Análisis ABC

El análisis ABC sirve para clasificar el inventario disponible en tres grupos en función de su
volumen anual en dólares. El análisis ABC es una aplicación a los inventarios de lo que se
conoce como el principio de Pareto
Ejemplo :
La empresa Silicon Chips, Inc., fabricante de chips de alta velocidad DRAM, ha clasificado
los 10 artículos de su inventario en función de su volumen anual en dólares. A continuación
se muestran los artículos (identificados por número de artículo en stock), su demanda anual,
coste unitario, volumen anual en dólares y el porcentaje del total que representa cada uno de
los artículos.
En la siguiente tabla presentamos estos artículos agrupados en una clasificación ABC.

La desagregación en las categorías A, B y C no es difícil y es rápida.

El objetivo es intentar separar lo “importante” de lo “irrelevante”.

Recuento cíclico.

Aunque una organización puede haber realizado importantes esfuerzos para registrar su
inventario con exactitud, estos registros deben verificarse mediante una inspección continua.
Estas revisiones se denominan recuento cíclico o conteo cíclico.
El recuento cíclico tiene las siguientes ventajas:
1. Elimina el cierre y la interrupción de la producción necesarios para realizar los
recuentos físicos anuales tradicionales.
2. Elimina los ajustes anuales de inventarios.
3. La comprobación de la exactitud del inventario es realizada por personal especializado.
4. Permite identificar la causa de los errores y tomar medidas correctivas.
5. Mantiene registros de inventario exactos.

Ejemplo :

1
La empresa Cole’s Trucks, Inc., que fabrica camiones de basura de gran calidad, tiene unos
5.000 artículos en su inventario. Después de contratar durante el verano a Matt Clark, un
brillante estudiante de dirección de producción, la empresa clasificó los artículos del
inventario en 500 artículos de la clase A, 1.750 artículos de la clase B y 2.750 artículos de la
clase C. El criterio que ha
establecido la empresa es contar los artículos de la clase A todos los meses (cada 20 días
laborables), todos los artículos de la clase B cada trimestre (cada 60 días laborables) y todos
los artículos de la clase C cada seis meses (cada 120 días laborables).¿Cuántos artículos
habrá que recontar cada día?

Costos de almacenamiento, de lanzamiento y de preparación

El costo de almacenamiento es el costo asociado a la posesión y mantenimiento de los

inventarios a lo largo del tiempo. Por tanto, los costos de almacenamiento incluyen también
los que se deben a la obsolescencia de los materiales y los costos relacionados con el
almacenamiento, tales como los seguros, el personal extra para su manutención y control, y
el pago de intereses. La tabla muestra las clases de costos que hay que tener en cuenta para
calcular los costos de almacenamiento. Muchas empresas no tienen en cuenta todos los
componentes de los costos de almacenamiento, y por ello a menudo los infravaloran.
El costo de lanzamiento de un pedido incluye los costos de los suministros, impresos,
procesamiento del pedido, soporte administrativo, etcétera. Cuando los pedidos se están
fabricando, también existen costos de lanzamiento, pero en este caso son una parte de lo
que se llaman costos de preparación.
El costo de preparación es el costo correspondiente a la preparación de una máquina o
proceso para fabricar un pedido. Incluyen el tiempo y el trabajo necesarios para limpiar y
cambiar herramientas o soportes. Los directores de operaciones pueden reducir los costos
de lanzamiento reduciendo los costos de preparación y mediante la utilización de
procedimientos tan eficientes como la emisión de pedidos electrónicos y el pago electrónico.

Existen tres modelos de inventarios que resuelven dos importantes

cuestiones: cuándo pedir y cuánto pedir . Estos modelos de demanda independiente son:
1. Modelo básico de la cantidad económica de pedido o lote económico (EOQ: Economic
Order Quantity ).
2. Modelo de cantidad de pedido de producción.
3. Modelo de descuento por cantidad.

1. Modelo básico de la cantidad económica de pedido (EOQ)

El modelo de la cantidad económica de pedido (EOQ) es una de las técnicas de control de

inventarios más antiguas y más conocidas3. Esta técnica es relativamente fácil de usar pero
está basada en varias hipótesis:
1. La demanda es conocida, constante e independiente.
2. El plazo de aprovisionamiento (es decir, el tiempo desde que se cursa el pedido hasta que
se recibe la mercancía) es conocido y constante, y en este modelo es cero.
3. La recepción del inventario es instantánea y completa. En otras palabras, la cantidad
pedida llega de una vez y en un solo lote.
4. No hay posibilidad de descuentos por cantidad.
5. Los únicos costes variables son el coste de preparar o de efectuar un pedido (costo de
lanzamiento) y el costo de mantener el inventario a lo largo del tiempo (costo de posesión o
mantenimiento). Estos costes fueron comentados en la sección anterior.

2
6. Se pueden evitar completamente las roturas de stock si se cursan los pedidos en el
momento adecuado.
Con el modelo EOQ, el tamaño de pedido óptimo corresponde al punto en el que el coste
total de preparación es igual al coste total de almacenamiento.
Utilizamos este hecho para desarrollar ecuaciones que resuelven el valor de Q*.
Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Desarrollar la fórmula de los costes de preparación o lanzamiento.
2. Desarrollar la fórmula de los costes de almacenamiento.
3. Igualar los costes de almacenamiento y de preparación.
4. Resolver la ecuación para calcular el tamaño óptimo de pedido.

Utilizando las siguientes variables, podemos determinar los costes de preparación y de

almacenamiento y encontrar el valor de Q*:
Q = Número de unidades por pedido
Q* = Número óptimo de unidades por pedido (EOQ)
D = Demanda anual en unidades del artículo de inventario
S = Costo de preparación o de lanzamiento de cada pedido
H = Costo de almacenamiento por unidad y año

1. Costo de preparación anual = (Número de pedidos lanzados por año) x (Costo de

preparación o lanzamiento por pedido)

2. Costo de almacenamiento anual = (Nivel de inventario medio) x (Costo de

almacenamiento por unidad y año)

3. La cantidad óptima de pedido corresponde al valor en el que el costo de

almacenamiento anual es igual al coste de preparación anual, es decir,

4. Para calcular el valor de Q*, despejamos Q en el miembro izquierdo de la igualdad.

Ahora tenemos las ecuaciones para calcular la cantidad óptima de pedido, (Q*) y es posible
resolver problemas de inventarios directamente.

3
Ejemplo Cálculo del tamaño de pedido óptimo

La empresa Sharp, Inc., que vende agujas hipodérmicas indoloras a hospitales, desearía
reducir el costo de su inventario determinando el número óptimo de agujas hipodérmicas en
cada pedido.
La demanda anual es de 1.000 unidades; el costo de preparación o lanzamiento por pedido
es de 10 dólares; y el coste de almacenamiento por unidad y año es de 0,50 dólares.
Utilizando estos datos, calculamos el número óptimo de unidades por pedido:

También se puede calcular el número esperado de pedidos a cursar durante un año (N ) y el

tiempo esperado entre pedidos (T ), de la siguiente manera:

Ejemplo :

Utilizando los datos del ejemplo anterior, y suponiendo un año de 250 días laborables,
calculamos el número de pedidos (N) y el tiempo esperado entre pedidos (T) de la siguiente
manera:

N = 1000 = 5 pedidos por año

200

T = 250 dias laborales por año = 50 días entre pedidos

5 pedidos

El costo variable anual total del inventario es la suma de los costos de preparación y de
almacenamiento:

Costo total anual = Costo de preparación + Costo de almacenamiento

En términos de las variables del modelo, podemos expresar el coste total, CT, como:

Utilizando de nuevo los datos correspondientes al mismo ejemplo, calculamos el costo de

inventario total anual de la siguiente manera:

4
CT = 1000 ($10) + 200 ($0,5)
200 2

CT = (5)($10) + (100)(%0,5)

CT = $50 + $50 = $100

La expresión del costo de inventario total puede escribirse también incluyendo el costo real
del material adquirido.
Si suponemos que la demanda anual y el precio por aguja hipodérmica tienen valores
conocidos (por ejemplo, 1.000 agujas por año a $10) y el costo total anual debe incluir el
precio de compra, la ecuación será:

Como el costo del material no depende de la política concreta de pedidos, se incurre de

cualquier manera en un coste anual de material de :

D x P = (1.000)($10) = 10.000 dólares.

Modelo robusto

Una ventaja del modelo EOQ es que es robusto, es decir da respuestas satisfactorias incluso
con variaciones importantes de sus parámetros. Como hemos observado, muchas veces es
difícil determinar con exactitud los costos de lanzamiento y de almacenamiento del
inventario. Por tanto, un modelo robusto es muy conveniente. Cualquier variación en los
costos de preparación, de almacenamiento, en la demanda, o incluso en el EOQ provoca
diferencias relativamente pequeñas en el costo total.

El modelo EOQ es un modelo robusto

Si en los ejemplos anteriores la dirección de Sharp, Inc. infravaloró la demanda total anual en
un 50 por ciento (es decir, que la demanda es realmente de 1.500 agujas en vez de 1.000),
utilizando el mismo Q, el costo anual del inventario aumenta únicamente en 25 dólares (100
en vez de 125), o un 25 por ciento. Esto se debe a lo siguiente:
Si la demanda del ejemplo anterior es realmente de 1.500 agujas en vez de 1.000, pero la
dirección utiliza una cantidad de pedido de Q = 200 (cuando debería ser Q = 244,9 debido a
que la demanda es D = 1.500), la suma de los costos de preparación y de almacenamiento
aumenta un 25 por ciento:

Costo anual = D x S + Q x H
Q 2

= 1.500 ($10) + 200 ($0,5)

200 2

= $75 + $50 = $125

Sin embargo, si se hubiera sabido que la demanda era de 1.500 y hubiéramos usado el valor
de Q óptimo correspondiente de 244,9 unidades, hubiéramos gastado 122,48 dólares, como
se muestra a continuación:

5
 Costo anual = 1.500 ($10) + 244,9 ($0,5)
244,9 2

= 6,125($10) + 122,45($0,5)

= $61,24 + $61,24 = $122,48

Obsérvese que el costo de 125 dólares, que corresponde a una estimación de la demanda
sustancialmente errónea, es sólo un 2 por ciento mayor (2,52/122,48) que lo que se hubiera
pagado si se hubiera conocido la demanda real y se hubieran cursado los pedidos de
acuerdo a ella (D = 1.500, Q = 244,9).

Punto de pedido (o de reorden)

Después de decidir cuánto hay que pedir, debemos determinar, cuándo hay que pedir. Los
modelos sencillos de inventarios suponen que la recepción de un pedido es instantánea. En
otras palabras, suponen :
(1) que una empresa lanzará un pedido cuando el nivel de inventario de un artículo
determinado llegue a cero, y
(2) que se recibirá el pedido inmediatamente.
Sin embargo, el tiempo entre la emisión y la recepción de un pedido, llamado plazo de
aprovisionamiento o de entrega, puede ser tan corto como unas pocas horas o tan largo
como varios meses. Por lo tanto, la decisión acerca del momento oportuno para cursar un
pedido se expresa normalmente en términos de un punto de pedido (PP) , que es el nivel de
inventario llegado al cual se debe cursar un pedido.

El punto de emisión del pedido (PP) viene dado por :

PP = (Demanda por día)(Plazo de entrega de un pedido en días)

PP = d x L

Esta ecuación del PP supone que la demanda durante el plazo de aprovisionamiento y el

propio plazo de aprovisionamiento son constantes . Cuando esto no es cierto, se debe añadir
una cantidad adicional, a menudo denominada stock de seguridad.
La demanda por día, d , se calcula dividiendo la demanda anual, D, entre el número de días
laborables por año:

6
Ejemplo Cálculo del punto de pedido (PP)

Un distribuidor de Apple tiene una demanda de 8.000 iPods anuales. La empresa trabaja
durante 250 días al año. Como término medio, la entrega de un pedido tarda tres días
laborables. Calculamos el punto de pedido de la siguiente manera:

d = 8000 = 32 unidades
250
Luego,

PP = Punto de emisión de pedido = d x L = 32 unidades por día x 3 días = 96 unidades.

Por tanto, cuando el nivel del inventario desciende a 96 unidades, hay que cursar un pedido.
El pedido llegará tres días más tarde, justo cuando se haya acabado el stock.

Modelo de la cantidad de pedido en producción.

Es una técnica para determinar la cantidad económica de pedido aplicada a los pedidos de
producción. Es muy útil cuando el inventario se constituye de forma continua a lo largo de un
periodo de tiempo y cuando son aplicables las hipótesis del modelo de la cantidad económica
de pedido.
En este modelo se igualan los costos de lanzamiento o de preparación con los costos de
almacenamiento y resolviendo la ecuación para calcular el tamaño óptimo de la orden o
pedido, Q*.
Utilizando los siguientes símbolos, podemos determinar la expresión del costo anual de
almacenamiento del inventario en el modelo de la cantidad de pedido en producción:

Q = Número de piezas por orden o pedido

H = Costo de almacenamiento por unidad y año
p = Ritmo o tasa de producción diario
d = Demanda diaria o tasa de consumo
t = Duración del ciclo (de la tanda) de producción en días

Sin embargo, Q = Producción total =pt , por lo que t = Q/p . En consecuencia,

7
4. El costo anual de almacenamiento del inventario (o simplemente, coste del inventario)=

Utilizando esta expresión del costo de almacenamiento y la expresión del costo de

preparación desarrollada en el modelo básico EOQ, calculamos el número óptimo de
unidades por orden o pedido, equiparando los costos de preparación y de almacenamiento.

Igualando los costos de preparación y de almacenamiento para obtener Q*p :

Ejemplo Modelo de la cantidad de pedido en producción

La empresa Nathan Manufacturing, Inc., fabrica y vende tapacubos para el mercado detallista
de recambios de automóvil. La previsión de Nathan para sus tapacubos para rueda de radios
es de 1.000 unidades para el próximo año, con una demanda diaria media de 4 unidades.
Sin embargo, el proceso de producción alcanza su máxima eficiencia con 8 unidades por día.
Por ello, la empresa fabrica 8 unidades cada día de las que sólo utiliza 4. Dados los
siguientes valores, calcule el número óptimo de unidades por pedido. (Nota: Esta fábrica
programa la producción de este tapacubos solamente cuando es necesario, durante los 250
días que trabaja la fábrica).
Demanda anual =D = 1.000 unidades
Coste de preparación = S = $10
Coste de almacenamiento = H = $0,50 por unidad al año
Ritmo de producción diaria = p = 8 unidades al día
Ritmo de demanda diaria = d = 4 unidades al día

Se puede comparar esta solución con la de los ejemplos anteriores. Eliminando la hipótesis
de la recepción instantánea de los pedidos, y con p = 8 y d = 4, ha resultado un incremento
de Q* de 200 unidades en el Ejemplo 3 a 283 unidades en este caso. Este incremento de Q*
se debe a la reducción de los costes de almacenamiento de 0,50 a ($0,50x1/2), lo que
provoca un Q* óptimo mayor.
Además,

8
 d=4= D = 1000
Número de días de trabajo en la fábrica 250

También podemos calcular Q*p cuando se dispone de datos anuales. Utilizando datos
anuales, podemos expresar Q*p como :

Modelos de descuento por cantidad

Para aumentar las ventas, muchas empresas ofrecen a sus clientes descuentos en el precio
en función del tamaño del pedido. Un descuento por cantidad es sencillamente un precio
reducido (P) para un artículo cuando se compra en grandes cantidades. Es habitual
encontrar planes de descuento con diferentes descuentos en función de la cantidad del
pedido. El objetivo global nuevamente es minimizar el costo total.
Cuanto mayor es la cantidad del pedido, menor es el costo del producto debido a los
descuentos. Sin embargo, los costos de almacenamiento aumentan porque los pedidos son
mayores. Por tanto, cuando se consideran descuentos por cantidad, el principal equilibrio a
conseguir es entre la reducción del costo del producto y el incremento en el costo de
almacenamiento.
Cuando se incluye el costo del producto, la ecuación para el coste total anual de inventario
se puede calcular de la siguiente manera:

Costo total = Costo de preparación + Costo de almacenamiento + Costo del producto

donde :

Q= Cantidad pedida
D= Demanda anual en unidades
S= Costo de pedido o de preparación por pedido o preparación
P= Precio por unidad
H= Coste de almacenamiento por unidad y año

Ejemplo Modelo de descuento por volumen

Wohl’s Discount Store almacena coches de carreras de juguete. Recientemente, se le ha

ofrecido un programa de descuentos por cantidad para estos juguetes. Este plan de
descuentos se muestra en la tabla.

Así, el precio normal del coche de carreras de juguete que se le ofrece es de 5,00 dólares.
Para pedidos entre 1.000 y 1.999 unidades, el precio unitario se reduce hasta 4,80 dólares;
para pedidos de 2.000 o más, el precio unitario es de sólo 4,75 dólares. Además, el coste de
lanzamiento de un pedido es de 49,00 dólares; la demanda anual es de 5.000 coches de
carreras, y el coste de almacenamiento, expresado como porcentaje del precio, I, es de un
20 por ciento, o 0,2.
¿Qué cantidad de pedido minimizará el coste total del inventario?

9
Solución :

Tenemos que determinar la cantidad que reduce al mínimo el coste total anual del inventario.
Como hay varios tramos de descuentos, este proceso consta de cuatro pasos:

1. Para cada uno de los tramos de descuento, hay que calcular el valor del tamaño de
pedido óptimo Q* en ese tramo, utilizando la siguiente ecuación:

IP = costos de almacenamiento

2. Ajustar hacia arriba los valores de Q* que están por debajo del intervalo permitido para el
descuento. Como Q1* está entre 0 y 999, no es preciso ajustarlo.
Como Q2* está por debajo del rango permitido de descuento de 1.000 a 1.999 unidades, hay
que ajustarlo hasta 1.000 unidades. Lo mismo para Q3*, que debe ajustarse hasta 2.000
unidades. Después de este paso, las siguientes cantidades de pedido deben sustituirse en la
ecuación de costo total

Q1* = 700
Q2* = 1.000 (ajustado)
Q3* = 2.000 (ajustado)

3. Utilizando la ecuación del costo total para calcular dicho costo para cada cantidad de
pedido. Este paso se realiza con ayuda de la siguiente tabla que presenta los cálculos para
cada uno de los descuentos.

4. Seleccionar la cantidad de pedido que da el coste anual más bajo, es decir que una
cantidad de pedido de 1.000 coches de juguete minimizará el costo total.
No obstante, puede observar que el coste total correspondiente a un pedido de 2.000
unidades es sólo ligeramente mayor que el correspondiente a un pedido de 1.000 unidades.
Por tanto, si se consigue reducir el precio unitario del tercer descuento a 4,65 dólares, por
ejemplo, entonces esta cantidad de pedido podría ser la que minimizaría el coste total de
inventario.

Modelos probabilísticos y stock de seguridad

Cuando la demanda de un producto es desconocida pero puede definirse mediante una

distribución de probabilidad. Este tipo de modelos se llaman modelos probabilísticos.
Una preocupación importante es mantener un nivel de servicio adecuado ante una demanda
incierta. El nivel de servicio es el complementario de la probabilidad de una rotura de stock.
Por ejemplo, si la probabilidad de rotura de stock es del

10
0,05, el nivel de servicio es (1 - 0,05), es decir 0,95.
La incertidumbre de la demanda aumenta la posibilidad de rotura de stock. Un método para
reducir la posibilidad de roturas de stock es mantener unidades extras en el inventario, Este
es el llamado stock de seguridad y consiste en añadir un cierto número de unidades al
inventario para hacer frente a contingencias no previstas, unidades que aumentarán el valor
del punto de pedido.
Luego, en este caso, la expresión del punto de emisión de pedido es:

PP = d x L + ss

Donde, d = Demanda diaria

L = Plazo de entrega, o número de días laborales que tardan en servir un pedido

El nivel de stock de seguridad mantenido depende del costo de rotura de stock y del costo de
mantener un inventario adicional.
El costo anual de rotura de stock se calcula de la siguiente forma:

Coste anual de rotura de stock = Suma de las unidades que faltan x Probabilidad x
Costo de rotura/unidad x Número anual de pedidos.

Ejemplo : Cálculo del stock de seguridad con demanda probabilística y tiempo de

entrega constante

La óptica Jhon Krirk ha determinado que su punto de pedido de monturas de gafas es de 50

(d x L) unidades. El costo de almacenamiento por montura y año es de 5 dólares, y el coste
de quiebre de stock (o de pérdida de venta) es de 40 dólares por montura. La demanda de
estas monturas en la tienda durante el plazo de aprovisionamiento ha tenido la siguiente
distribución de probabilidad. El número óptimo de pedidos por año es de seis.

Número de unidades Probabilidad

30 0,2
40 0,2
PP à50 0,3
60 0,2
70 0,1
Total 1,0

¿Qué stock de seguridad debe tener la óptica?

Solución :
El coste anual de almacenamiento es simplemente el coste de almacenamiento por unidad
multiplicado por las unidades añadidas al PP.
Por ejemplo, un stock de seguridad de 20 monturas de gafas, que implica un nuevo PP, con
el stock de seguridad incluido, de 70 (= 50 + 20), aumenta el coste anual de almacenamiento
en $5(20) =$100.

El costo anual de rotura de existencias se calcula multiplicando el número de monturas que faltan
por la probabilidad de demanda a ese nivel, por el costo de rotura, y por el número de veces
por año en que se puede producir una rotura de stock (lo que, en el ejemplo caso, es el
número de pedidos por año).
Entonces sumamos los costes de rotura de inventario para cada nivel posible de rotura, con
un PP determinado.

Por ejemplo : Con un stock de seguridad de 0 unidades, faltarán 10 monturas de gafas si la

demanda durante el plazo de entrega es de 60; y 20 unidades si la demanda es de 70.
Luego,
(rotura de 10 monturas) (0,2) ($40 por cada rotura) (seis posibilidades de rotura al año) +
(faltan 20 monturas) (0,1) ($40) (6) = 960 dólares

11
 Stock de Costo adicional de Costo de quiebre Costo
seguridad almacenamiento total
20 (20)($5) = $100 $0 $100
10 (10)($5) = $50 (10)(0,1)($40)(6) =$240 $290
0 $0 (10)(0,2)($40)(6)+(20)(0,1)($40)(6) = $960 $960

El stock de seguridad que da un costo total mas bajo es de 20 monturas. Por lo tanto, este
stock de seguridad cambia el punto de pedido a 50 + 20 =70 monturas de gafas.

Cuando no se dispone de los datos sobre la demanda durante el plazo de entrega, no se

pueden aplicar estas fórmulas. Sin embargo, existen otros tres modelos disponibles.
Tenemos que determinar qué modelo utilizar para las tres siguientes situaciones:

1. La demanda es variable y el plazo de aprovisionamiento es constante.

2. El plazo de aprovisionamiento es variable y la demanda es constante.
3. Tanto la demanda como el plazo de aprovisionamiento son variables.

La demanda es variable y el tiempo de entrega es constante Si sólo la demanda es variable,

entonces :

PP = Demanda media diaria x Plazo de aprovisionamiento en días + ZσdLT

donde σdLT = Desviación estándar de la demanda durante el plazo de entrega

Ejemplo PP para una demanda variable y un plazo de aprovisionamiento constante

La demanda diaria media de los iPods de Apple en una tienda de Ciudad Circuito es de 15 unidades,
con una desviación estándar de 5 unidades. El plazo de entrega es constante e igual a 2 días.
Determine el punto de pedido si la dirección quiere tener un nivel de servicio del 90 por ciento (es decir,
un riesgo de rotura de sólo el 10 por ciento del tiempo).
¿Qué cantidad de este stock es stock de seguridad?

Solución
Demanda diaria media (distribución normal) = 15
Tiempo de entrega en días (constante) = 2
Desviación estándar de la demanda diaria = σd = 5
Nivel del servicio = 90%

A partir de la tabla normal encontramos un valor de Z de 1,28 para el 90 por ciento.

Aplicando la ecuación :

Luego, el stock de seguridad es de 9 iPods.

El plazo de aprovisionamiento es variable y la demanda es constante Si sólo es variable el

plazo de aprovisionamiento, entonces

PP = (Demanda diaria x Plazo de aprovisionamiento medio en días) = Z (Demanda diaria) x σLT

donde σLT =Desviación estándar del plazo de entrega en días

12
Ejemplo : PP para una demanda constante y un plazo de aprovisionamiento variable

La tienda de Ciudad Circuito, del ejemplo anterior, vende unas 10 cámaras digitales al día
(casi una cantidad constante). El plazo de entrega de las cámaras sigue una distribución
normal con un plazo medio de 6 días y una desviación estándar de 3 días. Se quiere un nivel
de servicio del 98 por ciento. Calcule el PP.

Solución

Demanda diaria =10

Plazo de entrega medio = 6 días
Desviación estándar del plazo de entrega = σLT = 3 días
Nivel del servicio = 98%, por lo que Z = 2,055 (de la tabla normal)

Luego,

PP = (10 unidades x 6 días) + 2,055(10 unidades)(3)

= 60 + 61,65 = 121,65

El punto de pedido es de unas 122 cámaras. Como un nivel de servicio elevado del 98 por ciento
incrementa el PP. Si se aplica un nivel de servicio del 90 por ciento, como en el ejercicio anterior el PP
disminuye hasta :

PP = 60 + (1,28)(10)(3) = 60 + 38,4 = 98,4, ya que el valor Z es sólo de 1,28.

Demanda y tiempo de entrega son variables

Cuando tanto la demanda como el plazo de entrega son variables, la fórmula del punto de
pedido se hace más compleja.
PP = (Demanda diaria media x Plazo de entrega medio) + ZσdLT
Donde σd = Desviación estándar de la demanda diaria
σLT = Desviación estándar del plazo de entrega en días

Ejemplo : PP para una demanda y un tiempo de entrega variables

El artículo que más se vende en la tienda de Ciudad Circuito son los paquetes de seis pilas
de 9 voltios. Se venden unos 150 al día, siguiendo una distribución normal con una
desviación estándar de 16. Las pilas se piden a un distribuidor de otro Estado; el plazo de
entrega sigue una distribución normal con una media de 5 días y una desviación estándar de
1 día. Para mantener un nivel de servicio del 95 por ciento, ¿qué PP es necesario?

Solución :

Demanda diaria media = 150 paquetes

Desviación estándar de la demanda = σd =16 paquetes
Plazo de entrega medio = 5 días
Desviación estándar del plazo de entrega = σLT = 1 día
Nivel del servicio = 95%, por lo que Z = 1,65

PP = (150 paquetes x 5 días) + 1,65 σLT

13
Donde :
2 2 1
σLT = √(5 días x 16 + (150 x 1 )

= √(5 x 256) + (22.500 x 1)

= √(1.280 + 22.500 = √23.780 =154

Luego, PP =(150 x 5) + 1,65(154) = 750 + 254 = 1.004 paquetes

14