Universidad Autónoma de Colombia

Electiva 5 (Mantenimiento)
Fredy Andrey Vega Romero

Solución

1. RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad/Confiabilidad) se desarrolló en un principio por la industria de la aviación
comercial de los estados unidos, en cooperación con entidades gubernamentales como la
NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento
de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el M.C.C., como la filosofía de mantenimiento
de sus sistemas militares aéreos. El éxito del M.C.C. en el sector de la aviación, a hecho
que otros sectores tales como el de generación de energía (plantas nucleares y centrales
termoeléctricas), petroleras, químicas, gas, refinación y la industria de manufactura, se
interesen en implantar esta filosofía de gestión del mantenimiento, adecuándola a sus
necesidades de operaciones.

Propósito

El MCC sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas
frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. Esta no es una
fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos
de un determinado contexto operacional realizado por un equipo de trabajo
multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que
se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en
cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón coste/beneficio.
 2. Nos permite conocer donde estamos situados en términos de aprovechamiento de una
máquina y condiciona la capacidad de la misma. Esta metodología se basa en la medida de
tres parámetros: la disponibilidad (tiempo real dedicado a que la máquina este en marcha
produciendo), el rendimiento (dentro del tiempo de marcha de la máquina, la producción
que realmente se obtiene comparada con la que esperamos obtener), y la calidad (piezas
buenas que obtenemos del total). La combinación de estos parámetros, nos indica hasta
donde estamos aprovechando la máquina y cuál es el horizonte que podríamos alcanzar.

 Identificar el tiempo de máquina parada en cambios de utillaje y puesta a punto

 identificar el tiempo de cambio y alimentación de material

 identificar los tiempos en limpiezas y mantenimientos

 identificar la producción realizada y compararla con la producción teórica esperada

 identificar las piezas buenas obtenidas a la primera

3. las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiv

4. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de los fallos anteriores
nos permitirá determinar la duración de los elementos, de forma que se podrían hacer
planes para llevar a cabo una acción preventiva poco antes del fallo. Esto es verdad todavía
para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos elementos complejos con modos de
fallo dominantes. En particular, las características de desgaste se encuentran a menudo
donde los equipos entran en contacto directo con el producto. Ejemplos de ello son los
revestimientos de tolvas y trituradoras, excavadoras o transportadores de tornillo sin fin,
máquinas herramientas, impulsores de bomba, refractarios de horno etc. Los fallos que
tienen relación con la edad también se asocian a menudo con la fatiga y la corrosión. Sin
 embargo, los equipos en general son mucho más complicados de lo que eran hace quince
años. Esto ha llevado a cambios sorprendentes en los modelos de los fallos de los equipos,
como se mostró en la figura anterior. El “X” Probabilidad Condicional de Fallo Edad. Zona
de Desgaste 37 gráfico siguiente muestra la probabilidad condicional de fallo contra la vida
útil para una gran variedad de elementos eléctricos y mecánicos.

El modelo A es la conocida "curva de la bañera". Comienza con una incidencia de fallo alta
(conocida como mortalidad infantil o desgaste de rodaje) seguida por una frecuencia de fallo
que aumenta gradualmente o que es constante y luego por una zona de desgaste.

5. Análisis de causa y efecto

 6. Se denomina prueba no destructiva a cualquier tipo de prueba practicada a un material que
no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo.
INSPECCION BOROSCOPICA

La inspección boroscopica es utilizada en programas de mantenimiento de aeronaves y motores.

Los motores de turbina tienen puertos de acceso que son especialmente diseñados para los
boroscopios. Estos a la vez, también son utilizados para determinar la aeronavegabilidad de los
componentes para inspeccionar el interior de los cilindros hidráulicos y las válvulas por picaduras,
porosidad, marcas de herramientas, reventaduras en los cilindros, inspeccionar las palas de la
turbina de un motor turbojet, verificar la correcta colocación y ajuste de los sellos y partes en áreas
de difícil acceso. La inspección boroscopica también es utilizada para localizar objetos extraños en
el motor.

LIQUIDOS PENETRANTES

El análisis no destructivo con líquidos penetrantes se emplea generalmente para evidenciar

discontinuidades superficiales sobre casi todos los materiales no porosos (o con excesiva
rugosidad o escamado) como metales, cerámicos, vidrios, plásticos, etc. característica que lo hace
utilizable en innumerables campos de aplicación.
El método de Líquidos Penetrantes (LP) se produjo en la industria en los años que precedieron a
la Segunda Guerra Mundial, la causa principal fue la necesidad de disponer de un control
alternativo a las partículas magnéticas.
Esta técnica permite evidenciar rápidamente discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras,
porosidad, pliegues, entre otros) sobre cualquier componente (ferroso y no ferroso) independiente
de la pieza.
INSPECCION POR EDDY CURRENT

La inspección de Eddy Current es una de los métodos de NDT, la cual usa el

electromagnetismo como base de la exanimación. El uso de la técnica de Eddy Current es para
detectar defectos de la superficie, medición de la conductividad y espesor de la superficie. La técnica
es sensitiva a la conductividad del material, permeabilidad y dimensiones del producto. Es usada
para detectar defectos como reventaduras, daños por corrosión, verificación de espesor. Es usado
para clasificación de materiales y verificación de tratamiento.

INSPECCION ULTRASONICA

El principio es similar al sonido de eco. Un pequeño pulso de ultrasonido es generado por una carga
eléctrica sobre el material, el cual genera una vibración por un corto periodo de tiempo. Las
vibraciones u ondas de sonidos tienen la habilidad de viajar a una distancia considerable, la velocidad
a la cual se propaga es relacionada con cada material.
La energía ultrasónica es tenue en el aire y un haz que se propaga a través de un sólido, los cuales,
entre el material y el aire relejan una cantidad considerable de energicen la misma dirección al ángulo
de incidencia.
El método estándar para presentar información de pruebas ultrasónicas es por medio de un tubo de
rayos catódicos, en el cual el movimiento horizontal representa el tiempo transcurrido.
Ya que la inspección ultrasónica se basa en un fenómeno mecánico, se puede adaptar para que
pueda determinarse la integridad estructural de los materiales de ingeniería. Sus principales
aplicaciones consisten en:
1.-Detección y caracterización de discontinuidades;
2.-Medición de espesores, extensión y grado de corrosión;
3.-Determinación de características físicas, tales como: estructura metalúrgica, tamaño de grano y
constantes elásticas;
4.-Definir características de enlaces (uniones);
5.-Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material.

INSPECCION VISUAL

La técnica de Inspección Visual es una técnica de prueba no destructiva que detecta una variedad
de defectos como: corrosión, contaminación, conexiones de soldadura y discontinuidades de
superficies. Es el método mas utilizado para detectar reventaduras de la superficie, el cual es
particularmente importante por su relación con mecanismos de fallas estructurales.

La inspección visual y óptica es aquella que utiliza la energía de la porción visible del espectro
electromagnético. Los cambios en las propiedades de la luz, después de entrar en contacto con el
objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano o por un sistema de inspección
visual. Es considerado el método de prueba no destructiva original, y más antiguo
7.

8.

1. Enfoque de análisis sobre funciones y los equipos críticos y peores actores.

2. la eliminación de tareas actuales de mantenimiento que no causen impacto en la productividad.

3. Adición de tareas efectivas de mantenimiento preventivo y predictivo que si tengan impacto en la

productividad.

4. Resolución de problemas ocultos de operación, procuración, almacén y otros.

9.

Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:

 Instalaciones

 Sistemas

 Equipos

 Elementos de un equipo
 De acuerdo con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la frecuencia de fallas por la
severidad de su ocurrencia, sumándole sus efectos en la población, daños al personal, impacto
ambiental, perdida de producción y daños en la instalación.

Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión de mantenimiento,

ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el impacto en la confiabilidad actual y en
los riesgos.

Activo: Término contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de vida y genera un
flujo de caja. Puede ser humano, físico y financiero intangible. Por ejemplo: el personal, centros de
trabajo, plantas y equipos, entre otros.

Acción/recomendación: Es la asignación para ejecutar una tarea o serie de tareas para resolver
una causa identificada en la investigación de una falla o problema.

Afectación: Es la limitación y condiciones que se imponen por la aplicación de una ley al uso de un
predio o un bien particular o federal, para destinarlos total o parcialmente a obrar de utilidad pública.