Accesorios en el circuito de vapor

Hay varios accesorios que deben instalarse en las calderas de vapor, todos con el objetivo
de mejorar: Funcionamiento. Eficacia. Seguridad.
Uno de los accesorios importantes de la caldera es la válvula de Seguridad. Su función es
proteger el cuerpo de la caldera de sobrepresión y evitar que explosione. La normativa BS
6759 (ISO4126) trata de las válvulas de seguridad en calderas de vapor, y BS2790 (8.1) trata
de a las especificaciones del diseño y fabricación de calderas pirotubulares de construcción
soldada. Hay muchos tipos diferentes de válvulas de seguridad instaladas en la planta de la
caldera, todas deben cumplir el siguiente criterio:

 La(s) válvula(s) de seguridad deberá(n) dar salida a un caudal de vapor equivalente

a la potencia térmica de la caldera.
 El rango de capacidad de descarga total de la(s) válvula(s) de seguridad debe estar
dentro del 110% de la presión de diseño de la caldera.
 El orificio que conecta una válvula de seguridad a una caldera debe ser como mínimo
de 20 mm.
 La tara máxima de la válvula de seguridad será la presión máxima permisible de
trabajo de la caldera.
 Debe haber un margen adecuado entre la presión normal de trabajo de la caldera y
la tara de la válvula de seguridad.

Una caldera de vapor debe tener instalada una válvula de interrupción (también conocida
como válvula de salida de vapor). Esta aísla la caldera de vapor y su presión del proceso o la
planta. Generalmente es una válvula de globo en ángulo del modelo de husillo.
La válvula de interrupción no se diseña como una válvula para proporcionar más o menos
vapor, debe abrirse o cerrarse totalmente. Siempre debe abrirse lentamente para evitar
aumentos repentinos de presión aguas abajo y los golpes de ariete.

En aplicaciones de varias calderas debe instalarse una válvula de aislamiento adicional en

serie con la válvula de salida de vapor. Ésta es, generalmente, una válvula del globo de
husillo, del tipo de retención que previene que una caldera presurice a otra.
Alternativamente, algunas empresas prefieren usar una válvula globo de husillo con una
válvula de retención de disco intercalada entre las bridas de las dos válvulas de aislamiento.

La válvula de retención (como la de las Figuras 20 y 21), se instalan en la tubería del agua
de alimentación de la caldera entre la bomba de alimentación y la caldera. Una válvula de
aislamiento para la alimentación a la caldera se instala en el cuerpo de la caldera.
La válvula de retención contiene un resorte que mantiene la válvula cerrada cuando no hay
presión en la caldera aunque el tanque de alimentación tenga un nivel elevado, además
previene que la caldera se inunde por la presión estática del agua de alimentación. Bajo
condiciones normales de vapor, la válvula de retención funciona de una manera
convencional para detener flujo del retorno de la caldera que entra en la línea de
alimentación cuando la bomba de alimentación se para. Cuando la bomba de alimentación
se pone en marcha, su presión vence al resorte para alimentar la caldera.

Las calderas deben tener como mínimo una válvula de purga de fondo, en un lugar cercano
al que pueda que se acumule el sedimento o lodo. Estas válvulas deben accionarse con una
llave y están diseñadas de tal manera que es imposible sacar la llave con la válvula abierta.
Ahora están disponibles válvulas de purga de fondo automáticas que se controlan por
temporizadores incorporados en los controles electrónicos que aseguran que una sola
caldera puede purgarse a la vez. Las Figuras 22 y 23 muestran válvulas típicas de purga de
fondo.
Todas las calderas deben tener como mínimo un indicador de presión. El tipo usual es un
manómetro sencillo según la normativa
BS1780 Parte 2 - clase uno.
El dial debe tener como mínimo 150 mm de diámetro y ser del tipo de tubo de bourdon,
debe tener marcado la presión de trabajo normal (indicado por una línea roja en el dial) y
la presión / diseño de trabajo máximo permisible (indicado por una línea morada en el dial).
Los manómetros, normalmente, se conectan al espacio vapor de la caldera por un tubo sifón
en R que está lleno de vapor condensado para proteger el mecanismo del dial de altas
temperaturas. Se pueden instalar manómetros en otros recipientes a presión como tanques
de purga de fondo, normalmente tendrán diales más pequeños como muestra la Figura 24.

Todas las calderas tienen como mínimo un indicador de nivel de agua, pero las de más de
145 kg/h deben tener dos indicadores.
Un tubo de cristal muestra el nivel real del agua en la caldera sean cuales sean las
condiciones de trabajo de la caldera. Deben instalarse indicadores de nivel para que nos
muestren su lectura más baja del nivel del agua a 50 mm del punto sobre donde ocurrirá el
sobrecalentamiento. Alrededor de ellos deben instalarse protectores que no deben impedir
la visibilidad del nivel del agua.
La figura 25 nos muestra un indicador de nivel típico. Los indicadores de nivel son propensos
a daños por la corrosión de los químicos en el agua de la caldera, y erosión durante la purga
de fondo, especialmente en el lado del vapor. Cualquier señal de corrosión o erosión nos
obliga a cambiar el cristal. Para comprobar un indicador de nivel, debe seguirse el siguiente
procedimiento;
1. Cerrar el grifo de agua y abrir el grifo de purga durante aprox. 5 segundos.
2. Cerrar el grifo de purga y abrir la llave del agua - el agua deberá volver rápidamente a su
nivel del funcionamiento normal, si esto no ocurriera, entonces podría haber un obstáculo
en el grifo de agua y debe remediarse lo más pronto posible.
3. Cerrar el grifo de vapor y abrir el grifo de purga durante aproximadamente 5 segundos.
4. Cerrar el grifo de purga y abrir la llave de vapor, Si el agua no vuelve a su nivel
rápidamente, podría haber un obstáculo en el grifo de vapor y debe remediarse lo más
pronto posible.
El operador autorizado debe comprobar sistemáticamente los indicadores de nivel por lo
menos una vez al día llevando la protección necesaria en la cara y las manos para protegerle
de quemaduras en caso de la rotura del cristal.
Todas las manetas del indicador de nivel deben apuntar hacia abajo cuando está
trabajando. La protección del indicador de nivel debe mantenerse limpia. Cuando se está
limpiando la protección debe cerrarse
Temporalmente el indicador de nivel.
Asegúrese de que hay un nivel de agua satisfactorio antes de cerrar el indicador de nivel y
tener cuidado de no tocar o golpear el cristal. Después de limpiar y cuando se ha colocado
la protección, el indicador de nivel debe comprobarse y los grifos puestos en la posición
correcta.
El indicador de nivel debe renovarse completamente en cada revisión anual. La falta de
mantenimiento puede producir endureciendo de la estopada que bloquea los grifos. Si se
dobla o se distorsiona una maneta de un grifo, hay que asegurarse de que el grifo está
totalmente abierto. Los accesorios dañados deben renovarse o repararse inmediatamente.
Los cristales suelen perder transparencia debido a las condiciones del agua, también se
desgastan por la corrosión. Por consiguiente, los cristales deben renovarse regularmente.
Se debe disponer de cristales y estopadas de recambio.
Recuerde:
Si los pasos de vapor están estrangulados nos puede dar un falso nivel alto de agua en la
caja de nivel. Después de que se ha comprobado el indicador, todavía puede indicar un falso
nivel alto de agua.
Si los pasos de agua están estrangulados nos puede dar un falso nivel de agua alto o bajo
en la caja de nivel. Después de que se ha comprobado el indicador, permanecerá vacío
durante un tiempo a menos que el verdadero nivel de agua este peligrosamente alto. Al
comprobar las conexiones de vapor de la caja de nivel, deben cerrarse los grifos de conexión
a la tubería de agua del indicador de nivel. Al comprobar las conexiones de vapor del
indicador de nivel, deben cerrarse los grifos de conexión a la tubería de agua del indicador
de nivel.
Las cámaras de control de nivel están en la parte externa de la caldera y sirven para instalar
los controles o alarmas de nivel como muestra la Figura 26.
El funcionamiento de los controles o alarmas de nivel se verifica diariamente cuando se usa
la válvula de purga secuencial. Con el volante girado totalmente en sentido contrario a las
agujas de reloj, la válvula estará en la posición de ‘funcionamiento normal’, y un asiento
trasero cierra la conexión del desagüe. El dial del volante puede ser similar al mostrado en
la Figura 27. Algunos volantes no tienen dial, dependen del mecanismo del volante para un
funcionamiento correcto.
Hay sistemas del control de nivel que proporcionan un grado mayor de seguridad que los
mencionados anteriormente. Los sensores se instalan directamente dentro del cuerpo de
la caldera y proporcionan una función de supervisión de la integridad del sistema. Debido a
que están instalados internamente, no están sujetos a los procedimientos de purga de
fondo de las cámaras externas. El funcionamiento del sistema se comprueba con una
prueba de evaporación. Las fundas de protección se instalan para amortiguar el nivel de
agua alrededor del sensor.

Cuando una caldera se pone en marcha, el espacio de vapor está lleno de aire. Este aire no
tiene valor calorífico, de hecho afectará adversamente al funcionamiento de la planta
debido a su presión parcial como se demuestra en la ley de Daltons, y también su efecto de
cubrir las superficies de intercambio de calor. El aire también puede dar lugar a corrosión
en el sistema de condensado, si no se elimina adecuadamente.
El aire puede purgarse del espacio de vapor simplemente usando una válvula manual,
normalmente quedaría abierto hasta que el manómetro marque una presión aproximada
de 0,5 bar. Una alternativa al grifo es un eliminador de aire de presión equilibrada que no
sólo libera al operador de la caldera de la tarea de purgar aire manualmente (y asegura que
realmente se realiza), también es mucho más preciso y eliminará los gases que se pueden
acumular en la caldera. En la
Figura 29 se muestran unos eliminadores de aire.

Cuando se para una caldera, el vapor en el espacio vapor se condensa produciendo un vacío.
Este vacío ejerce una presión desde el exterior sobre la caldera, y puede producir que las
mirillas de inspección fuguen, que se dañe la estructura de la caldera y existe el peligro de
que se llene excesivamente la caldera parada. Para evitar esto, se requiere un rompedor de
vacío en el cuerpo de la caldera. Puede verse un rompedor de vacío en la Figura 29.

Procedimiento general para arranque y pruebas de calderas

Para la puesta en operación de la caldera se deberán estrictamente seguir las siguientes

instrucciones:

 Verificar que las válvulas de: Purga de fondo, Purga de columna de agua,
Alimentador de agua del inyector, Entrada de vapor al inyector, Entrada de agua al
inyector desde el tanque elevado y de la red, estén cerradas.
  Verificar que las válvulas de: Purga alta de columna de agua, Entrada de agua al
tanque de alimentación de la caldera, Entrada de agua al Caldera a través de la
bomba de Alimentación, estén abiertas.
 Revisar el nivel del agua de la caldera, abriendo completamente las válvulas de Purga
de limpieza de vidrio de nivel, Purga de baja columna de nivel de agua, Purga media
de la columna de nivel de agua y Purga de fondo de la columna de agua; luego
proceder a cerrar todas las válvulas.
 Comprobar el nivel del condensado en el tanque, limpiando el cristal y purgando el
tanque.
 Proceder al encendido de la caldera y mantenerlo durante 10 minutos en fuego bajo,
luego parar durante 3 minutos, repítase esta operación hasta obtener 50 libras de
presión, momento en el cual se efectuará el procedimiento de purga, luego se dejará
funcionando el Caldera hasta que llegue a la presión de trabajo. Pase el interruptor
a fuego alto.
 Abrir lentamente la válvula principal de salida de vapor y luego purgar la línea de
vapor.
 Todos los días al apagar la caldera, cierre la válvula de salida de vapor deje en
automático el switch de la bomba de alimentación.
 No se debe permitir fugas de vapor por llaves, registros, etc., por lo que hay que
corregir estas anomalías en el menor tiempo posible. En caso de cualquier
anormalidad debe ser reportada al Jefe de Mantenimiento.
 No se debe permitir que la caldera tenga aceite en su interior, porque causará el
aflojamiento de los tubos de fuego. De existir aceite en el cristal del nivel de agua;
deberá pararse la caldera, esperar su enfriamiento y vaciarla completamente,
después de abrir la llave de purga de aire en la parte superior (en calderas no
equipadas con rompedor de vacío) enjuáguese la caldera hasta eliminar el aceite.
 Después de apagar el Caldera en el día deberá efectuarse inmediatamente la purga.

Pruebas de calderas

Prueba hidráulica
La caldera se preparará para la prueba hidráulica en la siguiente forma:
 Se interrumpirán las conexiones a la caldera por medio de bridas ciegas (flanches
ciegos) u otros medios que interrumpan en forma completa y segura todas las
conexiones de vapor y agua, y que resistan la presión hidráulica a que se someterán.
 Se limpiará la cámara de combustión y se abrirán y se limpiarán los conductos de
humo, de modo que la estructura metálica de la caldera sea accesible por todos sus
lados
 Se retirarán las válvulas de seguridad y se colocarán tapones o flanches ciegos. En
ningún caso se permitirá el aumento de la carga en la palanca o un aumento en la
presión sobre el resorte de la válvula.
 Se llenará la caldera con agua hasta expulsar todo el aire de su interior, mediante un
tubo de ventilación. Durante la prueba hidráulica se aplicará la presión en forma
 lenta y progresiva aumentándola uniformemente, sin exceder el valor fijado para la
presión de prueba que debe resistir.
 Enseguida, se revisará la caldera para comprobar la existencia o ausencia de
filtraciones o deformaciones en sus planchas.
 Se considerará que la caldera ha resistido la prueba hidráulica en forma
satisfactoria cuando no haya filtración ni deformación de las planchas.
 Posteriormente se bajará la presión también en forma lenta y uniforme.

Prueba con vapor

Después de cada prueba hidráulica se realizará una prueba con vapor en la cual la válvula
de seguridad se regulará a una presión de abertura que no exceda más de 6% sobre la
presión máxima de trabajo de la caldera.

Prueba de acumulación
La prueba de acumulación se realizará con la caldera funcionando a su máxima capacidad y
con la válvula de consumo de vapor cerrada. En estas condiciones la válvula de seguridad
deberá ser capaz de evacuar la totalidad del vapor sin sobrepasar en un 10% la presión
máxima de trabajo del generador de vapor.

Pruebas especiales
Sin perjuicio de las pruebas prescritas en los artículos anteriores la autoridad sanitaria podrá
solicitar que los generadores de vapor sean sometidos a pruebas especiales no destructivas,
con el objeto de determinar calidad de planchas y soldaduras en calderas muy usadas o muy
antiguas o en aquellas en que se hayan producido deformaciones o recalentamiento.

Sistema de seguridad

Toda caldera de vapor debe estar provisto de una válvula automática de seguridad para
evitar que la presión sobrepase el nivel normal de trabajo establecido.

 VALVULA DE SEGURIDAD La válvula de seguridad es para desahogar el vapor que

pueda ser generado por el Caldera, La presión no debe aumentar más de 6% sobre
la presión máxima admisible de trabajo. No deberá existir entre la válvula de
seguridad y el Caldera, ningún tipo de extrangulamiento. La descarga de la válvula
debe hacerse libremente a la atmósfera con el menor extrangulamiento posible.
Cuando hay dos válvulas de seguridad, la segunda se regulará a una presión máxima
de 3% más alta que la primera válvula y solo entra en acción cuando la primera
válvula no libera la presión acumulada a una velocidad tal que evite la elevación de
la presión. Los mecanismos de seguridad deben ser controlados dos veces por
semana mientras el Caldera está en acción. La válvula puede ser accionada
manualmente para comprobar su funcionamiento.
 INDICADORES DE NIVEL. La caldera estará provisto de por lo menos dos aparatos
independientes que permitan conocer el nivel de agua, uno de cristal y válvula de
prueba. El cristal es un tubo de vidrio resistente, con ambos extremos conectados al
 interior de la caldera, de tal manera que el nivel de agua en el tubo es representativo
del nivel del agua en la caldera. La oscilación del nivel del agua alrededor de su nivel
de trabajo es característica de la operación normal del nivel. Si el nivel no oscila esto
indica que las conexiones están obstruidas. De estas consideraciones se desprende
la importancia de mantener el nivel y sus conexiones libres de sedimentos a
incrustaciones que perturben el libre flujo del agua produciendo indicaciones
erróneas del nivel del agua en la caldera.
 MANOMETROS. Aparatos destinados a medir la presión de la caldera sobre el nivel
de la presión atmosférica. Los manómetros se deben instalar de manera que se
encuentren aislados de calor radiante y en sitio visible. El tubo de conexión estará
fijado directamente a la cámara de vapor debiendo ir provisto de un sifón, para que
el agua condensada en el sifón sea la que actué sobre el aparato evitando el rápido
deterioro del mismo por la acción directa del vapor. 9 La escala de la presión máxima
de trabajo será no menor de 5 atmósferas (75 lbs/pulg2) más que la presión de
trabajo.
 ALARMA. El sistema de alarma funciona cuando el nivel del agua está demasiado
bajo para llamar la atención del operador que debe rectificar la condición de
funcionamiento.
 ENCENDIDO POR PRESION DE AIRE. Formado por un interruptor ajustable de
mercurio activado en este caso por la presión del aire de combustión, y de igual
forma en caso de falla de presión interrumpe la operación de la caldera.
 REGULADOR DE PRESION DE VAPOR. Interruptor ajustable de mercurio activado por
la presión de vapor de la caldera y ajustado a la presión de trabajo. Consiste de un
resorte de tensión ajustable, accionado por la presión. de vapor, la cual al llegar a su
punto de trabajo obliga al resorte a contraerse, movimiento que se transmite por
medio mecánico o un interruptor de mercurio que da señal de apagado o encendido
para el caldera.
 CONTROL DE LLAMA. Se realiza mediante un controlador de presión, el que controla
el suministro de combustible y aire al quemador. El controlador de presión activa el
motor eléctrico reversible que acciona la válvula de regulación de combustible y la
entrada de aire. Debe existe un control adicional de seguridad, que consiste de una
célula fotoeléctrica, la cual en caso de falla corta el suministro de combustible. El
lente de la fotocélula debe mantenerse limpio ya que la formación de hollín o polvo
producirá una falsa información a la misma con la consiguiente inestabilidad de
operación.
 PUERTA Y TAPONES DE INSPECCION Y LIMPIEZA. Boca de visita Abertura practicada
en la caldera, para facilitar las tareas de inspección o de limpieza interna. La tapa
está construida de mayor diámetro que la entrada, y es instalada en el interior de la
caldera, de manera que la presión del vapor favorece el cierre hermético sin
necesidad de hacer grandes esfuerzos sobre los tornillos de cierre. Tapones de
limpieza Orificios pequeños ubicados en las proximidades de los lugares inaccesibles
de la caldera, donde se acumulan los sólidos con el fin de poder retirarlos a mano.
Las tapas de cierre de estos orificios se basan en el mismo principio de los anteriores.
  DISPOSICION DE TOMAS DE VAPOR Y DE PURGA. El Caldera de vapor, deberá estar
provisto de una válvula de cierre que permita aislarla de la tubería de salida de
vapor, la cual debe estar colocada cerca del cuerpo de la caldera. Es necesario
eliminar periódicamente, los sólidos en suspensión en el agua de la caldera, para
evitar que su concentración alcance niveles muy elevados para el funcionamiento
correcto de la unidad. Para dicho efecto se permite la salida periódica del agua de la
caldera, operación que recibe el nombre de purga. Las purgas de fondo deben estar
ubicadas en la parte más baja de la caldera, en sitios de fácil acceso. Se dispone, para
la purga de fondo, de la válvula de cierre lento y otra de cierre rápido, colocadas en
serie y lo más próximas al cuerpo de la caldera como sea posible, en calderas de más
de 100 HP se debe colocar una 3ra. válvula. Para la purga de superficie del flotante
y del cristal de nivel se dispone de una válvula de compuerta. Se debe instalar por
separado todas las tuberías de purga, evitando en lo posible las curvas y formación
de sifones obteniendo en los tramos horizontales una pendiente mínima de 2%
hacia la descarga.

Limpieza y mantenimiento de las calderas

En las industrias donde se utilizan calderas, en realidad y apropiadamente dicho “Bienes de

Equipo”, para preparar los fluidos calor portadores que serán utilizados en sus diferentes
procesos productivos, hay que tener en cuenta que su correcto funcionamiento interviene
directamente en el objeto de la actividad fabril que se desarrolle en esas industrias. La
implantación de un mantenimiento preventivo y las operaciones asociadas a él, harán
frente a los riesgos que conllevan un mal funcionamiento o una falta de prestación de
servicio de las calderas.

Estas operaciones variarán en función del tipo de instalación, aunque, en general, se puede
decir que consistirán en:
 Operaciones diarias.
 Operaciones semanales.
 Operaciones mensuales.
 Operaciones semestrales.
 Operaciones anuales.

Las operaciones diarias son las siguientes:

 Vigilancia del equipo de tratamiento del agua de aporte y dosificación de aditivos,
reponiendo los reactivos en cantidad suficiente para disponer de una autonomía
adecuada.
 Vigilancia de la temperatura de gases en chimenea.
 Vigilancia de temperatura de ida y retorno en calderas de agua caliente.
 En calderas de producción de vapor: Si hay retorno de condensados, comprobar que
estos últimos llegan a la sala de calderas libres de contaminación. Comprobar el
correcto funcionamiento de los indicadores de nivel ópticos. Efectuar las purgas de
 los indicadores ópticos de nivel, lodos, botellines de nivel, si los hubiese, y del
colector de instrumentación donde van alojados los presostatos y manómetro.
vigilancia de la temperatura de aportación de agua.

Operaciones semanales:

 Tomar y analizar muestras del agua contenida en el interior de la caldera: Salinidad,

Dureza, pH, Contenido O2, Aspecto (incoloro, claro, sin substancias no disueltas o
turbio). Como consecuencia de la analítica se ajustarán adecuadamente la
temporización de purgas, la cantidad de aditivos a suministrar o corregir, etc.
 Comprobar el correcto funcionamiento de automatismos involucrados en la cadena
de seguridades del conjunto caldera-quemador.
 limpiar filtros, fotocélula y electrodos de encendido del quemador en caso de utilizar
combustibles líquidos.
 Proceder al cierre y apertura de todas las válvulas manuales que están asociadas a
la caldera, comprobando que funcionan correctamente.
 Comprobar el correcto funcionamiento de termómetros, termostatos, manómetros
y presostatos.
 Comprobar estanqueidad en aperturas de inspección que dan acceso al interior de
la caldera.

Operaciones mensuales:

 Pruebas de funcionamiento de equipos y accesorios del quemador: Elementos de

mando combinación aire-combustible, Dispositivos de cierre de combustible,
Indicador de presión de combustible, Dispositivo de cierre de seguridad del
combustible, Equipo de control de estanqueidad en caso de utilizar gas, Sistema de
control de llama.
 Prueba de funcionamiento del paro con el interruptor de emergencia.
 Prueba de buen funcionamiento de bombas de circulación o alimentación de agua.
 Verificar el buen funcionamiento de elementos del cuadro eléctrico de maniobra y
control: automatismos y seguridad.
 Análisis de gases y ajuste de la combustión, si es necesario.

Operaciones semestrales:

 En caso de utilizar combustibles líquidos, proceder a la limpieza de tubos de humos,

eliminando hollines.
 Comprobar el estado de las partes que tienen refractario, como la boca de
acoplamiento del quemador, tapón de registro y acceso al hogar, etc.

Operaciones anuales:
  Inspección en frío, caldera parada, procediendo a la apertura de todos los registros
en el lado agua y gases.
 Proceder a la limpieza del lado agua eliminando incrustaciones y sedimentos.
Prestar especial atención a los lugares donde se ubican la detección de nivel en
calderas de vapor.
 Inspeccionar el estado de la caldera respecto a la aparición de corrosiones y evaluar
si el tratamiento de agua que se ha aplicado es correcto o mejorable.
 En el lado de gases, proceder también a una limpieza exhaustiva, eliminando
hollines.
 Comprobar el estado de los elementos de seguridad que actúan sobre la presión,
temperatura y nivel. Sustituirlos en caso necesario.
 Comprobar el estado de las uniones soldadas entre tubos de humo y hogar con las
placas delantera y trasera.
 Realizar una medición de espesores por ultrasonidos en las partes que conforman el
cuerpo a presión de la caldera.
 Proceder a la sustitución de juntas de los registros o elementos desmontados,
limpiando o rectificando los asientos en caso de ser necesario.
 Una vez realizadas las operaciones anteriores, proceder a una prueba de presión en
frío.
 Posteriormente, realizar una prueba de funcionamiento con quemador en marcha,
forzando el disparo y actuación de los equipos de seguridad.
 Cumplimentar el libro de Registro de usuario, anotando todas las actuaciones
realizadas, las anomalías o buen funcionamiento observados y las medidas
correctoras que se han aplicado, si han sido necesarias.

Quemadores de gas

Los quemadores son dispositivos que se utilizan para producir la combustión en calderas
apropiadas para ello.
Se tienen quemadores de gas natural o GLP, de gas oil y de fuel oil. Si bien el gas oil es un
combustible más liviano y un tanto más limpio que el fuel oil, se debe realizar una
instalación acorde al combustible, con su depósito de acumulación y sus sistemas de
seguridad. Algunos quemadores de gas oil tienen la opción de ser alimentados a queroseno.
Se tienen quemadores de distintas capacidades que se pueden ajustar a los requerimientos
de cada vivienda en particular. Igualmente, es muy importante que la capacidad del
quemador se corresponda con la de la caldera para no sobredimensionar alguno de los
componentes.
Se recomienda para nuevas construcciones o donde se tiene un sistema centralizado y se
desea utilizar este combustible.

Ventajas
  Costo de calefacción razonable.
 Excelente confort térmico, tanto con losa radiante como con radiadores.
 Se tienen menores exigencias de seguridad con respecto a los equipos de gas
natural.

Desventajas

 Además del espacio ocupado por la caldera se necesita un lugar a utilizar como
depósito de combustible, con su peligro asociado. El combustible debe ser
abastecido periódicamente.
 Se debe realizar un mantenimiento periódico de limpieza de tubos y del quemador.
 Deben contar con un adecuado sistema de seguridad.
 Se producen humos contaminantes y con mayores olores que con las calderas a gas.
 Se tiene una inversión inicial elevada debido al costo del equipo y a la instalación.