INTEGRANTES:

EMPRESA:  Campos Guerrero, Paul

Alexander 20141056G
 Gamarra Rojas, Merly
FUNDICIÓN Angélica 20142557J
 Llacua Moreno, Rodolfo
FERROSA Alfredo 20142570F

PROCESOS INDUSTRIALES II
DOCENTE:
Cruz Figueroa, Guillermo Roldan

2018
 CAPÍTULO I: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

FUNDICIÓN FERROSA es una empresa que produce piezas en hierros y aceros antidesgaste, aceros
refractarios, hierros grises y nodulares, para las industrias minera, cementera, de movimiento de
tierras y metalmecánica, entre otras, con estándares internacionales de calidad bajo la norma ISO
9001:2008.
FERROSA se fundó el 30 de octubre del año 1967. De 1974 a 1991 sus principales productos fueron
discos y tambores de freno (llegamos a producir hasta 2000 piezas mensuales) para las ensambladoras
TOYOTA, VOLKSWAGEN, SCANIA y VOLVO.
En el año 1991, cambiaron el sistema productivo. La planta que inicialmente usaba arena verde y tenía
máquinas automáticas de moldeo fueron sustituidas por el sistema de Moldeo en Resina PEP SET con
Mezcladoras Continuas de alta producción.
Desde 1996 se dedican a la fabricación de aceros y hierros especiales en hornos de inducción, para
llevar sus líneas de producto a otros mercados

MISIÓN
FUNDICIÓN FERROSA empresa líder en el sector fundición, produce piezas de aceros de desgaste,
aceros refractarios, hierros grises y nodulares para la industrias cementera, minera, metal-mecánica,
de movimiento de tierras entre otras, con el fin de buscar la plena satisfacción de nuestros accionistas,
clientes y trabajadores con el pleno compromiso con la gestión ambiental y responsabilidad social.

VISIÓN
Seremos la solución en productos de fundición para nuestros clientes, buscando la optimización de
nuestros procesos y recursos, con la plena concientización e involucramiento de nuestros trabajadores

VALORES
Ética:
Nuestro compromiso con nuestros clientes y colaboradores se caracteriza por un permanente respeto
a la palabra empeñada, no atentar en contra de sus intereses que se materializan en las operaciones y
negociaciones que efectuamos.

Compañerismo:
Nos caracterizamos por mantener una política de puertas abiertas, respetando las opiniones y
derechos de nuestros trabajadores; promoviendo el trabajo en grupo dentro y fuera de nuestras
instalaciones.

Trabajo en Equipo:
Promovemos el esfuerzo conjunto en armonía de nuestros directivos y trabajadores, aprovechando
sus actitudes y capacidades, para el logro de nuestros objetivos.

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Responsabilidad Social:
Contribuimos al desarrollo de nuestros trabajadores, sus familias y los vecinos, respetando su
diversidad étnica y cultural mediante un sistema de inclusión y participación que involucra a nuestros
clientes, proveedores y otros grupos de interés.

Protección Ambiental:
Respetamos la biodiversidad y el derecho de la población a contar con un ambiente sano, a través de
nuestras actividades, productos de calidad y estándares internacionales, promoviendo una cultura
ambiental sostenible de nuestros trabajadores, proveedores, clientes y otros grupos de interés.

La ética empresarial de Fundición Ferrosa forja la conducta, los objetivos y las cualidades de nuestros
colaboradores y también determina la calidad de nuestros productos. Nuestro accionar se lleva a cabo
con una conciencia moral clara y el convencimiento de que es el camino indicado a seguir.

El correcto proceder del equipo humano en las organizaciones éticamente responsables las fortalece
de cara a los inevitables cambios y a la adversidad.

POLÍTICA DE GESTIÓN EMPRESARIAL

Prevenimos la ocurrencia de lesiones y enfermedades ocupacionales de nuestros trabajadores y de
los grupos de interés en nuestras instalaciones; aplicando medidas de control para minimizar los
riesgos que se generan, entre otros, en los trabajos en caliente, en maniobras, en altura y esmerilado
de piezas metálicas.
Nos comprometemos a implementar mecanismos para prevenir la contaminación ambiental;
gestionando nuestros aspectos ambientales significativos, tales como: consumo de energía eléctrica
y generación de residuos.

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 CAPÍTULO II: PRODUCTOS

FUNDICIÓN FERROSA produce piezas en hierros y aceros antidesgaste, aceros refractarios, hierros
grises y nodulares para las industrias minera, cementera, de movimiento de tierras y metal-mecánica,
entre otras, con estándares internacionales de calidad bajo la norma ISO 9001:2008.

PRODUCTOS PARA MOVIMIENTO DE TIERRAS

Son piezas fabricadas con aleaciones especiales sometidas a tratamientos térmicos con una gran
resistencia a la abrasión e impacto y una alta tenacidad. Los diversos tratamientos térmicos nos
permiten suministrar piezas con diferentes rangos de dureza final. En esta categoría, su variedad de
productos abarca lo siguiente:
- Cantoneras
- Puntas y adaptadores para cargadores
- Cuchillas
- Puntas y adaptadores para palas
- Rippers y escarificadores
- Zapatas de oruga y cremalleras
También tienen una línea automotriz para los camiones:
- Tambores de freno
- Bocamazas
- Cuchillas
- Sapos de rueda

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PRODUCTOS PARA MINERÍA
Son piezas desarrolladas con aleaciones especiales y un estricto control de calidad para ser aplicadas
en todas las etapas de su proceso productivo.

EXTRACCION
Puntas, adaptadores, cantoneras y zapatas
para todo tipo de palas.
Rastras, labios y cuchillas.
Ruedas, cremalleras, trompas de enganche y
partes para carros minero.

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CONCENTRADORAS
Cóncavos, labios y forros de desgaste para
chancadoras giratorias.
Bowlliners, mantles y otras piezas de
desgaste para chancadoras cónicas.
Muelas, placas laterales, toggles y otras
partes para chancadoras de quijada.
Forros y parrillas para molinos.
Cajas e impulsores.
Lingoteras, discos y ollas para laboratorio.

FUNDICIÓN Y REFINERÍA
Ollas, cucharas, moldes y lingoteras.
Quemadores, toberas y otras piezas para convertidores.
Partes y piezas para maquinaria de tostación.
Ruedas, bridas, engranajes.
Eslabones y parrillas.

PRODUCTOS PARA CEMENTERÍA

Piezas desarrolladas con aleaciones de acero al manganeso microaleadas y aleaciones martensíticas
que logran alta dureza y gran resistencia al desgaste por impacto con severa abrasión. Nuestros
diseños Bimetálicos aplicables para condiciones con abrasión extrema y mediano impacto son basados
en los perfiles de desgaste de las piezas que incrementan la vida útil de las mismas. Contamos con
aleaciones refractarias resistentes a altas temperaturas.

TRITURACIÓN POR IMPACTO

Trituradora de martillo: martillos, yunques, corazas laterales, barras de parrillas y canastillas, barras
batidoras, partes del rotor, barras de rejilla, corazas laterales, yunques, barras de impacto fijas. Piezas
de desgaste para las chancadoras cónicas y de quijada

MOLIENDA DE BOLAS
Corazas de alimentación, forros levadores para la primera cámara, parrillas para tabique intermedio
Segmento intermedio del tabique, parrilla central, álabes del tabique
Placas ciegas, forros autoclasificados, parrillas de desgaste, tabique de salida
Trunnion liners de salida y entrada, cuellos de alimentación

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MOLIENDA VERTICAL
Rodillos, segmentos de rodillo,
segmento de pista, ejes de rodillo,
corazas laterales

HORNOS Y ENFRIADORES
Segmentos boca de horno, entrada
y salida, ductos de inmersión

Clavetas
Placas y puentes de enfriador
Parrillas de descarga de enfriadores
Válvulas pendulares
Eslabones y pines para cadena de
arrastre

PRODUCTOS PARA LADRILLERA

Desarrollan aleaciones mejoradas con el objetivo de obtener mayor rendimiento de las piezas gráficas,
reduciendo costo y tiempo de paradas por mantenimiento y recambio de piezas y eliminando el costo
que implica el proceso de soldadura para la recuperación de estos elementos.

Además, fabrican piezas que intervienen en todos los procesos de producción de los ladrillos.

Extracción: todo tipo de piezas para

movimiento de tierras y acarreo
Trituración: barras de impacto, barras tipo
hazemag y protectores
Molienda: martillos secundarios y terciarios
Mezclado, amasado y prensado: arpeones
y/o pisadores, pastillas, pastillas de
arpeones, hélices, paletas, paletas
mezcladoras, sinfines, manguitos cónicos y
púas
Secado: ruedas para coches, coches de
horno, coches de traslado
Además, fabrican poleas, engranajes entre
otras piezas.

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PRODUCTOS PARA METALMECÁNICA
Fundimos piezas en aceros bonificados ya sea en SAE 4140 ó 4340, aceros para cementación,
inoxidables, etc. según el requerimiento o aplicación de la pieza.

Trabajamos con las importantes empresas metalmecanica o fabricantes de equipos y/o maquinarias
del sector, manejando la confiabilidad y privacidad de los diseños y modelos.

Piezas como poleas, bridas, ruedas, casquillos, bases de chumaceras, sprockets, anillos, soportes, liners
de recubrimiento para chutes, cremalleras, piñones, catalinas, bocinas, ejes fundidos de diferentes
diámetros y longitudes, etc.

OTROS PRODUCTOS
PAPELERA
Discos para despuntar de papel completos, por sectores, en aleaciones y diseños especiales.

PETROLERA
Bridas, carros de corte, dados de lubricación, etc.

HIDROELÉCTRICA
Partes para turbinas hidráulicas: Ruedas Pelton y Francis, álabes.

Conos, cajas reductores, partes para válvulas, bitas y cornamusas para muelles, contrapesos, ruedas
estrusoras, etc

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 CAPÍTULO III: PROCESOS DE FABRICACIÓN

Cuentan con cuatro hornos de inducción, tres hornos eléctricos para tratamiento térmico con control
PLC, pozas de agua con sistema de dispersión de vapor y torre de enfriamiento para Temple e
Hipertemple y sistema de ventiladores para Temple al aire forzado. Asimismo, tienen un taller de
Modelería, un espectrómetro alemán para el análisis de composición química para aceros, hierros,
bronces y aluminios; un sistema de recuperación de arena de 5 toneladas x hora, dos mezcladoras de
arena resina de 15 y 7 toneladas x hora.

La calidad de sus productos la aseguran con procedimientos y equipos de medición calibrados que
verifican todos los parámetros necesarios para tener un producto de alta calidad, asistidos por un
laboratorio para el control de arenas. El control de calidad se complementa con un laboratorio de
ensayos como Metalografía, Tracción e Impacto (método Charpy), ensayos no destructivos como
Tintes Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrasonido, Dimensional y Dureza.

El área de Ingeniería y Desarrollo de Fundición Ferrosa cuenta con los softwares ROCKY (simulación de
elementos discretos), SOLIDCAST (simulación de colada) e INVENTOR (simulación 3D y análisis de
esfuerzos), desarrollando propuestas integrales de optimización de diseños, aleaciones y perfiles de
desgaste.

Nos comprometemos a la mejora continua de nuestros procesos y recursos; a cumplir rigurosamente

con la normatividad del recurso humano y medioambiental que rigen nuestras actividades, los
requisitos internos, confidencialidad y otros acuerdos suscritos. Todo esto es debidamente difundido
para conocimiento, entendimiento, implementación y toma de conciencia de los involucrados.

5.1 INGENIERÍA Y DISEÑO

Desarrollan y diseñan las piezas a partir de la toma de medidas de una muestra física o planos del
cliente, para lo cual contamos con personal calificado que puede trasladarse a la operación de planta
para realizar los trabajos “in situ” y con herramientas de medición digitales, scanners y perfiles
calibrados de acuerdo a las normas que solicita nuestra acreditación ISO 9001-2008 logrando plasmar
en 3D las medidas y realizar simulaciones utilizando los software como Inventor, Solid Works y ROCKY
(adquirido recientemente para hacer simulaciones de elementos discretos en procesos mineros y de
construcción).

5.2 MOLDELERÍA
Cuentan con una modeleria completa para fabricar diferentes diseños de modelos y placas
adoboneras para producción en serie, en diferentes materiales: madera, resina y metal (aluminio).
Las dimensiones y contracciones son estrictamente controladas por personal altamente capacitado y
con amplia experiencia.

5.3 MOLDEO

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 Cuentan con dos mezcladoras continuas de 15 y 7 toneladas por hora con el sistema arena-resina
PEP SET – QUANTUM (sistema fenólico-uretánico de tres componentes de ASK-BRASIL) que tiene
ventajas inigualables en cuanto al acabado y tolerancias dimensionales en las piezas fundidas; además
es el más ecológico porque produce el mínimo de olores y humos en su uso.
La recuperación de la arena es la más alta, llegando en su caso al 95%. Su resistencia permite la
eliminación del uso de cajas de moldeo reduciendo enormemente el acarreo de volúmenes y pesos en
el proceso de fundición, lo que a su vez ayuda a mejorar los tiempos de entrega de las piezas fundidas
a nuestros clientes. Este sistema PEP SET, el más moderno del mundo, obligó a Ferrosa a montar el
laboratorio de arenas más completo del país.
Contamos con una línea semi mecanizada de moldeo y pintura LUP de 2 toneladas por turno y otra
manual para piezas de mayor volumen (5 toneladas por turno).

5.4 FUSIÓN
Fabrican piezas fundidas desde 300 gramos hasta 3000 kilos. Trabajan en hornos de inducción para
fusión de 400 kilos, 600 kilos, 1500 Y 2000 kilos que permiten contar con 4500 kilos de metal líquido.
Tienen diversos puentes grúa de 3 y 5 toneladas para el acarreo de piezas y moldes. El proceso
de fusión de metal, ha cambiado bastante a través de los años con el desarrollo de nuevas tecnologías.
actualmente las fundidoras de vanguardia, utilizan hornos de fusión por inducción esto, debido a que
el proceso de fusión puede ser fácilmente controlado por estos hornos.
cabe mencionar que existen otros métodos para derretir metales sin embargo, muy pocos son tan
limpios y eficientes como los hornos de fusión por inducción los cuales utilizan electricidad para llegar
al producto final.
La tecnología detrás de los hornos de fusión por inducción es realmente increíble. Utilizando electro
magnetos, los metales pueden ser calentados, derretidos y mezclados. Una corriente eléctrica es
generada colocando el metal en un campo magnético el cual está cambiando a intervalos contantes.
el metal y conductor nunca entran en contacto directo (de ahí el nombre de “inducción”), pero como
resultado del campo magnético oscilante, incrementa la resistencia en los metales lo cual causa que
los mismos se calienten. Eventualmente, los metales comienzan a derretirse y, cargándolos
positivamente con electricidad comienzan a mezclarse en la caldera a medida que la corriente eléctrica
interactúa con el campo magnético. el mezclado ayuda a unir las aleaciones y continuar el proceso de
fusión.
Los hornos de fusión por inducción puede derretir metales como: plata, oro, aluminio, cobre, zinc,
latón y silicón. También se pueden derretir hierro y fierro para usos industriales.
Una variedad de distintas industrias utiliza los hornos de fusión por inducción hoy en día para cumplir
diferentes metas. La industria automovilística por ejemplo, y muchas otras industrias de manufactura
se han percatado de los beneficios de la fusión por inducción sobre otros métodos para derretir
metales. De hecho, el uso de hornos de fusión por inducción es común en muchas industrias diferentes
por que ofrece soluciones versátiles para tratar con diferentes tipos de metales sin tener que sacrificar
mucho espacio.
Los hornos de fusión por inducción, ofrecen un concepto ecológico para derretir diferentes metales.
Son creados para ser energéticamente eficientes, lo que afecta significativamente el resultado final
para las industrias que eligen este método. Las industrias ecológicas, como las que manejan energía
solar, han utilizado la el método de fusión por inducción para disminuir su impacto de producción, así
como también los costos de energía.
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Al considerar opciones para fusión de metales, los hornos de inducción proporcionan un concepto
simple para tratar con diferentes tipos de metales, lo cual es una razón por la que son tan populares.
Los hornos de fusión por inducción pueden disminuir el costo de hacer negocios. y para aquellos que
se preocupan por el medio ambiente y de los costos de la energía, los hornos de fusión por
inducción son definitivamente la opción correcta.

5.5 TRATAMIENTO TÉRMICO

Tienen tres hornos eléctricos con control PLC que ejecuta las curvas de tratamiento térmico más
complejas para los aceros de alta aleación transfiriéndolas automáticamente a la computadora,
además de que alerta, mediante luces y alarmas, a los ingenieros de control de calidad.
Cuentan con pozas de temple e hipertemple en agua de 60 metros cúbicos con sistema de dispersión
de vapor y torre de enfriamiento para mantener la temperatura del agua por debajo de la temperatura
ambiente, y dos potentes ventiladores para el templado al aire forzado.
TEMPLADO

El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su punto de
transformación para lograr una estructura cristalina determinada, seguido de un enfriamiento rápido
con una velocidad superior a la crítica.

Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero caliente a temperatura de temple en un

medio líquido, que puede ser agua, aceite, sales fundidas o bien se efectúa el enfriamiento con aire o
gases. La velocidad de enfriamiento depende de las características de los aceros y de los resultados
que se pretenden obtener.

Los principales tipos de temple son los siguientes:

TEMPLADO POR ENFRIAMIENTO

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Se utiliza en aceros que no requieren preparaciones especiales para poder ser templados. En este
procedimiento se calienta el acero a una temperatura de temple y posteriormente se refrigera
rápidamente. Como resultado de ello el material adquiere mayor dureza. En caso de condiciones
inapropiadas el material se puede deformar o se puede llegar a romper.

TEMPLADO INTERRUMPIDO

Con este procedimiento se tratan los aceros que son especialmente delicados a la deformación o a la
ruptura. En primer lugar, se enfría el material por un corto tiempo en un medio refrigerante fuerte en
su efecto (agua), posteriormente se procede al calentamiento a la temperatura de temple hasta que
desaparezca el burbujeo y finalmente se deja en un medio refrigerante de efecto suave (aceite
calentado) hasta la compensación de la temperatura. Apenas después es que se realiza la refrigeración
restante en el aire.

TEMPLADO AL BAÑO CALIENTE

Este tipo de templado sirve para tratar las piezas de trabajo que tienen formas complicadas. Luego del
calentamiento a una temperatura de temple se refrigera la pieza de trabajo, de acuerdo al tipo de
acero, en un baño caliente(preferentemente en fusión de sal) a temperaturas entre 180 y 500° C hasta
la compensación de la temperatura y después se enfría a temperatura ambiente. Es importante
considerar que la temperatura se debe derivar del tipo de acero.

NORMALIZADO
El NORMALIZADO es un tratamiento térmico que sirve para afinar la estructura y eliminar las tensiones
que suelen aparecer en la forja, y sobre todo después de ciertos sobrecalentamientos o enfriamientos
en malas condiciones. Aunque también lo usamos siempre que se quiera eliminar los efectos de
cualquier tratamiento térmico anterior.

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Es un tratamiento importante para los aceros como preparación para el TEMPLE, homogeneizando su
estructura en toda la pieza después del forjado, y eliminando los efectos del sobrecalentamiento en el
crecimiento del tamaño de grano.

PROCESO DE NORMALIZADO:

Este proceso consiste en

calentar el acero de unos
50ºC por encima de la
temperatura crítica
superior, asegurándonos
la austenización completa
(ordenamiento estable de
los átomos de hierro y
carbono) de toda su
estructura, mantenerlo
hasta que la temperatura
llegue al interior, sacarlo
de la fragua y dejar enfriar
al aire.

5.6 ACABADO
Usan sistemas de grenallado y arenado, esmeriles varios (péndulo, pedestal y portátiles) y una
cabina para pintado de las piezas si el cliente así lo requiere.
Tienen alianzas estratégicas con Metalmecánicas para el mecanizado de las piezas. Cuentan con
diversos Centros de Mecanizado Hass con estación de 20 herramientas, tornos CNC Hass y otros
convencionales con volteo de más de 1000 mm. Además de esto se valen de cepillos, taladros y una
diversidad de herramientas para entregar las piezas fundidas totalmente mecanizadas.

USO DE TORNO CNC

Una buena definición cnc es “las máquinas de Control Numérico por Computadora (CNC) son operadas
mediante un programa de comandos programados y un conjunto de órdenes que se le aplican. A partir
del programa y de las órdenes, se controlan las coordenadas de posición. En resumen, se trata
de mecanizar mediante un GPS.
El torno control numérico puede hacer todos los trabajos que se suelen realizar mediante procesos de
torneado: paralelos, automáticos, verticales o revólver. Gracias a esto, se consigue una gran precisión
al mecanizar piezas. El mecanizado cnc es sencillo y se consigue una buena precisión.
El torno cnc es el torno dirigido por el control numérico por ordenador. Algunas de las características
de este torno cnc es que tiene una estupenda capacidad de producción y una fuerte precisión al
mecanizar. El ordenador procesa órdenes a través de un software para controlar la trayectoria de la
herramienta. Se consigue un acabado perfecto y una precisión total, especialmente, en el cnc
mecanizado.

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PROCESO DE GRANALLADO
El granallado es un proceso mediante el cual se logra modificar el estado superficial de un material,
principalmente es una técnica de tratamiento por impacto consiguiendo un excelente grado de
limpieza y decapado, así como una correcta terminación superficial. En líneas generales es utilizado
para:

- Limpieza y acabado superficial de piezas de fundición ferrosas

- Tratamiento y acabado superficial de piezas forjadas.
- Limpieza después de tratamientos térmicos entre otros.
- Aumentar la adherencia para aplicar cauchos, pinturas, etc.
- Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc
- Shot Peenning. Proceso muy controlado que elimina tensiones superficiales debidas
a deformaciones mecánicas, arranque de viruta, entre otros procesos y aumenta la resistencia
a la fatiga y evitando la aparición de grietas (muelles, engranajes, piezas automoción,
aeronáutica, etc.),
En términos generales, podemos definir el proceso de granallado se basa el bombardeo de partículas
abrasivas a alta velocidad que al impactar con la pieza tratada produce la remoción de los
contaminantes de la superficie (pintura, óxido, calaminas, residuos de fundición y arena, rebabas de
material de fundición, estampación, inyección, etc.
El granallado destaca por ser un proceso automático, fiable, de altas prestaciones y mayormente
aplicado en líneas de producción, ya que la intervención del operario puede minimizarse tanto como
se quiera, añadiendo al proceso de granallado una carga y descarga automáticas. El corazón del equipo
de granallado sería la turbina centrífuga, mucho más productivo que una instalación de chorreado
mediante aire comprimido, además el granallado logra una mayor uniformidad en la preparación
superficial, al no intervenir un operario que deba situar la pieza y moverla y voltearla durante el
chorreado, chorrearla a su criterio y sin parámetros constantes como distancia de chorreado y tiempo
de exposición al abrasivo.

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 El tipo de material, el tamaño y forma de las partes y la condición de la superficie a limpiar, más la
especificación que define la terminación superficial, tienen influencia directa sobre la selección del
sistema de granallado, del abrasivo, y la definición del procedimiento.
Hay casos en que pueden ser necesarios otros métodos de limpieza antes y después del granallado,
para lograr mejores resultados en los revestimientos.
Cabe destacar qué tanto en el chorreado como en el granallado, es imprescindible que las piezas estén
limpias y secas, exentas pues de aceites y grasas que pudieran apelmazar y contaminar el abrasivo y las
piezas.

ANTES DESPUES
Fabricamos
piezas
fundidas
desde 300
gramos hasta
3000 kilo

CLIENTES
FUNDICIÓN FERROSA tiene como principales clientes a las mineras Buenaventura, Quiruvilca y Cerro
Verde; ladrilleras como ladrillos Lark, cementerías como UNACEM, Pacasmayo, UNICON y Cementos selva.

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