Producción de metales ferrosos

• Producción del hierro y el acero

• El alto horno
• Reducción directa del mineral de hierro
• Diferentes procesos de producción de hierro y acero
• Proceso de pudelado
• Hornos Bessemer
• Horno básico de oxígeno (BOF)
• Horno de hogar abierto
• Horno de arco eléctrico
• Horno de refinación
• Horno de inducción
• Horno de aire o crisol
• Horno de cubilote
• Clasificación de los aceros
• Lingotes y colada continua
• Algunos elementos químicos en la fundición del hierro

producción del hierro y el acero

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o
elaborar.
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y
acero. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año
1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (mena roja) 70% de hierro
Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
Limonita (mena café) 60-65% de hierro
La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes
yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo
se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes

de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está
controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los
hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como
la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales
proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse
al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada,
esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

el alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener
una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada
24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte
superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para
producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de
hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000
toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en
un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada
tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
Alto horno

reducción directa del mineral de hierro

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de
reducción directa, el que emplea agentes reactivos reductores como
gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono,
hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de
hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que
algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son
eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro
esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que
pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con
características controladas.
Diagrama de producción de hierro esponja

En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de

mineral de hierro, se requieren 491,000 metros cúbicos de metano y
con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.

diferentes procesos de producción de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al
hierro para que se transforme en material útil para diferentes objetos o
artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuación se
presentan los principales procesos de fabricación de los hierros y
aceros comerciales.

proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de
carbono y no más de 0.003% de escoria. Para su obtención se
requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en
fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este
horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura
lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre.
Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de
pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica
(ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira
del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido
se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de metales.
Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso
Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.

hornos bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea
ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía
arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con
lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF, el que a continuación se describe.

horno básico de oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a
este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a
presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe
a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la
inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es
considerado como el sistema más eficiente para la producción de
acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry
Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con
lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno básico de oxígeno
horno de hogar abierto
Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción
del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540
toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la
flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como
un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo,
por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además
de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por
lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son
de línea básica sin embargo existen también los de línea ácida
((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las ventajas de una línea
básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se
pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio
y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El
costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad
o con la combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede
estar fundido o en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10
h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno
se logra tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra
el 25% de combustible.

horno de arco eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de
alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas,
de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables.
Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de
alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270
toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en
estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito
los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta
12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es
de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con
refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un
cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del
horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al
crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano
y pequeño, en donde la producción del acero es para un fin
determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
Horno de arco eléctrico

horno de refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser
cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro
con carbón controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los
hornos más conocidos para este fin.

horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a
un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta
frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de
aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de
motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal,
chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma
entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los
productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

horno de aire o crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le
conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de
arcilla y grafito, los que son extremadamente frágiles, los crisoles se
colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún
combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la
fusión de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100
kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos
horno de cubilote
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan
para hacer fundición de hierros colados. Consisten en un tubo de más
de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de
diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de
hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta
aire con unos ventiladores de alta presión, este accede al interior por
unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. También estos
hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería
de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se
procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro
fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de
aire a 100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas
cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno,
sólo sus dimensiones disminuyen notablememnte. El mayor problema
de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones
contaminantes es más costoso que el propio horno, por ello no se
controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su
operación.

clasificación de los aceros

Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que
hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American
Iron and Steel Institute (AISI) han establecido métodos para identificar los
diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para
la clasificación.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de
acero. En el sistema AISI también se indica el proceso de producción con una
letra antes del número.
Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de
aleación. 1= carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo,
6=cromo vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio magnesio.
El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso
del elemento de aleación, señalado en el primer dígito. Por ejemplo un acero
2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.
Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas,
así en el ejemplo anterior se tendría que un acero 2540 es un acero con 5% de
níquel y .4% de carbón.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el
proceso que se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:
A = Acero básico de hogar abierto
B = Acero ácido de Bessemer al carbono
C= Acero básico de convertidos de oxígeno
D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno eléctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricación
10 = Tipo de acero
X = % de la aleación del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centésimas.

lingotes y colada continua

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es
necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos
o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El
proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una
forma determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la
forma que se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe
tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal
fundido que será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y
pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes
(cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran
tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias
toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y para con qué tipo de
rodillos se van a procesar.
Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades
se puede utilizar el método de la colada continua, el cuan consiste en colocar
un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una
válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el
material fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de
agua, al pasar el material fundido por le molde frío se convierte en pastoso y
adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con
una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior
del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden
fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas o placas
de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y
efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial.
Colada continua
 Ilustración de colada continua del libro Operación de Máquinas Herramientas de Krar.
algunos elementos químicos en la fundición del hierro
Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a
las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus
efectos muy definidos, a continuación se presentan algunos de estos
elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir
que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes
formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las
aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono
en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observó en
los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el
elemento predominante en la determinación de las cantidades de carbono en
las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa como endurecedor.
Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los
tratamientos térmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del
0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del
azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de
escoria. También aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fósforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la
temperatura de fusión.

Para algunos datos complementarios sobre la producción del Hierro y el

Acero, haga click aquí.