Maquinas Herramientas 03 PDF

Maquinado de Piezas en
Máquinas Herramienta
Especiales.
Manual para el Alumno.
Quinto Semestre
E-MAPHE-01
Programa de Estudios de la Carrera de

Profesional Técnico-Bachiller en
Máquinas Herramienta
COORDINADORES
Director General
José Efrén Castillo Sarabia
Secretario Académico
Marco Antonio Norzagaray Gámez
Director de Diseño Curricular de la Formación Ocupacional

Gustavo Flores Fernández
Autores:
Revisor técnico:
Revisor pedagógico:
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales.

Modulo Autocontenido Específico
D.R. a 2006 CONALEP.

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, incluida
la portada, por cualquier medio sin autorización por escrito del
CONALEP. Lo contrario representa un acto de piratería
intelectual perseguido por la ley Penal.
E-CBNC
Av. Conalep N° 5, Col. Lázaro Cárdenas, C.P. 52140 Metepec, Estado de México.
II Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

ÍNDICE
Participantes
I. Mensaje al alumno. 6
II. Como utilizar este manual. 7
III. Propósito del Modulo. 10
IV. Especificaciones de evaluación. 11
V. Mapa curricular del curso módulo integrador. 12
Capítulo 1 Identificación de las Máquinas Herramientas Especiales. . 14

Mapa curricular de la unidad de aprendizaje. 15
1.1.1. Tornos semiautomáticos. 16
Nomenclatura. 18
Métodos de trabajo. 19
Materiales de trabajo. 19
Herramental. 19
Puesta en marcha. 21
1.1.2. Tornos automáticos. 22
Nomenclatura. 27
Herramental. 28
Operaciones. 29
1.2.1. Tornos para roscas. 31
Nomenclatura. 31
Herramental. 35
Operación. 37
Prácticas y Listas de Cotejo. 39
Resumen. 57
Autoevaluación de conocimientos del capítulo 1. 58
Capítulo 2 Operaciones con las Fresadoras Especiales. 59

2.1.1. Fresadoras Horizontales de varios cabezales. 61
Nomenclatura. 61
2.1.2. Fresadoras verticales de mesa giratoria y dos cabezales. 64
Nomenclatura. 64
Herramental. 65
Operaciones. 67
2.2.1. Fresadoras para roscas. 70
Nomenclatura. 70
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. III

Herramental. 72
Operaciones. 75
Resumen. 94
Capítulo 2 Rectificadoras Especiales. 96

3.1.1. Rectificadoras sin centros. 98
Nomenclatura. 98
Herramental. 101
Operaciones. 101
3.2.1. Rectificadoras Verticales. 102
Nomenclatura. 102
Herramental. 104
Operaciones. 105
3.2.2. Rectificadoras frontales. 106
Nomenclatura. 106
Herramental. 108
Operaciones. 108
3.3.1. Rectificadoras para levas de precisión. 109
Nomenclatura. 109
Herramental. 110
Operaciones. 112
3.4.1. Afiladoras para herramientas monocortantes. 114
Nomenclatura. 114
Herramental. 116
Operaciones. 116
Resumen. 147
Capítulo 4 Operación de Máquinas Herramientas Especiales de Barrenado. 149

4.1.1. Taladradora de varias columnas. 151
IV Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

Nomenclatura. 151
Herramental. 153
Operaciones. 154
4.2.1. Mandrinadoras. 156
Nomenclatura. 156
Herramental. 160
Operaciones. 160
Resumen. 176
Glosario. 178
Referencias Documentales. 182
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. V

MENSAJE AL ALUMNO
¡CONALEP TE DA LA BIENVENIDA AL Esta modalidad requiere tu participación e

MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO involucramiento activo en ejercicios y
DE MAQUINADO DE PIEZAS EN prácticas con simuladores, vivencias y
MÁQUINAS HERRAMIENTA ESPECIALES. casos reales para propiciar un aprendizaje
a través de experiencias. Durante este
proceso deberás mostrar evidencias que
Este módulo ha sido diseñado bajo la permitirán evaluar tu aprendizaje y el
Modalidad Educativa Basada en Normas desarrollo de la competencia laboral
de Competencia, con el fin de ofrecerte requerida.
una alternativa efectiva para el desarrollo
de habilidades que contribuyan a elevar tu
potencial productivo, a la vez que
satisfagan las demandas actuales del El conocimiento y la experiencia adquirida
sector laboral. se verán reflejados a corto plazo en el
mejoramiento de tu desempeño de
trabajo, lo cual te permitirá llegar tan lejos
como quieras en el ámbito profesional y
laboral.
VI Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

I. COMO UTILIZAR ESTE MANUAL
¾ Las instrucciones generales que a evidencias de conocimiento, evidencias

continuación se te pide que realices, por producto, norma técnica de
tienen la intención de conducirte a que institución educativa, formación
vincules las competencias requeridas ocupacional, módulo ocupacional,
por el mundo de trabajo con tu unidad de aprendizaje, y resultado de
formación de profesional técnico aprendizaje. Si desconoces el significado
bachiller. de los componentes de la norma, te
recomendamos que consultes el
¾ Redacta cuales serían tus objetivos apartado glosario de términos, que
personales al estudiar este módulo encontrarás al final del manual.
integrador.
¾ Analiza el apartado «Normas Técnicas
¾ Analiza el Propósito del módulo de competencia laboral Norma técnica
integrador que se indica al principio del de institución educativa».
manual y contesta la pregunta ¿Me
queda claro hacia dónde me dirijo y ¾ Revisa el Mapa curricular del módulo
qué es lo que voy a aprender a hacer al integrador. Esta diseñado para
estudiar el contenido del manual? si no mostrarte esquemáticamente las
lo tienes claro pídele al docente que te unidades y los resultados de aprendizaje
lo explique. que te permitirán llegar a desarrollar
paulatinamente las competencias
¾ Revisa el apartado especificaciones de laborales que requiere la ocupación
evaluación, son parte de los requisitos para la cual te estás formando.
que debes cumplir para aprobar el
curso - módulo. En él se indican las ¾ Realiza la lectura del contenido de cada
evidencias que debes mostrar durante capítulo y las actividades de aprendizaje
el estudio del módulo integrador para que se te recomiendan. Recuerda que
considerar que has alcanzado los en la educación basada en normas de
resultados de aprendizaje de cada competencia laborales la
unidad. responsabilidad del aprendizaje es tuya,
ya que eres el que desarrolla y orienta
¾ Es fundamental que antes de empezar a sus conocimientos y habilidades hacia el
abordar los contenidos del manual logro de algunas competencias en
tengas muy claros los conceptos que a particular.
continuación se mencionan:
competencia laboral, unidad de ¾ En el desarrollo del contenido de cada
competencia (básica, genérica capítulo, encontrarás ayudas visuales
específica), elementos de competencia, como las siguientes, haz lo que ellas te
criterio de desempeño, campo de sugieren efectuar. Si no haces no
aplicación, evidencias de desempeño, aprendes, no desarrollas habilidades, y
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. VII

te será difícil realizar los ejercicios de
evidencias de conocimientos y los de
desempeño.
VIII Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

Imágenes de Referencia
Estudio individual Investigación documental
Consulta con el docente Redacción de trabajo
Comparación de resultados con

otros compañeros Repetición del ejercicio
Trabajo en equipo Sugerencias o notas
Realización del ejercicio Resumen
Consideraciones sobre
Observación
seguridad e higiene
Investigación de campo Portafolios de evidencias
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales IX

II. PROPÓSITO DEL MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO
Al finalizar el módulo el alumno podrá, operar máquinas herramienta

especiales, de acuerdo con sus especificaciones técnicas para la fabricación de
piezas mecánicas de calidad.
X Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

III. ESPECIFICACIONES DE EVALUACIÓN
1El portafolios de evidencias es una compilación de

documentos que le permiten al evaluador, valorar los
conocimientos, las habilidades y las destrezas con que
cuenta el alumno, y a éste le permite organizar la
documentación que integra los registros y productos de
sus competencias previas y otros materiales que
Durante el desarrollo de las prácticas de demuestran su dominio en una función específica
ejercicio también se estará evaluando el (CONALEP. Metodología para el diseño e
instrumentación de la educación y capacitación basada
desempeño. El docente mediante la en competencias, Pág. 180).
observación directa y con auxilio de una
lista de cotejo confrontará el cumplimiento Al término del módulo Autocontenido
de los requisitos en la ejecución de las Específico deberás presentar un Portafolios
actividades y el tiempo real en que se de Evidencias1, el cual estará integrado
realizó. En éstas quedarán registradas las por las listas de cotejo correspondientes a
evidencias de desempeño. las prácticas de ejercicio, las
autoevaluaciones de conocimientos que se
Las autoevaluaciones de conocimientos encuentran al final de cada capítulo del
correspondientes a cada capítulo además manual y muestras de los trabajos
de ser un medio para reafirmar los realizados durante el desarrollo del
conocimientos sobre los contenidos módulo Autocontenido Específico, con
tratados, son también una forma de esto se facilitará la evaluación del
evaluar y recopilar evidencias de aprendizaje para determinar que se ha
conocimiento. obtenido la competencia laboral.
Deberás asentar datos básicos, tales

como: nombre del alumno, fecha de
evaluación, nombre y firma del evaluador y
plan de evaluación.
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales XI

IV. MAPA CURRICULAR DEL MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO
MAQUINADO DE PIEZAS EN
MÁQUINAS HERRAMIENTA
ESPECIALES.
108 HRS.
1.-Operación con los 2.-Operaciones con
Tornos Especiales. las Fresadoras
Especiales.
34 Hrs. 34 Hrs.
1.1.-Realizar 2.1.-Realizar
operaciones de operaciones de
torneado empleando el maquinado empleando
torno automático para fresadoras verticales y
la obtención de piezas horizontales para la
maquinadas de acuerdo obtención de piezas
con sus maquinadas de acuerdo
especificaciones. con sus
especificaciones.
24 Hrs.
24 Hrs.
1.2.-Efectuar
operaciones de
maquinado con el torno 2.2.-Realizar
roscador para obtener operaciones de
piezas roscadas de maquinado empleando
acuerdo a sus la fresadora roscadora
especificaciones. para la obtención de
piezas maquinadas de
10 Hrs. acuerdo a sus
especificaciones.
10 Hrs.
12 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

V. MAPA CURRICULAR DEL MÓDULO AUTOCONTENIDO ESPECÍFICO
ESPECIALES.
108 HRS.
3.-Operación con las 4.-Operaciones con
rectificadoras maquinas
especiales. herramienta
especiales de
barrenado.
22 Hrs.
18 Hrs.
3.1.-Realizar
operaciones de
4.1.-Realizar
maquinado empleando
operaciones de
la rectificadora sin
maquinado empleando
centros para la
el taladro multihusillos
obtención de piezas
para la obtención de
maquinadas de acuerdo
con sus
acuerdo con sus
especificaciones.
especificaciones.
4 Hrs.
9 Hrs.
3.2.-Realizar
operaciones de 4.2.-Realizar
maquinado empleando operaciones de
las rectificadoras maquinado empleando
frontales y verticales la mandrinadora para la
para la obtención de obtención de piezas
piezas maquinadas de maquinadas de acuerdo
acuerdo con sus con sus
especificaciones. especificaciones.
10 Hrs. 9 Hrs.
3.3.-Realizar 3.4.-Realizar de
maquinado empleando maquinado empleando
la rectificadora de levas la máquina afiladora
para la obtención de para la obtención de
piezas maquinadas de piezas maquinadas de
acuerdo con sus acuerdo con sus
4 Hrs. 4 Hrs.
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 13

Operación con los Tornos Especiales.
Al finalizar la unidad, el alumno realizará operaciones básicas en tornos

especiales, de acuerdo con las especificaciones del dibujo de las piezas
mecánicas para su fabricación.

MAPA CURRICULAR DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE
Módulo
ESPECIALES.
108 HRS.
1.-Operación con los 2.-Operaciones con

Tornos Especiales. las Fresadoras
Unidad de
Especiales.
Aprendizaje
34 Hrs. 34 Hrs.
1.1.-Realizar
operaciones de
torneado empleando el
torno automático para
Resultados la obtención de piezas
de maquinadas de acuerdo
Aprendizaje con sus
especificaciones.
24 Hrs.
1.2.-Efectuar
operaciones de
maquinado con el torno
roscador para obtener
piezas roscadas de
acuerdo a sus
especificaciones.
10 Hrs.

MAQUINADO DE PIEZAS EN diversas herramientas, quedando
MÁQUINAS HERRAMIENTA automáticamente en la posición correcta
de trabajo.
ESPECIALES.
Las principales ventajas de los tornos
SUMARIO revolver son la rapidez y la precisión, sobre
todo cuando se trata de trabajos en serie
¾ Nomenclatura. porque si no, el tiempo empleado en
¾ Métodos de trabajo. preparar la herramienta los hiciese
¾ Materiales de trabajo. antieconómicos.
¾ Herramental.
¾ Operaciones. El eje del torno revolver puede ser vertical
¾ Puesta en marcha. o inclinado.
¾ Nomenclatura.
¾ Métodos de trabajo. Según la clase de trabajo que puedan
¾ Materiales de trabajo. realizar, los tornos revolver se clasifican
¾ Herramental. en:
¾ Operaciones.
¾ Puesta en marcha. 9 Tornos que trabajan piezas cortadas de
¾ Nomenclatura. una barra.
¾ Métodos de trabajo.
¾ Materiales de trabajo. 9 Tornos con plato para piezas fundidas
¾ Herramental. o estampadas.
¾ Operación.
¾ Puesta en marcha. 9 Tornos que pueden realizar ambas
formas de trabajo.
RESULTADO DE APRENDIZAJE Las herramientas utilizadas en los torno

1.1. Realizar operaciones de torneado revolver.- En el carro transversal se utilizan
empleando el torno automático y portaherramientas semejantes a los de los
semiautomático para la obtención tornos paralelos, para una, dos o cuatro
de piezas maquinadas de acuerdo herramientas. En ellas se colocan cuchillas
con sus especificaciones. de segar, de perfilar, de ranurar, etc.,
iguales o semejantes a las que se utilizan
en los tornos paralelos con sus
1.1.1Tornos semiautomáticos.
portacuchillas correspondientes o sin ellos.
De torre o revolver.
El torno revolver, con dispositivos para el
montaje de cierto número de
Tornos revolver.- La característica
herramientas de corte distintas, utilizadas
principal del torno revolver es el llevar en
en determinada secuencia las partes
lugar del contracabezal un tambor
principales de este tipo de torno son las
giratorio llamado torre revolver, que
mismas que las del torno mecánico
facilita la sucesiva entrada en juego de las
convencional y se distinguen por una

torreta que es comúnmente en forma
hexagonal y que va montada sobre un eje
vertical en lugar del cabezal de
contrapunto del torno mecánico estándar,
en esta torreta se pueden colocar varias
herramientas en cada cara o estación,
para realizar secuencia completa de
operaciones sobre la pieza a maquinar; así
se eliminan las interrupciones del proceso
debido al cambio de herramientas. Existen Figura 2
dos tipos de torno revolver los cuales
difieren por la manera de: Avance de la De torre horizontal.
torreta hacia la pieza mencionados a
continuación: Estos tornos proporcionan un soporte más
rígido para la torreta y permiten una
Torno revolver de tipo carro en el cual la carrera mayor. Por lo general se emplean
torreta va montada sobre un carro que se en trabajos de mayor tamaño y cortes más
hace avanzar a mano o por medios fuertes que las máquinas de tipo
mecánicos a lo largo de las guías de la corredera. El desplazamiento de la torreta
máquina según lo requiera (figura 1). se utiliza para barrenar y refrentar
agujeros grandes, así como para
operaciones de contorneado o
conicidades. El movimiento lateral de la
torreta es importante en muchos trabajos
para evitar que la herramienta sobresalga
demasiado.
De torre horizontal de ciclo automático.

Figura 1
Torno revolver de tipo de corredera. Estos tornos son utilizados en trabajos de

alta producción y su propósito es el de
En este el carro tiene una corredera sobre producción rápida. Las máquinas estándar
la que va montada la torreta (figura 2). El disponen de diversos grados de
carro va colocado a lo largo de las guías y automaticidad, desde la sencilla
sujetado a ellas, mientras que la corredera coordinación automática del movimiento
se emplea para avanzar la torreta hacia la de la torreta con el movimiento recíproco
pieza. del carro o de la corredera hasta el ciclo
automático completo a través de la entera
secuencia de operaciones, incluyendo el
avance del material (figura 3).

Estos tornos son utilizados en
producciones donde se requieren de varias
operaciones en la misma pieza, el la
torreta son montadas diferentes tipos de
herramientas tales como: brocas, rimas,
machuelos, etc., así se realiza una
secuencia de operaciones hasta obtener la
pieza terminada.
La figura 4 muestra una torreta circular de

Figura 3 eje de rotación horizontal, característica
de los tornos “Pittler” (Alemania), capaces
En este último caso el operario necesita de llevar ocho herramientas normales y
solamente observar y comprobar la ocho auxiliares: la rotación de la torreta se
operación asegurándose de que la aprovecha también como avance de
máquina esté alimentada con material en trabajo, puesto que produce un
forma adecuada. acercamiento de la cuchilla al eje de
trabajo de la pieza, que, por lo tanto,
Los tornos automáticos de altas sufre un torneado radial.
producciones diseñadas para producción
con mandril, similares con avance de barra
y control numérico aceptan el paso de una
barra o varilla de longitud completa a
través del husillo y la alimentan a medida
que se necesita.
De torre frontal.
Estos son una versión más versátil y de

mayor producción del torno vertical de
torreta. En esta máquina se haces trabajos
semejantes a los del torno vertical, pero en
escala más pequeña.
Tiene portaherramientas y torreta

Para varias herramientas muy semejantes Figura 4
a la del torno revolver, características que
le dan flexibilidad y lo hacen de • Nomenclatura.
producción relativamente alta.
Este es un ejemplo de las especificaciones
De herramientas múltiples. dadas para un torno revolver.
Ejemplo:

Portacuchillas de una o varias cuchillas,
Especificación dimensiones para cilindrar.
Capacidad Máxima de revolver barra (mm): 25
Alto de los centros (mm): 165 Portaherramientas para tornear con guía.
Volteo sobre la bancada (mm): 300
Volteo sobre cursor transversal (mm): 165 Portaherramientas para tornear con
Diámetro del mandril (mm): 165
rodillos.
Distancia máx. entre el frente del husillo y
Torrecilla (mm):
275
Portaherramientas para interiores, de
No. de velocidades del husillo: 3 diversos tipos entre los que se destacan las
Limites de velocidades del husillo (RPM): 650 - 1660 cabezas micrométricas de mandrinar.
Max. carrera de la torreta (mm): 95
Movimientos de cursor transversal (mm): 110 Portaherramientas para moletear.

Diámetro del agujero en Torreta (mm): 25.4
Largo x Ancho de la bancada (mm): 900 x 165 Portamachos.

Peso neto / bruto (kgs.): 750 / 900
Dimensiones (mm): 1350x765x1400
Portaterrajas.
Puntos con cono de 60º.
Herramientas combinadas por ejemplo, de

taladrar y cilindrar.
• Materiales de trabajo.
En algunos casos a la aleación hierro-

carbono sé le mezclan otros elementos
• Métodos de trabajo. (con la, finalidad de aumentar la
resistencia al desgaste) tales como: cromo,
En el torno revolver se utilizan tipos cobalto, manganeso, molibdeno, níquel,
especiales de portaherramientas y otros silicio, tungsteno, vanadio. En estos casos
accesorios, que de ordinario tienen la los aceros asumen la denominación de
parte posterior cilíndrica para ser fijados especiales y pueden emplearse para
en la torreta convenientemente: trabajar a una velocidad de corte de hasta
25 m/min.
Topes para limitar el avance de la barra.
• Herramental.
Manguitos cónicos interiormente para
colocar portabrocas normales, brocas de Los materiales de los herramentales se
mango cónico, escariadores. definen a continuación por su
nomenclatura:
Portabrocas especiales.

Rápidos. Se denomina acero rápido a la a) Se pueden trabajar metales duros con
aleación hierro-carbono con un contenido altas velocidades de corte (de 5 a 10 veces
de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual superiores a las velocidades utilizadas con
se le agrega un elevado porcentaje de herramientas de acero rápido).
tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5
%), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las b) Conserva los filos de corte a
herramientas construidas con estos aceros temperaturas hasta de 800° C.
pueden trabajar con velocidades de corte
de 60 m/min. a 100 m/min (variando esto c) El afilado se realiza fáci1ment_ a la
con respecto a la velocidad de avance y la muela como todas las herramientas de
profundidad de corte), sin perder el filo de acero rápido y extra-rápido.
corte hasta, la temperatura de 600° C y
conservando una dureza Rockwell de 62 a
64.
Extra-rápidos. Estos aceros están CARBUROS.

caracterizados por una notable resistencia
al desgaste" del filo de corte aún a Son aleaciones en forma de pequeñas
temperaturas superiores a los 600° C por placas obtenidas por sinterización a
lo que las herramientas fabricadas con temperaturas comprendidas entre 1400º
este material pueden emplearse cuando C y 1700° C. Sus principales componentes
las velocidades de corte requeridas son son: carburo de tungsteno (WC), carburo -
mayores a las empleadas para trabajar con de titanio (TiC) o carburo de cobalto
herramientas de acero rápido. Los aceros (CoC).
extra-rápidos tienen la misma composición
que los aceros rápidos, a los cuales se les MATERIALES CERÁMICOS.
añade del 4 al 12 % cobalto.
Es el producto obtenido por sinterización
ALEACIONES DURAS (ESTELITAS) del óxido de aluminio combinado con
óxido de sodio y óxido de potasio. Estos
Es una aleación cuyos principales materiales aleados con óxido de silicio
componentes son tungsteno (10-20 %), forman el compuesto para sinterizar a
cromo (20-35 %), cobalto (30-35 %), temperaturas próximas a 1800° C. Las
molibdeno (10-20 %), pequeños placas de cerámica no resisten cargas de
porcentajes pe carbono (0.5-2 %) y de flexión superiores a los 40 kg/mm², pero
hierro hasta 10 %. Dichas aleaciones son en cambio presentan una gran resistencia
preparadas en forma de pequeñas placas a la abrasión; por tal motivo se emplean
fundidas, las cuales se sujetan en la especialmente para el maquinado de
extremidad maquina_ de un mango de metales no ferrosos, grafitos, etc.
acero al carbono. Las herramientas
construidas con estas aleaciones Las herramientas de corte obedecen a la
presentan las siguientes ventajas: forma por el empleo de su trabajo, a

continuación se muestran ejemplos de Su aplicación y velocidades son
dichas herramientas: determinadas por el material a mecanizar
y el tipo de herramienta de corte, esta
tabla nos muestra las velocidades
recomendadas para la mecanización en
materiales ferrosos y no-ferrosos.
Herramientas para maquinados internos
Hoy en día las herramientas han ido

cambiando de tal manera que se hacen
más cómodas y girar ó cambiar pastillas o
inserto que tienen afilados específicos
para el tipo de trabajo y material.
• Puesta en marcha.
Antes de iniciar la producción, es

Herramientas para cilindrado y refrentado necesario ajustar la maquina, para esto, se
tendrá que seleccionar la herramienta de
acuerdo a la forma de mecanización
(refrentado, desbaste, rasurado, tronzado,
etc.).

herramientas a utilizar en
Una vez seleccionada la secuencia y el tipo tornos semiautomáticos.
de herramienta, y colocadas en la torreta,
se ajustara mecanizando la pieza paso a
paso y midiendo, de tal manera que hay CONTEXTUALIZACIÓN
que hacer uso de los mecanismos que se
tiene como portaherramienta (levas, Competencia de Información.
tornillos de ajuste o sistemas de
deslizamiento con fijacion), se debera Adquirir el hábito de la búsqueda de
hacer una primera pieza en modo manual, información en beneficio de su
midiendo y ajustando para poder iniciar la preparación profesional y personal.
producción.
El alumno:
• Investigará en internet los diferentes

tipos de usos que se le dan a las piezas
maquinadas en tornos
semiautomáticos.
1.1.2 Tornos automáticos.
De dos carros transversales y cuatro levas.
Estas máquinas ilustradas en la figura 5,

pueden ejecutar en la producción una
diversidad de operaciones. Los
movimientos de las correderas son
comúnmente ajustables colocando topes,
Si el torno es manual, la producción puede interruptores de límite, o levas variables,
ser iniciada, si el torno es automatico o facilitando así el paso de una pieza a otra.
semi-automatico, hay que ajustar las levas
o mecanismos y correr la primera prueba
en este modo, no olvide que la seguridad
es una obligación.
Realizará por equipos un

cuadro comparativo,
especificando las operaciones Figura 5
de maquinado, métodos de
trabajo, materiales y De torre vertical.

Una versión más versátil y de mayor En las máquinas de husillos superpuestos,
producción del torno vertical es torno se hace avanzar cuatro barras a través de
vertical de torreta (figura 6). En esta cuatro mandriles y se las maquina en
máquina se hacen trabajos semejantes a forma idéntica por medio de correderas
los del torno vertical, pero en escala más portaherramientas que funcionan en
pequeña. Tiene portaherramientas y ángulo recto con el eje de rotación del
torreta para varias herramientas muy husillo (figura 7).
semejantes a las del torno revolver,
características que dan flexibilidad y lo Sobre una corredera que se mueve desde
hacen de producción relativamente alta. el extremo van montadas herramientas
adicionales. El herramental es censillo y la
acción es fundamentalmente de cuatro
máquinas separadas trabajando unidas.
Figura 7
Figura 6
En el ciclo de la máquina se producen
De varios husillos. cuatro piezas completas. En el tipo de
máquina giratoria, las barras también se
Las máquinas automáticas de husillos alimentan de forma horizontal pero están
múltiples fueron desarrolladas durante los diseñadas para girar con los husillos
finales del siglo XIX para aumentar la (figura 8).
producción de una sola máquina.
Los husillos están dispuestos en forma
Sin embargo no se las llegó a utilizar circular en un porta husillos que gira para
ampliamente hasta la primera guerra llevar el material frente a las sucesivas
mundial, cuando el ahorro de espacio y herramientas.
mano de obra se convirtió en un factor
Las herramientas están montadas en
vital.
correderas portaherramientas accionadas
Las máquinas de husillos múltiples con por levas o por engranajes y funcionan en
barras representan un método rápido de un ángulo recto o paralelas con los
producir piezas partiendo de barras, husillos.
actualmente maquinan 4, 5, 6 o incluso 8
Las características más importantes de
barras simultáneamente.
estas máquinas es la de que se hace girar

el material en rotación de una posición a manteniendo en contacto con una débil
otra para complementar la secuencia de presión (unos hectogramos), pero
operaciones. suficiente para obligarle a seguir fielmente
y con seguridad las sinuosidades del
En otros tipos de tornos automáticos son modelo.
las herramientas las que giran.
Los menores movimientos del palpador
producen el deslizamiento en su asiento
de un distribuidor inserto en un circuito
hidráulico, del que forma parte también
un cilindro de gran sección, que empuja
con su émbolo la herramienta.
Se establece así un seguimiento continuo,

rápido y fiel del émbolo al distribuidor, y
Figura 8
no estando ya los esfuerzos admisibles
sobre la herramienta condenados a la
Tornos de copiar. resistencia de la plantilla, sino a la presión
obtenible del cilindro (al cual se puede
El problema de obtener piezas perfiladas imponer libremente tanto la presión de
siempre ha sido de enorme importancia ejercicio como la de sección útil), se
para la fabricación en grandes series. comprende que pueden ser muy amplios
los límites de potencialidad de la máquina.
Actualmente, el empleo de servomandos
para obtener el desplazamiento La figura 9 muestra un modelo de
transversal de la herramienta durante su máquina.
movimiento longitudinal le ha dado una
magnífica solución. Sus posibilidades son Está constituido por una robusta base A
muy superiores a las de los sistemas (que se emplea como deposito de aceite
directos. lubricante y para el de los mandos
hidráulicos), sobre la cual va colocado, a la
Que maniobran los movimientos de la derecha, un montante B que alberga en su
cuchilla mediante una plantilla, recorrida parte inferior un motor eléctrico de 17 CV,
por un rodillo (o puntero), sobre el que con los correspondientes aparatos de
actúa directamente la presión necesaria maniobra; en la parte superior van el
para el trabajo. embrague de fricción y el freno,
manejados por la palanca C, el grupo de
La tendencia moderna, en cambio, es esta: engranajes para la rotación del mandril (8
una plantilla de plancha poco gruesa (3 a velocidades, desde 85 a 1,200 vueltas por
4 mm), aunque sea sin templar, o bien minuto), maniobrados por selector D, y,
una pieza modelo montada entre dos por ultimo, el mandril E.
puntas, paralelas al eje de trabajo de la
máquina, es recorrida por un palpador

cilindro (no visible en la figura) situado en
el centro de la ménsula L, con su
correspondiente carro porta herramienta,
sube o baja siendo los perfiles de la
plantilla P, cuya forma es reproducida por
la herramienta. Se ve cómo la
construcción general de esta máquina,
con su cuadro estático cerrado, es a
propósito para dar rigidez y estabilidad al
conjunto, incluso bajo esfuerzos de
trabajo notables, como puede fácilmente
deducirse examinando los tiempos
empleados en la ejecución de la pieza
representada en la figura 10.
Figura 9
A la izquierda sobre la base A, esta la

columna F, que sostiene la traviesa G
unidad de montaje B. Dicha traviesa es
como una bancada invertida, portada del
cabezal móvil corredizo H que sostiene las
piezas en obra con el eje a 250 mm de las
guías (diámetro máximo torneable 320
mm) y con una distancia máxima entre
puntas de 1,050 mm.
La cuchilla esta transportada por el carro I,

deslizante sobre la ménsula L, movido por
el motor M de 0.4 CV: los avances
longitudinales son de 16, de 20 a 500 mm
por minuto, combinados por el selector N.
Los movimientos a mano se hacen por
medio del volante O. El carro también está Figura 10
dotado de un movimiento rápido en los
dos sentidos a una velocidad de 2,700 Para la ejecución de perfiles interiores se
mm por minuto. adapta a la máquina un brazo especial
portaherramienta. La figura 11 muestra el
Durante su recorrido longitudinal, el carro dispositivo copiador de otro modelo
arrastra consigo la plantilla P deslizante Fischer, en el que el carro 16, deslizándose
sobre sus guías Q. El palpador contenido a lo largo de la cremallera 27 con el
en el carácter R, solidario con la ménsula avance predispuesto en el cambio 25, lleva
L, sigue los perfiles de la plantilla P y actúa el palpador 22 a recorrer la plantilla 24,
sobre el circuito hidráulico que acciona un

manteniéndolo adaptado por medio del junto con la pieza. A esta última se le
muelle 23. llama máquina automática vertical
continua y se utiliza cuando se requieren
pocas operaciones, pero con un tiempo
relativamente largo para la operación de
corte figura 12.
Figura 11
La bomba de engranajes 17 aspira el

aceite de un depósito incorporado al carro
y la envía a la cámara menor 18, de la
cual, a través del pasillo 19, va a la cámara
mayor 20 ó la precisión que se tiene
establece en esta cámara 18, es función de
la apertura de la tobera de la fuga 21,
regulada directamente con el palpador. Y
estando en la palanca de éste situada
sobre el carro portaherramienta, se Figura 12
estable un constante seguimiento entre el
palpador y al herramienta. La inclinación Tornos verticales.
del carro portaherramienta permite la
ejecución de labrados de plano Las máquinas para torneado vertical son
perpendicular al eje de la pieza. un relativamente nuevo miembro de la
familia de los tornos y se obtienen con
La barra 11 alimenta el cambio de los disposiciones de husillos sencillos y
avances 25, la 10 sirve para los retornos múltiples para trabajos de gran
rápidos (se inserta mediante la junta de producción (figura 13). La principal
fricción 26), mientras que el astil 14 es el ventaja de estas máquinas es su
mando a pedal de los desplazamientos flexibilidad, la facilidad para la instalación
rápidos del cabezal móvil, accionado por de las herramientas, y el hecho de que
un motor eléctrico independiente. facilitan su completa automatización. Las
máquinas modernas para torneado
Tornos de repetición. vertical se diseñan en unidades compactas
para que los husillos, las armaduras, y las
En otra variación de las máquinas bancadas se puedan poner juntas en
verticales la herramienta viaja alrededor

cualquier combinación requerida para un La bancada (b) sirve de soporte para las
trabajo específico. otras unidades del torno.
La contrapunta y/o torreta ( c ) puede

moverse y fijarse en diversas posiciones a
lo largo, La función primaria es servir de
apoyo al borde externo de la pieza de
trabajo.
El carro transversal (d) consta del tablero

delantero, portaherramientas de corte,
principalmente corte y rasurado,
mecanismo de avance, mecanismo para
roscar, soporte combinado y los
sujetadores para la herramienta de corte.
La aplicación de la potencia para avance
se obtiene al acoplar el embrague para el
Figura 13 avance seleccionado.
Torno vertical
El avance manual (e) para el carro auxiliar
Eje de rotación vertical
compuesto se obtiene con el volante de
Para piezas de gran diámetro y poca
avance.
altura.
Hasta 20m de diámetro
• Nomenclatura.
El torno tiene cinco componentes. Las

partes principales del torno son el cabezal
principal, bancada, contrapunto y/o
torreta, carro transversal y unidad de
avance.
El cabezal principal (a) contiene los

engranes, poleas lo cual impulsan la pieza
de trabajo y las unidades de avance. El
cabezal, incluye el motor, husillo, selector
de velocidad, selector de unidad de • Métodos de trabajo.
avance y selector de sentido de avance.
Además sirve para soporte y rotación de la Los métodos de trabajo de este tipo de
pieza de trabajo que se soporta el husillo. tornos es igual al resto de las maquinas
convencionales, es decir, se tiene que
calcular la cantidad de pasadas, coordinar

la secuencia y ajustar las distancias del
mecanizado a través de sistemas de ajuste
que ayudan ha elaborar cualquier tipo de
pieza, solo que la secuencia y el ajuste
hacen la combinación idónea, para que la
producción en masa se elabore en mucho
menor tiempo.
Igualmente que las maquinas

convencionales, las herramientas de corte,
el empleo de estas su forma y geometría
no cambian y estos los podemos llamar
por su desempeño:
• Herramental.
Útiles de desbaste:
• rectos: derechos e izquierdos

• curvos: derechos y curvos
Útiles de afinado:
• puntiagudos
• cuadrados
Útiles de corte lateral
• derechos
• izquierdos
Útiles de forma
• corte o tronzado
• forma curva
• roscar
• desbaste interior
En la siguiente figura 14 se muestran

diferentes formas de buriles.

mecanizado radial (refrentado), o de
perfilado (copiado). Las dos primeras son
más típicas de desbaste mientras que los
acabados suelen realizarse mediante
perfilado. Éste también se aplica al
mecanizado de preformas. Todas ellas
pueden ser exteriores o interiores,
incluidas las cuerdas o roscas en piezas
complicadas.
Figura 14
• Operaciones.
Según el movimiento de avance de la .Cilindrado

herramienta, las operaciones generales de .Refrentado / Copiado
torneado se clasifican en operaciones de .Perfilados
mecanizado axial (cilindrado), de .Roscado

Ft: fuerza principal de corte
Ks depende de:
•Material de la pieza
•Geometria de la pieza
•Angulo de posición
•Espesor de la viruta
•Velocidad de corte
Nt componente normal o fuerza de
empuje:
•Perpendicular al filo de corte y Ft
•Se estima como el 60% de Ft
•Componentes axial y normal
Potencia de corte:
En función de la fuerza de corte
Antes de iniciar la producción, es

Potencia consumida:
necesario ajustar la maquina, para esto, se
tendrá que seleccionar la herramienta de
acuerdo a la forma de mecanización,
tomando en consideración que la cantidad
de mecanizados de acuerdo a los
materiales a mecanizar y el material de la En función del rendimiento de la
herramienta de corte. transmisión
Una vez seleccionada la secuencia y el tipo

de herramienta, y colocadas en la torreta,
se ajustara mecanizando la pieza paso a
paso y midiendo, de tal manera que hay
que hacer uso de los mecanismos que se
tiene como portaherramienta fijacion), se
debera hacer una primera pieza en modo
manual y ajustada la maquina se puede
iniciar la operación.
• Elaborará individualmente
un esquema de las partes externas del
torno automático.
Cálculo de potencias:

CONTEXTUALIZACIÓN • Nomenclatura.
Competencia analítica. "Pasarse de rosca", "cambiar de rosca" o

"enroscarse en el sillón" son expresiones
Identificar los tipos de materiales que que utilizamos a menudo en el lenguaje
se utilizan en la fabricación de las coloquial para referirnos a situaciones
partes en un torno automático. cotidianas de índole bien diversa. Tan
habitual se ha hecho su uso que casi pasa
El alumno: inadvertida su referencia directa a uno de
los elementos básicos de la industria
• Analizará en base a colores cual es el manufacturera de todos los tiempos: la
tipo de material que se utiliza para el rosca y, por extensión, a su operación
maquinado de partes en los tornos correspondiente, el roscado.
automáticos y mostrará por medio de
una tabla cuales son las diferencias con En efecto, la mayor parte de los utensilios
respecto a los materiales utilizados en complejos con los que convivimos,
los tornos convencionales. muebles, electrodomésticos, vehículos,
incorporan multitud de elementos
Competencia científico-teórica. roscados.
Identificar las propiedades físicas y Si nos detenemos a pensar, acciones como

mecánicas de los materiales. agujerear, cortar o clavar se nos antojan
tan intuitivas que no nos sorprende que su
El alumno: origen se remonte a los albores de la
humanidad; pero, ¿cuando aprendió el
• Elaborará un cuadro comparativo en hombre a roscar?, ¿cómo ha ido
donde muestre las diferentes tipos de evolucionando el mecanizado de roscas a
propiedades físicas y mecánicas de los lo largo de la historia?,¿cómo eran las
materiales que se utilizan en la máquinas de roscar hace un siglo? A todo
fabricación de herramientas de corte y ello intentaremos aportar algo de luz en el
el uso que se les puede dar en el presente capítulo.
maquinado de piezas.
Hay indicios de la existencia de útiles
roscados desde la prehistoria y, aunque la
invención del tornillo se remonta a la
RESULTADO DE APRENDIZAJE Grecia del siglo IV aC, su generalización
1.2. Efectuar operaciones de maquinado como elemento de fijación no se produjo
con el torno roscador para obtener hasta el siglo XVI, iniciándose su
piezas roscadas de acuerdo con sus producción masiva a mediados del XIX
especificaciones. como se muestra en la figura 15.
1.2.1 Tornos para roscas.

El mecanizado de rosca
Las roscas pueden fabricarse por medio de

diferentes procesos de manufactura:
mediante machos, cojinetes o terrajas
(manualmente o a máquina), o mediante
sistemas de roscado en torno, fresado o
laminado. El procedimiento seleccionado
Figura 15 Máquina transportable para depende de la cantidad de piezas a
roscar a mano, modelo GAM. fabricar, la exactitud y la calidad de la
superficie de las hélices, entre otros
El problema del sistema de rosca factores.
Hasta mediados del siglo XIX, cada Para el roscado manual existen, desde
fabricante utilizaba su propio sistema de mediados del siglo XIX, máquinas de
rosca, con un perfil individual imposible sobremesa muy sencillas que permiten
de intercambiar con el empleado en mecanizar, mediante manivela, distintos
cualquier otro taller. Fue el inglés Joseph tipos y dimensiones de rosca mediante
Whitworth (1803 – 1887) quien en 1841 cojinetes intercambiables. Un avance
propuso a la Institución de Ingenieros significativo fue la posibilidad de utilizar
Civiles un conjunto universal de dispositivos para el roscado adaptables a
especificaciones para el ángulo y el paso máquinas de taladrar convencionales, que
de las roscas de los tornillos que fueron eliminaban el esfuerzo manual,
adoptadas aquel año por el Woolwich economizando tiempo y mejorando la
Arsenal. calidad.
En este sistema, el perfil del filete se En el grabado podemos observar uno de

corresponde al de un triángulo isósceles, esos dispositivos, adaptable a máquina de
cuyo ángulo correspondiente al vértice de taladrar con giro a derecha e izquierda,
la cresta es de 55º. El sistema Whitworth especialmente aplicable a máquinas
se generalizó rápidamente en Gran radiales para tallar las roscas de agujeros
Bretaña, pero en Estados Unidos tuvo más en tirantes, en cilindros de máquinas a
éxito el sistema desarrollado por William vapor, bombas, etc. El diseño de estos
Sellers (1824 – 1905), de Filadelfia, que utensilios hacía casi imposible la rotura del
diseñó un perfil en forma de triángulo macho, ya que al llegar este al fondo del
equilátero, siendo el ángulo de la cresta agujero y encontrar resistencia al avance,
de 60º. Este sistema fue conocido como los platos de acoplamiento se desunen
U.S.Standard. En cuanto a Europa automáticamente. Este desacoplamiento
continental, adoptó el sistema de rosca puede regularse, en función de la
métrica o internacional, aprobada en dimensión de la rosca, por medio de la
Zurich en 1898, cuyo perfil de rosca presión de una tuerca sobre un resorte
consiste en un triángulo isósceles con espiral.
ángulo en el vértice de 60º.

El roscado mediante torno alcanzó su Atendiendo a estos principios, el inglés
desarrollo durante el siglo XVIII, Jesse Ramsden construyó en 1777 su
especialmente a partir del primer torno de primer torno de roscar, basado en una
roscar diseñado por Ramsden en 1777. bancada de hierro de perfil triangular
sobre la cual se deslizaba
El roscado en torno longitudinalmente el porta-herramientas.
La pieza a roscar, colocada entre puntos,
Desde el siglo XVIII el torno paralelo ha se hacía girar por medio de una manivela
sido utilizado para el roscado mediante la y, al mismo tiempo, mediante un eje de
adecuada combinación del movimiento rosca patrón, se conseguía el avance o
rotatorio de la pieza con el avance paso de rosca deseado. Durante el siglo
longitudinal de la herramienta como. El XIX se generalizó un sistema análogo
primer movimiento viene determinado por equipado en tornos con tracción a pedal,
el giro del eje del cabezal, y el segundo como el que se muestra en el grabado.
por el giro del husillo patrón. En función
del paso de este y del número de dientes A principios del siglo XX el roscado en
de las ruedas de los engranajes (conductor tornos de alta producción se realizaba
y conducido) se modifica el paso de rosca incorporando a ellos diversos dispositivos
del mecanizado. que, mediante la combinación de ruedas
con múltiple relación, permitían obtener
los distintos tipos y pasos de rosca, inglesa
o métrica. En el grabado podemos
observar un dispositivo específico para
cortar rosca métrica en tornos Bradford
con eje guiador de paso inglés.
Máquinas para roscar tornillos y tuercas
En 1893, dos jóvenes mecánicos de

Bloomfield, Connecticut, Edwin Henn y
Reinhold Hakewessell, construyeron el
primer prototipo de torno multihusillo, al
que denominaron Acme, nombre que dio
lugar poco después a la creación de la
compañía Acme Screw Machine Company
de Hartford, Connecticut, la más
emblemática de las firmas dedicadas al
diseño y construcción de maquinaria para
tornillería.
Dispositivo para roscar en taladro, modelo

Pearn.

reversa de la maquina y sacaba el
dispositivo que contenía el contrapunto.
Máquina Acme de 4 husillos para roscar

Torno de roscar a pedal con calibres de tuercas
guía, modelo MRE
Desde su fundación a finales del siglo XIX,
la ACME se convirtió en la más
emblemática de las firmas dedicadas al
diseño y construcción de maquinaria para
tortillería
Para el roscado de pernos, tornillos y

tuercas, los distintos modelos
comercializados por Acme adquirieron
gran renombre y se generalizaron a partir
de la primera década del siglo XX. Este
tipo de roscadoras constituía una
ventajosa alternativa a los tornos
Máquina Acme para el roscado de convencionales, y permitía cortar, además
tornillos de las roscas de forma estándar, las de
formas especiales, trapezoidales, de rosca
Mientras que dispositivo de fijación recta, de filete múltiple, de cable, etc
llamado plato de arrastre ( o chuck), a una
velocidad constante, era introducido el Este tipo de maquinaria es de la
contrapunto manualmente con el volante revolución industrial, por lo que hoy en
del carro, una vez que terminaba la día no son usados este tipo de
cuerda, era accionado con un tope la maquinarias especiales, que han venido a
ser reemplazadas por equipos más

modernos y estos a su vez, por Portamachos.
maquinarias de CNC.
Portaterrajas.
Puntos con cono de 60º.
Herramientas combinadas por ejemplo, de

taladrar.
En algunos casos a la aleación hierro-

carbono sé le mezclan otros elementos
(con la, finalidad de aumentar la
Elaboración de una cuerda en CNC resistencia al desgaste) tales como: cromo,
cobalto, manganeso, molibdeno, níquel,
silicio, tungsteno, vanadio. En estos casos
los aceros asumen la denominación de
Aunque la industria a optado por especiales y pueden emplearse para
maquinas mas modernas, la producción trabajar a una velocidad de corte de hasta
en serie de elementos roscados, la mayoría 25 m/min.
es laminado, dejando solo un pequeño
campo en la industria, solo para casos • Herramental.
específicos donde la mayoría de éstos son
de bajo volumen. Los materiales de los herramentales se
definen a continuación por su
• Métodos de trabajo. nomenclatura:
En el torno para roscar se utilizan Rápidos. Se denomina acero rápido a la
portaherramientas y otros accesorios, que aleación hierro-carbono con un contenido
de ordinario tienen la parte posterior de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual
cilíndrica para ser fijados en la torreta se le agrega un elevado porcentaje de
convenientemente: tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5
%), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las
Topes para limitar el avance de la barra. herramientas construidas con estos aceros
pueden trabajar con velocidades de corte
Manguitos cónicos interiormente para de 60 m/min. a 100 m/min (variando esto
colocar portabrocas normales, brocas de con respecto a la velocidad de avance y la
mango cónico, escariadores. profundidad de corte), sin perder el filo de
corte hasta, la temperatura de 600° C y
conservando una dureza Rockwell de 62 a
Portaherramientas para moletear. 64.

Son aleaciones en forma de pequeñas
Extra-rápidos. Estos aceros están placas obtenidas por sinterización a
caracterizados por una notable resistencia temperaturas comprendidas entre 1400º
al desgaste" del filo de corte aún a C y 1700° C. Sus principales componentes
temperaturas superiores a los 600° C por son: carburo de tungsteno (WC), carburo -
lo que las herramientas fabricadas con de titanio (TiC) o carburo de cobalto
este material pueden emplearse cuando (CoC).
las velocidades de corte requeridas son
mayores a las empleadas para trabajar con MATERIALES CERÁMICOS.
herramientas de acero rápido. Los aceros
extra-rápidos tienen la misma composición Es el producto obtenido por sinterización
que los aceros rápidos, a los cuales se les del óxido de aluminio combinado con
añade del 4 al 12 % cobalto. óxido de sodio y óxido de potasio. Estos
materiales aleados con óxido de silicio
ALEACIONES DURAS (ESTELITAS) forman el compuesto para sinterizar a
temperaturas próximas a 1800° C. Las
Es una aleación cuyos principales placas de cerámica no resisten cargas de
componentes son tungsteno (10-20 %), flexión superiores a los 40 kg/mm², pero
cromo (20-35 %), cobalto (30-35 %), en cambio presentan una gran resistencia
molibdeno (10-20 %), pequeños a la abrasión; por tal motivo se emplean
porcentajes pe carbono (0.5-2 %) y de especialmente para el maquinado de
hierro hasta 10 %. Dichas aleaciones son metales no ferrosos, grafitos, etc.
preparadas en forma de pequeñas placas
fundidas, las cuales se sujetan en la
extremidad maquina_ de un mango de
acero al carbono. Las herramientas
construidas con estas aleaciones
presentan las siguientes ventajas:
a) Se pueden trabajar metales duros con
altas velocidades de corte (de 5 a 10 veces
superiores a las velocidades utilizadas con
herramientas de acero rápido).
b) Conserva los filos de corte a

temperaturas hasta de 800° C.
c) El afilado se realiza fáci1ment_ a la

muela como todas las herramientas de
acero rápido y extra-rápido. Su aplicación y velocidades son
determinadas por el material a mecanizar
CARBUROS. y el tipo de herramienta de corte, esta
tabla nos muestra las velocidades
recomendadas para la mecanización en
materiales ferrosos y no-ferrosos.

defecto, se usara la reversa del mismo una
vez que se ha hecho la pasada
correspondiente en la profundidad
deseada.
Hoy en día las herramientas han ido

cambiando de tal manera que se hacen
más cómodas y girar ó cambiar pastillas o • Puesta en marcha.
inserto que tienen afilados específicos
para el tipo de trabajo y material. La puesta en marcha se realiza de la
siguiente manera:
• Operación. 1. Seleccione de la tabla en caja Norton,
las posiciones de las palancas, que
En este tipo de tornos las piezas ya deben darán la velocidad de avance del carro
tener las medidas del barreno o en su o de los carros.
respectivo caso, el diámetro del bastago a 2. Coloque la herramienta de corte en la
mecanizar. torreta y esta a su vez en la torreta
3. Coloque para el caso de roscas
internas, la herramienta (machuelo)
en la portaherramienta de la torreta.
4. Alinear la herramienta con la pieza, de
tal manera que forme un ángulo de
90.
5. Inicie la operación de giro acercando
la herramienta
6. Haga el primer corte con el cálculo de
pasadas y verifique.
7. Finalmente ajuste la cantidad de
pasadas y la profundidad de corte,
El mecanizado de una cuerda en este tipo
encienda el soluble e inicie el ciclo.
de tornos es una de las operaciones mas
simples, ya que solo bastara en elegir de la
tabla de selecciones la posición de las
palancas de avance del carro y la Elaborará un resumen grupal
colocación de la herramienta de manera sobre el tema entregándolo al
correctamente, iniciar su operación y PSA con sus respectivas
realizar el embrague que es normalmente conclusiones.
usando el reloj de la maquina o en su

CONTEXTUALIZACIÓN
Competencia científico-teórica.
Identificar las estructuras moleculares

de los aceros comunes y los aceros
inoxidables.
El alumno:
• Investigará las propiedades y
características que deben reunir los
aceros para herramienta y la forma en
que se unen las moléculas para formar
un acero para herramienta.
Competencia analítica.
Comprender el uso de ángulos en el

afilado de herramientas de corte.
El Alumno:
• Analizará el ángulo de las herramientas

de corte utilizadas para roscas
mencionando cual es la importancia
del ángulo con respecto al material a
maquinar y a la velocidad a utilizar.

PRÁCTICAS Y LISTAS DE COTEJO
Unidad de 1
aprendizaje:
Práctica número: 1
Nombre de la Maquinado de una pieza en un torno

práctica: semiautomático de torre o revólver.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá elaborar una pieza

práctica: mecánica en un torno semiautomático de torre o revólver de
acuerdo con las especificaciones del dibujo para la fabricación de
piezas mecánicas de uso industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 7 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramienta
• Acero cold rolled • Torno semiautomático. • Plantillas para centrado

diámetro 1 1/8” x de buriles.
longitud 10 5/8”. • Vernier.
• Buril para ranurado.
• Soluble para corte. • Juego de herramientas
mecánicas. • Buril de centros.
• Manual de operación.
• De seguridad: • Buril para refrentado y
cilindrado.
• Mandil.
• Juego de llaves allen.
• Anteojos de seguridad.

Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
Aplicar las medidas de seguridad e higiene.
Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de iniciar la
práctica.
2. Interpretar el croquis de dibujo de la pieza mecánica que se va a elaborar
3. Verificar las medidas y longitudes del dibujo de la pieza indicada en la figura.
4. Revisar el manual de operación del torno semiautomático.
5. Preparar el material que se va a maquinar.
6. Establecer en el ciclo de trabajo el orden de las distintas fases de barrenado, conizado,
cilindrado, ranurado, avellanado y tronzado
7. Preparar las herramientas y accesorios de corte necesarios para cada tipo de maquinado
(Si se requiere otra herramienta, se debe fabricar a partir de un buril virgen, dándole la
forma requerida).
8. Establecer las distancias de recorrido de cada herramienta, ajustándolas con los topes
de los carros transversal y longitudinal.
9. Determinar los avances en mm/ vuelta de cada herramienta, de acuerdo con la calidad
de material a trabajar, el tipo de herramienta y el grado de acabado.
10. Verificar que la máquina se encuentre en condiciones de operar.
11. Determinar el ciclo de trabajo para la fabricación de la pieza, así como la cantidad de
estaciones de la torreta revólver.
12. Verificar el número de revoluciones del husillo para realizar cada fase del trabajo, ya sea
activa o pasiva.
13. Seleccionar las velocidades de corte y avance, de acuerdo con las tablas que presenta el
fabricante de la máquina herramienta y los cálculos realizados en clase.
14. Ejecutar un maquinado de prueba de acuerdo con los pasos establecidos en el ciclo de
trabajo.
15. Considerar que la máquina es un torno de torreta o revólver semiautomático, y que los
cambios de herramienta se efectúan de manera automática al mover la manivela del
carro longitudinal hacia la derecha del que opera, y que los maquinados son en parte
automático y en parte manual.
16. Efectuar el maquinado.
17. Verificar las medidas de la pieza terminada.
18. Establecer las diferencias obtenidas entre la pieza terminada y el plano de la pieza.
19. Efectuar un segundo maquinado siguiendo el ciclo de trabajo para obtener la calidad
establecida en el dibujo, de acuerdo con el corte que se ha establecido.
20. Realizar un reporte de la práctica que incluya.
• Las diferencias obtenidas entre la pieza terminada y el plano de la pieza
• Observaciones.
• Conclusiones.

Procedimiento
4 Dar tratamiento a los residuos recuperables.

1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en los
contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.
3
10 38 17
34.9
28 25
9.04
Rosca 1 1/8 “
12 NF
Nota: El dibujo no está a escala todas las cotas están en milímetros.

Lista de cotejo de la práctica Maquinado de una pieza en un torno semiautomático
número 1: de torre o revolver.
Nombre del alumno:
Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser

verificados en el desempeño del alumno mediante la
observación del mismo.
De la siguiente lista marque con una 9 aquellas

observaciones que hayan sido cumplidas por el
alumno durante su desempeño
Desarrollo Sí No No
Aplica
Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
Utilizó la ropa y equipo de trabajo.
1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la máquina
antes de iniciar la práctica.
2. Interpretó el croquis del dibujo de la pieza mecánica que se va a
elaborar.
3. Verificó las medidas y longitudes del dibujo de la pieza indicada
en la figura 1.
4. Revisó el manual de operación del torno semiautomático.
5. Preparó el material que se va a maquinar.
6. Estableció en el ciclo de trabajo el orden de las distintas fases de
barrenado.
7. Ejecutó un maquinado de prueba de acuerdo con los pasos
establecidos en el ciclo de trabajo.
8. Efectúo el maquinado.
9. Verificó las medidas de la pieza terminada.
10.Estableció las diferencias obtenidas entre la pieza terminada y el
plano de la pieza.
11.Efectúo un segundo maquinado siguiendo el ciclo de trabajo
para obtener la calidad establecida en el dibujo.
12.Realizó un reporte de la práctica
4 Separar los residuos recuperables
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
utilizados

Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y
trabajo en equipo.
Observaciones:
PSP:
Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

Unidad de 1
aprendizaje:
Nombre de la Maquinado de pieza en un torno

práctica: automático.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá elaborar una pieza

práctica: mecánica utilizando torno automático y las especificaciones del
dibujo, para la fabricación de piezas mecánicas de uso industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 7 hrs.
• Barra de acero cold • Torno automático.

• Juego de herramientas
rolled de 20 mm de
mecánicas.
diámetro. • Llave de torreta.
• Plantillas para centrado
• Tablas para velocidades • Llave de chuck.
de buriles.
de corte.
• Buril para rosca nacional
• Vernier.
americana.
• Solución para corte.
• De seguridad:
• Moleteador.
• Manteca de cerdo.
• Mandil.
• Broca de centros.
• Manual de operación.
• Anteojos de seguridad
• Buril para ranurado.
• Buril para refrentado y

cilindrado.

Procedimiento
Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
o Verificar los elementos y condiciones de seguridad de la máquina antes de
iniciar la práctica.
o Interpretar el dibujo del tornillo de cabeza moleteado a producir que se
muestra en la figura 2.
o Revisar las longitudes y parámetros del tornillo a producir.
o Seleccionar las herramientas a emplear tales como herramienta derecha,
izquierda, de fileteado, de machuelado y de moleteado.
o Determinar los parámetros del tornillo de cabeza moleteado.
o Determinar los parámetros de operación de la máquina.
o (La rosca es de 10 mm de diámetro y tiene un paso de 1.5 mm.)
o Montar las herramientas seleccionadas en orden.
Nota: Se debe tener cuidado de montar las herramientas con la longitud adecuada
al tamaño de la pieza a fabricar.
Seguir el ciclo de trabajo siguiente:
Primer tiempo.
o Apertura de la pinza.
o Aproximación del tope de la barra.
o Avance de la barra.
Segundo tiempo.
o Cierre de la pinza.
o Retroceso del tope de la barra.
o como se indica en la figura 3.
Tercer tiempo.
o Colocación de las herramientas para torneado axial simultáneo.
o Apertura de la válvula del líquido refrigerante.
Cuarto tiempo.
o Ejecución del torneado de las partes cilíndricas del cuerpo en sentido axial
mediante herramientas alimentadas automáticamente como se indica en la
figura 3.
Quinto tiempo.
o Retroceso rápido de las herramientas anteriores.
o Avance rápido de las herramientas transversales.
Sexto tiempo.
o Ejecución de las operaciones de forma y de moletear como se indica en la
figura 4.
Séptimo tiempo.
o Retroceso rápido de la herramienta transversal.
o Avance rápido de la herramienta terraja de roscar, como se indica en la figura5

Octavo tiempo.
o Avance axial de la terraja de roscar para el roscado del cuerpo.
o Retorno rápido de la herramienta terraja de roscar.
o Avance rápido de la herramienta del carro porta herramienta para la
herramienta de tronzar como se indica en la figura 6.
Noveno tiempo.
1. Avance radial de la herramienta de tronzar para separar la pieza acabada.
2. Retorno rápido de la herramienta de tronzar.
3. Cerrar la válvula del líquido refrigerante.
4. Proyectar el perfil de las levas de acuerdo al ciclo de trabajo expuesto.
5. Ejecutar un maquinado de prueba.
6. Verificar que las medidas de la pieza elaborada correspondan a las especificaciones de la
figura 2.
7. Hacer los ajustes necesarios.
8. Ejecutar el maquinado del lote.
• Las diferencias obtenidas entre la pieza terminada y el plano de la pieza.
• Observaciones.
• Conclusiones.

1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en

Procedimiento
los contenedores o depósitos previstos para dicho fin de acuerdo con la NOM-087.
Figura 2 y Fig. 3 Torneado del cuerpo. (respectivamente)

18 mm
20 mm 18 mm 17 mm 10 mm
77 mm

Procedimiento
Fig. 4 Ejecución garganta-moleteado
Fig. 5 Roscado
Fig. 6 Tronzado

Lista de cotejo de la práctica Maquinado de pieza en un torno automático.
número 2:
Nombre del alumno:


Si No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
1. Verificó los elementos y condiciones de seguridad de la
máquina antes de iniciar la práctica.
2. Interpretó el dibujo del tornillo de cabeza moleteado a producir
que se muestra en la figura 2.
3. Revisó las longitudes y parámetros del tornillo a producir.
4. Seleccionó las herramientas a emplear tales como, herramienta
derecha, izquierda, de fileteado, de machuelado y de
moleteado.
5. Determinó los parámetros del tornillo de cabeza moleteado.
6. Determinó los parámetros de operación de la máquina.
7. Montó las herramientas seleccionadas en orden.
8. Siguió el ciclo de trabajo.
9. Proyectó el perfil de las levas de acuerdo al ciclo de trabajo
expuesto.
10. Ejecutó un maquinado de prueba.
11. Verificó que las medidas de la pieza elaborada correspondan a
las especificaciones de la figura 2.
12. Hizo los ajustes necesarios.
13. Ejecutó el maquinado del lote.
14. Realizó un reporte de la práctica.
4 Separar los residuos recuperables.
utilizados.

Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y
trabajo en equipo.
Observaciones:
PSP:

inicio: término:

Unidad de 1
aprendizaje:
Nombre de la Maquinado de una pieza en un torno

práctica: para roscar.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deber elaborar roscas con un torno

práctica: de roscado, de acuerdo con las especificaciones del dibujo para su
uso industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 8 hrs.
• Barra hexagonal de 1 • Torno roscador.

• Plantillas para centrado
1/4”.
de buriles.
• Peines de roscar
• Brocha de 2”. según necesidades.
• Juego de llaves mixtas.
• Soluble de corte. • Vernier.
• Buril para rosca Acme.
• Manteca de cerdo. • Gage de cuerdas.
americana.
• Tablas estándar de • De seguridad:
tornillos según la
• Buril para refrentado y
normatividad nacional. • Mandil.
cilindrado.
• Manual de operación. • Anteojos.
• Lima plana fina.

Procedimiento

Aplicar las medidas de seguridad e higiene.

práctica.
2. En esta práctica se fabricará un lote de 50 tornillos de ¾“ 10 NC- 2A, con una longitud
de 10 cm.
3. Revisar el dibujo y sus especificaciones para elaborar la pieza que se muestra en la figura
7.
Las notaciones son:
¾ “Diámetro de la rosca.
10 Número de hilos por pulgada.
NC Tipo de rosca: nacional gruesa.
2 Ajuste medio.
A Rosca exterior.
4. Verificar las condiciones de operación de la máquina.

5. Preparar las 50 piezas requeridas, cilindrando la barra hexagonal hasta alcanzar el
diámetro solicitado para la rosca; hasta alcanzar la longitud del tornillo que se pide,
auxiliándose con las tablas de roscado.
Nota: El dibujo no está a escala todas las cotas están en pulgadas
3/4” 10 NC-2A
Fig. 7

Procedimiento
6. Seguir el ciclo de trabajo siguiente.

• Seleccionar el peine de acuerdo con el tipo de rosca a maquinar.
• Verificar en la tabla del manual de operación la profundidad de corte por
pasada hasta alcanzar la altura total del filete.
• Verificar la velocidad de giro del husillo principal en función de la profundidad
de corte y tipo de material auxiliándose con las tablas del manual de
operación de la máquina.
• Montar en el chuck portapeines los peines seleccionados.
• Ajustar la abertura del chuck portapeines al diámetro de la pieza en bruto.
• Ajustar el chuck portapeines para la profundidad de corte de la primera pasada.
• Colocar la pieza a roscar en la boquilla del husillo principal, verificando que los
peines no golpeen el husillo.
• Colocar el chuck portapeines en el filo de la pieza en donde debe iniciar la rosca.
• Ajustar la abertura del chuck portapeines para la profundidad de corte de la primera
pasada.
• Encender la máquina.
Nota: El chuck portapeines debe empezar a desplazarse hacia el chuck principal.

Abrir la válvula del soluble de corte.
7. Realizar el roscado hasta la longitud de rosca requerida.

8. Cerrar la válvula del líquido soluble de corte y apagar la máquina cuando se alcance la
longitud de rosca requerida.
9. Invertir la dirección de giro del chuck principal.
10. Encender la máquina nuevamente y apagarla cuando la totalidad de la rosca haya salido
del chuck portapeines.
11. Esta operación debe ser precisa, pues el chuck portapeines debe detenerse en la posición
inicial del proceso de fabricación de la rosca, si el torno cuenta con un mecanismo
automático de tope, ajustarlo al inicio del proceso.
12. Ajustar nuevamente la abertura del chuck portapeines hasta alcanzar la profundidad de
corte de la segunda pasada.
13. Repetir el proceso hasta alcanzar la profundidad de filete requerida por el tornillo, según
la norma.
14. Repetir el procedimiento hasta completar el lote requerido.
15. Nota: Se recomienda realizar varias roscas de medidas diferentes, a fin de ejercitar el
procedimiento base de operación de la máquina. No será necesario fabricar lotes
numerosos de piezas, es suficiente que se maquinen entre 5 y 10 roscas de cada medida
seleccionada.
17. Las diferencias obtenidas entre la pieza terminada y el plano de la pieza.

Observaciones.
Conclusiones.

Lista de cotejo de la práctica Maquinado de una pieza en un torno para roscar.
número 3:
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
1. Revisó el dibujo y sus especificaciones para elaborar la pieza
que se muestra en la figura 7.
2. Verificó las condiciones de operación de la máquina.
3. Preparó las 50 piezas requeridas cilindrando la barra hexagonal
hasta alcanzar el diámetro requerido para la rosca, y la longitud
del tornillo que se pide, auxiliándose con las tablas de roscado.
4. Siguió el ciclo de trabajo.
5. Encendió la máquina.
6. Realizó el roscado hasta la longitud de rosca requerida.
7. Cerró la válvula del líquido soluble de corte.
8. Apagó la máquina cuando se alcance la longitud de rosca
requerida.
9. Invertir la dirección de giro del chuck principal.
10. Encendió la máquina nuevamente y la apago cuando la
totalidad de la rosca salió del chuck portapeines.
11. Ajustó nuevamente la abertura del chuck portapeines hasta
alcanzar la profundidad de corte de la segunda pasada.
12. Repitió el proceso hasta alcanzar la profundidad de filete
requerida por el tornillo según la norma.
13. Repitió el procedimiento hasta completar el lote requerido.

utilizados
Observaciones:
PSP:

inicio: término:

RESUMEN
En este capítulo se establecieron los
fundamentos para determinar las Entre las condiciones del maquinado de
necesidades de maquinado de una pieza a una pieza específica, se consideraron, la
partir de los requerimientos del diseño velocidad de avance de la herramienta, la
para su fabricación en maquinas profundidad de corte y las revoluciones
especiales, tales como torno. del husillo, ejemplificando de acuerdo a
Se tuvo que realizar el análisis de la una pieza sencilla para el mejor
información contenida en el diseño de la entendimiento del alumno.
parte, tales como los materiales, las
dimensiones, las tolerancias, los acabados,
los tratamientos térmicos y las
consideraciones del maquinado para
procesos especiales, así como las
herramientas usadas.
Entre las necesidades del maquinado se

estudiaron los materiales, su calidad, su
preparación, el cálculo de pasadas por
maquinado y el calculo de la profundidad
de corte.
También se vio en este modulo, las

velocidades a usar de acuerdo al tipo de
material de la herramienta y el tipo de
material a mecanizar.
En el ultimo tema de esta unidad se

explico el uso a través de la historia de los
tornos usados específicamente para la
elaboración de cuerdas, haciendo especial
hincapié en que son usados de manera
especifica de acuerdo al tipo de trabajo a
realizar, ya que aunque puede hacer
muchas tipos de cuerdas y pasos de las
mismas, tienen sus pequeñas diferencias
de un torno paralelo, sin embargo son de
un uso mas sencillo que los antes
mencionados.

AUTOEVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS
1. ¿Qué diferencias pueden ser enlistas como diferencias entre un torno

paralelo y un torno automático?
2. ¿Por que son llamados tornos revolver?
3. ¿A que le llamamos útiles y por que consideras que son llamados de esta
manera?
4. ¿Que diferencias hay entre las herramientas usadas para el corte en

maquinas convencionales y maquinas especiales?
5. ¿Como es el manejo de estas maquinas especiales comparado con maquinas

convencionales?
6. ¿Cuál es la diferencia entre un torno semi-automático y un torno

automático?
7. ¿Consideras que son importantes los tiempos de mecanizado en maquinas

convencionales y porque?
8. ¿Por que es conveniente hacer cálculos en la cantidad de operaciones en

maquinas convencionales y/o especiales?
9. ¿Consideras importante el material del que esta construidas las

herramientas de corte?
10. ¿De acuerdo a lo tratado en este capitulo, menciona las herramientas

usadas en la mecanización por la constitución de que están fabricadas?
11. ¿Comenta con tus compañeros y escribe la mejor herramienta que

consideres debería ser empleada en la mecanización?
58 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales.

OPERACIONES CON LAS FRESADORAS ESPECIALES.
Al finalizar la unidad, el alumno realizará operaciones básicas en

fresadoras especiales, de acuerdo con las especificaciones del dibujo de
las piezas mecánicas para su elaboración.
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. 59

Módulo MAQUINADO DE PIEZAS EN

ESPECIALES.
108 HRS.
Unidad de 1.-Operación con los
Aprendizaje 2.-Operaciones con
Tornos Especiales.
las Fresadoras
Especiales.
34 Hrs.
34 Hrs.
2.1.-Realizar
operaciones de
maquinado empleando
fresadoras verticales y
horizontales para la
Resultados maquinadas de acuerdo
con sus
de
especificaciones.
Aprendizaje
24 Hrs.
2.2.-Realizar
operaciones de
maquinado empleando
la fresadora roscadora
acuerdo a sus
especificaciones.
10 Hrs.

SUMARIO bajo la misma especificación, pero con un
alto volumen, por lo que el uso de una
¾ Nomenclatura. maquina convencional seria incosteable el
¾ Métodos de trabajo. producto ó elevaría el costo del producto,
¾ Materiales de trabajo. dejándolo fuera de la competencia.
¾ Herramentales.
¾ Operaciones. A continuación se dan algunos ejemplos,
¾ Puesta en marcha. características de maquinarias empleadas
¾ Nomenclatura. para diferentes operaciones y
¾ Métodos de trabajo. combinaciones de las mismas.
¾ Materiales de trabajo.
¾ Herramental. Máquina transfer lineal con 4 cabezales y
¾ Operaciones. 2 estaciones
¾ Puesta en marcha.
¾ Nomenclatura. Características Técnicas:
¾ Materiales de trabajo. • Potencia de U. O.: 72: 3 HP
¾ Herramental. • Recorrido máximo: 115 mm
¾ Operaciones. • Mesa desplazable hidráulica
¾ Puesta en marcha. recorrido: 200 mm
• Montada sobre guías lineales
RESULTADO DE APRENDIZAJE
2.1. Realizar operaciones de maquinado
empleando fresadoras horizontales
y verticales para la obtención de
piezas maquinadas de acuerdo con
sus especificaciones.
Características Constructivas:
2.1.1 Fresadoras Horizontales
de varios cabezales. • Constituido con unidades de
mecanizado modelo U. O: 72 y U. R:
• Nomenclatura. 65 para perforado y roscado
respectivamente. Mesa de
Hoy en día las maquinas que son usadas traslación de 2 posiciones de
con este tipo de cabezales son diseñadas comando hidráulico.
fabricadas bajo especificaciones propias • Posee cabezales múltiples a centros
de la operación, es decir, se fabrican para fijos para perforar y roscar.
operaciones especificas (fresar bancadas
de maquinas, barrenados de equipos y
maquinarias, etc…), todo ello es realizado
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales61

Alta productividad y rendimiento;
totalmente protegido con cerramiento Dispone de tres unidades de fresado
construido en policarbonato. copiador que funcionan completamente
independiente uno del otro. Manejo
La alimentación es semiautomática y los separado de los cabezales horizontales y
cabezales pueden ajustarse a las verticales.
necesidades.
Apriete de la pieza de trabajo hacia arriba
(colocación de la cerradura), con lo que no
es necesario ajustar la máquina de nuevo
para la medida del mandril en perfiles de
diferentes alturas.
Se realiza un cambio fácil del utillaje

mediante el Spindle lock. Dispone de un
sistema flexible de topes con rodillos de
soporte y topes abatibles regulables.
Datos técnicos.
La velocidad del cabezal de fresado es de

12.000 rpm. Conmutación de velocidad,
de regulación continua, de 5.000 rpm a
12.000 rpm; debido a esto es posible
fresar también perfiles delgados de acero.
La capacidad de apriete para los perfiles es
de 115x100 mm. El voltaje es de 230 ó
240 V, 3 ph y 50 Hz. La potencia
desarrollada por cada motor es de 740 W.
El suministro de aire comprimido es a 7
bares. El consumo de aire por cada ciclo
de trabajo es de 12 litros sin pulverización,
y de 24 litros con pulverización.
En cuanto a sus dimensiones: largo de 980

La fresadora copiadora de Elumatec mm, profundo de 1.250 mm, y altura de
modelo 178/03 es la máquina ideal para la 1.610 mm. Su peso es de 310 kg.
fabricación económica de puertas. Está
pensada para fresar cilindros de perfiles y 1. Unidad de fresado arriba: capacidad de
rosetas redondas (cerraduras de fresado por tope y plantilla copiadora de
seguridad) en sistemas de perfiles, es 340x100 mm, y una carrera de 110 mm.
decir, en perfiles de múltiples cámaras de
gran profundidad.

2. Unidad de fresado debajo: capacidad zapatas antivibratorias con
de fresado por tope y plantilla copiadora regulación de altura para su
de 240x90 mm, con carrera delante de 95 nivelación.
mm y carrera detrás de 45 mm. • Unidad de perforado y roscado.
Opciones. • Plato de rotación de 3 posiciones,
con sistema de bloqueo hidráulico y
Se pueden solicitar plantillas copiadores, posicionado neumático
plantillas copiadoras vírgenes, pinzas, • Cabezales múltiples de perforado y
aprietes especiales, pies y barras-guía, roscado construidos en forma
sistema de tope, utillaje para fresar y especial según requerimiento.
superlubrificante. • La máquina está equipada con un
sistema de soplado de viruta por
Máquina Especial de 2 Estaciones, para medio de 2 eyectores neumáticos
Perforado y Roscado que limpian la zona de carga y
descarga de pieza.
• Unidad perforadora modelo: U.O. • La refrigeración se logra a través de
65. un equipo provisto con bomba de
• Unidad roscadora modelo: U.R. 65. 1/4 HP a 2800 r. p. m., con canasto
• Plato de rotación de 3 posiciones separador de virutas y sistema de
servoasistido. filtrado.
• Potencia de cada unidad: 3 HP. • El equipo eléctrico está gobernado
• Diámetro máximo de perforado: por medio de un PLC.
15 mm. • Los elementos son neumáticos.
• Diámetro máximo de roscado: 16
mm.
• Productividad: 24 op. / h.
• Métodos de trabajo.
Características Constructivas:
El uso de las maquinas antes descritas es
• Base construida en SAE 1010 extremadamente sencillo, ya que solo es
soldado y destensado, provista con necesario alimentar al equipo de materia

prima, extraer el producto terminado (en Husillo: lugar de montaje de la
algunos casos), y oprimir el botón de herramienta
inicio de la operación, aunque resulta mas -Debe producir el par necesario para
complicado el mantenimiento y ajuste de producir el corte
el equipo una vez que hay que dar ·Mesa: lugar de montaje de la pieza
mantenimiento ó se descompone, porque -Entre mesa y husillo se posibilitan
intervienen aspectos eléctricos, mecánicos, movimientos en los 3 ejes
neumáticos, hidráulicos y electrónicos (uso
de PLC´s).
Realizará por equipos un cuadro

comparativo en donde se
especifiquen las operaciones
capaces de ser realizadas en
fresadoras horizontales.
a). Husillos
CONTEXTUALIZACIÓN b). Cabezal de avance (neumatico)
c). Alojamiento de pieza (dispositivo para
Competencia para la vida. sujeción de material a mecanizar)
d). Mesa soporte
Identificar los trabajos que se realizan e). Mesa
en una fresadora horizontal de varios f). Motor
cabezales. g). Sensor de proximidad
h). Boton de apagado
El alumno: i). botones de accionamiento
• De acuerdo a los tipos de trabajos que
se realizan en las fresadoras
horizontales de varios cabezales • Métodos de trabajo.
demostrará en que partes de la
maquinaria pesada se utilizan las Las operaciones de trabajo en este tipo de
piezas maquinadas. maquinaria pueden ser específicas y
combinadas, dependiendo de las
necesidades por mecanizar en los
2.1.2 Fresadoras verticales de productos fabricados.
mesa giratoria y dos
cabezas. A continuación se enumeran los tipos de
trabajos en estas maquinas.
• Nomenclatura.

• Herramental.
Tipos de herramientas utilizadas en la

fresadora
La siguiente tabla muestra el tipo de

material a mecanizar
FRESA DE CORTE LATERAL.

Este tipo de fresas son estrechas, extremo y en la periferia y se instala en el
cilíndricas y con dientes en cada lado y en husillo con un adaptador. Las fresas con
la periferia se utilizan para cortar ranuras y
caras verticales.
En este caso es una fresa de dientes
rectos, y su montaje en la máquina se
lleva a cabo mediante el uso de un árbol,
que se coloca con su respectivo soporte en
ves del cabezal. (Ver Tipos de operaciones
que se realizan en la fresadora.)
dos acanaladuras, tienen filos de diferente

longitud en el extremo y pueden utilizarse
para taladrar agujeros poco profundos, en
el caso de más de dos acanaladuras, como
la de la fotografía, se requiere un agujero
piloto para poder taladrar un agujero. (Ver
Tipos de operaciones que se realizan en la
fresadora.)
SIERRA PARA CORTAR METALES.
FRESA CORTADORA DE ENGRANES. Estas son básicamente fresadoras

delgadas para planchas. Algunas de ellas
Este tipo de fresadora esta dentro del tienen los lados con rebajos o cóncavos
grupo de fresas perfiladas, las cuales para evitar rozamientos o que se atasquen
tienen la forma o perfil exactos de la pieza cuando están en uso y las otras tienen
que se va a producir y permiten la dientes laterales.
reproducción exacta de piezas de forma
irregular a menor costo que con la mayor
parte de las otras fresas.
En este caso la fresa tiene exactamente la
forma del engrane que se desea tallar. La
sujeción es dela misma manera que la
fresa de corte lateral.
FRESA ESCARIADORA CON DIENTES

INTEGRALES.
Este tipo de fresadoras pueden tener dos

o más acanaladuras, tienen dientes en el

pero sólo están destinadas a realizar
operaciones de fresado.
Es importante mencionar que las
maquinas especiales están en su mayoría
de las ocasiones manejados por PLC’s que
hacen a su vez la función del mando de
control numérico.
Alojamientos o vaciados
Fresa madre Taladrado hasta una determinada
profundidad y fresado posterior
• Operaciones. ·O bien fresado en rampa en varios cortes
·Para taladrar es necesario que los filos de
La transformación de la fresadora clásica corte atraviesen el centro de la
en un centro de mecanizado ha herramienta
sobrevenido como consecuencia de ·Fresas muy polivalentes: aplicables a
dotarla de la potencialidad para taladrados y/o rasurados.
desarrollar operaciones de trabajo que
tradicionalmente se realizaban en otro
tipo de máquinas. Es el caso del taladrado,
y del roscado fundamentalmente. En
efecto, este tipo de operaciones no son
cinemática y conceptualmente hablando
distintas del fresado, dado que aunque
tengan implicaciones mecánicas y
tecnológicas bien distintas, todas ellas se
ejecutan mediante un movimiento de
corte circular, con la ayuda de una
herramienta rotativa. Esto es lo que hizo
posible que en un momento dado se
integrasen este tipo de operaciones en
una misma máquina que conocemos Ranuras y cortes
como centro de mecanizado. Por lo tanto, ·Se utilizan fresas de disco en
y hasta aquí, un centro de mecanizado es Lugar de fresas de ranurar
una máquina herramienta dotada de ·Diferencia: relación
control numérico que permite realizar Profundidad/longitud
distintas operaciones de mecanizado ·Esfuerzo de corte sólo en una
como fresado, taladrado y roscado. En Pequeña parte de los dientes:
este sentido se debe establecer la Vibraciones
diferencia entre centros de mecanizado y ·Solución: volantes de inercia
fresadoras de control numérico, dado que
éstas últimas son máquinas herramienta
que si están dotadas de control numérico

Torno-fresado
Combinación de ambos procesos

·Una fresa rotativa mecaniza una pieza
que gira
·Aplicaciones:
-Formas excéntricas (cigüeñales,
etc)
-Piezas con elementos que sobresalen
-Piezas que no pueden girar a gran
velocidad.
Chaflanes
Operaciones típicas: chaflanes o cortes en

forma de V
·Normalmente herramientas específicas
·A veces herramientas de planear o
ranurar mediante giro del husillo
·En ocasiones se emplean limas (trabajo
por abrasión)

A: profundidad de pasada axial (mm)
• Puesta en marcha. material eliminado en dirección axial
profundidad de corte en fresado frontal
El inicio de la operación en estas maquinas ancho de corte en fresado periférico
esta directamente relacionado con el tipo aR: profundidad de pasada radial (mm)
mecanizado y la cantidad de pasadas que material eliminado en dirección radial
se realizan en el proceso deseado, pero ancho de corte en fresado frontal
solo es de considerar antes de ingresar los profundidad de corte en fresado periférico
datos en el PLC o en el control, los
siguientes datos:
Parámetros que definen la operación de
fresado
Características de la herramienta:
D: diámetro de la fresa (mm)
z: número de dientes
u: paso de dientes (mm)
Se cumple:
Condiciones de corte:
n: velocidad de giro de la herramienta
(r.p.m)
v: velocidad de corte (m/min)
· es la velocidad periférica de la fresa
Se cumple:
sZ: avance por diente (mm/diente)

· espacio recorrido por la pieza durante el
tiempo que un diente está cortando en
una vuelta de la
herramienta
sN: avance por vuelta (mm/rev) espacio Realizará por equipos una tabla
recorrido por la pieza durante un giro de los cálculos de velocidades
completo de la herramienta (sN=z×sZ) en donde anexe los tipos de
materiales a ocupar y las
s’: velocidad de avance (mm/min) herramientas.
· velocidad lineal de avance de la pieza
(s’=sN×n) a

equipos de roscado, como en los
CONTEXTUALIZACIÓN resultados a obtenener con dichos
equipos y nos orgullece ser los principales
Competencia para la vida. impulsores de la mayoria de estos avances
técnicos".
Identificar los trabajos que se realizan Lo cierto es que siempre queda mucho por
en una fresadora horizontal de varios inventar o mejorar. En este sector, como
cabezales. en tantos otros, la empresa que no
invierte en I+D para el desarrollo
El alumno: tecnológico de sus productos, está
• De acuerdo a los tipos de trabajos que abocada al fracaso. Un interesante
se realizan en las fresadoras ejemplo lo constituye Gamor: "Como
horizontales de varios cabezales fabricantes, tenemos cada dos años una
demostrará en que partes de la nueva invención que lanzamos al
maquinaria pesada se utilizan las mercado, y cada año ofrecemos una
piezas maquinadas. mejora en toda la gama de equipos o en
los accesorios que los componen".
Pello Arizmendi Zubillaga, de la empresa
Erlo, destaca como evolución tecnológica
RESULTADO DE APRENDIZAJE el paso del sistema tradicional con husillo
2.2. Realizar operaciones de maquinado patrón hacia un sistema de roscado rígido
empleando la fresadora roscadora que sincroniza el movimiento de bajada
para la obtención de piezas con el movimiento de giro.Esto se ha
maquinadas de acuerdo con sus logrado gracias a la utilización de
especificaciones. elementos electrónicos.
Las opiniones entre los fabricantes de
2.2.1. Fresadoras para roscas. roscadoras y taladros en torno al sector
son muy diversas, como también lo son las
• Nomenclatura. formas de abordar un trabajo de roscado
o taladrado por parte de los utilizadores.
El roscado consiste en la mecanizacion de Así, determinados profesionales piensan
espirales interiores o exteriores sobre una que roscar y taladrar a la vez puede
superficie circular. Este tipo de sistenas de ocasionar la rotura de machos, así como
unión y sujección (roscas) está presente en generar problemas a la hora de centrar la
todos los sectores industriales en los que pieza, utillaje para agarrar el
se trabaja con materia metalica portaherramientas...
Pero de lo que no cabe duda, en esto
Su evolución tecnológica ha sido rápida. están todos de acuerdo, es de que se debe
En este sentido, Angel Benito, de la ofrece la posibilidad de ahorrar tiempo y
empresa Gamor, señala: "Desde nuestra dinero. En este sentido se puede citar la
entrada en el año 90, en el mundo de las tendencia creciente hacia la mejora de las
máquinas roscadoras ha habido grandes herramientas de corte, que permiten
cambios tanto en la concepción de velocidades mayores.

Otro esfuerzo de los fabricantes de este Las características son las siguientes:
tipo de equipos se encamina hacia la
integración de los últimos avances del a). Boquilla de montaje.
mercado a los equipos para obtener una b). Husillo
mejora en los resultados. c). Alimentación de motor (neumático o
Pero, ¿cuál es el secreto de una buena eléctrico).
roscadora? Angel Benito piensa que la d). Columna
base está en tener una buena idea y en e). Mesa de fijación.
saber transformar esa idea o concepto en g). Controles.
algo tangible, siguiendo primero unos
parámetros de calidad en su fabricación y • Métodos de trabajo.
luego lo mismo en los sucesivos
departamentos, marketing, comercial, En la siguiente maquina especial para
distribución, mantenimiento técnico. fresar barrenos, se describen algunas
particularidades de las maquinas
fresadoras para roscar
• Constituido por componentes standard

tales como mesas desplazables
servoasistidas, unidad de mecanizado
modelo U. O: 70, plato de
posicionamiento con servomotor.
• Gracias a su práctico diseño, el centro
permite realizar trabajos de fresado,
perforado y roscado programable.
• Utilizado generalmente como
complemento de procesos de
fabricación, permitiendo una gran
flexibilidad y adaptabilidad a distintos
tipos de piezas.
• Usado específicamente como máquina
para corrección de balanceo en discos
y campanas de freno.
• El manejo se realiza a través de una
unidad de diálogo hombre- máquina
con un menú de programa muy
sencillo de operar.

Tarraja.
• Herramental.
En algunos de los casos la sujeción de
estas herramientas es mediante conos.
Es el método más sencillo y económico, se

utiliza para roscas triangulares. El tallado
se logra por medio de una herramienta de También es usado los conos ISO, los conos
acero de alta calidad, que si es para hacer porta herramientas tipo ISO establecen su
una rosca exterior o macho (como la de posición cuando un actuador (hidráulico o
un tornillo) se llama terraja y cuando se neumático) tira de él produciéndose un
requiere hacer una rosca interior o hembra asiento del cono dentro de otro cono
(como la de una tuerca) se utilizan unas tallado en el eje del husillo. Si la velocidad
herramientas llamadas machuelos de giro aumenta, la fuerza centrífuga
también, provocando la expansión del eje
del husillo. Cuando esto sucede, los conos
ISO, tienden a introducirse más dentro del
husillo debido a que el actuador sigue
tirando de él. Esto puede desencadenar 2
problemas:
• Imprecisión en el
Machuelos
mecanizado, debido al
desplazamiento que ha
sufrido la herramienta
respecto al husillo.
• Atoramiento del cono en el
caso de que el husillo frene
de forma brusca y recupere
sus dimensiones.

superficies del cono y el alojamiento del
eje. El doble contacto ofrece mayor
repetitibilidad a la hora de volver a colocar
el cono. Además se evita que el conjunto
cono-herramienta se introduzca dentro del
husillo, cosa que sucedía en el caso de
conos ISO con altas velocidades
Cono HSK
Cono ISO
Las principales ventajas que ofrecen los SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA

conos HSK se deben fundamentalmente a
dos factores. En general se busca una unión que
cumpla los siguientes requisitos:
Por un lado, el sistema de amarre se
realiza mediante unas garras o mordazas • Precisión, para minimizar la
que se ajustan en un hueco tallado dentro desalineación de la
del cono en forma de copa. A medida que herramienta con el eje del
la velocidad de giro aumenta se garantiza husillo (minimizar el runout)
el contacto en todo momento, ya que la • Buscar la máxima rigidez a la
fuerza centrífuga expande las mordazas unión
que sujetan el cono contra el eje del • Simetría del conjunto para
husillo. Esta circunstancia permite unas evitar desequilibrio
condiciones de corte más agresivas,
además de aportar mayor rigidez y Existen diversos métodos de sujeción de
precisión que los sistemas basados en herramientas al cono, pero los más
conos ISO. comunes son la sujeción mecánica
mediante pinza, cono hidráulico y
Por otro lado, en la unión del cono y el zunchado térmico.
husillo, existe un doble contacto entre las

Sujeción mecánica mediante pinza estos casos se deben utilizar los conos
hidráulicos o de zunchado térmico. Ambas
Es el método más utilizado. Se basa en técnicas aportan mayor rigidez y precisión
introducir la herramienta en una pinza y que la sujeción mecánica.
ésta en el cono. Tras esta operación, se
aprieta una tuerca que empuja los Conos hidráulicos
segmentos de la pinza contra la
herramienta, ejerciendo presión sobre la Los conos hidráulicos amarran la
misma. Las pinzas están divididas en herramienta mediante un sistema
segmentos para que distribuyan la presión hidráulico. Rodeando al orificio por donde
sobre toda la superficie de la herramienta se introduce la herramienta hay una
de forma uniforme, además de facilitar su membrana metálica. Adyacente a ésta se
deformación. encuentra un depósito de fluido (en la
parte interior del cono). Mediante el
accionamiento de un tornillo, éste mueve
un émbolo que aumenta la presión del
fluido hasta valores muy elevados. Esta
presión es ejercida contra la membrana
que sujeta la herramienta firmemente.
Cono de sujeción mecánica
Este sistema es válido para la gran

mayoría de las aplicaciones del MAV,
además de resultar económico. Otra
ventaja de este sistema es que se pueden
tener distintas pinzas para un solo cono,
pudiendo montar herramientas de
diferentes diámetros en un solo cono.
En cuanto a precisión, una pinza de alta

calidad puede dar una desalineación de 7-
8 mm a 25 mm desde el plano de la cara Sección de cono hidráulico
del cono. Estos resultados se consiguen
con conos y pinzas de muy alta calidad, Debido a que todo el sistema hidráulico
donde el ajuste se realiza de forma está aislado del exterior, las impurezas
manual. como la grasa, viruta, etc. no pueden
dañar el sistema de amare.
Para algunas operaciones, las pinzas de
sujeción mecánica no son lo
suficientemente rígidas o precisas. En

Los conos de sujeción hidráulica barrenado y rimado, la operación
minimizan la desalineación (runout) de la fundamental y que determina la
herramienta respecto al cono. terminación de la mecanización es el
roscado.
Según algunas marcas comerciales, se
puede llegar a valores por debajo de los • Puesta en marcha.
2.7 mm medidos a una distancia de
2.5x∅hta desde el final del cono. Como ya ha sido mencionado en este
capitulo, gracias a su práctico diseño, el
Además de precisión y rigidez, los conos centro de maquinado permite realizar
hidráulicos son capaces de soportar trabajos de fresado, perforado y roscado
fuerzas de corte elevadas (tanto laterales programable, es decir la puesta en marcha
como de torsión). dependera de la complejidad de la pieza.
Como gran desventaja que plantean los

conos hidráulicos se puede achacar por un
lado su elevado coste, hasta 5 veces más
que uno convencional y, por otro, que Recopilará información técnica
sólo se pueden utilizar herramientas de un sobre los procesos de roscado en
solo diámetro con cada cono. fresadora.
Algunos fabricantes resuelven este último

problema permitiendo introducir unas CONTEXTUALIZACIÓN
membranas adicionales entre la original y
la herramienta, ofreciendo así diferentes Competencia científico-teórica.
diámetros en un solo cono.
Comprender los principios de palanca,
Estos fabricantes aseguran que cada fuerza, velocidad y ángulos aplicados
membrana puede introducir una en las principales partes de las
desalineación adicional de 1mm fresadoras.
aproximadamente.
El alumno:
Por lo general, este tipo de conos se • Investigará y explicará como se aplican
utilizan en operaciones de acabado y en el los principios de palanca, fuerza,
mecanizado de moldes en materiales velocidad y ángulos en las principales
duros. partes de la fresadora.
Competencia analítica.
• Operaciones.
Comprender el uso de ángulos en el
Aunque se pueden hacer combinaciones afilado de herramientas de corte.
en operaciones especiales, son
configuradas para realizar operaciones El alumno:
especificas, variando en algunas como • Elaborará un cuadro sinóptico

mencionando los ángulos que se
utilizan en las herramientas de corte
utilizadas para el maquinado de roscas
en la fresadora.

Unidad de 2
aprendizaje:
Nombre de la Maquinado de una pieza en la fresadora

práctica: horizontal.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá. elaborar una guía de rieles

práctica: de transmisión de carros de arrastre, empleando una fresadora
horizontal de dos cabezales de acuerdo con las especificaciones del
dibujo, para la fabricación de piezas mecánicas de uso industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 7 hrs.
• Barra de acero cold- • Fresadora horizontal de • Juego de herramientas

rolled de 100 x 10 x 10 dos cabezales. para mecánico.
cm.
• Escuadras. • Juego de llaves
• Soluble de corte. combinadas.
• Vernier.
• Manual de operación. • Lima plana musa.
De seguridad:
• Mandil.
• Anteojos.
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales77

Procedimiento

práctica, de acuerdo con el manual del fabricante de la máquina.
2. Analizar las vistas, isométrico y medidas del dibujo de la pieza a fabricar que se
muestran en las figuras 8, 9 y 10.
Nota: El dibujo no está a escala, todas las cotas están en milímetros.
Fig. 8 Vista lateral y Fig. 9 Vista superior. (Respectivamente)
100 40
1000
20
800

Procedimiento
Figura 10 Vista Frontal y Fig. 11 Isométrico.
20 20
20
40 40
100

Procedimiento
3. Revisar el manual de operación del fabricante para la utilización de la máquina.

4. Preparar el material que se va a emplear.
5. Preparar la barra guía a maquinar, escuadrando perfectamente las caras de ésta, se
recomienda utilizar una escuadra universal.
6. Determinar el proceso de maquinado.
• Seleccionar el cortador considerando tipo y tamaño.
• Seleccionar el árbol o adaptador necesario para sujetar el cortador.
• Seleccionar el o los dispositivos de sujeción necesarios, de acuerdo con la pieza
a maquinar.
• Seleccionar el líquido refrigerante que se requiere para la elaboración de la
pieza.
• Montar los dispositivos de sujeción y la pieza a maquinar en la mesa de la
fresadora.
• Colocar en los husillos los sujetadores de los cortadores.
• Colocar los cortadores dentro de los sujetadores.
• Seleccionar y ajustar la velocidad y avance, de acuerdo con el material a
remover.
• Ajustar la mesa en la posición y localización exacta del corte.
• Ajustar los husillos para la posición y localización exacta del corte.
• Ajustar la profundidad de corte.
7. Repetir los pasos para cada cambio de herramienta.
Nota: En este tipo de fresadoras, los maquinados se hacen de forma simultánea en
ambos lados de la pieza, por lo que se deberán montar los mismos cortadores en
ambos husillos. En cuanto al movimiento de los husillos, éste se efectúa en forma
simultánea, comandado por un solo control de avance.
8. Realizar maquinado de las ranuras laterales.
9. Calcular la velocidad y profundidad de corte por pasada hasta alcanzar la profundidad
requerida por la ranura
10. Práctica un barreno en la posición marcada en el plano como extremo de la ranura
lateral, a la profundidad requerida
Nota: Se debe considerar el material empleado, así como el tipo y medida del
cortador empleado.
11. Cambiar la herramienta a un cortador a la medida requerida por la ranura.
12. Realizar el maquinado de la ranura, ingresando el cortador en el barreno prácticado y en
la cantidad de pasadas calculadas.
13. Realizar el maquinado de los escalones laterales.
14. Efectuar nuevo cambio de herramienta para realizar el maquinado de los escalones
laterales.

15. Realizar el maquinado considerando la cantidad de pasadas a efectuar hasta alcanzar la
medida requerida.
16. Verificar que los cortes y las medidas estén de acuerdo con las especificaciones del
dibujo de la pieza.
17. Realizar un reporte de la práctica que incluya:
18. Las diferencias obtenidas entre la pieza terminada y el plano de la pieza.
Observaciones.
Conclusiones.

Lista de cotejo de la práctica Maquinado de una pieza en la fresadora horizontal.
número 4:
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
1. Analizó las vistas, isométrico y medidas del dibujo de la pieza a
fabricar que se muestran en las figuras 8, 9 y 10.
2. Revisó el manual de operación del fabricante para la utilización
de la máquina.
3. Preparó el material que se va a emplear.
4. Preparó la barra guía a maquinar, escuadrando perfectamente
las caras de ésta, se recomienda utilizar una escuadra universal.
5. Determinó el proceso de maquinado.
6. Repitió los pasos para cada cambio de herramienta.
7. Realizó maquinado de las ranuras laterales.
8. Calculó la velocidad y profundidad de corte por pasada hasta
alcanzar la profundidad requerida por la ranura.
9. Cambió la herramienta a un cortador a la medida requerida por
la ranura.
10. Realizó el maquinado de la ranura, ingresando el cortador en el
barreno practicado y en la cantidad de pasadas calculadas.
11. Realizó el maquinado de los escalones laterales.
12. Efectuó nuevo cambio de herramienta para realizar el
maquinado de los escalones laterales.
13. Realizó el maquinado considerando la cantidad de pasadas a
efectuar hasta alcanzar la medida requerida.

utilizados
Observaciones:
PSP:

inicio: término:

Unidad de 2
aprendizaje:
Nombre de la Maquinado de una pieza en una

práctica: fresadora vertical.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá elaborar una base para un

práctica: mecanismo de una silla de paleta abatible, empleando la fresadora
vertical de mesa giratoria y dos cabezales y las especificaciones del
dibujo para su fabricación en serie en la industria.
Escenario: Taller.
Duración: 7 hrs.
• Materia prima en bruto, • Fresadora de mesa • Juego de llaves

según necesidades. giratoria y dos cabezales. combinadas.
• Franelas. • Anteojos. • Barras paralelas (gruesos

paralelos).
• Solución de corte. • Vernier.
• Lima plana musa.
• Escuadra universal.
De seguridad:
• Mandil.

Procedimiento

práctica.
2. Interpretar el dibujo de la pieza que se va a elaborar, figuras 12 y 13.
3. Revisar el manual de operación de la fresadora.
5. Preparar la pieza a maquinar, escuadrando perfectamente las caras de ésta, se
recomienda utilizar una escuadra universal.
6. Determinar el orden de maquinado.
• Seleccionar el cortador de acuerdo con su tipo y tamaño.
• Seleccionar el árbol o adaptador necesario para sujetar el cortador.
• Seleccionar el o los dispositivos de sujeción necesarios para la pieza a
maquinar.
• Montar los dispositivos de sujeción y la pieza a maquinar en la mesa de la
fresadora.
• Colocar los sujetadores de los cortadores en los husillos.
• Colocar los cortadores dentro de los sujetadores.
• Seleccionar y ajustar la velocidad y avance correctos, dependiendo del material
a remover.
• Ajustar la mesa en la posición y localización del corte.
• Ajustar los husillos para la posición y localización exacta del corte.
• Ajustar la profundidad de corte.
7. Realizar un barreno de acuerdo con la medida de la ranura más pequeña en la posición
en donde se maquinará el inicio de la ranura.
8. Efectuar el barreno central.
9. Efectuar los barrenos simétricos de las esquinas.
10. Efectuar el maquinado de la ranura mayor.
11. Efectuar el maquinado de la ranura menor.
12. Repetir el procedimiento para cada cambio de herramienta
Nota: En este tipo de fresadoras, un cabezal efectúa el maquinado en bruto de los

contornos y figuras de la pieza a fabricar, el otro cabezal realiza el acabado de la
pieza, por lo que el procedimiento de maquinado de ambos cabezales es el mismo; la
única diferencia entre los maquinados es que una herramienta, la de acabado, debe
estar siempre a un nivel más bajo con respecto a los maquinados de la pieza, para
poder efectuar el terminado con arranque de viruta. Esto implica que en el primer
maquinado, el segundo cabezal, el de acabado, deberá efectuar una corrida en vacío.

Procedimiento
El montaje de las piezas en bruto debe efectuarse mientras la mesa giratoria esté en
operación para llevar la pieza hacia el segundo cabezal.

Fig.12 vista superior y Fig. 13 Vista Lateral

100
5 diámetro
70
.5
10 .mm.
20 70 .5
.5
10
10
30
15

Lista de cotejo de la práctica Maquinado de una pieza en una fresadora vertical.
número 5:
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
1. Interpretó el dibujo de la pieza que se va a elaborar.
2. Revisó el manual de operación de la fresadora.
4. Preparó la pieza a maquinar, escuadrando perfectamente las
caras de ésta, se recomienda utilizar una escuadra universal.
5. Determinó el orden de maquinado.
6. Seleccionó y ajustar la velocidad y avance correctos,
dependiendo del material a remover.
7. Ajustó la mesa en la posición y localización del corte.
8. Realizó un barreno de acuerdo con la medida de la ranura más
pequeña, en la posición en donde se maquinará el inicio de la
ranura.
9. Efectuó el barreno central.
10. Efectuó los barrenos simétricos de las esquinas.
11. Efectuó el maquinado de la ranura mayor.
12. Efectuó el maquinado de la ranura menor.
13. Repitió el procedimiento para cada cambio de herramienta.
utilizados

Observaciones:
PSP:

inicio: término:

Unidad de 2
aprendizaje:
Nombre de la Maquinado de una pieza con la fresadora

práctica: para roscas.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá. Elaborar las roscas en los

práctica: extremos de un cople para tubería de alta presión, utilizando una
fresadora de roscas, y las especificaciones del dibujo para su uso
industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 8 hrs.
• Tubo industrial de 3” de • Fresadora para roscas. • Para centrado, juego de

diámetro, cédula 20. herramientas para
• De seguridad: mecánico.
• Solución de corte. • Juego de llaves mixtas.
• Mandil. • Buril para rosca Acme.
• Manual de operación. • Buril para rosca nacional
• Anteojos de seguridad americana.
• Tabla estándar de roscas, • Buril para refrentado y
según la normatividad cilindrado.
internacional. • Lima plana fina.
• Plantillas de buriles.

Procedimiento

práctica.
2. Interpretar el dibujo y sus especificaciones con el propósito de preparar material,
máquina y herramienta, figura 14.
3. Preparar las 50 piezas requeridas cilindrando y refrentando el tubo hasta alcanzar la
longitud del cople.
4. Preparar el tubo para el tallado de la rosca, si es necesario.
5. Seleccionar la fresa para el tipo de rosca a maquinar.
6. Verificar las condiciones de operación de la máquina, de acuerdo con el manual de
operación.
7. Verificar en tablas el paso de la rosca y la profundidad de filete.
8. Verificar en tablas la profundidad de corte por pasada hasta alcanzar la altura total del
filete.
9. Verificar en tablas la velocidad de giro del husillo principal en función de la profundidad
de corte, tipo de material, auxiliándose de las tablas que proporciona el manual de
10. Montar en el chuck la fresa roscadora seleccionada.
11. Colocar la pieza a roscar en la boquilla del husillo principal, verificando que la fresa
roscadora no golpee el husillo.
12. Ajustar la posición de la fresa hasta alcanzar la posición inicial de maquinado.
13. Ajustar la velocidad de giro del chuck principal sincronizándola con la velocidad de giro
del chuck portafresa.
14. Encender la máquina.
15. Apagar la máquina cuando se ha alcanzado la longitud de rosca requerida.
Nota: Automáticamente el chuck portafresa se desplazará tangencialmente a la pieza en

donde se talla la rosca, a fin de desplazarse 1 paso de la rosca.
16. Invertir el sentido de giro del husillo.

17. Encender la máquina nuevamente.
(El chuck portafresa se desplazará en sentido inverso, automáticamente).
18. Detener la máquina cuando se haya alcanzado la posición inicial de maquinado.
19. (Repetir el proceso hasta alcanzar la profundidad de filete requerida por el tornillo según
la norma).
20. Repetir el procedimiento hasta completar el lote requerido.
Nota: Se recomienda hacer varias roscas de medidas diferentes a fin de ejercitar el
procedimiento base de operación de la máquina, no será necesario fabricar

Procedimiento
lotes numerosos de piezas, es suficiente que se maquinen entre 5 y 10 roscas de cada

medida.
Realizar un reporte de la práctica que incluya:
21. Medición de cada uno de los diferentes tipos de roscas y registrar su valor con respecto
a las del dibujo.
22. Comparar cada una de las mediciones con lo que la máquina tuvo que recorrer en
avance automático y registrar las diferencias.
Observaciones.
Conclusiones.

5”
Rosca interior 28 hilos/pulg

3”
Fig.
Rosca exterior 28 14 Rosca.
hilos/pulg
Nota: El dibujo no está a escala todas las cotas están en pulgadas.

Lista de cotejo de la práctica Maquinado de una pieza en una fresadora para
número 6: roscar.
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
1. Interpretó el dibujo y sus especificaciones con el propósito de
preparar material, máquina y herramienta.
2. Preparó las 50 piezas requeridas cilindrando y refrentando el
tubo hasta alcanzar la longitud del cople.
3. Preparó el tubo para el tallado de la rosca, si es necesario.
4. Seleccionó la fresa para el tipo de rosca a maquinar.
5. Colocó la pieza a roscar en la boquilla del husillo principal,
verificando que la fresa roscadora no golpee el husillo.
6. Ajustó la posición de la fresa hasta alcanzar la posición inicial de
maquinado.
7. Ajustó la velocidad de giro del chuck principal sincronizándola
con la velocidad de giro del chuck portafresa.
8. Encendió la máquina y la apagó cuando se alcanzó la longitud
de rosca requerida.
9. Invirtió el sentido de giro del husillo y encendió la máquina
nuevamente.
10. Detuvo la máquina cuando se alcanzó la posición inicial de
maquinado.
11. Repitió el procedimiento hasta completar el lote requerido.
12. Realizó el reporte de la práctica.
utilizados

Observaciones:
PSP:

inicio: término:

RESUMEN
fundamentos para determinar las
necesidades de maquinado de una pieza a
partir de los requerimientos del diseño
para su fabricación en maquinas
especiales, tales como las fresadoras
especiales.
Se tuvo que realizar el análisis de la

información contenida en el diseño de la
dimensiones, las tolerancias, los acabados,
los tratamientos térmicos y las

maquinado y el calculo de la profundidad
de corte.
También se vio en este, las velocidades a

usar de acuerdo al tipo de material de la
herramienta y el tipo de material a
mecanizar.
Entre las condiciones del maquinado de

una pieza específica, se consideraron, la
velocidad de avance de la herramienta, la
profundidad de corte y las revoluciones
del husillo, ejemplificando de acuerdo a
una pieza sencilla para el mejor
entendimiento del alumno.

1. ¿Que semejanzas encuentras en una maquina especial de este tipo y una maquina
convencional de fresado?
2. Mencione al menos cinco ejemplos prácticos (productos) donde puedan ser aplicada una
maquina de este tipo.
3. ¿Cuál es la ventaja frente a una maquina fresadora común?
4. ¿Cual es la diferencia con un centro de maquinados?

Rectificadoras Especiales.
Al finalizar la unidad, el alumno realizará operaciones básicas en

rectificadoras especiales y afiladoras de acuerdo con las especificaciones
del dibujo de piezas mecánicas para su elaboración.


ESPECIALES.
108 HRS.

Unidad de
Aprendizaje especiales de
barrenado.
22 Hrs.
34 Hrs.
3.1.-Realizar
operaciones de
maquinado empleando
la rectificadora sin
centros para la
Resultados con sus
de especificaciones.
Aprendizaje 4 Hrs.
3.2.-Realizar
operaciones de
maquinado empleando
las rectificadoras
frontales y verticales
acuerdo con sus
especificaciones.
10 Hrs.
3.3.-Realizar 3.4.-Realizar de
maquinado empleando maquinado empleando
la rectificadora de levas la máquina afiladora
para la obtención de para la obtención de
piezas maquinadas de piezas maquinadas de
acuerdo con sus acuerdo con sus
4 Hrs. 4 Hrs.

SUMARIO
• Nomenclatura.
¾ Nomenclatura.
¾ Métodos de trabajo. El rectificado es una operación que se
¾ Materiales de trabajo. efectúa en general con piezas ya
¾ Herramentales. trabajadas anteriormente por otras
¾ Operaciones. máquinas herramientas hasta dejar un
¾ Puesta en marcha. pequeño exceso de metal respecto a la
¾ Nomenclatura. dimensión definitiva. El rectificado tiene
¾ Métodos de trabajo. por objeto alcanzar en las dimensiones
¾ Materiales de trabajo. tolerancias muy estrictas y una elevada
¾ Herramental. calidad de acabado superficial; se hace
¾ Operaciones. indispensable en el trabajo de los
¾ Puesta en marcha. materiales duros o de las superficies
¾ Nomenclatura. endurecidas por tratamientos térmicos.
¾ Métodos de trabajo. Las herramientas empleadas son muelas
¾ Materiales de trabajo. giratorias.
¾ Herramental.
¾ Operaciones. RECTIFICADORA SIN CENTROS.
¾ Nomenclatura. • Ambos cabezales portapiedras
¾ Métodos de trabajo. viene con rectificador hidráulico de
¾ Materiales de trabajo. ruedas abrasivas con control de
¾ Herramental. velocidades variables
¾ Operaciones.
¾ Puesta en marcha. • Fuente de energía hidráulica
¾ Nomenclatura. independiente detrás de la
¾ Métodos de trabajo. maquina.
¾ Herramental.
¾ Operaciones.
3.1. Realizar operaciones de maquinado
empleando la rectificadora sin
centros para la obtención de piezas
maquinadas de acuerdo con sus
especificaciones.
3.1.1 Rectificadoras sin

centros. Esmeriladora sin centros

t = tiempo que la rueda está en contacto
APLICACIONES DEL ESMERIL AMOLADOR SIN CENTROS
con la pieza de trabajo
Entre las máquinas de rectificado y
PROFUNDIDAD DE CORTE labrado abrasivo se encuentran las
siguientes:
Las condiciones de esmerilado de desbaste
determinan la máxima profundidad de Rectificadoras superficiales: de mesa
corte. En la operación de acabado la oscilante o giratoria.
profundidad de corte suele ser pequeña,
de 0.0005 a 0.001 pulg (de 0.013 a 0.025 Rectificadoras cilíndricas, para trabajo
mm). Es posible lograr buen acabado entre centros, sin centro, cigüeñal para
superficial y poca tolerancia mediante el conformado de roscas y engranes y para
“chisporroteo” o dejando que la rueda se trabajo interno y en otras aplicaciones.
desplace sobre la pieza de trabajo sin
aumentar la profundidad de corte, hasta Rectificadora de plantilla.
que se apagan o extinguen las chispas. La
relación de esmerilado, o número G, es el Rectificadoras para herramienta y
cociente de las pulgadas cúbicas de cortadores.
material para labrar eliminadas, y las
pulgadas cúbicas que pierde la rueda de Debastadoras para trabajos en piezas de
esmeril. La relación G es importante para fundición.
calcular los costos del labrado abrasivo y
del esmerilado, que puede calcularse con Recortadoras y perfiladoras.
la siguiente expresión:
Para labrado abrasivo, de banda, disco y
C = Ca + L material suelto.
G tq Para trabajo continuo, intermitente y

vibratorio.
En donde,
C = costo específico de eliminar una pul-
gada cúbica del material MUELAS
Ca= costo del abrasivo, $/pulg3 Están compuestas por granos abrasivos
aglomerados en dispersión en un cemento
G = relación del esmerilado que define la forma de la herramienta. Los
granos representan infinitos filos que, al
L = gastos generales y por mano de obra, actuar con elevada velocidad sobre la
$/h pieza en elaboración, arrancan minúsculas
partículas de material. Este modo de
q = rapidez de labrado, pulg3/h trabajar indica también los requisitos que

deben poseer los abrasivos: dureza, desecación lenta se vitrifican en hornos de
resistencia al desgaste y resistencia a la túnel (a unos 1.500 0C durante 3-5 días).
rotura.
Son de uso corriente y poseen óptimas
Los abrasivos utilizados actualmente son cualidades, pero presentan poca
artificiales. El Alundum (hasta 99 % de elasticidad. Los aglomerantes de silicato
Ah03 cristalizado) conocido en el sódico y arcilla requieren una cocción a
comercio también con los nombres de 200-300 0C; con esta pasta se construyen
Corundum, Coralund, Aloxite y muelas menos duras que las anteriores y
Alucoromax, se utiliza generalmente para con acción abrasiva reducida; son más
trabajar aceros. El carburo de silicio (SiC) económicas, pero de menor duración.
conocido como Carborundo. Crystolon y
Carborite, más duro, pero menos Los aglomerantes elásticos, adoptados
resistentes a la rotura, se utiliza para para la construcción de muelas delgadas
materiales durísimos que son poco para corte o capaces de un elevado grado
tenaces (fundiciones y carburos metálicos) de acabado, pueden ser el caucho
o materiales blandos (aluminio, latón y vulcanizado, la baquelita u otras resinas
bronce). El Borolón es el abrasivo artificial sintéticas, o goma laca.
más duro y resistente que se conoce.
Los datos característicos de una muela son
La dimensión de los granos está vinculada el tipo de abrasivo, su granulación
a la utilización de la muela: para muelas (gruesa, mediana, fina o muy fina), su
desbastadoras se emplea grano grueso; tenacidad (muy blanda, blanda, mediana,
para operaciones de rectificado se pasa de dura o muy dura), su estructura (cerrada,,
los granos medianos a los finos, hasta mediana o abierta) y el tipo de cemento
llegar a los polvos utilizados para el aglomerante.
pulido.
El número índice del grosor de los granos

expresa el número de hilos por pulgada
contenido en el último cedazo separador
atravesado (los granos más finos llegan
hasta 240 hilos).
Los aglomerantes de las muelas pueden

ser cerámicos, de silicato sódico y arcilla, o
elásticos.
Los aglomerantes cerámicos, constituidos

por arcillas, cuarzo y feldespato, que
reducidos a polvo se empastan con el
abrasivo y se conforman con moldes
apropiados, después de un periodo de

• Herramental.
ABRASIVOS SINTÉTICOS
El óxido de aluminio (A1203) funciona

mejor en los aceros al carbono y de
aleación, hierro maleable recocido, bronce
duro y metales similares. Las muelas de
A1203 no se utilizan en el esmerilado de
materiales muy duros, como el carburo de
tungsteno, debido a que los granos se
desafilan antes de la ruptura. Algunos de
los nombres comerciales comunes del
óxido de aluminio son Alundum y Aloxita. • Puesta en marcha.
Los cristales de carburo de silicio (SiC) son Primeramente al ajustar las muelas a la
muy duros. De acuerdo con la escala Moh, distancia requerida mas una distancia de
poseen un índice de 9.5; el diamante tiene 1/16 de pulgada, del cual se ira cerrando
una dureza de 10 en dicha escala. Los poco a poco hasta que la pieza haga
cristales de SiC son frágiles, lo que limita contacto con las muelas en modo
su utilización. encendido desprendimiento de rebaba en
forma luminosa, una vez que la pieza salio
Las muelas de carburo de silicio se de su recorrido examine el acabado y las
recomiendan para materiales de baja dimensiones, acto seguido, seguido, se
resistencia a la tensión, como hierro termina el ajuste y se coloca la pieza de
colado, latón, piedra, caucho (o hule), nueva cuenta en la entrada de la pieza
cuero y carburos cementados. para su recorrido.
• El nitruro de boro cúbico (CBN) es la

segunda sustancia más dura natural o
artificial. Es útil para esmerilar
herramientas y troqueles de aceros de Elaborará individualmente un
gran dureza y tenacidad. listado de materiales de trabajo y
herramientas a utilizar.
Los diamantes pueden clasificarse como
naturales y sintéticos. Los diamantes
comerciales se fabrican actualmente como CONTEXTUALIZACIÓN
de alta, media y baja resistencia al
impacto. Competencias ambientales.
Identificar el impacto ambiental que tienen las

• Operaciones. industrias en nuestro país.
El alumno:

• Determinar el impacto ambiental que tiene el
uso de refrigerantes en el rectificado.
3.2.1 Rectificadoras
Verticales.
• Nomenclatura.
El rectificado es una operación que se

efectúa en general con piezas ya
trabajadas anteriormente por otras
máquinas herramientas hasta dejar un
pequeño exceso de metal respecto a la
dimensión definitiva. El rectificado tiene APLICACIONES DEL ESMERIL
por objeto alcanzar en las dimensiones
tolerancias muy estrictas y una elevada • Métodos de trabajo.
calidad de acabado superficial; se hace
indispensable en el trabajo de los PROFUNDIDAD DE CORTE
materiales duros o de las superficies
endurecidas por tratamientos térmicos. Las condiciones de esmerilado de desbaste
determinan la máxima profundidad de
corte. En la operación de acabado la
profundidad de corte suele ser pequeña,
de 0.0005 a 0.001 pulg (de 0.013 a 0.025
mm). Es posible lograr buen acabado
superficial y poca tolerancia mediante el
“chisporroteo” o dejando que la rueda se
desplace sobre la pieza de trabajo sin
aumentar la profundidad de corte, hasta
que se apagan o extinguen las chispas. La
relación de esmerilado, o número G, es el
cociente de las pulgadas cúbicas de
material para labrar eliminadas, y las
pulgadas cúbicas que pierde la rueda de
Las herramientas empleadas son muelas esmeril. La relación G es importante para
giratorias. calcular los costos del labrado abrasivo y
del esmerilado, que puede calcularse con
la siguiente expresión:
C = Ca + L
G tq

En donde, Para trabajo continuo, intermitente y
vibratorio.
C = costo específico de eliminar una
pulgada cúbica del material • Materiales de trabajo.
Ca= costo del abrasivo, $/pulg3 MUELAS
G = relación del esmerilado Están compuestas por granos abrasivos

L = gastos generales y por mano de obra, que define la forma de la herramienta. Los
$/h granos representan infinitos filos que, al
actuar con elevada velocidad sobre la
q = rapidez de labrado, pulg3/h pieza en elaboración, arrancan minúsculas
t = tiempo que la rueda está en contacto trabajar indica también los requisitos que
deben poseer los abrasivos: dureza,
Con la pieza de trabajo resistencia al desgaste y resistencia a la
rotura.
Entre las máquinas de rectificado y
labrado abrasivo se encuentran las Los abrasivos utilizados actualmente son
siguientes: artificiales. El Alundum (hasta 99 % de
Ah03 cristalizado) conocido en el
Rectificadoras superficiales: de mesa comercio también con los nombres de
oscilante o giratoria. Corundum, Coralund, Aloxite y
Alucoromax, se utiliza generalmente para
Rectificadoras cilíndricas, para trabajo trabajar aceros. El carburo de silicio (SiC)
entre centros, sin centro, cigüeñal para conocido como Carborundo. Crystolon y
conformado de roscas y engranes y para Carborite, más duro, pero menos
trabajo interno y en otras aplicaciones. resistentes a la rotura, se utiliza para
materiales durísimos que son poco
Rectificadora de plantilla. tenaces (fundiciones y carburos metálicos)
o materiales blandos (aluminio, latón y
Rectificadoras para herramienta y bronce). El Borolón es el abrasivo artificial
cortadores. más duro y resistente que se conoce.
Debastadoras para trabajos en piezas de La dimensión de los granos está vinculada

fundición. a la utilización de la muela: para muelas
desbastadoras se emplea grano grueso;
Recortadoras y perfiladoras. para operaciones de rectificado se pasa de
los granos medianos a los finos, hasta
Para labrado abrasivo, de banda, disco y llegar a los polvos utilizados para el
material suelto. pulido.

El número índice del grosor de los granos El óxido de aluminio (A1203) funciona
expresa el número de hilos por pulgada mejor en los aceros al carbono y de
contenido en el último cedazo separador aleación, hierro maleable recocido, bronce
atravesado (los granos más finos llegan duro y metales similares. Las muelas de
hasta 240 hilos). A1203 no se utilizan en el esmerilado de
materiales muy duros, como el carburo de
Los aglomerantes de las muelas pueden tungsteno, debido a que los granos se
ser cerámicos, de silicato sódico y arcilla, o desafilan antes de la ruptura.
elásticos.
Algunos de los nombres comerciales
Los aglomerantes cerámicos, constituidos comunes del óxido de aluminio son
por arcillas, cuarzo y feldespato, que Alundum y Aloxita.
reducidos a polvo se empastan con el
abrasivo y se conforman con moldes Los cristales de carburo de silicio (SiC) son
apropiados, después de un periodo de muy duros. De acuerdo con la escala Moh,
desecación lenta se vitrifican en hornos de poseen un índice de 9.5; el diamante tiene
túnel (a unos 1.500 0C durante 3-5 días). una dureza de 10 en dicha escala. Los
cristales de SiC son frágiles, lo que limita
Son de uso corriente y poseen óptimas su utilización.
cualidades, pero presentan poca
elasticidad. Los aglomerantes de silicato Las muelas de carburo de silicio se
sódico y arcilla requieren una cocción a recomiendan para materiales de baja
200-300 0C; con esta pasta se construyen resistencia a la tensión, como hierro
muelas menos duras que las anteriores y colado, latón, piedra, caucho (o hule),
con acción abrasiva reducida; son más cuero y carburos cementados.
económicas, pero de menor duración.
El nitruro de boro cúbico (CBN) es la
Los aglomerantes elásticos, adoptados segunda sustancia más dura natural o
para la construcción de muelas delgadas artificial. Es útil para esmerilar
para corte o capaces de un elevado grado herramientas y troqueles de aceros de
de acabado, pueden ser el caucho gran dureza y tenacidad.
vulcanizado, la baquelita u otras resinas
sintéticas, o goma laca. Los diamantes pueden clasificarse como
naturales y sintéticos. Los diamantes
Los datos característicos de una muela son comerciales se fabrican actualmente como
el tipo de abrasivo, su granulación de alta, media y baja resistencia al
(gruesa, mediana, fina o muy fina), su impacto.
tenacidad (muy blanda, blanda, mediana,
dura o muy dura), su estructura (cerrada,, • Herramental.
mediana o abierta) y el tipo de cemento
aglomerante. Las herramientas de corte para esta
maquina puede ser de acuerdo a la
mecanización necesaria.
ABRASIVOS SINTÉTICOS

a) RECTA.
b) ESCOTADA DOS LADOS.
c) RUEDA CON ARMADURA METÁLICA Y
ABRASIVO PEGADO EN LA
CIRCUNFERENCIA. La identificación de muelas se da a
d) DISCO ABRASIVO DE CORTA. continuación.
e) RUEDA CILÍNDRICA.
f) RUEDA DE COPA RECTA.
g) RUEDA DE COPA ABOCINADA.
• Operaciones.
DIFERENCIAS CON OTROS MECANIZADOS:

• Numero indefinido de filos cortantes.
• Puntos de corte situados
aleatoriamente.
• Tamaño de la viruta muy pequeño.
• Altas velocidades de corte.
• Proceso no estacionario. (Geometría
Variable).
• Mucha energia consumida.
• La rueda de esmeril es autoafilante.
• Se llega a acabados superficiales de
hasta 0.025 μm.

Comprender el uso de la herramienta
para la rectificadora.
El PSP:
• Explicará de que manera influye una
mala selección de herramienta en el
maquinado de piezas en el cepillo
3.2.2 Rectificadoras frontales.

• Nomenclatura.
Rectificado plano con muela frontal
En este sistema el eje de la muela es

Revisará en forma grupal el perpendicular a la superficie que debe
método de trabajo para la rectificarse. Por consiguiente, la muela,
elaboración de piezas mecánicas que es cilíndrica, ataca la pieza por su cara
en rectificadoras vertical. frontal, mientras gira a una velocidad de
corte vm determinada (movimiento de
corte); al mismo tiempo avanza
CONTEXTUALIZACIÓN
periódicamente en dirección axial hacia la
pieza, lo que constituye el movimiento de
Competencia emprendedora. penetración av que ocasiona la
profundidad de pasada. La pieza se
De acuerdo a los tipos de maquinados
desplaza longitudinalmente a una
que se pueden realizar en una velocidad vp y transversalmente con un
rectificadora vertical emprenderá su avance at si el ancho a rectificar es mayor
negocio propio. que el diámetro de la muela; no obstante,
en algunas máquinas, estos movimientos
El alumno: los realiza la muela.
• De acuerdo a los conocimientos
adquiridos en el rectificado de piezas
determinara que tipo de negocio
puede emprender realizando una
investigación de campo donde recopile
los requisitos necesarios para colocar
una micro empresa.
Competencia lógica.

Tamaño del grano
Rectificadora de superficies planas. El tamaño se designa por un número que

corresponde al número de hilos por
• Métodos de trabajo. pulgada lineal que tiene el tamiz
empleado.
Existen rectificadoras especiales para
perfiles, roscas, Ruedas dentadas, levas,
cigüeñales, etc.
Las piezas que contienen orificios y que no

pueden girar sobre sí mismas se rectifican Según el tamaño, los granos abrasivos
en máquinas de husillo vertical cuya tienen diversas aplicaciones.
muela, además de girar, realiza una
traslación circular.

-Muelas de plato, (F)
-Muelas de disco embutido, (G)
Hay una diversidad de perfiles particulares
para muelas no cilíndricas de poco
espesor.
• Operaciones.
• Herramental. Las operaciones básicas de este tipo de

esmeriladoras son plano frontal, sin
embargo este puede hacerse de manera
rotatoria
Rectificado plano con muela frontal
La norma UNE 16-300-75 señala siete

formas típicas:
-Muelas planas, (A)
-Muelas planas con escote, (B)
-Muelas planas con dos escotes, (C)
-Muelas de vaso, (D)
-Muelas de copa, (E)

El objeto es colocado en la mesa 3.3. Realizar operaciones de maquinado
imantada, alineada y asegurada por topes, empleando la rectificadora de levas
para evitar el movimiento de las piezas a para la obtención de piezas
mecanizar. maquinadas de acuerdo con sus
especificaciones.
La muela es acercada en primera instancia
sin que toque la pieza, inmediatamente se
enciende la maquina y se va acercando la 3.3.1. Rectificadoras por levas
muela, poco a poco hasta hacer contacto de precisión.
con la pieza (notese que inicia el
• Nomenclatura.
desprendimiento de rebaba en forma
luminosa. La nomenclatura de las maquinas por
levas se da a continuación.
Recopilará información
bibliográfica sobre las partes
externas y método de trabajo de
las rectificadoras frontales.
CONTEXTUALIZACIÓN
a). Contra punto
Aplicará las teorías de fuerzas en el b). Muela
rectificado de piezas. c). Refrigerante
d). Pieza a rectificar
El PSP: e).Lector de mando (leva)
• Explicará como se aplican las teorías de • Métodos de trabajo.

fuerzas en el rectificado de una placa.
El alumno: En este caso la maquina es especifica para
la elaboración de productos con
• Demostrará por medio de un dibujo excéntricos.
como se comportan las fuerzas al
rectificar una pieza explicando si se • Materiales de trabajo.
somete a tensión o compresión la
pieza. La norma UNE 16-300-75 señala siete
formas típicas:

-Muelas planas, (A) una superficie plana, puede ser como
-Muelas planas con escote, (B) vemos en la figura 74.
-Muelas planas con dos escotes, (C)
-Muelas de vaso, (D) Debemos tener presente que en una
-Muelas de copa, (E) rectificadora existen dos movimientos
-Muelas de plato, (F) como son el circular de la muela y el de
-Muelas de disco embutido, (G) vaivén de la mesa que contiene la
Hay una diversidad de perfiles particulares superficie a rectificar o en el caso de que
para muelas no cilíndricas de poco la pieza a rectificar sea un eje existirán dos
espesor. movimientos circulares, el de la muela y el
del eje; es debido a estos dos movimientos
que la superficie tratada puede tener el
aspecto que se muestra en la figura 74 en
el caso de superficie plana.
Recordemos que cuando un rotor, en

este caso una muela, está desequilibrada,
existe una fuerza centrífuga según la
• Herramental. ecuación:
Cuando montamos una muela en una

rectificadora, debemos realizar ciertas Donde m es el desequilibrio, R es el radio
operaciones para que la misma quede en donde se encuentra el desequilibrio y w es
condiciones de realizar correctamente el la velocidad angular de la muela.
rectificado de la superficie que deba
tratar; entre estas operaciones están el La estructura de la rectificadora recibe la
equilibrado de la muela, sujeción de la fuerza centrífuga provocada por el
misma en el eje y diamantado de su desequilibrio de la muela, que se
superficie. transmite a través del eje y de los
cojinetes; esta fuerza provoca un
desplazamiento vectorial diferente en
cada momento durante el giro de la muela
debido a que normalmente una
rectificadora tiene una rigidez mayor en
sentido vertical y menor en sentido
horizontal, por tanto el desplazamiento
vectorial que describe es una elipse y no
un círculo. Debido a esto cuando
Si la muela no está correctamente rectificamos una superficie plana la
centrada o tiene un desequilibrio vibración que ataca a esta superficie lo
apreciable, el perfil resultante, al rectificar hace en el eje menor de la elipse y cuando

rectificamos un cilindro la vibración ataca
a este en el eje mayor de la elipse.
En la figura 76 vemos una rectificadora de
En la figura 75 se muestra la cilindros, donde tenemos dos velocidades
representación de una rectificadora donde angulares w1 de la muela y w2 del
podemos observar la formación de la cilindro. Además vemos que el ataque se
elipse descrita, provocada por el realiza por el radio mas largo de la elipse.
desequilibrio de la muela; debido a que la Dependiendo de la relación entre w1 y w2
rigidez es diferente en cada eje, la y de la rigidez de la maquina rectificadora,
velocidad angular del desplazamiento es decir de la elipse formada, pueden
también es diferente. generarse en la superficie del cilindro
perfiles poligonales como los mostrados
en la figura 77.
Tenemos:
Como
RgX < RgY,
Entonces
weX < weY
El vector ¬s representa la vibración

vectorial, del centro de la muela,
provocada por la fuerza centrífuga ¬F En el caso de una superficie plana el perfil
cuando gira a una velocidad angular w, que se genera es tal como se muestra en
dependiendo ademas de la rigidez de la la figura 78, dependiendo siempre de la
estructura Rg, ya sea RgX o RgY y de la velocidad angular de la muela, de la
velocidad angular de la excentricidad we plataforma y del desequilibrio de la muela.
ya sea weX o weY, según el punto angular
donde se encuentre ¬F:

La altura h y forma del perfil se puede
calcular matemáticamente, pero no • Puesta en marcha.
entraremos en ello pues la intención del
autor es que el libro sea práctico. El objeto es colocado entre los puntos ,
alineada y asegurada por las puntas, para
evitar el movimiento de las piezas a
• Operaciones. mecanizar es usado en un punto un
sistema de arrastre.
El incremento de la productividad junto
La muela es acercada en primera instancia
con la reducción de los costes de
sin que toque la pieza, inmediatamente se
mantenimiento, son elementos clave de
enciende la maquina y se va acercando la
un proceso económico. La solución óptima
muela, poco a poco hasta hacer contacto
implica ciclos que actúan fuera del
con la pieza (notese que inicia el
mecanizado, así como el control de las
desprendimiento de rebaba en forma
condiciones de la máquina. Controlar
luminosa.
ciclos como la velocidad de aproximación
muela/pieza, muela/diamante o la
profundidad de diamantado, significa
incrementar la productividad de las
máquinas herramienta. Controlar en Revisará en forma grupal el
tiempo real las condiciones de la máquina, método de trabajo para la
signifi ca eliminar las causas aleatorias de elaboración de piezas mecánicas
paro máquina, permitiendo efectuar un en rectificadoras para levas de
mantenimiento programado que es precisión.
sinónimo de eficacia y uso cuidadoso de
las instalaciones.
CONTEXTUALIZACIÓN
Identificar las estructuras moleculares de las

piedras abrasivas para rectificado.
El alumno:
• Elaborará un cuadro comparativo en donde

muestre la identificación de los diferentes tipos
de materiales y el uso.
Competencia de información.
Adquirir el hábito de la búsqueda de

información en beneficio de su preparación
profesional y personal.
El alumno:
• Realizará una investigación en internet, y libros

de tablas de tolerancias para los trabajos de
Rectificado.

RECTIFICADORA UNIVERSAL DE
RESULTADO DE APRENDIZAJE HERRAMIENTAS Y FRESAS
3.4. Realizar operaciones de afilado de
herramientas empleando la Una máquina de múltiples aplicaciones
máquina afiladora para la capaz de afilar una gama muy amplia de
obtención de herramentales herramientas en acero rápido,
afilados de acuerdo con sus herramientas con punta de carburo,
especificaciones de norma. cortador rotatorio de metales fresa espiral,
sierra para ranurar metales, cortadoras
3.4.1. Afiladoras para cilíndricas, fresa de disco y de refrentar,
cortadora involuta de engranajes,
herramientas cortadora de hierros angulares, cortadora
monocortantes. convexo y cóncavo, fresa de espiga,
cortadora de ranuras, etc.
• Nomenclatura.
Apropiado también para rectificar ángulos
Herramientas monocortantes. de escariadores y cortar el frente por las
estrías de machos
Como sucede con cualquiera otra
herramienta de corte, estas se afilan, o a Con accesorios opcionales especiales se
veces se rompen durante el uso normal. puede rectificar broca de barrena, machos
y rectificar en radio
Ningún taller de máquinas para
producción puede funcionar a su máxima Velocidad del husillo: 2800 rpm y esta
eficiencia si no se conservan afiladas todas controlado por un conmutado inversor
sus herramientas de corte.
La rectificadora o esmeril para cortadores

y herramientas es una herramienta
esencial para dicho propósito.
En un taller grande de maquinado se

tienen varias de estas rectificadoras
ocupadas en forma continua en afilado y
reacondicionamiento de una gran
diversidad de herramientas de corte.
Por lo menos una rectificadora para

cortadores y herramientas es casi esencial
para cualquier taller de maquinados que
espere que sus operarios entreguen
trabajo de primera calidad.

VELOCIDADES
La velocidad de las ruedas depende de su

tipo, del material aglomerante y de las
condiciones de operación. Las velocidades
de las ruedas varían entre 4500 y 18000
pie/min (entre 1 400 y 5 500 m/min). Las
velocidades de trabajo dependen del tipo
de material, de la operación de esmerilado
y de la rigidez de la máquina. Las
velocidades de trabajo varían entre 15 y
200 pie/min.
Las maquinas mas comunes en el afilado AVANCES

de herramientas monocortantes son las
rectificadora de herramientas y la El avance transversal depende del ancho
afiladora, que nos permiten hacer afilados de la muela o rueda de amolar. Para un
como los que a continuación se muestran, esmerilado de desbaste este avance varía
con características muy especiales, como de un medio a tres cuartos del ancho de la
son el ancho de una garganta, el ángulo rueda. Para el acabado se requiere un
de un buril para hacer una cuerda, algún avance más pequeño, que varía entre un
radio en un buril y figuras con geometrías décimo y un tercio del ancho de la muela.
y dimensiones bien definidas y bajo ciertas
tolerancias.
MUELAS
Están compuestas por granos abrasivos

que define la forma de la herramienta. Los
granos representan infinitos filos que, al
actuar con elevada velocidad sobre la
pieza en elaboración, arrancan minúsculas
trabajar indica también los requisitos que
deben poseer los abrasivos: dureza,
resistencia al desgaste y resistencia a la
rotura.

En el caso de muelas "crudas", sin

solidificar, el sistema es totalmente
• Herramental. diferente pues no se pueden hacer girar ya
que su material se esparciría; el sistema es
La tabla siguiente nos muestra el montaje colocarlas en una plataforma dotada de
y el rectificado de las muelas. un sistema basculante X-Y electrónico que
detecta el desequilibrio en magnitud y
ángulo sin la necesidad de girar (figura
79). Este sistema es suficiente preciso para
realizar el equilibrado pero no tanto como
las máquinas que giran por lo que solo es
recomendable para este caso en concreto.
Cuando la muela se desgasta de forma

irregular generalmente se desequilibra a
medida que transcurren las horas de
trabajo de la rectificadora y por tanto es
necesario equilibrarla de nuevo cada cierto
tiempo. Es por ello que son necesarios
equipos, montados en la rectificadora,
que de forma permanente miden y
presentan en una pantalla digital o
computadora, el nivel de vibración de la
muela.
Existen equipos de equilibrado de muelas

que actúan durante el proceso de trabajo
y que detectan el desequilibrio de la
• Operaciones. muela compensando éste
automáticamente mediante la inyección
Las operaciones son usadas en el afilado de líquido en cámaras que giran adosadas
de herramientas de corte. a la muela, instaladas previamente para tal
efecto.

Revisará en equipos el método
de trabajo para la elaboración
de piezas mecánicas en
afiladoras para herramientas
monocortantes.
CONTEXTUALIZACIÓN
Relacionar los principios de velocidad

y ángulos aplicados en el afilado de
herramientas.
El alumno:
• Realizará un cuadro comparativo en

donde muestre como afecta la
velocidad con respecto al ángulo
requerido en el momento de afilar una
herramienta de corte.
Comprender como afecta la

temperatura en el afilado de
herramientas.
El alumno:
• Demostrará por medio de un dibujo

como se comportan las temperaturas y
de que manera afectan el afilado de
herramientas.

Unidad de 3
aprendizaje:
Nombre de la Rectificado de rodillos en rectificadora sin

práctica: centros.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá efectuar el rectificado de

práctica: un rodillo sencillo una rectificadora sin centros y de acuerdo con las
especificaciones del dibujo para su uso industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 6 hrs.
• Rodillos sencillos para la • Máquina rectificadora sin • Juego de herramientas

banda transportadora. centros. para mecánico.
• Brocha de 2”. • Dispositivos para • Juego de llaves

rectificado. combinadas.
• Piedras abrasivas de varios • Llave Allen de ¼”.
tamaños. • Vernier.
• Aceite soluble. • De seguridad:
• Mantas de algodón. • Mandil.

Procedimiento

práctica.
2. Revisar detenidamente los esquemas de operación de la rectificadora sin centros ver las
figuras 15, 16 y 17.
3. Revisar detenidamente el dibujo y sus especificaciones para realizar el rectificado figura
18, deben rectificarse al diámetro rebajando 30 milésimas de pulgada para la
aplicación que se requiere.
4. Preparar el material que se va a rectificar.
(El rectificado se efectuará sobre la superficie de diámetro mayor, reduciéndolo hasta 190
mm - 30 milésimas de pulgada).
6. Hacer los ajustes necesarios, de acuerdo con lo especificado en el manual de operación.
7. Revisar cuidadosamente las muelas abrasivas a fin de detectar fisuras o roturas, así
como si son las adecuadas para el tipo de material a rectificar.
8. Cambiar las muelas, si es necesario, de acuerdo con el tipo de material a rectificar.
9. Limpiar perfectamente las muelas abrasivas y las partes de la máquina de grasas y
polvo.
10. Limpiar las piezas a rectificar con desengrasante para evitar contaminación a las muelas
abrasivas.
11. Revisar que el líquido refrigerante sea el especificado, de acuerdo con las muelas
abrasivas y el tipo de material a rectificar.
12. Verificar la medida del cilindrado de los rodillos.
13. Colocar un rodillo sobre la regla de acero.
14. Ajustar la muela conducida al diámetro que presente el rodillo.
15. Retirar el rodillo de la regla de acero.
16. Ajustar el tambor de la muela conducida a 10 milésimas para efectuar el primer
rectificado.
17. Encender la máquina rectificadora.
18. Abrir la válvula del refrigerante.
19. Colocar manualmente el rodillo a rectificar y dejar que las muelas lo jalen hacia ellas.
20. Retirar la mano en el momento en que el rodillo sea apresado por las muelas.
21. Revisar las medidas actuales del rodillo.
22. Hacer los ajustes al tambor de alimentación de la rueda conducida para rectificar 10 milésimas
más.

23. Efectuar una última rectificada, con los ajustes necesarios sino se alcanza la profundidad
deseada para rectificación, 30.
24. Repetir el proceso hasta completar el tamaño del lote.
25. Verificar las condiciones de las muelas abrasivas, después de 15 rectificados.
26. Corregir, si es necesario, las imperfecciones del perfil de la muela.
Planos detallados de la pieza fabricada.
Descripción del ciclo de trabajo efectuado.
Descripción de los problemas que se presentaron durante el maquinado y sus
soluciones.
Observaciones.
Conclusiones.

Procedimiento
Muela operadora
Muela conducida
Pieza a rectificar
Regla de acero
Pieza a rectificar
Muela operadora
Muela conducida
Regla de acero
Fig. 16 Vista frontal

Procedimiento
Muela operadora
Muela conducida
Pieza a rectificar
Regla de acero
5 mm 5 mm
190 mm
15 mm 19 mm
Fig. 18 Rodillo

Lista de cotejo de la práctica Rectificado de rodillos en rectificadora sin centros.
número 7:
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
1. Revisó detenidamente los esquemas de operación de la
rectificadora sin centros.
2. Revisó detenidamente el dibujo y sus especificaciones para
realizar el rectificado.
3. Preparó el material que se va a rectificar.
5. Hizo los ajustes necesarios de acuerdo con lo especificado en el
manual de operación.
6. Encendió la máquina rectificadora.
7. Abrió la válvula del refrigerante.
8. Colocó manualmente el rodillo a rectificar y dejó que las muelas
lo jalaran hacia ellas.
9. Revisó las medidas actuales del rodillo.
10. Hizo los ajustes al tambor de alimentación de la rueda
conducida para rectificar 10 milésimas más.
11. Repitió el proceso hasta completar el tamaño del lote.
12. Verificó las condiciones de las muelas abrasivas, después de 15
rectificados.
13. Corrigió las imperfecciones del perfil de la muela.
utilizados

Observaciones:
PSP:

inicio: término:

Unidad de 3
aprendizaje:
Nombre de la Rectificado de superficies planas en la

práctica: rectificadora vertical.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá rectificar las superficies

práctica: planas de la guía para carros de arrastre, utilizando la rectificadora
de superficies planas, y las especificaciones del dibujo para uso
industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 6 hrs.
• Guía para carros de • Rectificadora vertical.

• Juego de llaves
arrastre fabricada en la
combinadas.
práctica 4. • Dispositivos para
rectificado cilíndrico.
• Aceite soluble.
• Micrómetro.
• Piedras abrasivas de
varios tamaños. • Vernier.
• Mantas de algodón. • De seguridad:
• Mandil.

Procedimiento

práctica.
Nota: Se pretende rectificar la superficie plana de la parte superior e inferior de la guía
para carros de arrastre fabricada en la práctica 4. La rectificación consistirá en
desprender material de la guía mediante muelas rectificadoras, hasta alcanzar una
profundidad de 30 milésimas de pulgada.
No se deben tocar las ranuras en los filos de la pieza.
2. Revisar superficies y especificaciones del dibujo para que el rectificado sea preciso,
véasen las figuras 19, 20, y 21.
3. Revisar el método de trabajo general para el rectificado en una rectificadora vertical.
• Colocación de la pieza sobre la mesa.
• Traslación de la mesa hasta colocar la pieza a trabajar debajo de la muela.
• Apertura de la válvula refrigerante.
• Descenso rápido del cabezal portamuela.
• Avance normal de pasada para el rectificado.
• Paro de avance.
• Subida rápida del cabezal portamuela.
• Cierre de la válvula del refrigerante.
• Desmontaje de la pieza.
• Preparar el material que se va a rectificar.
• Verificar en las tablas del manual de operación la velocidad de avance y la
profundidad de corte para efectuar el rectificado.
• Verificar las condiciones de operación de la máquina.
• Hacer los ajustes necesarios a la máquina.
• Verificar que la muela sea la requerida de acuerdo con el tipo de material a
rectificar.
• Revisar cuidadosamente la muela abrasiva a fin de detectar fisuras o roturas;
cambiar si es necesario la muela de acuerdo con el tipo de material a rectificar.
• Limpiar perfectamente la muela abrasiva y las partes de la máquina de grasas
y polvo.
• Limpiar las piezas a rectificar con desengrasante para evitar contaminar la
muela abrasiva.
• Revisar que el líquido refrigerante sea el especificado, de acuerdo con la muela

• abrasiva y tipo de material a rectificar.
Montar la pieza a rectificar sobre la mesa de la rectificadora.
• Mover el cabezal portamuela hasta tocar la superficie de la pieza a rectificar.
• Ajustar los tambores a cero.
• Mover la mesa de la rectificadora hasta que la muela se encuentre fuera de la
pieza a rectificar.
• Ajustar con el tambor correspondiente el cabezal portamuela, a fin de obtener
la profundidad por pasada calculada.
• Ajustar el avance automático de la mesa para obtener la velocidad de avance
calculada.
• Abrir la válvula de paso del líquido refrigerante.
• Encender el avance automático de la mesa.

Procedimiento
Nota: La pieza a rectificar se moverá automáticamente.

Detener la máquina cuando la muela abrasiva haya salido completamente de la pieza a
rectificar.
5. Cerrar la válvula de paso del líquido refrigerante.
6. Efectuar el retorno de la mesa a la posición original.
7. Apagar el avance automático de la mesa.
8. Desmontar la pieza ya rectificada de la mesa de la rectificadora.
• Planos detallados de la pieza fabricada.
• Descripción del ciclo de trabajo efectuado.
• Descripción de los problemas que se presentaron durante el maquinado y sus
soluciones.
• Observaciones.
• Conclusiones.
2 2
2
4 4
10

Procedimiento
10 4
Fig. 20 Vista lateral
100
80
Fig.21 Vista superior
Nota: El dibujo no está a escala, todas las cotas están en milímetros.

Lista de cotejo de la práctica Rectificado de superficies planas en la rectificadora
número 8: vertical.
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
2. Revisó superficies y especificaciones del dibujo para que el
rectificado sea preciso,
3. Revisó el método de trabajo general para el rectificado en una
rectificadora vertical.
4. Preparó el material que se va a rectificar.
5. Verificó en las tablas del manual de operación la velocidad de
avance y la profundidad de corte para efectuar el rectificado.
7. Hizo los ajustes necesarios a la máquina.
8. Verificó que la muela sea la requerida de acuerdo con el tipo de
material a rectificar.
10. Encendió el avance automático de la mesa.
11. Detuvo la máquina cuando la muela abrasiva salido
completamente de la pieza a rectificar.
12. Apagó el avance automático de la mesa.
13. Desmontó la pieza ya rectificada de la mesa de la rectificadora.
utilizados

Observaciones:
PSP:

inicio: término:

Unidad de 3
aprendizaje:
Nombre de la Rectificado de superficies planas en la

práctica: rectificadora frontal.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá rectificar las ranuras de las

práctica: guías para carros de arrastre, empleando la rectificadora frontal y las
Escenario: Taller.
Duración: 6 hrs.
• Guías para carros de • Rectificadora frontal. • Juego de llaves

arrastre. combinadas.
• Micrómetro.
• Juego de herramientas
• Vernier. para mecánico.
• De seguridad: • Llave Allen de ¼”.
• Mandril.

Procedimiento

práctica.
2. Rectificar las superficies planas especiales que forman las guías propiamente dichas, de
la pieza maquinada en la práctica 4.
3. Se rectifica la pared vertical y la horizontal al mismo tiempo; este rectificado pretende
reducir el espesor de la pieza en 30 milésimas de pulgada tanto en forma vertical como
horizontal.
4. Revisar el método de trabajo general para una rectificadora frontal:

• Apertura de la válvula del grifo del refrigerante.
• Descenso rápido del cabezal portamuela.
• Avance normal de pasada del rectificado.
• Paro de avance.
• Pausa de igualado.
• Subida rápida del cabezal portamuela.
• Cierre de la válvula del refrigerante.
5. Revisar el plano de la pieza a rectificar, véase las figuras 22,23 y 24.
6. Verificar en las tablas la velocidad de avance y la profundidad de pasada para efectuar
el total de la rectificación.
8. Hacer los ajustes necesarios a la máquina.
9. Verificar que la muela sea la requerida de acuerdo con el tipo de material a rectificar.
10. (Revisar cuidadosamente la muela abrasiva, a fin de detectar fisuras o roturas; cambiar
si es necesario la muela de acuerdo con el tipo de material a rectificar).
11. Limpiar perfectamente las muela abrasiva y las partes de la máquina de grasas y polvo.
12. Limpiar las piezas a rectificar con desengrasante para evitar contaminar la muela
abrasiva.
13. Revisar que el líquido refrigerante sea el especificado, de acuerdo con la muela abrasiva
y tipo de material a rectificar.
14. Montar la pieza a rectificar sobre la mesa de la rectificadora.

Procedimiento

• Mover el cabezal portamuela hasta tocar la superficie de la pieza a rectificar.
• (Se debe considerar que se efectuará el rectificado de las dos superficies que forman
la guía, tanto la horizontal como la vertical).
• Ajustar los tambores a cero.
• Mover la mesa de la rectificadora hasta que la muela se encuentre fuera de la pieza
a rectificar.
16. Ajustar con el tambor correspondiente el cabezal portamuela a fin de obtener la
profundidad por pasada calculada.
Nota: Se debe considerar que se efectuará el rectificado de las dos superficies que forman
la guía, tanto la horizontal como la vertical.
17. Ajustar el avance automático de la mesa para obtener la velocidad de avance calculada.
18. Abrir la válvula de paso del líquido refrigerante.
19. Encender el avance automático de la mesa.
20. (La pieza a rectificar se moverá automáticamente).
21. Detener la máquina cuando la muela abrasiva haya salido completamente de la pieza a
rectificar.

soluciones.
• Observaciones.
• Conclusiones.

Procedimiento
2 2
4 4
10
10 4
Fig. 23 Vista lateral 2
100
80
Fig.24 Vista superior

Lista de cotejo de la práctica Rectificado de superficies planas en la rectificadora
número 9: frontal.
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
2. Rectificó las superficies planas especiales que forman las guías
propiamente dichas, de la pieza maquinada en la práctica.
3. Revisó el método de trabajo general para una rectificadora
frontal.
4. Revisó el plano de la pieza a rectificar.
5. Verificó en las tablas la velocidad de avance y la profundidad
de pasada para efectuar el total de la rectificación.
8. Verificó que la muela fue la requerida de acuerdo con el tipo de
material a rectificar.
10. Encendió el avance automático de la mesa.
11. Detuvo la máquina cuando la muela abrasiva haya salido
13. Realizó el reporte de la práctica que incluya.
utilizados

Observaciones:
PSP:

inicio: término:

Unidad de 3
aprendizaje:
Nombre de la Rectificado de una pieza en la

práctica: rectificadora para levas de precisión.
Propósito de la Taller. Al finalizar la práctica, el alumno deberá rectificar un árbol de

práctica: levas, empleando la rectificadora de precisión para levas y las
Escenario: Taller.
Duración: 8 hrs.
• Árbol de levas a • Rectificadora de • Juego de herramienta

rectificar. precisión para levas. para mecánico.
• Soluble para corte. • Dispositivos para • Juego de llaves

rectificado cilíndrico. combinadas.
• Manteca de cerdo. • Llave allen de ¼”.
• Muelas abrasivas. • Micrómetro.
• Mantas de algodón. • De seguridad:
• Mandil.

Procedimiento

práctica.
2. Rectificar un árbol de levas de un motor de combustión interna, retirando material en el
orden de las 25 milésimas de pulgada. En este caso la precisión es muy importante, se
debe usar una rectificadora de levas.
3. Analizar el diagrama esquemático del mecanismo de rectificación, figura 25.
4. Revisar grupalmente el método de trabajo general para una rectificadora de levas:
• Apertura de la válvula de paso del refrigerante.
• Mecanizado de la rectificación.
• Pausa de igualado.
• Cierre de la válvula de paso del refrigerante.
5. Hacer los ajustes necesarios a la máquina.
6. Verificar que la muela sea la requerida de acuerdo con el tipo de material a rectificar.
Nota: revisar cuidadosamente la muela abrasiva a fin de detectar fisuras o roturas.

Cambiar si es necesaria la muela de acuerdo con el tipo de material a rectificar.
7. Limpiar perfectamente la muela abrasiva y las partes de la máquina de grasas y polvo.

8. Limpiar las piezas a rectificar con desengrasante para evitar contaminar a la muela
abrasiva.
9. Revisar que el líquido refrigerante sea el especificado de acuerdo con las muelas
abrasivas y el tipo de material a rectificar.
10. Elaborar la plantilla para la leva a rectificar.
11. Preparar el herramental a utilizar de acuerdo con la plantilla y la operación a efectuar.
12. Ajustar el método de trabajo, de acuerdo con la pieza que se va a rectificar.
13. Mover el cabezal portamuela hasta tocar la superficie de la pieza a rectificar.
14. Ajustar la plantilla hasta que toque el cilindro guía.
15. Ajustar los tambores a cero.
16. Ajustar el tambor de la muela para la profundidad de la primera pasada.
17. Abrir la válvula de paso del líquido refrigerante.
18. Encender el husillo principal.

Nota: La leva rotará hasta efectuar un ciclo completo.
19. Detener la máquina cuando la muela abrasiva haya salido completamente de la pieza a
rectificar.
22. Repetir el procedimiento para cada una de las levas del árbol.

soluciones.
• Observaciones.
• Conclusiones.
Plantilla
Muela Leva
• Centro
regulab
Brazo
Oscilante
Rodillo
Centro fijo
Centro fijo
Fig. 25 Mecanismo de rectificación.

Lista de cotejo de la práctica Rectificado de una pieza en la rectificadora para levas
número 10: de precisión.
Nombre del alumno:


VI. SVII. N No
Desarrollo
í o Aplica
Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de
la práctica.
2. Rectificó un árbol de levas de un motor de combustión
interna, retirando.
3. Revisó grupalmente el método de trabajo general para una
rectificadora de levas.
6. Verificó que la muela fuera la requerida de acuerdo con el tipo
de material a rectificar.
7. Elaboró la plantilla para la leva a rectificar.
8. Preparó el herramental a utilizar de acuerdo con la plantilla y
la operación a efectuar.
9. Ajustó el método de trabajo, de acuerdo con la pieza que se va
a rectificar.
10. Encendió el husillo principal.
11. Detuvo la máquina cuando la muela abrasiva haya salido
12. Repitió el procedimiento para cada una de las levas del árbol.

utilizados
Observaciones:
PSP:

inicio: término:

Unidad de 4
aprendizaje:
Nombre de la Afilado de herramientas monocortantes.

práctica:
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá afilar brocas y cortadores

práctica: mediante una máquina afiladora universal de acuerdo con las
especificaciones señaladas para la elaboración de piezas mecánicas
de uso industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 6 hrs.
• Plantillas para afilado. • Afiladora de • Juego de herramientas

herramientas para mecánico.
• Solución de corte. monocortantes. • Juego de brocas.
• De seguridad:
• Mandril.

Procedimiento

práctica.
2. Seleccionar de entre las brocas existentes en el taller aquellas que necesiten afilado.
3. Determinar el tipo de afilado a efectuar: para materiales blandos o para materiales
duros.
4. Verificar las condiciones de operación de la máquina afiladora.
• Seleccionar el fluido refrigerante.
• Verificar las condiciones en que se encuentra la muela de afilar, si es necesario,
cambiarla por una muela nueva.
• Ajustar el soporte móvil portaherramienta al ángulo de afilado.
• Colocar la broca a afilar sobre el soporte móvil de la máquina afiladora.
5. Efectuar el afilado de la broca.
6. Verificar el afilado efectuado mediante la plantilla de afilado.
7. Verificar el afilado efectuado mediante el dispositivo óptico.
8. Repetir las operaciones hasta lograr el afilado especificado.
9. Efectuar el afilado de las brocas seleccionadas en el punto 2.
• Descripción de los problemas que se presentaron durante el afilado y sus
soluciones.
• Observaciones.
• Conclusiones.

Lista de cotejo de la práctica Afilado de herramientas monocortantes.
número 11:
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
2. Seleccionó de entre las brocas existentes en el taller aquellas
que necesiten afilado.
3. Determinó el tipo de afilado a efectuar: para materiales blandos
o para materiales duros.
4. Verificó las condiciones de operación de la máquina afiladora.
5. Efectuó el afilado de la broca.
6. Verificó el afilado efectuado mediante la plantilla de afilado.
7. Verificó el afilado efectuado mediante el dispositivo óptico.
8. Repitió de las operaciones hasta lograr el afilado especificado.
9. Efectuó el afilado de las brocas seleccionadas en el punto.
utilizados
Observaciones:
PSP:

inicio: término:

RESUMEN
especiales, tales Rectificadoras.
Este básicamente enfocado a los

terminados, tales como las dimensiones,
las tolerancias, los acabados, los
tratamientos térmicos y las
procesos especiales, así como las muelas
abrasivas usadas.
Entre las necesidades del rectificado se

maquinado y el calculo de la profundidad.
También se vio en este capitulo, las

velocidades a usar de acuerdo al tipo de
material de muela abrasiva y el tipo de
material a mecanizar.
Entre las condiciones del rectificado de

velocidad de avance de la muela abrasiva,
la profundidad y las revoluciones,
ejemplificando de acuerdo a una pieza
sencilla para el mejor entendimiento del
alumno.

1. ¿Menciona cuales son las ventajas de las rectificadoras sin centros, respecto a las
rectificadoras de centros?
2. Mencione al menos 4 productos que pueden ser rectificados en una maquina
rectificadora sin centros
3. Comenta con tus compañeros las diferencias con las maquinas de rectificado que
conozcas.
5. Investiga que herramientas pueden ser monocortantes
6. ¿Cual es la característica especial de las maquinas afiladoras monocortantes?

Operación de Máquinas Herramientas Especiales de Barrenado.
Al finalizar la unidad, el alumno realizará, operaciones básicas en

taladradoras y mandrinadoras especiales, de acuerdo con las
especificaciones de los dibujos de las piezas mecánicas para su
elaboración.


ESPECIALES.
108 HRS.

Unidad de
Aprendizaje especiales de
barrenado.
18 Hrs.
22 Hrs.
4.1.-Realizar
operaciones de
maquinado empleando
el taladro multihusillos
Resultados acuerdo con sus
especificaciones.
de
9 Hrs.
Aprendizaje
4.2.-Realizar
operaciones de
maquinado empleando
la mandrinadora para la
con sus
especificaciones.
9 Hrs.

SUMARIO
¾ Nomenclatura.
¾ Herramentales.
¾ Operaciones.
¾ Nomenclatura.
¾ Herramental.
¾ Operaciones. Figura 18
En las máquinas taladradoras de husillos
múltiples la designación usual es el
RESULTADO DE APRENDIZAJE número del modelo del fabricante,
4.1. Realizar operaciones de maquinado aunque comúnmente se hace referencia al
empleando la taladradora de varias área del taladro.
columnas para la obtención de
piezas maquinadas de acuerdo con Estas referencias sobre los tamaños,
sus especificaciones. aunque generalmente usadas, dan
solamente una idea aproximada de la
capacidad real. Para darse una verdadera
4.1.1 Taladradora de varias idea sobre la capacidad de la máquina,
columnas. debe considerarse el tamaño máximo de la
broca y la relación del avance, así como la
• Nomenclatura. carrera del husillo y la altura máxima bajo
del mismo.
De varias columnas.
Radiales.
Estas máquinas se componen de dos o En las máquinas taladradoras radiales, los
más columnas, cabezas y husillos tamaños estándar de referencia son el
estándar, montados sobre una base diámetro de la columna y la longitud del
común, como se muestra en la figura 18 brazo.
3.16 mhm. Las aplicaciones más comunes
de este tipo de maquinas es para eliminar Por ejemplo: un taladro radial de 3 pies
el cambio de herramientas para una 9 plg (814 y 228 mm) tiene una columna
secuencia de operaciones. Aunque las de 9 plg (228 mm) y un brazo que
máquinas taladradoras de husillos permitirá colocar el husillo a una distancia
múltiples todavía se fabrican, están de 3 pies (814 mm) aproximadamente en
cediendo rápidamente su popularidad a la superficie de la columna. Las máquinas
las máquinas taladradoras de torreta. taladradoras radiales, universales y
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

151
horizontales, en las cuales el husillo no satisfactorios y gran facilidad de
está fijo en una posición vertical, toman su maniobra.
tamaño del diámetro del husillo, desde 2
hasta (51 a 127 mm). Múltiples de cabezal vertical único.
Estas máquinas (figura 19) se caracterizan
porque el mandril está contenido en un El taladro de uso múltiple se emplea
cabezal corredizo sobre las guías cuando tienen que efectuarse varias
horizontales de un brazo montado en una operaciones sucesivas en una pieza de
columna vertical, entorno a la cual puede trabajo, está máquina tiene varias cabezas
girar 360°. De este modo el mandril puede de taladro instaladas sobre una sola mesa,
alcanzar cualquier punto de la superficie y cada uno de los husillos está provisto de
abarcada entre dos circuitos concéntricos brocas escariadores y abocardadores, en
con el eje de la columna, y con radios las esta máquina se emplean herramientas de
distancias mínimas y máximas del mandril mano, tales como plantillas y dispositivos.
a la columna. La guía de la herramienta se da por medio
de la plantilla mientras se sujeta la pieza
de trabajo en un dispositivo.
Cuando se termina operación, se avanza la

pieza de trabajo al siguiente husillo.
Cuando una parte requiere que se hagan

varios agujeros, y en especial algunos
bastante próximo, se utiliza un trabajo
Múltiples de varios cabezales.

Figura 19
Son evidentes las ventajas de esta Los taladros de torreta (figura 20) tienen
arquitectura: el operario puede emplear varias brocas en una torreta, y ésta se
las dos manos para la maniobra de la puede hacer girar para utilizar la
máquina (mientras que en las taladradoras herramienta que se necesite. Muchas de
de columna la mano izquierda está, a estas máquinas son controladas por cinta
menudo, ocupada en la pieza); el peso de de manera que la posición de la mesa, la
la pieza no preocupa puesto que lo que se velocidad del husillo y la posición de la
ha de moverse esta vez son las partes de torreta se puedan programar para
la máquina, bien equilibradas y corredizas; operación automática. El operador
el mayor espacio de que se dispone y la simplemente sujeta la pieza de trabajo en
posibilidad de emplear motores su posición y pone en marcha la máquina.
particulares para cada una de las diversas
necesidades han permitido a los
constructores fabricar máquinas que, a
pesar de su complejidad, presentan y
conservan rendimientos mecánicos muy

D = Diámetro máximo en mm. De la pieza
o herramienta en el punto de contacto.
N = Número de las piezas por minuto de

la pieza o herramienta.
• Herramental.
Por medio del taladro se pueden realizar

agujeros pasantes o ciegos en las piezas.
Figura 20 mmh1 Éstos sirven como base para la sujeción de
tornillos, roscas, remaches o para facilitar
el engrase, etc. Como herramienta se
• Métodos de trabajo. emplean útiles de uno o varios filos
llamados brocas.
Cálculo.
Los factores que influyen en el cálculo de

la velocidad son:
a) Que depende de la herramienta:

Material constructivo de la parte activa de
la herramienta, ángulos de corte, de
posición, etc.
b) Que dependen del material a trabajar:

Propiedades físicas y químicas, dureza y
resistencia a la tracción, grado de
maquinabilidad.
c) De las condiciones de corte: avance,

profundidad, corte continuo o corte
interrumpido, refrigeración y lubricación.
d) De la máquina: Potencia, revoluciones,
rigidez.
La velocidad de corte en el movimiento

circular viene expresada por la siguiente
fórmula:
Vc = velocidad de corte en m/min.

efectuando primero un agujero de
pequeño diámetro en la pieza que permita
posicionar la broca para que siga un
camino recto al taladrar el material.
Dependiendo del tamaño del agujero se
realizan distintos taladros siempre de
menor a mayor diámetro hasta alcanzar
las dimensiones deseadas.
Esto permite que la broca arranque en
cada pasada menos cantidad de viruta,
con lo cual la exigencia pedida a la
máquina es menor.
Normalmente los taladros se rematan por

medio de operaciones de escariado, que
se llevan a cabo para obtener un buen
acabado interior del taladro. El escariador
es una herramienta de filos múltiples y
rectos pero de irregular longitud para
evitar el rayado del agujero.
• Operaciones.
Existen máquinas especiales para realizar

taladros denominados taladradores, La operación de realizar taladros de gran
aunque en ciertas ocasiones pueden tamaño se llama mandrinado.
utilizarse tornos. También se pueden Las máquinas utilizadas deben tener gran
realizar agujeros sin arranque de viruta potencia y robustez y se llaman
mediante punzonado y estampado. Para mandrinadoras.
hacer agujeros de gran tamaño es
frecuente realizarlos en varias fases,

Si se usa el valor 3 como valor aproximado
de ð, la fórmula se transforma en:
A continuación encontraras más procesos Esta fórmula es por cierto la que más se
en la tabla anexa. utiliza en el taller de las máquinas y se
aplica a toda la gama de operaciones de
las máquinas herramienta.
En todo el texto se usará la fórmula

simplificada
La fórmula se emplea como sigue:

Siendo D = el diámetro de la broca y VC =
una velocidad de corte asignada para un
material en particular.
Acero de bajo contenido de carbono =

90VC; y acero aleado SAE 4140 = 50VC.
• Puesta en marcha. Por lo tanto, para una broca de ½ pulgada
en acero de bajo contenido de carbono la
Tipos de cambio de velocidad. velocidad sería:
Las velocidades de corte (VC) se dan

normalmente para herramientas de cortes
hechas de acero de alta velocidad y se
En los manuales hay tablas de velocidades
expresan en pies por minuto o en metros
de corte/RPM para los diversos materiales
por minuto (FPM o MPM). Como las
y también se consiguen tablas para fijar en
velocidades del husillo de la máquina se
la pared. La velocidad excesiva puede
expresan en revoluciones por minuto
ocasionar que se rompan las esquinas
(RPM), dichas velocidades pueden
exteriores y los márgenes de la broca, lo
calcularse de la siguiente manera:
cual ocasiona a su vez el atascamiento de
la broca en el agujero, aún cuando se
corrija la velocidad y se aplique más aceite
de corte. El único remedio es afilar la
broca nuevamente a su diámetro
completo, aplicando los métodos que se

discuten en las unidades 4 y 5 de esta Identificar los avances tecnológicos en
sección. las maquinas herramienta especiales.
Si sale del acero una rebaba azul, es El alumno:

indicación de que la velocidad es
demasiado alta. • Investigará en internet y folletos acerca
de los avances que se tienen en las
Sin embargo, con las brocas muy taladradoras de varias columnas.
pequeñas, la tendencia es ajustar las RPM
del husillo a un valor demasiado bajo.
Esto da a la broca una velocidad de corte RESULTADO DE APRENDIZAJE

muy baja y se forma muy poca rebaba, a 4.2. Realizar operaciones de maquinado
no ser que el operador force la broca con empleando la mandrinadora para la
avance excesivo. El resultado es a menudo obtención de piezas maquinadas de
que se quiebra la broca. acuerdo con sus especificaciones.
Cambios continuos de velocidad.

4.2.1. Mandrinadoras
El avance puede controlarse por el
“sentido” de la acción de corte y
• Nomenclatura.
observando la rebaba. Una rebaba larga y
ondula indica que la velocidad es excesiva. Mandrinadoras especiales.
En los aceros blandos la rebaba correcta Verticales con repetidor automático.
debe adoptar la forma de hélice enrollada De tipo mesa. Como se ilustra en la figura
a diámetro muy pequeño en ambas 21, los componentes principales de la
estrías. Algunos materiales, como el hierro máquina son:
fundido producen una rebaba granular.
Los taladros que tienen avance
automático
Discutirá grupalmente sobre la

necesidad industrial de utilizar
taladradoras, afiladoras
especiales y mandrinadoras.
Figura 21
CONTEXTUALIZACIÓN
El husillo, soporta y conduce las
Competencia tecnológica. herramientas de corte y puede avanzar a
lo largo de su eje para el mandrinado o el

taladrado, o se puede sujetar en una la pieza en una dirección paralela al eje del
posición fija para el fresado. La dirección husillo.
es reversible tanto para cortadores de
mano derecha o de mano izquierda como La mesa, soporta a la pieza y se desplaza
para operaciones de roscado con machos, horizontalmente sobre el soporte
y se dispone de una amplia selección de compuesto en una dirección perpendicular
velocidades y avances para acomodar la al eje de husillo. Juntas, la mesa y su
gran cantidad de cortadores utilizados. soporte proporcionan el movimiento
El manguito del husillo, se mueve y gira compuesto de la pieza.
con el husillo pero no puede avanzar a lo
largo del eje del mismo. Los cortadores se El soporte del extremo y el cojinete del
pueden montar directamente sobre el mismo, proporciona apoyo exterior para
manguito para una mayor rigidez del las barras largas que necesiten ser guiadas
soporte. en el lado más lejano de la pieza. Guías
verticales permiten la colocación del
El cabezal, soportando al husillo y al cojinete del soporte del extremo para su
manguito del mismo y conteniendo todos alineación con el husillo.
los mecanismos del husillo y engranajes de
avance, es el corazón de la máquina. Se le Múltiples.
puede hacer avanzar verticalmente o
sujetarle en posición fija. Tipo de piso. Las máquinas horizontales
para mandrinar, taladrar y fresar, tipo de
El cuerpo, proporciona soporte rígido para piso se caracterizan por el montaje
el cabezal por medio de guías verticales de estacionario de la pieza sobre una placa
precisión. Hueco y provisto de refuerzos, en el piso. Como se ilustra en la figura 22
el cuerpo contiene también los se han eliminado la bancada, la mesa y el
contrapesos del cabezal. soporte compuesto de la máquina tipo de
mesa. Pero, como una ayuda para
La base del cuerpo, soporta a éste y puede compensar esta perdida de movimiento de
ser una parte integral de la bancada, la pieza, la máquina está provista de guías
como en las máquinas más pequeñas del de precisión sobre las cuales se puede
tipo de mesa, o separada. desplazar y sujetar el cuerpo principal o
avanzar éste horizontal en ángulo recto
La bancada, es la parte fundamental de la con el eje del husillo.
máquina y soporta al soporte de la mesa
sobre las guías de precisión.
El soporte de la mesa, descansa a

horcajadas y se mueve a lo largo de las
guías de la bancada en el plano
horizontal. Su propósito principal es el de
soportar a la mesa y permitir el avance de

pueden ser movidos, sobre guías en
dirección paralela al eje del husillo. La
bancada y las guías para el deslizamiento
son de diseño rígido para proporcionar
una máxima exactitud de alineamiento.
Figura 22
Además, el avance de alimentación del Figura 23
husillo puede compensar la pérdida de
movimiento de la pieza a lo largo del eje • Métodos de trabajo.
del mismo.
Muchas máquinas del tipo de piso están Las operaciones de fresado, mandrinado,
equipadas con dispositivos opcionales que taladrado y roscado de las superficies del
soportan al husillo para aumentar su chasis del bogie, son realizadas con la
rigidez en posiciones alargadas. Estas utilización del cabezal automático y del
disposiciones aseguran la mayor cabezal horizontal. Durante el mecanizado
capacidad posible para piezas de un chasis de bogie, podemos
extremadamente grandes o pesadas sin encontrarnos con zonas inaccesibles para
mencionar de la función de la máquina. el cabezal automático y para el horizontal.
Este problema se soluciona con la
De ejecución axial y transversal. utilización de cabezales angulares
especiales, que se pueden adaptar
Tipo cepilladora de mesa. Estas máquinas perfectamente al sistema de cambio
(figura 23) se distinguen por la mesa tipo automático de cabezales.
cepilladora, equipada para avances de
fresado, y que se desliza sobre guías
horizontales de precisión sobre una
bancada colocada en ángulo recto con el
eje del husillo.
No cuenta con un soporte compuesto

para la mesa pero tanto para el cuerpo
principal como el soporte del extremo

Para solucionar el mecanizado de piezas • Materiales de trabajo.
tan complejas como las cajas de
velocidades de Locomotora, Soraluce ha
optado por el centro de fresado modelo Acero de alta velocidad duplica la
FS-4000 provisto de cambio automático velocidad de corte
de cabezales, un cabezal indexado
automático y dos cabezales especiales de Acero de alta velocidad duplica la
mandrinado y una mesa rototraslante para velocidad de corte
el mecanizado de las 5 caras de la pieza en
un solo amarre. Una tercera clasificación dentro de los
materiales de corte, serían los
Este sistema permite garantizar una gran denominados 14-4-1, o aceros de alta
precisión y una considerable reducción de velocidad cuya principal cualidad es
tiempos de mecanizado. permitir conservar su dureza a mayor
temperatura que los aceros simples al
Los cabezales automáticos indexados a 1º, carbón ya que, este tipo de material
pueden ser utilizados en operaciones de cuenta con un 18% de tungsteno. Se
desbaste de las caras para su posterior denominan acero de alta velocidad porque
mandrinado. permiten duplicar la velocidad de corte
con herramienta, aumentan la duración y
Las zonas internas a mecanizar de estos los tiempos de afilado. Incluso se
elementos necesitan la utilización de un fabricaron herramientas más veloces, que
cabezal automático, combinado con un se emplean, especialmente, para corte de
cabezal acodado especial, debido a la materiales metálicos y no metálicos.
complejidad de acceso a algunas zonas.
Dentro de esta clasificación destacan
Las operaciones de acabado internos y también los denominados aceros de súper
externos de mandrinado son realizados alta velocidad o de alta velocidad de
mediante un cabezal horizontal. cobalto, que son aquellos muy resistentes
al calor gracias al un 10% de cobalto.
Además existe otra modalidad de aceros
de alta velocidad, en esta ocasión de
tungsteno, con un 12%; de vanadio con
un 5% para incrementar su resistencia al
desgaste y de molibdeno, con un índice
del 0,7 a 0,8 por ciento.

Herramientas de cerámica, frágiles pero
eficaces • Herramental.
A pesar de resultar herramientas duras,
son más frágiles y quebradizas que los Estas son algunas de las herramientas de
carburos u otros materiales por lo que no mandrinado.
se pueden emplear con eficacia en
máquinas herramientas de baja potencia.
Debido a su fragilidad, deben estar muy
bien soportadas en portaherramientas,
porque se pueden dañar con facilidad por
la vibración de una máquina y además no
pueden emplearse para cortes
interrumpidos. No obstante, se pueden
trabajar a mayores velocidades.
Fabricadas con polvo de óxido de

aluminio, compactado y sintetizado en
formas de insertos triangulares, cuadrados
o rectangulares tienen una resistencia a la
compresión de las herramientas de
cerámica es muy alta, y tienen baja • Operaciones.
conductividad térmica. Actualmente, se Mandrinado de un solo filo
utilizan diamantes como herramientas de generalmente aplicado en operaciones de
corte de punta, eficaces cuando se usan acabado, y para desbaste y acabado en
con alto contenido de silicio. Algunas de materiales donde se requiere un control
las aplicaciones más comunes son: la de virutas. El mandrinado con un solo filo
producción en masa de los pistones para puede ser también una solución cuando la
automotores. Sin embargo, son potencia de máquina es el factor limitador
herramientas caras aunque con un alto
grado de precisión.

Mandrinado Multi-filo, implicando dos ó Escariado es una operación de acabado
tres filos de corte, es utilizado en fino realizada con una herramienta multi-
operaciones de desbaste donde la filo que permite obtener agujeros de alta
prioridad es el promedio de material precisión. Se consigue buen acabado
arrancado. Se puede mantener un alto superficial y tolerancias muy estrechas con
nivel de productividad con dos ó tres una alta gama de penetración. Los
plaquitas situadas en la misma posición agujeros previos deben de tener una
axial, cada una trabajando con el avance tolerancia limitada y una pequeña
por diente recomendado. Esto da como profundidad de corte radial.
resultado un alto avance por revolución en
el mecanizado del agujero.
Mandrinado escalonado éste se realiza • Puesta en marcha.

con una herramienta de mandrinar con
plaquitas situadas a diferentes alturas TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO.
axiales y diámetros. Esto también mejora
el control de viruta en materiales exigentes Embragues cónicos.
con las diferentes profundidades de corte
entre 1,0 ó 1,5 veces la longitud del filo de El embrague cónico, es de empleo
corte. Profundidades de corte de 0,5 veces preferente para velocidades no muy
la longitud de filo pueden dividirse en dos elevadas, consta de un cuerpo cónico que
cortes menores, generando virutas más es empujado contra un asiento que se
pequeñas. adapta exactamente a su perfil. La carga
axial que debe aplicarse a la parte
corrediza es, gracias a la conicidad, muy
inferior a la que sería necesaria si los
asientos fueran planos.
Acoplamientos elásticos.

Estos son utilizados en los embragues la herramienta, ángulos de corte, de
secos en estos pueden ser de materiales posición, etc.
metálicos pero no homogéneos, o bien
uno metálico (acero, fundición) y el otro b) Que dependen del material a trabajar:
no metálico por ejemplo, cuero, corcho, Propiedades físicas y químicas, dureza y
madera dura, ferodo (tejido de algodón y resistencia a la tracción, grado de
amianto reforzado con una ligera trama maquinabilidad.
de hilos de latón o aluminio e impregnado
con goma o laca, mezcla de fibra corta de c) De las condiciones de corte: avance,
amianto con desperdicios de algodón, profundidad, corte continuo o corte
cementada a presión con resina sintética interrumpido, refrigeración y lubricación.
formando una granulación moldeada y d) De la máquina: Potencia, revoluciones,
rígida. rigidez.
En estos embragues debe evitarse el La velocidad de corte en el movimiento

aceite, pues reducirá mucho su eficacia; se circular viene expresada por la siguiente
montan generalmente por fuera de la fórmula:
máquina y están constituidos por un disco
central de acero, solidario con un árbol de
la máquina, con dos caras revestidas por
algunos de los materiales citados: el disco
queda entre dos superficies de acero o
Vc = velocidad de corte en m/min.
fundición que se aproxima mediante una
D = Diámetro máximo en mm. De la pieza
plancha acodada. Oportunos muelles de
o herramienta en el punto de contacto.
retroceso separan los discos al cesar la
N = Número de las piezas por minuto de
presión de trabajo.
la pieza o herramienta.
CAMBIOS DE VELOCIDADES.
Tipos de cambios de velocidad.
Especificaciones.
Las velocidades de corte (VC) se dan
Los cambios de velocidad son
normalmente para herramientas de cortes
determinados por el tipo de material, el
hechas de acero de alta velocidad y se
tipo maquinaria y el tipo de herramienta
expresan en pies por minuto o en metros
de corte a usar.
por minuto (FPM o MPM). Como las
velocidades del husillo de la máquina se
Cálculo.
expresan en revoluciones por minuto
(RPM), dichas velocidades pueden
Los factores que influyen en el cálculo de
calcularse de la siguiente manera:
la velocidad son:
a) Que depende de la herramienta:

Material constructivo de la parte activa de

herramientas de corte para
mandrinadoras y la forma en que se
unen las moléculas para formar un
acero para herramienta.
Cambios continuos de velocidad.

La velocidad de corte no depende
exclusivamente de las variables de la
formula de la velocidad de corte. Hay
otros factores de difícil cuantificación,
como la forma de la herramienta cortante,
la naturaleza de la operación, la
lubricación existente, etc., que hacen que
su determinación sea una tarea muy
compleja, hasta el punto de la totalidad
de autores recomiendan efectuar tanteos,
a partir de unos valores aproximados, que
dicho sea de paso, presentan notables
diferencias entre sí, según sea la obra
consultada.
Revisará en forma grupal las

operaciones a realizar en
mandrinadoras, especificando los
materiales, herramientas y
accesorios a utilizar.
CONTEXTUALIZACIÓN
Identificar las estructuras moleculares

de los aceros comunes y los aceros
inoxidables.
El alumno:
• Investigará las propiedades y

características que deben reunir las

Unidad de 4
aprendizaje:

práctica: taladradora de varias columnas.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá realizar los maquinados de

práctica: barrenos de acabado sobre una matriz de fundición, empleando una
taladradora de dos columnas y las especificaciones del dibujo para
su uso industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 6 hrs.
• Bloque de cold rolled. • Taladradora de varias • Juego de herramientas

columnas. para mecánico.
• De seguridad: • Juego de brocas de

varios tamaños.
• Mandil.
• Anteojos de seguridad. americana.
• Broca de 5/16”.
• Herramienta escariadora
de 5/16”.
164 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta

Procedimiento

práctica.
Nota: No se muestra el maquinado total de la matriz por la complejidad que implica
en el dibujo, solamente se muestran los orificios a efectuar.
Nota: Partir del supuesto que los barrenos a ejecutar se deben práctica sobre cinco
matrices iguales y determinar con antelación la cantidad de maquinados a efectuar en
cada columna de la taladradora en función del tipo empleado: 2, 3,4 ó 6 cabezales,
múltiple, de torretas automáticas.
2. Revisar sus dimensiones y especificaciones del dibujo, véase figuras 26,27,28 29,30 y31.
Nota: Se describirá la operación para una taladradora automática de dos columnas,
siendo la misma para una de tres o más.
3. Seleccionar el tipo de refrigerante de acuerdo con el tipo de material a emplear.
4. Determinar la cantidad de operaciones a efectuarse, así como el número y tipo de
herramienta a emplear.
Nota: Seguir el orden de maquinado que se indica a continuación.
• Parte superior de la matriz.
• Efectuar el barreno de 5/16”.
• Efectuar el escariado del barreno de 5/16”.
• Efectuar el barreno de 1.5 cm.
• Abocardar el barreno de 1.5 cm.
• Para la parte inferior de la matriz.
• Efectuar los barrenos adecuados para una rosca de 5/16 NC.
• Efectuar el roscado del barreno.
5. Marcar sobre las piezas a taladrar la posición exacta de cada uno de los barrenos a
efectuar.
6. Sujetar las matrices sobre una prensa de acuerdo con el tipo de maquinado a efectuar.
7. Ajustar la mesa de la taladradora para que queden las prensas de trabajo en la posición
indicada para inicio de maquinado.
8. Ajustar el movimiento automático de la mesa de la taladradora para que recorra la
distancia necesaria hasta el segundo barreno.
9. Montar la parte superior de la matriz en la prensa de sujeción, sobre la mesa de la
taladradora.
10. Montar las herramientas necesarias en cada una de las columnas de las taladradora de
acuerdo con el orden de trabajo establecido.
Nota: En la primera columna se montará la broca de 5/16”, y en la segunda, la
herramienta escariadora de 5/16”.
11. Ajustar las distancias a recorrer en cada una de las columnas de la taladradora,
Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta. 165

Procedimiento
12. ajustando los topes mecánicos puestos para ese fin.
13. Efectuar los dos barrenos de un lado de la matriz.
14. (La mesa en forma automática recorrerá la distancia necesaria para llegar al segundo
barreno).
15. Desmontar la matriz de la prensa.
16. Volver a montar la matriz en la prensa que está debajo de la segunda columna de la
taladradora.
17. Montar una nueva matriz en la primera prensa correspondiente a la primera columna de
la taladradora.
18. (Asegurarse que la parte de la matriz montada corresponda a la parte superior).
19. Efectuar el barrenado en la segunda matriz.
Nota: De forma simultánea se efectuará el escariado de los barrenos anteriores.
20. Repetir la operación hasta completar el total de matrices a barrenar.
21. Realizar el mismo procedimiento para los barrenos restantes simétricos de las matrices,
para esto solamente montar las matrices, de tal forma que queden los barrenos
efectuados en forma inversa con respecto a la línea transversal de la mesa.
22. Montar la broca de 1.5 cm en el husillo de la primera columna de la taladradora.
23. Montar sobre la segunda columna el abocardador de 1.5 cm.
24. Repetir los procedimientos dados hasta completar el total de barrenos en las matrices.
Nota: Considerar que en una columna de la taladradora se efectuará el barreno y en la
otra columna se efectuará el roscado.
soluciones.
• Observaciones.
• Conclusiones.
0.5 Cm
15 Cm
1.5 Cm.
0.5 Cm.
3 Cm.
5/16”
Fig. 26 Vista lateral de la parte superior de la matriz.

Procedimiento
1.5 Cm. 1.5 Cm.
3.5 Cm.
0.5 Cm.
0.5 Cm.
3 Cm.
5/16” diámetro
7 Cm.
Fig. 27 Vista frontal de la parte superior de la matriz.
3 Cm.
Fig. 28 Vista frontal de la parte inferior de la matriz
Fig. 29 Vista superior de la parte superior de la matriz

Procedimiento
5 Cm. 5/16” rosca NC
Fig. 31 Vista superior de la parte inferior de la matriz.

Lista de cotejo de la práctica Maquinado de una pieza en una taladradora de varias
número 12: columnas.
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
1. Revisó sus dimensiones y especificaciones del dibujo.
2. Seleccionó el tipo de refrigerante de acuerdo con el tipo de
material a emplear.
3. Determinó la cantidad de operaciones a efectuar, así como el
número y tipo de herramienta a emplear.
4. Marcó sobre las piezas a taladrar la posición exacta de cada uno
de los barrenos a efectuar.
5. Sujetó las matrices sobre una prensa de acuerdo con el tipo de
maquinado a efectuar.
6. Ajustó la mesa de la taladradora para que quedaran las prensas
de trabajo en la posición indicada para inicio de maquinado.
7. Ajustó el movimiento automático de la mesa de la taladradora
para que recorra la distancia necesaria hasta el segundo
barreno.
Observaciones:
PSP:

inicio: término:

Lista de cotejo de la práctica Maquinado de una pieza en una taladradora de varias
número 12: columnas.
Nombre del alumno:


Sí No No
Desarrollo
Aplica
8. Montó la parte superior de la matriz en la prensa de sujeción,
sobre la mesa de la taladradora.
9. Montó las herramientas necesarias en cada una de las columnas
de las taladradoras de acuerdo con el orden de trabajo
establecido.
10. Ajustó las distancias a recorrer en cada una de las columnas de
la taladradora.
11. Efectuó los dos barrenos de un lado de la matriz.
12. Efectuó el barrenado en la segunda matriz.
13. Repitió los procedimientos dados hasta completar el total de
barrenos en las matrices.
4 Separar los residuos recuperables.
utilizados.
Observaciones:
PSP:

inicio: término:

Unidad de 4
aprendizaje:

práctica: mandrinadora.
Propósito de la Al finalizar la práctica, el alumno deberá maquinar una chumacera

práctica: mediante la mandrinadora de precisión horizontal de dos husillos y
las especificaciones del dibujo para uso industrial.
Escenario: Taller.
Duración: 6 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo VI. Herramienta
• Bloque de aluminio de • Mandrinadora horizontal • Juego de herramienta

11 ¾” x 5 3/4” x 3 ½”. de dos cabezales. para mecánico.
• Solución de corte. • De seguridad: • Juego de llaves allen.
• Mandil. • Juego de aditamentos

para sujeción especial.

Procedimiento
1. Interpretar el croquis del dibujo de la pieza mecánica que se va a elaborar.

2. Verificar las medidas y longitudes del dibujo de la pieza, indicadas en la figura 34, 35 y
36.
3. Revisar el manual de operación de la máquina.
4. Seleccionar el líquido refrigerante para el tipo de material y de acuerdo con las tablas
presentadas en el manual de operación de la máquina.
6. Preparar las herramientas de corte necesarias para cada tipo de maquinado.
7. Establecer las distancias de recorrido de cada herramienta, ajustándolas con los topes de
los carros transversal y longitudinal, así como los recorridos del cabezal porta mandril.
Nota: Las mandrinadoras horizontales poseen dos cabezales o husillos que son
ensamblados en forma individual sobre la mesa de trabajo, por lo que éstos tienen
independencia de movimientos. Se deberá ajustar las distancias de recorrido de
forma individual a cada cabezal, así como considerar los movimientos de la mesa,
que también son independientes, a fin de evitar que los movimientos simultáneos
puedan llegar a dañar la herramienta del otro cabezal o dañar la pieza que se
maquina.
8. Seleccionar las velocidades de corte y avance de acuerdo con las tablas de la máquina
herramienta.
9. Montar la pieza a fabricar sobre la mesa de trabajo de la máquina, verificando que se
encuentre firmemente sujeta
10. Ajustar los cabezales y la mesa de trabajo para el inicio del maquinado.
11. Abrir la válvula del líquido refrigerante.
12. Ejecutar el mandrinado de los barrenos laterales de la chumacera.
14. Efectuar la medición del barreno.
15. Ejecutar las correcciones volviendo a efectuar el mandrinado.
• Descripción de los problemas que se presentaron durante el mandrinado y sus
soluciones.
• Observaciones.
• Conclusiones.

Procedimiento
4
Fig. 32 Vista frontal.

11
Fig. 33 Vista Superior.
5 3/4
2 2 3 1/2
Fig. 34 Vista lateral

Lista de cotejo de la práctica Maquinado de una pieza en una mandrinadora.
número 13:
Nombre del alumno:


Si No No
Desarrollo
Aplica
práctica.
1. Interpretar el croquis del dibujo de la pieza mecánica que se
va a elaborar.
2. Verificar las medidas y longitudes del dibujo de la pieza
indicadas.
3. Revisar el manual de operación de la máquina.
4. Seleccionar el líquido refrigerante para el tipo de material y
de acuerdo con las tablas presentadas en el manual de
6. Preparar las herramientas de corte necesarias para cada tipo
de maquinado.
7. Establecer las distancias de recorrido de cada herramienta,
ajustándolas con los topes de los carros transversal y
longitudinal.
8. Seleccionar las velocidades de corte y avance de acuerdo con
las tablas de la máquina herramienta.
9. Montar la pieza a fabricar sobre la mesa de trabajo de la
máquina, verificando que se encuentre firmemente sujeta.
10. Ajustar los cabezales y la mesa de trabajo para el inicio del
maquinado.
11. Ejecutar el mandrinado de los barrenos laterales de la
chumacera.
12. Efectuar la medición del barreno.

13. Ejecutar las correcciones volviendo a efectuar el mandrinado.
14. Realizar un reporte de la práctica.
utilizados
Observaciones:
PSP:

inicio: término:

RESUMEN
especiales, tales como taladradoras y
mandrinadoras.
Se tuvo que realizar el análisis de la

información contenida en el diseño de la
dimensiones, las tolerancias, los
tratamientos térmicos y las

preparación, el cálculo de la profundidad
de corte.
También se vio las velocidades a usar de

acuerdo al tipo de material de la
herramienta y el tipo de material a
mecanizar.
Entre las condiciones del maquinado de

velocidad de avance de la herramienta de
corte, la profundidad de corte y las
revoluciones del husillo, ejemplificando de
acuerdo a una pieza sencilla para el mejor
entendimiento del alumno.

1. 1.Menciona los tipos de mandrinadoras que conoces

2. ¿Como definirías en tus propias palabras la maquina de mandrinado?
3. ¿Cuál es la ventaja de las mandrinadoras frente a las taladradoras?
4. ¿Que ventajas tienen las herramientas de mandrinado si las comparamos con las
herramientas de barrenado?
5. Mencione las similitudes de las herramientas de corte.
6. ¿Cual seria la diferencia de maquinar una pieza en un taladro y en una fresadora?

GLOSARIO DE TÉRMINOS
Acoplamiento Elemento de la herramienta especial de corte que inserta la
herramienta en el seno del cabezal de la MHCN (fresadora) o en la
torreta (torno).
Ángulo de corte El ángulo de corte es aquel ángulo que ayuda a direccional las
virutas y a proteger a la herramienta del calentamiento excesivo y
la acción abrasiva en general; en el ángulo positivo de corte los
esfuerzos de la herramienta de corte tienden a decrecer y en el
ángulo negativo se incrementa la fuerza de corte.
Bancada Componente del torno que soporta todos los componentes, tales
como el cabezal delantero, el chuck, la torreta y el cabezal trasero
listados y tiene un contenedor para recibir las virutas que caen.
BR: ( back Rake) Nomenclatura de herramienta que consiste en el ángulo al cual
está inclinada la herramienta para poder direccional
adecuadamente las rebabas que surgen del corte. Este ángulo
está formado por la cara superior del inserto de carburo y la línea
principal de la superficie del porte herramientas.
Carburo cementado Material para los insertos fabricado usando carburo de tungsteno
sintetizado en una matriz de cobalto. Algunos de estos carburos
contienen carburo de titanio, carburo de tantalio u otros
materiales aditivos
Carburo recubierto Material usado para los insertos cuya resistencia al desgaste
puede ser mejorada de un 200% a un 500% empleando
recubrimientos de materiales resistentes al desgaste. Los
materiales empleados en estos recubrimientos pueden ser,
carburo de titanio y óxido de aluminio (cerámica). Ambos
recubiertos ofrecen un excelente desempeño en aceros, fundición
gris, y materiales no ferrosos.
Cerámica Una cerámica es un material muy duro formado sin metal. Este
material se caracteriza por su excepcional resistencia al desgaste y
al calor. El material más popular para elaborar la cerámica es él
oxido de aluminio. Frecuentemente se emplea un aditivo como
óxido de titanio o carburo de titanio. La principal desventaja con
la cerámica es que ésta tiene muy baja resistencia a los golpes y al
impacto, de tal forma que la cerámica solamente puede ser usada
en operaciones donde los impactos son bajos.

Cinta de Mylar Es una cinta perforada de una pulgada de ancho y puede estar
hecha de papel o de Mylar (el Mylar es un plástico duro y
resistente) o de un laminado de Mylar y aluminio. La cinta de
papel es la más económica, ésta está tratada para resistir al agua
y al aceite y es la más popular. La cinta de Mylar es mucho más
cara pero es muy durable. Ésta se sigue empleando aún en las
industrias manufactureras para almacenar información como
cinta maestra.
Chuck Componente del torno que conecta al husillo y sujeta la pieza de
trabajo
Diamante Material del que existen dos tipos, uno que es cristal natural
obtenido de los diamantes con una alta resistencia al desgaste,
pero muy baja resistencia al impacto; el otro consiste en
pequeños cristales de diamantes sintéticos unidos entre ellos a
altas temperaturas y presiones en un sustrato de carburo. Este
material fue desarrollado por General Electric bajo el nombre de
Compacx. Este tipo de material muestra muy buena resistencia al
choque.
ECEA: (end cutting Nomenclatura de herramienta que significa el ángulo que sirve
edge para mantener un claro entre la herramienta y la superficie de
angle) trabajo durante una operación de corte interna o externa.
EC: (end clearance Nomenclatura de herramienta que significa el ángulo que nos
angle) permite que el final de la herramienta no interfiera en el corte.
Frenteado Operación básica del torno en la que se efectúa el corte del final
de la pieza resultando un extremo perpendicular o a escuadra con
respecto de la línea del centro de la pieza. Al efectuar esta
operación se deberá producir una superficie plana y de acabado
suave. Para esta operación la herramienta recorre la pieza en
dirección perpendicular a su línea de centro.
Herramental de Las formas de sujeción de la pieza en la fresa son a través de

sujeción sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o
en fresas bloques con varias facetas de contacto, con pernos y resortes de
apriete de montaje-desmontaje rápido; con placas angulares de
apoyo; con palancas de apriete; con mordazas mecánicas
autocentrables; con platos o mesas magnéticas; con mesas y
dispositivos modulares de uso universal; con apoyos de diseño
específico o especial.

Herramental de La forma de sujetar la pieza en los tornos de control numérico, es
sujeción a través de platos universales de dos, tres o cuatro garras
en tornos autocentrables; platos frontales para la colocación de sargentos
para agarre de formas irregulares; mandriles autocentrables;
pinzas apara sujetar piezas cilíndricas pequeñas; puntos y
contrapuntos con arrastres para piezas esbeltas; lunetas
escamoteables para apoyo intermedio y conos.
Planeación de Es el primer paso de la planeación técnica de procesos y también

procesos. se llama ingeniería de manufactura; para ello se usa la
información del diseño el cual describe al producto para
seleccionar los procesos y las máquinas que pueden ser usadas
para fabricar y ensamblar las partes; se trabaja en los detalles de
las herramientas especificas y de los dispositivos que van a ser
requeridos para controlar los parámetros críticos dentro de la
Plaquita o punta Elemento de la herramienta especial de corte que puede estar

herramienta. unida al mango de manera permanente o soldada; sin embargo,
es más usual el uso de plaquitas intercambiables fijadas mediante
tornillos, palancas, bridas u otros medios.
Portaplaquitas. Elemento de la herramienta especial de corte que generalmente

se fija al acoplamiento mediante sujeciones de montaje rápido:
roscas, bridas de apriete, pazsadores, sistemas de inserción tipo
“snap”.
Precisión Es la precisión de dimensiones de una pieza mecanizada en una

Dimensional. máquina herramienta de control numérico; en una fresa las
dimensiones básicas son la longitud (L) y el radio de corte (R); en
el torno los parámetros son la longitud (L) y el decalaje transversal
(Q).
Ruteo de Es el resultado final de la planeación de procesos, y describe

manufactura. enteramente y en detalle los procesos de manufactura,
incluyendo la secuencia de operaciones y el establecimiento y
control de los límites en cada herramienta.

Torneado. Operación básica del torno que sirve para remover el material de
la parte exterior de la pieza que se encuentra girando o rotando.
Diferentes perfiles y formas pueden ser creadas durante esta
operación tales como: conos, contornos y bordes. Usualmente el
primer paso es un corte grueso o de desbaste, y los siguientes
pueden ser uno o más cortes Finos.
Torreta. Componente del torno que sujeta las herramientas de corte y

reemplaza las herramientas desgastadas por herramientas nuevas
durante un cambio de herramienta.
Verificación de Es una práctica muy común en las empresas modernas que

primeras partes. consiste en verificar que dentro de una corrida de producción, la
primera pieza cumpla con los parámetros de especificación; esto
garantizará que las demás piezas también; de otra forma se hacen
las correcciones pertinentes.

BIBLIOGRAFÍA
• Mayron L. Begeman / B.H. Amstead. Procesos de Fabricación, México, CECSA, 1996.
• Procesos de Manufactura, versión Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman.

Compañía Editorial Continental.
• Procesos básicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc

Graw Hill
• Ingeniería de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Companía Editorial

Continental
• Principios de Ingeniería de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic Chiles et al. de la

Compañía Editorial Mexicana
• Operación de máquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. Amand. Mc Graw Hill
• Materiales y procesos de manufactura para ingenieros, de lawrence E. Doyle et al.

Prentice Hall
• Alrededor de las Máquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, ditorial Reverté.
• Benjamín W. Niebel. Ingenieria Industrial. Ed. CECSA, 13va. edición. España, 1994.
• H.B. Maynard. Manual de Ingeniería y Organización Industrial. Ed. Reverte, S.A., 3ra.
edición. Inglaterra.
• O.I.T. Introducción al Estudio del Trabajo. Ed. Limusa, 3ra. edición revisada. Ginebra,
1989.

Maquinas Herramientas 03 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Maquinas Herramientas 03 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

 Maquinado de Piezas en

Programa de Estudios de la Carrera de

Director de Diseño Curricular de la Formación Ocupacional

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales.

D.R. a 2006 CONALEP.

II Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

Capítulo 1 Identificación de las Máquinas Herramientas Especiales. . 14

Capítulo 2 Operaciones con las Fresadoras Especiales. 59

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. III

Capítulo 2 Rectificadoras Especiales. 96

Capítulo 4 Operación de Máquinas Herramientas Especiales de Barrenado. 149

IV Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. V

¡CONALEP TE DA LA BIENVENIDA AL Esta modalidad requiere tu participación e

VI Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

¾ Las instrucciones generales que a evidencias de conocimiento, evidencias

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales. VII

VIII Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

Estudio individual Investigación documental

Consulta con el docente Redacción de trabajo

Comparación de resultados con

Trabajo en equipo Sugerencias o notas

Realización del ejercicio Resumen

Investigación de campo Portafolios de evidencias

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales IX

Al finalizar el módulo el alumno podrá, operar máquinas herramienta

X Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

1El portafolios de evidencias es una compilación de

Deberás asentar datos básicos, tales

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales XI

12 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 13

Al finalizar la unidad, el alumno realizará operaciones básicas en tornos

14 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

1.-Operación con los 2.-Operaciones con

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 15

RESULTADO DE APRENDIZAJE Las herramientas utilizadas en los torno

16 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

De torre horizontal de ciclo automático.

Torno revolver de tipo de corredera. Estos tornos son utilizados en trabajos de

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 17

La figura 4 muestra una torreta circular de

Estos son una versión más versátil y de

Tiene portaherramientas y torreta

18 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

Movimientos de cursor transversal (mm): 110 Portaherramientas para moletear.

Largo x Ancho de la bancada (mm): 900 x 165 Portamachos.

Puntos con cono de 60º.

Herramientas combinadas por ejemplo, de

En algunos casos a la aleación hierro-

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 19

Extra-rápidos. Estos aceros están CARBUROS.

20 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

Herramientas para maquinados internos

Hoy en día las herramientas han ido

Antes de iniciar la producción, es

Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales 21

• Investigará en internet los diferentes

1.1.2 Tornos automáticos.

De dos carros transversales y cuatro levas.

Estas máquinas ilustradas en la figura 5,

Realizará por equipos un

22 Maquinado de Piezas en Máquinas Herramienta Especiales

Maquinado de Piezas en

Identificar las propiedades físicas y Si nos detenemos a pensar, acciones como

Identificar las estructuras moleculares

Comprender el uso de ángulos en el