mecánico Hidroneumática (TIEBEN) ................ 36
1.3.4 Unidad de Bombeo Mecánico de Carrera Larga (ROTAFLEX) .......... 38
1.4 Diseño de Bombeo de Cavidades Progresivas (BCP) ........................ 41
1.5. Diseño de Bombeo Hidráulico Tipo Pistón (BHP) ............................. 48
1.5.1 Bombeo Hidráulico Tipo Jet (BHJ) .............................................. 49
1.6 Diseño de Bombeo Hidráulico (BH) ................................................ 52
1.7 Sistemas artificiales para pozos de gas .......................................... 57
1.7.1 Émbolo viajero ........................................................................ 58
1.7.2. Bombeo Electrocentrífugo Sumergido (BEC) ............................... 64
1.8 Combinación de Sistemas Artificiales ............................................. 70
3
1.8.1 Sistema BEC-BN ...................................................................... 71
1.8.2 Sistema BEC-PCP ..................................................................... 73
1.8.3 Sistema BM-JET ....................................................................... 77
1.8.4 Sistema BN-JET ....................................................................... 80
1.9 Comparación entre los Sistemas Artificiales de Producción ............... 83
2. SELECCIÓN DE LOS SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN............. 92
2.1 Factores que afectan la selección de los sistemas artificiales de

producción ............................................................................ 93
2.1.1 Características de producción .................................................. 93
2.1.2 Propiedades de los fluidos ......................................................... 98
2.1.3 Características del pozo ............................................................ 99
2.1.4 Características del yacimiento ................................................. 100
2.1.5 Instalaciones superficiales ....................................................... 101
2.1.6 Localización........................................................................... 101
2.1.7 Fuentes de energía disponibles ................................................ 103
2.1.8 Problemas operativos ............................................................. 103
2.1.9 Terminación múltiple .............................................................. 105
2.2 Caso práctico “Selección de Sistemas Artificiales de Producción en el

Campo Ras Fanar” ............................................................... 108
2.2.1 Descripción del yacimiento ...................................................... 110
2.2.2 Selección de los métodos de levantamiento artificial ................... 112
2.2.3 Modelado de pozos en Ras Fanar y comparativos históricos ......... 114
2.2.4 Análisis de resultados ............................................................. 129
3. MÉTODOS PARA ELIMINAR LA CARGA DE LÍQUIDOS EN POZOS DE GAS 130
3.1 Émbolo viajero ......................................................................... 132
3.1.1 Ciclo de Émbolo Viajero Convencional ....................................... 135
4
3.1.2 Émbolos ............................................................................... 140
3.1.3 Selección y diseño del émbolo viajero ....................................... 141
3.1.4 Consideraciones en el diseño del émbolo viajero ........................ 155
3.1.5 Émbolo viajero en pozos con baja presión ................................. 158
3.1.6 Émbolo viajero en pozos horizontales ....................................... 160
3.2 Compresión a boca de pozo........................................................ 161
3.2.1 Elementos del sistema de compresión ...................................... 162
3.2.2 Moto-compresores ................................................................. 172
3.2.3 Selección del método de compresor a boca de pozo ................... 174
3.2.4 Pérdidas de presión en la compresión ....................................... 176
3.3 Agentes tenso-activos ............................................................... 176
3.3.1 Generalidades de los agentes tenso-activos .............................. 177
3.3.2 Selección de pozos para inyección de tenso-activos .................... 187
3.3.3 Selección del agente tenso-activo apropiado ............................. 190
3.3.4 Aplicación de agentes tenso-activos ......................................... 193
3.3.5 Consideraciones del equipo ..................................................... 203
3.3.6 Consideraciones de operación .................................................. 205
3.3.7 Problemas en tratamiento de surfactantes ................................ 207
3.3.8 Tubería capilar....................................................................... 207
3.4 Sarta de Velocidad .................................................................... 217
3.4.1 Instalación de sartas de velocidad ............................................ 218
3.5 Sistema de sarta de sifón........................................................... 221
3.5.1 Descripción del ciclo ............................................................... 221
3.5.2 Aplicaciones .......................................................................... 221
3.5.3 Consideraciones de diseño ...................................................... 222
5
3.5.4 Diseño de las sartas de sifón ................................................... 223
3.6 Inyección de Nitrógeno (Tubería) ................................................ 225
3.6.1 Efecto del gasto de bombeo del nitrógeno en la presión de fondo . 227
3.6.2 Efecto de la profundidad de inyección del nitrógeno.................... 229
3.7 Dispositivo IMP ......................................................................... 237
3.7.1 Elementos del Dispositivo IMP ................................................. 238
3.7.2 Rangos de aplicación de la herramienta .................................... 239
3.8 Sistemas combinados ................................................................ 239
3.8.1 Compresión con agentes espumantes ....................................... 240
3.8.2 Compresión con émbolo viajero ............................................... 240
4. ANEXOS ........................................................................................ 243
4.1 PRÁCTICA 1. “Diseño del Comportamiento de Pozo con software

PROSPER”........................................................................... 243
4.2 PRÁCTICA 2. “Diseño de Bombeo Neumático con software PROSPER”

......................................................................................... 270
4.3 PRÁCTICA 3. “Diseño del BEC con el programa de cómputo SubPUMP”

......................................................................................... 298
4.3.1 Gráficas del Diseño con Programa de cómputo SubPUMP............. 319
4.3.2 Tabla de Datos y Resultados.................................................... 328
4.3.3 Estudio de Sensibilidades ........................................................ 330
4.4 PRÁCTICA 4. Diseño de Cavidades Progresivas con programa de

cómputo “PC-FI” .................................................................. 341
4.5 PRÁCTICA 5. “Diseño de Instalaciones de Bombeo Hidráulico tipo Jet

empleando un programa desarrollado en el Instituto Mexicano del
Petróleo (IMP). .................................................................... 356
6
4.6 PRÁCTICA 6. “Cálculos del diseño de un sistema de bombeo mecánico
convencional por el Método API RP 11L con el programa TRIROD”
......................................................................................... 361
GLOSARIO .......................................................................................... 368
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................... 381
7
SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN
1. FUNDAMENTOS DE LOS SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN
Objetivo general del curso:
El participante aplicará los fundamentos, métodos de diseño y evaluación de

los sistemas artificiales de producción usados en la industria petrolera para
prolongar la vida productiva de los pozos. Este objetivo será alcanzado a
través de las presentaciones en clase y con el material del manual del
participante.
1.1 Tipos de sistemas artificiales, ventajas y desventajas de cada uno

Introducción
Objetivos específicos:
El participante:
 Aplicará los fundamentos de los sistemas artificiales de producción y sus

criterios de selección y diseño
 Definirá la necesidad de los sistemas artificiales de producción
 Presentará los sistemas existentes y sus rangos de operación
 Establecerá los criterios para la selección de sistemas artificiales de
producción
En la industria petrolera existen dos diferentes métodos de producir un pozo,

el primero se refiere a cuando existe una tasa de producción en donde la
energía con la cual el yacimiento produce los fluidos, es igual a la energía
demandada por las instalaciones (superficiales y subsuperficiales) sin
necesidad de utilizar fuentes externas de energía en el pozo. Se dice entonces
que el pozo es capaz de producir por flujo natural.
8
A través del tiempo, en yacimientos que presentan un empuje hidráulico, los
pozos comienzan a producir con altos cortes de agua, la columna de fluidos se
hará más pesada y el pozo finalmente dejará de producir. Similarmente, en
yacimientos volumétricos con empuje por gas en solución, la energía del
yacimiento declinará en la medida en que no se reemplacen los fluidos
extraídos trayendo como consecuencia el cese de la producción por flujo
natural. Cuando cesa la producción del pozo por flujo natural, se requiere el
uso de una fuente externa de energía para lograr conciliar la oferta con la
demanda; la utilización de esta fuente externa de energía en el pozo con fines
de levantar los fluidos desde el fondo del pozo hasta el separador es a lo que
se le denomina un método de levantamiento artificial o un Sistema Artificial de
Producción (SAP).
La producción de hidrocarburos representa uno de los mayores ingresos

económicos en nuestro país, y tomando en cuenta que la mayoría de nuestros
campos son maduros (definiendo como un campo maduro a aquel que ha
alcanzado el pico de su producción y comienza su etapa de declinación) y a la
creciente demanda de hidrocarburos que se busca satisfacer, el Ingeniero de
Producción se debe preguntar ¿Qué hacer con el pozo cuando este comienza a
tener una declinación en la producción? Es en esta etapa del pozo o situación
del yacimiento en la que un SAP puede ser implementado.
Un SAP proporciona la energía necesaria a un pozo para que este pueda vencer
la contrapresión ejercida por la columna de fluidos sobre la formación, y así
restablecer o incrementar la producción de hidrocarburos actual en el pozo y
de esta manera la producción del yacimiento. Resumiendo: Un SAP se refiere a
la utilización de una fuente externa de energía en el pozo con el fin de
transportar la producción desde el fondo del yacimiento hasta la superficie.
El objetivo principal de los SAP es el de optimizar técnica y económicamente la

producción del sistema yacimiento-pozo, maximizando las ganancias bajo un
funcionamiento seguro y en un ambiente sano. A continuación se presentan los
pasos a seguir para la implementación de este tipo de sistemas:
9
1. Selección del sistema artificial de producción
2. Diseño del sistema artificial de producción
3. Implementación del SAP en campo
4. Monitoreo de los datos de producción
5. Monitoreo del funcionamiento del equipo
6. Evaluación Integral del SAP instalado
Existen factores que afectan a la selección de algún SAP y de ellos dependerá

el diseño e implementación de uno u otro sistema, en donde estos factores
serán la clave de la optimización tanto técnica como económica.
A continuación se enlistan estos factores:
 Gasto de flujo
 Relación Gas-Aceite (RGA)
 Porcentaje de agua
 Grados API y viscosidad
 Profundidad y temperatura del pozo
 Condiciones de la tubería de revestimiento
 Tipo de pozo (vertical o desviado)
 Producción de arenas, ceras, corrosión o emulsión
 Tipo y calidad de energía disponible
 Condiciones ambientales
 Infraestructura existente
Entre los métodos de Levantamiento Artificial de mayor aplicación en la

industria petrolera se encuentran:
 Bombeo Neumático (BN):

 Bombeo Neumático Continuo (BNC)
 Bombeo Neumático Intermitente (BNI)
 Bombeo Mecánico (BM):
 Unidad de Balancín (BIMBA): Clase I (Unidad Convencional) y
Clase III (Aerobalanceada y Mark II)
10
 Unidad Hidroneumática (TIEBEN)
 Unidad de Carrera Larga (ROTAFLEX)
 Bombeo de Cavidades Progresivas (BCP)
 Émbolo Viajero (EV)
 Bombeo Hidráulico (BH):
 Bombeo Hidráulico Tipo Pistón (BHP)
 Bombeo Hidráulico Tipo Jet (BHJ)
 Bombeo Electrocentrífugo Sumergido (BEC)
 Sistemas combinados
A continuación se explicarán los principios de funcionamiento de cada uno de

los métodos mencionados, con la finalidad de saber cuáles son sus objetivos
principales, sus ventajas y sus desventajas.
1.2 Diseño de bombeo neumático

El participante:
 Aplicará los principios de operación del bombeo neumático, así como los
métodos de diseño y evaluación
 Definirá los principios de operación, equipo superficial y subsuperficial,
válvulas, diseño e identificación de fallas del bombeo neumático
continuo e intermitente
 Presentará una aplicación práctica con software comercial
El Bombeo Neumático (BN) es uno de los SAP más utilizados en nuestro país,
aproximadamente el 50% de los pozos productores en México están operando
con este sistema. Este SAP es utilizado en pozos con alto índice de
productividad (>0.5 bl/día/psi) y presiones de fondo altas.
En la antigüedad, se utilizaba aire como fuente de bombeo neumático, pero

debido a los problemas de corrosión y al peligro potencial de una explosión por
las mezclas de gases formados durante la operación se optó por utilizar gas
11
natural, siendo este último el que sigue utilizándose en la actualidad a pesar de
que se ha comenzado a utilizar nuevamente nitrógeno para ello.
Cuando se habla de este SAP, es muy importante saber que el gas utilizado
para él es recirculado durante la vida del proyecto, por lo que la operación del
BN no requiere de algún excedente de gas.
El principio de operación de este SAP es el de inyectar gas a alta presión con la

finalidad de aligerar la columna de fluidos, reduciendo la presión de fondo del
pozo (Pwf).
En la figura 1.1 se muestran los tipos de flujo que se generan durante la

aplicación del BN.
El BN es un método de levantamiento artificial con tres variantes en su

instalación que se listaran a continuación y posteriormente se desarrollarán
cada una de ellas de manera individual.
Bombeo Neumático Continuo (BNC): En esta variante del BN se inyecta

continuamente gas a alta presión, con la finalidad de aligerar la columna
hidrostática en el pozo generando un flujo continuo.
Bombeo Neumático Intermitente (BNI): En esta variante del BN se inyecta

gas en forma cíclica para desplazar la producción en forma de baches de
líquido hasta la superficie generando un flujo intermitente.
Bombeo Neumático auto, natural o in-situ: Se refiere al BN que usa el gas

de alguna formación que lo contiene en el pozo. El gas del BN es producido en
el pozo y se mezcla con la producción de la TP por medio de válvulas del BN.
12
Figura 1.1 Tipos de flujo presentes en una instalación de BN.
A continuación se desarrollaran cada una de las variantes del BN.
1.2.1 Bombeo Neumático Continuo (BNC)

En el bombeo neumático continuo un volumen continuo de gas a alta presión
es introducido a través de la válvula operante, con la finalidad de aligerar la
columna de fluidos hasta que la reducción de la presión de fondo sea tal que
genere un diferencial de presión suficiente a través del intervalo productor que
permitirá entonces al pozo producir el gasto deseado. Para lograr lo anterior,
una válvula operante es utilizada, de tal manera que permitirá la inyección de
gas en lo más profundo que la presión de inyección disponible permita en
conjunto con una válvula que actuará como un orificio variable que regulará el
gas inyectado en la superficie dependiendo de la presión en la Tubería de
Producción (TP).
13
Este método es usado en pozos con alto índice de productividad y una presión
de fondo razonablemente alta relativa a la profundidad del pozo.
En este tipo de pozos, la producción del fluido puede variar de 200-20,000 BPD
a través de radios de TP normales. El flujo en TR es posible, se pueden
producir hasta 80,000 BPD. El diámetro interno de la tubería decide la cantidad
de flujo, si el Índice de Productividad (IP), Pwf, presión y volumen de gas y
estado mecánico del pozo son ideales.
Pequeños volúmenes pueden ser bombeados eficientemente usando flujo

continuo donde la TP pequeña “macaroni” es usada. Una producción de 25 BPD
puede ser bombeada eficientemente a través de una tubería de una pulgada de
diámetro por medio de una inyección de gas continua.
El BNC se considera una extensión del flujo natural, debido que en un pozo con
flujo natural, cuando el fluido viaja hacia la superficie, la presión del fluido se
reduce, el gas se libera de la solución y el gas libre se expande. El gas, siendo
más ligero que el aceite, lo desplaza, reduciendo la densidad del fluido y el
peso de la columna de fluidos sobre la formación. Finalmente, esta reducción
del peso de la columna del fluido permite que la presión diferencial entre el
pozo y el yacimiento ocasionen el flujo en él.
1.2.2 Bombeo Neumático Intermitente (BNI)

En el Bombeo Neumático Intermitente el gas es inyectado en la superficie al
espacio anular mediante un regulador, un interruptor o la combinación de
ambos. Este gas posteriormente pasa del espacio anular a la TP a través de
una válvula insertada en la TP y, finalmente, cuando esta válvula abre, el
fluido proveniente de la formación que se ha estado acumulando dentro de la
TP, es expulsado en forma de un tapón o bache de aceite a causa de la energía
del gas. El flujo intermitente involucra la expansión de un gas a alta presión
ascendiendo a una salida de baja presión. Una válvula con un puerto grande
permite el control completo de la expansión de la presión y el volumen del gas
entrando en la TP, y regulando el levantamiento del fluido acumulado sobre la
14
válvula con una velocidad máxima para minimizar la disminución o controlar la
pérdida de líquido.
Generalmente empleado en conjunto con un controlador de tiempos de ciclos

en superficie, el Bombeo Neumático Intermitente (BNI) es usado en pozos con
volúmenes de fluidos que son relativamente bajos o en pozos que tienen las
siguientes características:
1. Alto Índice de Productividad (IP) con baja presión de fondo fluyendo.

2. Bajo IP con baja presión de fondo fluyendo.
Particularmente el Bombeo Neumático Intermitente puede aplicarse cuando:
 Se cuente con un bajo IP, se tenga una baja RGL, se cuente con una
presión baja en el yacimiento o se tengan bajas tasas de producción
 Se tengan pozos sin producción de arena o pozos con baja presión de
fondo
 La columna hidrostática sea del orden del 30% o menor en relación con
la profundidad del pozo
En este sistema, el gas es inyectado a intervalos regulados por el controlador

de ciclos. El ciclo es regulado para que coincida con el llenado adecuado en el
pozo de la formación productora. El uso del BNI puede ser complicado sin el
uso del controlador de ciclos en superficie.
En algunas ocasiones, el BNI puede ser aplicado sin la utilización de un

interruptor en superficie. Este tipo de instalaciones requieren de una válvula
más sensible a los fluidos y utilizan una extensión incorporada. La utilización
de este tipo de válvulas puede presentar problemas cuando los pozos deben
ser enviados hacia líneas de producción en contra de los estranguladores en
superficie o bajo otras condiciones en donde la sensibilidad de la válvula pueda
volverse una desventaja.
15
El BNI también se puede llevar a cabo mediante la utilización de diferentes
puntos de inyección de gas a través de más de una válvula de inyección. La
instalación debe estar diseñada de manera que las válvulas más bajas se abran
justo debajo del bache de aceite que va subiendo a lo largo de su trayecto por
la tubería de producción (TP).
En la figura 1.2 podemos observar un esquema de un pozo con este tipo de

SAP en el que suceden los siguientes procesos:
Figura 1.2 Formación de un bache en el BNI.
16
Una cantidad de fluido a producir se acumula en el fondo del pozo, mientras
tanto todas las válvulas se mantienen cerradas, posteriormente, una vez
acumulada una cantidad considerable de fluidos la válvula operadora (la
encargada de inyectar el gas de alta presión) se abre permitiendo el flujo de
gas a la TP y proporcionando la energía suficiente para producir y, finalmente,
la válvula operante se cierra para comenzar el ciclo de nuevo.
Asimismo, puede observarse la instalación subsuperficial de este tipo de

sistemas, en donde un conjunto de válvulas son ancladas a la TP de acuerdo
con las propiedades específicas del pozo. Estas válvulas son mecanismos cuyo
diseño permite la inyección de un volumen regulado de gas de la tubería de
revestimiento a la tubería de producción, con la finalidad de extraer los fluidos
aportados por el pozo, las cuales van alojadas a distintas profundidades en la
tubería de producción (TP). Estas válvulas pueden ser recuperables o no y
funcionar con una carga de nitrógeno en el fuelle o utilizar un resorte calibrado
especialmente para su accionamiento.
1.2.3 Bombeo Neumático auto, natural o in-situ (BNA)

Utiliza el gas existente en alguna formación que atraviese el pozo para producir
de manera artificial una zona de aceite como se muestra en la figura 1.3. Un
pozo con BNA cuenta con una terminación especial para la zona de gas de la
cual toma el gas y es introducido a la TP a un gasto controlado. El flujo de gas
hacia la TP se realiza mediante una válvula que cuenta con la capacidad de
ajustar el área de flujo mediante mecanismos hidráulicos o eléctricos desde la
superficie.
El BNA puede generar valor porque:
 Incrementa la producción de aceite con el uso de un sistema costeable

 Mitiga los efectos de altos cortes de agua
 Mantiene la presión en la cabeza del pozo en pozos submarinos
 Elimina el costo de estaciones de compresión y tuberías de transporte de
gas
 Elimina la necesidad de válvulas de seguridad en el espacio anular
17
 Permite la producción de gas no asociado sin tener que volver a terminar
el pozo
 Elimina las intervenciones por reemplazamiento de válvulas
 Provee la habilidad para controlar la conificación de agua y de gas
Se han instalado alrededor de 60 pozos con BNA, en su mayoría en el sector

escandinavo del Mar del Norte. La tecnología de las válvulas de BNA se ha
utilizado en pozos con BN convencional, debido a sus altos rangos de presión,
su habilidad para entregar un amplio rango de gas para diferentes condiciones
de pozo y su rápida descarga.
Figura 1.3 Esquema de pozo con BNA.
Por otra parte, la determinación de la profundidad de asentamiento de las

válvulas se puede realizar de manera similar a las convencionales. Si el gas
proviene de una zona superpuesta a la zona de aceite a cualquier profundidad
por encima de ella, la presión en el espacio anular será mayor que en la TP y la
18
válvula se puede colocar a cualquier profundidad siempre que se respete el
factor de seguridad.
Las válvulas del BNA tienen algunos requerimientos que deben ser
considerados:
 Deben de tener un rango continuo o discreto de posiciones que puedan

controlar el gasto de gas para optimizar las condiciones previas
 Los gastos de gas a través de las válvulas deben ser predecibles para
que el modelado se haga con exactitud
 La válvula puede abrir, cerrar y cambiar de posición mientras estén
sujetas a diferenciales de presión, además de resistir los efectos
erosivos de fluidos abrasivos
 La válvula debe tener dispositivos para evitar el flujo de la TP al espacio
anular
En el ambiente correcto el BNA puede entregar beneficios económicos sobre el

bombeo neumático convencional a través de la eliminación de costos de capital
y la habilidad de rejuvenecer pozos en donde las restricciones de espacio
impedían la instalación del bombeo. Aunque este tipo de sistema no es muy
conocido se puede considerar como una tecnología probada.
1.2.4 Infraestructura del BN

Dentro de la infraestructura necesaria para la implementación de este sistema
artificial de producción tenemos los siguientes elementos:
Equipo Subsuperficial:
 Válvulas de inyección de gas: Mecanismos cuyo diseño permite la

inyección de un volumen regulado de gas de la tubería de revestimiento
a la tubería de producción (TP), con la finalidad de extraer los fluidos
aportados por el pozo, las cuales van alojadas a distintas profundidades
en la tubería de producción. Estas válvulas pueden ser recuperables o no
19
y funcionar con una carga de nitrógeno en el fuelle o utilizar un resorte
calibrado especialmente para su accionamiento.
 Válvulas especiales de inyección de gas (BNA): Mecanismos cuyo

diseño permite la inyección de un volumen regulado de gas a la tubería
de producción desde un casquete de gas por encima o por debajo de la
zona productora
 Mandriles: Estos dispositivos se colocan en la TP con la finalidad de

realizar una conexión entre la válvula y ella
 Empacadores: Dispositivos encargados de bloquear el paso de los

fluidos al espacio anular o del espacio anular a la TP. Aíslan la TP de la
TR, incrementando la eficiencia de flujo y haciendo que los fluidos
corrosivos solo fluyan por la TP, protegiendo la TR
La configuración subsuperficial del BN se puede observar en la figura 1.2

mostrada con anterioridad para representar la formación de un bache de
fluido en el BNI.
Equipo superficial:
 Línea de inyección de gas: Conducto por medio del cual se transporta

el gas que sirve como suministro al BN cuya función es la de controlar,
regular, medir y conducir este fluido
 Válvulas superficiales: Son mecanismos que se utilizan para controlar

los flujos de fluidos, pueden ser de control, de retención (flujo en un
solo sentido) y de aguja (control adecuado de la cantidad necesaria de
gas)
 Medidores de flujo: Instrumentos diseñados para efectuar mediciones

del desplazamiento de los fluidos
 Gas de alta presión: Si no lo hay, no existe la posibilidad de

implementar este SAP
20
 Planta de compresión: Planta generadora del gas de alta presión
 Regulador y/o interruptor para la inyección de gas: Solo utilizados

en el BNI, dispositivos que se encargarán de la inyección automática del
gas de alta presión en el pozo para poder producir los fluidos
En la figura 1.4 se muestra una instalación general en superficie del SAP de BN

en la que se incluyen los componentes principales del sistema.
1.2.5 Ventajas, desventajas y rangos de aplicación del BN

Este SAP como todos, cuenta con ventajas y desventajas para ser
implementado, como se mencionó con anterioridad, este tipo de sistemas
puede ser muy discreto y puede también ser muy práctico si se cuenta con las
instalaciones superficiales correspondientes. Un ejemplo muy claro es el Activo
Samaria Luna en Villahermosa, Tabasco, en donde se cuenta ya con una red de
distribución de gas para BN, lo cual facilita la implementación del mismo
tomando en cuenta que no se requerirá ya de una inversión mayor en cuanto a
instalaciones superficiales se refiere. Por otro lado, la aplicación del BNA en
yacimientos costa afuera o alejados de instalaciones superficiales completas
resulta ser muy atractiva debido a que el mismo yacimiento proporcionará los
elementos necesarios para su implementación.
21
Figura 1.4 Instalación superficial típica del BN.
En la tabla 1.1 se muestran los rangos de aplicación del BN en general y,

posteriormente, se enlistarán las ventajas y desventajas que al implementarlo
se presenta.
22
Rangos Rango Típico Máximo
Profundidad 1,000-3,000 m 5,000 m
Volumen 100-10,000 BPD 30,000 BPD
Temperatura 100-250o F 400o F
o
70o radio de bajo a
Desviación 0-50
medio
Tabla 1.1 Rangos de aplicación del BN.
Ventajas:
 Pocos problemas al manejar grandes volúmenes de sólidos

 Manejo de grandes volúmenes en pozos con alto IP
 Flexibilidad de cambio entre BNC y BNI
 Discreto en localizaciones urbanas
 Fuente de poder ubicable, alejada de la localización
 Opera en pozos con alta RGL sin dificultad
 Opera en pozos con terminaciones desviadas
 La corrosión usualmente no es adversa
 Aplicable costa afuera
Desventajas:
 Disponibilidad del gas de inyección

 Dificultad para manejar emulsiones
 Formación de hidratos y congelamiento del gas
 Problemas con líneas de superficie obstruidas
 Experiencia mínima del personal
 La tubería de revestimiento debe resistir presiones elevadas
23
Finalmente, dentro de los factores que afectan al BNC, BNI y al BNA tenemos
la presión en la tubería de revestimiento y línea de descarga, la profundidad de
inyección, el tamaño de la TR, TP y LD, profundidad, presión y temperatura del
yacimiento, el índice de productividad del pozo, su porcentaje de agua, la
relación de gas en solución Rs y gas libre en el fluido producido, la presión de
separación y la desviación del pozo.
1.3 Bombeo Mecánico Reciprocante (BM)

 Aplicará los principios de operación del bombeo mecánico, así como los
métodos de diseño y evaluación
 Definirá los principios de operación, equipo superficial y subsuperficial de
diferentes unidades de bombeo, comportamiento del sistema mediante
cartas dinamométricas, diseño e identificación de fallas
 Presentará una aplicación práctica con software comercial
El Bombeo Mecánico es un sistema artificial de producción en el cual el

movimiento del equipo de bombeo subsuperficial se origina en la superficie y
se transmite a la bomba por medio de una sarta de varillas de succión; la
función de este sistema es la de extraer fluidos mediante un movimiento
ascendente-descendente, que se transmite por medio de la sarta de varillas a
la bomba colocada dentro de la tubería de producción (TP) en el fondo, cerca
del yacimiento.
Debido a que usa una bomba de émbolo, el movimiento de las varillas produce
un vacío en el interior del barril de trabajo, ocasionado por la salida parcial del
émbolo, haciendo que el líquido penetre al barril de trabajo a través de la
válvula de pie ocupando el espacio vacío. El desplazamiento de líquido y su
descarga a través de la válvula viajera y de la tubería de producción, se lleva a
cabo cuando el émbolo entra nuevamente al barril.
24
El bombeo mecánico puede operar eficientemente sobre un amplio rango de
características de producción de pozos, se considera para levantar volúmenes
moderados desde profundidades someras, y volúmenes pequeños en
profundidades intermedias. Si los fluidos del pozo no contienen ácido sulfúrico
(H2S), o si usan varillas de succión especiales, es posible levantar 1,000 BPD
desde aproximadamente 14,000 pies. Si los fluidos del pozo, en cambio, llegan
a contener ácido sulfúrico, el bombeo mecánico puede levantar 1,000 BPD
desde 4,000 pies y 200 BPD desde 10,000 pies.
La mayoría de las partes del sistema de bombeo mecánico están certificadas

por estándares internacionales, los cuales fueron establecidos por American
Petroleum Institute (API). Numerosas refacciones pueden sustituir cada parte y
todos sus componentes interconectados son estándar.
En la figura 1.5 se puede observar la configuración del Bombeo Mecánico, el

movimiento se suministra con un motor, la unidad de bombeo convierte el
movimiento circular del motor en un movimiento reciprocante de la varilla
pulida, además soporta el peso del equipo subsuperficial. Los contrapesos se
localizan en la unidad de bombeo para balancear la carga en el reductor de
engranes, de tal manera que como máximo, la mitad de la carga del fluido
aplicada a las varillas por el bombeo sea levantada por el motor. El peso
completo de las varillas y del fluido son aplicados a la barra portadora y la
carga recae en la unidad de bombeo a través de dos cables. Las varillas de
succión están soportadas por la barra portadora con abrazaderas de la varilla
pulida. Parte de la bomba subsuperficial se liga a la varilla de succión y parte
se une a la TP. Se debe usar ancla de gas para prevenir la entrada de este a la
bomba.
25
Figura 1.5 Configuración del Bombeo Mecánico.
El sistema de bombeo mecánico presenta las siguientes ventajas:
 Su diseño es simple, lo cual permite una fácil operación

 Su inversión es baja, cuando se manejan producciones de volúmenes
bajos de hidrocarburos
 Se utiliza principalmente en profundidades someras a intermedias
(7,800 pies)
 Adaptable a pozos que presentan una desviación moderada
 Permite producir con niveles de fluidos bajos
 Se adapta a pozos que presentan problemas de corrosión e
incrustaciones
 El equipo puede ser utilizado por personal con poca experiencia
26
Algunas limitantes que presenta este sistema son:
 Presenta una limitada capacidad para trabajar con arenas

 Las parafinas pueden interferir la operación del BM, por lo que se
utilizan sistemas de limpieza y tratamiento con agua caliente
 Las parafinas y las incrustaciones interfieren con la operación de estos
sistemas
 Se corre el riesgo de que la prensa estopa de la varilla pulida se salga
de su lugar
1.3.1 Infraestructura
Equipo subsuperficial:
 Sarta de varillas de succión: Sistema vibratorio complejo mediante el

cual el equipo superficial transmite energía o movimiento a la bomba
subsuperficial, su selección depende de la profundidad y condiciones del
pozo tratando de utilizar la sarta más ligera y resistente a la vez para
que sea la selección más económica.
 Bomba reciprocante: Su función es la de desplazar los fluidos del

yacimiento desde el fondo del pozo hasta la superficie por el interior de
la tubería de producción. En la figura 1.6 se observan las carreras de la
bomba y en la figura 1.7 se muestran los componentes de una bomba
subsuperficial. A continuación se explica el ciclo de bombeo de este SAP.
1. Cuando el émbolo inicia su carrera ascendente, se cierra la

válvula viajera por el peso del aceite sobre esta; la válvula de pie
se abre y da paso al aceite del pozo, llenando la camisa de la
bomba.
27
2. Al descender el émbolo, se abre la válvula viajera y da paso al
aceite de la camisa de la bomba hacia arriba del émbolo, cerrando
la válvula de pie que impide que se regrese el aceite al pozo.
Figura 1.6 Carreras de la bomba subsuperficial del BM.
Como se observa en la figura 1.6, la bomba realiza su llenado en ciertas

carreras de la bomba, y este proceso se repite continuamente durante el
movimiento reciprocante que realizan las varillas.
Equipo superficial:
 Unidad de bombeo superficial: Encargada de transferir la energía del

motor principal a la sarta de varillas, convirtiendo el movimiento
28
rotatorio del motor a uno reciprocante u oscilatorio, manteniendo la
verticalidad de la varilla pulida. Existen diferentes tipos de unidades
superficiales cuyo principio difiere pero el objetivo es el mismo, existen
diversas unidades de bombeo superficial, las principales son: Unidad de
Bombeo de Balancín (BIMBA), unidad de Bombeo Hidroneumática
(Tieben) y unidad de Bombeo de Carrera Larga (Rotaflex).
Figura 1.7 Componentes de una bomba subsuperficial de BM.
 Motor: Encargado de transmitir la energía suficiente a la unidad

superficial para realizar su trabajo, puede ser eléctrico o de combustión,
dependiendo de las instalaciones superficiales con las que se cuente
 Reductor de engranes: Encargado de reducir la velocidad del motor

principal a una velocidad de bombeo adecuada
29
 Cabezal y conexiones superficiales: En el cabezal del pozo se utilizan
válvulas para el control y manejo de los fluidos, así como accesorios
para la operación del equipo del BM y el aparejo de producción. Aquí se
encuentra la varilla pulida, la cual es el eslabón entre la sarta de varillas
de succión y el equipo superficial
El objetivo del Bombeo Mecánico se resume a producir una cierta cantidad de

fluidos por día con un mínimo de:
1. Torsión
2. Carga en la varilla pulida
3. Requerimientos de potencia del motor principal
4. Costos de combustible o energía
5. Costos de mantenimiento de la unidad
6. Roturas de la varilla
7. Producción diferida por rotura de varillas o por reparación y
mantenimiento de la unidad
8. Costo inicial
Es importante mencionar, que el peso de la sarta de varillas, la bomba y de la

columna de fluidos desequilibran la fuerza necesaria para el movimiento
reciprocante, es decir, se requiere mucha fuerza para levantar el aparejo, y
solo la gravedad para bajar, por lo que para disminuir este esfuerzo, el peso
del aparejo se equilibra o balancea con masas de acero (contrapesos) en el
caso de las Unidades de Balancín y Carrera Larga y con la fuerza que
proporciona el nitrógeno a presión en las Unidades Hidroneumáticas. Una vez
balanceado este peso, solo se requerirá poca fuerza para subir y bajar la
bomba en el fondo, esto reduce por mucho el consumo de energía necesaria,
por lo que un buen balance es indispensable.
30
Existen diferentes unidades de bombeo superficiales, las cuales son: unidad de
BM de Balancín (unidad convencional, Mark II y unidad aerobalanceada),
unidad hidroneumática (Tieben), unidad de carrera larga (Rotaflex). A
continuación se definirán estos tipos de unidades de BM.
1.3.2 Unidad de Bombeo Mecánico de Balancín (BIMBA)
En este tipo de unidades superficiales el motor, mediante un reductor de

engranes hace girarlas manivelas, y estas a su vez mueven un balancín para
transmitir el movimiento y energía del motor a la varilla pulida y a la sarta de
varillas para poder accionar la bomba de fondo y así poder producir los fluidos
requeridos.
Existen tres diferentes tipos de unidades de balancín: La unidad convencional
que está dentro de la clase I, y las unidades aerobalanceada y Mark II que
están dentro de la clase III.
Clase I: Unidad Convencional
Esta unidad, mostrada en la figura 1.8, cuenta con una configuración diferente
a las de la clase III que le dará una serie de ventajas y otra de desventajas
como se muestra a continuación:
Ventajas:
 Tiene bajo costo de mantenimiento
 Presenta costos menores que otro tipo de unidades
 Es usualmente mejor cuando se utilizan varillas de fibra de vidrio
 Puede girar en el sentido de las manecillas del reloj y en sentido
contrario
 Puede bombear más rápido que la Mark II sin problemas
 Requiere menos contrabalanceo que la Mark II
31
Desventajas:
 En muchas aplicaciones no es tan eficiente como la unidad Mark II
 Puede requerir una caja de velocidades mayor que otro tipo de
unidades, especialmente cuando se trabaja con varillas de acero
En la figura 1.8 se muestra la configuración de una unidad convencional de BM

y en la tabla 1.2 se observan sus componentes principales.
Figura 1.8 Unidad convencional de Bombeo Mecánico de tipo Balancín (BIMBA), pozo en Activo
Samaria Luna, Villahermosa, Tabasco.
A) Cabezal H) Caja reductora de engranes

B) Varilla pulida I) Guarda bandas
C) Balancín J) Motor
D) Cojinete central K) Cable colgador
E) Cabeza de caballo L) Barra portadora
F) Bielas K) Tanque de combustible
G) Contrapeso
Tabla 1.2 Componentes principales de la unidad convencional de BM.
32
Clase II: Unidad Mark II
Como se mencionó con anterioridad, la configuración de la clase III es

diferente, la mayor diferencia es la ubicación del balancín respecto al poste
maestro, ya que en esta clase de unidades superficiales de Bombeo Mecánico
de Balancín, este último elemento se encuentra apoyado en un extremo sobre
el poste maestro y no en la parte central como las unidades de clase I.
La configuración de la Unidad Mark II se muestra en la figura 1.9 y en la tabla

1.3 se observan los componentes principales de esta unidad. A continuación
se mencionarán las ventajas y desventajas que este tipo de unidades presenta.
Ventajas:
 Tiene bajo torque en muchos casos, incluso cuando se trabaja con

varillas de acero
 Reduce costos entre el 5 y el 10% en comparación con el siguiente
tamaño de unidad convencional
Desventajas:
 En muchas aplicaciones no puede bombear tan rápido como la unidad

convencional, ya que puede causar problemas de fallas en las varillas
 Solo puede girar en el sentido contrario a las manecillas del reloj
 Si se cuenta con un fluido pesado, este sistema puede causar más daño
a las varillas y a la bomba de fondo
 Debido al apoyo del balancín, puede someter a la sarta de varillas en el
fondo del pozo a severa compresión que puede causar fallas por pandeo
33
Figura 1.9 Unidad de BM Mark II.
A) Cabezal G) Contrapeso
B) Varilla pulida H) Guarda bandas
C) Balancín I) Motor
D) Cojinete central J) Poste maestro
E) Cabeza de caballo K) Base
F) Bielas
Tabla 1.3 Componentes principales de la unidad Mark II de BM.
Unidad Aerobalanceada
Esta unidad, perteneciente a la clase III del Bombeo Mecánico de Balancín y

cuya configuración se muestra en la figura 1.10, utiliza aire para balancear el
sistema, es decir, que por medio de un cilindro de aire que actúa como un
pistón todo el sistema se balanceará presentando las ventajas y desventajas
correspondientes.
34
Ventajas:
 Esta unidad es más compacta y más fácil para balancear que otras
unidades
 Los costos de transportación son menores que otras unidades
 Puede girar en el sentido de las manecillas del reloj o al contrario
Desventajas:
 Es más complicada y requiere de un mayor mantenimiento debido al

compresor y el cilindro de aire
 La condensación de agua en el cilindro puede causar problemas
 Si el cilindro pierde presión de aire la caja de velocidades puede ser
dañada
Figura 1.10 Unidad de BM Aerobalanceada.
35
En la tabla 1.4 se muestran los principales componentes de esta unidad de
bombeo.
A) Cabeza de caballo G) Balancín

B) Cilindro de aire H) Reductor de engranes
C) Varilla pulida I) Guarda bandas
D) Vástago del pistón J) Motor
E) Cabezal L) Palanca de freno
F) Biela K) Poste maestro
Tabla 1.4 Componentes principales de la unidad aerobalanceada de BM.
1.3.3 Unidad de Bombeo Mecánico Hidroneumática (TIEBEN)

En este tipo de unidades un sistema hidráulico proporciona el movimiento
necesario ascendente y descendente para el funcionamiento de la bomba de
fondo y consta de un cilindro hidráulico de efecto doble, una válvula de control
direccional de cuatro vías y una bomba maestra de engranes (Bomba
Hidráulica). El sistema de balanceo hidroneumático contrabalancea el peso de
la sarta de varillas y consta de un cilindro hidráulico de efecto simple
(acumulador), un paquete de tanques de nitrógeno y una bomba auxiliar de
engranajes. En la figura 1.11 podemos observar la configuración de este tipo
de unidades y en la figura 1.12 se muestra una imagen de una unidad Tieben
utilizada en un campo del sureste de México, así como los componentes
principales de este (tabla 1.5).
Ventajas:
 Ahorros hasta del 50% en el costo de adquisición, debido a que es una

unidad que viene completamente instalada
 Consumos de energía menores al 30% de las unidades convencionales
 Utilización de motor versátil
 Ahorros hasta del 500% en reparaciones debido al costo de sus piezas y
la disponibilidad de ellas
 Fácil de instalar y transportar
36
 Posibilidad de trabajar a bajas velocidades aumentando la eficiencia del
bombeo
 Reparaciones rápidas y pocas refacciones necesarias
Desventajas:
 No se pueden utilizar en pozos con alto índice de productividad

 Su diseño solo lo limita a ser instalado en tierra
Figura 1.11 Configuración del Tieben.
37
Figura 1.12 Unidad de Bombeo Hidroneumático (Tieben).
A) Paquete motriz (válvula

direccional, manifold, bomba maestra, E) Pedestal
bomba auxiliar, tanque piloto)
B) Cilindro acumulador F) Varilla pulida
C) Cilindro motriz G) Cabezal
D) Sensores
Tabla 1.5 Componentes principales del Tieben.
1.3.4 Unidad de Bombeo Mecánico de Carrera Larga (ROTAFLEX)

El diseño de este tipo de unidad superficial es un diseño completamente
mecánico, en donde se presenta la mayor eficiencia total que en cualquier otro
método de bombeo mecánico. En la figura 1.13 se muestra una imagen de
38
este sistema junto con una tabla definiendo sus componentes principales (tabla
1.6).
Este sistema presenta muy pocas desventajas, las cuales se asocian a su

tamaño, a continuación se mencionan sus ventajas y desventajas.
Ventajas:
 Embolada larga y lenta que permite:

 Mejorar el llenado de barril
 Reducir los problemas de golpe de fluido
 Minimizar los problemas de interferencia de gas
 Reducir el desgaste entre las partes móviles
 Reducir los esfuerzos de tensión y compresión sobre la sarta de
varillas
 Mayor eficiencia que cualquier otro método de BM
 Permite al sistema de bombeo reciprocante aumentar su producción a
más de 2,500 BPD
 Contrapeso fácil y preciso
 Reductores de engranajes más pequeños
 Armado probado y embarcado en una sola pieza
 No se requiere la desinstalación para realizar servicios en el pozo
 Reduce los costos de operación y mantenimiento
Desventajas:
 Su diseño solo se limita a instalación en tierra

 No aplicable para pozos desviados
 Solo utilizados para pozos con alta producción someros o pozos muy
profundos
39
Figura 1.13 Unidad de Bombeo de Carrera Larga (Rotaflex).
A) Sensores de posición y velocidad F) Cabezal

B) Variador de frecuencia G) Motor
C) Banda flexible H) Tanque de combustible
D) Contrapeso y arreglo mecánico
I) Eje de rotación
dentro de la carcasa
J) Guarda poleas y caja reductora de
E) Varilla pulida
engranes
Tabla 1.6 Componentes principales del Rotaflex.
40
1.4 Diseño de Bombeo de Cavidades Progresivas (BCP)
El participante:
 Aplicará los principios de operación del bombeo de cavidades
progresivas, así como los métodos de diseño y evaluación
 Definirá los principios de operación, equipo superficial y subsuperficial,
diseño e identificación de fallas
 Presentará una aplicación práctica con software de carácter docente
La utilización de este tipo de sistemas en el ámbito petrolero comenzó en

Canadá y California en campos de aceite pesado, sin embargo, su uso se ha
ido incrementando para aceites ligeros, a una mayor profundidad y, por lo
tanto, a una mayor temperatura, en pozos de agua y en pozos con alto corte
de agua.
El sistema BCP es uno de los sistemas artificiales más discretos y con mayor
versatilidad en cuanto a fluidos producidos se refiere.
El principio de funcionamiento de este sistema se reduce al accionamiento de

una sarta de varillas mediante un motor ya sea eléctrico, hidráulico o de gas
que a través de poleas y correas transmite un movimiento giratorio a ellas.
Estas varillas están diseñadas especialmente para este tipo de sistema en
donde la fuerza de tensión es mucho mayor que en los demás y estarán
conectadas a una bomba de fondo.
En la figura 1.14 podemos observar la instalación superficial de un sistema BCP

cuyo motor es accionado hidráulicamente y se encuentra bajo una inyección de
reductores de viscosidad directamente al fondo del pozo mediante una tubería
de acero conectada en la parte inferior izquierda al árbol de válvulas. En la
tabla 1.7 podemos observar algunos componentes del BCP.
41
El sistema BCP es altamente favorable debido a sus gastos ajustables en la
superficie con cinturones, controladores de Variación de Frecuencia Hidráulicos
o eléctricos (VCF), motores eléctricos en superficie en lugar de motores en el
fondo del pozo lo que conlleva a una instalación inicial más sencilla y, por lo
tanto, más económica, bajos costos en reparación y en reemplazo de piezas,
alta eficiencia volumétrica y mecánica y un bajo costo del equipo su superficial
y en su instalación.
Durante los últimos años el BCP ha ganado cierta popularidad en cuanto a la

producción de fluidos abrasivos y pesados en yacimientos someros,
minimizando el efecto que producen las arenas y el gas libre. En yacimientos
someros y profundos de arenas deleznables y aceite pesado, el BCP permite la
producción continua de aceite con alta producción de arena, mejorando la
permeabilidad de la formación cerca del radio de drene y consecuentemente
mejorando la productividad del pozo, no obstante, el BCP presenta limitaciones
en cuanto a niveles bajos en la columna de fluidos que conducen a un mayor
torque y cargas pesadas, así como el ajuste en la profundidad de la bomba y
las fuerzas impuestas en la varilla pulida.
En cuanto al sistema subsuperficial, este consiste en un rotor cuya rotación es

excéntrica en forma de tornillo sin fin dentro de un estator flexible. El rotor es
conducido por una barra de acero de alta resistencia en el interior de la TP
conectada y accionada por un motor desde la superficie. Al incrementar la
excentricidad se puede mejorar el sello entre el rotor y el estator,
incrementando el levantamiento en cada etapa del bombeo, reduciendo la
fricción entre el rotor y el estator e incrementando el flujo de arena.
Es muy importante señalar que el elastómero, pieza fundamental del sistema

BCP encargado de proporcionar un sello entre las cavidades de la bomba es el
punto más débil del mismo y es también conocido como “El talón de Aquiles”
del sistema BCP.
42
A continuación, se enlistarán los elementos que componen a este SAP,
explicando de manera concreta en qué consiste cada uno de sus elementos.
Figura 1.14 Sistema PCP con motor hidráulico e inyección de reductores de viscosidad.7.
A) Mangueras hidráulicas provenientes del motor

B) Tanque de almacenamiento de productos químicos
C) Manguera de inyección de productos químicos
Tabla 1.7 Componentes del BCP.
43
Equipo superficial:
 Motor: Es el encargado de transmitir la energía suficiente a la unidad

superficial para realizar su trabajo, puede ser eléctrico o de combustión
dependiendo de las instalaciones superficiales con las que se cuente
 Cabezal de rotación: Encargado de soportar el peso de la sarta de

varillas y la acción de la bomba, soportar el efecto del mecanismo de
frenado y transferir la energía para mover la sarta de varillas
 Poleas y bandas: Encargadas de transferir la energía mecánica del

motor hacia la sarta de varillas
 Estopero y sello mecánico: Proporcionan el sello en la superficie para

el fluido del pozo y se encuentran localizados en la parte superior de la
tubería y la varilla pulida
 Varilla pulida: Se refiere al eslabón que une la sarta de varillas con el

equipo superficial
 Grampa o abrazadera: Encargada de fijar la varilla pulida al cabezal

para poder así transmitirle el movimiento rotatorio necesario
 Varillas: Encargadas de transferir el movimiento giratorio a la bomba

de fondo formada por el rotor y estator
 Bomba de fondo: En la bomba, cuando el rotor gira excéntricamente

dentro del estator, se forman una serie de cavidades selladas desde la
44
entrada hasta la descarga de la bomba, cuando una cavidad disminuye,
se crea otra cavidad del mismo volumen, lo que ocasiona un flujo
positivo sin pulsaciones y, finalmente, por cada giro del rotor el estator
moverá una cantidad de fluido. La capacidad de presión de la bomba
está en función del número de cavidades
 Rotor: Se refiere a la pieza interna, es una hélice de acero de alta

resistencia de n lóbulos conectada a la sarta de varillas, este rotor
puede ser de lóbulo simple o multilobular según el diseño
requerido
 Estator: Se refiere a la pieza externa, es una hélice constituida
por una camisa de acero revestida internamente por un
elastómero de n+1 lóbulo y está conectada a la TP
 Elastómero: Una de las partes más importantes de este sistema. El

elastómero es el encargado de proporcionar un sello a las cavidades de
la bomba lo cual le permite un buen funcionamiento y acarreo de fluidos
hacia la superficie. Una configuración de la bomba subsuperficial de este
sistema se muestra en la figura 1.15
 Separador de gas (opcional): En ocasiones, cuando se produce con

demasiado de gas, un separador es necesario para evitar producirlo y
dañar la bomba de fondo, ya que esta tiene una cierta capacidad de
manejo de gas
45
Figura 1.15. Configuración de la bomba subsuperficial del sistema BCP.
Como se mencionó antes, este sistema tiene una gran versatilidad y puede
producir casi cualquier fluido con sus respectivas limitaciones en cuanto a
impurezas corrosivas se refiere y puede producir:
 Aceite pesado hasta con 50% de arena

 Aceite medio limitado en el contenido de H2S
 Aceite ligero limitado en el contenido de aromáticos
 Extracción de agua en pozos productores de gas
 Yacimientos maduros con flujo de agua
 Áreas visualmente sensibles
Las ventajas que presenta este sistema artificial son:
 Desplaza los fluidos altamente viscosos, de alta concentración de sólidos

y gas libre moderado
 Las bajas proporciones interiores limitan la emulsificación por agitación
 No tiene válvulas y, por lo tanto, no hay candado de gas o atascamiento
 Bajos costos
46
Las limitaciones que este tipo de sistema presenta son:
 Producción máxima: 6,825 BPD

 Profundidad máxima: 2,000 m
 Temperatura máxima: 170o C
 Sensibilidad a algunos fluidos; el elastómero puede inflarse o
deteriorarse cuando está expuesto a ciertos fluidos
Un esquema detallado de este sistema artificial de producción se muestra en la

figura 1.16.
Figura 1.16 Equipo Superficial y Subsuperficial del BCP.
47
1.5. Diseño de Bombeo Hidráulico Tipo Pistón (BHP)
El participante:
 Aplicará los principios de operación del bombeo hidráulico tipo pistón y
tipo jet
 Definirá los principios de operación, equipo superficial y subsuperficial y
tipos de bombas subsuperficiales
 Presentará una aplicación práctica con software desarrollado en el
Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) para el bombeo
hidráulico tipo jet
El BH tipo pistón consiste en un par de pistones

reciprocantes, uno de ellos accionado por el fluido de
potencia y el otro por los fluidos del pozo. El principio de
operación es similar al del BM, con un par de válvulas
más.
El proceso de generación y transmisión de energía varía

según el sistema que se utilice. En el caso del sistema
de bombeo hidráulico tipo pistón, este proceso se
efectúa mediante un fluido conocido como “fluido
motor”, el cual es inyectado a presión al pozo mediante
una unidad de potencia. El fluido motor es introducido al
pozo a través de una tubería que se introduce junto con
la tubería de producción, y que accionará los pistones,
tanto del motor como de la bomba, instalada abajo del
nivel de trabajo del fluido producido por el pozo.
Figura 1.17. Configuración del BH tipo pistón.
48
Este tipo de sistema cuenta con un motor hidráulico con pistón de doble
carrera, una válvula motriz que regula el flujo del Fluido Motriz (FM) al motor y
una bomba hidráulica con pistón de doble acción. El motor y la válvula
constituyen la llamada “Sección Motriz” y la bomba se encuentra en la “Sección
de Producción”.
En la parte superior del pistón motriz va conectada la varilla de la válvula, que

es la que hace operar a la válvula motriz, en la parte inferior de este pistón va
conectada la varilla media, de igual diámetro que une los dos pistones. En la
parte inferior del pistón de producción se encuentra la varilla inferior, que se
aloja en el tubo de balance que está cerrado en su extremo inferior. Su
funcionamiento se basa en: “Si se ejerce una presión sobre la superficie de un
líquido contenido en un recipiente, dicha presión se transmitirá en todas
direcciones con igual intensidad”. En la figura 1.17 se muestra la configuración
del bombeo hidráulico tipo pistón.
1.5.1 Bombeo Hidráulico Tipo Jet (BHJ)
El Bombeo Hidráulico tipo Jet es un sistema artificial de producción especial, a

diferencia del tipo pistón, no ocupa partes móviles y su acción de bombeo se
realiza por medio de transferencia de energía entre el fluido motor y los fluidos
producidos.
Las bombas jet operan bajo el principio de Venturi. El fluido motor a alta
presión entra en la tobera de la bomba, la presión se reduce debido a la alta
velocidad del fluido motor. Esta reducción de la presión hace que el fluido
producido se introduzca en la cámara y se mezcle con el fluido motor.
En el difusor, la energía en forma de alta velocidad es convertida en una alta

presión, suficiente para bombear el gasto de fluido motor y fluido producido a
la superficie. Por lo anterior, en el sistema de bombeo hidráulico tipo jet
únicamente se tendrá el sistema abierto de fluido motor.
49
En este sistema artificial de producción se requiere de una presión de succión
relativamente alta para evitar la cavitación, además de que la eficiencia
mecánica es baja; sin embargo, presenta ventajas sobre el BH tipo pistón
como son:
 Permite manejar cualquier tipo de fluidos (aún contaminados)

 La bomba subsuperficial es de fácil instalación
 Se adapta a cualquier profundidad en el pozo
 Permite obtener gastos mayores
 Es de fácil adaptación para su automatización
 Fácil para agregar inhibidores de corrosión
 Es adecuado para el bombeo de crudos pesados
Al igual que el BH tipo pistón, el tipo jet utiliza agua o aceite como fluido
motriz. Las bombas jet generalmente requieren más potencia superficial que
las bombas tipo pistón, ya que son menos eficientes. El método de
levantamiento artificial es similar al del BH tipo pistón en cuanto al principio de
funcionamiento, a las instalaciones y equipos en superficie y su diferencia
principal es la bomba subsuperficial.
En la figura 1.18 se observa el principio de funcionamiento de las bombas jet

utilizadas en el BHJ.
Como podemos ver en la figura 1.19, en este tipo de bomba el chorro de la

boquilla es descargado en la entrada de la cámara de producción, la cual se
encuentra conectada a la formación productora. De esta manera, el fluido de
potencia arrastra al fluido de producción proveniente del pozo y la combinación
de ambos fluidos entra en la garganta de la bomba. La mezcla de los fluidos se
logra completamente en los límites de la garganta, debido a que su diámetro
es siempre mayor al de la boquilla. En este instante el fluido de potencia
realiza una transferencia de energía necesaria al fluido de producción para fluir
contra el gradiente de la columna de fluido de producción.
50
Figura 1.18 Configuración de la bomba tipo jet.
Es importante mencionar, que por la configuración de la bomba subsuperficial,

este tipo de bombeo solo puede aplicarse en circuitos abiertos. Este tipo de
levantamiento artificial puede manejar grandes cantidades de arena y
partículas sólidas, además puede ser instalado a grandes profundidades (hasta
5,500 m). También es capaz de manejar crudos de alta viscosidad, siempre
que esté utilizando crudo como fluido de potencia.
51
Figura 1.19 Configuración del BH tipo jet.
1.6 Diseño de Bombeo Hidráulico (BH)

El participante:
 Aplicará los principios de operación del bombeo hidráulico tipo pistón y

tipo jet
 Definirá los principios de operación, equipo superficial y subsuperficial y
tipos de bombas subsuperficiales
 Presentará una aplicación práctica con software desarrollado en el
Instituto Mexicanos del Petróleo (IMP) para el bombeo hidráulico tipo jet
Este tipo de sistema artificial de producción es uno de los menos aplicados en

la industria, estos sistemas transmiten su potencia mediante el uso de un
fluido presurizado que es inyectado a través de la tubería; este fluido, conocido
como fluido de potencia o fluido motriz (FM), es utilizado por una bomba
subsuperficial que actúa como un transformador para convertir la energía de
52
dicho fluido a energía potencial o de presión en el fluido producido que es
enviado hacia la superficie. Estos fluidos de potencia pueden ser:
 Agua
 Crudos livianos
El bombeo hidráulico es un SAP que transmite energía en el fondo del pozo a

través de una bomba.
En la figura 1.20 se observa la configuración de un BH, ya sea BH tipo pistón o

BH tipo jet.
Dentro de las ventajas de este tipo de sistema se presentan:

 Puede alcanzar hasta 5,500m
 No se requiere equipo de reparación para sustituir o darle mantenimiento
al mecanismo subsuperficial
 Para la reparación únicamente se invierte el sentido del fluido motriz y es
desacoplado el mecanismo haciéndose llegar a la superficie por el
desplazamiento del FM
 Tiene flexibilidad sobre un amplio rango de gastos
 Puede operarse en pozos direccionales
 Es de fácil adaptación para su automatización
 Es adecuado para el bombeo de crudos pesados
53
Figura 1.20. Configuración del BH.
En cuanto a la inyección de fluido motriz existen dos formas de inyección:
Circuito abierto:
En este tipo de circuitos, el FM regresa a la superficie mezclado con el aceite

producido a través de la tubería de descarga o por el espacio anular de las TR
o TP de inyección.
Dentro de las ventajas que presenta este tipo de circuito es que se adiciona
fluido limpio que contiene alto porcentaje de agua salada reduciendo este
54
porcentaje y disminuyendo la corrosión, así como la adición de aceite ligero
para reducir la viscosidad en pozos productores de aceites pesados. Asimismo
presenta ciertas desventajas como el del incremento del volumen bruto que
debe ser tratado en la superficie para obtener el aceite limpio necesario y
continuar la operación.
Circuito cerrado:
En este tipo de circuitos el FM regresa a la superficie, independientemente del

aceite producido, fluyendo nuevamente hasta el tanque almacenador formando
un circuito cerrado.
Dentro de las ventajas que presenta este tipo de circuitos se tienen la medición
exacta de los fluidos producidos por el pozo, la determinación del desgaste
sufrido por la unidad de bombeo al incrementarse el volumen de FM utilizado
en la lubricación de pistones facilitando la programación del mantenimiento de
estas unidades.
A su vez, existen diferentes tipos de instalación subsuperficial clasificándose en

instalaciones de:
 Bomba fija: En este tipo de instalaciones la unidad de bombeo está

unida mecánicamente a la tubería; para el circuito abierto o cerrado se
tienen dos tipos:
1. Bomba fija insertada

2. Bomba fija para TR. Existe también la bomba fija para TP, pero
esta es solo para circuito abierto
 Bomba libre: En este tipo de instalaciones, la unidad de bombeo no

está conectada a ninguna de las tuberías, por lo que puede ser anclada
55
por circulación del FM y desanclada por la circulación inversa; para
ambos tipos de circuitos se tienen dos tipos:
1. Bomba libre con tuberías paralelas

2. Bomba libre para TR (Este tipo de bombas son las más utilizadas
para este sistema en la actualidad)
Equipo superficial:
En la figura 1.21 se muestran los componentes superficiales necesarios para

poder aplicar el BH, y a continuación se definen cada uno de esos
componentes.
A. Unidad de potencia: Es aquella unidad que requiere el sistema para la

inyección del fluido motriz y consta de una bomba reciprocante del tipo
tríplex vertical accionada por un motor eléctrico o de combustión
interna.
B. Cabezal de distribución: Provisto de medidores de desplazamiento

positivo que regulan el fluido proveniente de la bomba tríplex.
C. Válvula de 4 vías: Dispositivo instalado en la cabeza del pozo que

permite regular la operación del FM que consta de cuatro posiciones
que permiten la introducción, la operación y la extracción de la unidad
de bombeo.
D. Conexiones superficiales: En este tipo de pozos se utiliza únicamente

la sección del árbol de válvulas correspondiente a la última TR y es
sobre esta en donde se instala el cabezal donde van alojadas las
tuberías utilizadas con los colgadores y empaques mecánicos
56
respectivos. En el carrete superior del cabezal se enrosca un niple corto,
cuyo extremo se conecta a la válvula de 4 vías.
E. Sistemas de tanques para el almacenamiento y tratamiento del

FM: La base de este sistema es un diseño que permite el movimiento
lento del fluido (aceite) en el interior del tanque de asentamiento y que
además evita la formación de flujo turbulento o de burbujas de gas, que
pudieran arrastrar impurezas hacia la succión de la bomba.
Figura 1.21 Instalaciones Superficiales del Bombeo Hidráulico.
De acuerdo con el tipo de bomba subsuperficial, el bombeo hidráulico puede

ser de tipo pistón o tipo jet.
1.7 Sistemas artificiales para pozos de gas

El participante:
57
 Reconocerá los métodos para eliminar la carga de líquidos en pozos de
gas
 Definirá los principios de operación del émbolo viajero, compresión a
boca de pozo, agentes tensoactivos, sarta de velocidad e inyección de
nitrógeno
1.7.1 Émbolo viajero
Es un dispositivo que consta de un pistón que normalmente viaja a lo largo de

toda la tubería de producción de una manera cíclica. Generalmente, este
sistema de émbolo viajero es clasificado como un método aparte y distinto de
levantamiento artificial, aunque en muchos casos es utilizado de manera
temporal para mantener un pozo fluyente en espera de la instalación de otro
sistema artificial de producción.
Algunas de las aplicaciones más comunes de este método son:
 Pozos con alta RGA para mantener la producción de manera cíclica

 Pozos de gas para descargar líquidos acumulados
 Utilizado en conjunto con el Bombeo Neumático Intermitente para
incrementar su eficiencia
 Para mantener limpia a la tubería de producción de parafinas,
incrustaciones, etcétera
Dentro de los beneficios de la remoción de líquidos en pozos de gas se tienen

la prolongación de la vida productiva de los pozos que presentan problemas de
acumulación de líquidos, se incrementa la producción y se estabilizan las
condiciones de la misma en el pozo.
Cuando el émbolo viajero es utilizado junto con el BNI se tiene un nuevo

método de producción intermitente, el cual introduce el émbolo al ciclo para
proveer una interface sólida y un sello entre el gas inyectado y los líquidos
producidos, esto es, que cuando no se dispone de la energía suficiente para
58
elevar los fluidos hasta la superficie, se puede utilizar una fuente de energía
exterior, generalmente gas a alta presión y a un gasto adecuado para generar
la versión asistida del émbolo viajero, que no es más que la combinación de
estos dos métodos.
Infraestructura
Equipo superficial:
 Control de cabeza de pozo: Existen dos tipos diferentes de controles

en superficie, controles de tiempo, controles de presión o en su caso una
combinación de ambos
 Controladores de presión: Son diseñados para maximizar los ciclos

del pistón por día, maximizar la producción de líquidos y minimizar la
producción de gas, por lo que son mejores para pozos de aceite que no
cuentan con exceso de gas disponible para las operaciones del sistema o
para pozos con altos índices de productividad aun cuando cuenten con
un excedente de gas para las operaciones
 Controladores de tiempo: Este tipo de controladores deben ser

utilizados en pozos de gas o en pozos de aceite con un alto RGA.
 Lubricador: Este accesorio es una parte esencial del sistema, y no es

más que el elemento que amortigua la llegada del pistón a la superficie
y que además contiene un dispositivo de inspección que permitirá
atraparlo para su inspección o por alguna necesidad de operación
 Válvulas motoras: Estas válvulas de operación neumática se utilizan

para controlar la producción y la inyección en caso de pozos asistidos del
pozo
59
En la figura 1.22 se muestran los componentes superficiales del EV.
 Resorte de fondo: Este elemento es otra parte esencial y muy

importante del sistema, ya que será el amortiguador del pistón viajero
que se localizará en el fondo del pozo y evitará el daño que se pudiera
ocasionar por el impacto del mismo en el fondo.
 Pistón: Se refiere al dispositivo viajero que constituirá la interfase entre

el gas impulsor y el líquido producido.
Figura 1.22 Equipo superficial del EV.
60
En la figura 1.23 se muestran los componentes subsuperficiales del EV.
Figura 1.23 Equipo subsuperficial EV.
Los componentes principales subsuperficiales del EV son el pistón y el resorte.

Existen diversos tipos de estos dos componentes, cada uno atendiendo
diversos requerimientos en específico.
En la figura 1.24 se observan algunos tipos de pistones utilizados en el EV y se

definen a continuación:
Pistón P. Posee la característica de expandir unas cuchillas que se sellan contra

las paredes de la tubería para crear la presión diferencial para el movimiento
ascendente. Cuando el émbolo se encuentra en el asiento de la tubería, la
derivación interna se cierra y permanece cerrado hasta que el perno se
61
proyecta y golpea la parte superior del lubricador y es forzado a abrir el
bypass. Esto permite que el émbolo caiga rápidamente.
Pistón K. Es un émbolo pistón sólido con anillos laberinto para proporcionar

sellado. No hay ninguna derivación interna.
Pistón J. Tiene la característica de anillos de laberinto con un área grande de

bypass que permite que el pistón caiga más rápido. El anillo de deslizamiento
en la parte superior del pistón se desplaza hacia abajo y genera un efecto de
un sello en los puertos bypass mientras el pistón se mueve hacia arriba en el
pozo.
En la figura 1.25 se muestran algunos tipos de resortes y un recibidor

(utilizado en la superficie para soportar el impacto del pistón), y se definen a
continuación.
Resorte A1. Está diseñado para disponerlo en un asiento de la tubería para

contrarrestar la caída del pistón en la localización deseada. El área abierta del
resorte permite el rápido desplazamiento del fluido mientras el pistón regresa.
Resorte SB 2. Está diseñado para absorber las fuerzas de alto impacto y

proteger los asientos de la tubería y los pistones en los pozos donde el impacto
se produce por encima de la carga del líquido.
Recibidor L-1. Está diseñado para atrapar el émbolo en la superficie. Se trata

de un resorte que se coloca en la captura o la posición de liberación del pistón.
Un sensor de llegada opcional está disponible para detectar el pistón a medida
que llega en el receptor o recibidor.
62
Figura 1.24 Tipos de pistones.
Figura 1.25 Tipos de resortes y recibidor.
63
1.7.2. Bombeo Electrocentrífugo Sumergido (BEC)
El motor sumergible fue inventado por Armais Arutunoff, que en el año de
1930 estableció la Russian Electrical Dymano Arutunoff (REDA), compañía
pionera y única en su tiempo que comenzó a manejar este tipo de Sistema
Artificial.
Para el año 2000 se encontraban operando más de 14,000 sistemas BEC de la

compañía REDA alrededor de 115 países, siendo hoy en día uno de los
sistemas que en México se pretende implementar, tal es el caso del proyecto
que busca garantizar la producción de los yacimientos Ek, Balam, Takin,
Maloob Zaap y Ayatsil el cual tendrá un plazo de ejecución de cinco años para
la instalación de este sistema en más de 100 pozos.
El principio del funcionamiento del Bombeo Electrocentrífugo Sumergible es la

transformación de energía eléctrica proporcionada a un motor de fondo, en
energía mecánica para accionar la bomba de fondo y así tenga el fluido de
producción la energía necesaria para fluir contra el gradiente de la columna
que este genera.
En general el sistema de BEC tiene un funcionamiento como cualquier bomba

eléctrica que comúnmente se utiliza en otras aplicaciones industriales. En el
caso de la industria petrolera en las operaciones del sistema BEC, la energía
eléctrica es transferida al pozo a través de cables eléctricos conectados a una
fuente de energía. Estos cables eléctricos son colocados a un costado de la
tubería de producción. El cable eléctrico proporciona la energía necesaria para
accionar el motor eléctrico. El motor transmite energía al fluido, en forma de
energía hidráulica, lo que transportará al fluido hasta la superficie.
El BEC es considerado generalmente para manejar altos volúmenes de

hidrocarburos y para altas profundidades, entre los sistemas artificiales de
producción. El sistema BEC requiere de muy poco espacio en superficie para su
instalación y es adaptable en pozos muy desviados, por arriba de los 80°.
64
Adaptable a una variedad de configuraciones de pozos, los sistemas BEC
pueden utilizarse en pozos con tubería corta de (liners), y son excelentes
candidatos para pozos verticales con dog legs “pata de perro” (agujero
torcido). Normalmente, estos sistemas son los mejores para manejar altos
volúmenes de fluidos, a grandes profundidades y varias condiciones, es decir,
los sistemas BEC pueden manejar hasta 100,000 BPD, aunque también pueden
funcionar para producciones muy bajas de 200 BPD en profundidades mayores
a 15,000 pies con altas viscosidades y el manejo simultáneo de aceite, gas y
agua; este sistema es muy eficaz cuando se manejan solo líquidos. Aunque no
por esa razón no se aplica en pozos con producción de gas libre, ya que la
bomba centrífuga tolera cantidades determinadas de gas libre.
La automatización del sistema requiere de análisis, monitoreo y control,

requieren de muy poco mantenimiento y son muy resistentes a los ambientes
corrosivos que se pueden presentar en el pozo.
Entre las limitaciones para la aplicación del sistema BEC se encuentran la

disponibilidad de la electricidad, la profundidad de operación se ve limitada por
el rango de potencia del motor eléctrico, no se aplica a múltiples terminaciones
de pozos, no es adecuada para determinadas profundidades por las altas
temperaturas en los yacimientos, no se recomienda su instalación en pozos
que producen por debajo de 150 BPD, el costo del cable es elevado, este
puede fallar debido a las altas temperaturas, corrosión y a un mal manejo del
mismo, se pueden presentar fallas en el motor por altas temperaturas,
corrosión, abrasión, alta RGA y a la liberación de gas.
Las bombas electrocentrífugas no desplazan una cantidad fija de fluidos como

lo hacen las bombas de desplazamiento positivo, en cambio, generan una
cantidad relativamente constante de incremento de presión en la corriente de
flujo. Una unidad típica de bombeo electrocentrífugo consiste de un motor
eléctrico, una sección de sello, una sección de admisión, una bomba centrífuga
65
multietapas, cable eléctrico, tablero superficial de control, transformadores,
etc.
Puede incluir equipo de protección para el cableado, registradores (centinelas)

de presión de fondo, temperatura, etc. El motor eléctrico trabaja relativamente
a una velocidad constante. La bomba y el motor están directamente unidos con
el protector o una sección de sello. La potencia es transmitida al equipo
subsuperficial a través de un cable eléctrico trifásico que se introduce junto con
la tubería de producción.
A continuación se enlistarán los componentes superficiales y subsuperficiales

con los que este tipo de sistemas cuentan, así como una breve descripción de
ellos.
Infraestructura
Equipo superficial:
 Switchboard: Sistema necesario para el encendido del BEC.
 Variador de frecuencia (VSD): Sistema que proporcionará la

frecuencia necesaria al motor para funcionar
 Caja de venteo: Encargada de ventear el gas contenido en el cable que

proporciona la energía eléctrica al motor de fondo con la finalidad de
evitar explosiones
 Transformadores: Sistemas encargados de entregar el voltaje

necesario al sistema
66
 Bomba centrífuga de etapas múltiples: Se refiere al sistema

accionado por el motor eléctrico que se encargará de proporcionar la
energía suficiente a los fluidos para ser producidos
 Intake o separador de gas: Entrada que permite el flujo de fluido

hacia la bomba para ser producidos, en
casos en donde se cuente con una alta
RGA, un separador será necesario para
evitar problemas en el bombeo
 Protectores: Ubicados entre el

motor y el intake, pieza vital del
sistema encargada de evitar el ingreso
del fluido al motor
 Motor eléctrico: Es el encargado

transformar la energía eléctrica en
mecánica para el accionamiento de la
bomba
Figura 1.26. Configuración del BEC.
 Cable de potencia: Es el
encargado de transmitir la energía
67
eléctrica de la superficie al motor, así como señales de fondo del pozo a
la superficie. Este tipo de Sistema Artificial cuenta con bombas
electrocentrífugas sumergibles para pozos con TR’s de 4.5” y gastos de
100 BPD hasta TR’s de 13 3/8” y gastos de 100,000 BPD. Estas bombas
pueden ser instaladas en diversos ambientes de trabajo como:
 Temperaturas de 10o C (50o F) hasta 288o C (550o F)

 Fluidos con cantidades considerables de sólidos (sistemas resistentes a
la abrasión)
 Ambientes muy severos (metalurgia especial)
Finalmente hay que mencionar, que debido al diámetro de los pozos con los
que se cuentan, existen diferentes tamaños de bombas electrocentrífugas, las
cuales pueden ser diseñadas en diferentes condiciones para que cumplan con
los requerimientos necesarios de bombeo del pozo, o bien, pueden instalarse
dos sistemas paralelos, como es el caso en aguas profundas, en el que el costo
de operación es mucho mayor por lo que se busca la integridad económica del
proyecto. A continuación se muestra un esquema general de la localización de
los componentes de este sistema (figura 1.26), esta es una configuración
sencilla. Existen diferentes configuraciones de este sistema en donde se busca
algo diferente y específico en cada caso.
Ventajas esenciales del Bombeo Electrocentrífugo Sumergido para la

aplicación en instalaciones costa afuera.
El BEC es un sistema artificial que tiene la capacidad de producir altos

volúmenes de hidrocarburos y se puede aplicar en instalaciones costa afuera,
ya que su equipo superficial no es tan prominente como el de otros sistemas
artificiales de producción.
Existen muchos retos para el BEC en un ambiente costa fuera o submarino

pero dos son los más discutidos: el tiempo de funcionamiento del equipo y el
68
costo de la intervención. Las soluciones a estos dos problemas al parecer son
obvias: proveer responsabilidad consistente al sistema y mejorar el manejo del
ciclo de vida del equipo. Si las soluciones parecen tan fáciles, ¿por qué es tan
difícil aplicarlas?, la respuesta es que existen muchos factores externos que
trabajan en contra del sistema lo que hace que estos retos sean más
complejos de superar. Algunos de estos problemas adicionales son: cantidad
de gas que debe ser producido, posiblemente la viscosidad de los fluidos y las
altas presiones y temperaturas que debe soportar el sistema.
El BEC funciona de manera muy eficiente en pozos desviados y la única

limitante en estos casos podría ser el radio del pozo.
Los resultados de tratar los fluidos altamente viscosos y reducir su viscosidad

se refleja en una mayor producción y una eficiencia más alta de la bomba.
Cuando una bomba centrífuga maneja fluidos con viscosidades altas, dos cosas
comienzan a suceder: el flujo será menor y los caballos de fuerza demandados
de la bomba serán mayores. Como el motor del BEC cuenta con que el flujo del
fluido pasando sobre él lo enfríe, es muy importante entender las
características del fluido para asegurar que el motor tenga el enfriamiento
adecuado.
Los problemas que se presentan en la bomba centrífuga por el gas libre

pueden ser fácilmente controlados con la instalación de un separador de gas
antes de la entrada de la bomba.
Cuando un BEC es posicionado en un ambiente con mucho gas, existen varias

opciones para lidiar con este gas como: el gas puede ser evitado, separado o
manejado. En un ambiente submarino, comúnmente el gas no puede ser
evitado a menos que se cambien las condiciones del pozo. La separación
implica descargar el gas al espacio anular entre la TP y la TR, que en la
69
mayoría de los casos no se permite en pozos costa afuera. Todo esto nos deja
solo con la opción de manejar el gas.
Para aplicar este sistema costa afuera simplemente es necesario tener una
fuente de energía eléctrica, por lo que se deberá contemplar de qué manera se
obtendrá la energía eléctrica. Una vez que se cuenta con la fuente de energía
eléctrica, por lo general, se puede transmitir a varios pozos que utilicen este
sistema, por lo que con una planta eléctrica se pueden operar varios pozos con
el sistema BEC.
Este sistema tiene problemas con la vida útil del equipo, esto se puede
solucionar con la aplicación de terminaciones inteligentes como posicionar 2
BEC’s en el pozo, para que cuando uno falle el otro entre en funcionamiento,
de esta manera, el tiempo de espera de una reparación se alargue y el costo
operativo se reduzca.
1.8 Combinación de Sistemas Artificiales

El participante:
 Reconocerá diversos sistemas artificiales combinados empleados en la

actualidad
 Reconocerá los principios de operación, así como ventajas y desventajas
de los sistemas BM-JET, BN-JET, BEC-BN y BEC-PCP
 Presentará una aplicación práctica con software comercial del BEC-BN
Sistemas Artificiales de Producción Híbridos
También conocidos como sistemas artificiales combinados, fueron creados para

mejorar la productividad de un pozo y para superar la mayor cantidad de
desventajas de los sistemas usados por separado. La aplicación de sistemas
artificiales combinados incrementa la rentabilidad en un pozo, en términos de
70
menores costos y mayores gastos a mejores condiciones de las que serían
esperadas usando solo uno de los sistemas.
1.8.1 Sistema BEC-BN
Este sistema híbrido consiste de un sistema artificial dual conformado por el

Bombeo Electrocentrífugo Sumergido (BEC) y el Bombeo Neumático continuo
(BN), instalados en el mismo pozo. Ambos operan al mismo tiempo, la idea es
maximizar los beneficios de cada una de las dos tecnologías para incrementar
las reservas recuperables.
El objetivo de este método es minimizar el requerimiento de energía total y

maximizar la producción. El BEC es diseñado para elevar la presión en los
fluidos con baja presión a una presión mínima necesitada para la inyección de
gas óptima. Después, el BN es usado para aligerar la columna y esto se refleja
en la reducción del tamaño de la bomba.
1.8.1.1 Consideraciones de diseño
El diseño consiste en una combinación de BN y BEC. Se deben analizar las

consideraciones técnicas y económicas mostradas a continuación.
1. Limitaciones preliminares.
 Composición del fluido

 Relación gas-líquido menor del 30%
 Niveles de corte de agua
 Presión de abandono
 Gasto de aceite
 Instalaciones superficiales existentes (gas o electricidad)
2. Características del yacimiento.
 Curvas de comportamiento de afluencia

 Depositación de asfaltenos
 Tendencia de la presión del yacimiento
71
3. Comportamiento del flujo vertical en el levantamiento artificial combinado.
 Disponibilidad del gas de inyección

 Diseño del BEC para elevar la energía en el pozo
 Diseño del BN a la salida de la bomba
 Condiciones de operación
 Ajustes a prueba y error
4. Comparar con tecnologías alternativas.
 Diseño de un SAP para todo el pozo

 Diseño del BEC para todo el pozo
 Calcular el valor presente neto del BN, BEC y los sistemas combinados
para toda la vida del proyecto
 Comparar y seleccionar la opción más atractiva
1.8.1.2 Estado mecánico del pozo
La bomba centrífuga es colocada cerca del intervalo productor. Los mandriles

de BN son instalados sobre la bomba.
La terminación para un sistema artificial combinado representa retos

operacionales nuevos. El motor, cable y los mandriles del BN tienen que ser
instalados en la misma terminación.
Los requerimientos operacionales incluyen:
 Instalar la bomba a una profundidad por debajo del nivel del fluido, lo
mismo que en el caso de utilizar solo el BEC
 RGL no excedente a 30%
 Un separador de gas debe ser adicionado a la bomba si es necesario
72
El uso de estos dos sistemas presenta un problema en la instalación del equipo
en el pozo, por lo que se puede desplegar de diferentes maneras, a
continuación se presentan dos alternativas:
Alternativa 1. En esta alternativa se inyecta gas en la TP usando un conducto

de gas conectado a los mandriles como se muestra en la figura 1.27.
Alternativa 2. En esta alternativa se usa un manejador de gas para que la

bomba sea capaz de bombear líquido con cierta cantidad de gas, esta
instalación se muestra en la figura 1.28.
Figura 1.27 Alternativa 1 de BEC y BN. Figura 1. 28 Alternativa 2 de BEC y BN.
1.8.2 Sistema BEC-PCP
El BEC-PCP o ESPCP, por sus siglas en ingles es una combinación entre el

Bombeo de Cavidades Progresivas (PCP) y el Bombeo Electrocentrífugo
73
Sumergido (BEC), de manera que este sistema híbrido integra las ventajas de
estos dos sistemas.
Esta combinación es considerada una de las más rentables para algunas

condiciones del pozo, tales como la alta viscosidad del aceite, aceite con
arenas, para pozos desviados y horizontales y para plataformas en
instalaciones costa afuera. Puede ser instalado en pozos con desviaciones
grandes y en pozos horizontales, elimina las fugas en la cabeza y reduce el
mantenimiento del empacador de la superficie, puede manejar sólidos, fluidos
altamente viscosos y altas relaciones gas-aceite. El calentamiento del motor de
fondo ayuda a reducir la viscosidad del aceite a esa profundidad, reduce las
pérdidas por fricción e incrementa la separación natural del gas. La adición de
estos sistemas provee eficiencias volumétricas altas.
1.8.2.1 Componentes del ESPCP
1. Transmisor mecánico. Las funciones del transmisor mecánico diseñado para

el ESPCP son:
 Reducir la velocidad del motor e incrementar el torque del motor

 Cargar la fuerza axial al cojinete de carga
 Transferir la rotación excéntrica del PCP a rotación concéntrica por un
eje flexible
 Proveer diferentes depósitos para la lubricación del sistema y la entrada
del fluido
2. Motor de fondo
3. PCP
4. VSD
5. TP y cableado del pozo
6. Accesorios del pozo. Válvula de drene, centralizador de la bomba, etcétera
74
1.8.2.2 Diseño del ESPCP
El diseño del ESPCP debe considerar los siguientes aspectos:
 Datos históricos del pozo

 Análisis de la productividad del pozo y de las predicciones
 Gasto requerido y cálculo de la profundidad de la bomba
 Cálculo de las pérdidas de presión en las líneas de flujo
 Selección del modelo de la bomba
 Cálculo de los parámetros de funcionamiento del sistema
 Cálculo del balance de temperatura del motor
 Diseño del modelo del motor y del equipo de superficie
 Selección de accesorios
En la figura 1.29 se visualizan los principales componentes del ESPCP.
75
Figura 1.29 Principales componentes del sistema ESPCP.
76
1.8.3 Sistema BM-JET
Este sistema híbrido combina el Bombeo Hidráulico Tipo JET con el Bombeo
Mecánico en un pozo productor junto con empacadores y tuberías como se
muestra en la figura 1.30, tomando las ventajas que cada uno de ellos
proporciona y maximizando su eficiencia.
Esta combinación puede utilizarse en pozos productores de aceites pesados y

extra pesados a grandes profundidades, asimismo, mejora la recuperación en
pozos con bajo nivel de fluidos y es capaz de incrementar la capacidad de
producción en yacimientos de baja permeabilidad.
Figura 1.30 Configuración del BM-JET
1.8.3.1 Principio de operación
Este sistema consta de un levantamiento primario, generado por la inyección

del fluido de poder dentro del espacio anular, entre la tubería de revestimiento
y la tubería de producción que finalmente se mezclará con el fluido de
producción en la boquilla de la bomba tipo Jet, y de un levantamiento
77
secundario, proporcionado por el sistema de levantamiento artificial del
Bombeo Mecánico. Es muy importante mencionar, que el diseño de un sistema
compuesto es mucho más complejo que un sistema convencional de
levantamiento. Porque no solo involucra cálculos de flujo multifásico,
distribuciones de presión y temperatura, sino que además, al ser el BM un
proceso cíclico y el Bombeo Tipo JET continuo, la coordinación entre estos dos
sistemas bajo sus condiciones de trabajo será indispensable.
1.8.3.2 Ventajas y desventajas
Dentro de las ventajas que la utilización de este sistema híbrido otorga son:
 El Bombeo Tipo JET es un sistema sin varillas, por lo que al no contar

con partes móviles solo dependerá del fluido de poder para añadir
energía al fluido de producción
 La utilización de un aceite liviano como fluido de poder, disminuirá la
viscosidad del fluido a producir, por lo que la eficiencia total del sistema
será mayor y los requerimientos de poder serán menores
 El sistema de Bombeo Mecánico como método de levantamiento
secundario, representa una buena opción al ser de fácil instalación
Por otro lado, las desventajas que se presentan durante el proceso de

inyección del fluido de poder son:
 Cuando el gasto del fluido de potencia es menor que la capacidad de la

bomba centrífuga, esta puede dañarse fácilmente debido al
sobrecalentamiento
 La boquilla de la bomba Jet puede ser bloqueada si existen impurezas
arrastradas por el fluido de potencia
Por lo anterior, una optimización del flujo es necesaria. El poder ajustar el

equipo de flujo de retorno para permitir que el exceso del fluido de potencia
regrese a la entrada de la bomba centrífuga cuando los requerimientos del
fluido de potencia sean menores que la capacidad de la bomba centrífuga
representa una gran ventaja que, junto con la posibilidad de conocer los
78
requerimientos de inyección para la tubería de producción y revestimiento
pueden garantizar que la bomba haga que el fluido de potencia llegue a la
cabeza del pozo suavemente.
1.8.3.3 Diseño
Durante el diseño de las profundidades del sistema tipo Jet y del de varillas es
necesario e importante optimizar los siguientes parámetros:
 Volumen de aceite ligero

 Tamaño de la boquilla y cuello de la bomba tipo Jet
 Longitud de la carrera
 La velocidad de la unidad de BM
 El tamaño de la varilla de succión
 La combinación de la sarta de varillas
Procedimiento de Diseño
1. Suponer un gasto
2. Calcular el IPR, para determinar la productividad del pozo basada en los
gastos de producción.
3. Determinar la Pwf a las condiciones de gasto dadas
4. Calcular los gradientes de presión y temperatura bajo condiciones de
flujo natural, usando métodos de flujo multifásico
5. Calcular la presión de entrada del fluido de potencia basado en la
presión de la bomba en superficie
6. Calcular la relación del fluido producido el fluido de potencia para la
bomba Jet. Esta relación se puede obtener de experimentos con la
viscosidad del fluido
7. Buscar mayor eficiencia de la bomba y su correspondiente presión
adimensional de la curva de desarrollo de la bomba tipo Jet: Determinar
el modelo de la bomba tipo Jet y calcular la presión de salida de la
bomba
79
8. Calcular los gradientes de presión y Temperatura para la mezcla de
fluidos dentro de la bomba tipo Jet: Determinar la presión de entrada de
la varilla de succión.
9. Diseñas la sarta de varillas y la bomba para la unidad de bombeo
determinada y por ultimo determinar la longitud de la carrera y la
velocidad de bombeo
1.8.4 Sistema BN-JET
El sistema de Bombeo Neumático-Jet está definido como un sistema artificial

de producción que incrementa la producción de fluidos provenientes del
yacimiento mediante la utilización del principio de Venturi; en el cual, el fluido
de poder es proporcionado por el sistema de BN y el fluido de producción por el
yacimiento.
1.8.4.1 Principio de operación
El sistema BN-JET cuenta con el mismo concepto físico que el Bombeo Tipo
JET. El gas funciona como el fluido de poder, entra por la boquilla u orificio de
la bomba tipo Jet a alta presión, y finalmente abandona la misma a baja
presión, actuando como un convertidor de energía potencial a cinética. La zona
de baja presión generada corriente abajo de la boquilla causa un incremento
en la velocidad del gas, el cual es direccionado hacia una zona de mezclado
constante (cuello o garganta de la bomba tipo Jet) en donde un intercambio de
momentos ocurre entre los diferentes elementos en movimiento.
En la garganta de la bomba o la zona de mezclado, el fluido aún tiene la inercia

o velocidad suficiente para mantener la mezcla de dos fases, sin embargo,
cuando el fluido de poder es gas existe una pérdida de energía debida a la
rápida expansión que el gas experimenta corriente abajo de la boquilla,
disminuyendo la eficiencia del sistema. Finalmente, la corriente es direccionada
hacia el difusor o el área de expansión en donde la presión se eleva para
vencer la contrapresión ejercida por la columna de fluidos y llevar la
producción a la superficie.
80
1.8.4.2 Descripción BN-JET
El volumen de gas de inyección está controlado por el manifold de inyección

del gas de BN y pasa por la línea de inyección hacia el espacio anular del pozo
a través de la camisa deslizable de circulación o la válvula operante mostrados
en la figura 1.31 A. El gas a alta presión pasa a través de la boquilla y se
mezcla con el fluido del pozo a lo largo del cuello de la bomba (gas-líquido).
Finalmente, la mezcla de fluidos pasa hacia la cámara de expansión o difusor y
dirige el fluido hacia la superficie.
Los componentes de la bomba tipo Jet del BN-JET que se muestran en la figura
1.31 B son:
 La boquilla, cuya función es la de cambiar la energía potencial a

cinética debido a un cambio de área
 El cuello o garganta es el lugar en donde ocurren los intercambios de
momentos entre el fluido de poder (gas BN) y los fluidos de producción
provenientes del pozo
 El difusor es el lugar en donde la energía cinética se vuelve potencial
de nuevo debido a la expansión del área con la finalidad de descargar la
mezcla hacia la superficie
81
Figura 1.31 Configuración del Sistema BN-JET
1.8.4.3 Ventajas y desventajas
Las principales ventajas que se pueden obtener con este tipo de sistema
combinado son las siguientes:
 El sistema crea una fuerza de succión a la salida de la boquilla o el

cuello que disminuye la presión del flujo de fluidos del pozo
 En pozos en donde la presión del pozo es lo suficientemente baja y no
requiere de válvulas de descarga, toda la energía (potencial) o la alta
presión del gas es convertida a energía cinética
 No tiene partes movibles
 Puede ser instalado en arenas con alta RGA cerca de la zona de
producción, teniendo la capacidad de producir sin la inyección de gas de
BN (autolift)
82
Finalmente, las desventajas asociadas al sistema están asociadas a su vez con
la imposibilidad de colocar cualquier otra herramienta por debajo de la bomba
y son:
 No es posible llevar a cabo pruebas de presión ni temperatura estáticas
y dinámicas por debajo de la bomba tipo Jet
 Imposible verificar la profundidad de asentamiento
 Limitaciones para llevar a cabo cualquier tipo de cambio de zona
 La bomba tiene que ser retirada para realizar cualquiera de las tareas
mencionadas con anterioridad
 El intercambio de momentos en la bomba es el menos eficiente si se
compara con los casos líquido-líquido o líquido-gas
1.9 Comparación entre los Sistemas Artificiales de Producción

Cada Sistema Artificial de Producción posee ciertas ventajas y desventajas que
lo distinguen de los otros sistemas. A continuación se mostrarán varias tablas
(tabla 1.8, tabla 1.9, tabla 1.10) en donde se pueden visualizar de una manera
esquemática las principales diferencias que se tienen entre los diversos tipos
de SAP.
83
Tabla 1.8 Consideraciones de diseño y comparación generales
BM BCP BEC BHP BHJ BNC BNI EV
El equipo
de pozo
es barato,
las líneas
Varía pero y la
Bajo a Bajo: Relativa- compite Compite con compre-
Costo
moderado incremen- mente bajo con el BM. Bombeo sión Muy bajo; solo
Igual que en
incrementa ta con la si hay Mecánico. aumentan equipo de pozo
el Bombeo
con la profundi- disponibili- Reduce el precio. barato si no se
Mecánico
profundidad dad y dad de cuando se Aumenta requiere
Continuo.
y unidades gastos energía aplica a con la Sistemas compresión.
largas. altos. eléctrica. varios potencia. de
pozos. compre-
sión
reducen
costo por
pozo.
Tamaño
Requiere
adecuado
programas Buen
de la
de diseño diseño de
bomba y
Buen diseño Buen por válvulas y
prácticas
y prácticas diseño y computado- espaciami Las operaciones
Sub-superficial
Requiere operacio-
de operación prácticas ra para el ento es Descarga de tienen que ser a
cables, nales
son operativas tamaño. esencial. fondo con la medida para
motor, esenciales
Equipo
necesarios. Costo válvulas; cada pozo para

bombas,
Buena Puede Tolera moderado considera la optimización.
sellos, etc. Requiere
selección, haber sólidos por equipo cámara para
Diseño y fluido de
operación, problemas moderados de pozo alta presión Algunos
prácticas poder
prácticas con la en el fluido (válvulas y inicial y problemas con
buenas conductor.
necesarias selección de poder. mandriles) bajos Pwf. émbolos
esenciales. Bomba
para varillas del Válvulas atascados.
libre y
y bombas. estator. Larga vida extraíbles
opción de
de servicio, o conven-
fluido de
reparacio- cionales.
poder
nes simples.
cerrado.
Regular a
pobre.
Buena para
salida/HP hid. entrada)
De regular Eficiencia Regular:

altos gastos
a buena: máxima Incremen- Pobre:
Eficiencia (HP hid.
Excelente pero
no tanto 30%. ta para normalmen- Excelente para
eficiencia disminuye
como BM Influenciada pozos que te requiere pozos fluyentes.
total del para gastos
Excelente: debido altamente requieren alta No requiere
sistema. menores de
50%-70%. RGL, por el fluido poca inyección de energía de
Eficiencia de 1,000 BPD.
Se necesi- fricción. de poder inyección. gas. entrada, utiliza
50-60% con 50% para
tan más Eficiencias más el Bajo para Eficiencias la energía del
la bomba pozos con
datos de de 30%- gradiente de altas entre 5%- pozo. Bueno
llena; si el altos gastos,
operación. 40% con producción. inyeccion- 10% cuando se
pozo no q<1,000
RGL>100; Eficiencias es. mejorada agrega un poco
bombea de BPD;
Ef. mayor típicas de Eficiencias con de gas.
más. eficiencia
con menor 10%-20%. típicas de émbolos.
menor al
RGL. 5%-30%.
40%.
84
Excelente: Buena/
Regular:
puede Excelente:
puede Buena o
cambiar la puede
Flexibilidad
modificar la excelente: el Excelente:

velocidad Pobre: las variar el
velocidad. gasto del variados Buena para
de carrera bombas gasto el Buena: se
La unidad fluido de rangos de pozos con bajos
y la trabajan a fluido de debe ajustar
hidráulica poder y la inyección. volúmenes. Se
longitud, el una poder y la el tiempo de
propor- presión se Las puede ajustar al
émbolo y el velocidad fija. velocidad inyección y
ciona ajustan a la tuberías tiempo de
tiempo de Requiere de la la
mayor producción. deben inyección y la
corrida cuidado en la bomba de frecuencia.
flexibili- Amplio rango estar bien frecuencia.
para medición. fondo.
dad, pero en tuberías y medidas.
controlar la Diferentes
agrega gargantas.
produ- tamaños de
costo.
cción. bomba.
Problemas diversos
Puede
tener Control de Se requiere
Más tolerante
servicio sólidos en un compre- Labor intensa
a los sólidos
limitado en el fluido de sor muy para
Las fugas en el fluido
algunas Requiere un poder confiable. mantenerlo Atascamiento del
pueden ser del poder. Se
áreas, sistema esencial. Se debe sintonizado. émbolo puede
un pueden
porque no eléctrico muy Se debe deshidra- Problemas ser un problema
problema y agregar
se tiene confiable. agregar tar el gas por flujo mayor.
un riesgo. diluyentes.
mucho surfactan- para evitar estacionario
Acepta poder
conoci- te para congela- de gas.
del agua.
miento del lubricar. miento.
sistema.
Costos operativos
Varía: Alto si
Bajo costos
requiere alta
Muy bajos de pozo. La
Potencial- potencia y Más alto Altos costos
para prof. compre-
mente bajo, por que en el de potencia.
<7,500 ft sión varía,
pero el reparación. BM. La Bajos costos Igual que BN Usualmente muy
en tierra la clave es
estator y el Altos costos corta vida de manteni- continuo. bajo.
con produ- inyectar lo
rotor tiene para sacarlo incremen- miento de la
cción <400 más
poca vida. por la vida ta gastos. bomba.
BPD. profundo
corta de
posible.
operación.
Excelente: Buena ante

Buena con
eficiencia Buena: buenos
las gargantas
Confiabilidad
tiempo bombeo Excelente en diseños y Excelente:

y toberas
funcio- excesivo y casos operacio- si se Excelente:
adecuadas.
nando falta de ideales; nes. diseña y se con buen
Se debe Buena si la
>95% con experien- pobre por Problemas mantiene suministro y
evitar el producción del
buenas cia problemas de y cambios un buen almacena-
rango de pozo es estable.
operacio- disminu- área. en el pozo sistema de miento de
cavitación.
nes y se yen el Sensible a la reducen la compre- gas.
Problemas si
controlan tiempo de temperatura. confiabili- sión.
la presión es
las corrida. dad de la
>4,000 psig.
impurezas bomba.
85
Valor de rescate
Regular/ Bueno: fácil

Regular:
Excelente: pobre: se de mover.
Regular: Mercado algún
buen mueve fácil Algún cambio Igual que Regular: valor de
algún valor regular mercado
mercado y algún en valor. bombeo cambio. Pobre
de cambio. para para
para mercado Mercado neumático valor de
Pobre bombas compresor
equipo para regular para continuo. mercado.
mercado. tríplex. es bien
usado equipo bomba
usados.
usado. tríplex.
Diseño Se requiere
simple pero volumen
Diseño
requiere Diseño por adecuado,
sencillo y
Sistema total
datos de Diseño computadora alta presión

básico. Se Fácil de
gasto. simple Operación y
instala y instalar y Pozos
Requiere manual o básica del suministro Igual que el
opera bajo operar. individuales o
excelente por equipo de gas bombeo
procedi- Cada pozo sistema. Diseño
operación. computa- subsuper- limpio. Se neumático
mientos es un simple,
Sigue dora. ficial. Jet requieren continuo.
API. Cada sistema instalación
recomenda- Requiere requiere buenos
pozo es un individual.
ciones API. atención. ensayo y datos para
sistema
Cada pozo error. el diseño
individual.
es un de
sistema. válvulas.
Bueno para
altos gastos
Uso/Perspectiva
Operación con
flexible, operación Bueno,
Limitado a amplio flexible. flexible,
Excelente: Excelente Bajo gasto, alta
pozos rango, Tolera alto gasto Usados en
85% pozos para gastos RGA. Usado para
someros profundo, rangos de para pozos pozos con
en EUA altos (>1,000 extender la vida
con bajo volumen profundidad, con alta baja Pwf.
con SAP. BPD) del pozo.
gasto. alto, alta alta profundi-
tempera- temperatura, dad.
tura. fluidos
corrosivos,
alta RGA.
86
Tabla 1.9 Consideraciones de operación normal
Diámetros de
Límites en el diámetro
TR limitan el
TR pequeñas El uso de
Problemas uso de Se
No hay generan TR 4.5 pg-
solo en motores y requieren TR pequeñas
problemas gastos 5.5 pg con
pozos con bombas revesti- (4.5 pg-5.5
para TR de limitados una TP de Se acomoda con
altos grandes. mientos pg)
4.5 pg y debido a las 2 pg limita diámetros
gastos con Evitar TR de grandes. normalmen-
más altas los gastos pequeños.
bombas 4.5 pg y TR te no es
grandes, pérdidas por a <1,000 Espacio anular
grandes. menores. pequeñas problema
pero la fricción. TR BPD. Para debe tener
TR Bajo (4.5 pg-5.5 para la
separación grandes gastos almacenamiento
pequeños rendimiento pg) puede producción
de gas pueden ser >5,000 de gas
(4.5 pg-5.5 dentro de TR resultar en baja relativa
puede requeridos si BPD uso adecuado.
pg) limitan de 5.5 pg, pérdidas de este
estar se corren de TR>7pg
separación dependiendo por fricción sistema.
limitado. aparejos y TP>3.5
de gas. del gasto y la excesiva.
duales. pg
profundidad.
Controlado
por la pre-
Excelente:
sión del
limitado por
sistema de
Bueno: la presión
Límites de profundidad
inyección y
varillas o la del fluido
a los
estructura de poder
Pobre: gastos de
pueden Limitado por (5,000 psi) Excelente:
limitado a fluido. Para
limitar el la potencia o por los límites
profundi- 1,000 BPD
gasto y la del motor o la HPs. Bajo similares al
dades con TP 2.5
profundi- temperatura. volumen/ BHP. >10,000 ft. <10,000 ft.
someras, pg, sistema
dad. Aproximada- bombas Aproxima-
posible- 1,440 psi y
Efectivo a mente 10,000 con presión damente
mente 1,000 RLG,
500 BPD a ft. de salida 20,000 ft.
5,000 ft. tiene una
7,500 ft y alta
profundi-
150 BPD a operando a
dad de
15,000 ft. profundi-
inyección
dades de
de 10,000
17,000 ft.
ft.
Presión de entrada
Regular:
Regular: no Pobre:
>250 psi sin
tan bueno restringido
Regular: cámaras para Bueno: presiones
como el Pobre a por el
>250 psi. pozo de de fondo <150
BM. regular: > gradiente
Excelente: Bueno: Pobre si la 10,000 ft. psi a 10,000 ft
<100 psig 350 psig a del fluido
50-100 psig <100 psi bomba debe Bueno: para bajos
Gas libre 5,000 ft con de
manejar >5% <250 psi con gastos, altos
reduce la bajo RGL. inyección.
de gas libre. cámaras para RGL.
eficiencia y 100psi/
pozo 10,000
la vida útil. 1,000 ft.
ft.
Bueno:
ruido de
Nivel de ruido
Regular: Bueno: el Excelente: pozo bajo.

Puede Bajo en el
modera- motor de la bajo ruido.
tener pozo pero
damente superficie Preferido en Igual que el Igual que en
unidades ruidoso en Bueno.
alto para es el único áreas BHP. BNC.
contra el el
áreas que genera urbanas para
ruido. compresor.
urbanas. ruido. altos gastos.
87
Bueno: bajo Regular a

El tamaño Buen bajo
perfil pero bueno: el
y la perfil:
Visibilidad
requiere un equipo de
operación compresor.
Bueno: banco de la cabeza
son Se deben
bajo perfil transforma- de pozo
inconve- Igual que el tomar Igual que en
en el dores, que tiene bajo Bueno.
nientes en BJP. medidas de BNC.
equipo de pueden perfil.
áreas precaución
superficie. causar Requiere
habitadas y para las
problemas en tratamien-
de líneas de
áreas to en
agricultura. gas.
urbanas. superficie.
Flexibilidad fuente de poder
Regular:
Bueno:
requiere una Excelente:
máquinas,
buena fuente la fuente de
Bueno: turbinas o
de poder sin poder
Bueno: uso ambos motores
interrup- puede ser Igual que el Igual que BN
fácil de motores pueden ser No requiere.
ciones. Altos un motor BHP. continuo.
motores. pueden ser usados
voltajes eléctrico,
usados. para la
pueden de gas o de
compre-
reducir diesel.
sión.
pérdidas .
Excelente:
puede ser
fácilmente
analizado
con
pruebas de Buena/
Bueno/
pozo, Excelente:
regular: se
niveles de puede ser
Regular: puede
Seguimiento
fluido, etc. analizado

análisis analizar Buena: depende
Se mejora fácil. Regular:
basado en Regular: con el en una buena
el análisis Igual que el Optimiza- complicado
la produc- revisiones gasto del prueba de pozo y
con el uso BHP. ción y por las
ción y eléctricas. fluido de de cartas de
de dinamó- control por válvulas.
niveles de poder en presión.
metros y computa-
fluido. superficie,
computadora puede
la presión,
doras. ser
velocidad.
intentado.
88
Pobre:
Regular: pruebas de
Bueno:
pruebas de pozo
simples con Regular:
pozo complicadas
pocos pruebas de
Pruebas
Bueno: Bueno: complica- por la

problemas. pozo con
pruebas de pruebas de das por la inyección de
Alto corte de pozos Pruebas de pozo
pozo pozo Igual que el inyección gas volumen/
agua y alto individua- simples con
fáciles con simple con BHP. de gas gasto. Flujo
gasto del les pocos problemas.
pocos pocos volumen/ intermitente
pozo puede presentan
problemas. problemas. gasto. Error causa
requerir un pocos
en las problemas
eliminador de problemas.
mediciones operativos
agua.
de gas. con los
separadores.
Tiempo del ciclo y controladores de la
Pobre:
bomba poco sumergida
pareciera no
Pobre: aplicar
Excelente Pobre:
Comienzo debido a los
si el pozo evita el Pobre:
suave y requerí- Pobre: el
puede ser apagado posible
sellos/pro- mientos de la ciclo debe
bombeado en pero no
tectores presión de No aplica ser periódica- No aplica.
con la produccion usada
mejorados entrada mente
bomba es con alta normal-
son mayores que ajustado.
poco viscosidad/ mente.
recomenda- el bombeo
sumergida. arena.
dos. con la bomba
poco
sumergida.
89
Tabla 1.10 Consideraciones del sistema artificial
Corrosión/ escalas de manejo
Buena/
excelente:
inhibidor con Regular: el
Buena a Regular: Buena/
el fluido de Buena: ciclo normal
excelente: Bueno: uso inhibidor excelente:
poder se inhibidor Igual que en de
uso de de inhibidor usado en la inhibidor
mezcla con en el gas el Bombeo producción
inhibidor de de corrosión entrada a circulado
el fluido de Mecánico debe ser
corrosión en en el espacio menos que con el
producido a inyección Continuo. interrumpido
el espacio anular. una camisa fluido de
la entrada de en la TP. para tratar el
anular. sea usada. poder.
la garganta pozo.
de la bomba
jet.
Excelente:
pocos
Pozos desviados
problemas
Pobre a Excelente:
Bueno: con línea
Regular: regular: Excelente: una bomba
algunos de acero
incrementa la incremento La bomba pequeña
problemas arriba de
carga. Se de carga. pasa a puede pasar Igual que el
porque 70° de Excelente.
tienen pozos Pocas través del a través de BNC.
requieren desviación
desviados y instala- tubo sin dog legs por
radios para
horizontales. ciones problemas. encima de
largos. válvulas
conocidas. 24°/100 ft.
retiradas
con línea
de acero.
No se
conocen Igual que el
Aplicación dual
Regular: Regular:
instalaciones BH pero
bajos gastos Es
TR más Regular: puede
en tubería de No se complicado
grandes limitado a manejar No se
7 pg. El gas conocen e Igual que el
serían bajos RGL mayores conocen
es un instala- ineficiente, BNC.
necesarias. y gastos RGL, pero instalaciones.
problema ciones. por lo que
Posibles moderados con una
para zonas reduce los
problemas al eficiencia
bajas. gastos.
accionarlos y reducida.
sacarlos.
Pobre para
Capacidad de manejo de gas
el gas libre.
Separadores
de gas
ayudan Similar a
Bueno/
mucho si no BHP. El gas
regular: la Excelente:
Bueno si se Pobre si se se tiene libre reduce
bomba se puede
puede ventilar debe producción la eficiencia Igual que el
permite inyectar el Excelente.
y usar el gas bombear de sólidos. pero ayuda BNC.
venteo de gas
natural. gas. al
gas con un producido.
levantamien-
separador.
to.
90
Aplicación costa
Bueno: el Excelente:
Pobre: la Regular:
Bueno: se agua es el más Pobre en
afuera
mayoría de requiere Excelente

Pobre: puede debe producida o común si pozos que
pozos están espacio con la
tener alguna proveer agua de mar existe el necesitan
desviados y para correcta
aplicación. energía puede servir gas para control de
producen tanques y aplicación.
eléctrica. como fluido inyectar arenas.
arena. bombas.
de poder. disponible.
Bueno/ Bueno:
Excelente: corte
Regular/ Excelente:
Manejo de
parafinas
Regular: la Se circula mecánico

Bueno: Regular: Se corta
tubería calor a la a veces se
posible uso puede usar Igual que Igual que BN parafinas y
puede bomba puede
de agua/ agua/ aceite BHP. continuo. remueve
necesitar para requerir.
aceite caliente. pequeños
tratamien-to. minimizar Gas puede
caliente. depósitos.
el agravar un
depósito. problema.
Regular/
buena:
Pobre/ Pobre:
Pobre: bombas jet
regular: para Excelente: requiere
sólidos/arenas
requiere son Excelente:

baja arriba del <200 ppm de Regular: la
Manejo de
<10 ppm operadas El límite

viscosidad 50% de sólidos. Hay válvula El arena
de sólidos con 3% de es .1% de
(<10 cp). arena con materiales operante puede
en el fluido arena en el arena en la
Rendimiento crudo de alta mejorados puede atascar el
de poder fluido entrada y
mejorado viscosidad resistentes causar pistón.
para una producido. El la salida de
para alta (>200 cp). disponibles a problemas.
buena vida fluido de la bomba.
viscosidad un precio
útil. poder de la
(>200 cp). mayor.
bomba tolera
200 ppm.
Limitado a
Limitación de
Excelente:
temperatura
Excelente: Regular: <250°F para Excelente:

300°F
usualmente limitado al motores puede
materiales Excelente:
usado en estator. normales y operar a Igual que el
estándar. máximo de Excelente.
operaciones Normalmente <325°F para 500°F con BNC.
500° F 350 °F.
termales debajo de motores materiales
materiales
(550°F). 250°F. especiales y especiales.
especiales.
cable.
Manejo de fluidos de alta viscosidad
Regular:
Bueno para Regular: pocos
Bueno: >8°
fluidos de limitado a problemas
API con
<200 cp y unos 200 cp. para >16°
Excelente <500 cp.
bajos gastos Se API o
para fluidos Los fluidos Buena/
(400 BPD). incrementa debajo de
de alta de poder excelente: Igual que el
Varillas la potencia 20 cp de
viscosidad si pueden ser producción bombeo Normalmen-
pueden fallar requerida y viscosidad.
hay usados con neumático te no aplica.
para altos reduce la Excelente
problemas para diluir viscosidad continuo.
gastos. presión de para alto
en el estator/ la produc- >800 cp.
Altos gastos salida de la corte de
rotor. ción de
requieren bomba. La agua aún
baja
diluyente para solución con alta
densidad.
disminuir la μ. potencial es viscosidad
usar algún de aceite.
diluyente
para
disminuir la
μ.
91
Capacidad de altos volúmenes
Excelente: Excelente:
limitado por restringido Pobre:
el por limitado por
Regular:
requerimien- Bueno: diámetros el volumen
restringido a
to de limitado y gasto de del ciclo y el
profundidades Pobre: Pobre:
potencia por la inyección. número de
someras rangos limitado al
(HP) y potencia 5,000 posibles
usando un pequeños. Excelente: número de
puede ser 3,000 BPD- ciclos de
émbolo 2,000 BPD- >15,000 ciclos.
restringido BPD- 10,000 ft, inyección.
grande. 2,000 ft. BPD. Posiblemen-
por el 4,000 ft. con 1,440 200 BPD-
4,000 BPD- 200 BPD- te 200 BPD-
tamaño de la 1,000 psi de 10,000 ft,
1,000 ft. 5,000 ft. 10,000 ft.
TR. En TR BPD- inyección <250 psi de
1,000 BPD-
de 5.5 pg, 10,000 ft. de gas y presión en la
5,000 ft.
4,000 BPD a 1,000 de entrada de
4,000 ft con RGL y TP la bomba.
240 HP. de 4 pg.
Regular:
Capacidad de bajos
limitado Bueno:
Regular:
Generalmen- por el limitado por
no tan
volúmenes
Excelente: te pobre: cabeceo. la eficiencia

bueno Excelente:
más común- bajas Evita flujo y el límite
Excelente como el Regular: para bajos
mente usado eficiencias y inestable. económico.
para <100 BM. De >200 BPD a gastos de 1 a
para pozos altos precios Límite Comúnmen-
BPD. 100 a 300 4,000 ft. 2 BPD con
produciendo operativos menor de te de ½ a 4
BPD de altas RGL.
<100 BPD. para <400 200 BPD bl/ciclo con
4,000 a
BPD. para TP de más de 48
10,000 ft.
2 pg sin ciclos/día.
cabeceo.
2. SELECCIÓN DE LOS SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN
Es necesaria la selección del método de levantamiento artificial más rentable

para que el operador cuente con el máximo potencial de desarrollo de
cualquier campo de hidrocarburos. James y Nickens (1999) señalan que
históricamente los métodos usados para la selección de los sistemas artificiales
de producción aplicados a un campo en particular han variado en general en la
industria, incluyendo:
a. La determinación de que sistema artificial elevará la producción a los

gastos deseados y de la profundidad requerida
b. Las consideraciones técnicas al elegir el método de levantamiento
artificial adecuado para poder obtener los gastos deseados e invertir lo
mínimo
92
c. Evaluación de la lista de ventajas y desventajas
d. Uso de sistemas (computacionales) expertos que faciliten la selección y
eliminación de los sistemas artificiales de producción
e. Evaluación de los costos iniciales, costos de operación, capacidad de
producción, etc., y el uso económico como herramienta de selección
Es necesario tener en cuenta estas y otras consideraciones para lograr la

selección adecuada de los sistemas artificiales de producción y obtener una
metodología que permita lograr este objetivo, para esto se pretende plasmar
los principales factores a considerar en una selección y presentar un caso
representativo de selección y aplicación de métodos de levantamiento artificial,
así como la importancia del análisis económico como una herramienta
importante al seleccionar estos métodos, con el objetivo de dar una
metodología genérica de selección que permita maximizar la producción de un
yacimiento, sector, campo o área y minimizar los costos, los riesgos operativos
y económicos.
2.1 Factores que afectan la selección de los sistemas

artificiales de producción
Existen numerosos factores que afectan la selección de los sistemas artificiales.
Estos factores son las características de la producción, características del
yacimiento, propiedades de los fluidos, características del pozo, instalaciones
superficiales, localización, fuentes disponibles de energía, problemas
operativos, tipo de terminación, automatización, personal operativo,
disponibilidad del servicio y economía relativa.
2.1.1 Características de producción
Las características de producción de los pozos que requieren los sistemas

artificiales incluyen el comportamiento de flujo, gasto de producción de
líquidos, corte de agua y gasto de producción de gas.
93
2.1.1.1 Comportamiento de flujo
La habilidad del pozo para producir fluido (comportamiento de flujo) es un

factor crítico para la selección de los sistemas artificiales. Las curvas de
comportamiento de afluencia de un pozo representan la habilidad de que el
pozo aporte fluidos. Una típica gráfica es presentada en la Gráfica 2.1 y
muestra como las formas de la curva pueden diferir. Por ejemplo, el
comportamiento del gasto vs presión puede ser esencialmente una línea recta
(empuje por acuífero activo y/o presión arriba de la presión de saturación). La
habilidad de que un pozo aporte fluidos depende de una gran medida al tipo de
yacimiento, al mecanismo de empuje y a variables como la presión del
yacimiento, permeabilidad, etc. Nótese que en la curva A en la Gráfica 2.1 es
una línea recta. Normalmente esto es cierto cuando la presión de flujo se
encuentra arriba de la presión de burbuja.
Para la curva A, el Índice de Productividad (IP) del pozo es constante y es

representada en la Gráfica 2.1 por el inverso de la pendiente de la línea recta.
IP es definida como los barriles totales producidos por día entre la caída de
producción (BPD/lb/pg2) o simbólicamente en la Ecuación 2.1 :
Ecuación 2.1 Índice de productividad.
Donde:
qo= Producción de aceite [BPD]
qw= Producción de agua [BPD]
pws= Presión estática del yacimiento [lb/pg2]
pwf= Presión de fondo fluyendo [lb/pg2]
94
Cuando el valor de esta pendiente es constante, se dice que el pozo tiene una
sola IP. Sin embargo, se sabe que existe una curvatura para muchos pozos. En
este caso, como se observa en la Gráfica 2.1, se ve que el pozo B y C no
pueden tener una IP lineal debido a que la pendiente varia conforme su
abatimiento.
El comportamiento de afluencia (IPR) y el IP no son equivalentes. El IPR es la

relación entre la presión de fondo fluyendo y en gasto. El IP es la primera
diferencial del IPR en el caso específico donde el IPR es una línea recta o está
lo suficientemente cerca para considerarse una línea recta que su curvatura
pueda ser despreciada.
La habilidad para predecir el comportamiento de afluencia es más complicada

debido a que el comportamiento de afluencia y el IP también pueden cambiar
con la producción acumulada y de nuevo depende el tipo de yacimiento.
Gráfica 2.1 Curvas de comportamiento de afluencia.
Comportamiento en pozos de aceite bajosaturado. Los yacimientos de

aceite bajosaturado son aquellos cuya presión original es mayor que la presión
95
de saturación o presión de burbuja (pb). Arriba de esta presión todo el gas
presente está disuelto en el aceite (yacimiento de aceite y gas disuelto).
En el cálculo de la productividad de un pozo se asume que el flujo hacia el

pozo es directamente proporcional a la diferencia de presión entre el
yacimiento y la pared del pozo. En otras palabras, la producción es
directamente proporcional a una caída de presión existente en los sistemas
yacimiento-pozo. La constante de proporcionalidad es conocida como Índice de
Productividad (IP), derivada a partir de la Ley de Darcy para flujo radial
estacionario y un solo fluido incompresible.
Comportamiento en pozos de aceite saturado. Cuando existe flujo de dos

fases en el yacimiento la relación de la ecuación de índice de productividad no
se cumple, puesto que el valor de la pendiente varía conforme a su
abatimiento. Esto se justifica al entender que si la presión de fondo fluyendo es
menor a la presión de burbuja el abatimiento continuo de la presión permite la
liberación de gas. Como consecuencia, la permeabilidad relativa al gas (Krg) se
incrementa por encima de la permeabilidad relativa al aceite (Kro), el IP
disminuye y la relación gas-aceite instantánea (R) aumenta. El efecto
resultante y de esta serie de fenómenos es un comportamiento de afluencia
(IPR) no lineal.
Una publicación realizada por Vogel en enero de 1987 ofrece una solución para
determinar una curva de comportamiento de afluencia para un campo con
mecanismo de empuje de gas en solución y una presión por debajo del punto
de burbuja. Con el uso de una computadora, él calcula curvas de IPR para
pozos productores con varios yacimientos con mecanismos de empujes ficticios
que cubren una amplia gama de propiedades PVT del aceite y características
de permeabilidad relativa del yacimiento.
El trabajo de Vogel resulta en la construcción de una curva de referencia

representada en la Gráfica 2.2, que es todo lo que se necesita para construir
una curva de IPR de una prueba de flujo de un pozo. La Ecuación 2.2
96
representa la curva de comportamiento de afluencia plasmada en la Gráfica
2.2:
( ) ( )
Ecuación 2.2 Curva de comportamiento de afluencia.
Donde:
pwf= Presión de fondo fluyendo [lb/pg2]
pws= Presión estática del yacimiento [lb/pg2]
qo= Gasto de aceite medido a la pwf [BPD]
qo máx= Potencial del pozo (considerando pwf = 0) [BPD]
Gráfica 2.2 Curva de afluencia para pozos sin daño de un yacimiento con empuje por gas
disuelto EF = 1.
97
2.1.1.2 Gasto de producción de líquidos
La producción total de líquidos es el factor que controla la selección del método

de levantamiento artificial. Gastos altos pueden ser producidos por el bombeo
electrocentrífugo sumergido y el bombeo neumático continuo. Para gastos muy
bajos otros métodos pueden ser considerados como el bombeo mecánico.
2.1.1.3 Corte de agua
El corte de agua está directamente influenciado por el total de la producción de

líquidos. Por ejemplo, muchos pozos pueden producir 2,000 BPD o más de
agua para obtener 100 BPD o menos de aceite. Altos cortes de agua afectan el
comportamiento de flujo debido al efecto de la permeabilidad efectiva. El agua
también ocasiona una caída adicional de presión en la tubería debido a su gran
densidad a comparación del aceite. Altos cortes de agua reducen el gasto total
de gas-aceite. Por lo tanto, altos cortes de agua condiciona a los sistemas
artificiales a manejar altos volúmenes.
2.1.1.4 Relación de gas-aceite
La producción gas-aceite o relación gas-aceite influye en la selección de los

sistemas artificiales y, en particular, el diseño del mecanismo de levantamiento
artificial. Todos los métodos de levantamiento artificial ven reducida su
eficiencia al incrementar la relación gas-aceite. Abajo de los 356 [m3/m3]
puede ser empleado cualquier método de levantamiento artificial. El bombeo
mecánico ve reducida su eficiencia (aproximadamente 40%) en el límite
superior de este rango. En el rango de los 356 y los 890 [m3/m3], el bombeo
neumático intermitente puede ser el método más eficiente. Otros métodos
requieren separadores de gas. En el bombeo hidráulico y electrocentrífugo
sumergido la presencia de gas reduce la eficiencia de la bomba.
2.1.2 Propiedades de los fluidos

Considerando el método de levantamiento artificial, dos propiedades de los
fluidos son más importantes que otras. La más importante es la viscosidad del
aceite seguida por el factor del volumen del aceite; los que tienen poca
98
influencia son la viscosidad del agua, la viscosidad del gas, solubilidad del agua
y la tensión superficial. La composición del fluido es importante y será
discutida en la sección de corrosión.
2.1.2.1 Viscosidad
Como una regla general, viscosidades menores a 10 cp (alrededor de 30º API)

no son factor en la determinación de los sistemas artificiales. Para crudos de
alta viscosidad la varilla del bombeo mecánico no cae con libertad, por lo
tanto, la carrera efectiva es reducida y la varilla podría ser sobrecargada o
llegarse a atascar. El bombeo hidráulico podría tener aplicación en este caso,
debido a que el fluido motriz de baja viscosidad puede ser mesclado en el
fondo del pozo con el fluido viscoso, reduciendo las pérdidas de presión a lo
largo de la TP. Sin embargo, se requiere crudo adicional, incrementando los
costos operativos.
2.1.2.2 Factor de volumen de la formación
El factor de volumen de la formación representa el número de barriles de

líquido que puede ser levantado a fin de proporcionar un gasto de producción
deseado. Este factor debe ser considerado por todos los tipos de sistemas
artificiales de producción.
2.1.3 Características del pozo

A menudo, las características del pozo tiene el efecto del control en la
determinación del método de levantamiento artificial.
2.1.3.1 Profundidad
Siempre y cuando el nivel de líquido se mantenga por encima del nivel

operativo de los sistemas artificiales, la profundidad puede tener un pequeño
efecto en la determinación de los métodos de levantamiento artificial. Sin
embargo, en algunos pozos que requieren levantar por debajo de los 3,048
metros, algunos sistemas artificiales son ineficientes. El bombeo mecánico es
capaz de levantar a grandes profundidades; pero los caballos de fuerza, la
99
carrera, la longitud de la sarta de varilla, la carga y la fricción, limitan el diseño
y tienden a bajar la eficiencia volumétrica. El bombeo electrocentrífugo
sumergido instalado para altos gastos de fluido y grandes profundidades, con
temperaturas elevadas en el fondo del pozo, ocasionan que el motor y/o el
cable lleguen a fallar. El bombeo neumático intermitente es ineficiente a
grandes profundidades pero es aplicable con la asistencia del émbolo pistón.
2.1.3.2 Geometría de las tuberías
La geometría de la tubería de revestimiento está determinada en la geometría

del pozo, y este en las etapas preliminares de un programa de perforación. Los
métodos de levantamiento artificial pueden estar restringidos por el diámetro
de la tubería. En tuberías con diámetros pequeños causa pérdidas por altas
fricciones lo que ocasiona una reducción en la eficiencia volumétrica del
bombeo neumático, hidráulico y electrocentrífugo.
2.1.3.3 Desviación
En pozos altamente desviados afecta la selección del tipo de sistemas

artificiales. La reducción de la eficiencia en este tipo de terminación debe ser
anticipada. Para el bombeo neumático, hidráulico y electrocentrífugo el diseño
es complicado. Dado que en los pozos desviados no crea los mismos
gradientes de dos fases que los que existen en los pozos verticales, deben de
tener consideraciones específicas en el diseño de bombeo mecánico. En
adición, todos los tipos de sistemas artificiales requieren de caballos de fuerza
adicionales. El bombeo mecánico en pozos desviados tiene un riesgo adicional
en el acoplamiento de las varillas y el desgaste de la tubería con la reducción
de la eficiencia volumétrica.
2.1.4 Características del yacimiento

La producción inicial es ocasionada por la expansión roca fluido, desplazando el
petróleo y gas hacia el pozo. Cuando la presión del yacimiento sea abatida en
gran parte, la producción puede ser influenciada principalmente por el drene
100
gravitacional con el fluido que está siendo levantado a la superficie por medio
de sistemas artificiales.
2.1.5 Instalaciones superficiales

Las instalaciones superficiales son factores importantes para ser considerados
en la selección de los métodos de levantamiento artificial.
2.1.5.1 Líneas de flujo superficiales
Tres parámetros afectan la magnitud de las líneas superficiales que afectan la

selección de los sistemas artificiales. Diámetro, longitud y terreno y el
estrangulador superficial influencian la contrapresión en la cabeza del pozo y el
gasto del fluido. Taponamiento de parafinas o sales reducen el diámetro
interno de la línea de flujo e incrementa la contrapresión. La alta contrapresión
en la cabeza del pozo afecta la eficiencia del bombeo neumático, hidráulico y
electrocentrífugo a un alto grado y a menor medida el bombeo mecánico.
En muchos campos, la producción puede ser mejorada al reducir la

contrapresión en la cabeza del pozo. Esto se logra con la limpieza de las líneas
de flujo, el remplazo de pequeñas o grandes longitudes de líneas de flujo o
removiendo el estrangulador.
2.1.5.2 Presión del separador
En adición, la presión del separador tiene una influencia directa en la presión

en la cabeza del pozo. Esto es un efecto aditivo para el parámetro anterior. La
eficiencia puede ser incrementada al operar el separador a una baja presión
para reducir la contrapresión.
2.1.6 Localización
La localización puede o no ser normalmente considerada como un factor en la
selección del sistema artificial de producción, pero bajo ciertas condiciones, la
localización puede ser muy importante. En todos los casos, si la fuente de
energía del motor primario (tal como la energía eléctrica o gas natural) no está
fácilmente disponible, entonces el aspecto económico puede llegar a ser muy
101
importante. Los costos de operación pueden llegar a ser excesivos si el
combustible debe ser transportado hasta el sitio.
2.1.6.1 Costa afuera
Las plataformas costa afuera son limitadas en la extensión del área.

Consideraciones especiales deben de ser tomadas para permitir la instalación
del equipo superficial en un área concentrada. Todos los tipos de sistemas
artificiales han sido usados costa afuera. El bombeo mecánico requiere más
espacio en el cabezal y puede ser afectado por la corrosión presentada en el
lugar, además de que puede causar vibración. En muchos casos numerosos los
pozos son perforados en una plataforma simple usando técnicas direccionales.
La eficiencia en el bombeo mecánico es reducida en este tipo de pozos y el
motor principal ocupa un área extensa en la plataforma. Con el tiempo, el
bombeo mecánico falla y requiere numerosos trabajos de reparación lo que lo
hace incosteable. Si la energía eléctrica está disponible, el método con mayor
viabilidad es el bombeo electrocentrífugo. Las instalaciones superficiales que
suelen ser más prácticas son las del bombeo neumático e hidráulico.
2.1.6.2 Localización urbana
Consideraciones especiales deben ser tomadas para los pozos que se

encuentran en centros urbanos, especialmente de seguridad, ambientales y
factores de contaminación. La elección de los métodos de levantamiento
artificial puede ser determinada por su solo valor estético, es decir, la habilidad
del equipo de ser ocultado a la simple vista o ser mimetizado con el entorno.
2.1.6.3 Consideración del espacio
Si la ubicación es en un área con varios pozos o solo existe uno, el tipo de

instalación del sistema artificial es afectada. Para ubicaciones con un solo pozo
o pozos muy espaciados, la instalación del bombeo mecánico puede ser la
manera más práctica y económica.
102
2.1.7 Fuentes de energía disponibles
La disponibilidad de fuentes de energía de bajo costo para los motores
principales de los sistemas artificiales de producción es requerida. Usualmente,
la electricidad o el gas natural son utilizados. Otros combustibles son utilizados
como respaldos.
2.1.7.1 Electricidad
En muchas áreas, la electricidad está fácilmente disponible y a un precio

económico. El equipo de bombeo mecánico, hidráulico y, por supuesto,
electrocentrífugo son fácilmente adaptables a la energía eléctrica. Deben de
tomarse ciertas consideraciones al implementar la energía eléctrica a cualquier
equipo de levantamiento artificial.
2.1.7.2 Gas natural
La disponibilidad del gas natural determinará si se trata de una fuente de

energía práctica. Este combustible puede ser adaptado a motores de
combustión interna. En lugares remotos el gas obtenido del pozo puede
alimentar al motor principal. Hay que notar que en pozos con altos gastos de
agua, la producción de gas puede no ser la suficiente para suministrar de este
combustible al equipo.
2.1.7.3 Otras fuentes de combustibles
El diesel, el propano y la energía solar pueden ser utilizados como

combustibles. En pozos aislados, el costo de almacenamiento, transporte y
hasta un posible robo pueden ser condiciones prohibitivas. El costo siempre
debe ser considerado para determinar si el diesel o el propano son recursos
competitivos.
2.1.8 Problemas operativos

Los problemas operativos comunes pueden llegar a ser una complicación
importante para algunos sistemas artificiales de producción, incluyendo arenas,
103
parafinas, asfaltenos, corrosión, emulsiones, temperatura de fondo del pozo y
el clima de la superficie.
2.1.8.1 Arenas
La producción de abrasivos, tales como la arena causan problemas de erosión

para todos los sistemas artificiales. Una tolerancia muy cerrada se requiere en
el bombeo mecánico, electrocentrífugo e hidráulico (pistón) para que su
eficiencia no se vea disminuida. El bombeo neumático es el único método que
no presenta problemas, debido a que la arena no pasa a través de ningún
mecanismo.
2.1.8.2 Parafinas
La acumulación de parafinas en la parte superior de la tubería de producción,

en la cabeza o en la línea de flujo puede causar contrapresiones que llegan a
reducir la eficiencia. Es necesario remover o prevenir que se acumule este
material. El bombeo mecánico tiene una gran ventaja con respecto a los otros
métodos debido a que las varillas proveen una acción continua de raspado. La
aplicación de fluidos a alta temperatura e inhibidores pueden ser
inmediatamente circulados en el bombeo hidráulico (jet).
2.1.8.3 Incrustaciones
La formación de incrustaciones reducirá el diámetro interno de la tubería y por

consecuencia decrecerá la eficiencia. El bombeo neumático se ve altamente
afectado por estas incrustaciones. La prevención con aditivos químicos puede
proveer un alargamiento de la vida del bombeo y mantener la tubería limpia.
2.1.8.4 Corrosión
La corrosión en el fondo del pozo puede ser causada por electrolisis entre
diferentes tipos de metales, el contenido en la producción de H2S y CO2, alta
saturación de agua o salmuera u oxigenación de los metales. El H2S
evidentemente es el mayor problema y puede acelerar las fallas en el bombeo
104
mecánico. El bombeo neumático con presencia de corrosivos puede llegar a ser
incosteable.
2.1.8.5 Emulsión
Anticipar el problema de la emulsión cuando se planea y selecciona el método

de levantamiento artificial es difícil. Las emulsiones tienden a causar altas
pérdidas de presión en la tubería. Este efecto de contrapresión requerirá de
mayores caballos de fuerza y reducirá la eficiencia de cualquier tipo de sistema
artificial.
2.1.8.6 Temperaturas en el fondo del pozo
Las temperaturas muy altas en el fondo del pozo reducirán la vida de

operación de algunos tipos de sistemas artificiales. El motor del bombeo
electrocentrífugo y el cableado se ven drásticamente afectado. Deben de
tomarse ciertas precauciones al presenciarse una temperatura superior a los
300º F. Metalurgia de alto costo y sellos serán requeridos en todo el equipo,
incluyendo empacadores, tubería, equipo en la cabeza del pozo y equipo de
levantamiento artificial en el fondo del pozo.
2.1.8.7 Clima
Las condiciones climáticas extremas pueden influenciar la selección de los

sistemas artificiales. En climas con altas temperaturas los problemas más
comunes son el sobrecalentamiento del equipo superficial y equipos de
enfriamiento deben de ser suministrados. En climas muy fríos el principal
inconveniente es el congelamiento de combustibles y la fragilización de
conexiones eléctricas, por lo que el aislamiento y la calefacción deben de ser
proporcionados.
2.1.9 Terminación múltiple

Las terminaciones dobles y triples son difíciles de diseñar para un sistema
artificial a comparación de una terminación sencilla. Los espacios en la tubería
105
y en la superficie restringen la aplicación de diversos métodos de
levantamiento artificial.
2.1.10 Personal operativo
La habilidad técnica del personal operativo de campo puede influenciar en la

selección de los sistemas artificiales de producción. El bombeo mecánico puede
ofrecer menos problemas operativos para el personal de campo a comparación
de otros métodos. Una supervisión más detallada es requerida para el bombeo
neumático y para el caso del bombeo hidráulico y electrocentrífugo se requiere
una preparación más detallada.
2.1.11 Disponibilidad de servicios
Una influencia dominante en la selección de los sistemas artificiales es la

disposición del personal de servicio competente, el remplazo de partes y el
equipo o plataformas de servicio. El personal de servicio para checar, analizar
y reparar el equipo es obligatorio para las operaciones económicas. La
habilidad para el remplazo de partes es igual de importante que el personal de
servicio. Si el equipo no se le puede realizar un servicio o no se le puede
reparar, entonces un método alternativo debe ser diseñado. También debe
considerarse el acceso de plataformas de servicio o unidades de línea de acero.
Algunos sistemas artificiales requieren de sartas de varillas o bombas para el
servicio y mantenimiento, mientras que otros pueden ser asistidos con líneas
de acero. El bombeo hidráulico puede ser circulado en la superficie sin requerir
de plataformas o unidades de líneas de acero.
2.1.11.1 Equipo
Los siguientes factores deben ser evaluados con la mayor precisión posible al
hacer la selección del equipo.
1. Disponibilidad de excedentes del equipo

2. Costos de operación e instalación de diversos sistemas artificiales de
producción
106
3. Vida del equipo
4. Disponibilidad de servicio y partes
5. Flexibilidad del equipo al cambio de condiciones de producción
6. El equipo si se produce en pozos depresionados
7. Costos para remplazar el equipo inadecuado
8. Valor de salvamento
9. Seguridad
10.Disponibilidad de nuevos equipos
2.1.12 Evaluación económica
Seis factores económicos representan los más importantes parámetros para la

selección de los sistemas artificiales:
1. Capital inicial de inversión

2. Costos mensuales de operación / indicadores de renta mensual
3. Vida del equipo
4. Número de pozos a los cuales se les va a instalar un sistema artificial
5. Equipos excedentes disponibles
6. Vida del pozo
Algunos tipos de sistemas artificiales de producción, dependiendo de la

instalación, pueden tener altos costos iniciales a comparación de otros. El
bombeo neumático puede tener altos costos iniciales por uno o dos pozos con
el sistema donde un compresor debe ser instalado. Por la instalación de un
número considerable de pozos, el bombeo neumático puede ser más
económico. El bombeo hidráulico llega a ser menos costoso cuando muchos
pozos llegan a ser operados por un sistema central.
El precio del gas para el bombeo neumático al día de hoy puede ser muy caro
si este es gas de mercado. Si no hay mercado, como en algunos campos
remotos, el bombeo neumático e hidráulico son competitivos; los gastos
operativos y la inversión inicial podrían favorecer lentamente al bombeo
neumático (si no hay necesidad de comprarlo). El bombeo mecánico, hidráulico
107
y neumático tienen ventaja sobre el bombeo electrocentrífugo al aplicarlo en
localidades remotas y pozos pequeños donde la energía eléctrica es muy cara o
no existe distribución de la misma.
Los costos operativos o los costos de levantamiento del sistema artificial son
considerados como las medidas finales de la capacidad de un sistema por
algunos y el último “truco” por otros. Ciertamente esas dos opiniones son
extremas. El valor de los costos de operación ($ por pozo por mes) o costos de
levantamiento ($ por gastos de barril producidos) es de gran importancia como
los indicadores para determinar la eficiencia de operación y la efectividad de
operación del campo en la capacidad de optimizar los sistemas.
2.2 Caso práctico “Selección de Sistemas Artificiales de

Producción en el Campo Ras Fanar”
La decisión de que método de levantamiento artificial a utilizar es muy
importante para la rentabilidad del campo a largo plazo. Una selección
inadecuada del sistema artificial de producción puede reducir la producción y
aumentar el costo de operación considerablemente. Una vez que se ha tomado
una decisión sobre el tipo de instalación en un pozo, esta difícilmente se
alterará si el método sigue siendo óptimo para las condiciones existentes.
En este caso se presentan cuáles son los criterios que se tomaron para elegir
los sistemas artificiales de producción adecuados para las condiciones de
explotación que ofrece este campo.
El campo Ras Fanar (RF) fue descubierto en 1974 por el grupo Shell-BP-
Deminex, se encuentra en la parte occidental del Golfo de Suez, a unos 3 km
al este de la ciudad de Ras Gharib. Fue declarado comercial y comenzó su
producción en 1984 con seis pozos perforados sucesivamente y distribuidos en
dos plataformas de producción. Cuando en el año de 1984 los seis pozos
fueron terminados, el campo promediaba una producción de alrededor de 8 mil
barriles de aceite por día.
108
Desde los comienzos de la explotación, el campo ha mostrado un gran
potencial de producción con una reservada disminución en la presión del
yacimiento. La presión ha declinado en un rango de 1.9 a 2.2 lb/pg2/MMBLS de
aceite producido.
Debido a la relativa baja presión del yacimiento en el campo Ras Fanar, alguno
de los pozos han presentado problemas de producción con el corte de agua
(~20%), por lo que han requerido de la asistencia de nitrógeno para restaurar
la producción intermitente. Los fluidos del yacimiento tienen una calidad de 30
– 32º API con alto contenido de sulfuros de alrededor de 1.9%. El gas asociado
es amargo y contiene alrededor de 12% de H2S y 11% de CO2 del volumen a
condiciones de separador. En diciembre de 1995, el campo produjo un
promedio de gasto de 12,000 BPD y un corte de agua de 16%. La Gráfica 3.3
muestra el desarrollo del campo.
Gráfica 3.3 Histórico de producción del campo.
109
En vista de las consideraciones anteriores, un estudio ha sido llevado a cabo
para seleccionar la técnica adecuada para ser aplicada por el campo con el fin
de optimizar la producción y maximizar la recuperación del campo.
2.2.1 Descripción del yacimiento

El campo comprende un yacimiento uniforme, llamado Nullipore. Este es un
carbonato (caliza arresifal) del Mioceno. El yacimiento está comunicado
hidráulicamente. Las fallas mayores y menores no están selladas, lo cual
resulta en tener un mismo régimen de presión en diferentes pozos a través
del campo. En la Figura 2.1 se muestra el contorno del mapa estructural del
campo Ras Fanar. La cima de la columna estructural está a aproximadamente
entre 730 pies y 1,900 pies de Profundidad Vertical Real (TVD, por sus siglas
en inglés) y el contacto agua aceite a 2,430 pies-TVD. El campo siempre ha
mostrado un incremento en el potencial de aceite lo que resultó en la mejora
de las reservas por mucho tiempo.
Figura 2.1 Contorno del mapa estructural del campo RF.
En total se han perforado 24 pozos a finales de 1995 en el área de Ras Fanar.

La producción por flujo natural comenzó en enero de 1984 para el primer pozo
110
(RF-B1). Durante el mismo año, otros cinco pozos (RF-A1, -A2, -A3, -B2, -B3)
fueron puestos en marcha, lo que aumentó la producción de 8 MBPD a 16
MBPD a finales de 1984. Después de una fase inicial el campo ha alcanzado
una producción de 20,000 BPD, en 1988. La invasión de agua ocurrió primero
en los pozos A2 y A3, en 1987.
En 1992 un cuarto pozo fue perforado en la plataforma A (RF-A4) y esto fue

seguido por un pozo de la plataforma B en el siguiente año. En 1993 fue
considerado un cambio de líneas de flujo, se remplazó la línea de 8 pulgadas
por una nueva de 12 pulgadas. Después de esta instalación la producción del
campo alcanzo los 22,000 BPD. Sin embargo, el corte de agua se incrementó
rápidamente.
Después de doce años de producción, la presión del yacimiento se ha declinado

de 812 lb/pg2 a 665 lb/pg2. La Gráfica 2.4 ilustra el histórico de presión del
campo.
Gráfica 2.4 Histórico de presión del campo.
111
2.2.2 Selección de los métodos de levantamiento artificial
Un estudio extensivo fue llevado a cabo para comparar los diferentes sistemas
artificiales de producción: Bombeo mecánico, bombeo hidráulico tipo jet,
bombeo neumático y el bombeo electrocentrífugo. La Tabla 2.1 representa un
estudio comparativo entre las diferentes técnicas de elevación artificial. Debido
a las condiciones del pozo como altos gastos, baja RGA, nula presencia de
arenas o incrustaciones, la elección fue confinada al bombeo electrocentrífugo
y al bombeo neumático como las técnicas más adecuadas para ser aplicadas.
La siguiente selección ilustrará el criterio del proyecto para la elección
adecuada.
Bombeo Bombeo Bombeo

Detalle BEC
Neumático Hidráulico Mecánico
Riesgo
Conversión Bajo riesgo Alto riesgo Alto riesgo
moderado
Periodo de cierre
del pozo para su
Bajo Alto Moderado Bajo
reparación
(Conversión)
Periodo de
funcionamiento
desde su arranque Muy alto Medio Alto Muy bajo
hasta la primera
falla
Partes móviles N/A Existen N/A Existen
Operación con
Fácil Difícil Imposible Imposible
línea de acero
Inversión Alto Alto Medio Medio
Costos de
Bajo Alto Moderado Alto
operación
Alta RGA Efectivo Ineficiente Ineficiente Ineficiente
Alto corte de agua Restringido Efectivo Inadecuado Inadecuado
Altos gastos Efectivo Efectivo Ineficaz Ineficiente
Tabla 2.1 Estudio comparativo entre diferentes técnicas de levantamiento artificial.
Bombeo Mecánico. Inicialmente y basado en pozos de poca productividad.

Una unidad de bombeo aerobalanceada Lufking modelo A-912D fue escogida
junto con una bomba de fondo de 3 ½ pulgadas de diámetro externo, una
112
carrera de 144 pulgadas, doble acción, diseñada para manejar de 1,300 a
2,000 BPD. La unidad Lufking está bien situada para la aplicación en
plataformas debido a:
 Bajo peso de la unidad

 Pequeño o nulo impulso horizontal
 Suave aceleración en las varillas al empezar a succionar
 Posibilidad de cambiar el contrapeso por el ajuste del regulador
Tomando como base la capacidad máxima de producción del pozo, el bombeo

mecánico no podría ser el adecuado para este yacimiento y sus condiciones de
flujo debido al alto gasto de agua que tendría que manejar.
Bombeo Hidráulico. El bombeo hidráulico tipo jet es excluido por razones de

una insuficiente capacidad de la planta, ausencia de aceite dulcificante y la
susceptibilidad del crudo de Ras Fanar a la depositación de ceras a
temperaturas menores a 18º C.
El bombeo de la producción y el fluido motriz son las desventajas más

macadas del bombeo hidráulico tipo jet. Cuando la producción y el fluido
motriz son primariamente aceite, la depositación de parafinas será el mayor
problema debido a la condiciones de Ras Fanar. La corrosión y las
incrustaciones son algunos problemas cuando altos volúmenes son manejados.
Naturalmente, la presencia del 6% mol de H2S y 3% mol de CO2 en el fluido
del yacimiento magnificará el problema.
Bombeo Neumático. La utilidad de bombeo neumático depende altamente de

la disponibilidad de volúmenes adecuados de gas. La factibilidad del bombeo
neumático como una alternativa de sistema artificial para el campo Ras Fanal
será desarrollado en los párrafos siguientes.
Bombeo Electrocentrífugo. Una de las principales ventajas del bombeo

electrocentrífugo es la flexibilidad con respecto a los niveles de extracción. La
principal preocupación en la operación del bombeo electrocentrífugo es la
presencia de gas en la producción. Un volumen excesivo de gas puede resultar
113
en el deterioro en la presión en la cabeza, flujo inestable y la cavitación que al
final causa fallas en el motor/bomba.
2.2.3 Modelado de pozos en Ras Fanar y comparativos históricos

Los gradientes de flujo natural fueron reproducidos para cada pozo excepto
para el pozo RF-A1, el cual había sido cerrado debido a la alta relación gas-
aceite. Los modelos de los pozos individuales fueron desarrollados y las curvas
del comportamiento de afluencia resultantes fueron comparadas para estudiar
los gradientes de cada pozo. La Tabla 2.2 ilustra los resultados de la
comparación de la Pwf medida con la Pwf calculada con diferentes
correlaciones. Basado en el estudio comparativo, Hagedorn y Brown (H&B) fue
seleccionado como la mejor correlación para el cálculo del flujo vertical para
los pozos de RF.
Pwf Pwf calculada [lb/pg2]

Profundidad
Pozo medida % % %
[TVD-pie] H&B ORK. B&P
[lb/pg2] error error error
RF-
-2,116 638.9 621 -3.5 590 -14.9 754 22.37
A2
RF-
-2,181 683 666 -3.05 611 -12.9 769 15.4
A3
RF-
-2,077 641 655 2.71 657 3.1 803 31.4
A4
RF-
-2,077 581 570 -2.41 569 -2.63 670 19.5
B1
RF-
-2,087 628 665 7.3 689 12 802 34.25
B2
RF-
-2,031 618 612 -1.19 610 -1.58 771 30.3
B3
RF-
-2,134 654 698 8.19 710 10.4 838 34.2
B4
Tabla 2.2 Resultado de comparaciones de gradientes de flujo natural con diferentes
correlaciones.
Después de haber seleccionado una correlación de flujo vertical, se optó por

realizar un análisis de sensibilidad donde el corte de agua fue el que mayor
114
impacto tuvo. En la Gráfica 2.5 se muestra el comportamiento de flujo en la
tubería a diferentes cortes de agua en los pozos de RF.
Gráfica 2.5 Curvas de flujo natural en la TP.
En la Tabla 2.3 se ilustra el valor de la presión de yacimiento, presión de fondo

fluyendo y el potencial absoluto de flujo al abrir el pozo (AOFP).
Pws Pwf Gasto AOFP

Pozo
[lb/pg2] [lb/pg2] [BPD] [BPD]
RF-A2 655 636 4,600 91,971
RF-A3 690 683 3,000 165,030
RF-A4 645 641 4,500 449,155
RF-B1 610 581 3,500 47,195
RF-B2 633 628 4,600 232,967
RF-B3 325 618 4,500 106,623
RF-B4 664 654 5,000 174,546
Tabla 2.3 Cálculo de AOFP de los pozos.
Cálculos del diseño del bombeo neumático. Los cálculos de diseño para el
bombeo neumático fueron realizados para cada pozo de acuerdo con ciertas
consideraciones, como son: la presión máxima de inyección fue de 600 lb/pg2,
115
decayendo 50 lb/pg2 en su operación. La tubería de producción tiene un
diámetro de 4.5 pulgadas. La profundidad del punto de inyección fue calculada.
De acuerdo con estos cálculos y los supuestos mencionados anteriormente, se

diseñaron los espaciamientos de las válvulas así como el gas requerido. La
Gráfica 2. ilustra los cálculos del bombeo neumático para el espaciamiento de
las válvulas. En la Tabla 2.4 se ilustra las profundidades de las válvulas
propuestas para cada pozo y los datos del gas requerido.
Gráfica 2.6 Diseño y espaciamiento de mandriles del bombeo neumático.
116
Datos de las válvulas de bombeo
neumático
Profundidad Presión
Espaciamiento Diámetro
Punto de de
Pozo de Mandriles Orificio
inyección Ptro apertura
[TVD-pie] Tipo de 2
[TVD-pie] [lb/pg ] de la
control
válvula
[pulgada]
[lb/pg2]
RF- 1,045 Camco, 3/8 660 619
2101
A2 1,585 R-20 7/16 675 629
RF- 1,030 Camco, 3/8 620 619
2013
A3 1,580 R-20 7/16 675 629
RF- 1,055 Camco, 3/8 615 619
2016
A4 1,700 R-20 7/16 645 631
RF- 1,055 Camco, 3/8 585 619
2125
B1 1,625 R-20 1/2 725 630
RF- 1,285 Camco, 7/16 655 623
1986
B2 1,825 R-20 1/2 735 633
RF- 1,055 Camco, 3/8 620 619
2090
B3 1,585 R-20 1/2 725 629
RF- 1,100 Camco, 3/8 730 620
2017
B4 1,655 BK 3/8 760 580
Tabla 2.4 Profundidad y presiones de los mandriles de cada pozo.
De esta manera se predijo el desempeño del bombeo neumático cubriendo una

amplia gama de sensibilidades en los cortes de agua y en las presiones en
cabeza del pozo contra el gasto de gas de inyección de gas para cada pozo.
Fue asumida la inyección del gas a través del espacio anual y la producción a
través de la tubería de producción. Se anticiparon cortes de agua de 0%, 20%,
40%, 60% y 80%. Las líneas de sensibilidad en los cortes de agua contra el
volumen de inyección de gas se ilustran el la Gráfica 2.7. Las líneas de
sensibilidad de la presión en la cabeza de pozo contra el volumen de gas
inyectado se ilustran en la Gráfica 2.. Con el fin de predecir el rendimiento de
los pozos bajo el bombeo neumático, fueron creadas curvas de
117
comportamiento de flujo en la tubería bajo varios cortes de agua. En la Gráfica
2. se ilustran estos comportamientos. Las curvas de comportamiento de flujo
vertical fueron generadas para todos los pozos con el fin de simular las caídas
de presión dentro de la sarta de producción y las instalaciones de producción.
Gráfica 2.7 Sensibilidad en la inyección de gas con diferentes cortes de agua.
118
Gráfica 2.8 Sensibilidad del gas de inyección con diferentes presiones en la cabeza del pozo.
Gráfica 2.9 Predicción del desempeño del pozo con bombeo neumático.
119
El gas de Ras Fanal contiene aproximadamente 15% mol de H2S, para las
consideraciones de seguridad y operación se considera instalar una planta de
endulzamiento de gas y un compresor de gas para la inyección. Esto implica
una gran inversión. Por todo lo antes visto, la opción del bombeo neumático se
ha considerado. Se estimó que el volumen de inyección de gas óptimo es de
1.5 MMPCD para cada pozo con 10.5 MMPCD para todo el campo. Esta
propuesta se consideró bastante atractiva para el campo.
Bombeo Electrocentrífugo Sumergido (BEC). El sistema artificial de

bombeo electrocentrífugo ha sido considerado para este campo. Una de las
mayores ventajas del BEC es la flexibilidad de adaptarse a la condiciones de
flujo del pozo. La principal preocupación en la operación del BEC es la
capacidad para manejar la producción de gas libre. Un exceso en el volumen
de gas libre puede resultar en un deterioro del desempeño de la capacidad en
la cabeza del pozo, provocando flujo inestable y cavitación que al final se
refleja en la falla de la bomba/motor. La mayoría de los fabricantes
recomiendan que la cantidad de gas en la entrada de la bomba de un BEC no
deba exceder un máximo de 10% en volumen total. Por consiguiente, se
consideró necesario el uso de un separador de gas de fondo de pozo. La
bomba será colocada en una tubería de 7 pulgadas en la tubería de
revestimiento. Los pozos de Ras Fanar son terminados en tuberías de 7
pulgadas con 29 lb/pie y 9 5/8 de pulgada en la superficie. El diámetro máximo
de bomba a ser utilizada para este tipo de tubería (ID = 6.184 pulgada, drift =
6.059 pulgadas) se encuentra ilustrado en la Tabla 2.5.
Rango de Tamaño
Marca Serie Bomba operación [diámetro en
recomendada pulgadas]
Reda 540 GN 7000 4,000-1,000 5.73
Centrlift 513 GC 8200 3,670-8,670 5.73
ODI 70 K100 7,000-9,480 5.98
Tabla 2.5 Medidas máximas de las bombas de BEC que operan en pozos de 7 pulgadas.
Las grandes dimensiones de la bomba ODI no permite una holgura suficiente

en los diámetros de 7 pulgadas para compensar el dog leg severity que existe
120
en los pozos de Ras Fanar. Por lo tanto, la bomba ODI no fue considerada. Los
siguientes supuestos fueron asumidos para el diseño, a una profundidad de la
bomba de 100 pies arriba de los disparos, la tasa de producción deseada va de
5,000 a 7,000 BPD y la TP con un diámetro de 3 ½ pulgadas.
Un software computacional especializado fue usado para seleccionar el tipo

óptimo de bomba, cable y equipos de fondo de pozo. Usando los supuestos
anteriores de los datos del pozo y también parámetros PVT y de yacimiento,
las condiciones operacionales fueron utilizadas como datos de entrada. Puede
seleccionarse la bomba adecuada para dar los gastos de producción deseados.
La bomba Reda fue seleccionada para todos los pozos contando con la serie
GN-7000 y Centrlift con serie GC-8200.
La Tabla 2.6 ilustra las medidas del BEC (etapas/caballos de fuerza)

requeridas, tanto para el inicio con Reda y Centrlift. La Gráfica 2. ilustra la
producción y el rendimiento de los variadores de frecuencia con las bombas
seleccionadas. La Gráfica 2.5 muestra la eficiencia de la bomba y la potencia
requerida para el pozo.
Datos de entrada BEC Medidas BEC

Presión
Presión
en la
Corte de en la
Gas libre entrada Número
Pozo agua cabeza HP
[%] de la de etapas
[%] de pozo
bomba
[lb/pg2]
[lb/pg2]
A2 17 10 315 481 36 58
A3 17.6 10 315 434 27 68
A4 18.6 10 315 425 36 110
B1 17.5 10 315 427 35 103
B2 16.1 10 315 449 39 86
B3 17.2 10 315 431 40 99
B4 17.4 10 315 425 31 78
Tabla 2.6 Medidas (caballos de fuerza/etapas) requeridas en el BEC.
121
Gráfica 2.10 Predicción del desempeño de la bomba.
Gráfica 2.5 Eficiencia de la bomba y caballos de fuerza requeridos.
122
Selección del equipo. Existen fluidos potencialmente corrosivos en el campo
Ras Fanar. Basado en el incremento del agua que inicialmente tuvo cortes
relativamente bajos, en el intervalo de 20% a 40%, han sido recomendados
para la tubería de producción y de revestimiento, acero con aleación de
carbono, además de que los accesorios de terminación deben de ser
resistentes a la corrosión/erosión y para el equipo de boca de pozo, el acero
debe ser inoxidable.
Evaluación del desempeño de los métodos de bombeo neumático y

electrocentrífugo. Con el fin de evaluar el desempeño de los pozos de Ras
Fanar con los sistemas artificiales de bombeo neumático y electrocentrífugo, se
realizó una comparación del rendimiento de los pozos en ambos casos y los
resultados indicaron lo siguiente:
El bombeo neumático es más eficiente a los diferentes cortes de agua con una
contrapresión limitada por lo que la producción de agua en el caso del bombeo
neumático será menor que en el caso del BEC.
El BEC es eficaz en la aceleración de la producción con mayor producción de

agua que en el caso del bombeo neumático. La tasa de producción del bombeo
neumático es mucho menor que el BEC. La Gráfica 2.6 ilustra el rendimiento
del pozo en ambos casos.
123
Gráfica 2.62 Capacidades de los pozos con bombeo neumático y electrocentrífugo con diferentes
cortes de agua.
Predicciones sensibles para el Bombeo Neumático y Electrocentrífugo.

Los cálculos del desempeño del campo se realizaron utilizando el modelo de
simulación del yacimiento más reciente para Ras Fanar en el caso de flujo
natura, bombeo neumático y electrocentrífugo. La Tabla 2.7 muestra los
supuestos para ambos casos, BEC y bombeo neumático. El resultado de las
predicciones más sensibles está ilustrado en la Gráfica 2.3. El resultado indica
que el bombeo neumático provee una constante producción en los primeros
cuatro años y luego se deteriora, en adición a un factor de recuperación del
+/- 50% e incrementa la producción de aceite en +/- 32 MMBLS. La
producción del campo es acelerada bajo el funcionamiento del BEC y el perfil
de la producción es contante en aproximadamente 1.5 años y solo recuperará
el +/- 48% de aceite con un incremento de aceite de +/- 26 MMBLS.
124
BOMBEO NEUMÁTICO BEC
Fecha de inicio Enero 1996 Enero 1996
Plan de trabajo 2 pozos/mes 2 pozos/mes
Capacidad mínima en Controlada por la curva de
250 lb/pg2
Pwf elevación
Capacidad mínima en Controlado por el Controlado por el
Pwh estrangulador estrangulador
Gasto de abandono del
2,000 BPD 2,000 BPD
campo
Tabla 2.7 Predicciones sensibles para el Bombeo Neumático y el BEC.
Gráfica 2.13 Resultado de la predicción de los gastos con Flujo Natural (N. Flow), Bombeo
Neumático (Gas Lift) y Bombeo Electrocentrífugo (BEC).
125
Inversión del Bombeo Neumático. El equipo subsuperficial consta de
tubería de producción de 4 ½ pulgadas, mandriles para bombeo neumático,
válvulas, empacador de producción, camisas deslizables (SSL), válvulas de
seguridad y accesorios. En la Tabla 2.8 se presentan los artículos y los precios
de estos equipos subsuperficiales.
ARTÍCULO COSTO [DLS/pozo]

Empacador 35,000
SSD + acoplamiento de flujo 22,000
Mandriles del BN 9,000
Válvulas de seguridad 28,000
Niples de asiento 1,500
95,000
7 pozos a $95,500 668,500
18,000 pies de nueva tubería $8/pie 144,000
Total 812,500
Tabla 2.8 Precios del equipo de fondo del bombeo neumático.
Las estimaciones de los costos del equipo superficial para el caso del bombeo
neumático se desarrollaron bajo los siguientes supuestos:
El requisito máximo de gas es +/- 24 MMPCD. El suministro de gas será

proporcionado por EGPC y principalmente por Ras Shukier–Suez a través de la
tubería que pasa por Ras Fanar. El gas es seco, dulce y limpio. La presión de
operaciones de +/- 70 bares. En la Tabla 2.9 se observa el costo de todos los
artículos para el proyecto.
126
ARTÍCULO COSTO [MDLS/pozo]
Materiales 1,880
Construcción 2,320
Servicios marinos y de
250
logística
Servicio de ingeniería 500
Equipo del proyecto

supervisión/inspección en 680
sitio
Seguro 220
Contingencia 380
Subtotal 6,230
Equipo de fondo del pozo 812
Actividades de riesgo (7
1,880
días/pozo)
Total 8,922
Tabla 2.9 Costo capital y precios de los artículos para el BN.
Naguib y Bayoumi (2000) describen un breve análisis económico estableciendo

los siguientes supuestos en los costos e inversiones para el bombeo neumático
y electrocentrífugo:
Costos de operación del Bombeo Neumático. Los siguientes supuestos

fueron hechos para el bombeo neumático. El trabajo de conversión de la sarta
tiene un costo de $1.5 MMDLS/mes. Todo el gas debe ser suministrado por
terceros. El precio del gas es de $2,000 DLS/MMPCD. El trabajo de conversión
requerido sobre los pozos se hará uno por año (cada uno de los pozos
convertidos durante siete años).
El costo de operación del bombeo neumático, incluyendo válvulas de bombeo y

piezas de repuestos, etc., es de $0.07 MMDLS/año.
Inversiones para el Bombeo Electrocentrífugo. El costo de las inversiones

del sistema BEC se ilustra en la Tabla 2.10, esto incluye el tratamiento del
127
agua en tierra, el sistema eléctrico y su instalación, el equipo del fondo del
pozo y la instalación superficial además del costo de instalación del aparejo.
Artículos Costos [MMDLS]

Tratamiento de agua costa
1.1
afuera
Sistema eléctrico costa
afuera e instalaciones de 1.3
plataformas
Terminación de pozos +
2.6
equipo superficial
Instalación del aparejo de

2.65
7 pozos [10 días/pozo]
Total 7.65
Tabla 2.10 Costos e inversiones de los artículos del BEC.
Costos operativos del BEC. Los siguientes supuestos fueron hechos para el
bombeo electrocentrífugo. Dos trabajos de conversión de la sarta el primer año
y una conversión por pozo en cada año subsecuente con un gasto de $1.15
MMDLS/mes (cada trabajo de reparación con un costo de $0.3 MMDLS). El
presupuesto de servicios al pozo es de $0.05 MMDLS/año.
Análisis económico del Bombeo Neumático y Electrocentrífugo. Sobre la

base de los supuestos anteriores, los costos por barril calculados e ilustrados
en la gráfica 2.14 se observa que el costo por barril del BEC es siempre mayor
que el del bombeo neumático. El análisis de los costos operativos y del capital
del BEC y el bombeo neumático se puede resumir de la siguiente manera: para
el caso del bombeo neumático, del aceite incremental de 32 MMBLS se
requiere de $11.2 MMDLS de inversión y de $165 MMDLS para el costo de
operación. Para el caso del BEC, del aceite incremental de 26 MMBLS se
requiere una inversión de $9.26 MMDLS y para el costo de operación unos
$185 MMDLS.
128
Gráfica 2.74 Costo en barriles del BEC y el Bombeo Neumático.
2.2.4 Análisis de resultados

El bombeo neumático y el BEC son los dos métodos artificiales de producción
más adecuados para ser aplicadas en el campo.
El modelo de simulación se utiliza para la predicción del rendimiento del campo

en ambos casos.
El factor de recuperación en el caso del bombeo neumático es mayor que el

BEC, pero la evaluación económica indicó que el costo de inversión del BEC es
menor que el del bombeo neumático.
Los costos de operación del bombeo electrocentrífugo son mayores que los del
bombeo neumático.
Finalmente, se optó por la aplicación del bombeo electrocentrífugo y se aplicó a

mediados de 1996 debido a que dispone de un alto grado de independencia,
mayor al del bombeo neumático que puede sufrir del corte del gas por parte de
la empresa suministradora.
Para un mayor análisis se tomarán los datos obtenidos de este estudio para
profundizar la decisión al aplicarle una evaluación económica más exhaustiva.
129
3. MÉTODOS PARA ELIMINAR LA CARGA DE LÍQUIDOS EN POZOS DE
GAS
Una de las principales problemáticas que se presentan durante la vida

productiva de los pozos de gas, es la presencia de carga de líquido. Cuando el
gas natural fluye hacia la superficie desde el yacimiento, cierta porción de
líquidos producidos (agua y/o condensados) no son capaces de llegar a las
instalaciones superficiales debido a la baja velocidad del gas, provocando que
un volumen determinado de estos se almacene en el fondo.
La columna de líquido generará un incremento en la presión de fondo fluyendo

(Pwf) y por ende una contrapresión en la cara del yacimiento, este proceso
disminuirá progresivamente la producción hasta el punto de cesarla por
completo.
Para minimizar los problemas causados por la acumulación de líquido es

recomendable la implementación de métodos para su desalojo. Dichos
métodos juegan un papel indispensable, ya que a través de ellos se logrará
mejorar las condiciones de producción actuales e inclusive se logrará generar
un incremento en el volumen producido.
Carga de líquido, es el término utilizado para describir el fenómeno que ocurre

cuando la velocidad del gas disminuye a un punto donde las partículas líquidas
tienden a ser muy pesadas, y caen al fondo del pozo acumulándose entre sí.
Este volumen de líquido generará una contrapresión adicional en la cara del
yacimiento, provocando una disminución considerable en la producción neta de
gas.
Si se detecta carga de líquido en el fondo, el pozo puede producir por cierto

tiempo bajo estas circunstancias, pero con una reducción en la producción; y
en aquellos casos donde la presión del yacimiento es muy baja, la producción
de gas puede comportarse de forma intermitente, hasta llegar a matar el pozo.
130
El fluido en su viaje desde el fondo hasta la superficie, presenta cambios en
presión y temperatura, de manera que se pueden formar condensados de
aceite o agua a partir de la fase vapor.
El agua producida por su parte, puede presentar otras fuentes de intrusión,

tales como:
 Conificación desde un acuífero en una zona superior o inferior a la zona

productora
 Producción de agua cuando el yacimiento presenta un soporte hidráulico
La carga de líquidos en pozos de gas es un factor de gran influencia en el

control y/o abandono de yacimientos de gas con una baja presión.
El monitoreo constante de ciertos parámetros del pozo es una herramienta que

nos proporciona la capacidad de detectar la disminución en la producción
causada por la presencia de la columna de líquido. Estos parámetros incluyen
la presión, temperatura, gasto de producción, producción acumulada,
producción de agua y producción de condensados. Para detectar un
comportamiento anormal es necesario realizar gráficas de estos parámetros en
función del tiempo o de la producción acumulada.
La remoción de líquidos en un pozo de gas, es una de las tareas más

importantes dentro de las técnicas de control conocidas. Como la presión del
yacimiento declina, el líquido tiende a acumularse en el fondo del pozo debido
a la incapacidad del gas para levantarlo hacia la superficie. La columna de
líquido acumulada, la cual genera una contrapresión en el yacimiento, reduce
significativamente la producción del gas y la exactitud en la interpretación de
las características de flujo. Una vez que la producción del gas es reducida, se
convierte aún más difícil remover los líquidos por el mismo gas. Incluso, la
carga de líquidos puede llegar a matar el pozo y afectar la última recuperación
de gas en el yacimiento.
Diferentes medidas se han adoptado para resolver la carga de líquidos, como

el émbolo viajero, compresores a boca de pozo, la inyección de agentes
131
espumantes o bien la instalación de una sarta de velocidad. Dichos métodos se
explicarán a continuación:
3.1 Émbolo viajero

Émbolo viajero es el primer método de levantamiento artificial diseñado
exclusivamente para eliminar la problemática de acumulación de líquido en
pozos de gas, el cual se caracteriza por emplear únicamente la energía del
yacimiento para producir los líquidos. Este método resulta altamente eficaz en
pozos de baja productividad y relaciones de gas-aceite mayores a 400 pies3/bl
por cada 1,000 pies.
El émbolo de este sistema consiste en un pistón que viaja libremente

ajustándose dentro de la tubería de producción, dicho viaje del fondo a la
cabeza es posible gracias a la presión en el fondo del pozo. La figura 3.1 ilustra
una instalación típica de un émbolo viajero:
Figura 3.1 Instalación típica del émbolo viajero.
132
A pesar de que la aplicación de este sistema es relativamente barata
(alrededor de 4,000 dólares por una instalación mínima), la implementación de
elementos adicionales puede incrementar su costo inicial.
Un sistema de émbolo viajero es considerado simple y requiere de pocos

componentes.
Un sistema típico como el de la figura 3.1 incluye los siguientes elementos:
 Ancla. La función de este elemento es colocarse en el fondo del pozo

para sostener el resorte amortiguador. La profundidad máxima que
podrá alcanzar el émbolo será aquella a la cual está colocada el ancla
 Resorte amortiguador. Esta parte del ensamble es colocado en el fondo
del pozo por encima del ancla, con el fin de soportar el impacto de la
caída del émbolo logrando que este proceso sea en forma suave
evitando así su deterioro. En algunos casos incluye una válvula de pie, la
cual impide que el líquido se regrese a la formación durante el periodo
de cierre.
 Émbolo libre. Es un pistón que viaja a lo largo de la tubería elevando el
bache de líquido.
 Sensor. Usualmente en el arreglo superficial se coloca un sensor en la
tubería para detectar la llegada del émbolo.
 Lubricador. Es un ensamble que va colocado en la parte superior del
pozo que consta de un resorte amortiguador para inhibir el impacto del
arribo del émbolo y un cátcher que atrapa y aloja el émbolo durante el
periodo de apertura del pozo.
 Válvula motora. Es una válvula neumática que controla la apertura y
cierre de la línea de producción de forma eléctrica. Inclusive en algunos
pozos donde la presión de fondo es suficiente y no se requiere del
émbolo, esta herramienta es implementada para regular periodos de
apertura y cierre mientras el pozo almacena energía en el fondo para
levantar por si solo los baches de líquido producidos.
133
 Controlador electrónico. Es un dispositivo que contiene la información
necesaria de los tiempos de apertura y cierre de la válvula durante los
ciclos.
En la Industria existen también controladores de tiempo, de alta y baja
presión, el primero es empleado en pozos con alto índice de
productividad y los últimos son más adecuados para el caso contrario. Es
importante mencionar que los controladores de tiempo y presión son
menos confiables a los electrónicos, además de que requieren monitoreo
constante.
El sistema de émbolo viajero opera en un proceso cíclico alternando periodos

de apertura y cierre, predeterminados con base en los parámetros de tiempo y
presión del pozo. Durante el periodo de cierre con el pistón o émbolo en el
fondo, la presión del gas se acumula en el espacio anular mientras la mayoría
de los líquidos son depositados en el pozo durante el último periodo de flujo, al
mismo tiempo el émbolo permanecerá en dicho lugar a la espera de un
incremento en la presión. La presión del gas en el fondo dependerá de la
presión del yacimiento y la permeabilidad. Cuando la presión en el fondo
incremente lo suficiente, la válvula motora se abrirá y el émbolo será elevado
acarreando el bache de líquido que se formó hasta la superficie donde el
émbolo será alojado en el ensamble del lubricador, y permitirá que el pozo
fluya. Después de estos eventos el pozo será cerrado nuevamente y el
siguiente ciclo continuará.
El ciclo convencional del émbolo viajero es el más común, este tiene un

periodo de cierre considerable mientras el pistón cae y la presión se acumula
en el fondo.
A diferencia del anterior, un sistema de émbolo viajero con flujo continuo

implica un breve lapso de cierre únicamente para permitir que el émbolo salga
del lubricador, inmediatamente después el pozo comenzará a fluir y el pistón
caerá contra corriente al flujo. Una de las ventajas del émbolo a flujo continuo
134
es que la producción será mayor a comparación del otro debido a los cortos
periodos de cierre.
3.1.1 Ciclo de Émbolo Viajero Convencional

El acarreo de líquido con émbolo viajero opera en un ciclo relativamente simple
como se ilustra en la figura 3.2. Los números en la parte superior de la figura
indican los pasos del ciclo, los cuales son descritos a continuación:
1. El pozo está cerrado y la presión en el fondo de la TR se acumula.

Cuando la presión es capaz de levantar el émbolo y los líquidos a la
superficie con una velocidad razonable de aproximadamente 750
pies/min en contra de la presión en superficie, la válvula de la TP en la
superficie se abrirá.
2. La válvula abre y el pistón con el bache de líquido suben mientras el gas
se expande en el fondo dentro de la tubería otorgando presión para la
elevación. Durante este proceso el pozo también produce gas para
añadir aún más energía.
3. El líquido y el émbolo llegan a la superficie, la producción es desplazada
a la línea de flujo y el pistón es atrapado por el cátcher permaneciendo
en la superficie al mismo tiempo que el gas fluye.
4. La velocidad del gas comienza a decaer y un bache de líquido se
acumula en el fondo del pozo. La presión en la TR incrementa, indicando
una gran caída de presión en la tubería debido a la columna.
5. Finalmente la válvula se cierra y el émbolo cae al fondo a través de la
columna de líquido hasta golpear el resorte amortiguador. En cuanto el
pistón se aloje en el fondo, el ciclo se repetirá nuevamente.
135
Figura 3.2 Ciclo del émbolo viajero.
Los ciclos son continuos y pueden ser ajustados acorde a diferentes esquemas
programados dentro de varios controladores disponibles, claro establecidos a
partir del análisis de diversos parámetros.
Como ya se mencionaba, la mayor fuente de energía para llevar a cabo los

ciclos es la presión que se acumula en el periodo de cierre. Las operaciones
con émbolo viajero en pozos sin empacador resultan más efectivas, sin
embargo, también son aplicables en pozos con empacador.
La figura 3.3 muestra con mayor detalle el comportamiento de las presiones en

el fondo, la tubería de producción y la tubería de revestimiento durante un
ciclo del émbolo viajero.
136
Figura 3.3 Ciclo típico del émbolo viajero.
Ciclo de émbolo viajero a flujo continuo
Como ya se mencionaba anteriormente, los pozos con un sistema de émbolo

viajero continuo fluyen mientras el émbolo cae. El émbolo empleado en este
tipo de sistema es especial como se muestra en la figura 3.4:
137
Figura 3.4 Émbolo para ciclo continuo.
Como se observa en la figura 3.4 el émbolo consta de dos piezas, las cuales
tiene un área de bypass que permite que la producción pase alrededor de la
pieza inferior (la esfera) y a través del pistón (pieza superior). Un promedio del
flujo que se puede tener con este sistema son 1,000 Mpcd.
El ciclo comienza cuando ambas piezas son enviadas desde el fondo del pozo a
través de la corriente de flujo de gas con una posible carga de líquido que se
acumuló sobre el cilindro, hasta que el émbolo golpea en la superficie una
varilla de desplazamiento que lo atrapará y lo mantendrá arriba.
Posteriormente la varilla separará las dos piezas del pistón manteniendo al
cilindro en la superficie. Después la esfera caerá al fondo para esperar el
regreso del cilindro. Cuando la velocidad del gas disminuye, el cilindro es
liberado para unirse con la esfera al llegar al fondo, y el proceso comienza
nuevamente (observar figura 3.5).
138
Figura 3.5 Ciclo del émbolo viajero continuo.
El émbolo puede viajar al fondo a velocidades superiores de 1000 pies por

minuto mientras el pozo está fluyendo a un gasto considerable. La alta
velocidad del viaje permite que el émbolo levante varias cargas de líquido por
día en sus recorridos con una cantidad menor de presión de fondo que en los
sistemas convencionales.
Otra ventaja del émbolo viajero continuo es que opera bien sin necesidad de
emplear el volumen de líquido en el espacio anular para el almacenamiento de
presión que requiere el émbolo viajero convencional, lo cual lo hace más
factible en pozos con diámetro pequeño, además resulta ser efectivo en pozos
con empacador o sin comunicación con el espacio anular.
139
Una regla general que se puede emplear para elegir como sistema de
levantamiento al émbolo viajero continuo, es cuando el gasto de gas está 80%
arriba del gasto crítico.
3.1.2 Émbolos
En la Industria existe una gran variedad de émbolos, estos son seleccionados
según las necesidades del diseño y las características del pistón. La figura 3.6
muestra algunos de los émbolos usados con mayor frecuencia en el campo y
se incluye en seguida una breve descripción de ellos.
1. Émbolo capilar, el cual tiene un agujero y un orificio que lo atraviesa

para permitir que el gas aligere el bache de líquido arriba del émbolo
2. El Pistón con sello, tiene unas ranuras para minimizar la turbulencia del
fluido
3. Émbolo de cepillo con sellos, usado especialmente cuando la
precipitación de sólidos o arenas está presente durante el flujo
4. Otro tipo de émbolo en forma de cepillo con sello
5. Émbolo con combinación de ranuras y sello
6. Émbolo con una sección de ranuras y una sección de resorte con
cuchillas expandibles. Tiene una barra que abre y cierra para permitir el
flujo a través del émbolo dependiendo si este viaja hacia abajo o hacia
arriba
7. Pistón con dos secciones de cuchillas expandibles que permiten el flujo
8. Miniémbolo con cuchillas expandibles
9. Pistón con dos secciones de cuchillas expandibles y un elemento que
permite el flujo mientras el émbolo cae
10.Émbolo con cuchillas expandibles con una barra que abre al flujo
durante la caída del émbolo y el cierre durante la elevación
11. Pistón lavador que permite el paso del flujo mientras cae
12. Émbolo con cuchillas y una barra que permite el flujo a través de este,
diseñado para caer con contraflujo en un diseño de flujo continuo
140
Figura 3.6 Tipos de émbolos.
Algunos de estos émbolos tienen un barra que al ser empujada permite el flujo
a través del émbolo cuando este cae o cuando se incrementa la velocidad de
caída. Cuando el pistón llega a la superficie, la barra de empuje abre para la
caída del siguiente ciclo.
El émbolo cepillo fue diseñado para garantizar un mejor sello para el gas y el
líquido, pero se desgasta más rápidamente que otros pistones, sin embargo, es
el único que correrá en presencia de arenas y sólidos.
3.1.3 Selección y diseño del émbolo viajero

La selección de un sistema de levantamiento artificial se basa en la experiencia
y en una serie de algoritmos útiles para identificar qué pozos son candidatos
para este método de elevación en particular.
El propósito de esta sección es exponer esos algoritmos, que debido a la

confiabilidad que se tiene en ellos, se han considerado “reglas de oro” para
llevar a cabo una selección de pozos candidatos basándose en diversos
parámetros. Asimismo incluimos las expresiones matemáticas que nos
ayudarán a calcular los parámetros de operación del émbolo, una vez que se
ha determinado su aplicabilidad como: la velocidad a la que viajará el émbolo,
el periodo de duración del tiempo de cierre, el número de ciclos, etc.
141
Regla de la RGL
La regla de la RGL (relación gas-líquido) es una “regla de dedo” muy simple,

esta establece que un pozo sin empacador debe tener una relación gas-líquido
mínima de 400 pies cúbicos estándar por cada barril de líquido producido, por
cada 1,000 pies de profundidad (esto corresponde aproximadamente a 233 m3
de gas por 1 m3 de líquido por cada 1,000 m). En caso de que se cuente con
empacador la RGL debe ser de 2,000 pies cúbicos estándar por cada barril de
líquido producido.
Para conocer la RGL requerida por esta regla se aplica la ecuación 3.1:
Donde:
= Relación gas–líquido mínima requerida, pies3/bl
en pies3/bl
en pies
= Profundidad, pies
El resultado de la ecuación anterior debe ser comparado con el dato que se

tiene de RGL, si ese valor es mayor a la RGL requerida entonces el pozo es
candidato.
A pesar de que este método resulta efectivo para la selección, en ocasiones

puede dar falsos resultados, ya que debido a su simplicidad deja de lado varios
parámetros como la presión del yacimiento, presión del pozo, geometría del
pozo, etc., que resultan ser importantes para determinar la aplicabilidad del
método.
142
Regla de la presión de operación en la TR
Esta segunda regla de oro para la selección del sistema de émbolo viajero
expone que un pozo es candidato si la presión de operación en la TR es 1.5
veces la presión de la línea, para ello se aplica la ecuación 3.2:
Donde:
= Presión de operación, lb/pg2
= Presión de la línea, lb/pg2
Una vez que se ha obtenido el valor de la ecuación 3.2 se debe cumplir que la
presión de operación en la TR sea mayor o igual al resultado arrojado para
garantizar que el émbolo viajero es aplicable en dicho pozo.
Cartas de aplicabilidad
Para evitar tomar decisiones erróneas haciendo uso únicamente de las reglas
anteriores, el ingeniero de producción puede emplear otros métodos
disponibles en la literatura. Una alternativa más elaborada para la selección de
este método son las cartas de Beeson, las cuales se han desarrollado para
proveer de un método más preciso que toma en cuenta diversas variables. La
figura 3.7 muestra una de las cartas de Beeson para una tubería de 2 3/8 pg.
143
Figura 3.7 Carta de aplicabilidad del émbolo viajero para tubería de 2 3/8 pg.
Como se puede observar, en las cartas se gráfica la RGL y la Presión Neta de

Operación. La Presión Neta de Operación (ecuación 3.3) es la diferencia entre
la presión de operación durante la acumulación en la TR y presión del
separador o de la línea a la cual el pozo fluye mientras está abierto.
Donde:
= Presión Neta de Operación, lb/pg2
= Presión de fondo en la TR durante la acumulación, lb/pg2
= Presión en la línea, lb/pg2
144
La presión de acumulación en la TR es el valor de la presión que se acumuló
debido a la presencia del bache de líquido en el fondo dentro de un periodo de
operación razonable de una o dos horas. Esta presión es muy importante ya
que con base en ella, se determinará la duración de las etapas del ciclo.
La RGL que se encuentra en el eje vertical, es la RGL requerida para designar

si el pozo es candidato o no.
El uso de estos gráficos es muy sencillo, a continuación se incluyen los pasos a

seguir:
1. Entrar por el eje de las abscisas con la Presión Neta de Operación y

trazar una línea vertical hasta cortar la línea de profundidad
correspondiente al pozo
2. Con el punto de cruce del paso anterior marcar una horizontal que corte
el eje de las ordenadas y con ese nuevo punto de intersección obtener la
lectura de la RGL
La RGL leída será la mínima requerida para considerar candidato al pozo, es

decir, si la RGL medida del pozo es mayor al valor de la carta, entonces el
émbolo viajero es una alternativa viable para eliminar la problemática de
líquido, sin embargo, si el valor de la RGL del pozo es igual o menor a la de la
carta se requerirán otros métodos para asegurar que el pozo sea candidato.
Considérese que el émbolo viajero resulta más efectivo en pozos con diámetros
de TP mayores a 3 ½ pg, sin embargo, si el diámetro de la TP es muy grande
se corre el riesgo que durante la carrera ascendente el émbolo pierda líquido y
llegue seco a la superficie, lo que induce severos daños en el equipo. También
tome en cuenta que el tamaño de la TR es importante, ya que ahí se acumula
la presión para elevar el émbolo.
Cabe mencionar que debido a que en el sistema de émbolo viajero continuo no

se contempla para su operación el almacenamiento de energía de presión en el
fondo, las cartas de aplicabilidad no pueden ser usadas.
145
Émbolo viajero en pozos terminados con y sin empacador
A pesar de que en algunos pozos terminados con empacador se les ha

instalado un sistema de émbolo viajero exitosamente, debido a que tienen
suficiente presión de yacimiento y flujo de gas para producir el volumen de
líquido necesario para operar el sistema, las terminaciones sin empacador son
preferidas.
En el caso de que el pozo tenga empacador instalado debe llevarse a cabo una
perforación de la tubería por encima y cerca del empacador para permitir el
almacenamiento del gas, lo cual mejorará evidentemente la eficiencia del
émbolo viajero.
Cuando se desea implementar el sistema en pozos con o sin empacador, se

debe evaluar si esa característica no afectará su desempeño. Para estimar si
las condiciones del pozo son suficientes para soportar el émbolo viajero se
puede aplicar la figura 3.8:
Figura 3.8 Volumen de gas requerido para émbolo viajero con o sin empacador.
146
Para aplicar la figura 3.8 se deben seguir los siguientes pasos:
1. Nuevamente se debe entrar con la profundidad del pozo (por ejemplo

3,900 pies), hasta interceptar la línea según las condiciones del pozo
(sin empacador para el ejemplo)
2. Con el punto de intersección del paso anterior proyectar una vertical que
cruce el eje “x” con la cual se leerá un valor de RGL (como se observa
en la figura 3.8 una RGL de 1,400 pies3/bl será suficiente para operar un
émbolo a una profundidad de 3,900 pies)
Como se puede observar en la figura 3.8 en pozos con empacador se requerirá

una RGL mayor para operar este sistema a mayor profundidad.
Factor de carga
El factor de carga determina si el émbolo llegará a la superficie después que la

válvula motora es abierta para descargar el pozo. El factor de carga depende
de la presión de la TR al final del cierre, la presión en TP al final del cierre y de
la presión de la línea (por lo general se considera la presión de la boca del
pozo) antes de que el líquido llegue a la superficie. El factor puede ser
calculado según la expresión 3.4.
Donde:
= Presión de la tubería de revestimiento con el pozo cerrado, lb/pg2
= Presión de la tubería de producción con el pozo cerrado, lb/pg2
= Presión en la línea, lb/pg2
Para asegurar que se llevará a cabo el acarreo del émbolo y la columna de

líquido, el factor de carga no debe exceder un 50% antes de la apertura del
147
pozo. Si el factor de carga es mayor al 50% significa que la energía
almacenada en el espacio anular no es suficiente para la elevación.
La carga de líquido puede ser definida como la presión en la TR menos la

presión en la TP, y a su vez la energía provista por el pozo para el
levantamiento puede ser considerada como la presión de la TR menos la
presión de la línea.
Altura del líquido en la tubería
Para calcular el volumen de líquido en el fondo de la tubería se requiere

conocer la carga de líquido en término de las presiones (PTR-PTP), el diámetro
interno de la TP y la gravedad especifica del líquido. Por lo tanto, el volumen
de líquido en barriles se puede obtener por medio de la ecuación 3.5:
Donde:
= Volumen del bache de líquido, bl
= Diámetro interior, pg
= Gravedad específica, adimensional
Para conocer la altura de la carga de líquido en pies se puede aplicar la

ecuación 3.6, la cual depende la fracción del gas en el bache de líquido, la
gravedad específica, presión en TR y TP.
( ( ) )
148
Donde:
= Altura del bache de líquido, pies
= Fracción del gas, adimensional
= Gravedad específica, adimensional
Mínimo tiempo de cierre
El tiempo de cierre mínimo requerido para una instalación de émbolo viajero es

el mismo tiempo que el émbolo toma para caer a lo largo de la tubería más un
Factor de Tiempo Extra (FTE) que se considera para asegurar que el émbolo
está colocado en el fondo. Basados en la experiencia obtenida en campo se
considera un FTE de 1.05 a 1.1, ya que si se considera un tiempo mayor es
posible que la producción se vea afectada en un periodo posterior. Un factor
importante que afecta la velocidad de caída del émbolo y que debe ser tomado
en cuenta es el diseño del émbolo.
El mínimo de minutos para el tiempo de cierre es la suma del tiempo de caída

a través del gas a la superficie del líquido tcg y el tiempo de caída a través del
líquido gaseoso del fondo tcl, esta última depende del tamaño de la columna de
líquido gaseoso Hbache y la velocidad a la que viaja el émbolo Vcl. La distancia de
recorrido del émbolo es igual a la distancia que hay de la superficie al resorte
amortiguador menos la altura de la columna de líquido gaseoso Lr.
Por lo tanto para calcular el tiempo mínimo de cierre se emplea la ecuación

3.7:
149
( )
Donde:
= Tiempo mínimo de cierre, min
= Tiempo de caída en el gas, min
= Tiempo de caída en el líquido gaseoso, min
= Altura del bache de líquido, pies
= Velocidad de caída en el líquido gaseoso, pies/min.
= Velocidad de caída en el gas, pies/min.
= Longitud recorrida por el émbolo, pies.
Cabe mencionar que al resultado arrojado por la ecuación 3.7 se le debe

aplicar el factor de tiempo extra que comúnmente oscila entre 1.05 y 1.1.
Velocidad de ascenso del émbolo y tiempo máximo de descarga
La velocidad de ascenso del émbolo debe oscilar entre 500 y 1,000

pies/minuto con una velocidad media óptima de 750 pies/minuto, ya que a
través de la experiencia se ha comprobado que un émbolo que viaja por arriba
de 1,000 pies/minuto tiende a desgastar en exceso el equipo y a su vez
desperdicia gran cantidad de energía, mientras que un émbolo que viaja por
debajo de los 500 pies/minuto permitirá que el gas que impulsa el émbolo
migre a través de este y el sistema pierda eficiencia al grado de que el émbolo
no alcance la superficie .
150
Una forma sencilla de estimar el número de minutos que debe transcurrir antes
de que el émbolo llegue a la superficie es con la ecuación 3.10:
Donde:
= Tiempo descarga, min
Velocidad media óptima= pie/min
Para conocer el tiempo de descarga máximo que el émbolo debe tomar en su

ascenso a la superficie la ecuación 3.10 debe ser dividida entre 500, y en caso
contrario si se desea conocer el tiempo de descarga mínimo a la que se puede
llevar a cabo el recorrido, la ecuación será dividida entre 1,000.
Eficiencia de émbolo viajero y máximo tiempo después del flujo
La eficiencia del émbolo para levantar la carga de líquido a la superficie

depende de muchos factores, tales como la velocidad de elevación, tipo de
émbolo, calidad del sello, configuración del pozo y edad del equipo. Si el
equipo es operado en buenas condiciones y con una velocidad que esté dentro
del rango de 500 a 1,000 pies/minutos, la eficiencia cercana al 100% es muy
común, pero si el émbolo es operado por varios años sin debida inspección ni
reparación, una eficiencia de 30% es muy común.
Un sistema de émbolo viajero eficiente requiere menor número de ciclos por

día. Para calcular el número de ciclos necesarios para remover la producción
diaria de líquido se emplea la ecuación 3.11, la cual depende de la cantidad de
líquido en el fondo de la tubería, la eficiencia del émbolo y la producción de
líquido deseada.
151
Donde:
= Volumen del bache, bl
= Gasto deseado de gas, bl
= Eficiencia del émbolo, adimensional
La duración de cada ciclo se emplea la ecuación 3.12
Donde:
= Tiempo de duración de cada ciclo, min
Finalmente, para calcular el tiempo después del flujo, se emplea la ecuación

3.13:
Donde:
= Tiempo después del flujo, min
= Tiempo de duración de cada ciclo, min
= Tiempo mínimo de cierre, min
= Tiempo descarga, min
152
Producción máxima de líquido con émbolo viajero
Para estimar la tasa de producción de líquido se han creado gráficos como la

figura 3.9, a través de la cual se puede obtener la máxima producción de
líquido que un émbolo viajero tolerará a una determinada profundidad a un
diámetro específico. El uso del gráfico se lleva a cabo de la siguiente manera:
1. Generalmente se entra con la profundidad del pozo (por ejemplo se

entra a la figura con 7,000 para un pozo a 7,000 pies), con dicho dato
se traza una vertical que cruce las curvas del diámetro de la tubería
obteniendo una intersección (2 pg para dicho ejemplo).
2. Con el punto de intersección del paso anterior trace una horizontal que
corte el eje “y” para obtener la lectura de la producción máxima de
líquido (se obtendrán 110 bl/día, aproximadamente).
Figura 3.9 Estimación de líquido para émbolo viajero.
Resumen del diseño del émbolo viajero
El fin de esta sección es resumir los parámetros de operación que deben ser
calculados para llevar a cabo el diseño del sistema empleando las reglas
153
básicas expuestas en los puntos anteriores. A continuación incluimos los datos
requeridos para el diseño y la secuencia de cálculo.
 Datos requeridos
1. Estado mecánico para conocer diámetros, profundidades, etc

2. Presiones en TP y TR al final del periodo de cierre
3. Presión en la línea (justo antes de que el líquido llegue a la superficie)
4. Gravedad específica del gas libre de líquido en la tubería
5. Velocidad del émbolo determinada usando un ecómetro
6. Velocidad de caída del émbolo a través de líquido
7. Profundidad del resorte amortiguador
8. Fracción del gas
9. Factor de ajuste para el tiempo mínimo de cierre
10. Producción deseada de líquido
11. Eficiencia de remoción del líquido
 Secuencia de cálculo
1. Calcular el volumen de líquido en la tubería

2. Altura de la columna de líquido
3. Tiempo de caída del émbolo durante el periodo de cierre a través del gas
4. Tiempo de caída del émbolo durante el periodo de cierre a través del
líquido
5. Tiempo mínimo de cierre (tiempo de caída)
6. Tiempo total del caída (tiempo mínimo de cierre por FTE)
7. Mínimo valor de presión en la TR requerido para descargar en líquido
8. Mínimo tiempo de llegada para el émbolo
9. Máximo tiempo de llegada para el émbolo
10. Ciclos por día para remover el líquido
11. Gasto máximo de producción de líquido
12. Ciclos por minuto
154
13. Máximo tiempo de descarga
14. Máximo tiempo después del flujo
15. Gasto mínimo de gas requerido
3.1.4 Consideraciones en el diseño del émbolo viajero

Ya que se ha decidido que un pozo es candidato para la implementación del
émbolo viajero, existen varias consideraciones que se deben tomar en cuenta
antes y durante de la implementación de dicho sistema, las cuales se exponen
a continuación.
Consideraciones antes de la instalación
Existe un grupo variado de parámetros que deben ser considerados antes de la

implementación del émbolo viajero. Uno de los más importantes es la presión
en la TR, ya que en el espacio anular entre TR y TP se almacena energía de
presión al mantener el gas producido en compresión, de modo que a un tiempo
posterior el gas será capaz de elevar el émbolo y el fluido a la superficie. Este
gas atrapado determinará la frecuencia de los ciclos y, por lo tanto, el éxito de
un sistema de émbolo viajero.
Otro factor clave a considerar es la cantidad de líquido acumulado. El gasto de

acumulación de líquido juega un papel muy importante para determinar los
tiempos de las etapas en el ciclo, debido a que si el volumen de líquido llega a
ser demasiado y la presión del gas no es suficiente es poco probable que el
émbolo sea capaz de llevar al líquido a la superficie.
Un tercer factor muy importante a considerar, es la contrapresión generada

por todas las fuentes como la línea de alta presión, pequeños estranguladores
o compresores que afecten el flujo de gas. La contrapresión es la presión que
el pozo experimenta en corriente abajo cuando la válvula de la tubería es
abierta.
Para conocer cuándo se debe llevar a cabo la etapa de apertura del ciclo del
émbolo viajero se puede emplear el factor de carga, ya que si el tiempo de
apertura no es el correcto y el pozo es puesto a producir demasiado pronto, la
155
presión acumulada en el fondo podrá no ser la suficiente para elevar el
émbolo, por lo tanto, es importante determinar el tiempo que durará la
acumulación de presión para dicha etapa del ciclo. Asimismo, es vital que la
válvula motora sea abierta tan rápido como sea posible para que la presión se
libere instantáneamente con el fin de establecer la máxima diferencial de
presión por debajo del émbolo y el bache de líquido.
Un error común en la operación del sistema es dejar que el pozo continúe

fluyendo por un periodo prolongado después de que el primer bache de líquido
se ha producido. Si esto sucede seguramente la presión decaerá por debajo del
límite recomendado, permitiendo que mucho líquido se acumule en el fondo, y
por ende el volumen de líquido será excesivo provocando que el pozo no sea
capaz de completar el siguiente ciclo. En consecuencia, una vez que la
producción del pozo es solo gas y la presión de fondo en TR disminuye cerca
del límite, el pozo debe ser cerrado para aumentar la presión y permitir la
acumulación.
Cuando el émbolo está en la superficie, se cierra la válvula motora para que

caiga y se coloque en el resorte amortiguador, en ese momento el gas
comenzará a presurizarse en el fondo para el nuevo ciclo. Los ingenieros de
producción pueden saber en qué momento el émbolo golpeará el fondo
empleando un ecómetro.
Ajuste del ciclo
La carga de líquido puede no solo ocurrir en la tubería, también puede

generarse en el yacimiento alrededor del pozo, la cual reduce la permeabilidad
del yacimiento. Para eliminar parcialmente los efectos de esto, se recomienda
efectuar un ciclo previo del émbolo conocido como limpieza, lo que implica que
se permita formar un pequeño bache de líquido en el pozo y que el ciclo sea
operado sin una alta presión de operación.
A continuación se presentan los pasos que se deben efectuar en el

procedimiento de limpieza:
156
1. Conocer las presiones en TR y TP. Conocer el valor del factor de carga
2. Abrir el pozo y permitir que el gas en la cabeza fluya para purgarlo
3. Una vez que el émbolo asciende y la producción se convierte en gas, se
debe cerrar el pozo para posteriormente dejar caer el émbolo
4. Dejar cerrado el pozo hasta que la presión en la TR se recupere a un
valor mayor de 1.5 la presión de la línea y se acumule el bache de
líquido
5. Abrir el pozo y dejar que el émbolo viaje a la superficie a una velocidad
promedio. Finalmente al llegar a la superficie el pozo debe ser cerrado
nuevamente
6. Si este ciclo ha sido operado manualmente, entonces se debe ajustar el
temporizador y los sensores para registrar el tiempo de recorrido y las
presiones
7. Establecer los tiempos para el recorrido del émbolo y los tiempos de
llegada para el cierre
8. Cualquiera que sea el método empleado para el ciclo previo, se debe
dejar que se lleve a cabo por uno o dos días para asegurar que el área
del yacimiento vecina al pozo no presenta la acumulación
Es importante en cuenta que siempre hay que realizar este procedimiento de

limpieza antes de operar el émbolo viajero y dependiendo de la permeabilidad
y la presión del yacimiento la limpieza puede tomar un par de días o incluso
hasta un par de semanas.
Ya terminada la limpieza, el pozo tomará un tiempo de estabilización el cual se

identificará porque la presión de la TR aumenta y el gasto de líquido declina,
mientras que el tiempo de viaje del émbolo es más corto.
Una vez que se ha alcanzado un estado estable, el tiempo de los ciclos puede
ser optimizado regulando la velocidad del émbolo en la carrera hacia la
superficie, sin embargo, es mejor tener ciclos rápidos para que el bache
acumulado sea pequeño y por ende la cantidad de presión demandada al
157
yacimiento para el levantamiento sea menor como se muestra en la figura
3.10, incrementando de esta manera la producción.
Figura 3.10 Volumen de gas requerido para émbolo viajero con o sin empacador.
Debe tomarse en cuenta también que las condiciones en superficie tendrán un

efecto en las condiciones de operación del ciclo, por ejemplo, si la presión de
salida de la línea declinara debido a un bajo porcentaje de líquido en el flujo, el
tiempo óptimo de flujo incrementaría. Por otro lado, si la presión de la línea
incrementara, el tiempo de flujo se acortará. De modo similar si el diámetro
del estrangulador por el cual se fluye se cambia el tiempo de flujo también lo
hará.
Una vez que el pozo ha sido optimizado razonablemente y el sistema de

levantamiento trabaja en condiciones estables, se debe llevar a cabo un
monitoreo continuo del sistema para mejorar su rendimiento. Como sabemos
las condiciones del yacimiento y por ende las del pozo se verán modificadas
conforme el tiempo, propiciando una alteración en el desempeño del sistema
de levantamiento, requiriendo así un ajuste.
3.1.5 Émbolo viajero en pozos con baja presión

En pozos de gas con baja presión de fondo, el sistema de émbolo viajero
puede ser aplicable, siempre y cuando este cuente con una sarta lateral que se
158
encargue de recircular el gas que llega a la cabeza del pozo hacia el fondo, con
el fin de otorgar energía de presión para levantar el bache.
La sarta para este procedimiento es de acero inoxidable de 1/2 a 3/4 pg, la

cual será introducida al pozo y será fijada a la tubería de producción. En el
fondo se coloca una válvula de pie en un mandril y un puerto lateral de
inyección, y encima de este se colocará el resorte y el émbolo (figura 3.11).
Figura 3.11 Émbolo viajero para pozos con baja presión de fondo.
159
El gas es inyectado a través de la sarta lateral directamente en el fondo dentro
de la tubería de producción, regulado por la válvula de pie, de modo que al
llegar a la TP impulsa al pistón llevando el bache de líquido a la superficie.
La inyección de gas se lleva a cabo por un periodo corto, solo lo suficiente para
lograr que el émbolo llegue a la cabeza. Una vez que el émbolo arribó, se deja
fluir el pozo hasta que el émbolo caiga por su propio peso.
3.1.6 Émbolo viajero en pozos horizontales

El sistema de émbolo viajero fue inicialmente diseñado para pozos verticales
que fluían por debajo de la velocidad crítica, hace algunos años este método
artificial de producción se consideró aplicable en pozos horizontales haciendo
ciertas modificaciones. La instalación del sistema se llevó a cabo sin presentar
grandes complicaciones, sin embargo, la optimización de la producción resultó
ser mucho más difícil que en un pozo vertical.
En pozos horizontales se pueden identificar dos regiones: La región de la

tubería y la región del pozo fuera de la tubería que abarca la sección
horizontal. El movimiento de fluido entre estas dos regiones puede ser
altamente complejo y variable a diferentes tiempos dentro del mismo pozo, por
ello, uno de los retos más grandes en pozos horizontales con émbolo viajero es
mover los líquidos que se han depositado en la región horizontal del pozo a la
tubería de producción, por encima del ensamble del resorte de amortiguación.
La transferencia de líquido de una región se verá influenciada por la

condensación de líquido dentro de la fase gaseosa conforme el gas pase. La
evidencia existente demuestra que en algunos pozos la condensación de
líquido se convierte en el dominante o el único método de transferencia de
líquido entre el fondo del pozo y la tubería de producción.
La optimización del émbolo puede cambiar significativamente dependiendo del

modo de transferencia del líquido, y se ha comprobado que su desempeño es
más exitoso en pozos donde la transferencia de líquido es por medio de la
condensación, sin embargo, si la presión del pozo es muy baja y la cantidad de
160
líquido depositada en la parte horizontal es considerable, lo más probable es
que no habrá energía suficiente para transportar el crudo por encima del
resorte de amortiguación. Por ende la estrategia de optimización principal se
basa en minimizar el periodo de cierre y ajustar el tiempo de flujo para
equilibrar la cantidad de líquido que será acarreado con la cantidad de energía
de presión disponible.
Cabe mencionar que otro punto clave para la optimización del sistema es la
buena selección del émbolo, ya que según la literatura los émbolos sólidos son
más efectivos para estos casos.
3.2 Compresión a boca de pozo

La compresión en pozos de gas es un método muy común para el transporte
de la producción hacia las instalaciones de recolección, sin embargo, esta no es
su única aplicación.
En pozos de gas con la problemática de carga de líquido la compresión puede

ser usada como un método de solución, ya que al instalar un compresor en la
boca del pozo se disminuye la presión de la cabeza y se incrementa la
velocidad del gas, permitiendo que los líquidos lleguen a la superficie. La
disminución de la presión de la cabeza y por ende la disminución de la presión
de fondo fluyendo Pwf por compresión, resulta en una diferencial mayor con la
presión estática, lo que se refleja en un volumen de producción adicional
incrementando así las reservas.
El funcionamiento del sistema de compresión a boca de pozo es sencillo, en

primer lugar el compresor accionado por un motor succiona el gas y el líquido
contenido en el pozo reduciendo la presión en la cabeza, posteriormente el
fluido extraído pasa primero por un separador el cual separa las dos fases y
almacena el líquido producido. Por su parte el gas pasa al compresor para ser
energizado y finalmente ser dirigido a la línea de recolección.
La elevación del líquido por este método requiere una considerable inversión
para el compresor, el equipo asociado, costos de operación y de
161
mantenimiento, a pesar de esto la compresión puede ser la forma más
económica para eliminar el gas obteniendo como resultado de altos gastos de
producción a bajas presiones. Otra ventaja de este método es que resulta
efectivo en pozos productores de arena y en pozos con problemas mecánicos.
3.2.1 Elementos del sistema de compresión

Existen varios tipos de instalaciones dependiendo el número de pozos que se
quieran tratar, es decir, se puede colocar un compresor para un grupo de
pozos o de forma individual; el primer tipo de instalación no es muy común, ya
que para incrementar la eficiencia del sistema se requiere que el compresor
esté lo más cerca posible del pozo.
El equipo instalado para este tipo de tratamiento no requiere grandes

presiones de succión, por lo tanto, el equipo de compresión es pequeño, de tal
manera que puede ser remolcado inclusive por un camión.
Un sistema de compresión a boca de pozo posee una configuración básica

como la que se muestra en la figura 3.12:
Figura 3.12 Instalación típica de la unidad de compresión a boca de pozo.
162
Las partes que conforman el sistema de compresión se enlistan enseguida,
además se incluye una descripción más detallada de cada uno de ellos:
 Compresor
 Separador
 Motor
 Panel de control
Compresor
El compresor es el elemento más importante del sistema de compresión. Sus

funciones comienzan por la succión de los fluidos producidos reduciendo por
ende la presión de la cabeza, posteriormente este elemento se encargará de
otorgarle al gas energía de presión y finalmente lo enviará a las líneas de
producción. En la industria existe una gran variedad de compresores, los
cuales se presentan en la tabla 3.1:
Simple efecto
Reciprocantes Doble efecto
Diafragma
Compresores de Lobular
desplazamiento positivo De tornillo
Rotatorios De veleta
De anillo líquido
De desplazamiento
Centrífugo
Compresores dinámicos
Axial
Tabla 3.1 Tipos de compresores.
Sin embargo los únicos tipos de compresores que se pueden emplear para la
eliminación de líquido en pozos de gas son los compresores reciprocantes y los
rotatorios. El principio de operación de los primeros consiste en ingresar cierto
volumen de gas a una cámara de compresión, el cual posteriormente será
reducido por el desplazamiento mecánico de un pistón. El principio de
163
operación de los compresores rotatorios consiste en que el gas pase a través
de dos tornillos rotatorios, los cuales por medio de un desplazamiento positivo
reducen el volumen de gas y lo energizan. A continuación se presentan las
características de los compresores aplicables en la eliminación de carga de
líquido:
Compresor reciprocante
Figura 3.13 Equipo de compresión con compresor reciprocante.
 Alto costo por cada pie cúbico

 Refrigerado por aire o agua
 Aproximadamente 4.0 de relación de compresión máxima por etapa
 Ninguna cantidad de líquido permitido dentro del equipo
 Las pérdidas de la válvula afectan en gran manera el gasto de
compresión y la eficiencia volumétrica
164
 Es el más flexible de los compresores, ya que puede manejar varias
presiones de succión y descarga manteniendo alta eficiencia mecánica y
adiabática
 El gasto de compresión depende únicamente de la temperatura de
descarga. Los compresores pueden ser de dos etapas o incluso tres para
producir altas presiones de descarga con bajas presiones de succión
 El nivel de conocimientos necesarios para operar la unidad son muy
básicos
 Los costos incrementan por los tiempos de inactividad del compresor al
darle mantenimiento a la válvula, el cual depende en gran medida de la
calidad del gas y por ende de las condiciones previas de separación
 No es tan eficiente con presiones de succión muy bajas (trabajar en
vacío)
Compresor de lóbulo rotatorio
Figura 3.14 Elementos del compresor rotatorio.
 Bajo costo por cada pie cúbico

 Requiere aire para refrigerarlo
 Posee una relación de compresión aproximada de 2.0
 Pequeñas cantidades de líquido dentro del compresor son aceptables
165
 Alto desplazamiento que permite alcanzar de 50 a 12,000 pies cúbicos
por minuto
Compresor de lóbulo rotatorio de reinyección
 Bajo costo de compresión

 Refrigeración por aire
 Relación de compresión de aproximadamente 4.0
 Pequeñas cantidades de líquido son aceptables dentro del compresor
 Alto desplazamiento que permite alcanzar de 50 a 12,000 pies cúbicos
por minuto
Compresor de inyección líquida con tornillo rotatorio
Figura 3.15 Elemento rotatorio del compresor de inyección líquida con tornillo.
 Tiene el costo más alto de compresión

 Requiere inyección de líquido
 Desplazamiento medio
 Requiere un separador gas-aceite
 Puede trabajar con bajas presiones de succión incluso en vacío
166
 Puede manejar altas relaciones de compresión debido a que el aceite
absorbe la mayor parte del calor generado en la compresión
 El desgaste de los elementos del compresor es mínimo, por lo que su
vida útil es prolongada
 La eficiencia mecánica y adiabática es muy alta si el compresor opera
según las especificaciones del fabricante
 Si el compresor trabaja con etapas múltiples la eficiencia se ve reducida
 La presión de descarga en este tipo de compresor está limitada a 300
lb/pg2
 El aceite puede llegar a ser contaminado con hidrocarburos pesados y
otros líquidos causando problemas operacionales, por lo que la selección
adecuada de aceite es absolutamente crítica
Compresor de anillo líquido
Figura 3.16 Compresor de anillo líquido.
 Costo medio por la compresión de cada pie cúbico

 Requiere inyección de líquido
 Relación de compresión de aproximadamente 4.0
 Requiere un sistema de refrigeración líquida
167
 Requiere un separador de gas-líquido
 Puede tolerar cierta cantidad de líquido aunque se corre el riesgo de que
se contamine
Compresor de veletas
Figura 3.17 Compresor de veleta.
 Costo medio por cada pie cúbico comprimido

 Refrigeración líquida en la superficie
 Relación de compresión de 3 a 4
 Requiere un sistema de lubricación de aceite externo
 No tolera la ingestión de líquido
 Bajo costo de la unidad
 Operación simple del compresor
 Su vida útil depende de la calidad del gas
 Limitado a presiones bajas de descarga
Separador
Este elemento se encarga, como su nombre lo dice, separar la fase líquida y la

gaseosa de modo que solo la corriente de gas se dirija al compresor. Como se
mencionaba en las páginas anteriores los compresores están diseñados para
168
trabajar con cero por ciento de líquido y en algunos casos se puede operar con
un volumen mínimo, de lo contrario, surgirán problemas de operación
induciendo que la vida útil del compresor se reduzca.
Existen varias tipos de separadores dependiendo de sus geometrías (esféricas,

verticales y horizontales) o dependiendo del número de fases que se obtienen
(bifásicos y trifásicos).
Un separador consta de cuatro secciones:
 Sección primaria. Esta sección se encarga de realizar un cambio de

dirección de flujo de forma que la mezcla entre de forma tangencial
 Sección secundaria. En esta etapa se separan la mayor cantidad de
gotas de líquido de la corriente de gas debido a la fuerza de gravedad
 Sección de extracción de niebla. En esta parte se separan las gotas más
pequeñas del líquido que no se lograron separar en las secciones
previas, por medio de otros mecanismos de separación (por fuerza de
choque o por fuerza centrífuga)
 Sección de almacenamiento. En esta sección se almacena y descarga el
líquido que se separó de la corriente de gas
Los separadores que poseen mayor capacidad para manejar gas son los
separadores horizontales, sin embargo, como el volumen de líquido que se
trabaja en pozos de gas es bajo, un separador vertical resulta eficiente.
Inclusive los equipos de moto-compresión, diseñados específicamente para la
eliminación de carga de líquido, están integrados por un separador vertical. Las
partes que tiene un separador se muestran en la figura 3.18:
169
Figura 3.18 Separador vertical.
Motor
Este elemento se encarga de proporcionar la energía necesaria al equipo de

compresión para su operación. Existen dos tipos de motores: eléctricos y
térmicos. Los motores térmicos son empleados en este método de eliminación
de carga de líquido, específicamente los motores de combustión interna.
Un motor de combustión interna obtiene energía mecánica directamente de la

energía química producida por un combustible que arde dentro de una cámara
de combustión. Las partes elementales de un motor de combustión interna son
los mostrados por la figura 3.19:
170
Figura 3.19 Motor de combustión interna.
Los elementos mostrados en la figura 3.19 están agrupados en diversos

sistemas:
 Sistema de alimentación. Consta de un depósito, una bomba y un

dispositivo dosificador que vaporiza el combustible líquido
 Sistema de distribución. Posee una serie de válvulas que permiten la
entrada del combustible y la salida de los gases
 Cámara de combustión. Está conformado por un pistón dentro de un
cilindro cerrado en el otro extremo, el cual se une a un cigüeñal
 Sistema de ignición. Consiste en una bujía o bobina de encendido, un
autotransformador y un conmutador
 Sistema de arranque. Posee un elemento que produce un par de fuerzas
para iniciar el movimiento del cigüeñal
 Sistema de refrigeración. Dado que la combustión produce calor, los
motores de combustión interna requieren el uso de un líquido
refrigerante. Asimismo el compresor también requiere un sistema de
enfriamiento para mantener su temperatura óptima de operación
El principio de operación de este tipo de motor consiste en la admisión de aire

y combustible en la cámara de combustión, donde la mezcla es comprimida y
171
encendida mediante la bujía, posteriormente el gas se inflama y el pistón es
empujado hacia abajo, el cual a su vez mueve un cigüeñal que convierte el
movimiento lineal en rotatorio generando energía mecánica.
Panel de control
Los sistemas de compresión instalados a boca de pozo requieren un panel de

control que registre parámetros de operación de cada elemento trabajando en
conjunto.
Algunos de los parámetros registrados en los controladores son las presiones

de succión, presiones de descarga, volumen de descarga, etc. En la industria
utilizan con mayor frecuencia los registradores electrónicos porque son más
precisos y completos.
3.2.2 Moto-compresores
Los moto-compresores son unidades completas de compresión para eliminar la
carga de líquido en pozos de gas, este equipo se caracteriza por tener en un
separador vertical de alta capacidad, un moto-compresor, un sistema de
escape para las emisiones y un sistema de enfriamiento, todo junto en una
pequeña instalación (figura 3.20).
Figura 3.20 Unidad de moto-compresión.
172
Un moto-compresor consiste, como su nombre lo dice, en un motor y un
compresor en la misma máquina, sin embargo, el diseño está modificado para
que la parte del motor pueda usar como combustible el propio gas producido.
Dicho combustible energiza cuatro cilindros, que a su vez mueve los cilindros
del compresor para reducir el volumen del gas (figura 3.21).
Figura 3.21 Moto–compresor.
Como se puede observar, una de las grandes ventajas de este sistema es que
es una unidad muy pequeña, por lo que su instalación y transportación es
sencilla.
Su principio de operación es muy similar al equipo convencional de

compresión, el moto-compresor succiona el gas contenido en el pozo, el líquido
es separado de la corriente de gas y almacenado, mientras que el gas es
dirigido a la línea de producción. Como ya se mencionaba anteriormente solo
una pequeña parte del gas se usa como combustible para la unidad. A
continuación se incluyen las características de este sistema:
 Motor con potencia de 50 HP accionado con gas natural

 Compresor con máxima presión de succión de 80 lb/pg2 y una presión
máxima de descarga de 400 lb/pg2
 Separador con volumen máximo de líquidos de 60 bl/día
 No trabaja con H2S
173
3.2.3 Selección del método de compresor a boca de pozo
La compresión y la reducción en la presión de superficie es usualmente la
primera herramienta usada en la vida productiva en un pozo de gas para la
eliminación de la carga de líquido e inclusive algunas veces es el único método
aplicado.
El proceso de selección para la aplicación de este sistema consiste en la

búsqueda de un compresor y equipo capaces de alcanzar las presiones y
gastos deseados. Afortunadamente el Análisis Nodal puede ser usado
efectivamente para la evaluación de pozos con sistemas de compresión.
Cuando se instala un compresor debe tomarse en cuenta que la velocidad

crítica es directamente proporcional a la presión de superficie. Una reducción
en la presión de superficie requiere energía, la cual está relacionada con el
gasto, la presión de succión y la presión de descarga, esto significa que a una
menor presión de succión obtendremos un menor caudal, mientras que para
una mayor presión de descarga también resultará menor el caudal.
Para fines prácticos basta con analizar la tabla 3.2, la cual muestra la potencia
requerida para comprimir el gas a diferentes presiones empleando un
compresor reciprocante a 1,000 lb/pg2 de presión en la línea. Note que al
reducir las presiones de succión las relaciones de compresión aumentan
considerablemente al igual que la potencia.
% Gas
Succión Descarga Relación de Potencia
combustible
(lb/pg2) (lb/pg2) compresión MMPCD
requerido
14.7 1014.7 69 309 5.9 %
24.7 1014.7 41.1 253 4.9 %
39.7 1014.7 25.6 216 4.2 %
64.7 1014.7 15.7 181 3.5 %
139.7 1014.7 7.3 130 2.5 %
314.7 1014.7 3.2 75 1.4 %
Tabla 3.2 Potencia de compresión y gas requerido como combustible.
174
Asimismo tenga en cuenta que la cantidad de gas combustible que se requiere
para impulsar el motor de gas natural para alimentar el compresor es de casi
6% del gas que se comprime a 14.7 lb/pg2.
Para conocer la cantidad mínima de potencia que se requiere para lograr

acarrear los líquidos a la superficie se pueden realizar gráficos de presión de
succión contra la potencia requerida arriba del gasto crítico. Sin embargo, de
esta manera solo se involucran los parámetros del fluido producido, presiones
de superficie y características del compresor sin tomar en cuenta el desempeño
del pozo.
Un análisis completo para elegir los elementos de compresión se puede realizar

por medio del análisis nodal, esta herramienta es ideal para evaluar el efecto
de la reducción de la presión en la tubería utilizando la compresión en
superficie.
El método consiste en trazar la curva de IPR empleando varios gastos a

distintas presiones de fondo fluyendo. Posteriormente se traza la curva de
presiones de cabeza a una Pwh operando sin compresor y a diversas condiciones
de compresión, como se muestra en la figura 3.22.
Figura 3.22 Comportamiento de flujo con compresión a boca de pozo.
175
Finalmente se elige la condición de compresión con la que obtenga mayor
gasto sin problemáticas de colgamiento o fricción. Por supuesto también deben
tomarse en cuenta los parámetros económicos para la debida selección del
sistema.
3.2.4 Pérdidas de presión en la compresión

Dado que el objetivo de la compresión es trasmitir la presión de succión del
compresor al pozo, todo lo que provoque una caída de presión entre la boca
del pozo y el compresor es indeseable. Todas las restricciones de superficie
como codos o válvulas incrementan la potencia requerida resultando en un
incremento en el tiempo de elevación de la carga de líquido, y por ende la
presión de cabeza no se reduce a la presión deseada.
Otro aspecto importante para evitar caídas de presión en el sistema de

compresión, consiste en colocar el compresor lo más cerca posible de la boca
del pozo evitando las pérdidas que se pueden generar en el tramo horizontal
de tubería que va de la cabeza del pozo al compresor.
3.3 Agentes tenso-activos

Los agentes tenso-activos son una manera muy simple y barata de descargar
líquidos en pozos de gas con baja producción, ya que no se requiere de
modificaciones en el fondo y el equipo en la superficie es mínimo dependiendo
del tipo de tratamiento.
Los agentes espumantes son más aplicables en pozos de gas con baja
productividad y con producción de agua. Las moléculas de agua son polares y
pueden construir películas relativamente fuertes, mientras que los
hidrocarburos ligeros son no-polares y, por lo tanto, tienen menos fuerza de
atracción molecular. Los agentes espumantes pueden ser utilizados en pozos
de gas, produciendo condensados, sin embargo, la espuma resultante no es
estable y fácilmente se disipará. Cuando ambos, agua y condensados, están
presentes, el condensado tiende a emulsificarse y la espuma es generada en la
fase externa del agua.
176
3.3.1 Generalidades de los agentes tenso-activos
Agentes tenso-activos, también conocidos como surfactantes, son agentes de
humectación que bajan la tensión superficial de un líquido, permiten una fácil
dispersión y bajan la tensión interfacial entre dos líquidos.
Los surfactantes son usualmente compuestos orgánicos amfifílicos, y estos

pueden ser cadenas cortas de ácidos grasos, alcoholes, jabones, detergentes
sintéticos, proteínas u otras macromoléculas solubles en agua. Contienen
grupos no polares hidrófobos o lipofílicos, solubles en hidrocarburos y grupos
polares hidrofílicos solubles en agua. Por ello, son solubles en solventes
orgánicos y en agua. Todas las aplicaciones y usos de los surfactantes
provienen de dos propiedades fundamentales de estas sustancias:
 La capacidad de adsorberse a las interfaces, la adsorción es un

fenómeno espontáneo impulsado por la disminución de energía libre del
surfactante al ubicarse en la interface y satisfacer total o parcialmente
su doble afinidad polar-no polar
 Su tendencia a asociarse para formar estructuras organizadas,
asociación: fenómeno impulsado por efectos hidrófobos cuando se
añade más surfactante a una solución acuosa
Comportamiento de agentes tenso-activos
Los agentes tenso-activos proveen únicamente una reducción en la densidad

del líquido tanto que puede removerlo del pozo con el flujo del gas. El
propósito de los agentes tenso-activos es generar espuma del flujo de gas. El
burbujeo natural del gas a través de la columna de líquido contiene agente
tenso-activo produciendo espuma, el cual ayuda a la remoción de líquidos en el
pozo; como se muestra en la figura 3.23.
177
Figura 3.23 Comportamiento de los agentes tenso-activos.
La acción espumante disminuye la contrapresión hidrostática, lo cual

incrementa la producción del gas. El incremento de producción de gas adicional
intensifica la acción surfactante, y la descarga del pozo.
Generación de las espumas
Para producir una espuma útil, es necesario tener una buena dispersión de las
fases líquida y gaseosa (generación de la espuma) y entonces mantener la
película de la burbuja en un periodo útil (estabilidad de la espuma). La
generación de la espuma es realizada a través de la agitación del líquido con
gas. Ese proceso es mejorado cuando la tensión superficial del líquido es
disminuida y de esta forma el gas puede dispersarse más fácil por toda la fase
líquida. Esto es parte de la tarea de los surfactantes. El agua tiene una tensión
superficial alrededor de 72 dinas/cm, la cual es generalmente reducida en un
rango de 20-35 dinas/cm con la utilización de surfactantes. Los hidrocarburos
líquidos tienen generalmente tensiones superficiales de 20-35 dinas/cm a bajas
presiones.
178
Estabilidad de la espuma
Las espumas empiezan a deteriorarse tan pronto como son formadas. El

exceso de líquido entre las capas del surfactante drena la película de la burbuja
y acaba adelgazando y debilitando la pared de burbuja. Los líquidos de las
burbujas de abajo son constantemente alimentadas por el drene de las
burbujas de arriba. Así como las burbujas crecen, el gas atrapado es extendido
hasta que la película del líquido se vuelve más fina, en cuanto a drene y
expansión, y finalmente la burbuja se rompe.
La estabilidad de la espuma puede incrementarse con la reducción del drene
del líquido y por el incremento de la elasticidad de la capa del surfactante. La
viscosidad de los surfactantes afecta la generación y la estabilidad de la
espuma.
Una alta viscosidad retardará el drene del líquido. Por lo tanto, un exceso
superficial (concentración de surfactante más alto que el mínimo requerido
para empezar la espuma) del surfactante es de mayor importancia en la
producción de una espuma estable. Tan pronto como la burbuja se expande, el
exceso de concentración es disminuido, e incrementará la tensión superficial
que se resiste a la expansión; ocurre lo contrario durante la contracción de la
burbuja. Entonces el exceso superficial puede ser suficiente para mantener las
propiedades del surfactante a pesar de algún adelgazamiento local de la
concentración del surfactante.
La efectividad del surfactante frecuentemente está en una concentración de

máxima a intermedia. Una solución que está diluida no permitirá el rango de
efectos superficiales (reducción de la tensión superficial, elasticidad de la
película, reparación de la ruptura de las burbujas, etc.) requeridas para la
espuma. Una solución que está concentrada puede causar rigidez en la
espuma, una alta viscosidad en la espuma y/o excesivas emulsiones líquido-
aceite, tal como el incremento en el costo del tratamiento del pozo. Pruebas de
laboratorio indican que muchos surfactantes tienen una efectividad óptima
alrededor del 0.1 al 0.2% de concentración en la fase agua. Actualmente la
179
concentración debería estar basada en la cantidad activa del surfactante en la
mezcla del surfactante. Un surfactante que está 50% activo tendrá 50 lb de
ingrediente activo por libra de surfactante. La efectividad óptima, por lo tanto,
puede estar a 0.5 al 1% de concentración activa en los fluidos del pozo. En
mezclas líquidas de agua-hidrocarburo, el óptimo gasto de tratamiento de agua
puede ser aplicado al gasto total de líquido. Esto permite que algunos
surfactantes pierdan gotitas en la emulsión.
Tipos de surfactantes
Las moléculas de los surfactantes contienen un segmento liposoluble (soluble

en aceite) y otro hidrosoluble (soluble en agua). La solubilidad parcial tanto en
agua como en aceite permite al surfactante ocupar la interface. Cuando la
concentración del surfactante es mayor que el área de la interface de la
superficie, esta es completamente cubierta con un número máximo de
moléculas de surfactantes y se dice que el soluto está a su concentración
crítica.
Los surfactantes pueden ser clasificados de acuerdo con sus caracteres iónicos
como no-iónicos, catiónicos y aniónicos.
1 Surfactantes no-iónicos
Los tenso-activos no iónicos son típicamente compuestos polioxietilados de

fenoles o alcoholes. La solubilidad de los surfactantes en el agua incrementa
con la temperatura, pero los surfactantes tipo no-iónicos son generalmente
más solubles en agua fría. Como la solución del surfactante se calienta, el
surfactante pierde solubilidad, y la solución empiezan a nublarse (punto
nublado). Altas concentraciones de sal y altas temperaturas disminuyen la
solubilidad de surfactantes polioxietilados, disminuyendo su punto nublado. Por
lo tanto, los miembros de este grupo de surfactantes, con altos contenidos de
ethyloxy (más soluble en agua) deberían ser utilizados en aguas saladas.
180
Debido a que son no-iónicos, relativamente no son afectados por la actividad o
naturaleza química de la formación de salmuera, y son utilizados en pozos de
carácter salmuera desconocido, por lo que tienden a causar menos problemas
de emulsión que los surfactantes iónicos. El calor producido de la espuma por
arriba del punto nublado (aproximadamente a +/- 150° F) asiste en el
rompimiento de la espuma.
2 Surfactantes aniónicos
Estos tenso-activos son tipo no-iónicos de espumas que han experimentado un

proceso de sulfatación durante el proceso de manufacturación. La agregación
del sulfato radical (SO4) dentro de las moléculas causa que el surfactante se
convierta más polar y aniónico e incrementa su solubilidad en el agua. Los
surfactantes aniónicos son excelentes espumantes de agua.
Algunos surfactantes aniónicos pueden ser afectados adversamente por las
altas soluciones de salmuera.
3 Surfactantes catiónicos
Los surfactantes catiónicos son agentes tenso-activos efectivos y regularmente

son más efectivos en salmueras que en agua dulce. Los agentes de bajo peso
molecular de este tipo, están entre los agentes más efectivos para espumas
mezcladas de hidrocarburos y salmueras. Por otro lado, el alto peso molecular
muestra un decremento de eficacia en soluciones de salmuera.
En algunos casos, particularmente con sobretratamiento se ocasionan

problemas de emulsión de aceite y agua. La figura 3.24 muestra el resultado
de un escenario de pruebas de laboratorio donde la óptima clasificación está
alrededor de 0.15-0.25% para buenos componentes de surfactante.
4 Surfactantes amfóteros
Son clasificados como buenos surfactantes avalados por estudio de laboratorio.

Los componentes amfóteros exhiben carácter catiónico en una solución ácida,
carácter aniónico en soluciones básicas, y carácter no-iónico en soluciones
181
neutrales. Se dice que son buenos agentes tenso-activos en pruebas de altas
temperaturas (200° F) con hasta 10% de sal en solución. A 70° F su
desempeño en las pruebas de columna de espuma fueron ligeramente menos
favorables que los surfactantes aniónicos o catiónicos.
Figura 3.24 Prueba de surfactante para un sistema Aceite-Agua.
182
5 Agentes tenso-activos para hidrocarburos
Aunque los hidrocarburos no tienden a formar una buena espuma, algunos

surfactantes fueron creados para mejorar la efectividad de la espuma con
hidrocarburos líquidos.
El éxito ha sido reportado en espuma diesel-condensados siguiendo
tratamientos de aceite usando una marca de aceite silicón. Las pruebas de
espumas en laboratorio indican que el gradiente de densidad puede ser dos
veces más grande que el gradiente de agua espuma. El comienzo de la
producción de agua causó una disipación de la efectividad del tratamiento
silicón aceite. El surfactante es vendido como un supresor de espuma y
aparentemente se comporta como una mezcla de agua-hidrocarburo.
Los surfactantes de fluorocarbono están diseñados para espumas de

hidrocarburos líquidos para intensificar la espuma en mezclas de hidrocarburos
líquidos y agua. Los beneficios de esas espumas no han sido completamente
sustentados por pruebas de campo, y no han mostrado un beneficio
significante en las pruebas de laboratorio. Sin embargo, aunque los
hidrocarburos no forman buena espuma, y varios surfactantes ofrecen
solamente mejorías limitantes en características espumantes.
Tendencia de espuma y comportamiento del surfactante en mezclas de

salmuera-condensado
Generalmente, solo el fluido fase agua en una mezcla de agua-hidrocarburo

produce una espuma estable. Esto se debe a que la molécula de agua es polar
y permite un vínculo polar de hidrógeno con esos surfactantes.
Los hidrocarburos no hacen una buena espuma porque no hay ningún vínculo
polar con los surfactantes; en realidad, el principal mecanismo para los
surfactantes hidrocarburos es poner polímeros de alto peso molecular a la
183
interface con muchas moléculas de aceite para construir viscosidad y/o
atracción molecular entre varias moléculas de aceite.
Para el éxito de la espuma en el pozo, es necesario obtener una condición

efectiva de la espuma en la fase agua. Si hay aceite libre presente, el aceite
parece más bien ser levantado por fuerzas de arrastre de agua que por una
tendencia del propio aceite.
Efecto de la fracción condensado (aromático) en la tendencia de espuma
Una cierta cantidad de surfactante reaccionará en el sistema para crear una

emulsión aceite-agua. Un trabajo de laboratorio indica que la tendencia de
emulsión es mucho más alta para aromáticos de bajo peso molecular e
hidrocarburos cíclicos que para hidrocarburos alifáticos.
Como era de esperar, un incremento en el contenido de aromáticos

(principalmente tolueno) disminuye la tendencia de espuma en mezclas de
aceite-agua.
Las figuras 3.24, 3.25 y 3.26 son el resultado de algunas pruebas de

laboratorio mostrando la columna de gradiente de presión y estimación de las
calidades de la espuma para varias mezclas de hidrocarburos líquidos tanto en
agua como en salmueras. La correlación de la calidad de la espuma está
basada en el gradiente observado y en algunas medidas de la calidad de
espuma obtenidas por el cierre en la prueba de columna y midiendo el
volumen de la espuma y, subsecuentemente, los compuestos del líquido de la
espuma disipada. Aunque las pruebas fueron hechas a muy bajas velocidades
superficiales de gas, las cuales pueden no caracterizar el verdadero gradiente
en un pozo del campo, las bajas velocidades disminuyen el efecto de fricción y
permiten una mejor correlación con la calidad de la espuma.
Basado en los datos de esas figuras, la tendencia de espuma de la mezcla es

buena, incluso a cortes de agua relativamente bajos, para mezclas que
contienen hidrocarburos líquidos sin contenido de tolueno. Esta observación
fue válida, aunque uno de los hidrocarburos líquidos utilizados para
184
representar cero contenido aromático contiene 16% de aromáticos más
pesados pero sin benceno ni tolueno. Por otro lado, las mezclas con variedad
ligera de aromáticos muestran algún incremento en la columna de gradiente
así como el contenido de tolueno aumenta.
Figura 3.25 Patrón de dispersión teórico para agentes tenso-activos en agua-aceite.
La figura 3.26 muestra el patrón de dispersión teórico para agentes tenso-

activos en sistemas agua-aceite. Cuando un surfactante es agregado, la
tensión superficial del agua disminuye al punto donde toda la superficie es
saturada por un surfactante. Más allá de este punto, la tensión superficial es
relativamente constante en algún valor bajo, caracterizado por constituyentes
de surfactantes. También, en cuanto la concentración de surfactante
incrementa, más moléculas de surfactante entran en la fase de agua, y a una
concentración crítica, las moléculas de surfactante, hasta ahora dispersas,
empiezan a conglomerarse en clústeres. Este punto es alcanzado a una
concentración de surfactante mucho menor que el que requiere para la
estabilización de la tensión superficial y la efectividad de la espuma. El
resultado final de esas interacciones en líquido es que una mayor cantidad de
185
aceite está contenida en la película de la burbuja, la cual reduce la resistencia
de la película y, consecuentemente, la calidad de la espuma. Asimismo, la
viscosidad aparente del líquido puede incrementar debido a las emulsiones;
esto es particularmente evidente en la mitad del rango del corte de mezclas de
agua que exhibió altos gradientes de presión que otras pruebas donde el
líquido contenido sin surfactante o hidrocarburos aromáticos.
Figura 3.26 Patrón de dispersión teórico para agentes tenso-activos en salmuera.
La figura 3.27 es una correlación general del porcentaje de aromáticos

contenidos en líquidos hidrocarburos como una función de gravedad específica
y peso molecular promedio de constituyentes de C7+. Se puede utilizar cuando
no se ha realizado un análisis de condensado para contenido de aromático.
Tres condensados fueron utilizados en las pruebas de laboratorio. Todos
186
mostraron cerca del 25% del contenido aromático total, incluyendo 8 al 12%
de benceno con fracciones de tolueno.
Figura 3.27 Correlación general del porcentaje de aromáticos contenidos en hidrocarburos
líquidos.
3.3.2 Selección de pozos para inyección de tenso-activos

Los factores más importantes en la selección de un pozo candidato a la
inyección de agentes tenso-activos, están la configuración del fondo del pozo y
el historial de producción del pozo. Es más deseable poder inyectar agentes
tenso-activos en el espacio anular para que se pueda hacer contacto suficiente
con los fluidos del pozo y pueda ocurrir una buena mezcla debido a la agitación
del gas.
Con la revisión de la historia de producción del pozo y las diferenciales de las

presiones de TR y TP, es fácil determinar si un problema de carga de líquidos
existe. Pozos que tienen una historia de tiempo inactivo debido a cierres (o
187
están periódicamente abatidos por la carga de líquidos) y que tienen
producción errática (especialmente producción de líquidos) a presión constante
son generalmente buenos candidatos de inyección de tenso-activos.
D. Orta y colaboradores en la búsqueda de una nueva espuma para descargar

líquidos en pozos de gas y así maximizar la probabilidad de seleccionar un pozo
que responderá exitosamente al tratamiento con agentes tenso-activos,
desarrollaron una serie de pasos para determinar el potencial de los
candidatos. Este proceso incluye “Modelo de flujo”, “Prueba de columna de
espuma con fluidos de campo”, y “una confirmación de que el pozo está
cargado a través de la historia de producción”.
Modelo de flujo
El paso inicial en el proceso de selección del pozo fue hacer un modelo de flujo
en los pozos candidatos. Los pozos fueron seleccionados, basados en la historia
de producción del líquido, donde el corte de condensado fue mayor al 50% del
total de los fluidos. El modelo utilizado para este caso incorporó los efectos de
baja tensión superficial y densidades que son asociadas con el corte elevado de
condensado.
Prueba de columna de espuma
Los fluidos del campo de cuatro pozos candidatos fueron inicialmente

analizados utilizando una prueba de columna de espuma para asistir con el
proceso de selección de candidatos. El sistema de prueba fue adaptado del
método de Bikerman para probar la tendencia de la espuma de cada
condensado. Un diagrama esquemático del equipo de la prueba se muestra en
la figura 3.28. Este equipo incluye: una columna de prueba cubierta con un
vidrio, una fuente de gas o bomba de aire; un medidor de flujo; un circulador
de agua; un recipiente de boca ancha para colectar la descarga de los líquidos;
un cilindro graduado; y una balanza. Para la evaluación en sitio, el sistema de
prueba no utilizó el circulador de agua. La prueba en sitio fue conducida a
188
temperatura ambiente (77° C), para minimizar la posible evaporación de
fluidos, la cual podría ocurrir si se utilizaban temperaturas más altas.
Figura 3.28 Diagrama esquemático del equipo de prueba de comportamiento de la espuma.
El procedimiento inicial de la prueba de columna de espuma consistió en

evaluar el comportamiento de la espuma del condensado en un ambiente
100% condensado. Para probar esto, una alícuota de 100 ml de agua y
condensado se pesó, con el fin de registrar la masa del fluido, y por ende, la
densidad. Este fluido fue entonces introducido a la columna de espuma y se
inició una aspersión de gas. Entonces se realizó un perfil de concentración para
el condensado y se registró la masa de la espuma para establecer un
porcentaje de recuperación basado en el porcentaje del peso. Se seleccionó
una comparación de masa, en lugar de una comparación volumétrica, debido a
la limitación de la duración de vida del volumen de espuma del condensado. Se
realizó una segunda prueba de columna de espuma para evaluar el efecto de la
variación de cantidades del agua del campo en el comportamiento de la
espuma.
189
3.3.3 Selección del agente tenso-activo apropiado
Para la selección adecuada del surfactante, se recomiendan los siguientes
pasos:
 Pruebas de laboratorio
 Pruebas en campo, después de las pruebas en laboratorio
 Aplicación a escala amplia
El objetivo de las pruebas de laboratorio es seleccionar el producto que debe

satisfacer todos los requerimientos para incrementar la producción de gas por
la eliminación de líquidos en pozos de gas, en donde se intenta aplicar los
agentes espumantes. La selección apropiada del producto es realizada a través
de la determinación de una serie de parámetros los cuales incluyen: habilidad
espumante, apariencia del líquido, características físicas y características
químicas del agente espumante.
La habilidad espumante es determinada a través del peso/volumen de la

espuma, el volumen del líquido remanente contra el tiempo, drenaje del
líquido, estabilidad de la espuma y apariencia de la espuma. La apariencia
líquida es un parámetro importante para determinar en dónde ambas fases,
agua y condensado, están presentes para establecer la formación de emulsión
y su estabilidad. Además de los parámetros citados, es importante checar la
solubilidad del producto en el fluido de prueba del pozo, la sensibilidad pH del
agua, el punto de dispersión del producto, su estabilidad térmica, gravedad
específica, estabilidad mecánica del producto, y si las barras con tubo se
piensan aplicar, la solubilidad del tubo bajo condiciones de yacimiento.
Normalmente, se realizan dos pruebas para determinar la habilidad de la

espuma de un producto en presencia de fluidos del pozo:
 Pruebas de agitación
 Pruebas de burbujeo de gas
190
El propósito de estas pruebas es estimar las características de los agentes
espumantes a diferentes concentraciones de agentes tenso-activos,
temperaturas, composición del agua y relaciones de agua/líquido.
Se recomienda realizar las pruebas usando fluidos de prueba (agua y

condensado) del pozo planeado a tratarse con agentes espumantes. Cuando
las pruebas de los pozos no están disponibles, se utilizan modelos como
solución. Si la química del agua es conocida, el modelo químico del agua es
ajustado adecuadamente. (La relación gas-líquido del modelo del fluido debería
ser igual al del pozo). Si no se tienen los datos de la química del agua, se
recomienda ajustar el modelo de la composición del agua para la composición
promedio del agua del mismo yacimiento.
Prueba de agitación
El principio de las pruebas de agitación considera el procedimiento donde el

líquido de prueba con agente tenso-activo es agitado manualmente en vasos
cilíndricos o por mezcla. Después de que la agitación se termina, los siguientes
parámetros son medidos:
 Peso/volumen de la espuma resultante contra tiempo al final de la

agitación y a diferentes intervalos más tarde (estabilidad de la espuma)
 Volumen del líquido remanente contra tiempo al final de la agitación y a
diferentes intervalos más tarde (drenaje del líquido)
 Vida media de la espuma, disminución del volumen
 Decadencia de la velocidad del líquido
La vida media de la espuma es el tiempo cuando el volumen de la espuma es

disminuido a la mitad del valor inicial registrado inmediatamente después de la
agitación.
La velocidad de descenso de la espuma puede ser calculada utilizando la

ecuación 3.14:
191
Donde:
= Velocidad de descenso de la espuma, mm/seg

= Altura inicial de la espuma (después de la agitación), mm
=Altura de la espuma después de un tiempo determinado, mm
=Tiempo, min.
La velocidad más pequeña es la mejor estabilidad.
Prueba de burbujeo de gas
En el método de la prueba de burbujeo de gas, el líquido de prueba es airado

con un controlador de volumen de aire (nitrógeno) a diferentes temperaturas,
tipos de líquido, composición del agua y en la presencia de agentes
espumantes. La espuma resultante y el volumen de líquido remanente son
medidos durante la aeración y a diferentes intervalos más tarde. Básicamente,
el equipo para la prueba consiste de un cilindro de cierto volumen, fuente de
gas, difusor de piedras y baño de agua. Aparatos para características
espumantes de lubricantes de aceite de acuerdo con el método ASTM D 892
puede ser utilizado. Después de que las pruebas de laboratorio son terminadas
y el producto es seleccionado, es recomendable empezar la prueba de campo.
Si el monitoreo del programa muestra resultados esperados, se empieza la
aplicación a escala amplia.
Método ASTM D 892: Una muestra se mantiene a una temperatura de 24° C,

se sopla con aire a una velocidad constante durante 5 minutos y luego se deja
reposar durante 10 minutos. El volumen de espuma se mide al final de ambos
periodos. La prueba se repite en una segunda muestra a 93,5° C y luego, tras
el colapso de la espuma, a 24° C.
Al final del método, se pueden reportar la siguiente información:
192
 Estabilidad de la espuma
 Tiempo de colapso
 Tendencia de la espuma (espuma estática)
 Volumen total antes de desconectar el aire
3.3.4 Aplicación de agentes tenso-activos

M. Solesa y colaboradores desarrollaron un método para guiar las operaciones
de ingenieros y técnicos responsables de la aplicación de agentes tenso-activos
para descargar los líquidos acumulados en pozos de gas.
El método sugiere dividir actividades dentro de dos grupos:
a. Actividades antes de la aplicación de agentes tenso-activos

b. Actividades durante y después de la aplicación
Las actividades antes de la aplicación de los tenso-activos son: el diseño de

aplicación y la selección del producto apropiado para el caso específico.
Las actividades durante y después de la aplicación son: optimización;

monitoreo, y análisis de los resultados obtenidos.
El método propuesto sugiere parar si la producción de gas planeada no es

lograda a través del tratamiento de agentes tenso-activos.
Diseño de aplicación
Cuando el pozo o un grupo de pozos han sido elegidos para la aplicación de

surfactantes, el diseño es necesario para asegurar el comportamiento de
actividades antes de empezar el tratamiento con surfactantes. Basados en los
datos de producción y fechas de periodo de cierre, se debe:
 Estimar el volumen total de fluidos en la TP durante el periodo de cierre

con medición ultrasónica
 Estimar el volumen de agua en la TP durante el periodo de cierre basado
en los datos de relación agua-condensado
193
 Calcular el volumen de la tubería
 Restar el volumen del condensado del volumen de la tubería
 Dividir la diferencia obtenida por el volumen del agua. Ese número
representa de qué manera muchas veces el volumen de agua debe ser
incrementado para iniciar la descarga de líquidos de la tubería
Introducción de reactivos espumantes
En este método los reactivos espumantes pueden ser introducidos al pozo de

forma líquida o en barras, su funcionamiento es similar, ambas soluciones son
surfactantes que se emplean para la generación de espumas y estas a su vez
transforman las columnas cortas de líquidos dentro del pozo en columnas de
espuma de mayor longitud para alcanzar la superficie y descargar los líquidos
en forma parcial o completa.
Líquidos reactivos
Un líquido reactivo es un fluido que contiene surfactantes al igual que las

barras, solamente que en forma líquida los cuales nos permiten reducir la
velocidad crítica del gas. Se pueden utilizar reactivos tales como: inhibidores
de corrosión, inhibidores de incrustaciones, reductores de viscosidad,
espumantes, ácidos, etc. Para este método se requiere como parte del sistema
un tanque para contener el reactivo, el cual es inyectado con una bomba a
través de la tubería flexible, tubería capilar o del espacio anular TP-TR, la
inyección puede ser de forma continua o intermitente con la ayuda de una
válvula motora. La figura 3.29 muestra como está colocado el tanque de
almacenamiento de los líquidos reactivos.
194
Figura 3.29 Tanque de almacenamiento para líquidos reactivos.
Barras espumantes
Las barras espumantes son elementos no metálicos en forma cilíndrica de

diámetro y longitud variable que reacciona con el fluido contenido en el interior
del pozo. Se aplican generalmente en pozos que se encuentran con una
producción por debajo del flujo crítico. Existen diferentes tipos de barras
dependiendo de la cantidad de agua y condensado que tenga el pozo; para
seleccionar la barra adecuada, es necesario conocer la altura de la columna de
líquidos en el pozo, el contenido de cloruros, la presión de fondo fluyendo, el
contenido de hidrocarburos, etc.
Las barras espumantes se pueden aplicar de dos formas:
1. Manual: se utiliza un lubricador en la válvula de sondeo que permita

aplicar las barras sin cerrar el pozo, o mediante una operación de cierre
y apertura de válvulas superficiales del pozo.
2. Automático: se instalan lanzadores automáticos de barras, que son de
tipo carrusel y pueden ser de 4, 9 y 18 barras; previamente se debe
optimizar la cantidad de barras necesarias en el pozo, de forma que
195
sean lanzadas de forma controlada y la cantidad adecuada a cierto
tiempo.
Figura 3.30 Pozo con lanzador de barras espumantes.
Aplicación de líquidos tenso-activos
Los líquidos reactivos pueden ser aplicados en un solo viaje o una inyección
continua. La terminación del pozo y el gasto de la acumulación de líquido
determinan el tipo de aplicación.
Inyección continua de agentes líquidos reactivos
En la inyección continua los pozos pueden ser tratados por inyección de

líquidos reactivos dentro del espacio anular o TP por tubería capilar. El mejor
método para la inyección continua de tenso-activos es con el menor diámetro
posible instalado en el pozo. El punto de inyección química debería ser desde el
fondo del pozo. Los gastos de inyección son optimizados basados en maximizar
la producción del gas y minimizar los gastos de inyección de químicos.
Para determinar correctamente la concentración de líquido reactivo en el

tanque de almacenamiento de la superficie, la ecuación 3.15 puede ser
utilizada:
196
( )
Donde:
= Concentración del agente tenso-activo superficial, %
= Concentración mínima efectiva, %
=Cantidad de líquidos producidos, m3/día
= Gasto de inyección de agentes tenso-activos, m3/día
Para evitar problemas de formación de hidratos, algunas veces es

recomendable usar metanol como diluyente.
Inyección de líquidos tenso-activos en un solo viaje
Si el tratamiento se aplica una sola vez, puede ser inyectado a través de la TP

o TR. Las siguientes actividades son recomendadas:
 Cerrar el pozo de 2 a 10 minutos

 Bombear el químico rápidamente dentro de la TP
 Algunas veces se recomienda inyectar el agua producida después del
químico, para ayudar a eliminar el agente espumante del fondo del pozo.
Alternativamente, el líquido tenso-activo puede ser diluido con el agua
producida e inyectada en la cabeza del pozo
 El pozo puede ser abierto a su producción normal pocos minutos
después de que el agente tenso-activo ha sido inyectado
Considerando que la inyección del líquido esencialmente promueve el efecto de

bombeo de gas para eliminar los fluidos fuera de la TP mediante el ajuste de
algunos parámetros de entrada se puede simular un aparente gradiente de
flujo de espuma. Por el procedimiento de prueba y error es posible calcular un
gradiente de flujo y la presión de fondo correspondiente utilizando la selección
de correlación multifásica. Tratar de “encontrar” la RGL que producirá el valor
del gradiente de flujo cercano al gradiente que se lee de la figura 3.31. Si la
197
intersección de la curva la presión de la cabeza e IPR está en la zona de
condiciones estables (a la derecha de la curva mínima del comportamiento de
la Pwh) y es más grande que el gasto crítico de gas calculado por el modelo de
Turner, el pozo producirá sin problemas de carga de líquidos.
Figura 3.3.1. Gradiente de presión de fondo fluyendo con y sin espuma.
Aplicación de barras espumantes
Antes de empezar el tratamiento, es recomendable calcular el número de

barras a lanzar. El número de barras a aplicar está basado en el volumen de
agua encima de los disparos en la TP durante el periodo de cierre.
La concentración apropiada de las barras está expresada en %, y recalculando

en kg de barras requeridas por m3 de agua en el pozo. Es importante saber
que no significa que si solo la cantidad de barras necesarias para 1 m3 se deja
caer en el pozo conteniendo el volumen total de agua mayor que 1 m3, la
cantidad de agua eliminada será de 1 m3. Por ejemplo: el volumen total de
agua en el pozo es de 4 m3. De la prueba de campo se concluye que la
concentración apropiada es 0.1%, lo cual significa que la cantidad requerida es
1 kg de barras por cada m3 de agua en el pozo. Si solamente 1 kg de barras es
198
arrojada, no significa que 1 m3 de agua será eliminado del pozo, porque el
total de la concentración de agente tenso-activo no es apropiado (en lugar de
0.1% de concentración de solución es 0.025%). Por esta razón el agua podría
no ser eliminada, debido a la aplicación de la concentración del tenso-activo y
que la espuma creada tiene peso y estabilidad insuficiente.
Los agentes tenso-activos son tradicionalmente agregados en un rango de 0.1

a 1%. Sin embargo, la cantidad apropiada debería ser determinada para cada
pozo seleccionado para ese tipo de tratamiento. Debido al incremento de la
concentración del agente tenso-activo la espumosidad incrementa, y después
de que el máximo es alcanzado, decrece. La espuma alcanza el máximo
cuando la concentración de la solución es igual a la concentración crítica
micelar (cmc).
El diseño inicial del tratamiento debe ser, como sigue:
 Se cierra el pozo por 10 minutos

 Lanzar el número requerido de barras a lanzar para el tratamiento inicial
 Esperar hasta que las barras alcancen el tope de los fluidos, y entonces
regresar el pozo gradualmente a su producción normal. La disolución de
la barra dependerá de la temperatura, salinidad, turbulencia del agua, y
si las barras están con tubo plástico, de la solubilidad del tubo y de la
barra misma. Para pozos de gas con altos gastos, es recomendable fluir
el pozo a bajos gastos hasta que la espuma alcance la superficie, y
entonces regresar a su producción normal
 Empezar el monitoreo del programa
 Estimar la frecuencia de las barras adicionales arrojadas basados en la
resultados de la producción del gas (presión de fondo fluyendo), y
presión en la cabeza del pozo
 Si la producción del gas incrementa, optimizar el número de barras
espumantes (concentración) para tratamiento periódico. La cantidad
apropiada es determinada considerando los resultados de la producción
del gas, presión y otros parámetros importantes
199
 Si no se observa después del tratamiento inicial el incremento de la
producción de gas, repetir el tratamiento inicial después de varias horas
y continuar monitoreando el programa
Notas importantes:
1. Nota general. Lo más importante para este proceso es que el pozo

empiece a generar suficiente gas para hacer espuma adecuadamente al
líquido. Si no hay suficiente migración de gas de la tubería, el fluido no
se hará espuma y el pozo no se descargará.
2. La cantidad de tratamiento de tenso-activos es incorporada en la
espuma, y de esa manera es removida fuera del pozo de gas junto con
el líquido cuando el pozo es vuelto a producción. También, los líquidos
producidos decrecen nuevamente permaneciendo concentración de
surfactantes en el pozo, lo cual disminuye el peso (volumen) y
estabilidad de la espuma. Esta es la razón por la cual el tratamiento
debería ser repetido periódicamente. La frecuencia del tratamiento
depende principalmente de la cantidad de líquidos producidos.
3. Calidad de agua. Los agentes espumantes trabajan disminuyendo la
tensión superficial del agua, lo cual permite al gas ser atrapado en agua.
Debido a la disminución de la tensión superficial, el aceite también pude
ser disuelto en agua, causando problemas en la calidad del agua. Es
recomendable separar el agua y tratarla por separado.
4. Estabilidad de la espuma. Para las operaciones de producción, una
espuma completamente estable no es deseable debido a los efectos en
el equipo de separación. Un agente tenso-activo deseable es uno que
producirá la máxima cantidad de espuma que pueda ser fácilmente
manipulada en el proceso de flujo. Los agentes no espumantes son
ocasionalmente utilizados en los sistemas de separación para el proceso
de manejo de gas.
200
Monitoreo del programa
Consta de dos pasos principales:
 Recolección de datos antes de que el tratamiento comience

 Monitoreo durante la aplicación del agente espumante
Antes de que el tratamiento empiece es necesario recolectar los siguientes

datos:
 Producción del gas

 Producción de agua-condensado
 Presión de fondo fluyendo y cabeza
 Temperatura en el fondo
 Nivel del fluido
 Calidad de agua-condensado
Los siguientes datos de producción son recomendados para ser monitoreados:
 Gastos de producción (gas, condensado, agua)

 Presión de fondo fluyendo y cabeza
 Temperatura de fondo
 Nivel del fluido
 Calidad de agua-condensado
Los siguientes datos del tratamiento son recomendados para ser

monitoreados:
 Concentración química inicial y promedio

 Frecuencia del tratamiento
 Tipo de agente tenso-activo
Se recomienda clasificar los pozos en grupos relacionando las producciones de

aceite, gas y agua, caída de presión en la superficie, nivel de fluido y checar la
eficiencia del tratamiento dentro del grupo y entre los grupos.
201
Causas por las cuales no se alcanza la producción de gas esperado
Si la producción de gas planeada no ha sido alcanzada a través de la aplicación

de tratamiento de agentes tenso-activos, es necesario considerar las siguientes
causas posibles:
 Declinación natural de la producción

 Daño en el equipo de producción
 Flujo restringido debido a la formación o corrosión
 Daño en las zonas vecinas al pozo
 Formación de hidratos
 Resultados pobres del tratamiento
Si se concluye que la razón por la declinación de la producción miente en el

fracaso del tratamiento, se consideran las siguientes causas posibles:
 La aplicación de producto no es eficiente, debido a que las condiciones

presentes o los químicos tienen pérdidas en sus propiedades
espumantes
 El diseño del tratamiento es incorrecto
En ambos casos es necesario recolectar datos presentes relevantes para

concluir que se va hacer. Los datos relevantes son: características del
producto, historial del caso, características de los fluidos, características del
pozo y diseño del tratamiento.
El paso adicional es comparar las condiciones presentes con esas cuando el

tratamiento fue diseñado para encontrar si hubo cambios.
Lo siguiente que se recomienda es clasificar los pozos en grupos relacionando

la producción de aceite, gas y agua, la caída de presión en la superficie al nivel
del fluido y checar la eficiencia del tratamiento dentro del grupo y entre los
grupos. Esos datos pueden servir para hacer conclusiones si un nuevo
tratamiento con los mismos productos deberían realizarse, o si es necesario
seleccionar otro producto. Si se concluye que la razón fue un diseño incorrecto
202
del tratamiento, se crea uno nuevo. Si los resultados son satisfactorios, se
conduce a una aplicación a escala amplia.
3.3.5 Consideraciones del equipo

Equipo de inyección química
El equipo requerido para la inyección de químicos se muestra en la figura 3.32.

La mayoría de los lugares usan una bomba de gas a un lado de la TR. Una
bomba puede ser localizada en un barril de químico con el fin de que el sistema
completo de la bomba pueda estar cubierto o aislado.
Figura 3.3.2 Arreglo del equipo para inyección de surfactantes líquidos.
El surfactante puede tender a colgarse en las paredes de la tubería, por lo

tanto, la solución del surfactante debe ser diluida para proporcionar un mayor
volumen para asegurar alcanzar el nivel del fluido. Es recomendable que el
surfactante sea diluido de 1 parte en 9 partes de agua. En operaciones de
invierno, el líquido diluyente puede ser 50% etilenglicol.
203
Un mejor, pero más caro sistema de inyección es utilizando tubería capilar
atada por fuera de la tubería de producción. Un sistema de inyección química
es un ejemplo de este tipo de arreglos de equipo. La ventaja de este tipo de
arreglos es que cantidades relativamente pequeñas pueden ser inyectadas con
la garantía de que alcanzarán el punto de inyección deseado. Esto evita
problemas con fluctuaciones en los niveles de fluido en la TR.
Tamaño de la tubería y posición
La tubería debe quedarse al tope del intervalo de terminación. El flujo de

producción es generalmente obtenido a través de la TP o espacio anular TP-TR,
sin embargo, la posible corrosión en la TR debe ser considerada. Una selección
de cuál patrón utilizar está basado en cuál conducto dará velocidades de gas
en el rango de 3 a 12 pie/seg a presión y temperatura de operación. Allí
pueden haber algunos líquidos (espuma) colgando en grandes áreas de flujo
seccionales (donde la velocidad está en el rango más bajo), cuando la calidad
de la espuma es baja debido a la pobre actuación del surfactante o la presencia
de significantes hidrocarburos líquidos. En este caso, es probablemente mejor
fluir corriente arriba por la TP.
Equipo de separación
En esta etapa la espuma se rompe, y las fases líquidas son separadas en el

separador de producción donde el fluido producido está tan cerca del estado
estático posible.
Por lo tanto, el separador debería ser relativamente grande, permitiendo

ayudar con velocidades de gas alrededor de 2 pie/seg y 5 min o más tiempo de
pertenencia para líquidos.
Los líquidos tomados del separador aún pueden tener emulsiones significantes
de aceite-agua. Si esto ocurre, sería deseable permitir un tiempo de
separación adicional en un tanque perteneciente de líquido.
204
Instrumentación
Para evaluar el comportamiento de un pozo utilizando agentes tenso-activos,

es necesario tener las presiones de TP y TR y el dato de producción en un pozo
fluyente continuamente, el nivel del fluido en el espacio anular estaría al fondo
de la tubería (asumiendo que la TR está cerrada), la diferencial de presión de
TR y TP entonces refleja el gradiente de presión en la TP, la presión de fondo
fluyendo puede ser calculada. El nivel del fluido siempre estará a la
profundidad del punto intake de la tubería en el pozo fluyendo, y la TR es
cerrada debido a la separación del gas por abajo ocupará el espacio anular con
gas (al menos que haya una fuga en la tubería), sin embargo, si el gasto que
se está produciendo es tan bajo que el bacheo ocurre, la presión de equilibrio
establecida entre el espacio anular y la TP puede ser temporalmente
perturbada, en proporción al tamaño de la presión de la corriente.
Como una consecuencia, pueden estar algunos líquidos o acumulación de

líquidos arriba del punto intake de la tubería cuando la presión anular es
recubierta por un ciclo depresurizado (causado por la producción anular del
gas) siguiendo la producción de un bache de líquido.
3.3.6 Consideraciones de operación

Selección del surfactante
Se ha comprobado en pruebas de campo y laboratorio que los surfactantes

catiónicos y aniónicos resultan exitosos bajo ciertas condiciones manteniendo
la tendencia como ve en la figura 3.24.
Antes del uso de surfactantes, es recomendable que una prueba en el campo

sea realizada, utilizando muestras de líquidos producidos. Dichas pruebas
muestran la compatibilidad entre el surfactante y los líquidos producidos.
205
Pruebas de registro
Estas pruebas consisten en poner un volumen conocido de líquido producido

dentro de un frasco con una cantidad conocida de surfactante, cubriéndolo y
sacudiéndolo para agitar el líquido. Se hacen observaciones reguardando la
cantidad de espuma, líquidos residuales, emulsiones, etc.
Ciclo de presión del pozo
Los mejores pozos candidatos tienen bajos gastos de gas, y el líquido es

producido en baches (pequeños baches si las velocidades del gas son altas y
baches grandes si la velocidad es baja). Las condiciones de bacheo pueden ser
aún evidentes en pozos que usan espumantes. Si el bacheo es severo, el gas
de la TR alimentará la TP. Si el gas de la TR entra a la TP, el gradiente de la TP
se convierte aún más bajo y entonces más gas de la TR es despresurizado
dentro de la TP. Finalmente, la TR se despresuriza, interpretándola incapaz de
soportar el gradiente fluyente normal, y la presión anular debería otra vez ser
aumentada. Ese problema es agudo para pozos de gas estrechos donde el
restablecimiento de la TR puede ser lento. Un controlador de presión en la
presión de la TR o un controlador diferencial en un orificio medido en la línea
de flujo ayudaría a operar una válvula de control en la línea de flujo para la
regularización de las fluctuaciones de la presión (previniendo el excesivo
abatimiento de la presión de la TR). También, al producir el pozo debajo del
empacador eliminará agitaciones causadas por el ciclo anular, pero el equipo
de fondo debe permitir la inyección de surfactantes.
Establecer flujo con surfactantes
Las pruebas de campo indican que hay que tener considerable cuidado para
poner en marcha el pozo. Si no se hace adecuadamente el pozo se sobretrata,
se mata o simplemente no se descarga. El método preferente es cerrar el pozo
e inyectar 20 galones o más de la solución del surfactante diluido a paredes
mojadas de tuberías y entonces empezar la inyección continua de surfactantes
al gasto indicado por la producción diaria. La TR y TP deberían permanecer
206
cerradas hasta que la diferencial de ellas sea relativamente pequeña (es decir,
ΔP=0.04 lb/pg2/ft). La TP puede ser abierta por unos minutos a un gasto muy
bajo para mezclar el líquido y los surfactantes con el gas. Entonces el pozo
puede abrirse al gasto de flujo esperado mientras se conserva en mente que
no debería ser excesivamente disminuida la presión de la TR, la cual será
requerida para soportar el gradiente de producción con producción normal de
líquido.
3.3.7 Problemas en tratamiento de surfactantes

Problemas de emulsión
Algunos éxitos en el rompimiento de emulsiones han sido realizados con

químicos demulsificantes. Los químicos demulsificantes apropiados son
usualmente recomendados por compañías de químicos, y ellos deberían estar
evaluando pruebas en tubos antes de usarlos en los pozos. El químico es
inyectado a la línea corriente arriba del separador para permitir la mezcla con
los líquidos producidos antes de entrar al recipiente.
En algunos casos, los pozos son tratados con otros componentes activos de
surfactantes, así como los inhibidores de corrosión. Los surfactantes pueden
estar contribuyendo a la emulsión o a los problemas de estabilidad de la
espuma.
Transporte de la espuma corriente arriba
El transporte corriente arriba dentro de la línea y separadores, algunas veces

causa disturbios e interferencia con los niveles de control. Los químicos
antiespumantes son inyectados dentro de la línea corriente arriba del
separador para permitir mezclar antes de que la corriente entre al separador.
3.3.8 Tubería capilar

La adición de surfactantes a los pozos de gas para intensificar la producción de
líquidos es un método incrementalmente popular utilizado para descargar
líquidos en pozos de gas. Un método común para desplegar surfactantes en
207
pozos de gas es el uso de sartas capilares, diámetros pequeños de tuberías
tanto dentro como por fuera de la TP.
La instalación de la sarta de tubería capilar es un sistema de “microtubería”
que es colgada en el pozo mecánicamente a una TP. Los sistemas de tubería
capilar comúnmente son instalados usando uno o dos técnicas básicas:
 Sistema convencional colgado dentro de la sarta de tubería de

producción
 Instalaciones no convencionales que son asociadas por fuera de la
tubería de producción
Instalaciones de sistema de tubería capilar convencional
Son desairados y colgados en el pozo directamente adentro de la sarta de

tubería de producción. La tubería normal es instalada utilizando una unidad de
tubería flexible. Todos los componentes del sistema pueden ser lubricados y
desairados dentro del pozo bajo condiciones fluyentes en forma similar a la
operación de la tubería flexible (ver figura 3.33 y 3.34), evitando los costos
usuales de una unidad de trabajo convencional. La Unidad de Tubería Flexible
(UTF) generalmente puede correr o tirar de la tubería capilar a velocidades por
arriba de 130 pies/min, por lo tanto, la instalación de un sistema de tubería
capilar convencional (10,000 pies) pueden estar listas en 2 o 3 horas con una
UTF y dos cuadrillas de hombres.
La facilidad de la instalación, versatilidad y sobre todo los bajos costos del

sistema son los manejadores primarios para la instalación convencional de
sistema de inyección capilar.
208
Figura 3.3.3 Sistema de instalación de una tubería capilar.
209
Figura 3.3.4 Sistema convencional de tubería capilar.
Los sistemas de tubería capilar están compuestos de cuatro componentes, los

cuales conectan los químicos a la superficie (bomba y tanque) (figura 3.34).
Esos incluyen:
 Una válvula de inyección de químicos o válvula pie, la cual es

presurizada ajustada a las condiciones del pozo y solamente permite la
inyección química con un golpe positivo en la superficie con una bomba
de inyección química
 La sarta de tubería capilar que está usualmente hecha de aleación de
acero limpio teniendo ya sea ¼” o 3/8” de diámetro externo. Las tres
principales aleaciones son Aleación 825, Aleación 625, y Súper Dúplex
2,205. Esas con generalmente endurecido a un esfuerzo de tensión
excediendo los 90,000 lb/pg2
210
 El soporte capilar que mecánicamente sostienen la sarta de tubería
capilar en su lugar y sella hidráulicamente la sarta en el patrón de flujo
para prevenir el derrame de fluidos de producción
 El manifold de inyección química que provee conexión y monitoreo de
presión para la inyección química de la bomba química
Válvulas de pie
La válvula de pie está localizada en el fondo de la sarta y está diseñada para

prevenir el contraflujo dentro de la tubería capilar. La selección de la válvula
de pie adecuada es crítica para el éxito de una instalación de sarta de tubería
capilar. La válvula de pie sirve principalmente para dos propósitos:
 Prevenir que la producción del pozo vaya hacia adentro de la sarta de

tubería de inyección capilar, la cual puede causar corrosión,
taponamiento y otras operaciones dañinas
 Proveen una regulación en el fondo para la inyección de químicos por el
gasto limitado al cual el químico es introducido a la corriente de flujo
Selección de la tubería capilar
El propósito de las sartas de tubería capilar es proveer un conducto para

aplicar precisamente químicos en el fondo del pozo. Colgadas en pozos de gas,
las sartas capilares están sujetas a las condiciones ambientales del pozo y
deben ser diseñadas acordemente. En la selección de las sartas de tubería
capilar, muchas de las mismas consideraciones utilizadas para seleccionar la
tubería de producción convencional debe ser considerada con, por supuesto, el
primer indicio económico. Consideraciones como el volumen anticipado de
químicos a ser portados a través de la tubería, la corrosión del pozo, y que
acciones de la tubería deben resistir durante operaciones remediales deben ir
todas dentro del plan. El costo de la tubería capilar es controlado por el largo
por la longitud de la tubería, la sección transversal o el tamaño de la tubería, y
la metalurgia.
211
La longitud de la tubería es dictaminada por la profundidad del punto de
inyección deseado, dejando el tamaño y metalurgia a ser considerados cuando
la selección de las sartas de tubería capilar. Los economistas deben considerar
ambos, el costo original del sistema y algunos costos asociados con el
mantenimiento anticipado del sistema. La selección típica de la sarta capilar
considera lo siguiente:
 Tamaño
 Gasto de inyección de químicos
 Metalurgia
 Temperatura de fondo
 pH de los fluidos producidos
 Presiones parciales de H2S y CO2
 Tensión del material
Tamaño
Generalmente, la tubería capilar utilizada para la aplicación de agentes tenso-

activos son una o dos configuraciones básicas: ¼ pg de diámetro externo x
0.035 pg de espesor o 3/8 pg de diámetro externo x 049 pg de espesor. La
selección se basa principalmente en el gasto de inyección de químicos
necesario; sin embargo, la consideración también debería estar dada por la
provisión de espesor extra que podría extender la vida de la sarta por el
comportamiento retardado del potencial del agujero o ruptura de comunicación
en la sarta.
La tubería de ¼ pg de diámetro externo x 0.035 pg de espesor es capaz de

liberar aproximadamente 125 galones de químicos por día a través de 10,000
pies de tubo con una presión diferencial de 500 lb/pg2, asumiendo un
coeficiente de fricción para el químico igual al del agua (figura 3.35). Este es el
tamaño más común utilizado para las instalaciones de inyección de tenso-
activos a través de tubería capilar, especialmente en aplicaciones controladas
de inyección positiva.
212
Figura 3.3.5 Volumen de flujo de entrega con tubería capilar de ¼ pg.
Cuando se necesitan volúmenes grandes de químico, la tubería de 3/8 pg de

diámetro externo x 049 pg de espesor es requerido. La tubería de 3/8 pg de
diámetro externo x 049 pg de espesor es capaz de liberar por arriba de 450
galones por día con la misma presión diferencial de 500 lb/pg2 (figura 3.36).
En algunas aplicaciones, el espesor de la tubería de 3/8 pg es preferido para
prolongar la vida de la tubería en condiciones ambientales de corrosión
extremas.
Figura 3.3.6 Volumen de flujo de entrega con tubería capilar de 3/8 pg.
213
Metalurgia
Probablemente la consideración más importante en el diseño del sistema de

inyección en tubería capilar es la metalurgia de los componentes que hacen el
sistema.
La selección inapropiada resulta frecuentemente en un deterioro constante. El

esfuerzo considerable ha sido pasar al desarrollo, un proceso de confianza para
seleccionar una metalurgia apropiada para los componentes en los sistemas de
sartas capilares. Así un proceso debe considerar los efectos de temperatura,
presiones parciales de CO2 y H2S, cloruros del agua producida, pH del sistema,
y las propiedades mecánicas de la tubería, así como las fuerzas aplicadas (peso
de la carga). Las tuberías capilares fallan mecánicamente principalmente por
dos razones:
 Tensión asistida por craqueo

 Corrosión bajo tensión
Tensión asistida por craqueo
Las fallas por tensión asistida por craqueo son mucho menos comunes en los
sistemas de sarta capilar que las fallas por corrosión bajo tensión. Por otro
lado, las fallas de tensión asistida son más predecibles y, por lo tanto, más
prevenibles que las fallas por corrosión. La tensión asistida por craqueo se
produce cuando un material sujeto a la corrosión intergranular (por ejemplo,
un acero inoxidable auténtico de la descomposición de la soldadura) antes de
tiempo se rompe cuando una carga mecánica se aplica a la zona debilitada por
la corrosión. Ejemplos de carga mecánica externa son las cargas aplicadas por
el tubo capilar enrollado a la cabeza del inyector, el peso del tubo que cuelga
en un pozo, y la expansión térmica y la contracción de la sarta capilar, debido
a los cambios de temperatura durante la instalación.
Las fallas por tensión asistida son generalmente prevenibles a través de

prácticas de una buena soldadura y una comprensión de cómo el proceso de
214
soldadura afecta a la unión soldada. Normalmente, un sistema automatizado
de soldadura se utiliza para soldar dos tramos de tubo capilar con la misma
metalurgia. Para este caso, el soldador del sistema automatizado está
preconfigurado y probado, a través de ensayo y error, para ofrecer una
soldadura que es tan fuerte o más fuerte que el material original. Una vez que
el sistema automatizado se ha calibrado entonces entrega soldaduras
consistentes.
También es muy común soldar dos secciones de diferentes tubos capilares en

un esfuerzo por colocar las aleaciones resistentes a la corrosión en los sectores
más fuertes del medio ambiente. En estos casos, se debe tener cuidado para
asegurar que la zona que rodea la soldadura nueva tiene resistencia suficiente
a la corrosión y resistencia mecánica para soportar todas las cargas previstas
durante su vida en el pozo. Hay que tener en cuenta, sin embargo, que a
veces se tiene dificultades para soldadura automática de dos materiales
diferentes y producir una unión soldada con una resistencia igual o mayor y / o
mayor resistencia a la corrosión que el material original. Generalmente es
preferible una prueba piloto de la soldadura automatizada conjunta entre dos
sartas capilares diferentes antes de instalar las sartas soldadas en el pozo.
Corrosión bajo tensión
Las fallas debido a la corrosión bajo tensión es la forma más común de las
fallas de la sarta capilar. Es el resultado de grietas microscópicas que se
desarrollan en la superficie del tubo capilar como resultado del medio
ambiente.
Las causas más comunes son la salinidad del sistema, el pH, la temperatura y
la presión parcial de impurezas en el gas. Una vez que comienza la corrosión
bajo tensión, las grietas se continúan propagando, en última instancia,
penetrando profundamente en la pared de la tubería hasta que el área de
sección transversal de la tubería ya no puede soportar las cargas impuestas.
215
La resistencia de una aleación por corrosión bajo tensión se puede
correlacionar directamente con la cantidad de cromo, níquel y molibdeno en la
aleación. El níquel es eficaz en la protección de los tubos capilares contra
corrosión bajo tensión causados por la presencia de cloruros.
La combinación de níquel y molibdeno ayuda en la protección de la tubería

contra el agrietamiento, y la combinación de cromo y molibdeno protege la
grieta y la corrosión por picadura. Una fórmula empírica simple (ecuación 3.16)
se utiliza para clasificar las aleaciones de acuerdo con su resistencia a las
picaduras o corrosión es calculando el número de resistencia a la picadura
(NúmRP). Esto está dado por:
Donde:
= Porcentaje de cromo, adimensional
= Porcentaje de molibdeno, adimensional
= Porcentaje de níquel, adimensional
La figura 3.37 muestra los números de resistencia a la picadura de varias

aleaciones comunes de acero inoxidable. Hay que tener en cuenta que a
medida que aumenta el número de resistencia a la picadura, el costo de la
tubería general, también lo hace.
216
Figura 3.3.7 Números de resistencia a la picadura más comunes.
3.4 Sarta de Velocidad

Planear el tamaño de la tubería es una manera común para optimizar la
producción. Reducir el diámetro ayudará a incrementar la velocidad del gas
arriba de la velocidad crítica. Si el tamaño regular de la tubería no es
suficientemente pequeño para mantener la producción por arriba de la
velocidad crítica, una sarta de velocidad podría ser instalada para proporcionar
una alta velocidad.
Una sarta de velocidad es una tubería de diámetro reducido (tubería flexible)

que se baja a través de la TP, su finalidad es reducir el área de flujo, para que
los líquidos alcancen una velocidad de producción mayor a la velocidad crítica y
de esta forma no haya acumulación de líquidos en el fondo del pozo. En
algunos casos la TP puede funcionar como sarta de velocidad siempre y cuando
esta tenga su diámetro más pequeño que el actual conducto de producción,
217
debido a que la velocidad del gas aumenta al disminuir el área de flujo. Estas
pueden ser de 2 pg, 1 pg, ¾ pg, 1 ½ pg y hasta 1 ¼ pg de diámetro.
Muchas empresas operadoras en el pasado, utilizaban sartas de velocidad en

pozos de gas terminados solamente con revestidores de producción, para
facilitar la remoción del agua de formación. Esta tubería era abierta a la
atmósfera y si la velocidad del gas dentro de la tubería era lo suficiente para
levantar los líquidos, estos entraban en la tubería y el gas se producía por el
espacio anular (TP-TR). Por razones totalmente ambientales, la apertura de los
pozos a la atmósfera ha sido totalmente restringida y lo que se ha hecho es,
generar nuevas adaptaciones para alinear estas tuberías al sistema de
producción.
3.4.1 Instalación de sartas de velocidad

Ciertos factores deben ser tomados en consideración antes de la instalación de
una sarta de velocidad, los cuales son:
a. Sus ventajas y desventajas, además de los costos que representa su

instalación contra otros métodos alternativos.
b. La sarta de tubería deberá estar colocada lo más cercana posible a los
disparos.
c. Si el flujo de gas resulta ser mayor a la velocidad crítica en el fondo de
la tubería, el concepto debería aplicar para toda la longitud de la tubería,
como principal objetivo.
d. Posterior a la instalación de la sarta de velocidad, curvas de declinación
posteriores deberían mostrar una mejor tendencia en mantener el flujo
de gas contra el tiempo, comparada con una curva previa sin la sarta de
velocidad.
La selección del tamaño de diámetro óptimo para la sarta de velocidad está

usualmente basada en el análisis nodal, usando dos tipos de curvas:
218
1. El comportamiento de la curva IPR (inflow), la cual describe la relación
entre la presión de la formación y la cantidad de gas que entra en el
pozo.
2. La curva de presión de entrada IPC (también conocida como curva de
índice de productividad J) la cual describe la relación entre la cantidad
de gas producida en la superficie y la presión de fondo requerida para
producir ese gas para una presión de cabeza dada.
Esa intersección entre esas dos curvas da el gasto actual produciendo. Tal
como lo muestra la figura 3.38.
Figura 3.3.8 Efecto de una sarta de velocidad en la producción.
La figura 3.3.8 ilustra los comportamientos modelados para el diseño de la

sarta de velocidad. La introducción de la sarta de velocidad mueve la
intersección con el IPR a la izquierda, el gasto producido es reducido. Sin
embargo, debido a la disminución de la curva IPR cambia, la curva IPC de la
tubería no sería intersecada, el pozo no produciría, mientras que con la sarta
de velocidad seguiría produciendo. La elección entre una producción alta a un
periodo corto y una baja producción por un largo periodo (y una más alta
recuperación). Este periodo puede ser incluso alargado por el flujo hacia arriba
de las sartas de velocidad inicialmente, hasta que el flujo se convierta
219
inestable en esa sarta como el pozo y cambiando a flujo anular entre la sarta
de velocidad y la TP en la etapa final de la producción.
La ventaja más importante es que una sarta de velocidad mantendrá una alta
velocidad, lo cual cuidará al pozo de morir prematuramente. La carga de
líquido ocurre tarde en la vida del campo cuando el flujo de gas decrece, y las
velocidades del gas en el fondo del pozo no son suficientes para levantar los
líquidos a la superficie. Instalar una tubería más pequeña a la tubería original
(como la sarta de velocidad) creará altas velocidades de gas y podrán prevenir
la carga de líquidos.
Algunas otras ventajas que proporcionará:
a. Ayuda a controlar el influjo de gas en pozos de alta presión.

b. Protege al revestidor de la erosión y el daño, en aquellos pozos que
producen materiales abrasivos en conjunto con el gas.
c. Protege a las formaciones productoras.
Una de las desventajas de las sartas de velocidad es que generan mayor caída
de presión en el fondo, debido a los efectos de fricción generados en el
incremento de la velocidad del gas. Adicionalmente, en pozos de bajo potencial
y con terminación con empacadores, limita en muchos casos el proceso de
descarga de los fluidos durante el arranque inicial o posterior a un trabajo de
reacondicionamiento, así como también; limita la corrida de herramientas de
diagnóstico en el fondo del pozo.
La selección del tamaño adecuado de la sarta de velocidad es crítica. Cuando el

tamaño del conducto de flujo es muy pequeño la producción es restringida
innecesariamente y cuando el tamaño de la sarta es muy grande los efectos
benéficos de la instalación de la sarta tendrán poco tiempo.
220
3.5 Sistema de sarta de sifón
El término de sarta de sifón aplica a las tuberías instaladas en un pozo de gas
para remover preferencialmente los líquidos a través de la tubería, mientras el
gas es producido en el espacio anular.
Son hechas de diámetros pequeños de tuberías (1 pg a 1 ½ pg) debido al

volumen pequeño de líquido pero principalmente debido a la alta velocidad que
existe en la tubería, lo cual es una ventaja para operaciones de descarga de
líquidos, puede llevarse a gastos bajos en tuberías pequeñas.
Es instalado dentro de una larga sarta de tubería, y el espacio anular

produciendo es el anular entre las dos sartas de tuberías o puede ser abierto
en una sarta paralela.
3.5.1 Descripción del ciclo

La sarta de sifón es producida en un ciclo intermitente debido al poco volumen
de líquido producido para pozos con altas RGL y bajos gastos de gas. El ciclo
empieza cuando la sarta de sifón es abierta a baja presión. La reducción en la
presión de la tubería permite al líquido entrar a la tubería y el gas del fondo de
pozo entra detrás el líquido y a través del jet collars o por válvulas de presión
de BN aligera la columna de líquidos y guarda la energía necesaria para
producir el líquido. Después de que el líquido es producido, la válvula de
control es cerrada. Los jet-collar o válvulas de BN pueden ser no necesarias,
dependiendo de las condiciones del pozo.
3.5.2 Aplicaciones
La operación de sartas de sifón generalmente son aplicables a altas RGL, pozos
de bajos gastos de líquido que tienen presiones de TR suficientemente altas
para hacer que la diferencial de presiones entre la TR y la sarta de sifón
entregue la presión necesaria para levantar los baches de líquido. Las sartas de
sifón usualmente son empleadas en pozos que requieren ser descargados una
vez al día. Por otra parte, el uso de las sartas de sifón es mucho más común
hoy en día debido a que en el pasado el gas era generalmente venteado o
desaprovechado. Una alternativa para pozos con bajos gastos de gas y presión
221
suficiente es equipar el pozo con tubería de diámetro pequeño para lograr las
velocidades adecuadas para una descarga continua de líquidos, el gas y el
líquido son producidos a través de la TP por flujo natural. Entonces, la principal
aplicación de las sartas de sifón es en pozos con baja presión de fondo
fluyendo Pwf donde la única diferencial de presión significante es obtenida por
la reducción de la presión de la cabeza a una presión cercana a la atmosférica.
3.5.3 Consideraciones de diseño

Tamaño de la tubería
El tamaño de la tubería debe ser suficientemente pequeño para que el gasto de

gas sea suficientemente grande para alcanzar la velocidad crítica mínima en la
tubería. Generalmente, la velocidad mínima recomendada de gas para la sarta
de sifón durante la descarga es de 1,200 pies/min, velocidad a la cual se
alcanza el flujo niebla.
Las tuberías de diámetro pequeño tienen una fuerza de unión relativamente

baja y el índice de tensión de la unión puede limitar la profundidad de la
tubería. Además, si el pozo ha dejado de producir con carga de líquido y se
debe limpiar para iniciar el flujo, las tuberías de tamaño grande son más fáciles
para limpiar.
Localización y tamaño de los jet-collars
Debe ser necesario equipar la tubería con jet-collar a intervalos adecuados. El

procedimiento para el diseño del tamaño de los jet-collars y posicionamiento se
dan en la siguiente sección. Las válvulas de BN pueden ser utilizadas en lugar
de los jet-collars, pero son innecesarias en pozos intermitentes hasta que el
gas fluya a través de los puertos solamente cuando la sarta de sifón esté
abierta para producir.
222
Control del ciclo
Las sartas de sifón son usualmente utilizadas en pozos donde la producción de
líquido es pequeña y la descarga se requiere solamente una vez al día o
menos. El ciclo está normalmente controlado por un ciclo de tiempo
automático o manual hasta que el ciclo de purga sea muy infrecuente. La única
manera de saber cuándo operar en ciclo es vigilando el gasto del gas. Cuando
se cae, el pozo debería descargarse. Después de que el gasto de producción
diario de líquido ha sido determinado, se puede hacer un criterio acerca del
intervalo entre las descargas.
3.5.4 Diseño de las sartas de sifón

Posición de los jet-collars para operación en pozos intermitentes
1. Determinar la posición del primer jet-collars

.- peso de la columna de líquido en el interior de la tubería (el líquido
de ambas sartas de tubería) o el peso por arriba de la profundidad de la
tubería basado en la ∆P.
2. Posición del segundo collar.
3. Posición de los siguientes collars y el último jet-collar
(Último jet collar).- profundidad del nivel del fluido en la TR al

comienzo del ciclo.
Si no se utilizan los jet-collars, la frecuencia del ciclo debe ser vigilada con
precaución en la carga de líquido presente.
Tamaño del diámetro de los orificios
1. Calcular el gasto de gas requerido para la velocidad mínima crítica de la

tubería a presión fluyendo y temperatura promedio de la tubería. (En un
diseño aproximado, una velocidad crítica mínima de 1,200 pies puede
ser asumida. La velocidad de este diseño intenta poner a producir en
223
régimen niebla, aunque otro criterio para flujo niebla puede ser utilizado.
Cuando se estén checando las velocidades de la tubería con
correlaciones de flujo multifásico, seleccionar una velocidad cercana al
gradiente mínimo de la tubería como se muestra en una gráfica de gasto
vs Pwf a Pwh y RGL constantes.)
2. El gas correcto requerido a condiciones estándar, Mpc a 14.63 lb/pg2 y
60° F
Donde:
= condiciones estándar
= condiciones actuales
3. La proporción del gas requerido entre la posición de los jet-collars,
permitiendo para la mitad del gasto del gas ser inyectado en el último
jet-collar.
4. Usar la carta de la figura 3.39 para el tamaño del orificio.
Figura 3.3.9 Tamaño de los orificios para las válvulas de BN o jet-collars.
224
3.6 Inyección de Nitrógeno (Tubería)
La descarga de pozos de gas con nitrógeno (N2) es una de las aplicaciones más
comunes de la Tubería Flexible (TF). La única característica de la TF de
descarga, comparada con el bombeo neumático (BN), es que la profundidad de
inyección puede cambiarse continuamente.
Usar la tubería flexible para descargar un pozo con nitrógeno es un método

rápido y redituable para remover carga de líquido del fondo del pozo. El
nitrógeno puede ser bombeado a través de la TF, mientras la tubería flexible es
corrida en el agujero o después de que la TF ha alcanzado una cierta
profundidad. El nitrógeno aligera la columna de líquido en el espacio anular.
Esto reduce la presión hidrostática del fluido en el espacio anular, por lo tanto,
la presión de fondo es reducida. Cuando la presión de fondo es menor que la
presión del yacimiento, los fluidos del yacimiento empiezan a fluir dentro del
pozo. Hasta el fluido del yacimiento (gas para yacimientos de gas) tiene una
más baja densidad que el líquido de carga del fondo del pozo, los fluidos
producidos del yacimiento ayudan a reducir aún más la presión del fondo.
Cuando la reducción de presión es suficientemente grande para mantener el
flujo del yacimiento, el bombeo del nitrógeno puede pararse y la TF se puede
extraer del agujero. El pozo continuará produciendo por sí mismo.
La descarga del pozo por TF con circulación de nitrógeno opera con el mismo
principio que el bombeo neumático en un solo punto. Pero la descarga con TF
tiene sus características únicas y, por lo tanto, es más útil y más flexible que el
BN convencional. Una de las características únicas de descargar líquidos con TF
es que el punto de inyección puede moverse hacia arriba y hacia abajo a lo
largo del pozo, para algún punto de inyección deseado. La descarga de líquidos
con TF puede realizarse ya sea con inyección continua o intermitente de
nitrógeno.
Con el método de inyección continua de N2, el nitrógeno es circulado en la

tubería flexible, mientras la TF se empieza a correr al fondo del pozo. Y en la
inyección intermitente de N2, la TF primero se corre a una profundidad
225
predeterminada debajo del nivel de fluido en el pozo antes de iniciarse el
bombeo de nitrógeno.
Para establecer un proyecto de simulación hidráulica, la geometría del flujo y

distribución de fluidos deben ser definidos. La geometría también se define en
el modelo de software. Si bien los datos de la encuesta están disponibles en
cualquier geometría, así también puede ser exactamente determinado. La
geometría de la sarta de tubería flexible se define, incluyendo datos como la
longitud de la TF, el diámetro y los diferentes espesores de pared. El software
de simulación hidráulica se utiliza para realizar cálculos hidráulicos de las vías
de flujo diferentes.
 Patrón de flujo de la TF: el nitrógeno es bombeado a través de ese

patrón de flujo y entra en el espacio anular. Ese patrón de flujo incluye
tanto la sección recta de la TF en el fondo del pozo como la sección
enroscada en la bobina
 Patrón de flujo en el espacio anular: se refiere al espacio anular entre la
TR y la parte externa de las tuberías. El nitrógeno, después de salir de la
boquilla, se mezcla con el líquido del fondo del pozo y entonces la
mezcla fluye a través de ese patrón a la superficie
 Patrón de flujo del pozo: este es el de la sección del fondo del pozo de la
mitad del yacimiento al punto de inyección a la boquilla. Este patrón es
ocupado por el líquido del fondo del pozo. Si el yacimiento está
produciendo gas, el gas producido también fluye a través de este patrón
Durante un proceso de descarga del pozo, el yacimiento no produce hasta que

la presión de fondo fluyendo es reducida por debajo de la presión del
yacimiento. Para el flujo multifásico ascendente en el espacio anular, el flujo
del gasto de líquido proviene únicamente del líquido inicial del fondo del pozo.
Durante este periodo, en lo que el flujo multifásico en el espacio anular se
refiere, el líquido del fondo del pozo se comporta como un líquido del
yacimiento virtual (agua), constantemente alimenta el flujo ascendente anular
con líquido. Aparentemente, el gasto del líquido alimentado del flujo anular
226
está relacionado a la velocidad del corrido en el agujero de la tubería flexible.
Por lo tanto, se espera que el estudio del efecto del flujo del gasto de líquido
(que alimenta al espacio anular) de una idea del efecto de la velocidad de
descarga de líquido. Los efectos de la profundidad de inyección del gas, el
diámetro de la TF, y el gasto de inyección de nitrógeno también son
investigados.
3.6.1 Efecto del gasto de bombeo del nitrógeno en la presión de fondo

La figura 3.4.0 muestra la geometría de un pozo. El pozo es vertical, con una
profundidad de 11 060 pies. La TR de 5 pg de diámetro y asentada a 11 060
pies. El diámetro de la TP es de 2.875 pg. (Diámetro interior= 2.441 pg) y
asentada a 10 280 pies, con un empacador a 10 270 pies. El intervalo
productor es de 60 pies (de 11 000 a 11 060 pies). El pozo fue inicialmente
descargado con salmuera, el cual tenía un nivel inicial a 3,980 pies.
227
Figura 3.4.0 Geometría de un pozo ejemplo.
La figura 3.4.1 muestra un diagrama de presión de fondo fluyendo vs gasto de

nitrógeno bombeado. La profundidad de inyección del nitrógeno (profundidad
de la herramienta) fue a 10 000 pies. La presión de fondo fluyendo es
calculada a la mitad del yacimiento.
228
Figura 3.4.1 Efecto del gasto de nitrógeno en la presión del fondo durante la descarga con
Tubería Flexible.
El más alto gasto de nitrógeno no solo requiere una más alta presión, sino
también que se suprima el gasto de gas del yacimiento.
3.6.2 Efecto de la profundidad de inyección del nitrógeno

La profundidad del punto de inyección del nitrógeno (profundidad de
herramienta) es un parámetro de operación crítica en el éxito de las
operaciones de descarga de líquidos con TF. Es similar a la operación de
bombeo neumático convencional donde la localización óptima de las válvulas
de BN y la operación de esas válvulas deberían ser precisamente
determinadas. La simulación ha sido cambiada, el software reajustará los
patrones de flujo y redefinirá la geometría de flujo.
La figura 3.42 muestra el resultado de la presión de fondo fluyendo contra el

gasto de nitrógeno a varias profundidades de punto de inyección, es decir, a
6,000, 7,000, 8,000, 9,000, 10 000, y 11 030 pies, respectivamente. Se puede
ver que para un gasto de nitrógeno dado, el punto de inyección más profundo
229
tendrá la más baja presión de fondo fluyendo. La figura 3.42 también indica
que la mínima presión de fondo fluyendo puede lograrse con el punto de
inyección de gas más bajo. El resultado será útil en el diseño de la profundidad
de la TF para un pozo específico y la operación de descarga a la presión de
fondo deseada es definida.
Figura 3.4.2 Efecto de la profundidad de inyección del gas en la presión de fondo.
La figura 3.4.3 contiene una gráfica de la presión de fondo mínima lograda

contra la profundidad de inyección de nitrógeno. Esa gráfica claramente indica
que si la TF se coloca más profunda en el pozo, una más baja presión de fondo
puede lograrse. Una ventaja de la TF en las operaciones de descarga del pozo
contra un bombeo neumático convencional es que el punto de inyección del N2
puede ser fácilmente cambiado por la manipulación en superficie de la TF. De
hecho, durante el proceso de descarga con la TF, la profundidad de la tubería
flexible puede ser constantemente cambiada. Por lo tanto, la condición
hidráulica del trabajo de descarga de la TF debería ser simulada y evaluada a
varias profundidades de inyección.
230
Figura 3.4.3 Efecto de la profundidad de inyección del gas en la mínima presión de fondo.
La figura 3.4.4 nos da una gráfica de la presión de bombeo de la superficie

contra el gasto del gas N2 a varias profundidades de inyección, del rango de
6,000 a 11 030 pies, respectivamente. Se puede observar que la profundidad
de inyección incrementa, la presión de bombeo de superficie requerida también
es incrementada. Ese efecto es más obvio en el rango de los gastos de bombeo
de N2 más bajos, es decir, por debajo de los 500 pies3/min, mientras el efecto
es menos significante en la sección de altos gastos de nitrógeno. Esto ocurre
porque cuando el gasto de bombeo de N2 es relativamente bajo, la presión
hidrostática en el espacio anular se incrementa más con la profundidad más
que en el caso de altos gastos de bombeo de N2 donde la densidad del fluido
en el espacio anular es baja y la presión hidrostática es menos sensible al
cambio de profundidad.
231
Figura 3.4.4. Efecto de la profundidad de inyección del gas en la presión de bombeo.
La figura 3.4.5 contiene una gráfica del cambio de presión de bombeo con la
profundidad de gastos de inyección modelados, la presión de bombeo
incrementa con la profundidad de inyección variando de 200 a 600 pies3/min,
respectivamente. Para este escenario en particular, la figura 3.45 indica que
para varios gastos de inyección modelados, la presión de bombeo incrementa
con la profundidad de inyección en una relación casi lineal. Sin embargo, el
efecto de gasto de inyección de gas en la presión de bombeo es mucho más
complicado. Un incremento en el gasto de gas no necesariamente incrementa
la presión de bombeo requerida. Puede en su lugar reducir la presión de
bombeo. Esto ocurre debido a que los diferentes gastos de gas pueden crear
diferentes regímenes de flujo en el fondo, resultando en significantes
diferencias en las condiciones de presión.
232
Figura 3.4.5. Efecto de la profundidad de inyección del gas en la presión de bombeo.
El efecto del tamaño de la tubería flexible. La figura 3.4.6 muestra un

gráfico de presión de fondo contra gasto de nitrógeno bombeado con
diámetros de tubería flexible de 1 pg, 1.25 pg, y 1.5 pg. Es interesante notar
para las condiciones de un pozo específico, un diámetro grande de sarta de TF
ayuda más a reducir la presión del fondo. Esto es resultado del diámetro
interno de la tubería siendo muy pequeño (2.441 pg.) para esta descarga de
ejemplo. También se nota que un diámetro más pequeño de la sarta de tubería
flexible es más eficiente para reducir la caída de presión por fricción en el
patrón de flujo del espacio anular TP/TF.
233
Figura 3.4.6 Efecto de tamaño de la TF en la presión de fondo,
Profundidad de inyección a 10, 000 pies.
El diseño del trabajo de descarga de la TF y la selección del tamaño apropiado

de la TF para una operación particular de descarga no solo debería
considerarse la presión de fondo, sino también debería considerar la presión de
bombeo de superficie. La figura 3.47 muestra la presión de bombeo contra
gasto de bombeo de N2 con diámetros de TF de 1 pg, 1.25 pg, y 1.5 pg
respectivamente. Se puede observar que la tubería flexible más pequeña (1
pg) requiere significativamente más alta presión de bombeo. El objetivo del
tamaño de la tubería flexible debería seleccionarse basado tanto en la presión
del fondo y las limitaciones de la presión de bombeo.
234
Figura 3.4.7 Efecto de tamaño de la TF en la presión de fondo,
Profundidad de inyección a 10, 000 pies.
Efecto de la velocidad de corrida de la TF y el Gasto de líquido

descargado. La descarga con TF es un proceso dinámico y transitorio. El
gasto de líquido logrado a la superficie podría cambiar dramáticamente o ser
muy errático. Esto es especialmente cierto si el mecanismo de levantamiento
de líquido es principalmente controlado por el régimen de flujo bache. El gasto
de líquido no es un parámetro de entrada, pero una variable desconocida.
Descarga de líquidos de pozos grandes y pozos desviados. Los pozos

grandes presentan desafíos únicos para descargar líquidos, principalmente
debido a que la velocidad del fluido en el espacio anular es muy baja para
alcanzar un régimen de flujo eficiente para el levantamiento de líquido. La
pérdida de presión debido a la fricción en el espacio anular en pozos grandes
es mucho menos preocupante que en pozos pequeños. También, la descarga
efectiva de líquido es frecuentemente limitada por el gasto máximo de gas
disponible en pozos grandes. Para un gasto de gas dado, una sarta de TF
grande puede ser considerada para incrementar la velocidad de fluido en el
espacio anular. La figura 3.48 muestra el resultado de la presión de fondo
235
contra el gasto de N2 para descargar un pozo de diámetro grande. La
información básica de un pozo incluye lo siguiente: Profundidad del pozo,
diámetro interno de la TR, espesor del yacimiento.
Figura 3.48 Efecto de tamaño de la TF en la presión de fondo para un

pozo de diámetro grande.
Si un pozo grande es desviado, la descarga del líquido puede ser incluso más
desafiante. Por un lado, la gran área transversal en el espacio anular reduce la
velocidad en el espacio anular; mientras que por otro lado, el ángulo de
inclinación del pozo mejora la separación de fases, incrementa el deslizamiento
del gas-líquido, y reduce la eficiencia del levantamiento del líquido.
Efecto de la producción de gas del yacimiento. Durante la última etapa

del proceso de descarga con TF, cuando la presión de fondo fluyendo es menor
que la presión de yacimiento, el yacimiento de gas empezará a fluir dentro del
pozo. Este flujo de gasto del yacimiento de gas a este punto es una función de
la reducción de la presión y propiedades del yacimiento (capacidad de entrega
236
del yacimiento). A medida que el yacimiento de gas es producido dentro del
pozo, la inyección requerida de gas puede ser reducida. Cuando la descarga de
líquido es terminada, el pozo fluirá sin ayuda.
3.7 Dispositivo IMP

Como respuesta a la problemática de acumulación de líquidos en pozos de gas
en México, el Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) ha investigado y
desarrollado una herramienta de fondo, “Dispositivo IMP”, que es colocada en
el inferior de la tubería de producción.
El dispositivo IMP, también llamado “Mejorador de Patrón de Flujo tipo Venturi”

(MPFV), se encarga de modificar el patrón de flujo de los fluidos, ya que consta
de elementos mecánicos que reincorporan y atomizan la fase líquida en la fase
gaseosa obteniendo una mezcla homogénea que llegará a la superficie gracias
a la disminución de presión requerida para desplazar los fluidos de producción.
El MPFV está basado en la transmisión de energía por impacto de un fluido a

gran velocidad (gas), contra otro fluido en movimiento o en reposo
(condensado y/o agua), para proporcionar una mezcla de fluido a una
velocidad moderadamente elevada, que luego disminuye a una presión de
fondo fluyendo mayor que la inicial del fluido de menor velocidad.
Con la geometría Venturi, ilustrada en la figura 3.4.9, el MPFV tiene una

reducción de la sección transversal de la tubería de producción, lo cual
ocasiona una disminución de presión en el fluido y un aumento en la velocidad
real de las fases, logrando un reacomodo de la distribución relativa de las
mismas en la TP.
Figura 3.49 Geometría Venturi.
237
De esta forma se reduce el bacheo y estabiliza o incrementa el ritmo de
producción de líquidos.
3.7.1 Elementos del Dispositivo IMP

La figura 3.50 muestra los cinco elementos mecánicos que constituyen el
Dispositivo IMP. Los elementos que lo constituyen son: expansor primario o
actuante, cámara de homogeneización, expansor secundario, venas de succión
y sistema de anclaje y hermeticidad.
 Expansor primario o actuante: su diámetro interior tiene la función

de provocar la primera caída de presión a través de la restricción
controlada de flujo, lo cual permite la expansión del gas proveniente del
pozo, que es el fluido motriz, hasta un estado de alta velocidad,
originada por la presión del yacimiento.
 Cámara de homogeneización: en su interior se realiza la
estabilización y homogeneización del flujo de gas y líquido proveniente
de la primera etapa de expansión, y los fluidos son transportados a
través de la cámara hasta el expansor secundario.
 Expansor secundario: se acopla a la cámara de homogeneización; su
función es provocar una segunda restricción al flujo, gracias a su
geometría se incrementa la velocidad del gas, formándose zonas de baja
presión donde están las venas de succión, en la parte superior dispone
de un cuello de pesca que permite la instalación y recuperación del
dispositivo.
 Venas de succión: su función es succionar y disminuir el tamaño de la
partícula de líquido utilizando la alta velocidad de la corriente de gas
alcanzada en el expansor secundario en las zonas de baja presión.
 Sistema de anclaje y hermeticidad: permite instalar el MPFV en
cualquier parte de la tubería de producción del pozo y al mismo tiempo
obliga a que el flujo se realice únicamente por el interior de todos los
elementos restantes.
238
Figura 3.5 Diagrama del Dispositivo IMP.
3.7.2 Rangos de aplicación de la herramienta

Parámetro Rango de aplicación
RGL 10-100 m3/m3
Corte de agua < 50%
Profundidad de colocación > 800 m
Densidad del aceite > 15
Desviación máxima < 60
Pwf Pwf > 50% del peso de la columna
Hidrostática del líquido en la TP
Tabla 3. 3 Rangos de aplicación del MPFV.
3.8 Sistemas combinados

Debido a la simplicidad del compresor a boca de pozo para eliminar carga de
líquido en pozos de gas, la compresión puede ser usada en combinación con
otros sistemas para incrementar su eficacia, tales como agentes espumantes,
239
bombeo neumático, sarta de velocidad, émbolo viajero, etc. En seguida se
mencionan algunas de estas combinaciones.
3.8.1 Compresión con agentes espumantes

La compresión puede ayudar en operaciones con agente espumantes debido a
que una reducción en la presión de la cabeza también reduce la densidad del
gas e incrementa la agitación. Cuando esta reducción de presión en la cabeza
es significativa, se aumenta la calidad, el desempeño y la estabilidad de los
agentes espumantes.
3.8.2 Compresión con émbolo viajero

El método de émbolo viajero es uno de los sistemas que puede verse más
beneficiado por un sistema adicional de compresión. La figura 3.51 muestra un
esquema de una instalación de émbolo viajero equipado con un compresor en
superficie.
Figura 3.51 Émbolo viajero equipado con un compresor en superficie.
240
El compresor es encendido para disminuir la presión de la cabeza cuando el
pozo es abierto, creando una mayor diferencial entre Pwf y Pws induciendo que
el pozo tenga mayor energía para elevar el émbolo y el bache de líquido hacia
la superficie garantizando su llegada al lubricador.
El sistema de émbolo viajero a veces es considerado similar al método de

bombeo neumático intermitente, donde el gas empleado para la elevación del
bache de líquido es proporcionado por el mismo yacimiento. En algunos
diseños de émbolo viajero, principalmente aquellos diseñados para pozos
depresionados, se lleva a cabo una reinyección del gas producido en el fondo
para incrementar para y otorgar mayor energía al gas y pueda acarrear el
émbolo a la superficie, lo cual se asemeja en gran manera al bombeo
neumático intermitente autoabastecido.
En la figura 3.52 se muestra los datos de producción de un émbolo viajero

equipado con un sistema de compresión.
Figura 3.52 Producción de émbolo viajero con compresión.
241
Como se observa la producción con el émbolo únicamente es
considerablemente menor a la producción obtenida con émbolo viajero y
compresión.
242
4. ANEXOS
4.1 PRÁCTICA 1. “Diseño del Comportamiento de Pozo con software

PROSPER”
Esta primera práctica tiene el propósito de ilustrar la selección y análisis de la
información, el análisis nodal, el perfil de presión y los métodos de flujo
multifásico para el caso de un pozo fluyente, reproduciendo las condiciones
de producción del pozo en estudio y a su vez reproduciendo las condiciones
en las que dejó de producir a la fecha de la información reportada.
1. Se ejecuta el programa, abriendo un archivo nuevo
Figura 4.1.1 Pantalla Principal de PROSPER.
243
La pantalla principal de PROSPER (figura 4.1.1) se divide en 5 secciones
principales:
 Opciones
 Datos de PVT
 Datos de IPR
 Datos de los equipos
 Resumen de cálculo
Las 4 primeras secciones son las pantallas que contendrán los datos de
entrada, mientras que la última contiene todas las características de diseño y
cálculo.
Nota: Se emplearán las instrucciones como aparecen en el programa (en
inglés).
2. Datos del proyecto
Para empezar a configurar las opciones del sistema (figura 4.1.2), se

hace doble clic en el área de OPTIONS SUMMARY, donde de manera
general se describirán características del pozo a modelar, realizando las
selecciones iguientes:
244
Figura 4.1.2 Configuración del Sistema.
Hacer clic en Done (Aceptar) para salir de esta pantalla, esto completa la
configuración del sistema principal y regresa al menú principal.
3. A continuación, se da doble clic en el área de PVT DATA (figura 4.1.3)
El propósito de esta sección es capturar los parámetros y condiciones con los

que trabajará el modelo PVT y que satisfacen las correlaciones PVT. Los
parámetros a capturar son:
 RGA
 Densidad del aceite
 Densidad del gas
 Salinidad del agua
 Impurezas
245
Figura 4.1.3 Datos de Entrada para el Análisis PVT.
En la sección principal PVT se hace clic en Match DATA y se introducen los

datos obtenidos de laboratorio (figura 4.1.4), a condiciones de saturación:
 Temperatura
 Punto de Burbuja
 Presión
 RGA
 Aceite FVF
 Viscosidad del aceite
246
Figura 4.1.4 Datos de Laboratorio.
Una vez ingresados los datos anteriores, se hace clic en Done para
regresar a la pantalla de entrada de PVT DATA.
El siguiente paso es ajustar las correlaciones de aceite negro con el fin de

concordar con los datos medidos de laboratorio. De esta manera se asegura
que el modelo PVT que vamos a utilizar reproduce los datos medidos.
Para ajustar las correlaciones PVT a los datos medidos de laboratorio, se va a

seleccionar Regression y se elige Match All para ejecutar el cálculo de
regresión.
247
Al concluir la regresión, se da clic en Done para volver a la pantalla
principal, donde aparecerá un mensaje de color verde con la frase PVT is
Matched, con lo se demuestra que el modelo ha sido ajustado.
Los datos ajustados se pueden representar gráficamente (gráfica 4.1.1)

haciendo clic en Plot en el menú de Regression como en el ejemplo
siguiente:
248
Gráfica 4.1.5 Representación de los datos ajustados.
Regresar a PVT DATA y para verificar la RGA que se utilizará en los

cálculos que continuan, ir a Calculate (Calcular), cambiar a la opción de User
Selected e introducir la presión y temperatura a condición de yacimiento,
presionar Continue, Calculate y tomar el valor de GOR que utilizará más
adelante.
Todos los cálculos posteriores se llevarán a cabo utilizando el PVT DATA. Con
esto se completa la entrada de PVT y el proceso de comparación.
4. La siguiente tarea es definir el modelo de comportamiento de afluencia.

Para ello, se selecciona en el menú principal IPR DATA.
249
La pantalla donde se generará el IPR (Inflow Performance Relationship) se
muestra a continuación:
Figura 4.1.6 Generación de IPR.
En esta pantalla (figura 4.1.6) el modelo de IPR puede ser seleccionado y

algunos parámetros fundamentales del yacimiento son ingresados.
En este caso, se elegirá Vogel como método para calcular IPR debido a que
para este caso el flujo es bifásico, la presión del yacimiento (Pws) está por
debajo de la presión del punto de burbuja, ya que como datos, se conocen el
gasto máximo (qomax), así como la presión del yacimiento (Pws) y el gasto
(qo) a la correspondiente presión dinámica.
La siguiente sección es para acceder a la pantalla de Input Data. La pantalla

de Input Data contiene una serie de diálogos con pestañas que permite
introducir todos los datos necesarios para el cálculo de un IPR, la elección del
modelo a utilizar en este ejemplo, es la pestaña de Modelo de Yacimiento.
250
Por último, se da clic en Plot para poder visualizar la IPR como se muestra a
continuación:
Gráfica 4.1.7 Curva del Comportamiento de Afluencia (IPR).
Con esto se completa la definición de IPR.
El IPR reportado en el gráfico (gráfica 4.1.7) no es un IPR equivalente al real,

debido a que no está afectado por un factor de daño. La Absolute Open Flow
Potential (AOF, por sus siglas en inglés) reporta solo el gasto máximo.
Volver al menú principal haciendo clic en Main.
5. El siguiente paso consiste en describir el estado mecánico del pozo a

través de la sección EQUIPMENT DATA (figura 4.1.8), que caracteriza los
parámetros y condiciones a las cuales se encuentra el pozo.
251
Figura 4.1.8 Datos del Equipo del Pozo.
Es posible ingresar los diversos grupos de datos en el listado que se

muestra en la pantalla anterior más cómodamente.
La primera pantalla que aparece es Deviation Survey (figura 4.1.9).
252
Figura 4.1.9 Datos de la Trayectoria del Pozo.
En la pantalla Deviation Survey, PROSPER calcula automáticamente el

desplazamiento acumulado y el ángulo de desviación del pozo. También es
posible trazar la trayectoria del pozo. Una vez que la desviación es
introducida, se hace clic en Done para ir a la pantalla del equipo de
superficie.
253
La siguiente pantalla en la lista, es Surface Equipment que permite al
usuario describir el equipo de una tubería en superficie. En este ejemplo, no
requerimos de información de superficie, por lo que no utilizaremos esta
opción, haga clic en "Cancelar" para pasar a la pantalla de Downhole
Equipment (figura 4.1.8).
Figura 4.1.10 Estado Mecánico.
Para seleccionar el equipo (tubería de revestimiento, SSSV, etc.) se da clic

en Type y se selecciona la opción que necesite del menú desplegable. Cabe
señalar que solo se debe proporcionar la información correspondiente al
equipo en el que el fluido se conduce. Se debe tener en cuenta que la
altura del árbol de Navidad es la referencia de Deviation survey.
Hacer clic en Done para ir a la pantalla de Geothermal Gradient (figura

4.1.11) y escribir la información referente al gradiente geotérmico presente:
254
Figura 4.1.11 Gradiente Geotérmico.
A continuación, oprimir Done para ir a la siguiente pantalla, que despliega el

Average Heat Capacities. Hacer clic en Done para aceptar el valor
predeterminado.
Con esto se completa la entrada del equipo para el pozo.
Es posible visualizar la desviación y el equipo introducido haciendo clic en

Summary, y a continuación se muestra la representación gráfica del pozo
(figura 4.1.12):
255
Figura 4.1.12 Gráfico del Estado Mecánico del Pozo.
Esta es una herramienta muy útil para evaluar eventuales errores de

escritura. Hacer clic en Main para regresar a la pantalla principal de PROSPER.
6. Lo siguiente, es ir a la sección CALCULATION SUMMARY (figura 4.1.13)

donde se fijarán las características de diseño y cálculo requeridas según el
modelo seleccionado.
Figura 4.1.13 Resumen de Cálculos.
256
De la lista que se muestra en esta sección, ir a la sección de *VLP/IPR
MATCHING.
*VLP (Vertical Lift Performance) comportamiento de flujo en tubería vertical.
Nota: En este programa los Métodos de Flujo Multifásico, se denominan

correlaciones.
El ajuste de la correlación de flujo multifásico se llevará a cabo con los

siguientes pasos:
 Introducir los datos de las pruebas realizadas al pozo.

 Fecha de la prueba
 Comentario de la prueba (opcional)
 Presión en la cabeza del pozo
 Temperatura en la cabeza del pozo
 Corte de agua
 Gasto de líquido
 Profundidad medida
 Presión de fondo fluyendo
 Presión del yacimiento
 RGA
 Gas libre
257
El ajuste del modelo se lleva a cabo dentro de esta sección (figura 4.1.14).
Ingresar los datos de prueba del pozo, que para esta práctica son:
Figura 4.1.14 Datos de la Prueba.
 Comparar las correlaciones del flujo multifásico y seleccione la mejor

correlación.
A continuación, hacer clic en Estimate U Value. El programa calculará el valor

del coeficiente de intercambio de calor que coincide con el de la prueba de
medición de temperatura del pozo.
Hacer clic en Aceptar y luego en Done para ir al panel principal. A

continuación, ir a la pantalla de Geothermal Gradient en la zona Equipment
DATA e introducir el valor de U que se acaba de determinar.
Ahora, seleccionar Correlation Comparison. La primera pantalla informa el

valor de U que se introdujo a Geothermal Gradient, hacer clic en Aceptar y, a
la derecha de la siguiente pantalla (figura 4.1.14) presionar All para
seleccionar todas las correlaciones para comparar y elegir la que más se
ajuste al perfil.
258
Figura 4.1.15 Cotejo de Correlaciones.
Utilizar esta pantalla (figura 4.1.15) para calcular y comparar los gradientes
de presión seleccionando Correlaciones para flujo vertical. El cálculo es útil
para realizar un control de calidad en la PVT y los datos de campo de la
producción.
A continuación, presionar Calculate y nuevamente Calculate en la siguiente

pantalla (figura 4.1.16).
259
Figura 4.1.16 Cálculo de las Correlaciones.
260
El programa determinará la presión de gradiente para recorrer las
correlaciones seleccionadas. Elegir Plot para visualizar los gradientes y así la
prueba (gráfica 4.1.3):
Gráfica 4.1.3 Comparación de Correlaciones.
La gráfica 4.1.3 es el resultado de haber hecho una comparación de

correlaciones para seleccionar la más adecuada, en este caso se elige
Orkiszewski. Esta suposición es un control de calidad útil sobre el PVT y los
datos de campo de la producción. Esta correlación tiene un buen
comportamiento en pozos con tuberías de producción de 1 a 2 pulgadas de
diámetro. Trabaja con densidades API (de 13-30), la correlación puede
sobreestimar el perfil de presión. Funciona con un amplio rango de cortes de
261
agua. Esta correlación fue desarrollada en el estudio de flujo bifásico en
tuberías verticales.
El uso del gráfico de comparación de gradientes de presión es recomendado
para ayudar a identificar y evaluar los regímenes de flujo que se encuentran
en la tubería.
 Hacer coincidir la correlación con la prueba.
Una vez elegida la mejor correlación, es posible ajustar la correlación para

adaptarse mejor a la medición de la presión de fondo de pozo.
El programa hace esto usando una técnica de regresión no lineal que aplica
multiplicadores del colgamiento (parámetro 1) y la fricción (parámetro 2),
componentes de la caída de presión previsto por la correlación de flujo
multifásico.
Para llevar a cabo este ajuste de VLP, en la pantalla de VLP/IPR Matching

(figura 4.1.17) seleccionar Match VLP, como se muestra a continuación:
Figura 4.1.17 Ajuste de VLP.
Para mayor precisión, seleccione todas las correlaciones y oprima Match para
realizar el cálculo. Una vez concluido, se da clic en Statics, en esta pantalla
se muestran los valores de los parámetros asociados con todas las
correlaciones de flujo. Elegir la correlación que tenga en sus dos parámetros
262
los valores más cercanos a la unidad y hacer clic en Done en esta y la
pantalla siguiente.
Continuar con VLP/IPR. Esta función permite comprobar la consistencia de
los datos de presión del pozo que fluye utilizando el VLP y ajusta el IPR, si
es necesario, para que coincida con los datos medidos. Las inconsistencias en
los datos de prueba por ejemplo, como resultado de las presiones de
yacimiento cambiantes, se pueden identificar fácilmente.
Figura 4.1.18 Ajuste de IPR comparando el VLP.
263
Hacer clic en Calculate. Una vez que este cálculo se ha completado, haga clic
en Plot. La VLP y todos los datos de las pruebas se trazarán en el mismo
diagrama:
Gráfica 4.1.4 Comportamiento del pozo.
 Para la práctica, se utilizará la opción System (3 variables), para

observar la capacidad de producción del pozo. Esta opción permite
realizar análisis del comportamiento de VLP e IPR (figura 4.1.19).
Además determina el gasto de operación y la presión de fondo
fluyendo.
264
Figura 4.1.19. Datos para analizar el comportamiento del pozo.
Entradas:
 Se utilizó Beggs and Brill como la correlación de flujo lineal en
superficie.
 Se seleccionó Beggs and Brill como la correlación de elevación vertical
de flujo multifásico.
 Se eligió el Fondo del Pozo como "Nodo solución", para observar
mejor el comportamiento del pozo.
 Para el Rate method se seleccionó Automatic-linear, debido a que
no se realizará análisis de sensibilidad para cumplir el objetivo
(observar la capacidad de producción del pozo que se está
analizando).
Hacer clic en Continue y nuevamente en Continue (por el momento nos

saltamos a la pantalla de Select Variables, ya que no se realizará un análisis
de sensibilidad) para seguir con el cálculo.
265
Una vez concluido el cálculo, la solución del IPR y VLP se muestra de este
modo:
Figura 4.1.20. Análisis de variables.
En el lado derecho (ver figura 4.1.20) se informan los detalles de la

solución, las presiones y temperaturas del flujo.
266
Para trazar la VLP / IPR, seleccionar Plot:
Gráfica 4.1.5 Comportamientos de afluencia y de capacidad de transporte.
La gráfica 4.1.5 nos muestra los gastos que limitan el flujo estable. La curva
de capacidad de transporte o de flujo por TP corta el IPR en dos puntos. Es
decir, el pozo produce con un gasto menor, probablemente pudiera operar
en condiciones de “cabeceo” o de flujo inestable ocasionado por un cambio en
las condiciones de producción.
La curva de VLP puede estar influenciada por dos fenómenos que ocurren a
nivel de pozo: el primero es el efecto de colgamiento y el segundo factor es
el efecto de fricción que ocurre entre el fluido y algunos componentes
mecánicos del pozo. Se observan estos dos fenómenos de acuerdo con los
parámetros de ajuste.
El efecto de colgamiento es bastante pronunciado, lo que indica que la

columna de fluidos está dominada por el efecto de resbalamiento (debido al
alto contenido de gas en el pozo). Si esto es así, se debe hacer una revisión
267
de las propiedades PVT para el ajuste del colgamiento, mientras que el
término de fricción se ajustará haciendo una revisión de las condiciones
mecánicas del pozo (estado mecánico, profundidad de las restricciones
mecánicas y desviaciones).
Hacer clic en Finish y para volver a la pantalla de SYSTEM CALCULATION.
Análisis de sensibilidad
Durante el diseño del pozo, uno de los puntos más relevantes para la toma
de decisiones es el análisis del proyecto. Una herramienta que facilitará la
toma de decisiones es el estudio de sensibilidad, el cual permite estimar los
diferentes escenarios en los cuales podremos analizar los posibles resultados.
Se analizará un escenario de producción para conocer la condición actual del

pozo y saber si es necesaria la implantación de un sistema artificial de
producción con la información disponible.
Anteriormente se realizó el análisis nodal para las condiciones iniciales del

pozo para el 25 de mayo de 1980, a continuación se presenta un estudio de
análisis de sensibilidad para conocer el comportamiento del pozo para el 5 de
febrero de 2010.
CONDICIONES ACTUALES
Año Tipo de Pws Pwf Pwh

Yacimiento [kg/ cm2] [kg/ cm2] [kg/cm2]
2010 Aceite Negro 160 120 25
El historial de producción básicamente se constituye a partir de una serie de

registros tomando datos que permiten conocer la información de un pozo
cuando se encuentra cerrado o produciendo. La presión del yacimiento para
268
la fecha actual se encuentra en 160 [kg/cm2].
Hoy en día el pozo “Alpha 1” no se encuentra produciendo debido a la caída

de la presión en el yacimiento. Una solución para que el pozo continúe su
producción sería reducir la presión en la cabeza, pero los mínimos
requerimientos de separación presentes demandan una presión mínima
utilizada en la cabeza de 25 [kg/ cm2].
El análisis realizado en la sección VARIABLES 3 muestra el siguiente

comportamiento:
Gráfica 4.1.6 Comportamiento de un pozo no Fluyente.
Obteniendo como resultado que para el pozo “Alpha 1” la curva de la cabeza

del pozo no interseca la curva de IPR, por lo cual no produce para estas
condiciones, esto da como resultado o solución de la implantación de un
sistema artificial de producción.
269
4.2 PRÁCTICA 2. “Diseño de Bombeo Neumático con software
PROSPER”
En la segunda práctica se continúa trabajando con el modelo que se realizó

en el estudio de sensibilidad en la Práctica 1, es decir, con las condiciones
del pozo para el 5 de febrero del 2010, y sí poder implantar un sistema
artificial de producción.
INFORMACIÓN
Corte de agua (Wcut) 15%
Densidad del gas de inyección 0.64
Diámetro de la tubería de producción 3 ½ [pg]
Gasto de inyección de gas (qg) 1 [MMs cf/d]
Gasto de producción de aceite (Qo) 4,500 [BPD]
Presión de fondo fluyendo (Pwf) 120 [kg/cm²]
Presión en la cabeza (Pwh) 25 [kg/cm²]
Presión estática (Pws) 160 [kg/cm²]
Presión superficial del gas de inyección (Pso) 116 [kg/cm²]
Profundidad media del intervalo disparado 3,965 [m]
RGA ³
194.52 [m / m³]
RGL de inyección ³
35.44 [m / m³]
Temperatura en el fondo 249.8 [°F]
Temperatura superficial 170.6 [°F]
Tabla 4.2.1 Datos para el diseño de Bombeo Neumático en PROSPER.
1. Ejecutar el programa y abrir el archivo que se realizó para el caso

fluyente (figura 4.2.1).
270
Figura 4.2.1 Pantalla Principal de PROSPER.
271
2. Proporcionar los datos del proyecto.
El procedimiento a seguir en el modelado de un pozo con Bombeo

Neumático, es el mismo usado con el caso del pozo fluyente, la única
diferencia es que en la sección de OPTIONS SUMMARY (figura 4.2.2), se debe
cambiar el método a Gas Lift, como se muestra a continuación:
Figura 4.2.2 Configuración general del sistema.
Hacer clic en Done para salir de esta pantalla. Esto completa la configuración
del sistema principal y regresa al menú principal.
3. A continuación el área de PVT DATA se efectúa con los mismos datos

ocupados en el caso fluyente.
272
4. La siguiente tarea es definir el modelo de comportamiento de afluencia.
Para ello, se selecciona en el menú principal IPR DATA (figura 4.2.3).
La pantalla donde se generará el IPR (Inflow Performance Relationship) se

muestra a continuación:
Figura 4.2.3 Generación de IPR.
En esta pantalla se elegirá Vogel como método para calcular IPR y se

introduce el nuevo valor Pws= 160 [kg/ cm2].
La siguiente sección es para acceder a la pantalla de Input Data. Se

introducen los datos necesarios para el cálculo de IPR, como son Qo= 4,500
BPD y Pwf= 120 [kg/ cm2].
Por último, se da clic en Plot para poder visualizar la IPR como se muestra a
continuación:
273
Gráfica 4.2.1 Curva del Comportamiento de Afluencia (IPR).
5. El siguiente paso es modificar el estado mecánico del pozo en la sección

EQUIPMENT DATA (figura 4.2.4).
Figura 4.2.4 Datos del Equipo del Pozo.
En la sección de Deviation Survey se utilizarán los mismos datos, así que

automáticamente se pasará a la pantalla de Downhole Equipment (figura
274
4.2.5).
Figura 4.2.5 Estado Mecánico.
Se debe tener en cuenta que se alteró la sección Deviation Survey, debido

a que para este modelo, se debe contemplar el uso de la válvula que va a
operar en el sistema artificial.
Hacer clic en Done para continuar. Las secciones Geothermal Gradient y

Average Heat Capacities no sufren ningún cambio. Con esto se completa la
entrada del equipo para el pozo.
Es posible visualizar la desviación y el equipo introducido haciendo clic en

Summary. Y a continuación (figura 4.2.6), se muestra la representación
gráfica del pozo:
275
Figura 4.2.6 Gráfico del Estado Mecánico del Pozo.
Hacer clic en Main para regresar a la pantalla principal PROSPER.
6. Dirigirse a la sección de GAS LIFT DATA. Esta sección permite diseñar

una instalación de Bombeo Neumático (BN) (figura 4.2.7).
Introducir los parámetros de diseño Gas Lift, los datos de composición de gas
y seleccionar uno de los tres métodos de bombeo Neumático disponibles,
para esta práctica se elegirá Fixed Depth of Injection, ya que conocemos la
profundidad de la válvula que va a operar en el BN.
En la pantalla siguiente se muestran los datos requeridos:
 Densidad del gas de inyección

 Porciento mol de H2S
 Porciento mol de CO2
 Porciento mol de N2
 RGL de inyección
 Profundidad de la válvula de operación
276
Figura 4.2.7 Parámetros de diseño Gas Lift.
Hacer clic en Done.
7. Lo siguiente, es ir a la sección CALCULATION SUMMARY (figura 4.2.8).
Figura 4.2.8 Resumen de Cálculos.
Donde se hará uso de las siguientes opciones:
 System: Esta opción ayuda a calcular el comportamiento del flujo, tanto
277
a la salida de la tubería (VLP) como a la tubería de entrada (IPR) y las
curvas que caracterizan al sistema integral de producción. También
permite realizar el análisis de la sensibilidad con una amplia gama de
variables. Hay dos opciones disponibles: para 3 y 4 variables.
 VLP/IPR Matching: Esta opción permite ajustar las correlaciones de

flujo multifásico para adaptarse a las presiones medidas de fondo de
pozo y los gastos.
 Gas Lift Design: Esta opción puede ser usada para determinar el equipo
óptimo de BN para un pozo dado. Calcular el gasto máximo de
producción posible, el correspondiente gas de inyección óptimo, el
tamaño y espaciamiento de las válvulas, así como la presión a la cual están
calibradas en superficie.
De la lista que se muestra en esta sección, ir a la sección de VLP/IPR Matching

(figura 4.2.9).
 Introducir los datos de las pruebas realizadas al pozo:
 Fecha de la prueba
 Comentario de la prueba (opcional)
 Presión de la cabeza del pozo
 Temperatura de la cabeza del pozo
 Corte de agua
 Gasto de líquido
 Profundidad medida
 Presión de fondo fluyendo
 Presión del yacimiento
 RGA
 Gas libre
Ingresar los datos de prueba del pozo, que para esta práctica son:
278
Figura 4.2.9 Datos de la prueba.
Nota: En este programa a los Métodos de Flujo Multifásico se les nombra

Correlaciones.
 Comparar las correlaciones del flujo multifásico y seleccionar la mejor

correlación
A continuación, hacer clic en Estimate U Value. El programa calculará el

valor del coeficiente de intercambio de calor que coincide con el de la
prueba de medición de temperatura del pozo.
Hacer clic en Aceptar y luego en Done para ir al panel principal. A

continuación, ir a la pantalla de Geothermal Gradient en la zona Equipment
Data e introducir el valor de U que se acaba de determinar.
Ahora, seleccionar Correlation Comparison. La primera pantalla informa el
279
valor de U que introdujo a Geothermal Gradient, hacer clic en Aceptar y, a la
derecha de la siguiente pantalla presionar All para seleccionar todas las
correlaciones para comparar y elegir la que más se ajuste al perfil. (Ver figura
4.2.10).
Figura 4.2.10 Cotejo de Correlaciones.
A continuación, presionar Calculate y nuevamente Calculate en la siguiente

pantalla.
El programa determinará la presión de gradiente para recorrer las

correlaciones seleccionadas. Elegir Plot para visualizar los gradientes y así la
prueba:
280
Gráfica 4.2.2 Comparación de Correlaciones.
El gráfico 4.2.2, es el resultado de haber hecho una comparación de

correlación, en este caso se elige Fancher & Brown. La correlación de
Fancher & Brown no considera los efectos de resbalamiento dentro de la
tubería y se utiliza frecuentemente para realizar un “control de calidad”. Esta
da el valor mínimo de presión de fondo fluyente posible del comportamiento
del fluido cuando se compara con la presión medida. Aun así da un buen
cotejo en las mediciones de presiones de fondo. Los puntos de presiones
medidas que caigan a la izquierda de la correlación (en un gráfico de presión
medida vs profundidad) indican un problema en la densidad de los fluidos o
datos de presión de campo.
 Hacer coincidir la correlación con la prueba.
Para llevar a cabo este ajuste de VLP, en la pantalla de VLP/IPR Matching

(figura 4.2.11) seleccionar Match VLP, como se muestra a continuación:
281
Figura 4.2.11 Ajuste de VLP.
Para mayor precisión, se debe seleccionar la correlación Fancher & Brown y

se hace clic en Match para realizar el cálculo. Una vez concluido, se da clic en
Done en esta pantalla.
Continuar con VLP/IPR. Esta función permite comprobar la consistencia de

los datos de presión del pozo que fluye utilizando el VLP y ajusta el IPR, si
es necesario, para que coincida con los datos medidos.
Hacer clic en Calculate. Una vez que este cálculo está completo, hacer clic
en Plot. La VLP y todos los datos de las pruebas se trazarán en el mismo
diagrama:
282
Gráfica 4.2.3 Comportamiento del pozo.
Se da clic en Main, para continuar con el desarrollo del modelo.
 En esta práctica, se utilizará la opción de System (3 variables),

para observar la capacidad de producción del pozo (figura 4.2.12).
Esta opción permite realizar análisis de del comportamiento de VLP e
IPR. Además determina el gasto de operación y la presión de fondo
fluyendo.
283
Entradas:
 Se utiliza Beggs and Brill como la correlación de flujo lineal en superficie

 Se seleccionó Fancher & Brown como la correlación de flujo multifásico
vertical
 Se eligió el Fondo del Pozo como "Nodo solución", para observar mejor el
comportamiento del pozo
 Para el Rate Method se seleccionó Automatic-linear, debido a que no
se realizará análisis de sensibilidad para cumplir el objetivo (observar la
capacidad de producción del pozo que se está analizando)
Hacer clic en Continue / Continue (se omitirá la pantalla de Select Variables,
284
debido a que no se realizará un análisis de sensibilidad) para seguir con el
cálculo.
Una vez concluido el cálculo, la solución del IPR y VLP se muestra de este
modo:
Figura 4.2.13. Análisis de variables.
En el lado derecho se informan los detalles de la solución, las presiones y

temperaturas del flujo (figura 4.2.13). Para trazar la VLP / IPR, seleccionar
Plot:
285
Gráfica 4.2.4 Comportamientos de afluencia y de capacidad de transporte.
Este gráfico muestra un flujo estable en la cabeza del pozo. La curva de

capacidad de transporte indica que el pozo está produciendo, a comparación
del caso fluyente; disminuyó la carga hidrostática y aumenta la velocidad del
flujo.
 Por último, ir a la sección de Gas Lift Design-New Well. Esta opción

permite optimizar el diseño de sistemas artificiales de Bombeo
Neumático (figura 4.2.14).
Los datos que se requieren en esta sección son:
 Método de diseño
 Gasto máximo de líquido
 Gasto máximo de inyección de gas
 Presión en la cabeza del pozo
 Presión de operación
 Diferencia de presión deseada en las válvulas
286
 Profundidad máxima de inyección
 Corte de agua
 Espaciamiento mínimo entre válvulas
 Gradiente estático del fluido
 RGA
 Especificaciones de las válvulas de acuerdo con el diseño
Para el diseño de este pozo, se considera el cálculo a partir de la producción

máxima (Calculated From Max Production), debido a los datos con los que
cuenta el pozo. El programa permitirá optimizar la producción de fluido
mediante la colocación de la válvula operante.
Figura 4.2.14 Características del Diseño de Gas Lift.
287
Esta sección (Gas Lift Design) se puede utilizar para determinar el diseño
óptimo de BN de un pozo mediante el cálculo del gasto de producción
máxima, el gasto de elevación de gas óptima, el espaciamiento de las
válvulas para descargar el pozo y el soporte de pruebas de presión de ajuste
para cada válvula.
Una vez introducidos los datos, se da clic en Continue para pasar a la

siguiente pantalla (figura 4.2.15). Hacer clic en Get Rate y al terminar en
Design.
Figura 4.2.15 Cálculo del gasto y válvulas requeridas.
Ahora se muestra el reporte detallado de las válvulas que operan este pozo, así
como sus características.
288
Tabla 4.2.2 Resultados del diseño de Gas Lift en PROSPER.
Finalmente, hacer clic en Plot para poder ver el diseño gráfico del sistema
artificial implantado.
289
290
Estudio de sensibilidades
Durante el diseño, uno de los puntos más relevantes para la toma de

decisiones es el análisis del proyecto. Una herramienta que facilitará la toma
de decisiones es el análisis de sensibilidad, el cual permite estimar los
escenarios, en donde podremos analizar los posibles resultados de nuestro
proyecto, cambiando los valores de sus variables y restricciones, así como
determinar cómo estas afectan el resultado final. Un análisis de sensibilidad
intenta evaluar el impacto que los datos de entrada o de las restricciones
especificadas a un modelo definido, repercuten en el resultado final o en las
variables de salida del modelo.
Caso de aplicación
El análisis de sensibilidad se realizó con el fin de ejemplificar los diferentes

escenarios que puede presentar el pozo expuesto en la Práctica 2.
Variables a analizar:
 Corte de agua
 Gasto de inyección de gas
 Presión en la cabeza
 Presión estática
Datos base:
Corte de agua [%] 15

Gasto de inyección de gas 1
2
Pwh [lb/pg ]
[MMscf/d] 25
Pws [lb/pg2] 160
291
System (4 variables) es la herramienta que se utiliza para realizar el análisis
de sensibilidad (figura 4.2.16).
 Corte de agua
Inicialmente se realizará un análisis del corte de agua. Como se aprecia en la

gráfica 4.2.5 se asignan diversos valores a condiciones constantes de diseño
(Pwh=25 [kg/cm2], Gasto de inyección de gas= 1 [MMscf/d] y Pws = 160
[kg/cm2]). Se observa que el incremento en la cantidad de agua en el pozo, da
como resultado una menor productividad de este.
292
Gráfica 4.2.5 Efectos de diversos valores en el Corte de Agua.
El exceso de agua reduce la productividad, aumenta la corrosión, haciendo

obligatoria la introducción de tratamientos de agua. La cantidad de agua
producida en la superficie mostrará un incremento hasta que la presión del
yacimiento se abata importantemente.
En caso contrario, la tendencia marca que con porcentajes de agua menores el

pozo presenta un mejor comportamiento fluyente. Si este mecanismo
predomina, no es recomendable usar entonces un Sistema Artificial.
 Gasto de inyección de gas
Se puede observar que en la mayoría de los casos, el gasto de inyección de

gas óptimo permanecerá relativamente constante a través de la vida de un
293
pozo, aun cuando puedan cambiar otras características de producción. Este
análisis podría ser útil para escenarios donde el suministro de gas de inyección
no tuviera el mismo abasto a la condición actual, escenarios que pondrían en
riesgo la producción del pozo.
Gráfica 4.2.6 Efectos de diversos valores en el Gasto de Inyección de Gas.
También como se había previsto, el incremento del gasto de inyección

promueve la productividad del pozo al aportar una mayor cantidad de aceite.
Inclusive con valores bajos de gas de inyección se observa un excelente
comportamiento del pozo: sin problemas de cabeceo y sin riesgos de pérdidas
de producción (el pozo no se muere).
La cantidad de gas que se inyecta para maximizar la producción de petróleo

varía en función de las condiciones del pozo. Generalmente, la cantidad óptima
de inyección de gas se determina por las pruebas de pozos, donde se varía la
velocidad de inyección y la producción de líquidos (petróleo y quizás agua).
294
 Presión en la cabeza
Convencionalmente esta prueba se realizó para probar el pozo con un

represionamiento en la cabeza de este. Esto se hace con el fin de evitar posible
daño a la formación.
Gráfica 4.2.7 Efectos de diversos valores en la Pwh.
Se realiza el análisis para la presión en la cabeza manteniendo constantes,

tanto el gasto de inyección de gas, la presión estática como el corte de agua.
Como se esperaba, presiones altas en la cabeza ponen en riesgo la capacidad
de producción del pozo, esto se debe a que a esos requerimientos de presión
se ejerce una mayor contrapresión a la salida del pozo y con esto se requerirá
una mayor energía para que el aceite llegue a superficie.
295
Al igual que en el caso anterior, las altas presiones en cabeza no comprometen
la capacidad productiva del pozo, aunque se recomienda que esta presión no
rebase los 25 [kg/cm2], ya que la tendencia del pozo a no fluir se hace más
marcada a partir de este valor.
 Presión estática
Gráfica 4.2.8. Efectos de diversos valores en la Pws.
En la gráfica 4.2.8 se aprecian las condiciones de la producción del pozo,

donde la curva de capacidad de transporte está regida por las condiciones
constantes de corte de agua de 15%, un gasto de inyección de gas de 1
[MMscf/d] y una presión en cabeza de 25 psi. Como se esperaba, presiones
estáticas de mayor orden reflejan un aumento en la curva del comportamiento
de afluencia y como consecuencia se tienen mayores gastos de producción en
superficie. Las condiciones adversas para el pozo son: bajas presiones
estáticas, que se esperarán tener en el futuro de la vida productiva del pozo.
296
Cabe destacar que la manipulación de este parámetro queda fuera de los
alcances de los sistemas artificiales, pero este análisis nos permite observar
comportamientos futuros del pozo debido al abatimiento natural de la presión
en el yacimiento.
 Análisis de las 4 variables en conjunto
Gráfica 4.2.9 Efectos combinados de los diversos parámetros en estudio.
Del análisis de las curvas de capacidad de transporte en las que el pozo deja
fluir, se recomienda evitar la combinación entre presiones en la cabeza
mayores de 20 [kg/cm2] y gastos de inyección mayores a 1 [MMscf/d]. Cabe
destacar que si existe la necesidad de presiones altas en la cabeza del pozo
(20 o 25 [kg/cm2]) se necesita tener un mayor gasto de inyección de gas para
297
el sistema de BN (mayor a 1.5 [MMscf/d]), y viceversa, a bajos gastos de
inyección (1 [MMscf/d] o menos) se requerirá una menor contrapresión por
parte de la cabeza del pozo (menores a 15 [kg/cm2]), dado que el pozo tiene
la capacidad de fluir con estos dos últimos escenarios descritos.
4.3 PRÁCTICA 3. “Diseño del BEC con el programa de cómputo

SubPUMP”
A continuación se presentan los pasos a seguir para la realización de la

siguiente práctica, que tiene como objetivo realizar el diseño del sistema
artificial de producción de Bombeo Electrocentrífugo Sumergido mediante el
programa de cómputo SubPUMP, haciendo uso de la información del pozo
“Alpha 1” para las condiciones del 5 de febrero de 2010.
1. E jecutar el programa SubPUMP (figura 4.3.1).
Figura 4.3.1 Pantalla de Inicio.
2. Una vez cargado el programa se despliega la siguiente pantalla:

El cuadro de diálogo DESIGN/ANALYSIS STARTUP (Inicio de
Diseño/Análisis) (figura 4.3.2).
298
Figura 4.3.2 Inicio Diseño/Análisis.
Utilice esta pantalla para abrir un caso existente o comenzar uno nuevo,
utilizando los botones de opciones DATA SOURCE (Fuente de Datos). Es
posible seleccionar un sistema de unidades solo cuando escoge crear un
NEW CASE (Caso Nuevo).
Cuando se inicia un Caso Nuevo, se especifica el tipo de cálculo, y si se

desea seleccione el sistema de unidades. Cuando se elige INPUT MODE
(Modo Diseño), se debe seleccionar RIGOROUS DESIGN CALCULATION
(Cálculo Riguroso) o QUICK DESIGN CALCULATION (Cálculo Rápido).
Cuando se escoge el modo ANALYSIS (Análisis), SubPUMP se utilizará
cálculos Rigurosos.
Para este caso se utilizará NEW CASE (Caso Nuevo) y RIGOROUS DESIGN
CALCULATION (Cálculo Riguroso) para la aplicación del sistema artificial de
producción del pozo “Alpha 1”. Una vez seleccionados las opciones se da
clic en OK para continuar con el siguiente paso.
299
3. Se despliega la siguiente pantalla (figura 4.3.3).
Figura 4.3.3 Componentes Superficiales y Subsuperficiales.
Se muestran los componentes superficiales y subsuperficiales del Bombeo

Electrocentrífugo Sumergido, así como el estado mecánico, propiedades de
los fluidos y características del yacimiento. Donde se comenzará el diseño
dando clic en el icono correspondiente a la sección WELL

DESCRIPTION (Descripción del Pozo).
300
4. Se despliega la siguiente pantalla correspondiente a WELL
DESCRIPTION (Descripción del Pozo) (figura 4.3.4).
Figura 4.3.4. Descripción del Pozo.
La información introducida en el cuadro de diálogo WELL DESCRIPTION

(Descripción del Pozo) aparece en ciertos gráficos y reportes. Se puede
introducir solo aquella información que se considera importante y dejar
cualquiera de los campos vacíos si se desea. En este cuadro de diálogo se
introduce el nombre de la compañía, nombre del pozo, nombre del
yacimiento, nombre del campo, ubicación del pozo, analista responsable de
la recolección de datos, y cualquier comentario único para el pozo. La fecha
que aparece en la parte inferior del cuadro de diálogo indica la fecha en la
que fue creado el archivo de SubPUMP.
Una vez introducidos los datos se continúa a la siguiente sección dando clic en
NEXT.
301
5. Se abre la pantalla referente a Selección del MODE SELECTION (Modo
de Diseño) (figura 4.3.5).
Figura 4.3.5 Modo de Diseño.
En el Modo de Diseño se puede cambiar el modo RIGOROUS DESIGN

CALCULATION (Diseño de Cálculo Riguroso) o QUICK DESIGN CALCULATION
(Cálculo Rápido).
La opción RIGOROUS DESIGN CALCULATION (Diseño de Cálculo Riguroso)

calcula los resultados basado en todos los datos de entrada. Se llevan a cabo
cálculos detallados para las propiedades de los fluidos para cada etapa y el
funcionamiento de la bomba.
Los cálculos de QUICK DESIGN CALCULATION (Diseño Rápido) requieren

introducir menos datos. Los cálculos están basados en las siguientes
suposiciones: se utiliza Vogel para el comportamiento de IPR; los datos del
punto de diseño son usados como datos de prueba para la IPR; las
propiedades promedio de los fluidos se usan para los cálculos del
comportamiento de la bomba. En la opción ANALYSIS (Modo Análisis) se
analiza una instalación ya existente. Los resultados calculados se pueden
comparar con datos reales recolectados a fin de evaluar el rendimiento de los
equipos y del pozo.
Para este diseño se seleccionará la sección RIGOROUS DESIGN CALCULATION

(Cálculo Riguroso). Una vez seleccionado se continúa dando clic en OK.
302
6. Se despliega la siguiente pantalla correspondiente a WELLBORE (Datos del
Pozo) (figura 4.3.6).
Figura 4.3.6 Datos del Pozo.
Esta pantalla se utiliza para introducir o modificar la información del pozo

incluyendo el método de flujo multifásico, dimensiones de la tubería de
producción y la tubería de revestimiento, profundidad de la bomba
(expresada como la profundidad total de la TR), profundidad de los disparos,
temperatura del yacimiento, temperatura de bombeo en la superficie del
pozo, información direccional para pozos desviados y parámetros de
levantamiento artificial por gas para instalaciones combinadas BEC-BN.
Al utilizar el cuadro de lista desplegable WELLBORE CORRELATION (Correlación

del Pozo), se selecciona un método flujo multifásico para calcular los cambios
de presión desde las perforaciones hasta la entrada de la bomba y desde la
descarga de la bomba hasta el cabezal del pozo. También está disponible un
cálculo opcional secundario para algunos métodos en particular y esto
aumentará la precisión de los cálculos.
303
Permite especificar el tamaño de la TP y TR, introducir las temperaturas del
yacimiento y del cabezal e introducir el tope de la zona de disparos, y puntos
en los cuales comienzan los cálculos.
Los datos introducidos son:
Nota: EL método de flujo multifásico que se seleccionó fue DUNS & ROS ya
que se realizó un ajuste en la Práctica 1 para seleccionar el método de flujo
multifásico para la tubería vertical correspondiente al pozo “Alpha 1”.
La pantalla correspondiente a WELLBORE incluye también dos pestañas,

cada una contiene su propio grupo de datos. Cada pestaña se describe en
las siguientes secciones:
 DIRECTIONAL SURVEY (Datos Direccionales)
 GAS LIFT (Levantamiento por Gas)
El caso analizado es un pozo vertical que no cuenta con desviación, así

como inyección de gas para reducir la densidad de la columna de fluidos
después de la implantación de la bomba del BEC, por lo cual las pestañas
DIRECTIONAL SURVEY (Datos Direccionales) y GAS LIFT (Levantamiento
por Gas) no se modifican.
7. La siguiente sección FLOWLINE (Línea de Descarga) (figura 4.3.7)

involucra el estudio del estrangulador, línea de descarga y separador;
en este caso solo se analizará hasta la cabeza del pozo, por lo cual
304
esta sección no se manipula y continuamos con la siguiente haciendo clic
en NEXT.
Figura 4.3.7 Descripción del Pozo.
8. La siguiente pantalla que se despliega es la correspondiente a FLUIDS

(Fluidos) (figura 4.3.8).
305
Figura 4.3.8 Información de los Fluidos.
Utilizar la pantalla FLUIDS (Fluidos) para introducir las especificaciones y

propiedades del fluido, cambiar el método de correlación para las
propiedades de los fluidos, introducir los datos PVT medidos para ajustar el
valor calculado correspondiente y para introducir los datos de viscosidad
medidos para calibrar la viscosidad calculada.
Para el diseño solo se utilizará la sección FLUID DATA (Datos del Fluido).
306
Una vez introducidos los datos se da clic en NEXT.
9. La pantalla siguiente INFLOW DATA (Índice de Productividad) muestra el

cálculo de este (figura 4.3.9).
Figura 4.3.9 Índice de Productividad.
El cálculo del índice de productividad se realizó con los datos anteriores

respecto a la fecha del 5 de febrero de 2010. Utilizando el método de
VOGEL.
307
Una vez ingresados los datos se calcula la curva de IPR haciendo clic en
CALCULATE (Calcular). Se continúa a la siguiente sección dando clic en NEXT.
10. La pantalla que se despliega es la siguiente (figura 4.3.10):
Figura 4.3.10 Presiones/Gastos.
La pantalla PRESSURES/RATES (Presiones/Gastos) es el punto de partida

para configurar las condiciones de Diseño y Análisis. Los campos de entrada
de datos disponibles varían para Diseño y Análisis. Seleccionar la opción
apropiada e introducir los datos basándose en la información disponible.
Cuando se escoge una opción para determinar qué se va a resolver,
SubPUMP calcula los datos restantes. Se recomienda resolver la opción
PUMP INTAKE CONDITIONS (Condiciones de Entrada de la Bomba).
Cuando se resuelve por TOTAL FLUID RATE (Gasto Total) o PUMP DEPTH
(Profundidad de la Bomba), se recomienda basar los cálculos de la presión
de entrada. Especificar las condiciones de la bomba en la producción y
profundidad máxima.
308
Para el diseño se utilizará PUMP INTAKE CONDITIONS (Condiciones de
Entrada de la Bomba) con los siguientes datos.
Continuamos dando clic en GAS SEPARATION (Separación del Gas) (figura

4.3.11) para introducir la eficiencia del separador de gas que se usará en
la implantación del BEC. Y Seleccionamos un 90% de eficiencia, como se
muestra en la siguiente pantalla, y finalizamos dando clic en OK.
Figura 4.3.11 Separación del Gas.
Una vez introducidos los datos en PUMP INTAKE CONDITIONS (Condiciones

de Entrada de la Bomba) se da clic en NEXT.
309
1. La pantalla que se despliega es la siguiente (figura 4.3.12):
Figura 4.3.11 Selección del Equipo (1).
La pantalla corresponde a EQUIPMENT SELECTION (Selección del Equipo).

Utilizar la pantalla para acceder a todas las opciones de los equipos para
diseñar o analizar un sistema de Bombeo Electrocentrífugo Sumergido.
En EQUIPMENT SELECTION (Selección del Equipo) se podrá especificar la

bomba, el motor y el cable y, si es necesario, ajustar el rendimiento
modificando los parámetros asociados a cada uno.
Se pueden seleccionar hasta tres bombas en serie, manejar una base de

datos del inventario de bombas y motores, introducir datos de pruebas de
bombas y analizar el efecto de cambiar ciertas variables de
comportamiento, y cambiar los datos de separación de gas y su efecto en el
funcionamiento general de la bomba.
310
En este caso se seleccionó lo siguiente:
Nota: El diseño anterior muestra la selección del motor, bomba y cable

idóneos para el pozo “Alpha 1”, pero la bomba seleccionada puede presentar
problemas al momento de ser instalada ya que el diámetro de esta es el
mismo de la TR (7 pg), por lo cual se colocará una bomba de diámetro
menor. La nueva selección de la bomba, motor y cable es la siguiente (figura
4.3.12).
Figura 4.3.12 Selección del Equipo (2).
311
Para este nuevo caso se seleccionó lo siguiente:
Una vez seleccionados los datos se da clic en Calculate para que el programa
de cómputo SubPUMP realice el diseño, posteriormente se da clic en NEXT.
12. La siguiente pantalla corresponde a SENSITIVITIES (Estudio de

Sensibilidades) (figura 4.3.13) que se analizará más adelante en
este capítulo. Por lo que se finaliza dando clic en OK.
Figura 4.3.13 Estudio de Sensibilidades.
312
El software permite la visualización de los datos introducidos regresando
a la pantalla principal posicionado el mouse en la sección analizar. Como
se muestra a continuación.
 INFLOW DATA (Datos del IPR) (figura 4.3.14).
Figura 4.3.14. Datos del IPR.
 WELLBORE DATA (Estado mecánico del pozo) (figura 4.3.15).
313
Figura 4.3.15. Estado Mecánico del Pozo.
 TUBING DATA (Estado de la tubería de producción) (figura 4.3.16).
Figura 4.3.16 Tubería de Producción.
314
 FLUID DATA (Datos del Fluido) (figura 4.3.17).
Figura 4.3.17 Datos del Fluido.
 Datos del motor (MOTOR DATA) (figura 4.3.18).
Figura 4.3.18 Datos del Motor.
315
 Datos de la bomba (PUMP DATA) (figura 4.3.19).
Figura 4.3.19 Datos de la Bomba.
El programa de cómputo visualiza los resultados mediante gráficas. La

manera de poder visualizarlas es la siguiente.
En el menú se elige la sección VIEW (Ver) y se selecciona GRAPH

SELECTIONS (Sección de Gráficas) (figura 4.3.20).
316
Figura 4.3.20 Pantalla para la visualización de gráficas.
Donde se desplegará un menú seleccionando las gráficas a mostrar (figura

4.3.21). En este caso se seleccionarán las principales o necesarias para el
análisis del diseño del sistema artificial de producción.
Figura 4.3.21 Selección de Gráficas.
317
El software también tiene la opción de mostrar reportes de resultados
obtenidos para su posterior análisis. La manera de visualizar los resultados
es el siguiente. En el menú se elige la sección VIEW (Ver) y se selecciona
REPORT SELECTIONS (Sección de Reportes) (figuras 4.3.22 y 4.3.23).
Figura 4.3.22 Pantalla para la visualización de reportes.
Figura 4.3.23 Selección de Reportes.
318
4.3.1 Gráficas del Diseño con Programa de cómputo SubPUMP
4.3.1.1 Funcionamiento del Motor (MOTOR PERFORMANCE)
La gráfica del funcionamiento del motor (gráfica 4.3.1) representa la

eficiencia, el factor de potencia, el amperaje de la placa y las RPM contra el
factor de carga para el motor seleccionado a su frecuencia de diseño. Como
se puede notar, un aumento en el factor de carga reducirá las RPM del
motor e incrementará el amperaje de la placa. La gráfica puede usar para
determinar cualquiera de los cuatro valores de un factor de potencia
conocido. En la línea de RPM un pequeño asterisco representa el diseño
actual de las RPM. A partir de este punto se puede leer el porcentaje de
amperaje de la placa, el factor de potencia y la eficiencia del motor.
Gráfica. 4.3.1 Funcionamiento del Motor.
4.3.1.2 Comportamiento de Afluencia (INFLOW PERFORMANCE)
La gráfica de comportamiento de afluencia (gráfica 4.3.2) también se conoce

como gráfica IPR. Esta gráfica se genera a partir de los datos proporcionados
del comportamiento afluencia y de las propiedades del fluido. Muestra la
319
presión de fondo fluyente contra el gasto total de líquido en [bl/día] a la
profundidad de los disparos y a la entrada de la bomba. Para gasto cero, la
presión de fondo fluyente es igual a la presión estática. Los pequeños círculos
en el gráfico marcan la presión de entrada a la bomba y la presión de fondo
fluyente al caudal total de fluido para el diseño actual.
Gráfica 4.3.2 Comportamiento de Afluencia.
4.3.1.3 Volumen total a través de la bomba (TOTAL VOLUME THROUGH

PUMP)
El volumen de gas total más líquido y gas libre en cada etapa se representa
en la gráfica 4.3.3. La curva de la izquierda es el porcentaje de gas
libre en cada etapa. Esta línea empieza en cero etapas con el
porcentaje de gas libre en la entrada a la bomba y el fluido total entrando a
la bomba. Al entrar el fluido en cada etapa, el porcentaje de gas libre
desciende al ser comprimido el gas o mezclado en la solución. Cuando el
porcentaje de gas libre llega a cero, se observa una caída definida en la
curva del gasto. Esto es un resultado de la compresión del fluido en la
320
bomba sin añadir la compresión del gas. La curva del gasto siempre
desciende en cada etapa, ya que el volumen de fluido disminuye por el
aumento de presión en cada etapa.
Esta gráfica es útil para representar cómo se comporta el gas libre en la

bomba y cuántas etapas tienen gas libre.
Gráfica 4.3.3 Volumen a través de la Bomba.
4.3.1.4 Comportamiento de la Bomba (PUMP PERFORMANCE TDH)
La siguiente gráfica representa la Carga Dinámica Total (TDH, por sus siglas
en inglés) de la curva de la bomba (outflow) y la curva del sistema del pozo
(inflow) (gráfica 4.3.4) dibujadas como TDH contra líquido más gas en
promedio bombeado [bl/día]. La curva de la bomba se genera a partir de la
curva de comportamiento de la bomba con suficientes etapas para llegar o
exceder al gasto total de fluido corregida por la frecuencia y por los efectos
321
de viscosidad. Un pequeño asterisco en la curva de la bomba representa los
límites de gasto mínimo y máximo para la bomba según su frecuencia de
diseño.
La curva del sistema del pozo se deriva de la TDH resultante de la
diferencia entre la cabeza de entrada y descarga de la bomba basados en
las características de la TP, contrapresión, profundidad de la bomba,
propiedades del fluido, y relación del comportamiento de afluencia del
yacimiento.
La intersección de estas dos curvas proporciona el TDH real y el gasto

promedio de barriles por bomba para el diseño donde la capacidad de la
bomba (curva de la bomba) intersecta los requerimientos de la bomba
(curva del sistema del pozo).
Gráfica 4.3.4 Comportamiento de la Bomba.
322
4.3.1.5 Comportamiento de la Bomba con Frecuencia Variable (PUMP
PERFORMANCE TDH)
La curva de comportamiento de la bomba puede ser generada para un

motor de velocidad variable para representar varias frecuencias de diseño
con intervalos de 5 y 10 Hz por encima y por debajo de los Hz de
diseño. La gráfica muestra que la bomba operará a mayores gastos de
flujo cuanto mayor sea la frecuencia. Sin embrago, quedará fuera del
margen deseable de operación cuando la frecuencia del motor supere
los 70 Hz (gráfica 4.3.5).
Gráfica 4.3.5 Comportamiento de la Bomba con Frecuencia Variable.
323
4.3.1.6 Gradiente de Presión contra Profundidad (PRESSURE
GRADIENT VS MEASURED DEPTH)
Las gráficas de gradiente de presión contra profundidad medida y

profundidad real muestran el comportamiento de la presión en el pozo
contra profundidad, desde el tope de los disparos hasta el cabezal (gráfica
4.3.6).
Hay tres secciones principales en estos gráficos: primero, se muestra el

gradiente de presión desde los disparos hasta la entrada a la bomba; en
esta sección, los cálculos se realizan con la RGA de la formación. Segundo,
una línea plana muestra el incremento de presión a través de la bomba a
una profundidad constante. Finalmente, se muestra el gradiente de presión
desde la descarga de la bomba hasta el cabezal; esta parte se calcula con
la RGA resultante luego que el gas es liberado a la entrada de la bomba.
Gráfica 4.3.6 Gradiente de Presión contra Profundidad.
4.3.1.7 Amperaje del Motor y RPM (MOTOR NP AMPS & RPM)
La gráfica de amperaje del motor y RPM muestra cómo estos dos factores
varían con el factor de carga aplicado al motor (gráfica 4.3.7).
324
Gráfica 4.3.7 Amperaje del Motor y RPM.
4.3.1.8 Curva de la Bomba (STANDARD CATALOG PUMP CURVE)
La gráfica estándar de la bomba según el catálogo muestra la misma

gráfica que se puede encontrar en el catálogo del fabricante para una sola
etapa. La gráfica contiene la cabeza, la potencia y la eficiencia de la bomba
calculada según los coeficientes (gráfica 4.3.8).
325
Gráfica 4.3.8 Curva de la Bomba.
4.3.1.9 Comportamiento de la Bomba HP y Eficiencia (PUMP

PERFORMANCE (HP & EFF))
La gráfica de comportamiento y eficiencia de la bomba muestra las curvas

de potencia de freno y de eficiencia para la bomba seleccionada a la
frecuencia de diseño con el número actual de etapas (gráfica 4.3.9). La
bomba actual debe ser diseñada de manera que los barriles promedio de la
bomba intercepten ambas curvas entre el rango mínimo y máximo
(pequeños asteriscos en las curvas).
326
Gráfica 4.3.9 Comportamiento de la Bomba HP y Eficiencia.
4.3.1.10 Gradiente de Temperatura (TEMPERATURE GRADIENT)
El gradiente de temperatura se calcula como una línea recta desde la

temperatura de la cabeza del pozo a la temperatura de fondo fluyente. El
gradiente de temperatura se usa para calcular la temperatura de la TP
(gráfica 4.3.10).
Gráfica 4.3.10. Gradiente de Temperatura.
327
4.3.11 Eficiencia del Motor y Factor de Potencia (MOTOR EFF &
POWER FACTOR)
La gráfica de eficiencia del motor y factor de potencia muestra cómo

afecta el factor de carga a la eficiencia del motor y al factor de potencia
(gráfica 4.3.11).
Gráfica 4.3.11 Eficiencia del Motor y Factor de Potencia.
4.3.2 Tabla de Datos y Resultados
Las siguientes tablas muestran los resultados obtenidos del programa de

cómputo SubPUMP.
En la hoja de resultados se muestran dos secciones, en las cuales se

señalan las condiciones ideales del diseño y de operación presentes
obtenidas por el programa de cómputo.
328
Para el diseño con un gasto de 4,736 [bl/día] el resultado es el siguiente:
La tabla 4.3.1 muestra las condiciones de operación presentes en el

pozo:
Tabla 4.3.1. Resultados del diseño Bombeo Electrocentrífugo Sumergido.
329
4.3.3 Estudio de Sensibilidades
La pantalla SENSITIVITIES (Sensibilidades) (figura 4.3.24) permite analizar y

comparar diferentes equipos en un sistema de Bombeo Electrocentrífugo
Sumergido. Se puede evaluar y optimizar el funcionamiento de diferentes
equipos, creando nuevos casos y cambiando la selección de los equipos y/o
cambiando las sensibilidades de las variables del sistema.
Figura 4.3.24 Estudio de Sensibilidades.
Permite cambios rápidos en casos múltiples sin tener que modificar algún dato
de las pantallas anteriores, pueden ser ajustados hasta cinco casos diferentes
simultáneamente. Cada caso puede ser sensibilizado hasta por tres variables
(tales como temperatura del yacimiento, RGA, frecuencia, presión de
yacimiento, etc.) Las variables disponibles están en la lista de variables para
sensibilidades que se encuentra en la pestaña OPTIMIZATION (Optimización).
Uno de los parámetros más importantes en el diseño de Bombeo

Electrocentrífugo Sumergido es la frecuencia del motor, una solución eficiente
para obtener más producción en la superficie sería aumentando esta, siempre
330
y cuando se mantenga en un rango de operación adecuado, sin necesidad de
realizar operaciones como cambio de tubería, de motor o de bomba en el pozo.
A continuación se muestra la gráfica con las diferentes frecuencias aplicadas en

el pozo “Alpha 1” con el motor y bomba de diseño (gráfica 4.3.12).
Gráfica 4.3.12 Estudio de Sensibilidades con Frecuencia Variable.
Como se puede observar en la gráfica 4.3.12 el incremento de la frecuencia en

el motor aumenta la producción del pozo “Alpha 1”, la frecuencia de diseño es
de 60 Hz. Si se eleva la frecuencia a 70 Hz todavía se encuentra en un rango
de operación aceptable, pero las condiciones en superficie demandan una
frecuencia máxima de 60 [Hz], por lo que se continuará con dicha frecuencia.
En la pantalla de SENSITIVITIES (Sensibilidades) la pestaña OPTIMIZATION

(Optimización) (figura 4.3.40), permite seleccionar las diferentes variables
para realizar el estudio de sensibilidad para el pozo “Alpha 1”, en este caso se
seleccionan las variables WATER CUT (Corte de Agua) y STATIC BHP (Presión
de Fondo Estática), el estudio se realiza para cuatro casos diferentes,
incluyendo las condiciones actuales (Caso 1). Como se muestra a continuación:
331
Figura 4.3.25. Estudio de Sensibilidades, pestaña Optimización.
Las variables son las siguientes:
Usando una frecuencia de 60 [Hz] para todos los casos.
Una vez introducidos los datos se finaliza dando clic en OK para comenzar la
simulación y obtener las siguientes gráficas y resultados:
332
Gráfica 4.3.13 Comportamiento de Afluencia.
La gráfica 4.3.13 puede usarse como una herramienta para determinar la

presión de fondo fluyente o la presión de entrada a la bomba si se conoce un
gasto, o puede determinar un gasto si se conoce la presión de fondo fluyente o
la presión de entrada a la bomba. La IPR es única para cada pozo en un
momento dado. La IPR cambia en el futuro al producir el pozo debido al
descenso en la presión estática y a cambios en las características del fluido,
tales como la RGA.
333
Gráfica 4.3.14 Comportamiento de la bomba.
La gráfica 4.3.14 muestra el comportamiento de la bomba a las diferentes

presiones de fondo estáticas y porcentajes de agua, donde se muestra que a
menor presión de fondo estática y mayor porcentaje de agua la TDH (Carga
Dinámica Total) aumentará gradualmente, pero se mantendrá un
comportamiento de la bomba aceptable con respecto al rango mínimo y
máximo de operación.
La tabla 4.3.2 de resultados muestra los gastos para los diferentes casos
mencionados anteriormente:
Tabla 4.3.2. Resultados.
334
Donde se puede observar que el gasto de aceite va reduciendo conforme el
corte de agua va aumentando.
A continuación se muestran los resultados obtenidos del diseño con las

condiciones actuales (tabla 4.3.3).
Tabla 4.3.3 Resultados Diseño de Bombeo Electrocentrífugo Sumergido (Análisis de

Sensibilidad).
335
Se puede concluir que el análisis de sensibilidad mostró una disminución del
gasto de aceite y un aumento del gasto de agua, así como un aumento gradual
de la Carga Dinámica Total (TDH, por sus siglas en inglés); el equipo actual
trabaja con las condiciones de diseño manteniendo un gasto de líquido en
superficie constante y la bomba opera en un rango de aceptable, por lo cual no
es necesario realizar un cambio de bomba y motor.
Sistema combinado de Bombeo Neumático y Bombeo Electrocentrífugo
Se realizará la simulación para la implantación de un sistema combinado

usando la opción GAS LIFT OPTIMIZATION que se encuentra en la pantalla de
WELLBORE (Datos del Pozo) como se muestra a continuación (figura 4.3.26):
Figura 4.3.26. Gas Lift Optimization. 21
El sistema combinado como su nombre lo dice es la combinación del Bombeo

Neumático con el Bombeo Electrocentrífugo Sumergido, este se logra
colocando una válvula de inyección de gas en la TP por arriba de la bomba
centrífuga, el gas inyectado afectará las propiedades del fluido y además de
336
una caída de presión en el pozo, la TDH (Carga Dinámica Total), el número de
etapas y potencia requerida en la bomba.
Los datos requeridos para realizar la implantación son los siguientes:
 Gasto de gas de inyección

 Profundidad de la válvula de inyección
 Diferencial de presión de las válvulas
4.3.4.1 Gráficas y Resultados
EL comportamiento de la bomba se representa en la gráfica 4.3.15, en donse

se muestra una reducción en sus etapas y TDH (Carga Dinámica Total),
logrando que la bomba realice mejor su función.
337
Gráfica 4.3.15. Comportamiento de la Bomba (Sistema Combinado). 21
La frecuencia variable con el Sistema Combinado se representa en la gráfica

4.3.16, en donse se muestra un comportamiento que se ajusta mejor al rango
de operación a comparación del sistema de Bombeo Electrocentrífugo
Sumergido para los diferentes valores de frecuencia.
338
Gráfica
4.3.16. Comportamiento de la Bomba con Frecuencia Variable (Sistema Combinado). 21
Con la aplicación del Sistema Combinado se puede obtener una reducción de la

potencia de la bomba, manteniendo una eficiencia de la bomba constante
como se muestra en la gráfica 4.3.17:
Gráfica 4.3.17. Comportamiento de la Bomba HP y Eficiencia (Sistema Combinado). 21
339
Los resultados son los siguientes (tabla 4.3.4):
Tabla 4.3.4. Resultados del Sistema Combinado.
Aplicando el Sistema Combinado como se mencionó anteriormente provoca

una reducción en la potencia, número de etapas de la bomba, reducción de la
Carga Dinámica Total y una caída de presión en el pozo; concluyendo que la
aplicación de este sistema produce un gasto de líquido en superficie similar al
sistema de Bombeo Electrocentrífugo Sumergido, y la implantación de este en
el pozo “Alpha 1” puede ser una opción viable en la reducción de demanda de
energía en el equipo superficial y subsuperficial, dependiendo también de los
resultados que arroje el análisis económico.
En algunos casos en el Sistema Combinado puede suceder alguna falla en el

Bombeo Electrocentrífugo Sumergido, como en el cable, motor o bomba
debido
340
a que este sistema demanda un mayor mantenimiento y monitoreo que el
Bombeo Neumático. Por lo cual al presentarse la falla en el Sistema Combinado
puede seguir produciendo mediante la inyección de gas, llamándolo así,
Sistema Alterno.
4.4 PRÁCTICA 4. Diseño de Cavidades Progresivas con programa de

cómputo “PC-FI”
A continuación se realiza la Práctica 4 correspondiente al Diseño de

Cavidades Progresivas usando el programa “PC-FI”, desarrollado por los
ingenieros Azucena Chavira González y Claudio Mario Vera Pérez en su
trabajo de tesis profesional dirigida por el MI Felipe de Jesús Lucero Aranda
con los datos del diseño anterior para el pozo “Alpha 2”, donde se realizan los
siguientes cálculos.
 Cálculo de la carga dinámica total [kg/cm2]

 Cálculo de la potencia consumida [Hp]
 Cálculo del torque [N-m]
 Cálculo de los esfuerzos axiales [kg]
 Cálculo de las tensiones combinadas [kg/cm2]
 Cálculo de la elongación de varillas [cm]
1. E jecutar el programa “PC-FI” (Diseño Cavidades Progresivas.exe)

(figura 4.4.1).
Figura 4.4.1. Pantalla Principal del Programa PC-FI.
341
2. Se despliega la primera pantalla, ahí se colocan los datos referentes al
pozo, las propiedades de los fluidos y de la varilla de bombeo utilizada. La
información solicitada es:
 Diámetro interior de la TR [pg]

 Diámetro interior de la TP [pg]
 Gasto requerido [bl/día]
 Profundidad de colocación [m]
 Nivel dinámico [m] (La profundidad del nivel dinámico implica
mantener a la bomba sumergida en el fluido bombeado en función
del nivel estático y la columna hidráulica)
 Corte de agua [%]
 Densidad del agua
 Densidad del aceite
 Presión de la cabeza del pozo [kg/cm2]
Una vez introducidos los datos (figura 4.4.2), se da clic en “siguiente”.
Figura 4.4.2. Datos del Pozo.
342
 [bl/día]. Gasto máximo de aceite que puede producir la bomba.
Rendimiento energético . Se refiere a la energía total consumida entre la
energía útil o utilizada por un sistema, es decir,
Para las bombas de Cavidades Progresivas el rango de operación es (0.6-0.

La siguiente sección, muestra la ventana donde se colocan los datos y
dimensiones de la bomba.
3. Los datos de la bomba y dimensiones (figura 4.4.3) requeridos son:
 Diámetro externo [pg]. Diámetro externo de la bomba. Este varía

con respecto al modelo, marca y gasto de acuerdo con las
necesidades del pozo a producir
 Presión máxima [psi]. Presión máxima de descarga que genera la
bomba según sus capacidades
 Gasto de aceite (7)
 Eficiencia volumétrica. La eficiencia volumétrica es la relación entre el
gasto real de la bomba y su caudal teórico. Para las bombas de
Cavidades Progresivas el rango de operación es (0.1-1.0)
Los siguientes datos correspondientes a las dimensiones de la bomba se

muestran en la figura 4.4.3.
 Diámetro mayor del rotor (D) [cm]

 Diámetro de la sección transversal del rotor (d) [cm]
 Excentricidad del rotor (E) [cm]
 Paso del rotor (Pr) [cm]
 Paso del estator (Pe) [cm]
343
Figura 4.4.3 Dimensiones de diseño de la bomba.
Los datos y dimensiones se obtuvieron del siguiente catálogo de GEREMIA-

Weatherford.
344
345
Figura 4.4.4 Datos y dimensiones de la bomba.
Una vez introducidos los datos, se da clic en “siguiente”.
4. Se despliega la pantalla referente a los datos de la varilla (figura

4.4.5) donde se requieren la siguiente información:
 Peso de la varilla [kg/m]. Es el peso por metro de las varillas de

succión utilizadas en el sistema
 Área efectiva de la bomba [cm2]. Es el área proyectada por el
rotor menos el área de la varilla de bombeo
 Área de la varilla [cm2]. Es el área de la varilla de bombeo
utilizada en el sistema
 Diámetro de la varilla [cm2]. Es el diámetro de la varilla de
bombeo utilizada en el sistema
346
Figura 4.4.5 Datos de la varilla.
Una vez introducidos los datos, se da clic en “siguiente”.
5. Finalmente se muestra la última pantalla (figura 4.4.6), se da clic en

“Calcular” para obtener los resultados.
347
Figura 4.4. 6 Pantalla de Resultados.
348
Resultados (tabla 4.4.1):
Tabla 4.4.1. Resultados.
349
Resultados obtenidos por el programa “PC-FI”
Área de cada cavidad
La geometría del conjunto es tal, que forma una serie de cavidades

idénticas y separadas entre sí. Cuando el rotor gira en el interior del
estator estas cavidades se desplazan axialmente desde el fondo del estator
(succión) hasta la descarga, generando de esta manera el bombeo por
cavidades progresivas. Debido a que las cavidades están hidráulicamente
selladas entre sí, el tipo de bombeo es de desplazamiento positivo.
Área de cada cavidad 16 [cm2]
Cte. volumétrica
Si bien, por catálogo se puede obtener la constante volumétrica de la

bomba, se plantea el ejercicio para determinar la constante volumétrica de
la bomba según sus dimensiones, las cuales podrían ser suministradas por
el fabricante. O sea el cálculo, el gasto teórico de la bomba, es decir,
cuando el volumen desplaza por día, por RPM.
Volumen producido por cada vuelta del rotor
El desplazamiento de la bomba es el volumen producido por cada vuelta

del rotor (es función del área y de la longitud de la etapa).
Presión de fricción
Presión por fricción entre la TP y la varilla.
350
Presión de nivel
Presión debido a la columna de fluido a elevar.
Presión total
Suma de la presión de fricción y presión de nivel.
Potencia consumida
Es la potencia necesaria de la bomba para elevar el fluido.
RPM
Son la RPM del sistema de transmisión que se conoce como el dispositivo

utilizado para transferir la energía desde la fuente de energía primaria
(motor eléctrico o de combustión interna) hasta el cabezal de rotación.
Torque
Al transmitir la rotación al rotor desde la superficie a través de las

varillas de bombeo, la potencia necesaria para elevar el fluido genera el
torque.
Esfuerzos axiales
La carga axial que soportan las varillas de bombeo consta de dos

componentes principales.
 Debido al peso de la varillas (F1).
351
 Peso debido a la presión sobre la bomba (F2).
Fuerza Total
Suma de F1 y F2
Tensiones combinadas
Tensiones presentes a las que están sometidas las varillas de bombeo dentro
del pozo.
La tensión a la tracción se calcula a partir de la fuerza de tracción

soportada por la varilla dividida por su sección transversal, determina la
resistencia y alargamiento de la varilla sometidas a los esfuerzos que se
ejercen durante el funcionamiento del sistema.
El momento de inercia polar es la resistencia que un cuerpo en rotación

opone al cambio de su velocidad de giro. A veces se denomina inercia
rotacional. El momento de inercia polar desempeña en la rotación un papel
equivalente al de la masa en el movimiento lineal.
El momento resistente polar o momento polar es una magnitud geométrica

que caracteriza resistencia de un prisma mecánico sometido a flexión. El
momento resistente es calculable a partir de la forma y dimensiones de
dicha sección transversal, y representa la relación entre las tensiones
352
máximas sobre dicha sección transversal y el esfuerzo de flexión aplicado
sobre dicha sección.
La tensión a la torsión es la aplicación de una fuerza a una distancia

radial que tiende a provocar un giro. Es la relación del torque calculado
entre el modulo resistente polar.
La Tensión Combinada es la relación que presentan las varillas en función

de la tensión de torsión y la tensión a la tracción y cómo se comportan en
el sistema de Bombeo por Cavidades Progresivas.
Elongación de varillas
Para la elongación de la sarta de varillas debemos conocer la “Ley de

Hooke”, la cual establece que la deformación de un material elástico es
directamente proporcional a la fuerza aplicada.
Los resultados demuestran el comportamiento del equipo subsuperficial

del Sistema de Bombeo por Cavidades Progresivas para las condiciones
establecidas por el usuario.
A continuación se realiza nuevamente el diseño del Sistema de Bombeo

de Cavidades Progresivas usando una nueva bomba de la marca MOYNO,
la selección de esta bomba fue por las características similares y
adecuadas para el pozo “Alpha 2”; el modelo es el siguiente: Modelo: 13-H-
500, presión máxima=2,000 [lb/pg2], serie: 40, 4.5" de OD, 2,200 BPD @
353
500 RPM, geometría: simple lobular, elastómero: NBRA (base nitrílica)
dimensiones de diseño de la bomba: D: 56.6 mm d: 25.4 mm E: 15.6 mm
Pe: 300 mm Pr: 150 mm (figura 4.4.7) y la misma varilla de bombeo. El
nuevo diseño se comparará con el diseño anterior para la selección de la
mejor opción.
Figura 4.4.7. Características de la Bomba Moyno.
354
Los resultados son los siguientes (tabla 4.4.2):
Tabla 4.4.2 Resultados.
355
Los resultados muestran la comparación entre las bombas, las cuales cuentan
con características similares donde las variables como la potencia consumida y
la carga dinámica total no presentan algún cambio para obtener el gasto
requerido en superficie. El torque, los esfuerzos axiales, las tensiones
combinadas y la elongación presentan cambios que no afectan la producción,
por lo cual cualquiera de las bombas puede usarse para su colocación en el
pozo “Alpha 2”. Con respecto al aspecto económico los gastos variarían o
serían similares dependiendo de la marca. Se recomienda realizar un análisis
económico para obtener el VPN (Valor Presente Neto) y obtener información de
cuándo se recuperará la inversión realizada para el pozo “Alpha 2”.
4.5 PRÁCTICA 5. “Diseño de Instalaciones de Bombeo Hidráulico tipo

Jet empleando un programa desarrollado en el Instituto Mexicano del
Petróleo (IMP).
A continuación se realiza la Práctica 5 correspondiente al Diseño del Bombeo
Hidráulico tipo Jet, usando el programa “JET” desarrollado por el ingeniero
Jesús Manuel Pérez Muñoz en el Instituto Mexicano del Petróleo, en 1991
empleando información de un pozo de la Región Norte de PEMEX.
SISTEMA DE CÓMPUTO JET
SISTEMA JET
Prueba de Fluido Fluido Estado Corr. Corr.

Operación Bombas IPR
producción motriz producido mecánico PVT Flujo
Figura 4.5.1 Estructura general del programa.
356
Prueba de producción
Pws 1848.9 psi

Pwf 1,600 psi
Qo 5,000 bpd
Pb 2133.45 psi
Twf 266° F
Twh 104° F
Fluido motriz
Agua de densidad relativa 1.02 (Adim)
Fluidos de producción
Densidad del aceite 30° API

Densidad relativa del gas 0.86 Adim
Densidad relativa del agua 1.02 Adim
RGA 540 pie3/bl
Fracción de agua producida 0.1
Temperatura de medición 68° F
Presión de medición 14.7 psi
Gasto de diseño 4,000 bpd
Estado mecánico
TP
0 a 6,000 pie
D.E. de 4.5 pg y D.I. de 3.826 pg
TR
0 a 7545.9 pie
D.E. de 7 pg y D.I. de 6.276 pg
Pozo vertical
Profundidad media de disparos 7545.9 pie

Profundidad de la bomba 6,000 pie
357
Tipo de instalación: Inyección por TP y descarga por espacio anular
Datos de operación
Contrapresión de descarga 142.5 psi

Gasto máximo de operación 6,000 bpd
Presión máxima de operación 3,500 psi
Temperatura de inyección 68° F
Correlaciones PVT
Rs Standing
Bo Standing
µo Beal y Chef
Método de flujo multifásico
Orkiszewski
IPR
IPR General (+ agua)
Selección del tipo de bomba
1. NATIONAL
2. TRICO (KOBE)
3. GUIBERSON-DRESSER
358
Ejecución del programa jet
Figura 4.5.2 Resultados arrojados por el programa.
Entre los resultados que proporciona el programa se encuentran:
 La presión de succión de la bomba
Posteriormente para cada bomba subsuperficial el programa proporciona:
 La identificación comercial de acuerdo con la marca (IDENT)

 La presión superficial de operación de la instalación (POP)
 El gasto de inyección (QI) requerido para producir el gasto de diseño
establecido (QP)
 El gasto de producción al cual se presenta cavitación (QSC)
 La potencia superficial requerida (HP)
 La eficiencia con la que operará la bomba subsuperficial (EFBOMB)
359
Se presentan resultados no numéricos que despliega el programa. A
continuación se explica brevemente el significado de cada uno:
 POP > POPMAX. Indica que la presión de inyección requerida para

operar la instalación es superior a la presión máxima de operación
señalada como límite. La ventaja de especificar un límite de operación
permite al programa interrumpir los cálculos al determinar esta
condición, continuando con la siguiente bomba, lo que evita tiempo
innecesario de proceso
 QI > QMAX. Indica que el programa ha determinado que para operar la

instalación se requiere un gasto de fluido motriz superior al establecido
como gasto máximo de inyección. El programa al determinar esta
condición suspende los cálculos para continuar con la siguiente bomba,
evitando tiempo de proceso innecesario
 PI < PS. Indica que la presión de inyección al nivel de la bomba es

menor a la presión de succión de la bomba. Normalmente esta condición
es poco probable que se presente, pero puede ocurrir si se desea instalar
bombeo hidráulico en un pozo fluyente con alta presión de fondo
fluyendo
 PD < PS. Se presenta esta indicación cuando los gradientes de presión

que determina el programa no son lo suficientemente altos para producir
una presión en la descarga de la bomba mayor a la presión de succión, o
que la contrapresión en la descarga introducida como dato es menor a la
que el sistema tendrá al estar operando bajo las condiciones
establecidas. Esta indicación también puede aparecer en pozos con alta
presión de fondo fluyendo
 BOMBA CON CONDICIONES DE FLUJO SUBCRÍTICO. Este mensaje

se presenta cuando el método seleccionado para el cálculo de los
360
gradientes de presión, determina que existe flujo subcrítico en el
trayecto entre la profundidad media de los disparos y la profundidad de
colocación de la bomba
 BOMBA CON GRADIENTES DE PRESIÓN FUERA DE RANGO. Este

mensaje se presenta cuando el método seleccionado para el cálculo de
los gradientes de presión determina que estos se encuentran fuera de
rango en el trayecto entre la profundidad media de los disparos y la
profundidad de colocación de la bomba
 BOMBA SIN PRESIÓN DE SUCCIÓN. Este mensaje se presenta

cuando la presión de fondo fluyendo no es suficiente para que el nivel de
líquido llegue a la profundidad de colocación de la bomba
 CONDICIONES DE FLUJO SUBCRÍTICO EN LA DESCARGA. Este

mensaje se presenta cuando el método seleccionado para el cálculo de
los gradientes de presión determina que existe flujo subcrítico en el
trayecto entre la profundidad de colocación de la bomba y la cabeza del
pozo
 GRADIENTES DE PRESIÓN FUERA DE RANGO EN LA DESCARGA.
Este mensaje se presenta cuando el método seleccionado para el cálculo
de los gradientes de presión determina que estos se encuentran fuera de
rango en el trayecto entre la profundidad de colocación de la bomba y la
cabeza del pozo
4.6 PRÁCTICA 6. “Cálculos del diseño de un sistema de bombeo

mecánico convencional por el Método API RP 11L con el programa
TRIROD”
Objetivo: Determinar la carrera efectiva de la bomba (Sp), el desplazamiento

total de la bomba al 100% (PD), la carga máxima de la varilla pulida (PPRL), la
361
carga mínima de la varilla pulida (MPRL), el torque máximo en la caja de
engranes de la unidad (PT), la potencia en la varilla pulida (PRHP) y el efecto
de contrabalanceo (CBE)
1. Ejecutar el programa TRIROD (figura 4.6.1).
Figura 4.6.1. Ejecución del programa TRIROD.
Presionar cualquier tecla para continuar.
2. Ingresar los siguientes datos en la pantalla que se observa en la figura

4.6.2:
 Nivel del fluido, H = 4,500 ft

 Profundidad de la bomba, L = 5,000 ft
 Diámetro interior de la tubería (API)= 2.375 pg. No está anclada
 Velocidad de bombeo, N = 16 SPM
 Carrera de la varilla pulida (superficie) S =54 pg
 Diámetro del embolo, D = 1.5 pg
 Gravedad específica del fluido, G = 0.9
 Varillas de succión: 33.8% de 7/8” & 66.2% de ¾”.
Número de varilla 76
362
Figura 4.6.2 Pantalla para ingresar los datos
Seleccionar la Unidad Convencional para los fines de este ejemplo.
3. Al ingresar los datos anteriores, se obtienen los siguientes resultados

(figura 4.6.3):
Figura 4.6.3 Resultados del ejemplo propuesto
La producción obtenida con los datos propuestos se puede manipular al

cambiar los datos de velocidad de bombeo y/o la carrera de la varilla pulida. A
continuación se modificarán por separado la velocidad de bombeo y la carrera
363
de la varilla pulida para incrementar el gasto a 250 [bpd], 330 [bpd] y 425
[bpd].
4. A partir de la pantalla mostrada en le figura 4.6.3, presionar la tecla “c”

para realizar cambios en los datos. Presionar Enter hasta llegar al campo
de la velocidad de bombeo y cambiar el dato escrito anteriormente por
20 [SPM]. Posteriormente, presionar Enter hasta obtener los nuevos
resultados (figura 4.6.4).
Figura 4.6.4. Resultados del ejemplo al cambiar la velocidad de bombeo por 20 [SPM].

364


de la carrera de la varilla pulida y cambiar el dato escrito anteriormente
365
por 70 [in]. Posteriormente, presionar Enter hasta obtener los nuevos
Figura 4.6.7 Resultados del ejemplo al cambiar la carrera de la varilla pulida por 70 [in].

Figura 4.6.8. Resultados del ejemplo al cambiar la carrera de la varilla pulida por 86 [in].
366
Figura 4.6.8. Resultados del ejemplo al cambiar la carrera de la varilla pulida por 104 [in].
Es importante mencionar que la velocidad de bombeo y la carrera de la varilla

pulida seleccionada para el gasto deseado estarán en función también de las
características de la Unidad de Bombeo Superficial instalada.
367
GLOSARIO
ABANDONAR: Cesar la producción de aceite y gas de un pozo cuando esta se

vuelve incosteable. Un pozo exploratorio puede abandonarse después que se
ha probado que es improductivo. Hay que seguir varios pasos antes de
abandonar un pozo: Parte de la tubería de revestimiento puede recuperarse, se
deben colocar uno o más tapones de cemento en el pozo para prevenir la
migración de fluidos entre las diferentes formaciones penetradas; después el
pozo se abandona.
ACEITE CRUDO LIGERO: Un aceite crudo de densidad API relativamente alta,

generalmente 40 grados o más.
ÁRBOL DE NAVIDAD O DE VÁLVULAS: Conjunto de válvulas de control,

medidores de presión y estranguladores, colocado en la parte superior del
pozo, que se emplea para controlar el flujo de aceite y/o gas después que el
pozo se ha perforado y terminado.
BALANCÍN: Miembro horizontal de acero de una unidad de bombeo mecánico,

que tiene un movimiento de balanceo o reciprocante.
BARRIL: Pieza tubular de acero en la bomba de varillas de succión dentro de

la cual se coloca una camisa cuidadosamente ajustada y pulida. En este tipo de
bomba el pistón se mueve hace arriba y hacia abajo dentro de la camisa, y
esta se encuentra dentro del barril.
BOMBA: Dispositivo que incrementa la presión a un fluido o lo eleva a un nivel

más alto. Existen varios tipos de bombas como las reciprocante, centrífugas,
rotatorias, a chorro, de varillas de succión, hidráulicas, de lodo, sumergibles y
de fondo.
BOMBA DE FONDO O SUBSUPERFICIAL: Cualquier bomba de varillas de

succión, hidráulica o centrífuga, instalada cerca o en el fondo del pozo que se
utiliza para elevar los fluidos.
368
BOMBA RECIPROCANTE: Bomba que emplea un pistón que se mueve dentro
de un cilindro. El cilindro está equipado con válvulas de succión y de descarga.
En la embolada de admisión, la válvula de succión se abre, y el fluido entra al
cilindro. En la embolada de escape, la válvula de succión cierra, la válvula de
descarga abre, y el fluido se fuerza fuera del cilindro.
BOMBA SUMERGIBLE: Bomba que se coloca bajo el nivel de líquido en un

pozo. Generalmente son impulsadas por un motor eléctrico y consistente de
una serie de paletas o álabes rotatorios que imparten un movimiento
centrífugo para elevar el fluido a la superficie.
BOMBA DE VARILLAS DE SUCCIÓN: Arreglo en el fondo del pozo, empleado

para elevar el fluido a la superficie por medio de la acción reciprocante de la
sarta de varillas de succión. Los componentes básicos son el barril, la camisa,
el pistón, las válvulas y el anda. Los dos tipos de bombas de varillas de succión
son la bomba de tubería de producción en la cual el barril se conecta a aquélla,
y la bomba de inserción, la cual se corre dentro del pozo, como una unidad
completa, a través de la tubería de producción.
BOMBEO HIDRÁULICO: Método para bombear el aceite de los pozos

empleando una bomba en el fondo de estos sin utilizar varillas de succión. Las
bombas hidráulicas de fondo consisten de dos bombas reciprocantes acopladas
y colocadas en el pozo. Una bomba funciona como motor e impulsa la otra
bomba, que es la de producción. La potencia en la superficie se suministra con
una bomba estándar. El motor en el fondo opera con aceite crudo limpio bajo
presión que se succiona de un tanque de asentamiento por una bomba tríplex.
Si se emplea una sola tubería de producción, el aceite impulsor se bombea por
esta hacia la bomba motora, y la mezcla de este y de los fluidos producidos
viaja por el espacio anular; si se emplean dos tuberías de producción, una lleva
el aceite impulsor y por la otra viaja la mezcla mencionada hacia la superficie.
El bombeo hidráulico puede usarse para producir varios pozos desde una
central y para producir aceite a profundidades mayores a 3000 m
(aproximadamente 10,000 pies).
369
BOMBEO MECÁNICO: Método de bombeo en el que una bomba de fondo
localizada en o cerca del fondo del pozo, conecta a una sarta de varillas de
succión, se emplea para elevar los fluidos de este a la superficie. El peso de la
sarta de varillas y del fluido se compensa por medio de contrapesos colocados
en un balancín reciprocante o en la manivela de la unidad de bombeo mecánico
o por presión de aire en un cilindro colocado en el balancín.
BOMBEO NEUMÁTICO: El proceso de elevar el fluido de un pozo mediante la

inyección de gas a través de la tubería de producción o del espacio anular de
esta y la tubería de revestimiento. El gas inyectado gasifica al líquido (aceite o
aceite y agua) para que ejerza una menor presión que la de formación;
consecuentemente, la presión del yacimiento obliga a salir al fluido del pozo. El
gas puede inyectarse continua o intermitentemente, dependiendo de las
características de producción del pozo y del arreglo del equipo de bombeo
neumático.
BRIDA: Anillo o reborde (como en conexiones de tubería, registros en bombas

y recipientes), que sobresalen y tienen agujeros que permiten conectarlo a
otros accesorios con bridas por medio de espárragos o tornillos.
BYPASS (DESVIACIÓN): Conexión de tubería alrededor de un mecanismo de

control de un ducto para continuar operándolo mientras se hacen ajustes o
reparaciones en el mecanismo.
CABEZA O CABEZAL DEL POZO: El equipo superficial instalado en el pozo.

Un cabezal incluye equipo como la cabeza de la tubería de revestimiento y de
la tubería de producción.
CAMISA: Tubo empleado en las bombas tanto de tubería de producción como

de inserción. En el barril se coloca la camisa de acero fundido o de aleación
especial. La superficie interior está pulida con acabado de espejo para que se
tenga un sello de fluido entre el pistón y la camisa. La camisa seccionar
consiste de una serie de secciones que se colocan extremo a extremo del barril
y se sostienen firmemente en su lugar por medio de coples que se enroscan en
los extremos de aquél.
370
CIRCULACIÓN INVERSA: La circulación hacia abajo del fluido de perforación
a través del espacio anular y hacia arriba a través de la sarta de perforación,
en contraste a la circulación normal hacia abajo, a través de la sarta de
perforación y hacia arriba, por el espacio anular. Raramente se emplea en
agujero descubierto, pero es frecuente en operaciones de reparación. También
se conoce como circular por el camino corto, debido a que los fluidos del fondo
pueden obtenerse más rápidamente que empleando la circulación normal.
COLUMNA HIDROSTÁTICA: Fuerza ejercida por una columna de líquido,

expresada por la altura de líquido sobre el punto en el cual se mide la presión.
Aunque el término columna se refiera a una distancia o altura, se emplea para
expresar una presión, debido a que la fuerza de la columna del líquido es
directamente proporcional a su altura.
COMPRESIÓN: Acto o proceso de confinar un volumen dado de gas en un

espacio menor.
COMPRESORA: Dispositivo que eleva la presión de un fluido compresible, que

puede ser aire o gas. Las compresoras crean una presión diferencial para
mover o comprimir gas o vapor, consumiendo energía en el proceso. Las
compresoras pueden ser o no de desplazamiento positivo.
CONTRAPESO DEL BALANCÍN: Pesas en una unidad de bombeo mecánico

que se instalan al final del balancín, el cual se encuentra del lado opuesto de la
parte que está en la vertical del pozo. El contrapeso del balancín compensa o
balancea el peso de las varillas de succión y la bomba instalada dentro del
pozo.
CONTRAPRESIÓN: 1. Presión que se mantiene en un equipo o en un sistema,

a través del cual fluye un fluido. 2. En los motores, es un término usado para
describir la resistencia al flujo del gas de escape a través del tubo respectivo.
DENSIDAD API: Es la medida de la densidad de los productos líquidos del

petróleo, derivado de la densidad relativa de acuerdo con la siguiente
ecuación:
371
La densidad API se expresa en grados; la densidad relativa 1.0 es equivalente
a 100 API.
EMPACADOR: Herramienta que va dentro del pozo, que consiste de un

dispositivo de sello, un dispositivo colgador, y un paso interior para los fluidos,
que se emplea para bloquear el flujo de fluidos a través del espacio anular
entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento. Generalmente se
coloca con la sarta de tubería de producción a cierta distancia arriba del
intervalo productor. El elemento de sello se expande para que el fluido pase
únicamente por el conducto central del empacador hacia el interior de la
tubería de producción, Los empacadores se clasifican de acuerdo con su
configuración, y recuperabilidad, esto es, si pueden quitarse cuando sea
necesario, o deben molerse o perforarse.
ESPACIO ANULAR: 1. Espacio que rodea a un objeto tubular que está dentro
de un cilindro. 2. En los pozos, es el espacio entre la tubería de perforación o
la de ademe y el agujero u otra tubería de ademe y entre la tubería de
producción y la de ademe.
ESTACIÓN DE COMPRESIÓN: Una o más compresoras con el equipo auxiliar

necesario para proporcionar gas comprimido.
ESTATOR: 1. Dispositivo con hojas parecidas a paletas que sirve para dirigir el
flujo de un fluido, como el lodo de perforación sobre otra serie de hojas
llamadas rotor. El estator no se mueve; más bien, sirve para guiar el flujo de
un fluido a un ángulo adecuado para el rotor. 2. La parte estacionaria de un
motor eléctrico tipo inducción de corriente alterna.
ESTRANGULADOR: Dispositivo con un orificio que se instala en una línea para

restringir el flujo de fluidos. Los estranguladores superficiales forman parte del
árbol de navidad o de válvulas de un pozo y contienen un niple estrangulador
con un orificio de diámetro pequeño que sirva para restringir el flujo. Los
estranguladores se emplean también para controlar el flujo del lodo de
372
perforación cuando se está circulando con los preventores cerrados, debido a la
presencia de una manifestación de aceite y/o gas.
FLUIDO: Sustancia que fluye y que se deforma ante cualquier Fuerza que
tienda a cambiar su forma. Los líquidos y gases son fluidos.
FORMACIÓN: Estrato o depósito compuesto en su totalidad por roca,

substancialmente del mismo tipo; una unidad litológica. Cada formación tiene
su nombre; frecuentemente como resultado del estudio de un afloramiento de
la formación en la superficie y algunas veces basado en fósiles encontrados en
ella.
GAS ÁCIDO, GAS AMARGO: Gas que forma un ácido cuando se mezcla con
agua. En producción y procesos petroleros, los gases ácidos más comunes son
el sulfuro de hidrógeno y el bióxido de carbono. Ambos son corrosivos, y
además, el sulfuro de hidrógeno es muy venenoso.
GAS DULCE: Gas que no contiene más del contenido máximo de azufre
permitido por las especificaciones de venta.
GAS NATURAL: Mezcla de hidrocarburos altamente expansible y comprensible

que tiene una baja densidad y que se presenta naturalmente en forma
gaseosa. Junto Con los hidrocarburos gaseosos, el gas natural puede contener
cantidades apreciables de nitrógeno, helio, dióxido de carbón, sulfuro de
hidrógeno, y vapor de agua. Aunque es gaseoso a temperatura y presión
normales, los gases que forman la mezcla del gas natural son variables en
forma y pueden encontrarse como gases o como líquidos bajo las condiciones
adecuadas de temperatura y presión.
GRADIENTE DE PRESIÓN: Escala de diferencias de presión en la cual hay

una variación uniforme de esta de un punto a otro. Por ejemplo, el gradiente
de presión de una columna de agua es de alrededor de 0.1 kg/cm2 por metro
de elevación (0.433 lb/pg2/pie). El gradiente normal de presión en una
formación es equivalente a la presión ejercida a cualquier profundidad dada
373
por una columna con 10 por ciento de agua salada de la profundidad hasta la
superficie: 10.518 kPa/m o 0.465 lb/pg 2/pie.
GRADIENTE GEOTÉRMICO: El incremento de la temperatura en la tierra, con

el aumento en profundidad. En promedio el gradiente es de 30° C por cada
100 m de profundidad (10° F por cada 60 pies), pero puede ser
considerablemente mayor o menor.
HIDROCARBUROS: Compuestos orgánicos de hidrógeno y carbón, cuyas

densidades, puntos de ignición y congelación se incrementan con el peso
molecular. Aunque solamente están constituidos de dos elementos, existe una
gran variedad de hidrocarburos, debido a la fuerte afinidad de átomo con otros
átomos y con sí mismo. Las moléculas más pequeñas de hidrocarburos son
gaseosas; las más grandes son sólidas. El petróleo es una mezcla de una gran
variedad de hidrocarburos.
ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD: Medida indicativa de la cantidad de aceite o

gas que es capaz de producir un pozo. Se expresa como:
J= q/(Pws-Pwf)
Donde
J es el índice de productividad
q es el gasto de producción
Pws es la presión de fondo fluyendo
LÍNEA DE ACERO: Cable metálico de pequeño diámetro utilizado en

operaciones de línea de acero.
MANDRIL DEL EQUIPO DE BOMBEO NEUMÁTICO: Dispositivo instalado en

la tubería de producción de un pozo en bombeo neumático en el cual se
conecta una válvula de bombeo neumático. Hay dos tipos comunes de
mandriles. En el mandril convencional, la válvula de bombeo neumático se
instala conforme la tubería de producción se baja al pozo. De esta forma para
reemplazar o reparar la válvula debe sacarse el aparejo de producción. En el
374
mandril de conexión lateral la válvula se instala y se quita con línea de alambre
o piano mientras el mandril permanece en el pozo eliminando la necesidad de
sacar el aparejo para reparar o reemplazar una válvula.
MOTOR DIESEL: Motor de combustión interna de alta presión ampliamente

usado como fuente de energía en equipos de perforación. En un motor diesel el
aire se inyecta y comprime en los cilindros a muy altas presiones; la ignición
ocurre conforme el combustible se inyecta dentro del aire comprimido y
calentado. La combustión tiene lugar dentro del cilindro, arriba del pistón; la
expansión dejos productos de combustión imparten su fuerza al pistón.
NIPLE DE ASIENTO: Tubo especial instalado en una sarta de tubería de

producción, que tiene contornos maquinados para colocar un mandril con
candado. Se emplea para colocar un regulador, un estrangulador o una válvula
de seguridad, para anclar una bomba o para permitir la instalación de válvulas
para bombeo neumático.
NIPLE DE CAMPANA: Tubería de muy corta longitud instalado en parte

superior del preventor. La parte superior del niple está ensanchada o
acampanada para guiar las herramientas de perforación dentro del pozo y
regularmente tiene conexiones laterales para la línea de llenado y la línea de
descarga del lodo.
OPERACIONES CON LÍNEA DE ACERO: Operaciones en las que se baja al

pozo herramientas mecánicas, como válvulas y herramientas de pesca, para
fines diversos. Las operaciones eléctricas con línea de acero, como el registro
eléctrico de un pozo o la perforación con pistolas, involucran el uso de una
línea conductora.
PARAFINA: Hidrocarburo cuya fórmula tiene la forma CnH2n + 2 como el

metano, CH4; etano, C2H6. Los hidrocarburos parafínicos, como el C18 H38 y
más pesados forman una sustancia llamada parafina. Estas parafinas pesadas
frecuentemente se acumulan en las paredes de la tubería de producción y
otros equipos de producción, restringiendo o bloqueando el flujo de parafinas
más ligeras.
375
PERDIDA DE PRESIÓN: 1. Reducción en la presión que ejerce un fluido
contra una superficie, que generalmente ocurre debido a que el fluido se está
moviendo contra esta. 2. La presión indicada por el manómetro de la tubería
de perforación cuando el fluido de perforación se está circulando. La pérdida de
presión ocurre conforme el fluido se circula.
PERDIDA POR FRICCIÓN: Reducción en la presión de un fluido provocada

por su movimiento contra una superficie cerrada (como una tubería).
Conforme el fluido se mueve a través de la tubería, la fricción entre las
paredes de esta y el fluido crean la pérdida por fricción. A mayor velocidad de
flujo, mayores pérdidas por fricción.
PESO DE CONTRABALANCEO: Peso aplicado para compensar una carga o

fuerza. En las unidades de bombeo mecánico los pesos de contrabalanceo se
usan para compensar el peso de las varillas de succión y del aceite extraído.
POZO: El agujero hecho por la barrena, el cual puede estar ademado y

descubierto en parte.
POZO FLUYENTE: Pozo que produce aceite y/o gas por medio de la energía
del yacimiento.
PRESIÓN DE FONDO: 1. Presión hidrostática en el fondo de un pozo que

ejerce el fluido de perforación y, algunas veces, cualquier contrapresión que se
manifieste en la superficie, cuando los preventores están cerrados. Cuando se
está circulando el lodo, la presión de fondo es la presión hidrostática más la
presión de bombeo. 2. La presión en un punto opuesto a la formación
productora y se registra con un manómetro de presión de fondo.
PUMP OFF. FUERA DE BOMBEO: Bombear un pozo, de tal forma que el nivel
de fluido caiga debajo de la válvula de pie de la bomba y deje de trabajar.
ROTOR: 1. Dispositivo con hojas parecidas a álabes colocadas en un eje; el

dispositivo gira cuando las álabes son golpeados por un fluido, como el fluido
de perforación dirigido ahí por un estator. 2. La parte rotatoria de un motor
eléctrico, de inducción, de corriente alterna.
376
SEPARADOR: Parte del equipo de producción que se emplea para separar los
componentes líquidos de los gaseosos en un sistema de recolección. Los
separadores pueden ser verticales, horizontales y esféricos. La separación se
lleva a cabo principalmente por la acción de la gravedad, esto es, los líquidos
más pesados caen al fondo y el gas se eleva. El nivel de aceite en el separador
se regula por medio de una válvula de flotación u otro control de nivel de
líquido.
SISTEMA ARTIFICIAL DE PRODUCCIÓN: Cualquier método utilizado para

elevar el aceite a la superficie a través de un pozo después de que la presión
del yacimiento ha declinado hasta el punto en el cual ya no producirá por
medio de su energía natural. Las formas más comunes son bombeo mecánico,
bombeo neumático, bombeo hidráulico y bombeo electrocentrífugo.
SISTEMA CENTRAL DE BOMBEO MECÁNICO: Método para bombear aceite

de varios pozos en un campo. Se instala una bomba en cada pozo; no
obstante, todas se accionan por medio de un motor central, varillas de jalón
con sus accesorios y gatos en cada pozo.
SURFACTANTE: Sustancia que afecta las propiedades de la superficie de un

líquido o sólido al concentrarse en la capa superficial. Los surfactantes son
útiles en cuanto a que su uso puede asegurar que la superficie de una
sustancia u objeto esté completamente en contacto con la superficie de otra
sustancia.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO: Tanque en el que se almacena el aceite

mientras se transporta por oleoductos, autotanques u otro vehículo para su
venta.
TERMINACIÓN: Las actividades y métodos necesarios para preparar un pozo

para que produzca aceite y/o gas; el método por el cual se establece una línea
de flujo para los hidrocarburos entre el yacimiento y la superficie. El método de
terminación utilizada depende de las características individuales de la
formación o formaciones productoras. Tales métodos incluyen terminaciones
377
en agujero descubierto, terminaciones para control de arena, terminaciones sin
tubería de producción, terminaciones múltiples y terminaciones miniaturizadas.
TERMINACIÓN DOBLE: Pozo que produce de dos intervalos distintos al

mismo tiempo. La producción de cada zona se obtiene al meter dos sartas de
tubería de producción con empacadores dentro de la tubería de revestimiento o
metiendo una tubería de producción con un empacador en una zona, mientras
que la otra produce por el espacio anular. En una terminación doble miniatura,
se corren dos tuberías de revestimiento de 4 1/2 pulgadas o menos y se
cementan en el mismo pozo.
TERMINACIÓN EN AGUJERO DESCUBIERTO: Método de terminación de un

pozo, en el cual no se adema la formación productora. De esta forma, los
fluidos del yacimiento fluyen sin ninguna restricción hacia el pozo. La
terminación en agujero descubierto tiene un uso limitado.
TERMINACIÓN MÚLTIPLE: Método para terminar un pozo que ha penetrado

dos o más formaciones productoras individuales. Las sartas de tubería de
producción se cuelgan dentro de la tubería de explotación, cada una a distinta
profundidad con empacadores para prevenir la mezcla de los fluidos de las
formaciones. De esta manera cada intervalo se produce a través de su propia
tubería de producción.
TERMINACIÓN SIN TUBERÍA DE PRODUCCIÓN: Método de terminación de

un pozo en el cual solo una tubería de revestimiento de producción se cementa
sobre la formación productora, sin utilizar ninguna sarta de tubería de
producción para conducir los fluidos hacia la superficie. Este tipo de
terminación tiene aplicaciones limitadas en yacimientos de volumen pequeño y
de gas seco.
TUBERÍA DE PRODUCCIÓN: Tubería de pequeño diámetro que se corre

dentro de un pozo para servir como conducto para el paso del aceite y/o gas
hacia la superficie.
378
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO O DE ADEME: Tubería de acero que se
coloca durante la perforación de un pozo para prevenir los derrumbes de las
paredes del agujero, el filtrado de los fluidos en la formación y para proveer un
medio de extraer hidrocarburos si el pozo es productor.
UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO: Máquina diseñada específicamente para

bombeo con varillas de succión, la cual utiliza un miembro horizontal
(balancín), el cual sube y baja por medio de una manivela rotatoria para
producir un movimiento reciprocante.
VÁLVULA DE AGUJA: Tipo de válvula de globo que tiene un tapón puntiagudo

parecido a una aguja, que se saca y se mete en un asiento en forma de cono
para controlar con precisión un gasto relativamente pequeño de flujo de un
fluido. En un inyector de combustible, la presión del combustible abre la
válvula de aguja para permitir la inyección.
VÁLVULA DE BOMBEO NEUMÁTICO: Dispositivo instalado en un mandril de

bombeo neumático, el cual va colocado en el aparejo de producción de un pozo
en bombeo neumático. La diferencia de presiones en la tubería de producción,
y de revestimiento hace que la válvula abra o cierre, permitiendo la inyección
de gas al líquido en la tubería de producción, provocando que este suba a la
superficie.
VÁLVULA DE CONTRAPRESIÓN: Válvula utilizada para regular la

contrapresión en equipos o sistemas a través de los cuales fluye un fluido.
VÁLVULA DE PIE: Válvula fija de canica y asiento colocada en el extremo

inferior del barril de trabajo de una bomba de varillas de succión. La válvula de
pie y si jaula no se mueven como lo hace la válvula viajera.
VÁLVULA DE RETENCIÓN (CHECK): Válvula que permite el flujo en una sola

dirección. Si el fluido comienza a regresarse la válvula cierra automáticamente,
impidiendo el retroceso del flujo.
VARILLA DE SUCCIÓN: Varilla especial de acero, de bombeo. Varias varillas

se conectan para formar el eslabón mecánico desde la unidad de bombeo en la
379
superficie hasta la bomba. Las varillas de succión se enroscan en cada extremo
y se fabrican en dimensiones estándar y con las especificaciones del metal
establecidas por la industria petrolera. Las longitudes varían alrededor de los 8
m (de 25 a 30 pies); los diámetros varían de 12 a 30 mm (1/2 a 1 1/8 pg).
También existe una varilla continua de succión que lleva el nombre comercial
de Corod.
VARILLA PULIDA: La varilla colocada en el extremo superior de una sarta de

varillas de succión, empleada para elevar fluidos por bombeo mecánico. Tiene
un diámetro uniforme y está pulida para sellar efectivamente la presión en el
prensaestopas colocado en la parte superior del pozo.
380
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Sistemas Artificiales de Producción

MANUAL DEL PARTICIPANTE

M.I. Felipe de Jesús Lucero Aranda

Instituto Mexicano del Petróleo

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SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN ................................................. 8

1. FUNDAMENTOS DE LOS SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN ......... 8

1.1 Tipos de sistemas artificiales, ventajas y desventajas de cada uno ...... 8

1.2 Diseño de bombeo neumático ....................................................... 11

1.2.1 Bombeo Neumático Continuo (BNC) ........................................... 13

1.2.2 Bombeo Neumático Intermitente (BNI) ....................................... 14

1.2.3 Bombeo Neumático auto, natural o in-situ (BNA) ......................... 17

1.2.4 Infraestructura del BN .............................................................. 19

1.2.5 Ventajas, desventajas y rangos de aplicación del BN .................... 21

1.3 Bombeo Mecánico Reciprocante (BM) ............................................ 24

1.3.1 Infraestructura ........................................................................ 27

1.3.2 Unidad de Bombeo Mecánico de Balancín (BIMBA) ....................... 31

1.3.3 Unidad de Bombeo Mecánico Hidroneumática (TIEBEN) ................ 36

1.3.4 Unidad de Bombeo Mecánico de Carrera Larga (ROTAFLEX) .......... 38

1.4 Diseño de Bombeo de Cavidades Progresivas (BCP) ........................ 41

1.4.1 Infraestructura ........................................................................ 44

1.5. Diseño de Bombeo Hidráulico Tipo Pistón (BHP) ............................. 48

1.5.1 Bombeo Hidráulico Tipo Jet (BHJ) .............................................. 49

1.6 Diseño de Bombeo Hidráulico (BH) ................................................ 52

1.6.1 Infraestructura ........................................................................ 56

1.7 Sistemas artificiales para pozos de gas .......................................... 57

1.7.1 Émbolo viajero ........................................................................ 58

1.7.2. Bombeo Electrocentrífugo Sumergido (BEC) ............................... 64

1.8 Combinación de Sistemas Artificiales ............................................. 70

1.8.2 Sistema BEC-PCP ..................................................................... 73

1.8.3 Sistema BM-JET ....................................................................... 77

1.8.4 Sistema BN-JET ....................................................................... 80

1.9 Comparación entre los Sistemas Artificiales de Producción ............... 83

2. SELECCIÓN DE LOS SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN............. 92

2.1 Factores que afectan la selección de los sistemas artificiales de

2.1.1 Características de producción .................................................. 93

2.1.2 Propiedades de los fluidos ......................................................... 98

2.1.3 Características del pozo ............................................................ 99

2.1.4 Características del yacimiento ................................................. 100

2.1.5 Instalaciones superficiales ....................................................... 101

2.1.6 Localización........................................................................... 101

2.1.7 Fuentes de energía disponibles ................................................ 103

2.1.8 Problemas operativos ............................................................. 103

2.1.9 Terminación múltiple .............................................................. 105

2.2 Caso práctico “Selección de Sistemas Artificiales de Producción en el

2.2.1 Descripción del yacimiento ...................................................... 110

2.2.2 Selección de los métodos de levantamiento artificial ................... 112

2.2.3 Modelado de pozos en Ras Fanar y comparativos históricos ......... 114

2.2.4 Análisis de resultados ............................................................. 129

3. MÉTODOS PARA ELIMINAR LA CARGA DE LÍQUIDOS EN POZOS DE GAS 130

3.1 Émbolo viajero ......................................................................... 132

3.1.1 Ciclo de Émbolo Viajero Convencional ....................................... 135

3.1.3 Selección y diseño del émbolo viajero ....................................... 141

3.1.4 Consideraciones en el diseño del émbolo viajero ........................ 155

3.1.5 Émbolo viajero en pozos con baja presión ................................. 158

3.1.6 Émbolo viajero en pozos horizontales ....................................... 160

3.2 Compresión a boca de pozo........................................................ 161

3.2.1 Elementos del sistema de compresión ...................................... 162

3.2.2 Moto-compresores ................................................................. 172

3.2.3 Selección del método de compresor a boca de pozo ................... 174

3.2.4 Pérdidas de presión en la compresión ....................................... 176

3.3 Agentes tenso-activos ............................................................... 176