“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CUIDADANO”

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

DOCENTE:
Ing. CORTEGANA MONTEZA, JOSE EDWARD

ESTUDIANTE:

PÉREZ ESPINAL HEBER KELVIN

CURSO:

TECNOLOGIA DE MANUFACTURA
TEMA:

PROCESOS DE FABRICACION DE ENGRANAJE RECTO

Chiclayo, 09 de JULIO del 2017

Contenido
1. Procesos de manufactura del engranaje .................................................................................. 3
1.1. Fabricación y tratamiento: ............................................................................................. 3
1.1.1. Carbunizado: ......................................................................................................... 3
1.1.2. Nitrurado: .............................................................................................................. 3
1.1.3. Endurecimiento por inducción: ............................................................................. 4
1.1.4. Endurecido con flama: ........................................................................................... 4
2. Material utilizado en cada proceso ......................................................................................... 4
2.1. Materiales para la fabricación de engranajes:.................................................................. 4
2.1.1. Acero endurecido en forma superficial: ................................................................. 4
2.1.2. Carbonización y nitruración: ................................................................................. 4
2.1.3. Hierro fundido y bronce como materiales para fabricar engranajes: ...................... 5
2.1.4. Materiales plásticos para engranajes: ...................................................................... 5
2.1.5. Materiales de piñones: ........................................................................................... 5
3. Procesos más comunes para la fabricación de engranaje ........................................................ 6
3.1. Fundición: ..................................................................................................................... 6
3.2. Formado y moldeado: .................................................................................................... 6
3.3. Maquinado: ................................................................................................................... 6
3.4. Nano fabricación:........................................................................................................... 6
4. Fabricación de engranajes sin arranque de viruta................................................................... 7
4.1. Proceso por fundición: ................................................................................................... 7
4.2. Proceso por troquelado: ................................................................................................. 7
4.3. Procesos por pulvimetalurgia: ........................................................................................ 7
4.4. Extrusión: ...................................................................................................................... 7
5. Producción de engranajes por tallado .................................................................................... 7
5.1. Cepillado: ...................................................................................................................... 8
5.2. Fresado:.......................................................................................................................... 8
5.3. Rectificado: .................................................................................................................... 8
5.4. Pulido: ........................................................................................................................... 8
6. Referencia Bibliográfica ......................................................................................................... 8
 PROCESOS DE FABRICACION DE ENGRANAJE RECTO

1. Procesos de manufactura del engranaje

1.1. Fabricación y tratamiento:
Diseñar, proyectar y escoger una transmisión de potencia con piñones requiere en
cuenta varios factores: los caballos de fuerza a transmitir, potencia, revoluciones por
minuto del piñón conductor, las revoluciones por minuto requeridas del piñón
conducido, el diámetro del eje del motor en el que va montado el piñón conductor, el
tipo de fuerza a transmitir, el tipo de maquina a operar, los caballos de fuerza que la
maquina consume al operar la posición de la transmisión, la distancia entre centris de
los eje, el diámetro del eje del piñón conducido, las limitaciones de espacio o campo
operativo, el número de horas continuas de trabajo y las condiciones ambientales a las
cuales va a estar sometida la pieza.

Después de su concepción, y dependiendo del material su fabricación contempla varias

etapas: para elaborar y formas los dientes se utilizan distintos procesos entre los cuales
están: el colado en arena, moldeo en mascara, fundición por revestimiento, colada en
molde permanente, colada en matriz o fundición centrifuga. También se puede utilizar
la pulvimetalurgia (metalurgia por polvos) o extrusión para luego ser mecanizado.

Uno de los métodos más usados es el formado en frio donde unas matrices girn y
moldean los dientes, las calidad y propiedades del material son muy buenas con este
método, debido que no hay afectación por defectos de la temperatura. Posteriormente
para darle el acabado final se maquina por fresado, cepillado o formado con sinfín,
bruñido, esmerilado o pulido con rueda.

Un engranaje se puede mecanizar en una fresadora universal con la ayuda de un plato

divisor, si es un engranaje recto, o de una transmisión cinemática si es un engranaje
helicoidal, pero este medio de mecanizado apenas se utiliza porque es muy lento y se
obtiene mala calidad de trabajo. Para la producción en serio de piñones se utiliza
maquinaria especial; talladoras de fresa madre, las cual mediante un movimiento
sincronizado de corte ranura de los dientes al mismo tiempo, se pueden tallar todas las
formas de engranaje cilíndricos o helicoidales en cualquier material.

Hasta ese punto se realiza el mecanizado de la pieza en su forma, por eso es necesario
aplicarle algunos tratamientos para darle características de dureza y resistencia a los
dientes según sea la necesidad así:

1.1.1. Carbunizado:
Es uno de los más usados, el engranaje cortado se coloca en medio carburizante
y se calienta la capa superficial de los dientes del engranaje que se absorbe el
carbono, el cual penetra para dar la profundidad de endurecido requerida.

1.1.2. Nitrurado:
Encargado de darle un endurecimiento superficial aplicado a engranajes de
acero aleado. Se efectúa mediante gas de amoniaco descompuesto en
nitrógeno atómico e hidrogeno sobre la superficie del acero. La zona que no
va a ser nitrurada debe ser cubierta con placas de cobre, antes de ser calentado
a 538°C aproximadamente.
 1.1.3. Endurecimiento por inducción:
Dado por medio de corrientes alternas de alta frecuencia y un temple
controlado por medio de un baño de roció. Antes del endurecimiento por
inducción el disco del engranaje se trata térmicamente.

1.1.4. Endurecido con flama:

Dando un endurecimiento superficial por medio de una flama oxiacetilénica
con quemadores especiales. Básicamente es el método por el cual se hace un
endurecimiento de la superficie al calentar el metal con una flama de alta
temperatura, seguida por un proceso de templado.

2. Material utilizado en cada proceso

2.1. Materiales para la fabricación de engranajes:
Los primeros engranajes de acuerdo a la literatura antigua estaban hechos de madera,
aunque es muy difícil llegar a saber que tipo de madera utilizaron puesto que este es
un material que se degrada fácilmente y las evidencias son nulas, por este motivo vamos
a remitirnos a los materiales actuales.

Los engranajes pueden fabricarse de muchos materiales teniendo en cuenta el uso que
van a tener, desde el punto de vista mecánico hay una gran variedad de propiedades
en los materiales que influyen en la decisión a la hora de elegir, pero quizá las dos
propiedades más sobresalientes son: la resistencia y la durabilidad. Sin embargo, hay
que tener muy en cuenta también que recursos se posee a la hora de fabricarlos, puesto
que habrá materiales cuyas propiedades presenten más o menos ventajas dependiendo
de variables como los costos, la máquina para moldeo, etc.

A continuación, se mencionan algunos materiales con los cuales se fabrican los

engranajes en la actualidad.

2.1.1. Acero endurecido en forma superficial:

Los dientes de engranaje endurecidos mediante flama y por inducción,
implican el calentamiento a nivel local de la superficie del engranaje a altas
temperaturas sean por medio de flaca o bovinas de inducción eléctrico.

Debido a que estos procesos recurren a la capacidad inherente de los aceros

para ser endurecidos, debe especificar un material que puede endurecerse a
estos niveles. Por lo regular, el acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60%
de C. generalmente se utiliza en aplicaciones que requieren una mayor
resistencia que la disponible en los aceros al bajo carbono, como en
maquinaria, partes de equipos automotores y agrícolas (engranajes, ejes, bielas,
cigüeñales), equipo ferroviario y partes de maquinaria para el trabajo de los
metales.

2.1.2. Carbonización y nitruración:

La carbonización produce una dureza superficial de 55 a 64 HRC y da por
resultado una de las durezas más considerables de uso común para engranajes.
Mediante la nitruración se obtiene una superficie muy dura pero muy delgada
(aproximadamente 0.6 mm)
2.1.3. Hierro fundido y bronce como materiales para fabricar engranajes:
Tres tipos de hierro que se emplean para fabricar engranajes son: hierro gris
fundido, hierro nodular conocido también como hierro dúctil y hierro
maleable. Se debe tener en cuenta que el hierro gris es quebradizo, por tanto,
hay que tener cuidado cuando sea probable que se presente carga choque. El
hierro dúctil austemperado se utiliza en algunas aplicaciones importantes en
la industria automotriz, sin embargo, los valores de esfuerzo permisible
estandarizados aún no se han especificado, en lo que a los bronces se refiere,
hay cuatro tipos que se utilizan para fabricar engranajes: bronce con fosforo o
estaño, bronce con manganeso, bronce con aluminio y bronce con sílice. Casi
todos los bronces son fundidos, sin embargo, se puede disponer de algunos
forjados. La resistencia a la corrosión buenas propiedades en cuanto a desgaste
y coeficientes de fricción bajos son algunas razones para optar por los bronces
para fabricar engranajes.

2.1.4. Materiales plásticos para engranajes:

Los plásticos se desempeñan bien en aplicaciones donde se desea peso ligero,
operación silenciosa, baja fricción, resistencia a la corrosión aceptable y
buenas propiedades en cuanto al desgaste.

Debido a que las resistencias son significativamente más bajas que las de casi
todos materiales metálicos para fabricar engranajes, los plásticos se emplean
en dispositivos que se someten a cargas ligeras. A menudo, los materiales
plásticos pueden moldearse para darles su forma final sin el maquinado
subsecuente lo cual representa ventajas en lo relativo costo.

Algunos de los materiales plásticos que se utilizan para fabricar engranajes

son:
• Fenólico (baquelita)
• Poliamida
• Poliéster
• Policarbonato
• Acetal, etc.

Estos y otros plásticos pueden fabricarse mediante muchas fórmulas y pueden

rellenarse con gran variedad de productos para mejorar resistencia al desgaste,
resistencia al impacto, límite de temperatura, moldeabilidad y otras
propiedades.

2.1.5. Materiales de piñones:

Los piñones se fabrican hoy en distintos materiales, el más común es el acero
de medio carbono, pero se emplea también el bronce para piezas de engranaje
en el caso del sinfín-corona, el plástico es utilizado en mecanismos con pocas
exigencias de transmisión de potencia.

Los piñones plásticos son fabricados por varios procedimientos entre los que
se encuentra el método el mecanizado por arranque de virutas y el moldeo,
esta última se hace por inyección y es la más utilizada por los buenos resultados
de calidad en las piezas.
 Los engranajes de plástico de ingeniería son preferidos por su bajo nivel de
ruido, la posibilidad de su uso en ambientes secos, húmedos o polvorientos,
su buena resistencia al deteriodo y a la abrasión, el bajo costo de fabricación,
bajo peso específico, resistencia a los golpes, tolerancias dimensionales menos
críticas y una función de punto débil para prevenir daños a partes costosas del
equipo.

En el caso de los aceros para la producción de piñones se cuenta con una

amplia gama ajustada de acuerdo a la necesidad de cada maquinaria o uso.

3. Procesos más comunes para la fabricación de engranaje

La producción de partes exige una extensa variedad de procesos de manufactura en
continua expansión, y por lo general hay más de un método de manufactura para uuna
parte a partir de un material dado. Las categorías de dichos métodos son las siguientes, y
se encuentran referidas a las partes correspondientes en el texto e ilustradas con ejemplos
para cada una de ellas:

3.1. Fundición:
De molde desechable y de molde permanente.

3.2. Formado y moldeado:

Laminado, forjado, extrusión, estirado o trefilado, formado de lámina, metalurgia de
polvos y moldeo.

3.3. Maquinado:
Torneado, mandrinado, taladrado, fresado, cepillado, escariado y rectificado,
maquinado ultrasónico, maquinado químico, eléctrico y electroquímico; y maquinado
por rayo de alta energía. Esta categoría también incluye el micro maquinado, para
producir partes de ultra precisión.

3.4. Nano fabricación:

Es la tecnología más avanzada, capaz de producir partes con dimensiones en el nivel
nano (una milmillonésima); típicamente comprende procesos como técnicas de ataque,
haces de electrones y rayos laser. Las aplicaciones actuales son la fabricación de sistemas
micro electromecánicos (MEMS) y sistemas nano electromecánicos (NEMS), que
funcionan en la misma escala que las moléculas biológicas.

La selección de un proceso particular de manufactura, o de una secuencia de procesos,

depende no solo de la forma a producir, sino también de factores relativos a las
propiedades de los materiales. Por ejemplo, los materiales frágiles y duros no se pueden
moldear y tampoco se les puede dar forma fácilmente, aunque se pueden fundir,
maquinar o rectificar. Los metales a los que se ha dado forma a temperatura ambiente
se vuelven más fuertes y menos dúctiles que como eran antes de procesarlos, y por lo
tanto requieren mayores fuerzas y son menos formables durante el procesamiento
posterior (secundario).
4. Fabricación de engranajes sin arranque de viruta
4.1. Proceso por fundición:
La fabricación de los dientes del engranaje por fundición se realiza por varios
procedimientos, entre los cuales se encuentran: colado de arena, moldeo en cascara,
fundición por revestimiento, colada en molde permanente, colada en matriz.

4.2. Proceso por troquelado:

Ese tipo de procedimiento para obtención de ruedas dentadas tiene aplicación bastante
limitada en el entorno industrial.

Normalmente se fabrican así, grandes series de ruedas dentadas de características

mecánicas bajas y de limitada precisión.

4.3. Procesos por pulvimetalurgia:

Pulvimetalurgia se encarga de fabricar piezas de formas complejas con excelentes
tolerancias y de alta calidad de forma relativamente barata. En resumen, la
pulvimetalurgia toma polvos metálicos con ciertas características como tamaño, forma
y empaquetamiento para luego crear una figura de alta dureza y precisión. Los pasos
claves que incluye son: la compactación del material polvo y la subsiguiente unión
termal de las particulares por medio de sinterización.

4.4. Extrusión:
En este procedimiento se requieren las herramientas de menor costo para la
producción en masa de engranes y ofrece una versatilidad extraordinaria, ya que por
este método puede producirse casi cualquier forma deseada. Como lo indica el nombre
mismo, este procedimiento, el material tiene que pasar a través de varias matrices en
donde la última de estas tiene la forma exacta del acabado final del engrane
correspondiente y una vez que el material va pasando por esta serie de daos, puede
decirse que se le va exprimiendo, para darle la forma de la herramienta.

5. Producción de engranajes por tallado

Los procedimientos de tallado de ruedas dentadas consisten en la utilización de una
herramienta de corte para efectuar el tallada de los dientes de los engranajes a partir de un
cilindro base. Los dientes de los engranajes se mecanizan por fresado, cepillado o formado
con sinfín y pueden ser acabados por cepillado, bruñido, esmerilado o pulido con rueda.

Los procedimientos de producción de engranajes por talla se dividen, a su vez, en dos

grupos: Procedimientos de talla por reproducción o copia, procedimiento de talla por
generación. En los procedimientos de tallado de ruedas dentadas por reproducción, el
borde cortante de la herramienta es una copia exacta de cierta parte de ella (por ejemplo,
del hueco entre dientes contiguos). Como consecuencia de ello, los métodos de talla por
reproducción precisan de un número elevado de herramienta ya que, incluso para fabricar
ruedas dentadas con el mismo hace falta una herramienta para cada número de dientes,
puesto que el hueco interdental varia, hay que distinguir dos procedimientos, según la
máquina herramienta utilizada.
 5.1. Cepillado:
La herramienta, en la sección perpendicular a la dirección de su movimiento tiene
perfiles cortantes, que se corresponden perfectamente con el contorno del hueco
interdental del engranaje a tallar.

Actualmente se suele emplear para dientes no normalizados por lo que se encuentra

cada vez más en desuso

5.2. Fresado:
Es un método muy difundido, similar a la talla por cepillado, pero en lugar de una
cuchilla con una forma determinada se utiliza como herramienta una fresa especial
estandarizada la “fresa de modulo” cuyos dientes tienen perfiles idénticos a la forma
del hueco interdental que se persigue.

Figura N°1: Fresado de engranajes

Procesos de acabado superficial

5.3. Rectificado:
Para realizar este proceso habrá que hacer un tratamiento a la pieza con anterioridad
para lograr una alta dureza y así poder resistir enormes cargas aplicadas, los engranajes
sufren grados distorsiones inadmisibles desde el punto de vista de operación en su
aplicación final, que no pueden ser eliminadas con máquinas talladoras de engranajes
duchas distorsiones, se eliminan en máquinas especiales rectificadoras de engranajes
de muy alto costo, t se puede realizar por rectificación por generación y rectificación
de perfiles O con una capa galvanizada, obteniéndose una precisión dimensional muy
alta de orden de 5 am (0.005 mm 0.0002”).

5.4. Pulido:
Se debe utilizar el pulido para dar la forma final a los dientes después del termo o
tratamiento. Se pueden corregir los errores de distorsión debidos al templado.

6. Referencia Bibliográfica

https://es.slideshare.net/chemanuel05/tipos-de-procesos-de-manufactura-de-engranes.