La energía hidráulica.

Actuadores y
válvulas hidráulicos. Circuitos básicos.
* Caso práctico

Marcos es un técnico superior en Mecatrónica Industrial que acaba de finalizar su

periodo de prácticas y hoy comienza su primer día de trabajo en la empresa en la
que había deseado trabajar siempre. Lucio es el jefe de mantenimiento y su
responsable inmediato.

Lucio, como responsable inmediato de Marcos le esta enseñando las instalaciones

de la empresa y presentando al resto de compañeros.

- Mira Marcos, estamos trabajando en una empresa que se dedica a fabricar piezas
del sector del automóvil. Es una empresa en la que la automatización, para el
control de la fabricación es fundamental, pero también tenemos sistemas
hidráulicos en aquellos procesos en los que necesitamos aplicar grandes fuerzas.
De nosotros depende que esto funcione correctamente.

*
Materiales formativos de FP Online propiedad del
Ministerio de Educación, Cultura y Deporte.
Aviso Legal

1.- Fluidos hidráulicos.

*

Te voy a introducir en esta unidad con unos breves conceptos referentes a los
fluidos hidráulicos. No debes olvidar lo siguiente:

Un fluido hidráulico tiene como objetivo principal transmitir fuerza y como

objetivos secundarios proteger los distintos elementos del sistema, trabajar en
diferentes condiciones ambientales y ser compatible con todos los componentes del
sistema (que no degrade a estos o se degrade a sí mismo).

Seguro que sabes que cualquier líquido es un fluido hidráulico.

El agua en su caída mueve una turbina y genera electricidad. Esta agua en un

sistema industrial podría causar corrosiones, evaporarse, etc. independientemente
de que es poco apropiada (muy baja viscosidad).

También existen otros sistemas donde se utiliza glicol y otras mezclas para usos
específicos, como los frenos y embragues de automóviles.

En esta unidad nos vamos a centrar en aceites de uso industrial.

Viscosidad.

Para que te sea fácil asimilar el concepto de viscosidad, te la voy a definir como la
resistencia de un líquido a fluir.

Cada equipo hidráulico: transmisión, bomba, turbina, prensa, etc. está diseñado
para una viscosidad específica. Esta viscosidad ideal viene determinada por:
presión, tolerancias de ajuste, temperatura, velocidad y carga de funcionamiento
del sistema.

Afecta a las propiedades de fricción del fluido, el funcionamiento de la bomba, la

cavitación, el consumo de energía y la capacidad de control del sistema. Además
existen aceites hidráulicos con diferentes índices de viscosidad y cuanto más alto
es el índice de viscosidad, menos se espesa en el frío.

Densidad.
Como seguro que recuerdas, la densidad es el cociente entre la masa y el volumen
ocupado por el fluido.

La compresión que sufren los aceites hidráulicos es casi despreciable por lo que
podemos afirmar que la variación de la densidad debida a la presión es
insignificante.

Desemulsibilidad.

Cuando el agua y el aceite se mezclan y agitan simultáneamente se forma una

emulsión. A la capacidad de un fluido de separarse del agua se le llama
desemulsibilidad. Cuanto mejor sea la desemulsibilidad del aceite, más rápidamente
el aceite se separara del agua después de que los dos se han mezclado.

Resistencia a la temperatura.

El efecto de la temperatura influye directamente modificando la viscosidad de los

aceites. Al aumentar la temperatura la viscosidad del aceite hidráulico disminuye,
mientras que el enfriamiento produce un efecto contrario. Por lo tanto al
seleccionar un aceite se deberá tomar en cuenta la temperatura ambiente del lugar
en que va a operar el equipo, o bien su temperatura de operación.

Fíjate en lo siguiente. Son efectos contarios que debes de tener en cuenta. En un

ambiente de temperatura elevada deberá emplearse un aceite muy viscoso, no
obstante que la velocidad de operación sea alta y la carga sea ligera, la temperatura
se encargara de dar al aceite la fluidez necesaria. En el caso de un equipo que va a
trabajar a temperaturas muy bajas, deberá usarse un aceite de muy baja viscosidad,
no obstante que la velocidad sea relativamente baja y la carga sea relativamente
pesada. La temperatura se encargara de aumentar la viscosidad del aceite.

Formación de espuma.

Es importante que en un aceite hidráulico se evite la formación de espuma en la

superficie, pues esta puede llegar a impedir la liberación del aire de las burbujas
mezclándose estas con el fluido y entrar por la aspiración originando erosiones en
el interior de las bombas y válvulas por las que el fluido pasa a gran velocidad.

El aire atrapado es también una posible causa de la cavitación, un fenómeno que

ocurre cuando se forman pequeños espacios de aire o vapor en el fluido hidráulico.

1.1.- Clasificación.

Tienes que saber que los fluidos hidráulicos se clasifican de dos formas:

 Clasificación en función de la viscosidad.

 Los aceites industriales se clasifican en función de la viscosidad según la
norma ISO 3448-75. Esta clasificación define 18 grados de viscosidad en el
intervalo 2 a 1.500 cSt (mm2/s). Cada grado se representa por un número
entero que indica la viscosidad cinemática media del aceite a 40ºC y sus
límites se sitúan a un ± 10 % de este valor medio. Entre dos grados
sucesivos hay una diferencia de aproximadamente el 50 %.

 Clasificación en función del nivel de calidad.

Esta clasificación viene dada por la norma internacional ISO 6743/4, que
define 17 categorías de fluidos hidráulicos (Familia H) según su naturaleza,
propiedades y aplicaciones.

Símbolo H: hidráulico.

Símbolo HF: hidráulico fuego.

Aceites minerales.

Existen cuatro clasificaciones:

 HH: aceites minerales sin aditivos. Estos son productos de costo

relativamente bajo que pueden ser usados en sistemas no críticos.
 HL: aceites minerales que contienen antioxidantes. Estos aceites tienen una
vida útil más larga y dan mayor protección antioxidante que el aceite HH.
Estos pueden ser usados en sistemas que no requieren un desempeño
antidesgaste.
 HM: semejantes a los aceites HL pero además contienen aditivos
antidesgaste. Se utilizan cuando se requiere una vida útil más larga y
protección antidesgaste. La mayoría de los sistemas industriales inmóviles
donde se requieren diferentes aceites hidráulicos, utilizan estos tipos de
aceite.
 HV: aceites con alto índice de viscosidad. Estos aceites se utilizan en casos
de temperaturas extremas o en casos en que es esencial que la viscosidad del
aceite cambie lo menos posible.

Líquidos hidráulicos especiales.

Hay tres tipos básicos de fluidos ininflamables:

 HFA: emulsión de aceite en agua. Estos fluidos típicamente contienen 95 %

de agua y 5 % de aceite.
 HFB: emulsión de agua en aceite. Estos fluidos típicamente contienen 60 %
de aceite y 40 % de agua.
 HFC: solución agua-glicol típicamente contienen 60 % de glicol y 40 % de
agua.
  HFD: fluidos sintéticos comúnmente basados en esteres de fosfato.

2.- Depósitos.

* Caso práctico

- Marcos, tenemos que hacer un inventario de todas las máquinas y equipos de

trabajo que tenemos en la fábrica que tengan algún sistema hidráulico. Necesito
saber las características de viscosidad, densidad, resistencia a la temperatura, etc.
Tenemos máquinas que necesitan cambios de aceite con menos horas que otras y
necesito saber el motivo. No se te olvide tomar datos de las condiciones de
funcionamiento y capacidades de los depósitos.

Como recordarás de unidades anteriores, la misión del depósito es almacenar el

fluido para su uso. En un sistema hidráulico, además de almacenar el fluido, lo
recupera después de usarlo para mantener un nivel adecuado al uso de la
instalación. Está recirculando continuamente.

Funciones y tamaño.
Ten en cuenta que una de las funciones del depósito es la de preparar o adecuar el
fluido, para ello tiene que ser capaz de mantener o proporcionar ciertas
características al fluido, la temperatura, la limpieza, la presión necesaria. De igual
modo, el depósito debe ser capaz de separar el agua y el aire que arrastre consigo el
fluido. Para poder efectuar dichas tareas, un depósito debe incorporar los siguientes
sistemas:

 Filtrado. Diferentes filtros que eliminarán tanto las partículas sólidas

contaminantes y el agua.
 Calentador o refrigerador. El depósito tiene que ser capaz de mantener la
temperatura ideal para un mejor aprovechamiento de la viscosidad del
fluido. Los fluidos pierden sus propiedades si se les varía su viscosidad.
Asimismo, otros componentes del circuito hidráulico, se podrían ver
afectados por los trabajos a temperaturas inadecuadas, como pueden ser
distribuidores, cilindros, etc.
 Almacenamiento. El depósito debe ser capaz de almacenar todo el fluido,
teniendo en cuenta que podrían existir gases, agua y dilatación del fluido por
los cambios térmicos. Para ello, es aconsejable tener un 15 % del depósito
vacio.
 Volumen de trabajo. El volumen de trabajo del depósito debe ser de tres a
cuatro veces el caudal de la bomba.
 Constitución interior. El depósito ha de ser construido interiormente de tal
manera que no contamine el fluido y no tenga fugas. Para ello se utilizan
aleaciones especiales o el material empleado tener un tratamiento especial.

Los depósitos pueden ser de dos tipos:

o Abiertos. Cuando están expuestos a la presión atmosférica.

o Cerrados. Pueden tener presión o no, dependerá si trabajan con bomba
o no. No siempre encontraremos el motor eléctrico y la bomba
hidráulica en el propio depósito, a veces estarán en las inmediaciones.

La dilatación del fluido debida al calor, las variaciones de nivel debidas al

funcionamiento del sistema, la superficie interna del tanque expuesta a la
condensación del vapor de agua, y la cantidad de calor generada en el sistema, son
factores que hay que tener en consideración. En los equipos industriales se
acostumbra a emplear un depósito cuya capacidad sea por lo menos dos o tres veces
la capacidad de la bomba en litros por minuto.

* Autoevaluación
Se entiende por hidráulica:

Los componentes químicos del agua.

El estudio de los aceites minerales.

La transmisión y control de fuerzas y movimientos mediante líquidos.

3.- Bombas hidráulicas.

* Caso práctico

- Lucio (dice Marcos): me he fijado que en los equipos hidráulicos que hay en las
distintas máquinas hay mucha diversidad en cuanto a las bombas. La mayoría son
bombas de engranajes pero hay alguna de pistones y de paletas. Creo que esta
diversidad puede ser causa para que el mismo aceite hidráulico se comporte de
distinta manera en las máquinas.

- Tienes razón Marcos, no había caído en ese detalle.

Vamos a comenzar este apartado con unos pequeños conceptos referentes a las
bombas hidráulicas. Como recordarás la función de una bomba hidráulica es
transformar en energía hidráulica la energía mecánica o eléctrica que recibe. Esta
transformación se efectúa en dos etapas: alimentación (no aspiración) y compresión.

En la etapa de alimentación, el paso del fluido desde el depósito hacia la bomba se

realiza gracias a la presión atmosférica (760 mm Hg. = 1,013 bar) que predomina
sobre el vacío creado por los órganos de la bomba.
La alimentación comprende el conducto o conductos que unen el depósito con la
bomba, así como el orificio por donde llega el fluido s este órgano de
transformación de energía.

Existen bombas hidráulicas que son incapaces de crear este vacío suficiente para
alimentarse por si solas, por lo que deberán ir dotadas de un deposito por gravedad
o una bomba de cebado. La bomba es el corazón de cualquier instalación
hidráulica y como tal condiciona a los demás elementos de la instalación.

Clasificación de las bombas.

Fíjate en esta clasificación. Como podrás comprobar está hecha en función de la

velocidad que adquiere el fluido al pasar por la bomba.

Bombas hidrodinámicas.

Las bombas hidrodinámicas se caracterizan porque el líquido, que es tomado de un

depósito, es puesto primero en movimiento dentro de una bomba, a una velocidad
considerable, experimentando luego una disminución de velocidad que permite
adquirir presión, venciendo así las resistencias.

Una de las características más importantes de este tipo de bombas, es la

dependencia funcional entre el volumen suministrado y la presión. Dentro de este
tipo de bombas centrífugas son las más conocidas.

En las bombas centrífugas, el fluido entra por el centro del cuerpo y es expulsado
hacia el exterior por medio de un rotor que gira rápidamente. No existe ninguna
separación entre los orificios de entrada y salida del líquido. La presión alcanzada
depende de la velocidad y del tamaño del rotor.

Bombas hidrostáticas.

Las bombas hidrostáticas también llamadas volumétricas, se caracterizan porque el

líquido adquiere la presión sin experimentar en el interior de la bomba ningún
aumento considerable de velocidad, ya que únicamente es aspirado y transportado.
El caudal suministrado no depende sensiblemente de la presión, lo que las hace
muy adecuadas para la transmisión de potencia.

En este tipo de bombas el caudal se calcula con su cilindrada o desplazamiento y

su régimen de giro.

El desplazamiento o cilindrada es el volumen de líquido transferido en una

revolución y es igual al volumen de una de las cámaras de bombeo multiplicado
por el número de cámaras que transfieren líquido a la misma vez durante una
revolución de la bomba. La cilindrada se expresa en cm3/rev.
En teoría el caudal que suministra una bomba es igual al producto de su
desplazamiento por su régimen de giro. Pero esto no es del todo cierto, ya que
existen fugas internas, que aumentan con la presión y hacen que el caudal real sea
menor que el teórico.

* Para saber más

En la biblioteca o en internet busca publicaciones sobre bombas hidráulicas.

Fabricante de bombas oleohidráulicas.

3.1.- Características.

Te doy dos nociones de parámetros técnicos que debes manejar y tener en cuenta.

Potencia.

Cuando tengas que elegir una bomba no te olvides que la potencia de la misma
depende de:

 Caudal de la bomba.
 Rendimiento volumétrico.
 Rendimiento mecánico.
 Presión requerida por la instalación.

Igualmente, el caudal producido por la bomba es directamente proporcional a:

 A su cilindrada por vuelta.

 Al régimen de rotación.
 Al rendimiento volumétrico.

Las bombas por sí mismas no son capaces de crear una presión. La presión solo
puede originarse cuando exista una estrangulación y/o una obturación del circuito
de compresión. En los circuitos hidráulicos, son las resistencias originadas por los
cilindros y/o motores los que crean la presión, disminuyendo el caudal.

La potencia de una bomba en funcionamiento viene dada por la expresión:

En donde: P = potencia en W

 p = presión en N/m2 = Pa
 q = caudal en m3/s
 µ = rendimiento de la bomba en tanto por uno
Rendimiento

Comprueba el rendimiento de las bombas hidráulicas con las siguientes fórmulas:

Rendimiento volumétrico:

El rendimiento volumétrico depende de la temperatura del fluido, de la velocidad

de rotación de la bomba y de la viscosidad del fluido

Rendimiento mecánico:

Siendo Pp la presión perdida

El rendimiento mecánico en los principales tipos de bombas es:

 Bombas de engranajes 75 a 80 %
 Bombas de paletas 80 a 85 %
 Bombas de pistones 80 a 90 %

3.2.- Formas constructivas.

Ahora te voy a explicar cómo están construidas estas bombas. El accionamiento de

de las bombas puede ser mecánico o eléctrico y su ataque puede ser directo
(piñones, juntas cardan, cadenas, acoplamientos dentados, etc.) o indirecto (poleas
y correas, cadenas y piñones).

En cuanto a sus características vienen dadas por:

 El par que se ha de transmitir.

  Tipo de accionamiento (motor eléctrico, diesel, etc.).
 Del número de cilindros.
 De las condiciones de servicio (frecuencia y secuencias de paradas y
arranques).
 De la velocidad de rotación (cuanto más se acerque esta al régimen máximo
tanto más perfecto debe ser el montaje del acoplamiento).

Bombas de engranajes:

Son las más empleadas y se caracterizan por:

 Solidez.
 Adaptación a las grandes variaciones de viscosidad del fluido.
 Funcionan en cualquier posición de montaje.
 Amplio rango de velocidad de funcionamiento.
 Facilidad de aspiración.
 Gama de caudales.
 Economía.

Como puedes observar en la figura adjunta, los elementos constituyentes básicos

son un par de engranajes encerrados dentro de una carcasa con sus
correspondientes orificios de aspiración e impulsión.

Pueden ser de dentado interno o externo.

Este tipo de bomba suministra un caudal transportando el fluido a presión entre las
dos ruedas dentadas anteriormente mencionadas y que engranan perfectamente. El
motor hace girar a una de ellas y esta a la otra. Las cámaras de bombeo se forman
entre los dientes de las ruedas dentadas y el perímetro interno de la carcasa o
cuerpo de la bomba de manera que son móviles. Estas paredes laterales del cuerpo
de la bomba reciben el nombre de placas de desgaste.

Si te fijas en la imagen verás que las dos ruedas dentadas giran en sentido opuesto
creando un vacio en el orificio de alimentación que es por donde entra el fluido y
es transportado por las cámaras hacia el orificio de salida debido a que los dientes
de las dos ruedas entran en contacto.

En esta imagen más oscura te represento la distribución de presiones que se

producen en el interior del cuerpo de la bomba. El valor máximo de la presión (3)
corresponde a la zona de impulsión (4). La presión sigue decreciendo (línea 2)
hasta llegar a la zona de aspiración (1). Esta diferencia de presiones hace que la
carga sobre los ejes de las ruedas dentadas no sea equilibrada.
3.2.1.- Bombas de pistones.

Como ya habrás deducido, estas bombas son las que utilizan pistones que realizan
un movimiento alternativo para aspirar fluido al retraerse e impulsarlo al cambiar
de sentido.

 Una característica fundamental es que están diseñadas para altas presiones y

son muy eficientes.
 Respecto a la forma constructiva, las podemos encontrar construidas de tres
formas:
o Lineales (la concepción más simple).
o Radiales o en estrella:
 Con bloque de cilindros giratorio.
 Con cilindros fijos.
o Axiales:
 Con bielas y eje inclinado (de máximas prestaciones).
 Con platillo y eje en línea (las más comunes).
 Con cilindro fijo (Las de menos uso).

Se pueden encontrar en el mercado con desplazamiento fijo o variable.

A continuación te indico brevemente como funcionan estas bombas:

 Bombas lineales: su funcionamiento se basa en un motor que hace girar un

cigüeñal al que van unidas unas bielas que transforman el movimiento
giratorio en oscilante de los pistones. Los pistones se desplazan dentro de
unas cámaras consiguiendo el efecto de bombeo. La entrada y salida del
fluido se realizan por los respectivos conductos de aspiración e impulsión
que están gobernados por unas válvulas del mismo nombre. Su principal
defecto es el volumen y la lentitud de funcionamiento.
 Bombas radiales: el bloque de cilindros es giratorio en torno a un eje fijo
dentro de un anillo circular excéntrico. Este giro obliga a los pistones a
seguir la superficie del anillo provocando un movimiento alternativo a los
mismos. Tiene orificios de aspiración (que se abren cuando el cilindro
retrocede) e impulsión (que se abren cuando el cilindro avanza) para la
entrada y salida del fluido. El caudal es función del número de cilindros y su
desplazamiento.
 Bombas axiales: el bombeo de líquido se produce como consecuencia del
movimiento oscilante de los pistones dispuestos simétricamente y paralelos
al eje principal del motor. El movimiento oscilante es producido por un
plato giratorio solidario al eje principal y que tiene una cierta inclinación
respecto a este (pudiendo ser la misma variable). Existen tres tipos
enunciados anteriormente. En todos estos tipos de bombas se requieren
válvulas antiretorno.
*

* Autoevaluación
Si quiero montar una bomba para altas prestaciones, la más apropiada es:

Lineal.

Radial.

Axial.

3.2.2.- Bombas de paletas y helicoidales.

Veamos las dos más características

Bombas de paletas.

Lo primero que quiero enseñarte en este tipo de bombas es una imagen para que
entiendas su funcionamiento.

Básicamente están constituidas por un rotor en cuya superficie perimetral y

longitudinalmente se han mecanizado unas ranuras en sentido radial en donde se
alojan unos elementos móviles denominados paletas. El rotor está montado
descentrado respecto al anillo. Con el giro del rotor, las paletas salen hacia fuera
rozando la superficie interior del anillo formando distintas cámaras.

A medida que va aumentando el espacio comprendido entre el rotor y el anillo se

crea un vacio parcial en la entrada de la bomba que es ocupado por el fluido
quedando encerrado en la cámara para ser impulsado hacia la salida cuando este
espacio disminuye.

El caudal de la bomba depende de las dimensiones del anillo y rotor y de su

descentramiento.

Bombas helicoidales.
Este es el último tipo de bomba que te explico. En estas bombas tenemos uno o dos
tornillos guías y dos tornillos que se mueven. El líquido es forzado a salir en el
espacio que queda entre el tornillo y la carcasa exterior.

Básicamente es una modificación de la bomba de engranajes rectos. Debido al

diseño helicoidal del engranaje, la sobrepresión de descargas sucesivas desde los
espacios entre los dientes es incluso mayor que la producida en la bomba de
engranajes rectos. El flujo de descarga es más estable.

No existe contacto entre los dientes. El contacto metálico entre los dientes de los
engranajes de bombeo proporcionaría un sello más estrecho contra el
resbalamiento; sin embargo, causaría un acelerado desgaste de los dientes.

4.- Manómetros.

* Caso práctico

- Marcos –comenta Lucio- cuando compruebes los distintos grupos hidráulicos, pon
en todos la misma presión de funcionamiento y comprueba los manómetros.
Quiero saber si realmente las distintas bombas me dan la misma presión. Tienes
que coger un manómetro nuevo del almacén del taller, lo cambias en la máquina,
ajustas una presión de prueba (por ejemplo 20 PSI), y una vez ajustado el grupo
hidráulico vuelves a montar el suyo y compruebas que marca la misma presión de
prueba. Me anotas las variaciones. Así con todos los grupos.

Como en cualquier otro tipo de circuito necesitamos poder medir los parámetros de
funcionamiento del circuito, para comprobar que estés están dentro del rango que
hemos calculado, o para conocer porque el funcionamiento del circuito no es el
adecuado.

Seguro que recuerdas lo siguiente: La medida básica en los circuitos hidráulicos es

la presión. Él aparato que mide la presión se denomina manómetro. Los
manómetros, son dispositivos cilíndricos, con una escala graduada (normalmente
en bares o en psi), y una aguja que gira en función de la diferencia de presión entre
una estándar y la del circuito donde queremos medir.

La presión suele medirse en atmósferas (atm); en el sistema internacional de

unidades (SI), la presión se expresa en newtons por metro cuadrado; un newton por
metro cuadrado es un pascal (Pa). La atmósfera se define como 101.325 Pa, y
equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro convencional.

Tienes que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la diferencia
entre la presión del fluido y la presión atmosférica local, entonces hay que sumar
ésta última al valor indicado por el manómetro para hallar la presión absoluta.
Cuando se obtiene una medida negativa en el manómetro es debida a un vacío
parcial.

Tipos de manómetros.

La construcción más sencilla es el manómetro tipo BOURDON. Es un instrumento

mecánico de medición de presiones que emplea como elemento sensible un tubo
metálico curvado o torcido, de sección transversal elíptica. Un extremo del tubo
esta cerrado, y la presión que se va a medir se aplica por el otro extremo. A medida
que la presión aumenta, el tubo tiende a enderezarse. El movimiento del extremo
libre (cerrado) mide la presión interior y provoca el movimiento de la aguja.

Existen otras variantes de este tipo de manómetros:

 Manómetro Bourdón Duplex (indica dos presiones distintas).

 Manómetro Bourdón Diferencial (indica la diferencia de presión a partir de
dos presiones reales).
 Manómetro Bourdón espiral y helicoidal.
 Manómetro de fuelle simple.
 Manómetro de doble fuelle.
 Manómetro de pistón.
 Manómetro de diafrágma.

* Para saber más

En la biblioteca o internet busca catálogos sobre manómetros.

Fabricante de manómetros oleohidráulicos.

5.- Válvulas de seguridad.

* Caso práctico

- Lucio, he comprobado todos los grupos hidráulicos y he apuntado los que estaban
mal regulados. Los manómetros están todos bien. Pienso que va a ser problema de
las válvulas de seguridad que no abren a la presión regulada. En el grupo
hidráulico de la prensa que está al final de la línea de faros, he observado que no
cierra bien y cuando llega al final del ciclo se produce una bajada brusca de
presión. Esa pequeña fuga hace que se abra de golpe y la prensa pierde fuerza. Hay
que cambiarla cuanto antes.

Vamos a comenzar con otro componente de un sistema hidráulico: las válvulas de

seguridad (o limitadoras de presión). Estos componentes reaccionan bajo el efecto
de las variaciones de presión.

La función de estas válvulas es limitar la presión máxima de un sistema.

Su funcionamiento se basa en un equilibrio que establecemos entre la presión y la

fuerza regulable de un resorte.

Este tipo de válvula es conectada en derivación desde la línea de presión (salida de

la bomba) hasta el depósito.

Su objeto es limitar la presión del equipo hasta un valor máximo predeterminado

mediante la derivación de parte o de todo el caudal de la bomba hacia el depósito
cuando se alcanza el valor de la presión ajustado en la válvula.

Este ajuste ha de hacerse a un valor superior al exigido para el correcto

funcionamiento del equipo. (+10 %)

Otro uso de estas válvulas es el limitar la fuerza que un actuador puede ejercer
como puede ser una prensa o una transmisión hidráulica.

Te explico brevemente su funcionamiento.

Válvulas de seguridad simples y compuestas.

Cuando la presión de entrada no llega a vencer la fuerza del resorte, esta

permanece cerrada.
Cuando alcanza la presión ajustada, el obturador es desplazado de su asiento y ello
permite el paso del fluido al depósito mientras se mantenga esta presión. En la
mayoría de estas válvulas se dispone de un tornillo de ajuste para variar del muelle.
De esta forma, la válvula puede ajustarse para que se abra a cualquier presión
comprendida dentro de su intervalo de ajuste.

La presión a la que la válvula empieza a abrirse se denomina presión de apertura

(Pmin). Cuando esta completamente abierta y permite derivar todo el caudal, a esta
presión se le denomina presión de apertura (Pmax). A la diferencia de estas
presiones se le denomina margen de supresión.

Una válvula de seguridad compuesta funciona en dos etapas. La etapa de pilotaje

tiene en la tapa superior una válvula limitadora de presión y un obturador,
mantenido en su asiento mediante un muelle ajustable. Los orificios están en el
cuerpo de la válvula y la derivación del caudal se consigue mediante una
corredora, equilibrada hidráulicamente, contenida en el cuerpo.

La presión en la entrada, que actúa bajo el pistón, esta presente también en su parte
superior a través de un orificio practicado en el mismo pistón. Para cualquier
presión inferior a la de ajuste, la corredora se mantiene apoyada en su asiento
mediante un muelle ligero. Cuando la presión alcanza a la fuerza equivalente del
muelle ajustable, el obturador se desplaza de su asiento, limitando la presión en la
cámara superior.

El caudal restringido a través del orificio hacia la cámara superior origina un

aumento de presión en la cámara inferior que desequilibra las fuerzas hidráulicas y
tiende a equilibrar la corredera.

Cuando la diferencia de presión entre las cámaras superior e inferior es suficiente

para vencer la fuerza del muelle, la corredora se levanta de su asiento, permitiendo
que el fluido pase a tanque. Cuanto mayor sea el caudal, más se levanta la
corredera de su asiento, pero como el muelle no se comprime más, hay muy poco
margen de supresión.

Las válvulas de seguridad compuestas pueden ser controladas remotamente

mediante un orificio situado en la tapa superior, enfrente del obturador.

6.- Acumuladores hidráulicos.

* Caso práctico

- Marcos, se nota que has aprovechado bien el ciclo de Mecatrónica Industrial. Te

voy a confiar la organización de la parada programada para que se realice el
cambio de la válvula de seguridad. Y ya que estamos metidos en tarea, prepara una
revisión completa de todos los equipos hidráulicos que hay en la fábrica. No
olvides que ahora estamos con el problema del comportamiento del fluido
hidráulico en los distintos sistemas y es nuestra prioridad.

Aquí tienes otro elemento nuevo. Voy a tratar de explicártelo de una manera muy
sencilla empezando por su definición.

Un acumulador hidráulico es un aparato capaz de almacenar la energía transmitida

por un líquido hidráulico bajo forma de volumen y presión, liberándola en un
momento determinado. Es un depósito de energía y puede considerarse como
multiplicador de potencia si el caudal de restitución del aparato es superior al
caudal de entrada.

Este doble papel de depósito y multiplicador de potencia determina la naturaleza

del aparato, a saber; la de una bomba de gran potencia y funcionamiento
intermitente.

También se puede utilizar como amortiguador entre un órgano generador de

impulsos y el receptor

La mayoría de los fabricantes de acumuladores utilizan las características de

compresión y expansión de los gases, para almacenar un volumen de líquido a una
presión determinada, ya que estos tienen un coeficiente de compresibilidad muy
elevado.

La principal dificultad es la separación entre líquidos y gases.

Los acumuladores se utilizan como:

 Acumulador de energía: acumula la energía y la distribuye a la presión

deseada, lo que permite reducir la potencia instalada.
 Antigolpe de ariete: absorbe la energía transmitida por los líquidos en los
choques hidráulicos originados por el cierre de una válvula o el frenado
brusco de un líquido desplazándose a gran velocidad por una conducción.
 Fuente auxiliar de energía: en caso de fallar la fuente normal, permite realizar
o terminar una maniobra empezada, particularmente en los sistemas
automatizados e, incluso, realizar un ciclo completo de trabajo gracias a la
energía almacenada en el acumulador.
 Antipulsaciones: absorbe las sobrepresiones producidas por las pulsaciones
de una bomba o cualquier otro órgano y regula el caudal y la presión de un
circuito hidráulico.
 Compensador de fugas: crea una reserva de líquido para compensar las fugas
internas o externas de un sistema hidráulico mantenido bajo presión.

6.1.- Tipos de acumuladores y normas de seguridad.

Tienes varios tipos de acumuladores. Veamos los más importantes:

 De contrapeso.
 De resorte: la presión obtenida se aplica al fluido mediante la compresión de
un muelle colocado detrás de un pistón colocado en el acumulador.
 Neumáticos: la presión se obtiene gracias a la compresión de un gas. El gas
más utilizado es nitrógeno.
o De gas sin separador: no hay separador entre el gas y el fluido.
o De pistón: el gas y el líquido son separados por un pistón.
o De membrana: una membrana elástica separa el fluido y el gas.
o De vejiga: una vejiga de material sintético llena de gas está
introducida dentro del casco que forma el acumulador. Cuando el
fluido entra en el acumulador, el gas se comprime. Es el más usado.

*
Recuerda las siguientes normas de seguridad:

 No cargar nunca el acumulador con oxígeno o aire comprimido.

 Descargar la presión hidráulica antes de manipular sobre el acumulador.
 Antes de despiezar el acumulador, eliminar la presión hidráulica y la de gas.

* Autoevaluación
La relación energía obtenida / energía suministrada se denomina:

Rendimiento.

Energía positiva.

Potencia de la bomba.

7.- Intercambiadores de calor.

* Caso práctico

- Lucio –comenta Marcos- sigo pensando en el problema que nos está dando el
aceite hidráulico. Recuerdo que cuando estaba estudiando, el profesor nos comentó
que uno de los principales problemas que encontraríamos trabajando era la
degradación de los aceites por la elevada temperatura de trabajo. En la línea de
faros, la prensa esta junto a la inyectora de plásticos. La salida de aire caliente de la
inyectora está junto al depósito del grupo hidráulico y la temperatura del aceite esta
permanentemente a 80º C. Tenemos la opción de montar un refrigerador de aceite.

Un problema que te encontraras en los sistemas hidráulicos es el aumento de la

temperatura del fluido y como consecuencia tendrás una pérdida de potencia y
posibles fugas.

El aumento de la temperatura en un fluido hidráulico, se debe a ineficiencias

(rozamientos, curvas en tuberías, cambio de secciones en el paso por válvulas, etc.)
del sistema, las cuales ocasionan perdidas de la potencia suministrada que se
transforman en calor.
Se puede decir que la perdida de calor de un sistema hidráulico es igual a la
pérdida total de potencia (PT) causada por las ineficiencias del sistema y se puede
expresar matemáticamente de la siguiente forma:

PT = Pbomba + Pválvulas + Ptuberias + Pactuadores

Para que el sistema no se sobrecaliente, la disipación de energía en forma de calor

ha de ser superior a la pérdida total de potencia.

Los fluidos hidráulicos que sobrepasen temperaturas por encima de los 180 ºF o
bien los 82º C, aceleran su degradación y provocaran que se dañen la mayoría de
los compuestos con los que se fabrican los cierres. Se debe evitar trabajar con
fluidos hidráulicos a temperaturas superiores a los 180 ºF. La caída de las
propiedades del aceite se puede alcanzar antes de esta temperatura si el grado de
viscosidad no es el adecuado.

Para conseguir mantener estable la temperatura del fluido, y que no sobrepase los
82 ºC, la capacidad de refrigeración del sistema hidráulico deberá ser mayor al
calor generado por el mismo. (Por ejemplo, un sistema con un suministro de
potencia de 100 kW y un rendimiento del 70 %, tendrá que ser capaz de disipar
como mínimo, un calor de 30 kW.)

El equilibrio de temperaturas en un sistema hidráulico se produce cuando el

refrigerador logra enfriar la energía suministrada que el sistema no consume.

La optimización de la temperatura significa que el equilibrio de temperaturas se

produce a la temperatura de trabajo ideal del sistema - la temperatura donde la
viscosidad del aceite y la porción de aire tienen los valores recomendados. La
temperatura de trabajo correcta se traduce en una serie de ventajas económicas y
ambientales:

 Aumenta la vida útil del sistema hidráulico.

 Aumenta la vida útil del aceite.
 Aumenta la disponibilidad del sistema hidráulico (más tiempo de
funcionamiento y menos paradas).
 Disminuyen los costes de mantenimiento y reparación.
 Se obtiene un alto rendimiento en funcionamiento continuo (el rendimiento
del sistema se reduce si la temperatura aumenta por encima de la
temperatura de trabajo ideal).

Puedes montar dos tipos de refrigeradores para bajar la temperatura:

 Refrigeradores de aceite-aire.
 Refrigeradores de aceite-agua: de alto rendimiento, pueden ser instalados
fácilmente en cualquier posición y lugar debido a su pequeño tamaño.
*

8.- Filtros y coladores.

* Caso práctico

- Marcos -comenta Lucio- , la inyectora se refrigera con agua y el agua la enfriamos

con un radiador. Es un intercambiador agua-aire. Si te parece bien, podemos añadir
al grupo hidráulico un intercambiador aceite-aire. Para ese volumen de aceite es
más efectivo y más sencillo de instalar.

Te explico que es filtro hidráulico. Es el componente principal del sistema de

filtración de un sistema hidráulico. Estos sistemas se emplean para el control de la
contaminación por partículas sólidas de origen externo y las generadas
internamente por procesos de desgaste o de erosión de las superficies de la
maquinaria, permitiendo preservar la vida útil tanto de los componentes del equipo
como del fluido hidráulico.

Ten cuidado donde se coloca el filtro. En función de su situación, las

características de diseño y la naturaleza de cada filtro, la efectividad puede ser
diferente. Así distinguimos los siguientes filtros:

 Filtro de impulsión o de presión: situado en la línea de alta presión tras el

grupo de impulsión o bombeo, permite la protección de componentes
sensibles como válvulas o actuadores.
 Filtro de retorno: en un circuito hidráulico cerrado, se emplaza sobre la
conducción del fluido de retorno al depósito a baja presión o en el caso de
filtros semisumergidos o sumergidos, en el mismo depósito. Actúan de
control de las partículas originadas por la fricción de los componentes
móviles de la maquinaria. Es el más empleado.
 Filtro de venteo, respiración o de aire: situado en los respiraderos del equipo,
permite limitar el ingreso de contaminantes procedentes del aire.
  Filtro de recirculación: situados off-line, normalmente sobre la línea de
refrigeración que alimenta el intercambiador de calor, permiten retirar los
sólidos acumulados en el depósito hidráulico.
 Filtro de succión: llamados también strainers (tamices), se disponen
inmediatamente antes del grupo de impulsión a manera de proteger la
entrada de partículas al cuerpo de las bombas.
 Filtro de llenado: se instalan, de manera similar a los filtros de venteo, en la
entrada del depósito habilitada para la reposición del fluido hidráulico de
manera que permiten su filtración y la eliminación de posibles
contaminantes acumulados en el contenedor o la línea de llenado de un
sistema centralizado.

En general, los filtros están constituidos por un conjunto formado por:

 El elemento filtrante o cartucho.

 La carcasa o contenedor.
 Dispositivo de control de colmatación.
 Válvulas de derivación, antirretorno, purgado y toma de muestras.

En el caso de los tamices, el propio elemento filtrante puede ser el único

componente si se sitúa en el extremo de una línea de aspiración, normalmente
sumergida en el depósito del fluido.

En general, los elementos filtrantes hidráulicos emplean materiales sintéticos para

conformar un medio filtrante profundo formado por fibras entrecruzadas resistentes
que atrapan las partículas por mecanismos de bloqueo o adhesión, diseñados con
una geometría plegada de manera a optimizar el máximo de medio filtrante en el
menor espacio posible. Este tipo de filtros no permiten su regeneración y deben
sustituirse una vez que resultan colmatados.

Los medios filtrantes metálicos suponen una resistencia menor o pérdida de carga
en fluidos de alta viscosidad y permiten ser reutilizados tras algún proceso de
regeneración o limpieza aunque su rendimiento y eficacia disminuye
progresivamente.

Otro material de frecuente utilización es el empleado para los medios con base
de fibras de papel o celulosa reforzada que representan un coste menor pero resultan
de menor eficacia que los sintéticos.
Además del medio filtrante, se emplean diferentes materiales para construir el
núcleo del filtro, en torno al cual se desarrolla el medio, capa de soporte y refuerzo
para aumentar su resistencia o propiedades dinámicas o el cerramiento que le
protege de deformaciones.

Las juntas o asientos permiten asegurar el ajuste necesario del filtro a su carcasa o
contenedor de manera a asegurar la máxima estanqueidad del dispositivo.

9.- Tuberías hidráulicas y racores.

* Caso práctico

- De acuerdo Lucio, voy a buscar un catálogo de radiadores, comprobaré el

volumen del tanque y tomaré medidas en la prensa para ver dónde puedo instalar el
radiador y que tamaño me entra.

- Marcos –le responde Lucio- toma también las medidas de las roscas de la tubería
de retorno del aceite al tanque, que es donde hay que intercalar el radiador. Pide
los racores correspondientes y no te olvides que por motivo de las vibraciones es
más seguro montar tubería flexible.

Hasta ahora hemos visto las propiedades de un fluido, bombas, depósitos, filtros,
válvulas de seguridad, etc. Te preguntarás cómo se unen todos los elementos de un
sistema hidráulico. Lógicamente los distintos elementos que componen un sistema
hidráulico se conectan entre sí por medio de tuberías que pueden ser rígidas o
flexibles.

Las tuberías sirven para transportar la energía hidráulica suministrada por la bomba
hacia el receptor o receptores.

Para que te hagas una idea, las tuberías en un circuito hidráulico son lo mismo que
los cables en un circuito eléctrico.

La elección del tipo de tubería se determina a partir de dos parámetros:

 Caudal de circulación por unidad de tiempo.

 Presión soportada por las paredes.
Independientemente del tipo de tubería, el caudal define la sección de la tubería.
Sin embargo, para un mismo caudal puede variar la sección en función de la
velocidad del fluido.

En el caso de tuberías rígidas la presión determina el espesor de la pared de la

tubería. Si la tubería es flexible, la presión determina el número de trenzados
metálicos.

La unión de tuberías, independientemente del tipo, se realiza mediante los

denominados racores. No olvidemos que el rendimiento y fiabilidad de un circuito
hidráulico depende en gran parte de las uniones.

A continuación tienes los tipos y sus principales características.

* Autoevaluación
Si en una instalación hidráulica disminuimos la sección de la tubería, el líquido
circulará a:

Menor velocidad.

Mayor velocidad.

No cambia de velocidad.

9.1.- Tuberías rígidas.

A continuación quiero que prestes atención a las caracteristicas de este tipo de

tuberías. Verás que no todo son ventajas:

 El material es tubo de acero que soporta altas presiones.

 Sin soldadura.
 Suficiente plasticidad para aceptar deformaciones.
 Superficie interior muy lisa y regular.
 Tolerancias constructivas muy reducidas.
 Unión por medio de racores sin soldadura.
 Facilidad de montaje.
 Si es de cobre:
o Reacciona con el fluido acelerando su degradación.
o Es más fácil la instalación.
 o Reduce las impurezas y las pérdidas de carga.
 Suelen ser la causa primordial de suciedad en el fluido (después de unas
horas de funcionamiento) debido a curvados en caliente, soldaduras, etc.

Recomendaciones de montaje:

 Es conveniente la reducción de codos en las tuberías rígidas, pero en caso de

utilizarlos son preferibles los racores en ángulo recto. Toda tubería rígida
necesita al menos un codo para absorber los efectos de la dilatación.
 No deben soldarse nunca a tope. Utilizar manguitos exteriores.
 En el montaje se realizarán las curvas con un radio mínimo de cinco veces el
diámetro exterior de la tubería empleada.
 Se evitarán las curvas en zona para racores.

9.2.- Tuberías flexibles.

Si te digo que estás tuberías son comúnmente conocidas como mangueras flexibles
o latiguillos, enseguida te darás cuenta de lo que estoy hablando.

Al igual que con las tuberías rígidas te voy a enunciar una serie de características y
recomendaciones de montaje:

 Permiten la unión con órganos receptores que cambian de posición.

 Soportan las vibraciones de funcionamiento.
 Soportan elevados valores de presión.
 Admiten flexión por pequeños esfuerzos.
 Pueden unirse con los demás órganos por medio de manguitos roscados o a
presión.
 Permiten la unión provisional por medio de racores rápidos.
 Se suelen montar en las conexiones de entrada y salida de los grupos
hidráulicos.
 Se desaconseja utilizarlas en recorridos largos ya que pueden funcionar
como acumuladores de energía.
 Su elección depende:
o Del caudal de fluido que la atraviesa.
 o De la presión del circuito.
o De la naturaleza del fluido hidráulico.
 La sección resultante de la elección es la de los racores de los extremos.

Se deben montar siguiendo las siguientes instrucciones:

 La longitud ha de ser la adecuada y absorber las deformaciones.

 No deben trabajar a torsión.
 La curvatura no debe iniciarse en la unión con el racor. Se recomienda
curvar a una distancia superior a 6 veces el diámetro exterior.
 Se debe tener en cuenta que al cesar la presión, la contracción puede llegar a
un 4 %.
 Hay que prever los desplazamientos de los elementos móviles a los que esta
conectada la manguera.
 Hay que evitar las curvas cerradas y las debidas al exceso de longitud.

* Para saber más

Te dejo un enlace en el que podrás descargar un completo catálogo de mangueras

hidráulicas.

Mangueras hidráulicas. (4.42 MB)

9.3.- Roscas y racores.

Te voy a definir racor de una manera muy sencilla: es una pieza metálica con dos
roscas internas en sentido inverso, que sirve para unir tubos u otros perfiles
cilíndricos.

Las roscas responden a las normas “gas” o “metrica”, vistas en unidades anteriores.

Se deben de tener en cuenta las siguientes normas:

 Todos los racores deben estar diseñados y montados de manera que la

intervención sobre el circuito, las tuberías se puedan desmontar y montar
con facilidad.
 El modelo utilizado ha de tener las mismas propiedades de resistencia a la
presión que las tuberías.
 No deben provocar pérdidas de carga.
  En caso de ser racores para soldar, el material ha de ser compatible con la
tubería para evitar la corrosión electrolítica.
 Para obtener uniones provisionales de fácil manipulación, aún en presencia
de presión, se utilizan los llamados racores rápidos. Normalmente se utilizan
en tuberías flexibles para unirlas a un equipo u otra tubería (rígida o
flexible).

A continuación tienes una tabla con distintos tipos de racores.

*
* Para saber más

Aquí tienes otro enlace para ver más racores y sus características.

Racores hidráulicos.

10.- Grupo hidráulico.

* Caso práctico

- Lucio –comenta Marcos- ya he montado el radiador en la prensa. De paso le he

cambiado la válvula de seguridad, el aceite y los filtros. La he puesto en marcha y
la temperatura de funcionamiento no me pasa de 45º C. Voy a observar el
funcionamiento durante unos días. Si todo va bien, creo que hemos solucionado el
problema.

- De acuerdo Marcos. Solucionas un problema y aquí tenemos otro: se ha

estropeado el acoplamiento elástico de la bomba de agua de la torre de
refrigeración.
*

Voy a terminar esta unidad explicándote donde se genera la energía hidráulica.

Esta se genera en los denominados grupos hidráulicos que básicamente
comprenden:

 La bomba hidráulica.
 Motor eléctrico.
 Deposito.
 La válvula limitadora de presión.
 Visor de nivel de líquido.
 Respiradero.
 Salida y entrada de aceite.
 Orificio de llenado.
 Vaciado de depósito.

Para ayudar al control y regulación del grupo hidráulico, además también pueden
llevar:

 Resistencia de calefacción.
 Sonda de nivel.
 Sonda de temperatura y termostato.

La bomba esta unida al motor mediante un embrague. La bomba, el depósito y la

válvula de seguridad están unidos entre sí mediante tuberías rígidas. El extremo de
las tuberías que penetra en el depósito se encuentra por debajo del nivel de líquido,
para que en ellas no pueda entrar aire.

* Autoevaluación
La bomba hidráulica transforma la energía eléctrica en:

Calorífica.

Mecánica.

Presión alternativa.

10.1.- Funciones y características.

Presta atención a los siguientes conceptos. Los sistemas hidráulicos no son una
fuente de potencia. La fuente de potencia es un motor eléctrico u otro tipo de motor
que acciona la bomba. En la práctica, la mayoría de los sistemas hidráulicos tienen
más refinamientos.

Una bomba accionada continuamente, generalmente por un motor eléctrico,

succiona fluido del depósito. El fluido alimenta a un actuador o motor hidráulico a
través de una línea de presión, el fluido opera el equipo para el cual está diseñado
el sistema hidráulico.

En el siguiente esquema te explico cómo se transforma la energía eléctrica en

hidráulica y su aprovechamiento.

De manera general, las características principales de una central hidráulica son:

 Volumen del depósito: 3 veces el caudal de la bomba en minutos.

 Presión a suministrar en bar.
 Potencia del motor:

Siendo: P = presión en bar.

Qc = caudal en litros/minuto.

µ = rendimiento (motor-bomba), 0,8

 Filtro de salida (aspiración): 160 m (micras).

 Filtro de llegada (retorno): 1.500 a 2.000 m.
 Válvula de seguridad:

Pa = P x 1,1

Siendo: P = presión de servicio.

 Manómetro indicador de presión.

 Sonda de temperatura (no debe sobrepasar de 65-70ºC).

En función de la presión nominal los grupos hidráulicos se pueden clasificar en:

 Pequeña presión de 0 a 40 bar.

 Media presión de 50 a 150 bar.
 Alta presión de 150 a 250 bar.
11.- Actuadores hidráulicos.

* Caso práctico

Marcos es técnico superior en Mecatrónica Industrial y Lucio su jefe inmediato.

Ambos trabajan en el departamento de mantenimiento de una fábrica de inyectados
de plástico que proporciona piezas al sector del automóvil.

Acaban de solucionar el problema de la duración de los aceites hidráulicos y

quieren modificar la prensa de la inyectora de plásticos de la línea 3.

- Es una prensa hidráulica, de las primeras que se montaron en la fábrica, es muy

lenta y ahora nos frena la producción le dice Lucio a Marcos.

- Lucio, si me dejas los esquemas del circuito hidráulico, puedo ver si hay alguna
manera de solucionar el problema.

En esta unidad quiero que obtengas una visión general del conjunto de elementos
actuadores que intervienen en una instalación hidráulica, sus características
constructivas y de funcionamiento y sobre todo, las normas a seguir respecto a su
selección y montaje.

Vamos a empezar con la definición de actuador: dispositivo capaz de transformar

la energía hidráulica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un
efecto sobre un proceso automatizado. Este recibe la orden de un regulador o
controlador y en función a ella genera la orden para activar un elemento final.
Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para
manejar aparatos mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se
emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos son simples
posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren mucho equipo para
suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las
aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto de
vista de precisión y mantenimiento.

Te voy a clasificar estos actuadores de la siguiente manera:

 Elementos hidráulicos de trabajo:

o Cilindros.
o Motores.
 Elementos hidráulicos de potencia y mando:
o Válvulas distribuidoras.
o Válvulas de cierre o bloqueo.
o Válvulas limitadoras de presión.
o Válvulas reguladoras de caudal.

12.- Cilindros hidráulicos.

* Caso práctico

- Lucio –comenta Marcos- he estado estudiando los esquemas hidráulicos de la

prensa y quería proponerte algunas soluciones. Lo primero que he observado es
que monta un cilindro de doble efecto y válvulas convencionales. Pero lo que más
me ha llamado la atención es que la válvula reguladora de caudal es pequeña para
el cilindro. El cilindro podría ir más rápido si la sustituimos por una mayor y
ajustamos el caudal consumido por el cilindro. Como sabes, la velocidad del
cilindro es función del caudal que recibe. Aparte de esto se debe cambiar el
cilindro por otro de las mismas características pero con amortiguación.

Vamos con el principal actuador hidráulico, por favor presta atención, es

importante que domines el conocimiento de este componente.
Los cilindros hidráulicos (también llamados motores hidráulicos lineales) son
actuadores mecánicos que son usados para dar una fuerza a través de un recorrido
lineal.

Los cilindros hidráulicos obtienen la energía de un fluido hidráulico presurizado,

que es típicamente algún tipo de aceite. El cilindro hidráulico consiste básicamente
en dos piezas: un tubo cilíndrico y un pistón o émbolo móvil conectado a un
vástago. El tubo cilíndrico está cerrado por los dos extremos, en uno está la culata
y en el otro, la cabeza guía por donde se introduce el pistón, que tiene una
perforación por donde sale el vástago. El pistón divide el interior del cilindro en
dos cámaras: la cámara inferior y la cámara del vástago. La presión hidráulica
actúa en el pistón para producir el movimiento lineal.

La fuerza máxima es función de la superficie activa del émbolo y de la presión

máxima admisible, donde:

F=PxS

Esta fuerza es constante desde el inicio hasta la finalización de la carrera. La

velocidad depende del caudal de fluido y de la superficie del pistón. Según la
versión, el cilindro puede realizar fuerzas de tracción y/o compresión.

Como recordarás de unidades anteriores, la fuerza es distinta si el fluido entra en la

cámara del vástago o en la cámara inferior (las secciones activas del émbolo son
distintas).

* Para saber más

A continuación te dejo el enlace de una buena página de componentes hidráulicos. Te

será muy útil en toda la unidad.

Fabricante de componentes hidráulicos.

12.1.- Tipos de cilindros.

Te explico los tres principales tipos de cilindros.

Cilindro de simple efecto.

Veamos cómo funciona este cilindro. El cilindro de simple efecto debe transformar
el caudal sometido a presión en una fuerza que actúe en línea recta.
El fluido hidráulico entra en el cilindro por el lado libre del émbolo (este cilindro
solo se alimenta por un lado). La resistencia del émbolo hace que el fluido adquiera
presión. Cuando esta presión vence la resistencia del émbolo este se desplaza y el
vástago sale (movimiento de avance). Cuando conmutamos la válvula
distribuidora, por medio del muelle de recuperación, el émbolo retrocede
arrastrando al vástago y el fluido regresa al tanque (movimiento de retroceso.

Cilindro de doble efecto.

Si has entendido el funcionamiento del cilindro anterior, este también es muy

sencillo.

Para que se produzca el movimiento de avance, el fluido a presión entra en la

cámara posterior y actúa sobre el émbolo, formado una presión que lo desplaza y
hace salir el vástago. El fluido que se encuentra en la cámara del émbolo es
desplazado y retorna al tanque.

El movimiento de retroceso es igual. El fluido entra en la cámara del vástago

desplazándolo y haciéndole retroceder. El fluido contenido en la cámara principal
retorna al tanque.

Recuerda que si aplicamos la misma presión en los movimientos de avance y

retroceso, la fuerza obtenida en el avance es mayor que en el retroceso debido a la
diferencia de las secciones útiles del émbolo.

En consecuencia, siempre es mayor la velocidad de retorno al ser mayor el caudal.

*

Cilindro de doble vástago.

Te puedo decir que este cilindro es un doble efecto con la particularidad de que
tiene dos vástagos. Las tapas del tubo cilíndrico son iguales.

Tienen la ventaja que las fuerzas que se generan en los movimientos de avance y
retroceso son iguales al ser iguales las secciones útiles de los émbolos.

* Autoevaluación
El muelle de recuperación forma parte del:

Cilindro de doble efecto.

Cilindro diferencial.

Cilindro de simple efecto.

12.2.- Juntas de estanqueidad.

*
Como seguramente ya sabes, un líquido encerrado en un recipiente a presión puede
producir fugas. Este es el caso de los cilindros y el fluido hidráulico. Las fugas de
fluido entre el émbolo y la cámisa del cilindro y entre el vástago y la tapa guía se
evitan con el uso de juntas dinámicas. Las fugas entre émbolo y vástago y entre
camisa y tapas por juntas estáticas.

Tenemos varios tipos:

 Estáticas:
o Planas.
o Tóricas (O-ring).
 Dinámicas:
o Labiadas.
o De paquete.
o Tóricas.

Vamos a ver algunas características de ellas:

Juntas planas:

 Se montan en las caras planas de las conexiones embridadas.

 Los tornillos de las bridas son la causa fundamental de los fallos (montaje
incorrecto, fallo del tornillo, auto aflojamiento, fatiga, etc.).
 Los fallos debidos a la junta son consecuencia de una elección incorrecta
respecto al material, espesor incorrecto, material excesivamente blando,
funcionamiento en condiciones anormales, deficiencia en almacenamiento,
exceso de presión en el montaje, caducidad, reutilización, exceso de calor,
etc.

Juntas tóricas:

 Tienen forma simple y práctica.

 Son de fácil aplicación y seguras en cuanto a estanqueidad.
 Se pueden emplear en funciones estáticas o dinámicas.
 Exentas de mantenimiento y regulación.
 Amplio margen de uso respecto a presiones y temperaturas.

Juntas labiadas:

 Están construidas de material elastómero o tejido recubierto de elastómero.

 Actúan en un solo sentido.
 Son aptas para movimientos alternativos.

Juntas de empaquetadura:

 Son anillos estancos que se prensan en dirección axial.

  Se dilatan en sentido radial.
 Su utilización se limita a aplicaciones hidráulicas pesadas.
 Su forma de anillo es variada.
 Incluyen los denominados aros de retención. Van montados en el lado de
baja presión para evitar la erosión del material de la empaquetadura.

12.3.- Cilindros con amortiguación.

Fíjate en el siguiente cilindro. Básicamente es un cilindro de doble efecto que al

final de la carrera realiza un frenado (amortiguación regulable) que evita el choque
demasiado duro del émbolo en el cuerpo del cilindro. Se utiliza en las siguientes
aplicaciones:

 Velocidad elevada del pistón (V > 0,1 m/s).

 Cuando el cilindro tiene que mover grandes masas.
 Carga suplementaria en el vástago del pistón.
 Si no es posible colocar un tope externo para absorber la carga
suplementaria.

Su funcionamiento es el siguiente: poco antes de llegar el émbolo a su posición

fina, el pivote de amortiguación entra en la arandela amortiguadora, reduciendo así
el caudal saliente y por tanto la velocidad del émbolo. La velocidad residual puede
regularse dentro de límites determinados por una válvula de estrangulación
regulable.

La velocidad máxima de un cilindro con amortiguación la puedes calcular con la

siguiente expresión:

Siendo:

 Vmax = Velocidad máxima en m/s.

 Pmax = Presión máxima en bar.
 Sa = Sección de amortiguación en cm2.
 m = Masa del móvil en Kg.
 s = Carrera efectiva de amortiguación en cm.

A continuación puedes ver el detalle constructivo de un cilindro de doble efecto

con amortiguador.
*

* Autoevaluación
En el cilindro de doble efecto normal, la fuerza ejercida es mayor en:

El retroceso.

Son iguales.

El avance.

12.4.- Cálculos.

Te quiero enseñar a calcular un cilindro hidráulico. Lo primero que debes de tener

en cuenta es que este tipo de cilindros hidráulicos con movimiento lineal son
utilizados comúnmente en aplicaciones en donde la fuerza de empuje del pistón y
su desplazamiento son elevados. Veamos los siguientes cálculos:

 Fuerzas de avance y retroceso. *

Siendo:

o F = Fuerza en N.
o P = Presión de operación en bar.
 o D = Diámetro interior del cilindro en mm.
o d = Diámetro del vástago en mm.
o 0,9 = Coeficiente de rozamiento entre las partes móviles del cilindro.

 Caudal de fluido hidráulico: *

Siendo:

o Q = caudal en l/min.
o V = Velocidad en mm/s.
 Rendimiento de un cilindro hidráulico: varía entre 0,85 y 0,95.

 Velocidad de salida del vástago: *

Siendo:

o L = Carrera del vástago en mm.

o S = Sección efectiva del émbolo en mm2.
o t = Tiempo.
 Caudal real para hacer una carrera:

Qr = Q x η

Siendo: Qr = Caudal real en l/min.

η = Rendimiento (para cálculos = 0,95).

 Perdidas de presión en tubos rectos:*

Siendo:

o δ = densidad del fluido.

o V = velocidad del fluido en m/s.
o l = longitud de la tubería en mm.
o d = Diámetro interior de la tubería en mm.
o λ = coeficiente de rozamiento.
o Re = Nº de Reynolds.
o vi = Viscosidad cinemática en cSt.

 Diámetro del cilindro hidráulico: *

Siendo:

o D = Diámetro interior del cilindro en mm.

o Fa = Fuerza de avance.
o P = Presión de funcionamiento en MPa.
12.5.- Dimensiones.

A continuación te dejo la siguiente tabla para que puedas calcular rápidamente la

fuerza que realiza un cilindro en función de la presión (Kg/cm2) y de la sección del
émbolo en cm2. Para facilitar los cálculos, el diámetro está en pulgadas. También
tienes como ejemplo las dimensiones de un cilindro.

13.- Actuadores de giro.

* Caso práctico

- Tienes razón, Marcos. Si aumentamos la velocidad del cilindro aumentando el

caudal disminuimos el tiempo que tarda en hacer un ciclo y si además cambiamos
el cilindro por otro con amortiguación cuando vaya a llegar a la posición final, se
producirá una reducción de velocidad y nos evitará el golpe.

- También había pensado en otra solución, Lucio: cambiar el cilindro de doble

efecto por un cilindro diferencial que nos da mayor velocidad, pero tiene el
inconveniente de que la fuerza que desarrolla es menor, y tratándose de una prensa
no sé si sería buena solución.

- No es mala solución para disminuir los tiempos muertos de las máquinas, pero
para una prensa se necesita fuerza final. Creo que vamos a optar por la primera
opción.
*

Aquí tienes otro tipo de actuador. Hasta ahora conoces los que realizan
movimientos de tipo lineal. Los actuadores rotativos o giratorios son los
encargados de transformar la energía hidráulica en energía mecánica de rotación.
Dependiendo de si el móvil de giro tiene un ángulo limitado o no, se forman los
dos grandes grupos a analizar:

 Actuadores de giro limitado: son aquellos que proporcionan movimiento de

giro pero no llegan a producir una revolución (exceptuando alguna mecánica
particular como por ejemplo piñón – cremallera). Existen disposiciones de
simple y doble efecto para ángulos de giro de 90º, 180º..., hasta un valor
máximo de unos 300º (aproximadamente).
 Motores hidráulicos: proporcionan un movimiento rotatorio constante. Se
caracterizan por proporcionar un elevado número de revoluciones por
minuto.

Vamos a centrarnos ahora en los actuadores de giro limitado.

Los cilindros hidráulicos de movimiento giratorio pueden ser de pistón-cremallera-

piñón y de dos pistones con dos cremalleras en los que el movimiento lineal del
pistón es transformado en un movimiento giratorio mediante un conjunto de piñón
y cremallera y el cilindro de aletas giratorias de doble efecto para ángulos entre 0°
y 270°.

 Actuador de paleta: el actuador de giro de tipo paleta quizá sea el más

representativo dentro del grupo que forman los actuadores de giro limitado.
Estos actuadores realizan un movimiento de giro que rara vez supera los
270º, incorporando unos topes mecánicos que permiten la regulación de este
giro.
 Actuador rotativo piñón-cremallera: también son conocidos como cilindros de
rotación limitada. Son utilizados para girar, posicionar, dirigir, etc. cualquier
función mecánica que implique una rotación restringida. El actuador
consiste en un cuerpo y dos émbolos opuestos con una cremallera integral
para hacer girar el eje. El eje esta situado en una posición central. Los
émbolos, uno a cada lado de la cremallera, están incluidos en los cilindros
incluidos en el cuerpo que tiene sus conductos internos y se cierra con
ambos cabezales en sus extremos con juntas estáticas para evitar fugas. Es
muy importante la correcta alineación entre el acoplamiento mecánico y la
unidad actuadora.

* Para saber más

A continuación te dejo otra página interesante. Puede que te sea más conocida.

Fabricante de componentes hidráulicos.

14.- Motores hidráulicos.

* Caso práctico

- Marcos, el departamento de producción me dice que el miércoles de la semana

que viene se para la línea 3 para cambiar el formato de las carcasas de los faros que
estamos produciendo. El paro está programado a partir de las 14:00 horas y durará
24 horas. En esta parada: ¿Te dará tiempo a cambiar el cilindro y la válvula?

- Si, me da tiempo de sobra –responde Marcos-. Habrá que pedir el cilindro y la

válvula cuanto antes para tenerlos ya en el almacén. Lucio, voy a comprobar las
medidas del cilindro y enseguida me pongo a programar la reparación y de paso,
como hay que desmontar, reviso la ficha de mantenimiento y cambio filtros, aceite,
etc.

Te recuerdo que los motores son actuadores hidráulicos rotativos con giro
ilimitado. Los actuadores son alimentados con fluido a presión y se obtiene un
movimiento con una determinada velocidad angular y momento a partir de la
perdida de presión de un determinado caudal del fluido.

Existen varios tipos de motores hidráulicos para uso industrial. Proporcionan una
determinada velocidad, relativamente constante, a través de su variada gama de
presiones. Cuando alcanzan su máximo par, su velocidad cae rápidamente debido a
que el fluido hidráulico se escapa a través de una válvula de alivio dejando el
motor sin alimentar. Entre los tipos de motores hidráulicos se encuentran: los
motores de engranajes, de paletas y de pistón axial o radial.
* Autoevaluación
El motor hidráulico realiza la transformación de la energía:

Hidráulica en mecánica.

Mecánica en hidráulica.

Eléctrica en mecánica.

14.1.- Características.

Para que puedas calcular las distintas características de un motor has de tener en
cuenta los siguientes parámetros:

 Par (o torque): es el momento de rotación generado por el motor para

convertir la potencia del motor en fuerza mecánica por medio de la rotación
del eje.
 Desplazamiento: es el caudal de fluido necesario para alcanzar una
determinada velocidad de rotación.
 Presión de de trabajo: es la presión a la que trabaja el motor.
 Velocidad de operación: es la velocidad a la que giran los componentes del
motor.
 Temperatura de operación: es la temperatura con la que el motor trabaja de
forma segura y eficiente.
 Viscosidad del fluido: la especificada para el fluido de trabajo utilizado por el
motor.

El volumen del fluido que es bombeado por revolución viene determinado por la
geometría de las cámaras que mueven el mismo. Una bomba nunca entrega el
volumen calculado o teórico del fluido. Hay que usar el factor de rendimiento
volumétrico que es la relación entre el caudal teórico y el real. Este rendimiento
varía con la velocidad, la presión y el tipo de bomba escogida.

Todo motor tiene una potencia de salida, una potencia de entrada y una eficiencia.
Debido a las condiciones de funcionamiento de estos aparatos, la potencia de
entrada se convierte en la potencia mecánica de salida disponible y en una potencia
perdida, que se manifiesta en calor y aumento de temperatura del fluido de trabajo.
  Potencia de salida (Ws): Ws = T x ω

Estas variables son las requeridas por la aplicación en su condición máxima

de trabajo. Esta potencia es variable dependiendo de las condiciones de
trabajo.

Siendo: T = Torque requerido en la salida.

ω = Velocidad angular en la salida.

 Potencia de entrada (We): We = Q x P

Al igual que la potencia de salida, la potencia de entrada también es variable

y cambia de acuerdo a las condiciones de trabajo. Dependiendo del trabajo a
realizar, las rpm se mantienen constantes y el torque depende de la carga.

 Calor generado por el motor (Cg): Cg = We - Ws

Para que el funcionamiento del equipo hidráulico sea el adecuado, es

necesario evacuar del fluido de trabajo el calor generado por las pérdidas del
sistema.

 Rendimiento mecánico del motor:Con los datos anteriores, se calcula la

eficiencia mecánica del motor:*

Aquí tienes otra expresión para calcular la potencia del motor hidráulico:

Siendo: Ws = Potencia entregada en KW. Q = Caudal en l/min. ΔP

= Variación de presión entre la entrada y salida del motor en bar. η
= Rendimiento del motor.

* Autoevaluación
El motor hidráulico es la máquina inversa a:

La bomba hidráulica.

Cilindro hidráulico.

Válvula hidráulica.

14.2.- Tipos de motores.

*

Para que te sea más fácil comprender el funcionamiento de un motor y sus tipos te
diré que es la máquina inversa a la bomba hidráulica. El motor hidráulico entrega
un par motor por el eje de salida, para ello convierte la energía hidráulica
suministrada por el líquido a presión en energía mecánica.

Tienen una construcción muy parecida a la de las bombas, pero en vez de impulsar
el fluido, son impulsados por este desarrollando un par y un movimiento de
rotación.

Fíjate que los dos orificios pueden ser indistintamente de entrada o salida. Esto
significa que son reversibles pudiendo girar en ambos sentidos.

Otra particularidad es que llevan un drenaje directo a tanque.

Voy a describirte los tres tipos de motores:

Motores de engranajes.

Desarrollan su trabajo debido a la presión ejercida sobre la superficie de sus

dientes. Los engranajes acoplados giran conjuntamente estando solo acoplado al
eje de accionamiento uno de ellos. Como te he dicho antes, si cambio el sentido de
flujo, cambio el sentido de giro. Su construcción es sencilla y su rendimiento bajo.

El mayor inconveniente de este tipo de motor es la falta de equilibrado de los

engranajes que junto a la gran diferencia de presiones a la entrada y salida origina
elevadas fuerzas laterales sobre los ejes.

Su rango de funcionamiento es hasta los 150 Kg/cm2 de presión con unas

revoluciones máximas de 2500rpm.

Motores de pistones.

El par generado por estos motores es consecuencia de la aplicación de la presión en

la superficie de los pistones.

Tenemos dos tipos constructivos: de pistones axiales o radiales.

En los motores de pistones radiales, estos están distribuidos perpendicularmente

sobre el eje de accionamiento guardando el mismo ángulo entre estos (120º si son 3
pistones, 90º si son 4 pistones, 72º si son 5 pistones, etc.). Tienen más par que los
axiales pero menos velocidad.
En los motores de pistones axiales el eje de accionamiento del motor y el bloque de
cilindros tienen el mismo eje de rotación. Los pistones actúan sobre una placa
inclinada (solidaria al eje) originando el giro del eje. Su par de giro depende del
área de los pistones y de la inclinación de la placa. Tienen menos par pero más
velocidad que los radiales.

Si aumenta el ángulo de giro de la placa aumenta el par pero disminuye la

velocidad y viceversa.

En ambos tipos de configuración, existen modelos de cilindrada (o

desplazamiento) fija o variable.

Motores de paletas.

La presión actúa sobre la superficie de unas paletas que entran y salen de unas
ranuras talladas longitudinalmente en el rotor. Este rotor se encuentra descentrado
respecto a la cámara en la que gira y esta acoplado al eje de accionamiento.

Las características en las que debes fijarte al escoger un motor hidráulico son:

 Cilindrada: cantidad de fluido necesaria para realizar una revolución (en

cm3/vuelta).
 Par o torque: expresa su capacidad de trabajo.
 Presión máxima de funcionamiento: depende del par y de la cilindrada. Así,
un motor de gran cilindrada alcanza antes el par con menos presión que uno
de menor cilindrada.

15.- Clasificación de las válvulas.

* Caso práctico

- Lucio, ya están cambiados el cilindro y la válvula. He cambiado los filtros del

grupo hidráulico y el aceite. La válvula la he dejado regulada al mismo caudal que
la anterior para probar el funcionamiento. Se nota que el cilindro va más rápido
porque no tiene perdidas de carga en la válvula pero habrá que volver a ajustar
cuando empiece a trabajar con carga. En la ficha de características que viene con la
válvula se indica que da un caudal máximo de 35 l/min a 250 bar. La medida de los
racores del cilindro es de 1/2" al igual que la válvula. La anterior que estaba
montada era de 3/8" con un caudal de 20 l/min a 200bar.

Vamos a ver otros elementos hidráulicos. Hasta ahora hemos estado viendo los
distintos elementos de trabajo pero nos faltan los elementos de potencia y mando:
las válvulas.

Pretendo que te familiarices con este tipo de elementos presentes en toda

instalación hidráulica, así como con sus características constructivas,
funcionamiento y montaje.

Sin entrar a ver tipos y características, podemos hacer una primera clasificación:

 Válvulas distribuidoras: son las encargadas de dirigir el flujo según nos

convenga. También pueden influir en el arranque de receptores, como
pueden ser los cilindros; y gobernar a otras válvulas.
 Válvulas de bloqueo: este tipo de válvula tiene como objetivo impedir el paso
de fluido hacia un sentido, mientras permite la libre circulación de fluido en
el sentido contrario al obstruido.
 Válvulas limitadoras de presión: también llamadas válvulas de bloqueo. Se les
llama de esta forma porque limitan la presión de trabajo en el circuito,
limitan la presión de la bomba y pueden funcionar como elemento de
seguridad. Dependerá de la subclasificación.
 Válvulas reguladoras de caudal: cuando deseamos variar la velocidad de un
actuador, cilindro, etc., recurriremos siempre a las válvulas de flujo.

15.1.- Identificación y representación de las válvulas.

*
En este apartado no te voy a “liar” un poco. La representación de las válvulas (vías
y posiciones), sistemas de accionamiento (directos, indirectos, pilotaje),
representación esquemática, etc. es igual que en las válvulas neumáticas.

Repasa en la unidad SHN02. Te dejo un pequeño resumen y un cuadro para que no

tengas problemas.

 Las posiciones de las válvulas se representan por medio de cuadros.

 La cantidad de cuadros yuxtapuestos indica la cantidad de posiciones de la
válvula distribuidora.
 El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior del cuadro.
 Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas el sentido de
circulación.
 Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas
transversales.
 La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto.
 Las conexiones de entrada y salida se representan por medio de trazos
unidos a la casilla que esquematiza la. posición de reposo o inicial.
 La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadrados hasta
que las conexiones coincidan.
 Para distinguir las posiciones se pueden utilizar letras minúsculas (a, b, c,…)
y 0.
 Por posición de reposo entendemos aquella posición que las piezas móviles
ocupan cuando la válvula no está conectada.
 Por posición inicial entendemos la que adopta cuando el sistema se conecta a
presión (y en su caso a la electricidad). Es la posición de partida para el
programa establecido.
 Conducto de escape símbolo de retorno a tanque ligeramente separado del
símbolo de la válvula.
 Las tuberías o conductos de trabajo se denominan por letras mayúsculas: A,
B, C.
 El empalme o entrada de presión: P.
 Salidas o retorno a tanque: R, S, T.
 Conductos de pilotaje: X, Y, Z.

15.2.- Válvulas distribuidoras.

*

Te voy a enseñar como son estas válvulas encargadas de dirigir el fluido hacia los
actuadores. Recuerda que el distribuidor permite dirigir el fluido en distintas
direcciones, sin obligarle por ello a recorrer grandes distancias de retorno.

Técnicamente hablando, el distribuidor es un componente que asegura la apertura y

cierre de una o varias vías de paso. Independientemente del tipo constructivo y
según su aplicación, el distribuidor siempre está definido por su número de
orificios que pueden ser de dos, tres, cuatro o multitud (estos determinan el numero
de vías) y de dos, tres, cuatro y mas posiciones.

Un distribuidor puede ser de llave de cono (rotativo), de émbolo (de deslizamiento

alternativo), de asiento, de bolas. El accionamiento suele ser manual. Sin embargo,
cada vez se utilizan más los mandos electromagnéticos, hidráulicos, neumáticos e
incluso asociaciones de combinaciones de estos diferentes elementos.

El número de posiciones caracteriza el número de colocaciones útiles que puede

adquirir el émbolo del distribuidor o el émbolo del piloto. Cada posición
corresponde a una función muy definida.

Según su concepción, los distribuidores pueden trabajar dentro de un circuito en

serie, paralelo o combinado. Su centro puede ser abierto (NO) o cerrado (NC) y su
recuperación puede ser positiva, negativa o neutra. También pueden alimentar
actuadores de simple o doble efecto.

15.3.- Selección y cálculo de válvulas distribuidoras.

No tienes ningún procedimiento matemático para calcular la válvula distribuidora.

La selección la debes hacer basándote en los datos de la misma suministrados en
los catálogos comerciales.
En primer lugar has de tener en cuenta el número de vías y posiciones de la válvula
y la disposición de las primeras.

Te lo voy a explicar con un ejemplo: supongamos que tenemos que montar una
válvula distribuidora de 3/2 vías que tiene que alimentar un cilindro de simple
efecto con un caudal es de 2,27 l/min.

Dentro de cada tipo de válvula existen varios tamaños, generalmente tan solo 2 ó
3tamaños, que se diferencian entre sí por el diámetro de las bocas y las secciones
de paso internas, de manera que para un determinado caudal tienen pérdidas de
carga diferentes.

Con relación a esto hay que advertir que las pérdidas de carga pueden ser
diferentes según la vía recorrida por el líquido. Esta cuestión se define mediante
sus curvas características que representan la pérdida de carga en función del caudal
para cada vía de la válvula. Una pista para escoger el tamaño es el diámetro de la
tubería a la que va conectada ya que nunca puede ser menor. Como ya sabes, la vía
es el camino recorrido en el interior de la válvula.

Busca en internet un catalogo. Yo he cogido uno y dentro de las distribuidoras de

3/2 escojo un diámetro G1/4. Su curva característica es solo una pues la pérdida de
carga es la misma de P a A, que de A a R. Es la curva de la figura siguiente.

La pérdida de carga admisible no debe ser superior a los 5 bar aproximadamente.

Para el caudal de entrada de 2,27 l/min la pérdida de carga es de 3 bar.

* Autoevaluación
El número de orificios de una válvula distribuidora nos indica:

El número de posiciones.

El número de vías.

El modo de activación.

15.4.- Válvulas de cierre o bloqueo.

Como ya sabes, la válvula antiretorno se utiliza para cerrar el paso del líquido a
presión en un sentido y dejarlo pasar en el contrario.

Existen dos tipos:

 Válvula antiretorno.
 Válvula antiretorno pilotada.
La diferencia entre ambas es que en la antiretorno pilotada, el líquido piloto debe
abrir el paso de la corriente de líquido en sentido opuesto, es decir, desbloquea la
válvula antiretorno.

A continuación te dejo un cuadro con el esquema y el funcionamiento de estas

válvulas.

15.5.- Válvulas de presión.

Tienes que prestar especial atención a este tipo de válvulas por su importancia
como elemento de seguridad.

Te recuerdo que cuando se alimenta de fluido hidráulico a un cilindro y éste llega a

uno de sus fines de carrera, la bomba sigue proporcionando aceite, lo que hace
incrementar la presión indefinidamente pudiendo hacer que el sistema reviente por
el lugar más débil. Por ello es necesario limitar la entrada de aceite al cilindro y
esto se consigue instalando la válvula limitadora de presión que deriva el aceite
directamente a tanque.

Se trata de las válvulas de seguridad que se abren cuando se alcanza una

determinada presión de consigna. Se disponen en derivación hacia tanque.

Las válvulas limitadoras de presión sirven para:

 Limitar la presión de trabajo a un determinado valor ajustable.

 Para ajustar la presión máxima de un sistema hidráulico.
 Para proteger la instalación de una carga excesiva por demasiada presión.

Válvulas limitadoras de presión.

Es la válvula más importante de todo circuito hidráulico por la labor de seguridad
que tiene encomendada. Su función es limitar la presión de un circuito a un valor
máximo que se puede tarar dentro de su rango de funcionamiento. Siempre se
coloca una por debajo (aguas abajo) de cada bomba de caudal constante.

En las bombas de caudal variable la válvula limitadora forma parte de la propia

bomba.

* Autoevaluación
Las válvulas limitadoras de presión se utilizan para:

Mantener la presión por encima de un valor determinado.

Ajustar la presión de trabajo a un determinado valor.

Evitar las pérdidas de carga.

15.5.1.- Válvulas reguladoras de presión.

Aquí tienes otra válvula de presión. Vamos a definirla. Son válvulas que obtienen
una presión constante de salida, regulable desde el exterior e independientemente
del valor de la presión a la entrada aunque ésta cambie con la salvedad de que ésta
ha de ser siempre superior a la de salida.

Las válvulas reductoras (o reguladoras) se utilizan siempre que haya que alimentar
a un actuador con una presión más baja que la correspondiente presión del sistema
hidráulico. Una válvula reductora de presión no es otra cosa que una válvula de
estrangulación, hace que el caudal hacia el actuador disminuya en función de la
presión.

No te olvides que esta válvula se coloca por encima (aguas arriba) de la bomba.

* Autoevaluación
Las válvulas distribuidoras 3/2 se utilizan para mandar:

Cilindros de simple efecto.

Bombas hidráulicas.

Cilindros diferenciales.
15.6.- Válvulas de control de caudal.

Seguro que te has dado cuenta que estas válvulas de caudal tienen como finalidad
modificar o regular el caudal. Se dividen en válvulas de estrangulación y en
válvulas de estrangulación regulables. Estas últimas se subdividen en regulables y
regulables unidireccionales.

En las válvulas estranguladora de caudal, el caudal es función de la diferencia de

presiones a la entrada y la salida de la misma, pudiendo depender, o no, de la
viscosidad del aceite.

En las válvulas reguladoras de caudal éste es independiente de la diferencia de

presiones entre la entrada y la salida, pudiendo depender, o no, de la viscosidad.

Con este tipo de válvulas se puede mantener fijo el caudal independientemente de

las presiones existentes a la entrada y salida de las mismas y conseguir una
velocidad constante de un actuador.

Te recuerdo que la velocidad del vástago de un cilindro es proporcional al caudal

que penetra en él.

En el siguiente cuadro te dejo la representación y te describo brevemente su

funcionamiento.

15.6.1.- Sistemas de regulación de caudal en actuadores hidráulicos.

En este apartado voy a enseñarte a variar la velocidad del circuito hidráulico.

Como ya sabes, la velocidad desarrollada por un actuador depende directamente
del caudal que este recibe.

Para controlar el caudal hacia los actuadores principalmente tienes cuatro métodos:

 Regulando el caudal a la entrada o salida del actuador.

 Retornando a tanque parte del caudal saliente de la bomba.
 Utilizando un motor de velocidad variable acoplado a la bomba.
 Utilizando bombas de desplazamiento (cilindrada) variable.
Vamos a ver la utilización de los distintos tipos de válvulas de caudal.

15.7.- Válvulas proporcionales y servoválvulas.

Ahora voy a enseñarte otro tipo de hidráulica más compleja: se trata de las
denominadas hidráulica proporcional y servohidráulica.

El control electrónico es su origen. Con su parte electrónica se obtiene una mayor

precisión tanto en velocidad y esfuerzos como en el posicionamiento.

La servohidráulica se distingue de la hidráulica convencional porque utilizan

válvulas esencialmente diferentes.

Válvulas proporcionales.

Todas las válvulas que te he enseñado hasta ahora son abierta-cerrada o todo-nada,
es decir actúan tan solo en posiciones extremas. Las proporcionales actúan en
función de la señal recibida dentro del rango de posiciones intermedias. Esto les
proporciona la gran ventaja de poder actuar de una manera mucho más precisa.

Se clasifican en:

Te comento las dos diferencias constructivas de este tipo de válvulas respecto a ls

convencionales: el tipo de electroimán que las maniobra y la forma de la corredera.

Como ya sabes, en las convencionales, los electroimanes al recibir la señal hacen

cambiar la posición de la corredera de una posición determinada a otra (abren o
cierran) no existiendo posibilidad de posiciones intermedias.
En las proporcionales los electroimanes pueden recibir una señal variable (dentro
de un rango) adoptando la corredera una posición intermedia cualquiera (entre
abierta o cerrada) proporcional a la señal recibida.

Los imanes de las válvulas proporcionales pueden utilizarse de dos formas: con
regulación de fuerza (la posición de su núcleo permanece invariable y en
consecuencia la carrera) y con regulación de carrera (produce una fuerza
correspondiente con una carrera de trabajo).

Si observas la siguiente imagen veras que en las válvulas proporcionales la

geometría de la corredera es distinta a las convencionales. Si te fijas en la
corredera, en sentido axial, verás que los cilindros que efectúan las aperturas o
cierres de los orificios son más cortos en las convencionales y más separados. En
las proporcionales la corredera tiene mayor diámetro y mas uniformidad de
sección, aparte de unas entallas que le hacen modificar lentamente la sección de
paso y en consecuencia una regulación más fina.

* Autoevaluación
La hidráulica proporcional se basa en:

La válvula adopta una posición en función de la señal recibida.

La válvula esta siempre abierta y se cierra intermitentemente al recibir una señal.

La válvula se abre un tiempo determinado a la primera señal recibida.

15.7.1.- Tipos de válvulas proporcionales.

A continuación te resumo las características y funcionamiento de las diferentes

válvulas proporcionales:
*

15.7.2.- Servoválvulas.

Vamos a ver el último tipo de válvulas. Las servoválvulas no sólo son aptas para
el mando, como las válvulas proporcionales, sino que también sirven para
la regulación.

Te recuerdo que mandar significa dar una orden para que se pongan los medios con
el fin de conseguir un objetivo. Sin embargo regular lleva consigo, además de dar
la orden de mando, el control de la consecución del objetivo final y si no se
cumple, se realizan las correcciones pertinentes hasta conseguirlo.

Las servoválvulas se aplican en el control de posición, la velocidad o la fuerza de un

actuador hidráulico. Su principio de funcionamiento es parecido en los tres casos.
El punto de consigna de posición, velocidad o fuerza actúa sobre el controlador
quien envía una señal a la servoválvula para posicionar el actuador. El actuador
envía una señal de realimentación al controlador que la compara con el punto de
consigna. Y la señal de error correspondiente provoca que el controlador vuelva a
emitir una señal de corrección al actuador hasta que la señal de error es nula.

La señal de control establece la posición del émbolo y por lo tanto, gracias al

diferente chorro de las toberas se establecen las presiones de salida de A y B que
van a cada lado del cilindro. El conducto T comunica con el tanque de fluido
hidráulico.

Las servoválvulas disponen de una retroalimentación interna (que según el modelo

puede ser eléctrica o hidráulica) que cumplen la función de regulación descrita, de
esta forma se obtiene en los circuitos hidráulicos que las utilizan un alto grado de
exactitud, superior que con las válvulas proporcionales y muy superior que con las
convencionales.

Las servoválvulas constan de tres partes, el motor de mando, el amplificador

hidráulico y la válvula principal de corredera.

Para que asimiles lo anterior te dejo en la imagen el esquema de una servoválvula

hidráulica y dos servoválvulas eléctricas.

* Autoevaluación
Las servoválvulas se utilizan en procesos que requieren:

Grados de exactitud bajos.

Grados de exactitud medios.

Grados de exactitud altos.

15.7.3.- Sistemas de control.

Este apartado te lo voy a explicar con un ejemplo. Vamos a suponer que tienes que
controlar la velocidad de rotación de un motor en una aplicación industrial.

En un sistema de control donde la velocidad de rotación es la variable controlada,

puedes utilizarse un control de lazo abierto o de lazo cerrado para realizar la
regulación.

Pero: ¿Cuál de ellos? Muy sencillo. Solo tienes que pensar en los requerimientos
del sistema en función de la precisión que quieras conseguir. Para aplicaciones
críticas tienes que utilizar un sistema de control de lazo cerrado y para sistemas no
críticos, un lazo abierto.

Vamos a empezar por el lazo abierto. En un sistema de control de lazo abierto, el

control de la velocidad se logra por una válvula de control que cambia la cantidad
de flujo que viene de la bomba al motor hidráulico. Este tipo de controlador trabaja
bien bajo condiciones en las cuales es constante la carga del motor, la alimentación
de flujo de la bomba, así como las variables de presión y temperatura del sistema.
Cuando uno de estos cuatro parámetros del sistema varía, la velocidad de salida del
sistema cambia.

La velocidad de un motor hidráulico puede controlarse por una válvula de control

de flujo (proporcional electrohidráulica). La válvula necesaria es un único
componente para controlar la velocidad pero solo cuando permanece constante el
flujo, la presión, y las condiciones de temperatura. Esta válvula controla el flujo en
proporción a la señal eléctrica de entrada. El sistema de control de lazo abierto
proporciona un control de velocidad proporcional bajo condiciones de carga,
presión y temperatura constantes. Un control de flujo compensado por presión
trabaja mucho mejor que una válvula, pero no compensa las fugas internas del
motor ni de los cambios en la carga y la temperatura.

Continuamos con la explicación del lazo cerrado. Un sistema de control de lazo

cerrado controla la velocidad del motor hidráulico al testar la velocidad actual del
motor y comparar la diferencia entre la velocidad actual y la velocidad de
referencia, y corregir esta diferencia. Cuando cualquiera de los cuatro parámetros
cambia, el lazo de retroalimentación testa este cambio en la velocidad y
automáticamente cambia la válvula de control para corregir el error en la velocidad
de salida.

Cuando el sistema de velocidad opera en condiciones de lazo cerrado, la velocidad

del motor está directamente relacionada con el voltaje de entrada o voltaje de
control por medio del detector de error. Este detector compara el voltaje de
retroalimentación con el voltaje de control y envía la diferencia al controlador de la
servoválvula. El voltaje de retroalimentación es la indicación de la velocidad actual
del motor hidráulico.

Este voltaje de error acciona el controlador de la servoválvula, alimentándola con

una corriente de operación proporcional al error. La servoválvula provee el flujo
para hacer girar el motor. El tacómetro testa la velocidad de giro del eje del motor
y envía la información en la forma de un voltaje eléctrico al detector de error.
Cuando la diferencia entre el voltaje de retroalimentación y el voltaje de control
iguala al voltaje requerido para mantener constante la velocidad del motor, el
motor ha alcanzado la condición de velocidad controlada. Si la velocidad del
control cae, se produce un error entre el voltaje de control y el voltaje de
retroalimentación, el control de velocidad por lazo cerrado corregirá este error para
regresar al estado de equilibrio.

16.- Circuitos básicos con tecnología hidráulica y

electrohidráulica.

* Caso práctico
*

- Marcos- comenta Lucio- ya se ha puesto la línea 3 en marcha y me dice el

encargado de producción que te felicite por la reparación. No solo has solucionado
el problema sino que ahora la prensa tiene que esperar por la inyectora.

- Si quieres –responde Marcos- te explico otra mejora que podemos hacer

utilizando válvulas de hidráulica proporcional. Si te has fijado la fuerza de
prensado siempre es la misma. Podemos conseguir la que necesitemos en cada
momento en función del tipo de pieza.

- Me parece buena idea Marcos. Tus conocimientos ya rebasan a los míos de

cuando estudie. Creo que con tus conocimientos y mi experiencia haremos buen
equipo.

A continuación te dejo una serie de circuitos para que te sirvan de ejemplo. Todos
estos circuitos admiten el mando eléctrico.

Cilindros de simple y doble efecto.

Cilindro de simple efecto: el grupo de accionamiento proporciona el caudal del

líquido.

Tiene montada una válvula limitadora de presión, a fin de que la presión en el

sistema hidráulico no sobrepase el valor admisible. La presión puede leerse en el
manómetro.

Para mandar el cilindro de simple efecto se dispone de una válvula

distribuidora 3/2 . Al accionar esta, se abre el paso de P → A y el émbolo de trabajo
se desplaza a su posición final.

Al conmutar la válvula distribuidora, el muelle de compresión empuja al émbolo

de trabajo a su posición inicial y, como consecuencia, el líquido sale del cilindro y
llega por A → T al depósito.
*

Cilindro de doble efecto: El grupo de accionamiento suministra el caudal de líquido

a presión. Se necesita una válvula limitadora de presión, para evitar que las
presiones suban demasiado. La magnitud de la presión ajustada puede leerse en un
manómetro.

Para mandar el cilindro de doble efecto se utiliza una válvula distribuidora 4/2. Al
accionar esta, se abre el paso de P → B y el émbolo de trabajo se desplaza hasta su
posición final exterior. Al mismo tiempo, el líquido a presión que se encuentra en
el lado del vástago es evacuado por A → T al depósito.

Después de conmutar la válvula distribuidora 4/2 (a la posición de reposo), se abre

el paso de P → A. El émbolo de trabajo entra y desplaza el líquido a presión
existente en el lado del émbolo, por B → T, hacia el depósito.

16.1.- Cilindros de doble efecto: con regulación de la salida del vástago, con
paro en posiciones intermedias y con puesta de presión a cero.

Cilindros de doble efecto con regulación de la salida del vástago: El grupo de

accionamiento suministra el caudal de líquido a presión. Se necesita una válvula
limitadora de presión, para evitar que las presiones suban demasiado. La magnitud
de la presión ajustada puede leerse en un manómetro.

Para mandar el cilindro de doble efecto se utiliza una válvula distribuidora 4/2. Al
accionar esta, se abre el paso de P → B y el émbolo de trabajo se desplaza hasta su
posición final exterior, pudiéndose regular la velocidad de salida del vástago, por
medio del regulador unidireccional montado en el circuito. Al mismo tiempo, el
líquido a presión que se encuentra en el lado del vástago es evacuado por A → T al
depósito.

Después de conmutar la válvula distribuidora 4/2 (a la posición de reposo), se abre

el paso de P → A. El émbolo de trabajo entra y desplaza el líquido a presión
existente en el lado del émbolo, por B → T, hacia el depósito, sin que afecte a la
velocidad de entrada del vástago del cilindro, el regulador unidireccional, ya que el
líquido circula por el antirretorno directamente, sin tener que pasar por el
regulador.

Paro de un cilindro de doble efecto en distintas posiciones intermedias utilizando una

válvula antiretorno desbloqueable hidráulicamente: El grupo de accionamiento
suministra la corriente del líquido a presión. Estando la válvula distribuidora 3/2 en
la posición de reposo, el paso del líquido a presión está bloqueado; por la válvula
distribuidora 4/2 pasa únicamente al lado del vástago del cilindro.

El vástago no entra, porque la válvula antiretorno desbloqueable hidráulicamente

cierra el paso de la corriente de líquido a presión del cilindro a la válvula
distribuidora 4/2.

Al accionar la válvula distribuidora 3/2, el líquido de pilotaje puede pasar,

abriéndose el cono de retención y desbloqueando la válvula.

En tal caso la corriente de líquido puede pasar libremente del cilindro , por la
válvula distribuidora 4/2, al depósito.

Al volver la válvula distribuidora 3/2 a su posición de reposo, la válvula

antiretorno bloquea el paso de corriente de líquido, y el embolo del cilindro se
detiene.

Al accionar la válvula distribuidora 4/2 (a la posición b), la corriente de líquido circula

libremente por la válvula antiretorno, hacia el cilindro. Como consecuencia, el
vástago del embolo sale.
*

Cilindro de doble efecto con válvula distribuidora 4/3 con posición media de
circunvalación (puesta de presión a cero): El grupo de accionamiento suministra el
caudal de líquido. Para que no se produzcan presiones demasiado altas, hay
prevista en el sistema hidráulico una válvula limitadora de presión. La magnitud de
la presión puede leerse en un manómetro.

Para pilotar el cilindro de doble efecto hay prevista una válvula

distribuidora 4/3 con posición media de circunvalación (puesta de presión a cero).

Estando dicha válvula en la posición media de circunvalación, el caudal de líquido

puede pasar sin obstáculos al depósito. Los empalmes A y B están cerrados.

Al conmutarla a la posición de avance (a) abre el paso de P → B y de B →T y el

vástago del émbolo del cilindro sale.

Al conmutarla a la posición de retorno (b) abre el paso de P → B y de A → T y el

vástago del émbolo del cilindro entra.

Si durante el movimiento de avance se conmuta la válvula a la posición media de

circunvalación, el émbolo se detiene y no puede ser movido tampoco aplicando
una fuerza exterior.

El circuito de circunvalación se aplica cuando es necesario que el émbolo se

detenga, porque tiene la ventaja de que el caudal enviado por la bomba puede ser
evacuado directamente sin presión, sin calentamiento y sin necesidad de pasar por
la válvula limitadora de presión.

Si se evacua el caudal por esta última, el líquido se calentaría (se perdería energía
como perdidas de carga).
*

16.2.- Accionamiento de un motor con válvula distribuidora 4/3 con posición

media de circunvalación. Circuito diferencial.

La conexión de los motores hidráulicos se hace como la de los cilindros.

En este caso, la velocidad de rotación es regulada por un estrangulador

unidireccional, conectado de manera que controla el flujo que ya ha pasado por el
motor, análogamente a los cilindros de doble efecto.

Se llama circuito diferencial a aquel que consigue que un cilindro tenga la misma
velocidad de avance y retroceso.

Para montar este circuito necesitas un cilindro diferencial. Te explico brevemente

en qué consiste este tipo de cilindro. Es un doble efecto en el que la sección
circular del émbolo A1 es el doble de la sección anular A2.

Te voy a demostrar su funcionamiento repasando los cálculos que hay que hacer
para elegir un cilindro y si te fijas en el esquema, en el punto (1) podremos escribir:
Q1 = Qp + Q2

Los caudales necesarios para la salida y retroceso del vástago son:

Q2 = V1 x A2

Q1 = V1 x A1

Si sustituimos la primera expresión en la tercera y operamos, llegamos a:

Si te fijas en el esquema, verás que el cilindro retrocede debido al caudal

proporcionado por la bomba.

Las fuerzas actuantes en el retroceso y avance son iguales.

Estos circuitos ofrecen ventajas e inconvenientes. Como ventaja se puede destacar

el empleo de una bomba de menor tamaño para obtener mayor velocidad de avance
pero tenemos el inconveniente que las fuerzas obtenidas son menores.

16.3.- Circuitos con acumuladores hidráulicos. Protección del circuito contra

puntas presión.

Como recuerdas de la unidad anterior, los acumuladores hidráulicos son un

elemento auxiliar del equipo hidráulico que mejora la capacidad de la bomba,
elimina fluctuaciones de la presión o deja inactiva una bomba si no necesita paso
de fluido, pero si mantener la presión.

Otras aplicaciones de los acumuladores podrían ser la de temporizar circuitos,

aumentar la velocidad de un cilindro en el momento que entra su reserva de caudal,
proporcionar una mayor seguridad en la marcha del equipo, etc.

El primer circuito representa una aplicación del acumulador cuando solamente

interesa el cierre de las mordazas. Cuando el cilindro ha cubierto su carrera, se
eleva la presión y entonces es cuando al accionarse la válvula de máxima presión,
el grupo se para controlando el acumulador la presión de cierre de las mordazas.

Si hay pérdida de fluido por goteo en alguna conexión del acumulador se volverá a
llenar automáticamente.

En el segundo esquema vemos la aplicación de un acumulador hidráulico cuando

estabiliza las puntas de presión que produce la válvula de mando H, cuando queda
en su posición intermedia y todo el caudal tiene que dirigirse al tanque por la
válvula de máxima presión.

En este ejemplo vamos a emplear una válvula limitadora de presión o de seguridad

para proteger el circuito hidráulico de las puntas de presiones que puedan producirse
en el circuito.

Se trata de proteger el circuito y principalmente la válvula D de la sobrepresión que

ocurre cuando el cilindro o el correspondiente motor hidráulico mueven órganos de
maquinas con mucha inercia.

Una parada brusca de la válvula D hace que puedan aparecer presiones elevadas, ya
que el fluido se detiene bruscamente. En este caso, el cilindro queda protegido en
los dos sentidos de desplazamiento, por la correcta disposición de cuatro válvulas
antiretorno C, conectadas a la válvula de máxima presión B.

La sobrepresión que se puede producir en cualquiera de las cámaras del cilindro, se

compensa a través de la válvula limitadora, con la depresión que se produce en la
cámara contraria.

16.4.- Circuitos electrohidráulicos: regulación de la velocidad de un cilindro

de doble efecto por la entrada y puesta de presión a cero.
Como te he enseñado antes, la regulación de la velocidad de un cilindro en un
circuito hidráulico la puedes hacer de tres formas diferentes:

 Regulando la entrada.
 Regulando la salida.
 Regulando por sustracción.

En este caso vamos a ver la regulación por la entrada.

En la imagen adjunta puedes ver que el regulador 1 está colocado en la línea de

entrada del cilindro de doble efecto para regular el avance.

Cuando la solenoide S1 recibe la señal y se excita, el distribuidor abre el paso

de P a A y de B a Tpor lo cual el caudal de la bomba pasa a ser controlado por 1,
que solo deja pasar el caudal regulado para la velocidad deseada. El caudal
sobrante se descarga al tanque a través de la válvula limitadora de presión.

Este montaje se recomienda cuando la carga a mover por el cilindro ofrece

resistencia al caudal de entrada durante la carrera.

La puesta de presión a cero se utiliza en aquellos circuitos hidráulicos en los que el

grupo de presión no para en las paradas del proceso o en los tiempos intermedios.

El no parar el grupo hidráulico provoca dos efectos perjudiciales:

 Calentamiento excesivo del aceite que aumenta su deterioro.

 La presión en el circuito alcanza la presión máxima, con lo cual, la máquina
parada esta consumiendo el máximo de energía.

Si te fijas en la figura la velocidad del cilindro de doble efecto está regulada a la

entrada y a la salida.

Utilizamos una válvula distribuidora 4/3 cuya posición central de reposo tiene
conectada la vía P a T.
Cuando se excita el solenoide S1 la válvula conecta P a A y B a T provocando el
avance del cilindro. El exceso de presión caudal vuelve al tanque a través de la
válvula limitadora de presión.

Cuando el solenoide S1 pierde la señal la distribuidora toma su posición de reposo

cerrando las vías A y B y conectando P con T.

Análogamente, cuando se excita el solenoide S2 la válvula

conecta P a B y A a T provocando el retroceso del cilindro. El exceso de presión
caudal vuelve al tanque a través de la válvula limitadora de presión.

16.5.- Circuitos electrohidráulicos: válvula antiretorno pilotada y de tres

velocidades.

Válvula antiretorno pilotada. Cuando instalamos un cilindro en posición vertical

para manipular cargas tendremos situaciones en las que el cilindro está parado con
una carga en suspensión.

Para este montaje necesitamos una válvula distribuidora 4/3 cuya posición
intermedia de reposo tenga la vía P comunicada interiormente
con T y A y B incomunicados.

En esta situación con el paso del tiempo y las fugas internas, el descenso del pistón
será inevitable.

Para evitar este problema, se instala una válvula antiretorno pilotada en la

posición 1.

Cuando se excita el solenoide S1, se conectan A con P y B con T. El caudal

suministrado por la bomba llega a la cara superior del pistón e inicia el movimiento
del cilindro. Simultáneamente este caudal pilota la antiretorno y deja que el aceite
de la cámara del vástago llegue al tanque.

Para detener el pistón se corta la señal de S1 y la distribuidora vuelve a la posición

de reposo.
Para subir el cilindro, se activa S2 y el caudal entra en la parte inferior del cilindro
provocando el ascenso.

Tres velocidades de avance del cilindro. Este cilindro está unido a una mesa para
hacerla avanzar con diferentes velocidades.

Para este montaje utilizamos dos válvulas distribuidoras 4/3 que en la posición de
reposo tiene conectada P con T (puesta de presión a cero).

Si queremos que la mesa avance rápido accionamos los

solenoides A y D manteniéndose la velocidad hasta que toca el sensor I.

Cuando se acciona I se excitan los solenoides A y D y avanza lenta hasta el

sensor L.

Cuando se acciona L se excita solamente el solenoide A y avanza muy lentamente

hasta tocar R.

Al accionar R la mesa vuelve rápidamente a la posición de reposo al

excitarse B y C simultáneamente.

El único requerimiento de los finales de carrera P, I, L y R es que sean de ruptura

brusca.

*
* Para saber más

A continuación te dejo el enlace con FESTO para que conozcas el programa de

simulación de circuitos.

Simulación de circuitos hidráulicos.

Anexo.- Licencias de recursos.

Ningún recurso de fuentes externas que requiera citar explícitamente sus datos de
licencia ha sido usado en esta unidad, por lo que este anexo queda vacío. Todos los
recursos utilizados, de fuentes internas, se acogen al Aviso Legal de la plataforma.