Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Proyectos Petroquimicos PDF
Proyectos Petroquimicos PDF
Derechos Reservados
Tampoco está permitido copiar todo o en parte, salvo las citas bibliográficas usuales en
materia de investigación y el material recopilado y referenciado de otros trabajos.
Este texto no podrá ser usado en cursos, seminarios, clases o actividades de ninguna
naturaleza, sin permiso previo del autor.
La violación o transgresión de los derechos de autor y/o edición serán objeto de proceso
penal a los autores, cómplices y encubridores, conforme a Ley.
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1 ........................................................................................................................ 1
CAPÍTULO 2 ....................................................................................................................... 36
CAPÍTULO 3 ....................................................................................................................... 55
FUNDAMENTOS DE PETROQUÍMICA Y
CATÁLISIS
1.1. INTRODUCCIÓN.
1
1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS.
La industria petroquímica emplea las olefinas y los aromáticos obtenidos del gas natural y
de los productos de refinación del petróleo como materias primas, sin embargo cuando se
debe producir petroquímicos a partir de hidrocarburos vírgenes, es necesario someterlos a
una serie de reacciones según a las siguientes etapas:
2
1.4. MATERIAS DE BASE.
Las principales materias de base o cadenas petroquímicas son el gas natural, las olefinas
ligeras como el etileno, propileno, buteno y los aromáticos [AOP: 2011].
Para obtener estos materiales la industria petroquímica utiliza los procedimientos del
―cracking‖ o desdoblamiento de moléculas pesadas en moléculas más ligeras y el
―reformado‖ o modificación de la estructura molecular del hidrocarburo.
Obtención de olefinas: Las olefinas de mayor uso son las que poseen de dos
a cinco átomos de carbono, el etileno, el propileno, el n-buteno, el butadieno
y el isopreno. En ciertos países el etileno y el propileno se obtienen por
medio de la desintegración térmica, usando el propano y el butano
contenidos en el gas natural.
3
Obtención de azufre a partir de petróleo: La materia prima para la
obtención del azufre es el gas natural y el petróleo crudo, cuya característica
principal es su fuerte olor a huevo podrido
El petróleo, tal como se extrae del yacimiento, no tiene aplicación práctica alguna. Por ello,
es necesario separarlo en diferentes fracciones que sí son de utilidad.
Refinación petrolera
Petroquímica de los productos petroleros
El petróleo crudo llega a las refinerías para su procesamiento y refinación, es decir, para
pasar por un conjunto de procesos de separación de sus componentes.
Los procesos de refinación son muy variados y se diferencian unos de otros por los
conceptos científicos y tecnológicos que los fundamentan para conformar una cadena de
sucesos que facilitan:
4
El petróleo calentado entra en la torre de crudo para ser separado en sus diferentes
componentes, según sus puntos de ebullición. Así obtenemos GLP, gasolina, keroseno,
diesel, y un componente residual llamado residuo atmosférico. Este residuo se calienta y
entra a las unidades de vacío, en las que se extrae el gasoil de vacío, dejando como
producto residual el residuo de vacío.
Los productos obtenidos en las unidades de crudo y vacío son tratados para conseguir
subproductos comerciales de la siguiente manera:
Las naftas se tratan en las unidades de reformado catalítico para mejorar sus
cualidades y se mezclan para obtener gasolinas comerciales. La fracción
ligera de la nafta también se procesa en unidades de isomerización para
mejorar su índice de octano, de la misma forma, puede ser usada para
producir etileno y propileno.
5
El gasoil de vacío no es un producto final, es llevado a las unidades de FCC
(Cracking Catalítico Fluido), donde a elevada temperatura y en presencia de
un catalizador en polvo, sus largas moléculas se rompen y se transforman en
componentes más ligeros como GLP, naftas o gasóleos.
6
1.5.2. PETROQUÍMICA DE LOS PRODUCTOS PETROLEROS
La petroquímica utiliza productos de la refinación del petróleo para usarlos como fuente de
materia prima, los productos petroquímicos que provienen de las refinerías son los
hidrocarburos aromáticos y las olefinas como el etileno y propileno.
Se estima menos del 5 % del petróleo es destinado como fuente de materia prima, sin
embargo, la dependencia actual de los materiales obtenidos a partir del petróleo son
sumamente importantes en la sociedad actual.
Gran parte de los artículos de uso doméstico como los plásticos, fibras, artículos de tocador,
desodorantes, medicinas, pinturas, tintes, envases, artículos para la construcción, materiales
para la ingeniería, fibras sintéticas textiles, adhesivos y una amplia gama de materiales son
producidos a partir de los hidrocarburos. En la actualidad, la sociedad hace uso en gran
medida de los hidrocarburos como materia prima y combustible.
Cabe recalcar que los productos que se pueden obtener son extraordinariamente mayores en
número y a la fecha se hallan en etapas de investigación o en su defecto todavía no son
concebidos por las posibilidades de la tecnología actual.
7
Figura. 1.1. Cadena tradicional del petróleo en petroquímica
Fuente: http://scholar.google.es/
8
1.6. CADENA DE VALOR DEL GAS NATURAL
Durante las últimas décadas, el aumento del consumo tradicional de gas natural como
fuente de combustible va acompañado de su utilización como fuente de materia prima. El
aumento del precio del petróleo promovió la utilización de tecnologías de transformación
química del gas natural a la de fuentes combustibles alternativas como el diesel, gasolinas
sintéticas, metanol y fuentes de materias primas para la fabricación de fertilizantes,
plásticos y otros. [AOP, 2011].
Esto ocasionó que el gas natural, cuya importancia era secundaria décadas atrás, cobre vital
importancia para muchas regiones, además las características menos contaminantes y los
convenios internacionales que tratan de disminuir la contaminación global favorecen al uso
del gas natural como combustible. En la actualidad varias tecnologías que transforman el
gas como fuente de materia prima para la industria petroquímica ganan popularidad debido
a que los costos ya se hacen atractivos para su producción.
El metano como materia prima puede ser utilizado para la producción de metanol, urea,
fertilizantes, etc. La utilización del metano como combustible es muy difundida y día a día
se hace más accesible debido a sus bajos niveles contaminantes y al alza de los precios del
petróleo.
9
Por otra parte, los líquidos del gas natural obtenidos en los procesos de extracción de
líquidos que pueden producir el GLP (que es la mezcla de propano y butano) también etano
que se puede transformar a olefinas como el etileno y luego la polimerización para obtener
plásticos.
La Figura 1.2 presenta un mapa de aplicaciones del gas natural, en el cual se muestran las
mismas del metano como materia prima y como combustible.
Fuente: http://scholar.google.es/
10
Los procesos anteriormente mencionados, conocidos en Bolivia como ―Industrialización
del Gas‖ son los más populares y recomendados para la implementación de la industria de
transformación del metano mas, sin embargo, no son los únicos que pueden ser utilizados.
La Figura 1.3 muestra otros procesos petroquímicos alternativos del gas natural donde se
pueden observar aplicaciones adicionales de la petroquímica del gas.
Ciahídrido de
Hidrógeno
hidrógeno
Disulfuro de
Etilen glicol
Carbono
Celdas de
Metanol
proteína
11
Formaldehido
Ácido acético
Metil esteres
Metilaminas
Plásticos (MTO)
Gasolina (MTG)
Los catalizadores juegan un rol muy importante en los procesos petroquímicos puesto que
son sustancias, compuestos o elementos químicos capaces de acelerar (catalizador positivo)
o retardar (catalizador negativo o inhibidor) una reacción química. Los catalizadores no
alteran el balance energético final de la reacción química, sino que permiten el equilibrio
químico con mayor o menor velocidad.
12
Heterogénea: El catalizador y reactivo se encuentran en distintas fases,
como, por ejemplo, la catálisis heterogénea de una reacción entre sustancias
gaseosas adsorbidas en la superficie de metal. Los catalizadores sólidos
pueden ser porosos y estar hechos de metal u óxido metálico soportado sobre
una matriz sólida inerte. Este caso particular se conoce como catálisis de
contacto. Este tipo de catalizadores son ampliamente utilizados en las
refinerías de petróleo.
La Figura 1.4 muestra un diagrama de energía que nos ayuda a recrear el trabajo de un
catalizador.
Fuente: http://upload.wikimedia.org/
La Figura 1.4 muestra el diagrama de una reacción catalizada, mostrando como varía la
energía (E) de las moléculas que participan en la reacción durante el proceso de reacción
(tiempo, t). Todas las moléculas contienen una cantidad determinada de energía, que
depende del número y del tipo de enlaces presentes en ella. Los sustratos o reactivos, (A y
B) tienen una energía determinada y el o los productos (AB)
13
Si la energía total de los sustratos es mayor que la de los productos (por ejemplo como se
muestra en el diagrama), se produce una reacción exotérmica, y el exceso de energía se
desprende en forma de calor. Por el contrario, si la energía total de los sustratos es menor
que la de los productos, se necesita tomar energía del exterior para que la reacción tenga
lugar, lo que produce una reacción endotérmica.
Cuando las moléculas de los sustratos se van acercando para reaccionar, se vuelven
inestables como) una analogía antropomórfica, a las moléculas "les gusta" mantener su
espacio vital y las intromisiones no son bienvenidas). La inestabilidad se manifiesta como
un aumento de la energía del sistema (es el pico de energía que se ve en el diagrama).
Cuando los sustratos se convierten en productos, las moléculas se separan y se relajan de
nuevo, y el conjunto se estabiliza.
La industria petroquímica está concentrada en unas pocas empresas a nivel mundial, esto se
debe a las barreras de entrada del sector, estas barreras se relacionan principalmente con la
tecnología o conocimiento especializado y la necesidad de inversiones elevadas, aunque la
rentabilidad en el sector es también elevada [scribd.com, 2010].
14
antigüedad. En estas décadas, acumularon ventajas por el dominio de su tecnología y
capacidad productiva en los diversos segmentos de mercado donde se aplican.
En la coyuntura actual, esta realidad está cambiando por el ingreso de países con estrategias
tecnológicas y el mercado agresivo, los países como Japón, Taiwán y Malasia ya tienen una
presencia importante en el mercado. La Tabla 1.1 muestra los montos de ventas en 1994 en
millones dólares.
Los países con mayor participación del mercado generalmente son aquellos de donde
provienen las empresas líderes en el escenario internacional. De tal forma que un reducido
número de empresas maneja la mayor parte de las ventas mundiales.
En América Latina se destacan Venezuela, México y Brasil, pero a nivel mundial entre los
20 principales grupos petroquímicos existe la presencia de sólo 11 países. Destaca EUA
con siete empresas, Alemania con cuatro y Francia con dos.
Los grupos petroquímicos se han mantenido como líderes por medio de estrategias basadas
en la innovación tecnológica con la protección de las patentes, lo que posibilita apropiarse
del invento o innovación y proteger su mercado.
De esta forma, las patentes son el verdadero negocio para retener los mercados
petroquímicos. En Bolivia, la implementación de la industria petroquímica tiene todavía
muchos retos que vencer, la falta de tecnología propia es la principal deficiencia. La
asociación con empresas petroquímicas es una alternativa y también la definición de una
estrategia de mercado basada en los precios bajos puede ser otra alternativa interesante.
La experiencia indica que las empresas con una competitividad real, de acuerdo con nuestra
definición, son aquellas que se ubican en una situación "óptima", porque son las que tienen
una importante actividad tecnológica y una presencia también destacada en los mercados.
15
innovadores les brinda a las empresas líderes el sostenimiento de su posición competitiva y
eventualmente monopólica [scribd.com, 2010].
Ventas acumuladas
País Grupo Empresarial
(Millones de Dólares)
Estados Unidos 458993 EXXON
En este escenario el papel de América Latina es preocupante, ya que entre las empresas más
destacadas se encuentran las estatales, que son refinadoras de petróleo, como Petrobras
(Brasil), Pemex (México), y PDVSA (Venezuela) y algunos grupos privados no incluidos
16
donde los esquemas por competir en las líneas de productos con mayor contenido
tecnológico han sido escasos y poco satisfactorios.
En este contexto, Bolivia tiene que hallar las estrategias necesarias para ingresar a un
mercado agresivo, que de hecho, no favorecerá el ingreso de competidores a sus mercados.
Las empresas transnacionales pueden llegar a asociaciones accidentales con YPFB, pero su
objetivo no es favorecer a un futuro competidor, sino más bien, generar dividendos
cuidando el monopolio de la tecnología.
Actualmente, varios países de América del sur cuentan con polos de industrialización del
gas natural, entre los que se destacan: Chile, Argentina, Brasil, Trinidad y Tobago y
Colombia, que cuentan con centros de transformación de este energético. El detalle de los
productos elaborados por cada país, se detalla en la Tabla 1.2.
17
Tabla 1.2. Industria petroquímica a partir del gas en Sudamérica
Fuente: http://www.revistaespacios.com/
1.9.1. CASO 1
18
Grupo Solvay, abrió un nuevo panorama para este sector. La libertad de precios, la
desregulación de los mercados y la baja de costo producida como consecuencia de la
privatización de los servicios públicos a partir del Plan de Convertibilidad, junto con la
ampliación del mercado que implicó el Mercosur, incentivaron la inversión en un sector
que estaba rezagado en esta materia. Actualmente, el centro principal de producción
petroquímica es el Polo Petroquímico de Bahía Blanca, pero también existen otros
localizados en la provincia de Buenos Aires, como Ensenada y Campana-San Nicolás; San
Lorenzo-Puerto San Martín en la provincia de Santa Fe; Río Tercero en Córdoba y Luján
de Cuyo en Mendoza.
La producción petroquímica utiliza como materias primas básicas al gas natural, el gas
licuado de petróleo y la nafta virgen, que en su mayor parte son provistas por YPF y Pérez
Companc, es decir que esta industria está fuertemente eslabonada hacia atrás con el sector
petrolero/gasífero. Por otra parte, los productos elaborados por la industria petroquímica
se hallan encadenados entre sí, ya que la mayor parte de los productos básicos, que parten
del etano como materia prima, se usan en la elaboración de productos intermedios y éstos
a su vez son utilizados en los productos finales, que sirven de insumos al denominado
"downstream" o se exportan directamente. El sector petroquímico se relaciona así con una
amplia gama de actividades productivas. Hacia atrás se conecta con las industrias del
petróleo y el gas, en el medio existen eslabonamientos dentro del sector y hacia adelante,
con una gran diversidad de productos que se utilizan para consumo final de familias o de
empresas como envase o en la elaboración de otros productos.
La interdependencia que existe entre los eslabonamientos productivos hace que cobren
relevancia en cada etapa los precios y la demanda de todo el conjunto.
19
Otro 10% es demandado por la producción de combustibles y solventes. El 10% restante se
divide entre la industria del caucho, fundamentalmente de neumáticos, y la industria textil
sintética, para la elaboración de fibras poliéster y poliamídicas.
El desarrollo de la demanda en los últimos años fue tan rápido que la producción no tuvo
tiempo de acomodarse a los nuevos niveles de consumo, lo que generó claras
oportunidades de inversión, especialmente en termoplásticos y fertilizantes.
Las exportaciones, por su parte, cayeron de 0,58 millones a 0,47 millones, pasando a
representar el 15,8% de la producción en 1995 frente al 22,8% de 1990. En definitiva, el
consumo creció 65,9%, la producción 16,5%, las importaciones 254,6% y las
exportaciones se redujeron 19,2%.
En estos últimos cinco años las tasas de variación de los distintos grupos de productos
fueron sensiblemente distintas. Del aumento absoluto de la producción, de 420 mil
toneladas, el 58% estuvo originado en los productos finales, el 40% en los productos
básicos y sólo el 2% en los intermedios.
En el consumo aparente se aprecian cambios más profundos, ya que si bien los tres
aumentaron en volumen, los productos de consumo final mejoraron 15,3 puntos su
participación por la elevada tasa de crecimiento registrada en el período considerado,
produciéndose un retroceso en los intermedios y en los básicos.
20
De las 1.563 mil toneladas que aumentó el consumo aparente en el quinquenio, los
productos finales contribuyeron con el 71%, mientras que los básicos lo hicieron con el
25% y los intermedios con el 4%.
21
fertilizantes, pasó de 133,1 mil toneladas en 1990 a 533,1 mil en 1995 y a 952,7 mil en
1996. La mayor utilización de abonos generó, a su vez, mejoras en los rendimientos
promedio de los diez principales cultivos, que pasaron de 1.770 kilos por hectárea en 1989
a 2.600 kilos en 1995.
Pero también subió el consumo de otros productos finales que no tienen que ver con la
demanda agrícola, como el de polipropileno, que pasó de 48,1 mil en 1990 a 101,3 mil en
1995 y a 144,7 mil en 1996.
Frente a estas elevadas tasas de variación del consumo, es lógico que las principales
empresas del sector hayan decidido encarar nuevos proyectos tendientes a expandir la
producción local, que implican inversiones por casi US$ 2.000 millones entre 1997 y el
año 2000, muchas de las cuales ya se iniciaron, y por consiguiente parte de esa inversión
ya ha sido desembolsada, de acuerdo al siguiente detalle:
22
La puesta en marcha de estos proyectos permitiría, para el año 2000, cubrir la demanda
interna sustituyendo importaciones y, en algunos casos, destinar excedentes a la
exportación. En función de la evolución pasada del consumo aparente de los productos
involucrados en los proyectos, se puede estimar que quedarían saldos exportables en
benceno (88 mil tn), estireno (27 mil tn), etileno (215 mil tn), polietileno de baja densidad
convencional (86 mil tn), PET uso envase (80 mil tn) y PET uso textil (35 mil tn).
23
millones exportados por el sector en 1995. En etilbenceno quedarían equilibradas oferta y
demanda. Pero en urea, donde se realizarán las mayores inversiones, la capacidad
instalada en el año 2000 cubrirá el 50% del consumo, si éste siguiera creciendo al ritmo de
los últimos diez años.
Si bien actualmente el tamaño de la escala de la mayor parte de las plantas argentinas está
por debajo de los estándares mundiales, los nuevos proyectos de inversión implican
unidades productivas a escala internacional que cuando estén en funcionamiento le
permitirán a la industria competir en igualdad de condiciones con empresas de Europa,
Asia o EE.U.U.
24
Todo este escenario sitúa al sector petroquímico argentino ante la oportunidad de
aumentar sus exportaciones y el desafío de satisfacer una demanda interna creciente dadas
las características de sus establecimientos productivos, en un contexto de fuerte
competencia internacional.
La envergadura de las inversiones que se están realizando y las que se anuncian, tanto de
inversores locales como extranjeros, ponen de manifiesto la enorme potencialidad del
sector petroquímico, tal como queda corroborado por su expansión reciente.
Cuestionario:
1.- ¿Qué conclusiones sobre el mercado de los productos petroquímicos puede extraer
del informe?
1.9.2. CASO 2.
25
PERÚ
R. Así es. En el gasoducto para el sur de Perú, con una inversión estimada de 4.000
millones, entraremos en asociación con la empresa Kuntur y con las empresas privadas que
se integren. El objetivo es concluirlo en 2016. Habrá diez tipos de petroquímica, en donde
participarán empresas privadas y estatales.
R. Sí. Ese proyecto es muy importante porque incluso antes de fin de año se podría llevar el
gas de Camisea —comprimido y en camiones cisternas— a Cuzco, Puno y Arequipa. A
26
mediados de febrero deberíamos tener listo el estudio de factibilidad. La inversión estimada
es entre 100 y 110 millones de dólares, compartidos entre Petroperú y Repsol.
Fuente: http://www.larepublica.pe/
Sin lugar a dudas uno de los esfuerzos más importantes del gobierno de Humala, pues,
expresa una voluntad decidida de voltear la página de políticas promovidas por diversos
gobiernos con el país bolivariano que socavaron las relaciones binacionales. El vuelco de
Humala representa además la consolidación de la unidad latinoamericana que prioriza la
estrategia de reordenamiento del mercado en la Comunidad de Estados Latinoamericanos
(CELAC) y la UNASUR y la negociación de una agenda energética que incluye la
cooperación y el desarrollo conjunto entre las empresas estatales PDVSA y Petroperú.
Fuente: http://www.elmercuriodigital.net/
ARGENTINA
Hasta 2006, el sector de la energía se destacaba más por su faceta económica y comercial
que por su importancia estratégica como primer eslabón de cualquier cadena productiva de
valor. La industria era señalada como uno de los grandes contribuyentes a la economía real.
27
Los números habilitaban esa lectura: la balanza comercial energética cerró ese año con un
saldo a favor de $us 6000 millones, que explicó un 50 por ciento del superávit comercial
total del país, que rondó los $us 12.000 millones. Eran tiempos de recuperación industrial y
agropecuaria incipiente, anterior al boom de las ventas de vehículos y del consumo de
equipos de aire acondicionado que levantaron exponencialmente la demanda de
combustibles y energía eléctrica, respectivamente. En 2006, la Argentina exportaba un 32%
de su producción local de crudo, vendía derivados -fundamentalmente, naftas vírgenes para
uso petroquímico- a varios países de la región, y sólo importaba desde Bolivia una pequeña
porción de su consumo doméstico de gas natural. Cinco años después, el escenario es
diametralmente opuesto. La propia Cristina Kirchner admitió la semana pasada, en medio
de su renovada ofensiva contra las petroleras, que la importación de energía representó en
2011 el equivalente a dos puntos del PBI: alcanzó los $us 9000 millones. Y en 2012 podría
llegar hasta los $us 12.000 millones, según pronósticos de Daniel Montamat, ex secretario
de Energía y ex titular de YPF en época estatal.
Para echar más nafta al fuego, CFK también acusó a las petroleras de no invertir lo
suficiente y cobrar sobreprecios a los combustibles, síntoma de una escalada que siguió
luego con la información publicada en Página 12 -un medio que suele anticipar las
posiciones oficiales- sobre los supuestos planes de la Casa Rosada para renacionalizar YPF.
Este clima de escalada se da, precisamente, luego de que el año energético produjera
novedades poco felices: por primera vez en más de 10 años, la Argentina cerró en rojo su
balanza comercial de energía. El déficit, que orillará los $us 4000 millones, convierte al
país en un importador neto de combustibles y electricidad. En 2010, aun con una fuerte
tendencia expansiva de las importaciones, el superávit había superado los $us 1100
millones.
28
Las razones de tal desbarajuste hay que buscarlas en una serie de factores que tienen como
epicentro explicativo a la fuerte caída de la oferta local de petróleo y gas registrado en los
últimos cinco años. La producción de crudo perdió un 30% desde 1998 a la fecha, y la de
gas -que hegemoniza la matriz energética nacional, con un 51% del total- perdió un 8%
desde 2006. Esa baja obligó a cubrir la demanda creciente de las usinas eléctricas y del
parque automotor (se vendieron 900.000 nuevos vehículos en 2011), con importaciones de
combustibles y electricidad.
Déficit en usinas
La expansión del parque eléctrico -que crece a una media del 7% anual desde 2006- tiene
una particularidad: la nueva demanda se cubre, mayoritariamente, mediante la instalación
de centrales térmicas -que funcionan con derivados fósiles-, en lugar de recurrir a otras
tecnologías como la hidroelectricidad y la energía nuclear, con menores costos de
combustible.
Según números de Montamat & Asociados, con las centrales inauguradas este año,
construidas en gran medida por iniciativa pública, la generación térmica alcanzó a
representar un 60% del total de la oferta eléctrica. El parque consumió alrededor de 12.500
millones de metros cúbicos (MMm3) de gas natural, 2 MMm3 de gasoil y 2,65 millones de
toneladas (Tn) de fueloil.
29
"Un 16% del gas natural consumido en usinas es de origen importado, con picos del 25%
durante el invierno", precisa Montamat. La situación de los combustibles líquidos es más
preocupante: saturada su producción local, viene del exterior un 98% del diesel y un 60%
del fuel oil que usan las plantas eléctricas. Su importación corre por cuenta de Enarsa, la
empresa estatal de energía, y de Cammesa, la compañía mixta que administra el mercado
eléctrico, que responde a los designios del ministro de Planificación, Julio De Vido.
No es casual que entre los dos organismos concentren más de las dos terceras partes de los
subsidios energéticos que paga el Estado, que en 2011 acumularon más de $ 68.000
millones. Cammesa, encargada de importar fuel oil para las usinas, recibió más de $ 25.000
millones, mientras que la empresa presidida por Exequiel Espinosa se anotó otros $ 17.000
millones.
Costo creciente
30
Planificar en el plano logístico la cadena de abastecimiento de las centrales eléctricas no es
una tarea sencilla. Las usinas movilizan enormes cantidades de gasoil y fuel oil. Para
muestra basta un botón: para cubrir los requerimientos de combustible de la central San
Martín, construida al sur de Rosario, se movilizan hasta 100 camiones cisterna por día.
En esa carrera, el gobierno de Cristina Kirchner decidió cubrirse las espaldas e incluir en la
ley de Presupuesto 2012 la habilitación para importar sin impuestos hasta 7 MMm3 de
gasoil y 800.000 m3 de naftas. Son números que representan hasta un 61% del consumo
doméstico de gasoil y casi el 13% de la demanda total de naftas.
El otro insumo energético que motoriza la importación es el LNG (sigla en inglés del Gas
Natural Licuado) que llega por barco a las terminales de Bahía Blanca, inaugurada en 2008,
y la de Escobar, incorporada en mayo pasado. Hace tres años, ese combustible se concebía
como una alternativa para garantizar el suministro gasífero en situaciones de pico de
demanda durante el invierno. En 2008 se inyectaron, en promedio, cerca de 5 MMm3/día
de LNG en el sistema. Sin embargo, a la par de la continua erosión de la oferta local del
fluido -que según Montamat, cayó un 5% en 2011- y de la creciente demanda (se expande
al 3% anual), la importación de LNG abandonó el traje de esporádico y se convirtió en un
refuerzo permanente para el mercado gasífero argentino.
31
Hoy en día, las dos terminales regasificadoras, que tienen capacidad para procesar en
conjunto hasta 32 MMm3/día del fluido, garantizan, en promedio, un 18% de la demanda
del hidrocarburo, con picos de hasta el 25 por ciento. "Frente a la declinación de los
grandes yacimientos de Neuquén, el Gobierno tomó la decisión de abastecer la demanda
mediante la importación de LNG, que se paga hasta nueve veces más caro que el gas
producido en la Argentina", advierte Lapeña.
El valor del LNG oscila entre los $us 13 y los 18 por millón de BTU (unidad de medida),
contra los $us 2,5 que reciben las petroleras locales. El gas enviado a la terminal de Escobar
es más oneroso debido a complejidades logísticas (el río no es tan profundo lo que obliga a
utilizar buques más pequeños) que encarecen la operación. Con todo, según cálculos de
Montamat, la importación del producto demandará este año cerca de $us 1800 millones.
Esa cifra crecerá en el futuro. Según números de Nilda Minutti, gerente de
Comercialización de Enarsa, en 2012 se importarán hasta 80 cargas de LNG, 20 más que
este año. "Ya está comprado un 70% de los buques de Escobar y 30 cargas para Bahía
Blanca", precisa la directiva. Por eso, los analistas señalan que la importación podría costar
más de $us 3800 millones. A eso hay que sumarle la construcción de una nueva terminal en
Bahía Blanca, prevista por YPF para 2013 y la concreción de un acuerdo con Qatar Gas -la
empresa estatal qatarí- para instalar una planta de LNG en Río Negro. "El gas que llega por
barco podría cubrir hasta un 40% de la demanda interna en los próximos años", advierte
Montamat.
La compra de gas desde Bolivia también va camino a aumentar. Según la adenda firmada
por Cristina Kirchner y Evo Morales, los envíos del fluido desde el país del Altiplano
deberían aumentar hasta 11 MMm3/día durante este mes. Hasta ahora se traían, en
promedio, 7 MMm3/día. El precio del fluido boliviano ronda hoy los $us 10,7 por millón
de BTU, con lo cual la compra anual del recurso implicará un desembolso superior a los
$us 1500 millones, comprometiendo aún más las cuentas públicas. Fuente:
http://www.cronista.com/
32
MÉXICO
Pemex
Según datos preliminares, la petrolera registró exportaciones por valor de 55.796 millones
de dólares, e importaciones por 30.800 millones.
En el área de productos petroquímicos, Pemex exportó productos por valor de 260 millones
de dólares, mientras que importó materias primas petroquímicas valoradas en 125 millones
de dólares.
Además de tercer productor de crudo del mundo, Pemex es el mayor contribuyente fiscal de
México y una de las pocas firmas del sector petrolero que desarrolla toda la cadena
productiva de la industria, desde la exploración, hasta la distribución y comercialización de
productos finales. Fuente: http://www.abc.es/
CHILE
Técnicas Reunidas, una de las empresas de ingeniería y construcción líder en el sector del
gas y el petróleo, cuenta con más de 6.000 profesionales, factura unos 3.000 millones de
euros y está presente en más de cincuenta países. Su liderazgo en la construcción de
refinerías llave en mano parece reafirmarse.
33
En los últimos años ha ganado contratos para construir refinerías en Francia, Portugal,
Grecia y Rusia. Al igual que en Arabia Saudí y, en especial en Turquía, donde la compañía
ha construido todas las unidades de refino que se han llevado a cabo en los últimos diez
años.
Los altos desarrollos tecnológicos en el campo del refino son la base de la cooperación
entre Petroperú y Técnicas Reunidas para la modernización y ampliación de la refinería de
Talara. Petroperú adjudicó hace año y medio la ingeniería para dicho proyecto, que se
transformará en contrato llave en mano en los próximos meses. Los objetivos son ampliar
la capacidad de la refinería en un 50%, producir combustibles desulfurados de acuerdo con
los nuevos requerimientos medio ambientales y las más modernas tecnologías de craqueo,
lo que permitirá utilizar combustibles más pesados y, por lo tanto, más baratos.
En el sector del gas, la firma está construyendo diversos proyectos en Chile y Bolivia. En el
área de la petroquímica, Técnicas Reunidas lleva 40 años desarrollando tecnologías
propias. En este terreno se ha producido una importante demanda de su tecnología para la
fabricación de ácido nítrico y nitrato amónico (que se utiliza como explosivo civil para la
minería).
34
Una serie de iniciativas que han convertido a la compañía en la empresa que está realizando
más proyectos de ácido nítrico y nitrato amónico en el mundo.
35
CAPÍTULO 2
(GTL)
Alemania luego de la primera guerra mundial tenía restricciones para la compra de petróleo
y sanciones económicas que la obligaron a usar sus reservas de carbón, usando el metano
liberado al calentar el carbón, para obtener combustibles líquidos. Franz Fischer y Hans
Tropsch en 1923 realizaron las primeras investigaciones trabajando en el Instituto de Kaiser
Wilhelm, fruto de estas investigaciones patentaron el proceso en 1925.
36
El proceso FT tenía un importante competidor con el proceso de Licuefacción directa del
carbón también conocido como proceso Pott-Broche, es un proceso químico que convierte
el carbón directamente en una mezcla de hidrocarburos líquidos denominada "crudo
sintético".
Aunque existen muchas variantes del proceso, todas coinciden en que primero se disuelve
el carbón en un disolvente a alta presión y temperatura, luego se añade hidrógeno para
realizar un hidrocraqueo en presencia de un catalizador. El producto obtenido es un crudo
sintético que a continuación hay que refinar, consumiendo más hidrógeno.
Para finales de 1944 Alemania producía a partir de carbón unos 124.000 barriles/día de
combustibles, que suponían más del 90% del keroseno de aviación y más del 50% del
combustible total del país. Esta producción provenía sobre todo de 18 plantas de
licuefacción directa pero también de 9 plantas FT, que aportaban unos 14.000 barriles/día.
Japón también realizo un esfuerzo para la producción de carburantes a partir del carbón por
medio del proceso FT y se construyeron tres plantas en Miike, Amagasaki y Takikawa que
no llegaron a alcanzar su producción nominal por problemas de diseño, pero produjeron
18000 toneladas de combustibles.
Luego de los bombardeos aliados al final de la guerra, las plantas alemanas y japonesas
fueron prácticamente inutilizadas. Pero a mediados de 1950 la tecnología FT fue adoptada
por el Apartheid en Sudáfrica por causa de un nuevo embargo petrolero, la transformación
del carbón se llevó a cabo por la empresa South African Synthetic Oil Ltd. y se construyó
un gran complejo FT en SASOLburg (SASOL 1) en 1955. Dado el éxito de esta planta, a
principios de los 80, otras dos plantas (SASOL 2 y SASOL 3) fueron inauguradas en
Secunda. Y ya para el 2003, SASOL producía el 41% de los combustibles de automoción
consumidos en Sudáfrica.
La crisis del petróleo de los 70 motivó la aplicación de esta tecnología por la empresa
SHELL que construyó una planta en Bitulu – Malasia con mejoras tecnológicas del proceso
mediante el uso del gas natural en reemplazo del carbón. El proceso fue bautizado como
37
―Gas-to-Liquids‖ (GTL), para distinguirlo del ―Coal-to-Liquids‖ (CTL) practicado en
Alemania y Sudáfrica.
Para los 90, el precio del barril disminuyó de nuevo, eso desalentó la utilización del proceso
GTL, pero la nueva alza paulatina para comienzos del siglo XX motivó nuevamente el uso
del proceso GTL y esta vez, se asume de manera consolidada para el futuro.
La ruta del proceso de transformación de gas a líquidos o también conocida como GTL
(Gas to liquid) comienza por la reacción del metano en un proceso llamado ―reformado‖
para la obtención de gas de síntesis, el cual es una mezcla de monóxido de carbono e
hidrogeno con extraordinaria facilidad para formar nuevos compuestos químicos.
Luego esta mezcla se somete al proceso FT donde se produce una mezcla de hidrocarburos
parafínicos pesados que luego se someten a un hidrocraqueo que separa las gasolinas,
diesel y ceras sintéticas como se muestra en la Figura 2.1.
38
Fuente: Presentación de Petroquímica Básica de Saúl Escalera, Ph. D.
Organizando las etapas, los pasos del proceso GTL se constituyen en 3, donde la materia
prima inicial es el metano. Este proceso puede observarse en la torre de fraccionamiento de
la Figura 2.2.
Tercer paso: Los hidrocarburos de cadena larga son cargados en una unidad de
craqueo, donde se fraccionan para producir diesel, nafta y ceras.
39
Figura. 2.2 Torre de fraccionamiento.
Los principales catalizadores utilizados son elaborados en base a Hierro, Cobalto, Níquel y
Rutenio, en la Tabla 2-1 se muestra la comparación de las ventajas y desventajas de los
mismos.
40
Tabla 2.1 Catalizadores FT
(Ventajas y desventajas)
41
La distribución de los hidrocarburos se puede describir con la ecuación de Anderson-
Schultz-Flory (ASF):
mn= (1 – α) αn-1
Dónde:
Los valores de α:
Ru = 0,85 - 0,95
Co = 0,70 - 0,80
Fe = 0,50 - 0,70
Existen cuatro tipos principales de reactores industriales para desarrollar las reacciones FT,
los cuales describimos a continuación:
42
Reactor "slurry", en el que el catalizador se encuentra en suspensión en un
líquido (a menudo ceras producidas por la propia reacción) en el cual se
burbujea el gas de síntesis. Normalmente estos reactores trabajan a baja
temperatura para producir un máximo de productos de alto peso molecular.
Fuente: http://www.scielo.cl/
43
2.3. TECNOLOGÍAS DEL PROCESO GTL
Fuente: http://naturalgas.wordpress.com/
44
La descripción del proceso se resume en los siguientes puntos:
45
Figura. 2.5 Planta de GTL de SASOL en Sudáfrica
La Planta de SASOL Synthetic Fuels, Sudáfrica se muestra en la Figura 2.5. SASOL opera
dos de esas plantas en Secunda, aplicando tecnología de conversión de gas a líquidos
(GTL), para convertir derivados del carbón en combustibles líquidos.
Existe una planta comercial de este tipo en Malasia que utiliza gas natural y produce diesel
sintético de alto número de octano y sin estructuras aromáticas o hetero-atómicas (S, N, V,
Ni). La Figura 2.6 muestra una fotografía de las instalaciones.
46
Figura. 2.6 Planta de GTL en Bintulu - Malasia
47
En esta etapa el gas natural reacciona con aire en un reactor apropiado para producir
nitrógeno diluido y gas de síntesis consistente en monóxido de carbono e hidrógeno; la
segunda etapa es la conversión del gas de síntesis en petróleo crudo sintético mediante la
reacción química de Fisher –Tropsch, en esta etapa la corriente de síntesis ingresa en un
reactor conteniendo un apropiado catalizador desarrollado por Syntroleum, convirtiendo el
gas de síntesis en un hidrocarburo sintético comúnmente referido como ―petróleo crudo
sintético‖.
El proceso Syntroleum en algunas circunstancias puede ser efectivo, hasta niveles tan bajos
como 2000 barriles por día y puede ser competitivo con otros procesos GTL.
Axens (Francia)
Choren (Alemania)
ICC (China)
Statoil (Noruega)
48
Figura 2.7 Planta de GTL de Conoco-Phillips
Fuente: http://www.google.es/
En el proceso de GTL se obtienen gasolinas, diesel, ceras sintéticas y varios productos más
con procesos complementarios. Las características más importantes son las siguientes:
Diesel sintético:
Extremadamente puro.
Contenido de azufre y óxido de nitrógeno prácticamente nulo.
Su combustión produce poca o nula emisión de partículas.
Posee un alto índice de cetano y es favorable para el motor.
49
Nafta:
Dimensiones:
50
Cubren grandes extensiones y requieren por lo menos una alimentación de
1,3 TPC a bajo costo durante 20 años para ser atractivas económicamente.
Eficiencias y costos:
Hasta Septiembre de 2006, eran 5 plantas operando con grandes volúmenes de producción
en el mundo y dos de ellas en construcción. Se espera que en los siguientes años el número
de instalaciones aumente. La Tabla 2.2 nos presenta algunos datos importantes:
51
Tabla 2.2. Plantas de GTL al 2006
Bintulu
Shell 1993 Gas natural
(Malaysia)
Mossel Bay
Petrosa 1993 Gas natural
(Sudáfrica)
Hace unos 3 años, las predicciones acerca de las plantas de GTL en el mundo eran las
mostradas en la Tabla 2.3. La situación de este dinámico sector puede haber cambiado un
poco, pero sin duda el mercado de los combustibles sintéticos aumentará en el futuro.
52
Tabla 2.3 Plantas de GTL, comerciales, existentes y potenciales para el 2010
según las predicciones en el año 2004.
Capacidad,
País Compañía
(Bpd)
Australia SASOL, Cherron Texaco 50.000
Australia Shell 75.000
Bolivia GTL Bolivia 10.000
Bolivia Repsol YPF, Sytroleum 103.500
Egipto Shell, EGPC 75.000
Indonesia Pertamina, Rentech 16.000
Indonesia Shell 75.000
Irán Shell 75.000
Irán SASOL 110.000
Chevron Texaco, SASOL,
Nigeria 34.000
NNPC
Malasia Shell 12.500
Perú Syntroleum 40.000
Qatar Shell, QPC 75.000
Qatar ExxonMobil, QPC 100.000
Qatar SASOL, QPC 34.000
Sudáfrica Petrosa 30.000
Estados
ANGTL 50.000
Unidos
Venezuela PDVSA 15.000
Total 980.000
53
Los siguientes datos muestran los estudios para implementar una planta típica de GTL en
América Latina.
Consumo : 3 MM Cd
54
CAPÍTULO 3
PLÁSTICOS
3.1. INTRODUCCIÓN
C H3 O H
La estructura química del metanol es muy similar a la del agua, con la diferencia de que el
ángulo del enlace C-O-H en el metanol (108.9°) es un poco mayor que en el agua (104.5°),
porque el grupo metilo es mucho mayor que un átomo de hidrógeno.
55
Metanol
Agua
El metanol y el agua tienen propiedades semejantes debido a que ambos tienen grupos
hidroxilo que pueden formar un puente de hidrógeno. El metanol forma el puente de
hidrógeno con el agua y por lo tanto es miscible (soluble en todas las proporciones) en este
solvente. Igualmente el metanol es muy solvente de sustancias polares, pudiéndose disolver
sustancias iónicas como el cloruro de sodio en cantidades apreciables [Textos
científicos.com].
De igual manera que el protón del hidroxilo del agua, el protón del hidroxilo del metanol es
débilmente ácido. Se puede afirmar que la acidez del metanol es equivalente a la del agua.
Una reacción característica del alcohol metílico es la formación de metóxido de sodio
cuando se lo combina con este.
Las propiedades físicas más relevantes del metanol, en condiciones normales de presión y
temperatura son:
Punto de Fusión : - 97 ºC
Punto de Ebullición : 65 ºC
56
De los puntos de ebullición y de fusión se deduce que el metanol es un líquido volátil a
temperatura y presión atmosféricas. Esto es destacable ya que tiene un peso molecular
similar al de etano (30 g/mol), y éste es un gas en condiciones normales.
La causa de la diferencia entre los puntos de ebullición de los alcoholes y los hidrocarburos
de similares pesos moleculares, es que las moléculas de los primeros, se atraen entre sí con
mayor fuerza. En el caso del metanol estas fuerzas son del puente de hidrógeno, por lo tanto
esta diferencia es más remarcada.
Para finalizar con las propiedades y características, podemos decir que el metanol es un
compuesto orgánico muy importante ya que el grupo hidroxilo se convierte con facilidad en
cualquier otro grupo funcional. Así el metanol se oxida para obtener formaldehído (formol)
y ácido fórmico; mientras que por su reducción obtenemos metano. Igualmente importantes
son las reacciones de éter y esterificación[Textos científicos.com].
El gas de síntesis (CO + H2) se puede obtener de gas natural, hidrocarburos líquidos y de
carbón, las principales tecnologías comerciales se detallan en la Tabla 3.1.
57
Tabla 3.1 Principales tecnologías comerciales para la obtención del Syngas
Tamaño
Condiciones
Tecnología Ventajas Desventajas Módulos H2 / CO
Operación
(m3 por hora)
Reformado No requiere planta de
Limitación en tamaño
de separación de oxígeno
Trenes de 1.590 m3 por día de T = 1.144 K
Vapor (SMR) Tecnología madura y 1.000 - 900.000 2,9 - 5
consumo de agua P = 2 Mpa
(Apanel, muy usada para
Reacción endotérmica.
2005) obtención de hidrógeno.
No requiere planta de
Reformado oxígeno.
Compacto De menor peso que el No se ha aplicado a escala
T = 1.116 K
(CR) SMR. comercial. Solo existen 1.000 - 100.000 2,5 - 4
P = 2 Mpa
(Freide et. Catalizador de Ni para estudios de factibilidad
Al., 2003) aumentar la eficiencia.
Costo más bajo de todos.
Oxidación Excelente relación Planta de separación de aire
T = 1.477 -
Parcial H2/CO. de gran tamaño. Costos
1,727 K
(Pox) Tecnología madura elevados a gran escala 7.000 - 100.000 2
P = 2,7 - 6,9
(Apanel, Libera gran cantidad de Bajos costos del gas para su
Mpa
2005) energía. aplicación.
58
Tabla 3.1. Principales tecnologías comerciales para la obtención del Syngas
(Continuación)
Fuente: http://naturalgas.wordpress.com/
59
3.2.1. MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE SYNGAS – GAS DE SÍNTESIS
MÉTODO UNO:
MÉTODO DOS:
Los procesos industriales, usando cualquiera de los dos métodos (gas natural,
mezcla de hidrocarburos líquidos o carbón) son los desarrollados por las firmas:
Lurgi Corp
60
Figura 3.1. Planta de Metanol
Fuente: http://www.google.es/
61
Etapa 3: Síntesis del metanol: Tras eliminar el exceso de calor generado en la
reacción anterior, el gas obtenido es comprimido e introducido en un reactor de
síntesis donde tiene lugar su transformación en metanol (68% de riqueza). Las
reacciones que tiene lugar son:
REFORMING
62
En el caso de que la alimentación sea de gas natural, este se desulfuriza antes de
alimentar el reactor. Aproximadamente la mitad de la alimentación entra al primer
reactor, el cual está alimentado con vapor de agua a media presión.
Dentro del reactor se produce la oxidación parcial del gas natural. De esta manera se
obtiene H2, CO, CO2 y un 20% de CH4 residual.
El gas de síntesis más el metano residual que sale del primer reactor se mezcla con
la otra mitad de la alimentación (previamente desulfurizada). Esta mezcla de gases
entra en el segundo reactor, el cual está alimentado por O2.
Esta mezcla pasa luego a otro reactor donde se acondiciona el gas de síntesis,
eliminándose el carbón libre, el H2S y parte del CO2, quedando el gas listo para
alimentar el reactor de metanol.
63
SÍNTESIS
CO + H2 CH3OH ΔH < 0
DESTILACIÓN
El metanol en estado gaseoso que abandona el reactor debe ser purificado. Para ello
primeramente pasa por un intercambiador de calor que reduce su temperatura,
condensándose el metanol.
Este se separa luego por medio de un separador, del cual salen gases que se
condicionan (temperatura y presión adecuadas) y se recirculan.
El metanol en estado líquido que sale del separador alimenta una columna de
destilación alimentada con vapor de agua a baja presión. De la torre de destilación
sale el metanol en condiciones normalizadas.
64
Figura 3.2.a. Diagrama de flujo del proceso de Lurgi
Fuente: http://www.textoscientificos.com/
La diferencia entre los distintos procesos se basa en el reactor de metanol, ya que los
procesos de obtención de gas de síntesis y purificación de metanol son similares para todos
los demás. En este caso la síntesis catalítica se produce en un reactor de lecho fluidizado, en
el cual al gas de síntesis ingresa por la base y el metanol sale por el tope. El catalizador se
mantiene así fluidizado dentro del reactor, el cual es enfriado por agua en estado de
ebullición, obteniéndose vapor que se utiliza en otros sectores del proceso.
La destilación se realiza en dos etapas en lugar de realzarse en una sola. Todas las demás
características son similares al proceso precedente. La Figura 3.2 muestra el proceso ICI.
65
Figura 3.2.b. Diagrama de flujo Proceso ICI
Fuente: http://www.textoscientificos.com/
Ammonia-Casale
Topsoe
66
Rendimientos
Tres grandes empresas (BASF, ICI y LURGI) han desarrollado distintos métodos de
producción, mediante la variación de presiones y catalizadores utilizados.
Tendencias futuras
―Los precios del gas natural han aumentado en EEUU, pero aún no afectan la situación del
producto (El metanol). Los precios que han logrado mantener los productores son tan
buenos que no mencionan el factor del costo de la materia prima. Si el precio del gas
retrocede, los productores no desean trasladar la baja a los precios del metanol, y no parece
probable que haya una escalada como la que llevó al gas a 10 $/MMBTU a comienzos del
2001, aunque diciembre es siempre un mes de aumentos.
67
La ausencia de nuevas capacidades en el corto plazo, favorece las perspectivas de la
industria. Methanex y BP continúan construyendo su planta en Trinidad, mientras
Methanex está encarando la construcción de un cuarto en Chile y una planta en Trinidad‖
Aunque por vía de catálisis homogénea no se ha encontrado un sistema que ofrezca grandes
ventajas sobre los procesos comerciales, los resultados de la literatura obtenida hasta el
presente muestran a esta ruta como de gran potencial para mejorar la tecnología de
producción de metanol.
El dominio de esta tecnología no solo nos haría más competitivos a nivel internacional, sino
también nos permitiría valorizar el gas natural y hacer un uso apropiado de nuestras
reservas.
68
Precios en el mercado internacional
La Tabla 3.2, muestra la evolución en el tiempo, del precio del metanol en el mercado
internacional.
69
Para mantener este ritmo de producción por unos 10 años, Chile puede requerir 1,75 TCF;
por otro lado, en el mismo periodo va a necesitar 3,95 TCF para otros usos
(termoeléctricas, industrias, uso doméstico, etc.), con una demanda total de 5,7 TCF; sin
embargo solo cuenta con 4,41 TCF., por lo tanto es un país que se verá en serios problemas,
dentro de poco, si no encuentra un suministro seguro de GN a bajo costo.
El metanol, como todos los alcoholes es tóxico y venenoso. Cuando se produce la ingesta
de etanol, el organismo debe eliminarlo para evitar que se acumule en la sangre y envenene
al cerebro. Para lograr la eliminación, el hígado produce una enzima llamada alcohol
deshidrogenasa (ADH). Esta cataliza una oxidación por la cual el etanol se transforma en
ácido acético que es inocuo.
De igual manera que se produce con el etanol, el alcohol metílico ingerido es catalizado por
la enzima ADH. Desafortunadamente, la oxidación del metanol produce formaldehído y
ácido fórmico, los cuales son más tóxicos que el metanol. Una ingesta inapropiada de
metanol puede originar ceguera y hasta la muerte (ocasionadas por el ácido fórmico).
70
El tratamiento para el envenenamiento con metanol consiste en administrarle al paciente
infusiones intravenosas de etanol diluido. La gran cantidad de etanol suministrado obstruye
la enzima ADH y la mayor parte del metanol es excretado por los riñones antes de que
pueda oxidarse a ácido fórmico.
Definición de polímero
En la Figura 3.3, se observa la molécula de un polímero. Es una cadena larga formada por
una estructura sencilla repetida una y otra vez. El grupo que se repite una y otra vez se lo
conoce como monómero si ha sido la sustancia a partir de la cual se ha formado la cadena
larga.
71
Figura. 3.3 Cadena larga de un polímero
Fuente: http://www.google.es/
Hay polímeros naturales, cuyas moléculas individuales tienen todos los mismos pesos
moleculares y la misma estructura molecular; es así que la gran mayoría de los polímeros
sintéticos y naturales importantes son mezclas de componentes poliméricos homólogos.
72
Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de tamaño
normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una muy buena
resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las fuerzas de
atracción intermoleculares dependen de la composición química del polímero y pueden ser
de varias clases. Las más comunes, denominadas Fuerzas de Van der Waals.
Obtención de plásticos
Los plásticos son materiales formados por polímeros constituidos por largas cadenas de
átomos que contienen carbono.
Polimerización
73
Procesos de polimerización
Rutas de proceso.
74
Figura 3.4 Ruta de Proceso
Rutas de producción
1. Acoplamiento Oxidativo:
75
2. Conversión vía Metanol:
76
ahorros importantes de energía sino también el uso de materiales de
construcción más económicos.
Clasificación
Por su naturaleza:
Termoplásticos
Termoestables
Elastómeros
1. Depende del monómero que compone la cadena del polímero. Por ejemplo,
las poliolefinas están compuestas de monómeros de olefinas, que son
hidrocarburos de cadena abierta con al menos un doble enlace.
Concepto Importante
77
Por sobre esta temperatura se comportan ccomo materiales viscosos y por debajo de ella
son quebradizos y cristalinos.
Para ser de utilidad, los Termoplásticos deben usarse por debajo de su temperatura de
transición vítrea.
Fabricación de Polímeros
78
Técnicas de conformación
Construcción:
Empaquetado:
79
El polietileno de alta densidad se usa para películas plásticas más gruesas,
como la que se emplea en las bolsas de basura.
Otras aplicaciones:
Termoplásticos
Son calentados a una temperatura superior o cercana a la de fusión, de tal forma que
se haga plástico o líquido.
Termoestables
80
Extrusión
Fuente: http://www.google.es/
81
Moldeo por soplado
La Figura 3.6 muestra el proceso de modelado por soplado que se detalla a continuación.
Fuente: http://www.google.es/
La Figura 3.7 muestra el proceso de moldeo por inyección que se detalla a continuación.
Los termoplásticos que se calientan por encima del punto de fusión pueden ser
forzados a entrar en un molde cerrado para producir una pieza.
82
FIGURA 3.7 Moldeado por inyección
Fuente: http://www.google.es/
Termoformado
Fuente: http://www.google.es/
83
Calandrado
En una calandra se vierte plástico fundido en un juego de rodillos con una pequeña
separación como muestra la Figura3.9.
Los rodillos pueden estar grabados con algún dibujo presionan el material y forman
una hoja delgada de polímero.
Productos típicos de este método incluyen losetas de vinilo para suelo y cortinas
para ducha.
Fuente: http://www.google.es/
Termoplásticos
Esto se explica debido a que las macromoléculas están unidas por fuerzas débiles
que se rompen con el calor.
84
Tabla 3.2. Propiedades de los termoplásticos
Envases.
C6H5 Transparente.
Utensilios de cocina Difusores
Poliestireno (PS) | No tóxico al ingerir Buenas propiedades
ópticos Aislamiento térmico.
— CH2 — CH — ópticas y eléctricas. Fácil de teñir
Juguetes.
Resistente a rayos X Resistente a aceites.
Artículos de oficina.
Artículos domésticos, envases,
Flexible o Rígido. Opaco o transparente.
Policloruro de vinilo Cl aislamiento de cables eléctricos,
Resistente a rayos X, ácidos, bases,
(PVC) | tuberías de agua, revestimientos de
aceites, grasas y alcoholes.
— CH2 — CH — suelos, maletas, piel sintética,
industria química, etc.
85
Tabla 3.2. Propiedades de los termoplásticos
(Continuación)
86
Termoestables
Ejemplos:
Poliuretano
Resinas fenólicas
Melamina
Elastómeros
Ejemplos:
Caucho natural
Caucho sintético
Neopreno
Moldeo por soplado: un tubo hueco es forzado a adoptar la forma de un molde por
presión interna de aire.
Extrusión
87
Procesado de polímeros termoestables
Plásticos especiales
Reciclaje de plásticos
Los plásticos pueden ser sometidos a un reciclado químico para recuperar los
materiales constituyentes originales y obtener materiales nuevos.
88
Características de algunos materiales
Cerámicos Muy alta Muy baja Muy alta Muy baja Bajo
Tipos de Polietileno
Fuente: http://www.google.es/
89
Propiedades del polietileno
75000 a
De alta densidad 80-90% 135 ºC 280 Kg/cm2
100000
Fuente: http://www.google.es/
90
Fabricación del polietileno de alta densidad
Fuente: http://www.google.es/
Evaluación Económica
Mejor Alternativa:
Inversión:
Una planta con producción de 100.000 TM/año, costaría $US 200 millones.
91
CAPÍTULO 4
FERTILIZANTES
4.1.1. INTRODUCCIÓN
El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. Los
egipcios preparaban un compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los animales en
un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevó a Europa mantuvo ese nombre en
recuerdo de la sal de Amón.
92
Propiedades físico químicas del amoníaco:
Efectos tóxicos:
Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores producen irritación de ojos. Las
salpicaduras de amoníaco líquido producen quemaduras y un daño irreparable en los ojos.
Almacenamiento:
Por último se utilizan esferas semirefrigeradas a presiones intermedias (4atm) y 0ºC estas
esferas también tienen capacidades intermedias entre los almacenamientos a temperatura
ambiente y los refrigerados.
93
4.1.2. SÍNTESIS INDUSTRIAL.
Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es
una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia
de la estabilidad del N2. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador (óxido
de hierro que se reduce a hierro en la atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya que esto
favorece la formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de
fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh, ingeniero químico de la BASF, quien de
este modo consiguió su nobel.
En la práctica las plantas operan a una presión de 100-1000 atm. y a una temperatura de
400 - 600 atm. En el reactor de síntesis se utiliza α-Fe como catalizador (Fe2O3 sobre AlO3
catálisis heterogénea). A pesar de todo, la formación de NH3 es baja con un rendimiento
alrededor del 15%. Los gases de salida del reactor pasan por un condensador donde se
puede licuar el NH3 separando así de los reactivos, los cuales pueden ser nuevamente
utilizados.
94
El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador
debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el cual
reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la disociación de H2 que también
tiene lugar en la superficie metálica.
Horno de síntesis
Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce pobre en carbono. Este apenas tiene
resistencia a la presión y tampoco puede evitar que el H2 se difunda a través, pero estas
dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con un segundo de acero al cromo-
níquel, resistente a la presión y se procura simultáneamente que el hidrógeno que se
difunda a través del primero se pueda eliminar del espacio entre ambos con facilidad y a
baja presión.
Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del
proceso Haber - Bosch original. Las modificaciones más importantes están relacionadas
con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de
síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco. La producción de una planta de NH3
ronda las 1500 Tn/día. La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la
industria química pesada. La Figura 4.1 muestra el diagrama de las materias primas a partir
de los hidrocarburos.
95
El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima. El
85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor.
Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante por lo
menos los próximos 50 años.
Fuente: http://www.google.es/
96
4.1.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO.
Fuente: http://www.google.es/
97
Desulfuración
Antes del reformado tenemos que eliminar el S que contiene el gas natural, dado que la
empresa distribuidora le añade compuestos orgánicos de S para olorizarlo.
Reformado
Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor de agua
(craqueo- rupturas de las moléculas de CH4). El gas natural se mezcla con vapor en la
proporción (1 : 3,3)-(gas : vapor) y se conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a
cabo en dos etapas.
Reformador primario
El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde tiene
lugar las reacciones siguientes:
Estas reacciones se llevan a cabo a 800ºC y están catalizadas por óxido de níquel (NiO), así
se favorece la formación de H2.
98
Reformador secundario
El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire en este 2º
equipo, de esta manera aportamos el N2 necesario para el gas de síntesis estequiométrico
N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del metano alcanzándose temperaturas
superiores a 1000ºC.
Purificación
El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de síntesis de gran pureza, por ello se debe
eliminar los gases CO y CO2.
Etapa de conversión
99
Etapa de eliminación del CO2
Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante absorción con
K2CO3 a contracorriente, formándose KHCO3 según
Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO2, el bicarbonato pasa a
carbón liberando CO2. (subproducto- para fabricación de bebidas refrescantes).
Etapa de metanación
Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el catalizador del reactor
de síntesis, se convierten en CH4:
Síntesis de amoníaco
Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar que actúan como inertes. A
continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente (compresor
centrífugo con turbina de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar la producción del
amoníaco, sobre un lecho catalítico de Fe.
100
En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento del 14-
15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor pasando
antes por dos operaciones:
Fuente: http://www.google.es/
101
4.1.4. USOS DEL AMONÍACO.
Úrea: (NH2)2C=O
Caprolactama, nylon
Poliuretanos
102
Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La primera
etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cual el carbamato intermedio se acumula.
Además, la primera reacción no se verifica por completo, por lo que también quedan
amoníaco y dióxido libres.
Obtención de CO2
Obtención de amoníaco
Formación de carbamato
Síntesis de urea
103
Figura 4.4 Diagrama del Proceso Completo de Producción de la Úrea
Fuente: http://www.google.es/
El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida como reforming.
Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de aceite,
partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre interfiere con la acción
de los catalizadores (Ver Figura 4.5).
104
Figura 4.5 Diagrama del Proceso de Obtención de CO2
Fuente: http://www.google.es/
105
Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO haciendo que
reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO2 y H2 usando hierro y cobre
como catalizadores.
Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol amina (MEA),
mediante la siguiente reacción:
El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de compresión en las cuáles se eleva
la presión a 160 atmósferas absolutas. Al dióxido se le agregan pequeñas cantidades de aire
pasivante para inhibir la acción corrosiva.
Obtención de amoníaco
CO + 3 H2 CH4 + H2O
Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los
cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoníaco en estado gaseoso
según:
106
El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo a
presión de unas 13 atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente es recirculado al loop de
síntesis (Ver Figura 4.6).
Fuente: http://www.google.es/
La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel térmico
óptimo (190 ºC) en un reactor construido en acero inoxidable especial.
107
El carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3 según la siguiente reacción (esta
reacción genera calor):
Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un compresor
eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm.
El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera etapa, para formar
el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción logra cerca del 100% en
condiciones normales.
El resto debe reciclarse permanentemente y en forma continua al reactor para lograr una
conversión total.
Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más rápido que la urea. Al ser
altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace es degradarlo
nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.
La reacción de descomposición:
108
Se logra de dos formas:
Síntesis de urea
Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos dicho que es mucho más lenta que la
de producción de carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la temperatura, con
una mayor relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua.
La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 – 190 ºC y 160
Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de
45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65 – 70 %.
109
Formación de biuret
El biuret se forma cuando dos moléculas de úrea se unen liberando una molécula de
amoníaco según:
Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por lo cual su concentración en
la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas concentraciones se usa un
exceso de amoníaco en la síntesis de urea (Ver Figura 4.7).
Fuente: http://www.google.es/
110
Concentración
Evaporación
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo contenido de
agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling para la formación
de perlas de Urea.
Granulación
111
4.3 FERTILIZANTES NITROGENADOS EN BASE A GAS
NATURAL.
Una fábrica de 560 Ton /año cuesta unos 320 MM$us y puede vender 70 MM$us
/año (Fuente: YPFB)
Proceso
Descarbonización
Se retira el CO del gas natural, en un lecho adsorbente de aminas.
Reformado
Se usa un catalizador de Ni:
CH4 + H2O 3 H2 + CO
Conversión
El CO pasa por el proceso de conversión y luego se hace la purificación
del gas. En lecho catalizador de óxido de Fe:
CO + ½ O2 CO2
112
Metanación
Trazas de CO y CO2 se convierten en CH4 en un lecho de catalizador de
níquel.
Compresión y síntesis del amoniaco.
Se inyecta oxígeno y la mezcla de gases se comprime a presión de 320
kg/cm2 y sometida a temperatura de 400ºC en lecho catalizador de óxido
de hierro, para dar:
N2+3 H2 2 NH3
Formación de Carbamato.
A 200 bares y 190 oC se realiza la primera etapa de la síntesis de la urea.
Síntesis de Urea
A 160 bares y 190 ºC se realiza la deshidratación del carbamato, con
conversión del 65 al 70 %, con un tiempo de residencia de 45 min.
113
Concentración
Evaporación
Granulación
114
contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la parte superior de
la torre.
Fuente: S. Escalera.
Utilidades
115
secundarias y terciarias (extractores solventes para refinar cobre, uranio y otros) y
cuaternarias (usadas en la formulación de enjuagues de cabello y emulsificadores
catiónicos para el asfalto que pavimenta calles).
Fuente: http://www.google.es/
116
Tipos de fertilizantes: producto en el mercado
Mercados
(GLP)
117
CAPÍTULO 5
NATURAL
La mayor fuente de etano son los LGN. Las plantas de extracción profunda son las de
mayor rendimiento de etano.
C2H6 C2H4 + H2
118
Otro es la cloración para formar cloruro de etilo:
El cloruro de etilo se usa en solventes, insecticidas, medicina y otros usos variados. Otro
proceso nuevo, que todavía no es comercial es la obtención de acetonitrilo:
Fuente: http://www.google.es/
119
El perclhor es usado como desengrasante, fumigante o para limpieza de equipos
electrónicos.
Este reactor también procesa los isobutanos, normal butanos y mezclas de parafinas
superiores.
Fuente: http://www.google.es/
120
La nitración del propano produce una mezcla de nitro componentes, se realiza a una
temperatura de 390 a 440 ºC y una presión de 100 a 125 Psig.
El n-butano es obtenido mayormente de los LGN (Líquidos del Gas Natural). Se usa
para controlar la presión de vapor de gasolina y para la oxidación de anhídrido
maleico.
Oxidación de n-Butano
121
Los productos son:
1. Formaldehido 33%
2. Acetaldehido 31%
3. Metanol 20%
4. Acetona 4%
Otros usos en la producción de ácido fumárico, plasticidas, ácido maleico y aditivos para
lubricantes.
122
Isomerización de n-Butano
La creciente demanda de Iso butileno para la fabricación de aditivos de gasolina, hizo que
el iso butano también aumente su demanda. La reacción se desarrolla a baja temperatura:
También es usado como precursor para la fabricación del Metil y Etil Terciario Butil Eter
(MTBE y ETBE)
Producción de aromáticos
Los compuestos de GLP (Gas licuado de petróleo) una mezcla de Propano y Butanos es
catalíticamente reactiva para producir aromáticos.
N - Hexano
123
Tabla 5.1 Productos del Proceso
El rendimiento es de cerca del 40%. Luego se realiza una destilación para separar los
compuestos.
Las parafinas de C8 a C14 son recomendadas para la fabricación de kerosén. Las parafinas
de C9 a C17 son usadas para producir olefinas o mono cloro parafinas para la producción de
detergentes.
Oxidación de n- parafinas.
124
La oxidación catalítica de parafinas largas de C18 a C30 produce una mezcla de ácidos
orgánicos, mediante la siguiente reacción:
Generalidades
El eteno o también denominado etileno, fue conocido como el ―rey de la petroquímica‖, por
la gran cantidad de productos que se derivan de este compuesto. Las principales
características son:
La demanda en 1997 fue de 79 millones de Toneladas, para el año 2005 fue de 110
millones de Toneladas.
125
En la siguiente gráfica se muestra un resumen de varios de los compuestos químicos que
provienen del etileno.
El óxido de etileno, acetaldehído y acetato de vinilo son los compuestos más importantes.
La principal ruta para la oxidación del etileno se realiza usando aire u oxigeno con un
catalizador de plata. La reacción es exotérmica y el control de la temperatura es importante:
Fuente: http://www.google.es/
126
Figura. 5.3 Compuestos a partir del Etileno
La temperatura está entre 200 y 300 grados centígrados con un tiempo de residencia de 1
seg.
Etilen Glicol
Etanol aminas
Acetaldehido
Ácido acético
127
Producción de ácido acrílico
CH2 = CH2 + CO + ½ O2
La adición del cloro al etileno produce dicloro etileno (1,2 dicloro etano) que es el más
importante precursor del cloruro de vinilo, el cuál es el monómero del cloruro de polivinilo.
El cloruro de vinilo:
HC ≡ CH + HCl CH2 = CH Cl
Por otra parte se puede fabricar el cloruro de vinilo a partir del etileno, mediante el proceso
de tres pasos, el primero es la cloración a 4 atms y 50 °C, con catalizador de cloruro férrico:
128
El segundo paso es la declorinación del cloruro de etileno a 500 °C y 25 atms:
Y finalmente el tercer paso que produce más etileno es la oxicloración de óxido de etileno:
5.2.1. EL PROPILENO
129
La oxidación del propileno
ΔH = - 340,5 KJ/mol
El ácido acrílico tiene variados usos, como la obtención de resinas poliacrílicas a otros
esteres.
130
La cloración del propileno
Por lo tanto el gas y petróleo son fuentes de materias primas muy importantes en la
actualidad, se estima que solo el 5 a 10 % de los hidrocarburos se usa como materia prima,
la mayor parte se quema como fuente de combustible.
131
CAPÍTULO 6
DE HIERRO
132
Contenido de Carbono en los aceros
Ferroaleaciones : 20 – 80 % de Mn, Si o Cr
PRIMERA ETAPA
La reacción es:
1. 92 % de Fe
2. 3 a 4 % de C
3. 0.5 – 0.3 % de Si
4. 0.25 – 2.5 % de Mn
5. 0.04 – 2 % de P
6. Partículas de S
133
Figura 6.1. Diagrama del proceso-Reducción del mineral
Fuente: http://www.google.es/
SEGUNDA ETAPA
134
Figura. 6.2. Diagrama del proceso-Fabricación del acero
Fuente: http://www.google.es/
135
Figura. 6.3. Diagrama del proceso-Laminación del acero I
Fuente: http://www.google.es/
136
Figura. 6.4. Diagrama del proceso-Laminación del acero II
Fuente: http://www.google.es/
137
Figura. 6.5. Diagrama del proceso-Laminación del acero III
Fuente: http://www.google.es/
138
Figura. 6.6. Diagrama del proceso-Laminación del acero IV
Fuente: http://www.google.es/
a. Materias primas
139
Figura. 6.7. Materia prima
Fuente: http:/webhispana.net/
Fuente: http:/webhispana.net/
140
Reducción del mineral para obtener arrabio
a. Alto horno
La reducción del mineral para obtener arrabio, se realiza en los Altos Hornos. Por el
tragante (parte superior del horno) se carga por capas los minerales de hierro, la
caliza y el coque.
Fuente: http:/webhispana.net/
141
Figura 6.10. Alto Horno
Fuente: http:/webhispana.net/
Fuente: http:/webhispana.net/
142
6.1.4. FABRICACIÓN DEL ACERO
El arrabio proveniente de los Altos Hornos, se carga junto con chatarra de acero Por
la acción del oxígeno puro que se le inyecta al convertidor, donde se oxidan el
carbono, silicio y fósforo del arrabio.
Estas reacciones son exotérmicas y causan la fusión de la carga metálica fría sin
necesidad de agregar ningún combustible y, por adición de cal, se forma escoria en
que se fijan otras impurezas como azufre y parte de fósforo.
Fuente: http:/webhispana.net/
143
b. Colada continua de planchones:
El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se comunica por el fondo
con un molde en constante movimiento que es enfriado por agua; en él se inicia el
proceso de solidificación del acero que se completa a lo largo del trayecto por el
interior de la máquina.
El planchón que se produce es una cinta con un espesor de 156 mm., un ancho que
varía entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se va cortando a los largos requeridos.
Fuente: http:/webhispana.net/
a. Laminador de barras
144
un horno se laminan en pases sucesivos y se transforman en barras redondas lisas o
con resaltes para hormigón, todos ellos, productos terminados ampliamente
utilizados como materiales de construcción y en la manufactura de alambres, clavos,
tornillos, bolas para molinos, pernos, etc.
Fuente: http:/webhispana.net/
145
El proceso comienza calentando el material en un horno, donde una vez alcanzada
la temperatura requerida, los planchones son reducidos en su espesor, primero en un
Laminador Trio, el que mediante pases sucesivos entrega un semilaminado
(plancha gruesa), para pasar posteriormente al laminador continuo de seis marcos y
obtener rollos, cuyas dimensiones finales van de 725 a 1050 mm de ancho por 1,8 a
12,0 mm. de espesor.
Fuente: http:/webhispana.net/
146
rollos son procesados en la línea Zinc – Alum, para obtener productos recubiertos
con una aleación de Zinc y Aluminio, necesarios en la construcción.
El resto de los rollos son sometidos a limpieza electrolítica para eliminar el aceite
empleado en la laminación en frío; recocido en atmósfera protectora, que puede ser
en Hornos o en línea de recocido continuo para eliminar la acritud dada por el
trabajo mecánico realizado en frío, y laminador de temple para eliminar las líneas de
fluencia, corregir la forma y dar la terminación superficial requerida.
Fuente: http:/webhispana.net/
147
6.2. EL GAS DE SÍNTESIS COMO REDUCTOR DE HIERRO
Este proceso produce ―hierro esponja‖ con 4 a 5 %C. Desarrollado por HYLSA de México
en la década de los 60 y luego adquirida por MIDREX en la década 1980 para
comercializar en el mundo. El hierro esponja es de mayor pureza que el arrabio.
Fuente: S. Escalera
148
Figura 6.17. Esquema de una planta de reducción de Hierro
Producción de Acero
El fierro esponja va a un horno eléctrico de arco con donde se insufla aire comprimido para
bajar el contenido de carbono en el hierro. Esta mezcla es a una temperatura de 800ºC
produce acero:
Fe (4 - 5% C) + O2 Fe — C (2% C) + CO2
Acero producido con rendimiento mayor al 90%, totalmente comerciable como palanquilla,
que es utilizado como materia prima para producción de otros derivados del acero (v.g.
acero inoxidable).
149
Figura 6.18. Producción de acero
150