Mecanica de Banco Ultima Version

2016
MECANICA DE BANCO (M-11)
Ana Molina
INSTITUTO NACIONAL DE FORMACION
PROFESIONAL
24/10/2016
MODULO N° 11 MECANICA DE BANCO
© Copyright
2011 (INFOP-UMD)
Tegucigalpa, D. C. Honduras, C. A.
Los interesados pueden reproducir parte de esta publicación a condición de que citen la fuente
de origen.
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Por ser un documento didáctico, es recomendable comprender los elementos que lo integran.
Las publicaciones del INFOP pueden obtenerse en sus oficinas, en los diferentes lugares donde
estas funcionan.
Equipo de Trabajo
Coordinación técnico metodológica
Elaboración de contenido técnico

Ana Leticia Molina Fortín
Instructor Técnico IV
Asesoría y revisión metodológica
Transcripción y diagramación
Fotografía
Impreso en la Unidad de Editorial
del INFOP
1
Índice
INTRODUCCION ......................................................................................................................... 5
Contenido Modular Mecánica Industrial .................................................................................. 6
Evaluación Diagnostica.............................................................................................................. 7
Objetivos ................................................................................................................................... 8
CONTENIDOS ............................................................................................................................. 9
Uso de Herramientas Manuales................................................................................................ 1
Equipo básico de herramientas de un taller ............................................................................. 1
Criterios Preventivos Básicos .................................................................................................. 10
Almacenamiento ..................................................................................................................... 11
Mantenimiento y Reparación ................................................................................................. 11
Transporte de herramientas manuales ................................................................................... 12
Medidas de Seguridad............................................................................................................. 12
Condiciones de uso de las herramientas manuales ................................................................ 13
Evaluación Teórica N°1............................................................................................................ 14
Trazado .................................................................................................................................... 15
El trazado es una operación preliminar que ha sido descrita con exactitud como
“transferencia del plano al trabajo”........................................................................................ 15
Importancia del Trazado ......................................................................................................... 15
Tipos de Trazado ..................................................................................................................... 15
Instrumentos de Trazado ........................................................................................................ 16
Reglas y Escuadras Metálicas .................................................................................................. 16
Trazadores ............................................................................................................................... 16
Regla Graduada ....................................................................................................................... 17
Compas de Punta: ................................................................................................................... 19
Compas de Puntas hermafrodita: ........................................................................................... 19
Martillo y Mazo ....................................................................................................................... 20
Martillo de bola ....................................................................................................................... 20
Martillo de Peña ...................................................................................................................... 20
Mazo........................................................................................................................................ 21
Condiciones de uso de los Martillos y Mazos ......................................................................... 22
Centro Punto ........................................................................................................................... 22
Condiciones de uso de los granetes ........................................................................................ 23
2
Mármol de Trazo ..................................................................................................................... 24

Mármol de trazado portátil o de banco. ................................................................................. 24
Gramil de Altura ...................................................................................................................... 26
Cálculos de Trazado................................................................................................................. 30
Ajustes y Tolerancias ............................................................................................................... 30
Sistema de Tolerancias ISO ..................................................................................................... 31
Calidad de tolerancia… ............................................................................................................ 32
Posición de Tolerancias ........................................................................................................... 33
Ajustes ..................................................................................................................................... 35
Tipos de ajustes ....................................................................................................................... 36
Cálculos de Tolerancias ........................................................................................................... 39
Calculo de Longitudes aserradas ............................................................................................. 41
Sustancias para cubrir superficies de trazo............................................................................. 43
Perfiles de trazado en escuadra ..................................................Error! Bookmark not defined.
Normas de Seguridad e higiene en el trazado ........................................................................ 45
Trazar piezas en diferentes formas ......................................................................................... 46
Trazar piezas con gramil .......................................................................................................... 49
Granetear de acuerdo a los trazos efectuados ....................................................................... 53
Aserrado a mano ..................................................................................................................... 58
Arco de sierra .......................................................................................................................... 58
Hoja de sierra .......................................................................................................................... 59
Elección de la hoja de sierra .................................................................................................... 61
Aserrar manualmente piezas metálicas .................................................................................. 62
Aserrado de materiales con máquina ..................................................................................... 65
Tipos de máquinas de Aserrar................................................................................................. 65
Máquina de aserrar de movimiento rectilíneo alternativo..................................................... 65
Máquina de sierra sin fin......................................................................................................... 69
Máquina de movimiento circular o sierra circular .................................................................. 71
Aserrado de materiales con maquina ..................................................................................... 72
Cincelado ................................................................................................................................. 76
3
El Cincel ................................................................................................................................... 76
Tipos de Cinceles ..................................................................................................................... 78
Cortar con cincel ..................................................................................................................... 82
Cincelado de ranura ................................................................................................................ 85
Limado ..................................................................................................................................... 88
Clasificación de las Limas ........................................................................................................ 88
Limado Longitudinal ................................................................................................................ 92
Medidas de seguridad en el limado ........................................................................................ 95
Limado transversal .................................................................................................................. 96
Limado cóncavo y convexo..................................................................................................... 98
Evaluación Teórica N°6.......................................................................................................... 102
Taladrado .............................................................................................................................. 103
Taladradora ........................................................................................................................... 103
Tipos de taladradoras ............................................................................................................ 103
Usos de los taladros ............................................................................................................. 106
Partes de un taladro .............................................................................................................. 108
Características de la taladradora........................................................................................... 109
Calculo de relación de transmisión ....................................................................................... 111
Velocidad de corte y avance ................................................................................................. 118
Calculo de la velocidad de corte ........................................................................................... 118
Tablas de velocidad de corte en la taladradora .................................................................... 120
Fluidos de corte en la taladradora ........................................................................................ 120
Tipos de Fluidos de corte ...................................................................................................... 121
Taladrina................................................................................................................................ 121
Medidas de seguridad en el taladrado.................................................................................. 125
Brocas .................................................................................................................................... 130
BROCA DE CENTRAR .............................................................................................................. 133
Conos de Reducción .............................................................................................................. 135
Glosario ................................................................................................................................. 158
Bibliografía ............................................................................................................................ 159
4
INTRODUCCION
El sector industrial del Instituto Nacional de Formación Profesional, bajo la asesoría
metodológica de la Unidad de Material Didáctico, ha preparado el módulo de
MECANICA DE BANCO, con el propósito de facilitar al personal de instructoría (área de
máquinas – herramientas) y a los participantes de los programas de aprendizaje en
centro y complementación, el proceso de instrucción que le permitan avanzar
paulatinamente hacia niveles ocupacionales más acordes con la realidad del mercado
laboral.
En el presente módulo están incluidas las técnicas necesarias para que el aprendiz
formado desempeñe con eficiencia un puesto de trabajo.
Su funcionalidad le permitirá utilizarlo como guía, para la realización de su práctica

profesional y fuente de permanente consulta.
5
Contenido Modular Mecánica

Industrial
M-01 Orientación Ocupacional
M-02 Comunicación y Lenguaje
M-03 Matemáticas
M-04 Dibujo Geométrico
M-05 Computación
M-06 Inglés Técnico Elemental
M-07 Cálculo Técnico
M-08 Dibujo Técnico
M-09 Medición
M-10 Afilado de Herramientas
M-11 Mecánica de Banco
M-12 Tratamientos Térmicos
M-13 Fresado y Limado Mecánico
M-14 Fresado de Ruedas Dentadas
M-15 Torneados de Piezas Mecánicas
M-16 Soldadura Básica
M-17 Montaje de Elementos
6
Evaluación Diagnostica
Instrucciones: A continuación se le presentan una serie de interrogantes, conteste de forma

clara y ordenada lo que se le pide.
1. Qué es un Esmeril?
2. Que es una broca?
3. Cuáles son los principales minerales abrasivos?
4. Como se llama el instrumento de medición que sirve para medir ángulos?
5. Resuelva las siguientes sumas y restas de ángulos según sea el caso
7
Objetivos
Al finalizar el modulo los participantes serán competentes en: mecanizar piezas aplicando con
destreza las técnicas correspondientes a la mecánica de banco.
Objetivo Específico:
1. Al finalizar los contenidos teórico - prácticos los participantes serán competentes en

identificar y operar las diferentes herramientas manuales, utilizadas en mecánica
industrial.
2. Trazar piezas mecánicas utilizando los instrumentos indicados y aplicando el plano
correspondiente.
3. Aserrar piezas a mano utilizando el equipo indicado y tomando en cuenta las medidas
de seguridad personal y ambiental.
4. Aserrar piezas en máquina, aplicando criterios de seguridad y calidad en el acabado de
las piezas.
5. Cincelar metales, con los procedimientos establecidos, aplicando las normas de
seguridad.
6. Limar piezas metálicas estableciendo los parámetros de calidad según normas
establecidas.
7. Taladrar, avellanar y escariar diferentes tipos de piezas aplicando las técnicas y
procedimientos siguiendo las normas de seguridad.
8. Roscar piezas metálicas haciendo uso del equipo indicado y aplicando el cálculo según
medidas exactas.
8
CONTENIDOS
TEORICOS PRACTICOS
 Contenido Practico N° 1: Identificar
 Contenido Teórico N° 1: Uso de
el uso de las diferentes herramientas
herramientas manuales manuales utilizadas en mecánica de
 Contenido Teórico N° 2: Trazado banco.
 Contenido Teórico N° 3: Aserrado  Contenido Practico N° 2: Hacer
 Contenido Teórico N° 4: Aserrado de cálculos de trazado, trazar piezas de
materiales con máquina. diferentes formas, granetear de
 Contenido Teórico N° 5: Cincelado acuerdo a los trazos efectuados
 Contenido Teórico N° 6: Limado  Contenido Practico N° 3: Aserrar
 Contenido Teórico N° 7: Taladrado, manualmente piezas metálicas.
Avellanado y Escariado.  Contenido Practico N° 4: Aserrar
 Contenido Teórico N° 8: Roscado a Mano materiales con máquina, aplicar
medidas de seguridad e higiene
 Contenido Practico N° 5: Cortar con
cincel, ranurar con cincel.
 Contenido Practico N° 6: Limar
longitudinal, Limar transversal, limar
cóncavo y convexo, trazar material,
calcular tolerancias, utilizar tablas.
taladradora, aplicar tablas de
cálculo, calcular velocidad de corte,
calcular relación de transmisión en
taladradora, taladrar y avellanar
pieza, aplicar normas de seguridad.
las roscar, realizar cálculos de
roscas, taladrar y elaborar roscas,
preparar material para elaborar
tornillo y tuerca, roscar aplicando
técnicas de roscado a mano, aplicar
medidas de seguridad.
9
Elemento de competencia N 01
CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales
Uso de Herramientas Manuales

Se denomina herramienta manual o de mano a la herramienta, generalmente de acero,
madera, fibra, plástico o goma, que se utiliza para ejecutar de manera más apropiada y sencilla
tareas constructivas o de reparación, y que requieren únicamente para su accionamiento la
fuerza motriz humana.
Equipo básico de herramientas de un taller
Las herramientas básicas de un taller mecánico se pueden clasificar en cuatro grupos

diferentes:
Herramientas de corte: sirven para trabajar los materiales que no sean más duros que
un acero normal sin templar. Los materiales endurecidos no se pueden trabajar con las
herramientas manuales de corte. Como herramientas manuales de corte podemos
citar las siguientes:
Sierra de mano, lima, broca, macho de roscar, escariador, terraja de roscar, tijeras,
cortafrío, buril, cincel, cizalla, tenaza.
Herramientas de sujeción: se utilizan para sujetar o inmovilizar piezas. En este grupo

se pueden considerar las siguientes:
Alicate, tornillo o prensa de banco, sargento.
Herramientas para la fijación: se utilizan para el ensamblaje de unas piezas con otras:
Pertenecen a este grupo, los diferentes tipos de llaves que existen:
Llave, destornillador, remachadora.
Herramientas de Percusión:
Martillo, Mazo.
Herramientas de Trazado:
Granete, números y letras para grabar, punta de trazar, gramil, compás de punta.
Nota: También se pueden considerar como herramientas básicas en un taller

mecánico:
Extractor mecánico, punzón cilíndrico.
1
A 0continuación, se hace una somera descripción de las herramientas citadas.
Alicate: También llamadas pinzas, son unas herramientas imprescindibles en cualquier

equipo básico de herramientas manuales porque son muy utilizados, ya que sirven
para sujetar, doblar o cortar. Hay muchos tipos de alicates, entre los que cabe destacar
los siguientes: Universales, de corte, de presión, de cabeza plana, y de cabeza redonda,
etc.
Fig. 1
Broca de usos múltiples: En cualquier tarea mecánica

o de bricolaje, es necesario muchas veces realizar
agujeros con alguna broca. Para realizar un agujero
es necesario el uso de una máquina que impulse en
la broca la velocidad de giro suficiente y que tenga la
potencia necesaria para poder perforar el agujero
que se desee. Hay muchos tipos de brocas de
acuerdo a su tamaño y material constituyente.
Fig. 2
2
Cizalla: Por el nombre de cizalla se conoce a una herramienta

y a una máquina potente activada con motor eléctrico. La
cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento que una
tijera normal, solamente que es más potente y segura en el
corte que la tijera. Se usa sobre todo en imprentas, para
cortar láminas de papel, y en talleres mecánicos para cortar
chapas metálicas que no sean muy gruesas o duras.
Fig. 3
Compás: El compás aparte de otros conceptos es una herramienta que se utiliza en los talleres
de mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de piezas tanto exteriores
como interiores.
Fig. 4
Cortafrío, buril y cincel: Son herramientas

manuales diseñadas para cortar, ranurar o
desbastar material en frío mediante el golpe
que se da a estas herramientas con un martillo
adecuado. Las deficiencias que pueden
presentar estas herramientas es que el filo se
puede deteriorar con facilidad, por lo que es
necesario un reafilado. Si se utilizan de forma
continuada hay que poner una protección
anular para proteger la mano que las sujeta
cuando se golpea.
Fig. 5
3
Destornillador: Son herramientas que se utilizan para

apretar tornillos que requieren poca fuerza de
apriete y que generalmente son de diámetro
pequeño. Hay cuatro tipos de cabeza de tornillos
diferentes: cabeza redonda, cabeza avellanada,
cabeza de estrella, cabeza torx. Para apretar estos
tipos de tornillos se utilizan un destornillador
diferente para cada una de la forma que tenga la
ranura de apriete, y así tenemos destornilladores de
pala, philips, o de estrella y torx. Fig. 6
Cuando se utiliza un destornillador

para uso profesional hay unos
dispositivos eléctricos o neumáticos
que permiten un apriete rápido de
los tornillos, estos dispositivos tienen
cabezales o cañas intercambiables,
con lo que se pueden apretar
cualquier tipo de cabeza que se
presente. Para aprietes de precisión
hay destornilladores
dinamométricos, donde se regula el
par de apriete.
Fig. 7
Escariador: Es una herramienta de corte que se utiliza para conseguir agujeros de precisión
cuando no es posible conseguirlos con una operación de taladrado normal. Los escariadores
normalizados se fabrican para conseguir agujeros con tolerancia H7, y con diámetros normales
en milímetros o pulgadas.
Fig. 8
4
Extractor mecánico: Es una herramienta que se utiliza básicamente para extraer las poleas,
engranajes o cojinetes de los ejes, cuando están muy apretados y no salen con la fuerza de las
manos. Se puede romper la polea si está mal ajustado el extractor.
Fig. 9
Granete: Es una herramienta con forma de puntero de acero templado afilado en un extremo
con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto en una
pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.
Fig. 10
Lima: Es una herramienta de corte

consistente en una barra de acero al
carbono con ranuras, y con una
empuñadura llamada mango, que se usa
para desbastar y afinar todo tipo de piezas
metálicas, de plástico o de madera.
Fig. 11
5
Llave: Es una herramienta que se utiliza para el apriete de tornillos. Existen llaves de diversas
formas y tamaños, entre las que destacan las llaves de boca fija, las de boca ajustable y las
dinamométricas. Cuando se hace un uso continuado de llaves, ya se recurre a llaves
neumáticas o eléctricas que son de mayor rapidez y comodidad.
Fig. 12
Macho de roscar: Es una herramienta

manual de corte que se utiliza para
efectuar el roscado de agujeros que han
sido previamente taladrados a una
medida adecuada en alguna pieza
metálica o de plástico. Existen dos tipos
de machos, de una parte los machos que
se utilizan para roscar a mano y de otra
los que se utilizan para roscar a máquina.
Fig. 12
6
Martillo: Es una herramienta que se utiliza para golpear y posiblemente sea una de las más
antiguas que existen. Actualmente han evolucionado bastante y existen muchos tipos y
tamaños de martillos diferentes. Para grandes esfuerzos existen martillos neumáticos y
martillos hidráulicos, que se utiliza en
minería y en la construcción
básicamente. Entre los martillos
manuales cabe destacar, martillo de
ebanista, martillo de carpintero,
maceta de albañil, martillo de
carrocero y martillo de bola de
mecánico. Asimismo es importante la
gama de martillos no férricos que
existen, con bocas de nailon, plástico,
goma o madera y que son utilizados
para dar golpes blandos donde no se
pueda deteriorar la pieza que se está
ajustando.
Fig. 13
Números y letras para grabar: Hay muchas piezas de mecánica que una vez mecanizadas hay
que marcarlas con algunas letras o con algunos números, que se suelen llamar "referencia de
la pieza". Otras veces cuando se desmonta un equipo o una máquina se van grabando las
piezas de forma que luego se pueda saber el orden de montaje que tienen para que éste sea
correcto.
Fig. 13
7
Punta de trazar: Esta herramienta se utiliza básicamente para el

trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejes de
simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas
que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable
durante el proceso de mecanizado.
Fig. 14
Remachadora: Es una herramienta muy

usada en talleres de bricolaje y carpintería
metálica. Los remaches son unos cilindros
que se usan para la unión de piezas que no
sean desmontables, tanto de metal como de
madera. La unión con remaches garantiza
una fácil fijación de unas piezas con otras.
Fig. 14
Sargento: Es una herramienta de uso común en muchas

profesiones, principalmente en carpintería, se compone de
dos mordazas, regulables con un tornillo de presión. Se
utilizan básicamente para sujetar piezas que van a ser
mecanizadas si son metales o van a ser pegadas con cola si
se trata de madera.
Fig. 14
Sierra manual: La sierra manual es una herramienta de corte que está compuesta de dos
elementos diferenciados. De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante tornillos
tensores y la otra es la hoja de sierra que proporciona el corte.
Fig. 14
8
Tenaza: Hay tenazas normales para extraer puntas o cortar alambres y tenazas extensibles que
son unas herramientas muy útiles para sujetar elementos que un alicate normal no tiene
apertura suficiente para sujetar. El hecho de que sean extensibles las hacen muy versátiles.
Fig. 14
Terraja de roscar: Es una herramienta de corte que se utiliza para el

roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de
acuerdo con las características de la rosca que se trate.
Fig. 14
Prensa o Tornillo de banco: El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y

resistente que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se
gira con una palanca un tornillo de rosca
cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a
una mesa de trabajo y es muy común en los
talleres de mecánica. Cuando las piezas a sujetar
son delicadas o frágiles se deben proteger las
mordazas con fundas de material más blando
llamadas galteras y que pueden ser de plomo,
corcho, cuero, nailon, etc. la presión de apriete
tiene que estar de acuerdo con las
características de fragilidad que tenga la pieza
que se sujeta.
Fig. 14
9
La siniestralidad originada por la utilización de las herramientas manuales es

cuantitativamente alta. Si bien los accidentes no acostumbran a ser de extremada gravedad,
representan aproximadamente:
• El 9,1 % de los accidentes leves.
• El 4,4 % de los accidentes graves.
• El 0,6 % de los accidentes mortales.
Los riesgos más importantes consisten, sobre todo, en golpes y cortes en las manos u otras
partes del cuerpo, lesiones oculares por proyecciones y esguinces por gestos violentos; siendo
causas principales de los accidentes:
• Inadecuada utilización de las herramientas.
• Utilización de herramientas defectuosas o de baja calidad.
• Mantenimiento incorrecto.
• Almacenamiento y transporte deficiente.
Criterios Preventivos Básicos
Con el objeto de eliminar o reducir al mínimo los riesgos derivados de la utilización de

herramientas manuales, debe realizarse un programa de prevención que contemple los
diversos aspectos que inciden en el proceso.
Adquisición: La persona encargada de la adquisición de herramientas manuales debe conocer

el trabajo que se ha de realizar con la herramienta.
Adiestramiento-Utilización: El adiestramiento de los trabajadores en el uso correcto de las

herramientas es fundamental.
Selección: Al iniciar cualquier tarea, se debe escoger siempre la herramienta apropiada y

revisar que está en buen estado.
Además, entre otras cosas, deberían tomarse las siguientes precauciones:
• Elegir la herramienta idónea al trabajo que se vaya a realizar, considerando la forma, el peso
y las dimensiones adecuadas desde el punto de vista ergonómico.
• Las herramientas no deben utilizarse para fines distintos de los previstos, ni deben
sobrepasarse las prestaciones para las que están diseñadas.
10
• Comprobar que los mangos no estén astillados o rajados y que estén perfectamente
acoplados y sólidamente fijados a la herramienta (martillos, destornilladores, sierras, limas,
etc.).
• Verificar que las mordazas, bocas y brazos de las herramientas de apriete estén sin deformar
(llaves, alicates, tenazas, destornilladores, etc.).
• Cuidar que las herramientas de corte y de bordes filosos estén perfectamente afiladas
(cuchillos, tijeras, cinceles, etc.).
• Tener en cuenta que las cabezas metálicas no deben tener rebabas.
• Vigilar el estado del dentado en limas, sierras, etc.
• Cuando deban emplearse equipos de protección individual, velar por que sean certificados.
• Cuando sea necesario se utilizarán herramientas con protecciones aislantes si existe el riesgo
de contactos eléctricos y herramientas antichispa en ambientes inflamables.
• Todos los equipos de protección individual deben ser adecuados al riesgo, certificados y de
uso personal.
Almacenamiento
Guardar las herramientas perfectamente ordenadas, en cajas, paneles o estantes adecuados,

donde cada herramienta tenga su lugar.
• No deben colocarse en pasillos, escaleras u otros lugares elevados desde los que puedan caer
sobre los trabajadores.
• La mejor solución es llevar el control centralizado en un solo almacén, pero, de no ser

posible, se deben realizar inspecciones periódicas sobre su localización y estado. Si las
herramientas son personales, se facilitará una mejor conservación de las mismas.
Mantenimiento y Reparación
Revisar periódicamente el estado de las herramientas (mangos, recubrimientos aislantes,

afilado, etc.).
• Reparar las que estén defectuosas, si es posible, o desecharlas.
• Nunca deben hacerse reparaciones provisionales que puedan comportar riesgos en el

trabajo.
• Las reparaciones deben hacerse, siempre que sea preciso, por personal especializado.
11
Transporte de herramientas manuales
Para el transporte de las herramientas se observarán diversas precauciones, como son:
• Utilizar cajas, bolsas y cinturones especialmente diseñados.
• Para las herramientas cortantes o punzantes, utilizar fundas adecuadas.
• No llevarlas nunca en el bolsillo.
• Al subir o bajar por una escalera manual deben transportarse en bolsas colgadas de manera
que ambas manos queden libres.
Medidas de Seguridad
•Adquirir herramientas de calidad.
Realizar su mantenimiento regularmente.
• Instruir adecuadamente a los aprendices para el empleo de cada tipo de herramienta.
•Utilizar la herramienta apropiada para el trabajo que se va a realizar.
•Inspeccionar antes de usar.
•Operar de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
• Las herramientas cortantes o punzantes se protegen con los protectores adecuados cuando
no se utilizan.
• Utilizar el equipo de protección personal (EPP) como ser gafas y/o guantes cuando sea
necesario.
• Limpiar, reparar o desechar las herramientas en mal estado.
No utilice:
- Llaves con el pico doblado

- Herramientas de impacto (cinceles o cuñas) cuando la cabeza presente deterioro.
- Herramientas con magos flojos, astillados o rotos.
- Un destornillador como cincel.
- Herramientas con mangos envueltos en cinta aislante (podrían esconder grietas).
12
Condiciones de uso de las herramientas manuales
- Mantener la superficie del área de trabajo libre de restos o cualquier cosa con la que se
pueda tropezar o resbalar.
- Mantener afiladas las herramientas cortantes.
- Mantener las herramientas limpias y en buen estado.
13
Evaluación Teórica N°1

Tipo Selección Única
Instrucciones: A continuación se le presentan una serie de interrogantes, encierre en un círculo

la letra de la respuesta que considere correcta.
1. Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta:
A.- Las Herramientas Manuales no necesitan tener mantenimiento.
B.- Las Herramientas manuales son herramientas de trabajo que requieren la fuerza motriz
humana para su funcionamiento.
C.- Todas las herramientas manuales pueden ejercer la misma función.
D.- Las herramientas manuales suelen provocar accidentes muy graves.
2. Señale cuál de las siguientes herramientas no es manual:
A.- Destornillador
B.- Cincel
C.- Sierra eléctrica
D.- Alicates
3. Los alicates son herramientas manuales diseñadas para:
A.- Cortar, sujetar o desbastar
B.- Doblar o cortar
C.- Sujetar, doblar o cortar
D.- Desbastar, doblar o golpear
4. Son herramientas de Sujeción:
A.- Sierra de mano, lima, broca
B.- Llave, destornillador, remachadora
C.- tornillo o prensa de banco, sargento
D.- Martillo, Mazo
14
CONTENIDO TEORICO Nº 02: Trazado
Trazado
El trazado es una operación preliminar que ha sido descrita con exactitud como “transferencia
del plano al trabajo”.
El trazado es el proceso de marcar o rayar puntos de centros, círculos, arcos o líneas rectas en
el metal para indicar las zonas a mecanizar de
dicho material.
Esta operación es el paso previo necesario para

la ejecución de la mayoría de las operaciones en
la construcción de piezas mecánicas y
metalúrgicas, para las cuales sirve de guía o
referencia. Todos los trazos se deben hacer
desde una línea base o un borde o una arista
preferiblemente maquinada para asegurar la
exactitud del trazo y la posición correcta de las
dimensiones entre sí. Fig. 15
Importancia del Trazado
La importancia del trazado reside en el hecho de que de él va a dependerla construcción de la

pieza, por tanto cualquier error cometido durante el mismo puede invalidarla pieza. El trazado
es, pues, la primera operación metrológica, y sirve para:
• Asegurar que la pieza bruta contenga a la pieza acabada.
• Optimizar el material disponible.
• Facilitarla orientación y nivelación de la pieza sobre la máquina – herramienta.
• Servir de guía y referencia en operaciones de acabado y desbaste de poca precisión.
Tipos de Trazado
Trazado Plano:
Este se realiza señalando todas las líneas sobre

una cara o superficie plana de la pieza. Se utiliza
en los talleres mecánicos, calderería y cerrajería.
Fig. 16
15
Trazado Al Aire:
Se realiza en las piezas en tres dimensiones sobre varias caras

o una sola cara, pero apoyándose siempre sobre el mármol de
trazado.
Fig. 17
Instrumentos de Trazado
Reglas y Escuadras Metálicas
Trazadores
Tienen generalmente el cuerpo moleteado. Los hay de varias formas como, por ejemplo, las
indicadas en las figs. 1 y 2. Se usan para hacer trazos sobre los materiales.
Estos instrumentos son fabricados en diversos tamaños. La longitud varía de 120 a 150mm.
CONSERVACION
Al terminar de utilizarlos se deben limpiar, lubricar y guardar en un lugar adecuado,

protegiéndolos contra golpes.
OBSERVACION
Es conveniente insertarle en la punta, que no se utiliza o al guardarlo, un trozo de corcho o

goma para evitar lesionarse con ellas y evitar que se deterioren.
16
Regla Graduada
Es un instrumento de medición con forma de plancha delgada y rectangular que incluye una
escala graduada (unidades de medida). Es útil para trazar segmentos rectilíneos. Las usadas en
los talleres son metálicas. Las reglas de acero se fabrican en gran variedad de tipos y tamaños y
están disponibles en escala de unidades métricas o en pulgadas.
Fig. 20
Escuadras:
Las escuadras se utilizan para trazar líneas de

ángulo recto o paralelas con un borde
maquinado, para probar la exactitud de
superficies que deben estar a 90˚ entre si y para
preparar el trabajo de maquinado. Las más
empleadas son:
- Escuadra fija
- Escuadra de talón o sombrero
- Escuadra combinada (regla de acero,
transportador, cabeza para centros y
cabeza para escuadras).
Fig. 21
Fig. 22 Escuadra Combinada
17
Escuadra a 90˚ y ajustable con escalas grabadas
a) Escuadras de talón o de sombrero en L y T

b) Escuadras a 120˚. Figura 23.
Fig. 23
Falsas Escuadras
a) Falsa escuadra común.
b) Falsa escuadra de combinación múltiple. Figura

24.
Fig. 24
CONSERVACION

CONSERVACION
Se deben mantener limpios, lubricados y guardados en un lugar adecuado para protegerlos

contra golpes.
18
Compas de Punta:
Es una herramienta con puntas de acero endurecido utilizado
para transferir mediciones, comparar distancias y trazar arcos y
círculos. Son ajustables y se clasifican de acuerdo con la
abertura máxima entre las dos puntas. Fig. 25.
Fig. 25
Compas de Puntas hermafrodita:

Tiene una pierna doblada y otra recta. La pierna
recta tiene punta para poder trazar líneas. Estos se
usan para marcar los centros en piezas redondas y
para trazar líneas paralelas con una arista o
reborde. Fig.26
Fig. 26
CONSERVACION

CONSERVACION

contra golpes.
19
Martillo y Mazo
El martillo es una herramienta de percusión utilizada para golpear directa o indirectamente
una pieza, causando su desplazamiento o deformación. Los martillos son a menudo diseñados
para un propósito especial, por lo que sus diseños son muy variados.
Los martillos se caracterizan por su forma y peso.
- Martillo de bola
- Martillo de peña
Martillo de bola
El martillo de bola es una herramienta de percusión combinada de acero y mango de madera o
fibra, con cabeza cilíndrica y superficie de golpe plana.
Su superficie es redondeada en un extremo de la cabeza, que es el que se usa para conformar

o remachar metal y una superficie plana para golpear en el otro. Es usado frecuentemente en
mecánica, forja, cerrajería, carpintería metálica, metalistería, etc.
Fig. 27
Martillo de Peña
Es el más común, pero hay varios tipos:
1. Peña Recta longitudinal

2. Peña cruzada transversal
20
Fig. 28, peña cruzada Fig. 29, peña recta

transversal longitudinal
Mazo
Es una herramienta de percusión, constituido de una cabeza de madera, aluminio, plástico,
cobre, plomo o cuero y un mango de madera.
Fig. 30, Mazo de madera Fig. 31, Mazo de aluminio
Fig.32, Mazo de plástico Fig. 33, Mazo de cobre
21
Condiciones de uso de los Martillos y Mazos

- Martillo para ser usado debe tener el mango en perfectas condiciones y bien calzado a
través de la cuña.
- La cabeza del mazo debe estar bien calzada en el mango y libre de rebabas.
- Deben ser utilizados solo en superficies lisas.
Conservación
Evite dar golpes con el mango del martillo o mazo, o usarlo de palanca, para no dañarlo.
Centro Punto
Es una herramienta de acero, con punta cónica templada y cuerpo generalmente octagonal
(fig. 34) o cilíndrico o
moleteado (fig. 35).
Sirve para marcar

puntos de referencia en
el trazado y centros
para taladrar piezas. Fig. 34
Se clasifican por el
ángulo de la punta.
Fig. 35
POR EL ÁNGULO
los hay 30°, 60°, 90° y 120°.
Los de 30° son utilizados para marcar el centro donde se apoya el compás de trazar; para
puntear trazos de referencia (fig. 36)
Fig. 36
22
Los 90° y 120° (fig. 37) son utilizados para marcar el centro que sirve de guía a las brocas en la
ejecución de taladrados.
Fig. 37
La longitud varía de 100 a 125mm.
Condiciones de uso de los granetes
Deben usarse con la punta bien afilada para asegurar las marcas a realizar.
CONSERVACION
Mantenerlo bien afilado y no dejarlo caer.
23
Mármol de Trazo
Es un bloque robusto, rectangular o cuadrado, construido de hierro fundido o granito, con la
cara superior rigurosamente plana (fig. 38 y 39). Constituye esta cara el plano de referencia
para el trazado con gramil o para el control de superficies planas.
Fig. 38 Fig. 39
Mármol de trazado portátil o de banco.
Es una mesa de precisión, con dimensiones menores que las fijas y con dos mangos para
transportarla. (fig. 40 y 41).
Fig. 41
Fig. 40
24
Construcción
Los mármoles de trazado y control son técnicamente proyectados y cuidadosamente
construidos; el hierro fundido es de calidad especial y envejecido para quedar exento de
tensiones. Los nervios (fig. 40) son estudiados y dispuestos de modo de no permitir
deformaciones, manteniendo bien plana la cara de control. Las dimensiones más comunes de
las mesas aparecen en la tabla 1.
Tabla 1
25
Condiciones de Uso
Son instrumentos de precisión que deben ser manejados con el máximo cuidado. Para obtener
un buen resultado en el control y en el trazado, es necesario mantenerlos bien nivelados,
utilizando, para eso, los pies niveladores (fig. 41).
Conservación
Al final del trabajo, la mesa debe limpiarse, engrasarse y protegerse con una cubierta de
madera, a fin de protegerla contra los golpes.
Gramil de Altura
El gramil o calibrador de altura con vernier es un instrumento de
medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de
metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de
trazado en piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros
para taladros, excesos de mecanizado etc.
Consta de una columna principal, que está graduada en

centímetros y milímetros, por la que se desliza el calibre
trazador que lleva incorporado un vernier de precisión. La punta
del calibre es de metal duro. Fig. 42.
Este tipo de gramil puede ser intercambiado por un reloj

palpador de nivelación, para comprobar el paralelismo u
horizontalidad de superficies. Fig.43
Fig. 42
Fig. 43
26
La siguiente figura 44, muestra la construcción básica del medidor de altura con vernier
Fig. 44
Clasificación de los diferentes tipos de medidores de altura

Existen diversos tipos de medidores de altura, pero solo difieren por sus características de
construcción que facilitan o hacen más confiable su utilización, pero sus aplicaciones son las
mismas.
Medidor de altura con caratula
La principal desventaja del medidor de altura con vernier es que la lectura requiere de mucho
tiempo y que se inducen errores de paralaje por no leer la escala directamente de frente, el
medidor de altura de carátula resuelve este problema.
27
Medidores de altura electro digítales

Existen dos tipos de medidores de altura electro digital, uno de ellos utiliza un codificador
rotatorio para detectar el desplazamiento y tiene doble columna, el otro utiliza el detector de
desplazamiento tipo capacitancia y cuenta con una sola columna de sección rectangular.
Las características de los medidores de altura electro digitales son:

1) Los valores medidos se muestran en una pantalla de cristal líquido de modo que pueden
obtenerse lecturas rápidas y libres de error.
2) Pueden medir y trazar con una legibilidad de 0.001 mm.
3) La auto calibración a cero permite fijar el punto a medir donde se desee, lo cual elimina la
necesidad de calcular diferencias de altura.
4) Funciona con baterías para operarlo libremente.
5) Cuenta con la función de mantener datos facilitando ciertas operaciones de medición

cuando las mediciones no son fáciles de leer por las posiciones en que se efectúan.
La siguiente tabla muestra las graduaciones normales de los medidores de altura con vernier.
Graduación
Sistema Legibilidad
Escala principal Escala vernier
1.0 mm 50 divisiones en 49 mm 0.02 mm
Métrico 1.0 mm 20 divisiones en 19 mm 0.05 mm
1.0 mm 20 divisiones en 39 mm 0.05 mm
0.02 pulg 25 divisiones en 1.225 pulg 0.001 pulg
Ingles
0.05 pulg 50 divisiones en 2.45 pulg 0.001 pulg
Tabla 2
28
Precauciones cuando se mida con medidores de altura:

1. Seleccione el medidor de altura que mejor se ajuste a su aplicación.
2. No aplique fuerza excesiva al medidor de altura.
3. Tenga cuidado de no dañar la punta para trazar.
4. Elimine cualquier suciedad o polvo antes de usar su medidor de altura.
5. Verifique el movimiento del cursor. No debe sentirse suelto o tener juego. Corrija
cualquier problema que encuentre, ajustando el tornillo de presión y el de fijación.
6. Elimine cualquier polvo que haya en la superficie de la base y en la pieza de trabajo y
déjelos un periodo lo suficientemente largo para estabilizar la temperatura ambiente
7. La distancia desde la columna de referencia a la punta trazadora o la punta de
contacto del indicador de carátula tipo palanca debe ser tan corta como sea posible.
8. Ajuste la línea cero de la escala tomando como referencia la superficie de apoyo.
9. Evite errores de paralaje leyendo la escala directamente desde el frente.
10. Durante el ajuste fino, tenga cuidado de no permitir que la base se levante.
11. Después de usarlo, limpie, con un trapo suave y seco, cualquier suciedad o huella
digital que haya en el medidor de altura.
12. Cuando se almacene el medidor de altura por largos periodos o cuando se necesite
aceite, use un trapo empapado en aceite anticorrosivo y cubra cada sección, excepto
las partes de carburo de tungsteno.
13. Los siguientes puntos deberán tenerse en mente cuando se almacenen medidores de
altura.
 No exponga el medidor de altura a la luz solar directa.
 Almacene el medidor de altura en un ambiente ventilado y de baja humedad.
 Almacene el instrumento en un ambiente libre de polvo.
 No ponga el medidor de altura en el piso.
 No apriete el tornillo de fijación del cursor
 Almacene el medidor de altura con el trazador desmontado.
 Si el trazador debe permanecer en el medidor de altura a una altura de 2-20
mm desde la base.
29
Cálculos de Trazado
Ajustes y Tolerancias
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Se define Tolerancia como a la cantidad total que se permite variar en la fabricación de una
pieza respecto de lo indicado en el plano; definiremos pues, Tolerancia dimensional a la
cantidad total que es permitido variar en la fabricación, a una dimensión especificada en el
plano según la cota nominal.
TÉRMINOS EMPLEADOS EN TOLERANCIAS
Cota nominal. Es la medida indicada en el plano como básica e identificativa.
Medida máxima. Es la medida máxima admisible.
Medida mínima. Es la medida mínima admisible.
Tolerancia (t). Es la diferencia entre la medida máxima y mínima de un elemento.
Esta tolerancia puede situarse de las siguientes formas respecto de la medida nominal (línea
de referencia), ver fig 45.
Encima ( + ) : 50 (+30, +20 µm) t = 30 - 20 = 10 µm Dmáx = 50.030 mm

Dmín = 50.020 mm
Debajo ( - ) : 50 (-30, -20 µm) t = 30 - 20 = 10 µm Dmáx = 49.980 mm

en Dmín = 49.970 mm
Repartido ( ± ) : 50 (+30, -20 µm) t = 30 - (-20) = 50 µm Dmáx = 50.030 mm

Dmín = 49.980 mm
Fig. 45
30
 Ajuste. Es el acoplamiento entre varias piezas de la misma medida nominal.

 Eje. Es la pieza que presenta contactos externos en un ajuste, es decir, es la parte
contenida.
 Agujero. Es la pieza que presenta contactos internos en un ajuste, es decir, es la parte
continente.
 Diferencia superior. Es la diferencia entre la medida máxima y la nominal.
 Diferencia inferior. Es la diferencia entre la medida mínima y la nominal.
 Diferencia de referencia. Es la que se utiliza para posicionar la zona de tolerancia, se
toma la menor de la superior o inferior.
Fig. 45
Sistema de Tolerancias ISO

La Organización Internacional de Normalización (ISO) ha normalizado un sistema de tolerancias
que estudia los dimensionamientos hasta 500mm (existen normas especiales para
dimensiones superiores). Este sistema utiliza unos códigos (letras y números) que definen la
calidad de la tolerancia así como su posición respecto de la línea de referencia.
Por ej.: 50H7 = 50 (+25, 0 µm)
En este punto cabría destacar que las unidades empleadas son:
 mm para las medidas nominales.

 milésimas para las tolerancias.
31
Calidad de tolerancia
En cuanto a la calidad de la tolerancia podemos decir que cuanto mayor sea la calidad menor
será la tolerancia.
El sistema ISO prevé 18 calidades designadas por: IT01, IT-0,...., IT-16,
Como aplicaciones generales podríamos citar las siguientes:
CALIDADES APLICACIONES
IT-01 - IT-5 Construcción de instrumentos de control y en
mecánica de alta precisión.
IT-6 - IT-11 En mecánica de precisión y para ajuste
mecánicos en general.
IT-12 - IT-16 En trabajos de fabricación basta y piezas
como de fundición, forja, etc.
Tabla 3
Amplitud de la zona de Tolerancia

Anteriormente se ha explicado que a mayor calidad menor será la tolerancia admisible; por
otro lado la experiencia demuestra que es más fácil obtener una tolerancia de 5µm en un
diámetro de 50mm que en uno de 400mm. De donde se deduce que la amplitud de la zona de
tolerancia dependerá de:
 La calidad que se asigne.

 Dimensión a obtener.
El sistema ISO determina una serie de valores de tolerancia para cada calidad y dimensión,
valores que a continuación se muestran en la tabla.
Tabla 4
32
Posición de Tolerancias
La posición de las tolerancias se determina por la diferencia de referencia que será la superior
o inferior según esté por debajo o por encima.
Fig. 46
Las distintas posiciones, que se establecen para cada grupo de dimensión, se designan
mediante letras que serán mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes.
El sistema ISO establece las secuencias de posiciones mostradas en la adelante.
Características de las posiciones
En los ejes:
 Las posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, g, vienen fijadas por la diferencia superior que es
negativa.
 La posición h proporciona una diferencia superior ds=0, y constituye la referencia más
importante.
 En las posiciones j, js la zona de tolerancia es atravesada por la línea de referencia. La
posición js tiene la misma diferencia superior que inferior.
 La posición k es una posición especial donde para determinadas calidades la diferencia
inferior di=0 y para otras es positiva.
Las posiciones m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc se fijan por la diferencia inferior que es
siempre positiva.
33
En los agujeros:
 Las posiciones A, B, C, CD, D, E, EF, F, G, vienen fijadas por la diferencia inferior que es
negativa.
 La posición H proporciona una diferencia inferior Di=0, y constituye la referencia más
importante.
 En las posiciones J,J s la zona de tolerancia es atravesada por la línea de referencia. La
posición Js tiene la misma diferencia superior que inferior.
 Las posiciones K, M, N pueden coincidir por encima o por debajo de la línea de referencia
dependiendo de la calidad.
 Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC se fijan por la diferencia superior que es
siempre negativa.
Fig. 47
34
Ajustes
La construcción de conjuntos mecánicos se basa en el acoplamiento o ajuste de diversos
elementos en condiciones determinadas que vendrán definidas por factores como:
 Condiciones de trabajo.
 Función a desempeñar.
 Tipo de elemento mecánico.
Términos empleados
 Juego. Se da siempre que la dimensión del agujero es mayor que la del eje.
 Apriete. Se da siempre que la dimensión del eje es mayor que la del agujero.
Fig. 48
 Juego máximo. Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje
(Jmáx = Dmáx - dmin).
 Juego mínimo. Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje
(Jmín = Dmín - dmax).
 Apriete máximo. Es la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del agujero
(Amáx = dmáx - Dmin).
 Apriete mínimo. Es la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del agujero
(Amin = dmin - Dmáx).
35
Tipos de ajustes
El sistema ISO prevé tres tipos de ajustes, a saber:
 Ajustes móviles. En los que las partes consideradas presentan cierto juego u holgura por
lo que las partes son móviles una respecto de la otra. Se dan cuando el Jmáx sea (+) y el
Jmin sea (+).
 Ajustes fijos. Se presenta apriete durante el montaje y una vez efectuado resulta un
ajuste más o menos apretado. Se dan cuando el Amáx sea (+) y el Amin sea (+).
 Ajuste indeterminado. En los que las partes consideradas pueden presentar juego o
apriete. Se dan cuando el Jmáx sea (+) y el Jmin sea (-).
Sistemas de ajustes ISO

Estos sistemas tienen por objeto fijar el conjunto de tolerancias a emplear en los ajustes, ya
que hay que tener en cuenta el gran abanico de posibilidades que se presentan en las
combinaciones de 28 posiciones de tolerancia con 20 calidades distintas en 13 grupos de
dimensiones para ejes y otro tanto para agujeros. Teniendo en cuenta esto, se han establecido
dos sistemas fundamentales que ISO recomienda utilizar.
 Sistema Agujero - base.

 Sistema Eje - base.
La utilización de dicho sistema de ajustes aporta una serie de ventajas, tales como:
 Independencia de la fabricación.
 Posibilidad de fabricación en serie.
 Intercambiabilidad.
Sistema agujero-base
Este sistema contempla una posición para el agujero de forma que la diferencia inferior es
nula, es decir se selecciona la posición H. Manteniendo fija esta posición, se obtienen ajustes
fijos móviles o indeterminados jugando con la posición del eje.
36
Fig. 49
Se muestra a continuación los tipos de ajustes que se pueden obtener en función de las
diferentes posiciones.
Posición del eje Resultado para posición H

a, b, c, cd, d, e, ef, f, g Ajuste móvil
h, j, js, k, m, n Ajuste indeterminado
p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc Ajuste fijo
Tabla 5
Sistema eje-base
Este sistema contempla una posición para el eje de forma que la diferencia superior es nula, es
decir se selecciona la posición h. Manteniendo fija esta posición, se obtienen ajustes fijos
móviles o indeterminados jugando con la posición del agujero.
Fig. 50
37
Se muestra a continuación los tipos de ajustes que se pueden obtener en función de las
diferentes posiciones.
Posición del eje Resultado para posición H

A, B, C, CD, D, E, EF, F, G Ajuste móvil
H, J, JS, K, M, N Ajuste indeterminado
P, R, S, T, U, V, X, Y,Z, ZA, ZB, ZC Ajuste fijo
Tabla 6
Ajustes recomendados ISO

Se muestra una tabla con diferentes ajustes recomendados, para su utilización en mecánica
general.
Tabla 7
38
Cálculos de Tolerancias
En la práctica se presenta, a veces, la necesidad de cambiar las disposiciones de las cotas de

tolerancia indicadas en el dibujo, sustituyendo algunas de ellas por otras nuevas con
tolerancia, o bien sustituyendo las cotas indicadas con máximos o mínimos por otra con
tolerancia de forma que no se modifiquen las condiciones impuestas anteriormente. Este
cambio puede ser debido por necesidades del proceso de fabricación, para simplificar la
medición, etc.
Cálculo de la tolerancia resultante

El cálculo de la tolerancia resultante de una cadena de tolerancias en la misma dirección se
determina calculando la suma de los valores de las tolerancias de cada uno de los
componentes de la cadena.
Ejemplo: Se pide calcular la cota X de la pieza de la figura 51.
Fig. 51
X = 20+ 10 + 30 + 20 = 80 mm
dsx = 0 + 0.5 + 0.08 + 0 = 0.58 mm
dix = 0.1 + 0 + 0.05 + 0.5 = 0.65 mm
X = 80 ( +0,58, -0,65 )
39
Ejemplo: 30 + 0.5 Medida nominal = 30
Diferencia de medida superior = + 0.5
Diferencia de medida inferior = - 0.5
La pieza es buena si la medida final (medida efectiva) se encuentra entre 29.5 mm (medida
mínima) y 30.5 mm (medida máxima).
40
CONTENIDO PRACTICO Nº 02: Trazado
Calculo de Longitudes aserradas

Calcular la longitud “L” de material para cortar bulones con la sierra, siendo el ancho de
entalladura 2mm y la demasía de material 1.5 mm en ambos extremos del bulón.
n = 3 bulones de 92 mm
Fig. 52
LB = Longitud del bulón n = Número de bulones
De= Demasía de material En = Entalladura
Solución
L = (Lb + De) n + (2 x En)
L = (92 +3) x 3 + (2 x 3)
L = (95 x 3) + 6
L =285 + 6
L = 291 mm
Ejercicios
1. De un hierro U65, de 2.8m de longitud, se secciona aserrando el material a longitudes de

101 mm. Al aserrar, se pierden 3mm por el corte (ancho de la sierra).
a. ¿Cuántas piezas de trabajo pueden obtenerse?
b. ¿Qué tamaño tiene la pieza que queda?
c. ¿Cuántos mm de longitud se pierden por los cortes?
41
2. Determinar por cálculo los valores no indicados en la siguiente tabla
Número de dientes por 25 mm (1”) Campo con paso Número de dientes

idéntico en el campo con paso
idéntico
a 32 300 p. ej 384
b 14 280
c 425 198
d 22 500
e 350 220
f 32 384
Tabla 8
3. Calcule en los problemas siguientes las longitudes necesarias para el material.
Número de piezas Largo mm Ancho de la hoja Largo necesario para el

mm material
a 7 108 4 p. ej 784
b 12 38 4
c 64 16 3
d 26 128 3
e 19 245 3.5
f 4 132 3.5
g 48 42 4
h 12 43 3
Tabla 9
4. Calcúlense las longitudes “L” de material para cortar bulones con la sierra, siendo el
ancho de entalladura 2.5mm y una demasía de material de 5mm de cada lado.
a. 2 bulones de 70 mm y 4 bulones de 112 mm.
b. 7 bulones de 111 mm y 5 bulones de 128 mm.
c. 10 bulones de 46 mm, 3 bulones de 67mm y 8 bulones de 32 mm.
42
Sustancias para cubrir superficies de trazo
Los barnices de trazado se usan para pintar o cubrir las superficies de las piezas que vamos a
trazar, ya que la superficie de las piezas suele ser brillante y cuesta ser rayada, con estor
barnices se pueden realizar trazos duraderos.
Hoy día nos los podemos encontrar como productos sintéticos, almacenados en recipientes,
pintando la pieza con un pincel o algodón o con espray, pero antiguamente eran pastas
colorantes que se diluían en agua, los más usados son:
• Soluciones de colores.
• Sulfato de cobre en polvo diluido en agua.
• Blanco de España en polvo con cola diluida en agua.
• Azul de Prusia en polvo diluido en alcohol y disueltos en goma laca.
Fig. 53 Soluciones de colores
Fig. 54 Sulfato de Cobre Fig. 55 Blanco de España
43
Fig. 56 Azul de Prusia
44
Normas de Seguridad e higiene en el trazado
CONSERVACION

CONSERVACION

contra golpes.
1. Mantener limpio el lugar de trabajo
2. Usar las herramientas adecuadas
3. No dejar los compases en lugares que se puedan caer
4. No jugar con herramientas cortantes
5. Evitar que el filo nunca toque objetos metálicos
6. No probar el filo con los dedos
7. Tener una buena ventilación natural en los locales y, si no fuera posible, o fuese insuficiente
la extracción localizada, se deberán utilizar los equipos respiratorios de protección individual
para evitar los riesgos que producen las sustancias tóxicas para la salud (pinturas, barnices,
catalizadores, disolventes o pegamentos).
8. Eliminar la suciedad, papeles, polvo, virutas, grasas, desperdicios y obstáculos con los que se
pueda tropezar o resbalar y retirar los objetos innecesarios, envases o herramientas que no se
estén utilizando.
9. Mantener ordenadas las herramientas en paneles o cajas.
45
Trazar piezas en diferentes formas
PROCESO DE EJECUCION
1° PASO: Estudie el plano de la pieza a construir, y seleccione y corte el material solicitado en

el plano.
Fig. 57 Fig. 58
2° PASO: Remueva las rebabas de la pieza con una lima, y límpiela para eliminar suciedad y
virutas.
Fig. 59
3° PASO: aplique una delgada capa de tinta o barniz de trazado a la superficie a ser trazada.
Fig. 60
46
4° PASO: diagnostique el estado de la herramienta de trazado.
OBSERVACION
- Afile si es necesario para obtener un trazo confiable y exacto
5° PASO: Asegure la estabilidad del mármol de trazado, y limpie la superficie para asegurar la
exactitud del trazo.
Fig. 61 Fig. 62
OBSERVACION
Por su exactitud el mármol de control es un instrumento preciso, por lo tanto evite

golpearlo ya sea con la pieza o con otro elemento para prevenir daños en el mismo.
6° PASO: Trace.
- Utilice una regla, escuadra universal o goniómetro para trazar líneas angulares,
coloque la regla en los puntos de inicio y trace una sola vez con el rayador para
obtener el Angulo
Fig. 63
47
- Incline el trazador un poco para que la punta se desplace en el borde de la regla o

escuadra.
Fig. 64 Fig. 65
7° PASO: Trace agujero y radios.
Utilice un granete o centro punto para marcar los centros en todas las intersecciones de
agujeros y radios.
Fig. 66
8° PASO: Trace agujero y radios.
Utilice un compás de puntas ajustado a la medida para trazar cada uno de los círculos y
arcos.
Fig. 67
Fig. 68
48
Trazar piezas con gramil
Repita los pasos del uno (1) al cinco (5).
1° PASO: Coloque un bloque de trazo, para utilizarlo como apoyo durante el trazado.
Fig. 69
2° PASO: Limpie la base del gramil de altura y colóquelo sobre el mármol para realizar su
respectiva calibración.
Fig. 70
49
- Verifique y ajuste si es requerido la posición cero de la punta de trazado del gramil con
respecto a la mesa.
Fig. 71 Fig. 72
Fig. 73 Fig. 74
OBSERVACION
Siempre trabaje a partir de una superficie dada o una línea de referencia, de donde parten las
otras líneas necesarias, Son necesarias dos líneas de referencias o base.
Fig. 56 Azul de Prusia
Fig. 75 Fig. 76
50
3° PASO: coloque la pieza sobre el mármol de trazado y apoyada en el bloque, de modo que
puedan trazarse todas las dimensiones desde la mesa.
Fig. 77
4° PASO: ajuste la altura del gramil.
Fig. 78
5° PASO: Trace.
Deslizando suave y firmemente el gramil sobre el mármol de trazado, ejecute los trazos una
sola vez.
Fig. 79
51
Medidas de seguridad en el trazado
- Elimine siempre toda rebaba de la pieza antes de colocarla sobre el mármol de

trazado.
- Deslice suavemente la pieza sobre el mármol de trazado, NO la tire.
- El buen trazo requiere de líneas limpias, finas y únicas, evite hacer doble pasada
cuando trace para evitar la duplicación de líneas y su consecuente confusión.
- Mantenga el trazador y el granete en buenas condiciones, de lo contrario rectifique
sus puntas.
- Tener cuidado en no tocarse los ojos con las manos impregnadas con barniz de
trazado.
- Cuando no se utilice el trazador la punta debe estar siempre protegida para evitar
cortaduras o accidentes.
- Evitar llevar el trazador del gramil o cualquier otro trazador en el bolsillo.
- NO golpee el mármol de trazo.
52
Granetear de acuerdo a los trazos efectuados
Consiste en marcar puntos de referencia o guía en el

material, sobre líneas o puntos previamente
determinados y mediante la penetración de la punta del
granete. Se utiliza para conservar las huellas de líneas
trazadas, para base del compás y como guía dela broca
para el taladrado.
PROCESO DE EJECUCION Fig. 80
1° PASO: Pinte la cara de la pieza.
2° PASO: Trace líneas de referencia intersectadas en el punto en que se necesite el graneteado.
3° PASO: Coloque el granete en la intersección de las líneas, inclinándolo hacia atrás (Figura
81).
El perfecto centrado es esencial en este tipo de herramientas, se lograra con la ayuda

de una escuadra o una plantilla.
Fig. 81
53
4° PASO: Coloque el granete en forma vertical (Figura 82).
Fig. 82
5° PASO: Golpee suavemente y controle que la marca del

graneteado coincida en el punto en la línea trazada.
6° PASO: Coloque de nuevo el granete sobre la marca y golpee

con el martillo la cabeza del granete, dándole un solo golpe.
(fig. 83).
Fig. 83
OBSERVACIONES
1. Al dar el golpe con el martillo, la vista debe mantenerse sobre la pieza a granetear.
2. Al dar el golpe, el eje de simetría del martillo debe coincidir con el eje de simetría del
granete (Fig. 83).
PRECAUCIÓN
NUNCA USE EL GRANETE CON REBABAS, PUEDEN CAUSARLE DAÑO ALDESPRENDERSE LAS
ESQUIRLAS DISPARADAS A GRAN VELOCIDAD.
La exactitud del graneteado depende de la:
• Precisión del trazado.
• Punta afilada del granete.
• Aplicación del granete.
• Correcta conducción del martillo.
54
PRECAUCIONES
 La cabeza del granete y el mango del martillo deben estar siempre exentos de rebabas
y de grasa.
 El mango del martillo debe estar fijado sólidamente.
55
CONTENIDO TEORICO Nº 02: TRAZADO

TIPO RESPUESTA BREVE
Instrucciones: a continuación se le presentan una serie de proposiciones, conteste en forma

clara limpia y ordenada lo que a continuación se le presenta.
1.- ¿Qué finalidad tiene el trazado?
2.- ¿Cómo se preparan las piezas para que los trazos sean bien visibles?
3.- ¿Por qué se determinan en la pieza de trabajo superficies de referencia?
4.- Citar las herramientas de trazar
5.- Cite 3 precauciones para verificar longitudes
6.- ¿En qué caso de fabricación no se emplea el trazado?
7.- ¿Qué es el graneteado?
8.- ¿Cuáles son las partes del granete?
56
CONTENIDO TEORICO Nº 02: TRAZADO
8.- ¿Cuáles son las partes del granete?
9.- ¿De qué depende la precisión del graneteado?
10.- Describe la técnica del trabajo del graneteado
57
CONTENIDO TEORICO Nº 03: ASERRADO
Aserrado a mano
Una sierra manual es una herramienta de corte formada por una hoja de sierra montada sobre
un arco o soporte mediante tornillos tensores. La hoja de sierra (hoja de acero rápido o al
carbono, dentada y templada), es la que proporciona el corte, mientras que el soporte incluye
un mango que permite sujetar la sierra para poder realizar su función.
Se utiliza generalmente para realizar pequeños cortes (iniciar ranura) o hacer cortes en piezas.
Dependiendo del uso que se le quiera dar, la hoja presenta diversos dentados y calidad.
Arco de sierra
El arco de sierra es el soporte donde va montada la hoja se sierra, es de acero de construcción
y permite que la herramienta sea manejada cómodamente por el operario.
El arco de sierra debe sujetar fuertemente a la hoja de sierra y mantener a esta en su plano de
corte.
Fig. 84
Los arcos de sierra pueden ser fijos o

extensibles en general constan de:
a. Arco
b. Mango
c. Tuerca de mariposa
d. Soporte de hoja fijo y móvil.
Fig. 85
58
CARACTERISTICAS Y CONSTITUCION DEL ARCO DE SIERRA
El arco de sierra se caracteriza por ser regulable o ajustable de acuerdo al largo de la hoja.
Está provisto de un tornillo, con tuerca de mariposa, que permite dar tensiona la hoja de
sierra. Para su accionamiento, el arco posee un mango o empuñadura construido de madera,
plástico o fibra.
Hoja de sierra
La hoja de sierra es el elemento activo cortante. Las partes de la hoja son:
a. Agujeros para fijar la hoja al arco (A)

b. Canto (C)
c. Dientes (D)
d. Anchura de la hoja (h)
e. Longitud comercial (L)
f. Espesor de la hoja (e)
Fig. 86
CARACTERISTICAS DE LA HOJA DE SIERRA
TAMAÑO
 Es la distancia que hay entre los ejes de simetría de los agujeros de la hoja de sierra.
Los tamaños en milímetros y pulgadas más usuales son:
250, 275, 300 y 350. Pero la más corriente en el taller es de 300 mm.
8”, 10”, o 12”.
 El ancho “h” que generalmente es de ½” o 13 y 15mm.

 Por el número de dientes por pulgada, que generalmente es de 18, 24 o 32 dientes por
pulgada. Fig.64.
59
Fig. 87
Disposición de los Dientes (Triscado)
Los dientes de la hoja de sierra van tallados con un ángulo de

incidencia de unos 45° y un ángulo de desprendimiento
prácticamente nulo. Se hacen por estampación o en talladoras
especiales.
A los dientes se les dispone bien de forma alternada, para evitar el

rozamiento de la pieza con la hoja de sierra en las paredes laterales
de la ranura de corte producida. Fig. 88.
Fig. 88
 Dentado ondulado: Se consigue ondulando convenientemente el canto dentado de la

hoja de sierra.
 Dentado Alternado: Se logra doblando lateralmente los dientes y de modo alternado.
Fig. 89.
Fig. 89
60
Elección de la hoja de sierra

La hoja se elige de acuerdo con:
 El espesor del material, que no debe ser menor que dos

pasos de dientes. Fig. 90.
 El tipo de material, recomendándose las de paso (p)
pequeño para materiales duros.
Fig. 90
Grado de Corte
Se denomina así el número de dientes que tiene la hoja de sierra por centímetro de
longitud o dientes por pulgada.
Para el aserrado a mano se aconsejan los grados de corte indicados en el tabla ,

aunque las más normales son hojas de sierra es de 18 y 24 dientes por pulgada (18T o
24T) para hojas de sierra manual y de 6 dientes por pulgada para hojas de sierra
mecánica (longitud de 18”).
Tabla 10
Condiciones de Uso
La tensión de la hoja debe ser dada solo con las manos, sin empleo de llaves.
Al terminar el trabajo se debe aflojar la hoja.
Medidas de Seguridad
Usar gafas, ropa adecuada, no use alhajas, ni reloj.
61
CONTENIDO PRACTICO Nº 03: ASERRADO
Aserrar manualmente piezas metálicas
PROCESO DE EJECUCION.
1° PASO: Prepare la sierra.
- Seleccione la hoja según el material y su espesor.

- Monte la hoja en el arco con los dientes hacia adelante. Fig. 91.
- Tense la hoja de sierra girando la tuerca con la mano.
Fig. 91
2° PASO: Trace y sujete el material en la morsa.
OBSERVACIONES
- El material debe sujetarse con la parte por cortar hacia la
mano derecha del operador y próximo a las mordazas. Fig. 92.
- Cuando se trata de aserrar material de poco espesor, este se

sujeta por medio de piezas auxiliares tales como: pedazos de
madera, perfiles de escuadra y otros. Figuras 93 y 94.
Fig. 92
Fig. 93 Fig. 94
62
CONTENIDO PRACTICO Nº 03: ASERRADO
3° PASO: Aserré
OBSERVACIONES
1. Antes de iniciar el corte se debe hacer una muesca con una lima triangular, con el
fin de eliminar el canto de la pieza, guiar la sierra y evitar que los dientes se
quiebren. En el inicio del corte se debe mantener la sierra ligeramente inclinada
hacia adelante
Fig. 95 Fig. 96
2. Cuando el corte sea muy largo, la sierra debe ser

montada conforme a la figura 97.
3. La presión de la sierra, sobre el material, se hace
durante el avance, y no debe ser excesiva. En el
retorno, la sierra debe correr libremente sobre el
material.
4. La sierra debe ser usada en toda la longitud y el
movimiento debe ser dado únicamente con los brazos.
Fig. 97
5. El número de golpes no debe ser mayor de 60npor
minuto.
PRECAUCION
CUANDO SE APROXIME EL FINAL DEL CORTE, DISMINUYA LA VELOCIDAD Y LA PRESION
DE CORTE PARA EVITAR ACCIDENTES.
4° PASO: Afloje la sierra.
63

1.- ¿Qué es una sierra manual?
2.- ¿Dónde va montada la hoja de sierra?
3.- ¿Mencione tres características de la hoja de sierra?
4.- ¿Cuál es el ángulo de incidencia de los dientes en la hoja de sierra?
5.- ¿A qué se le llama paso en una hoja de sierra?
6.- ¿A qué se le denomina grado de corte?
7.- ¿Para qué materiales está recomendado el grado de corte medio?
64
CONTENIDO TEORICO Nº 04: ASERRADO DE MATERIALES CON MAQUINA
Aserrado de materiales con máquina
Ya se dijo en el tema anterior en que consiste el aserrado, se estudió el aserrado a mano, aquí
se estudiara brevemente esta misma operación, pero realizada con máquina.
Tipos de máquinas de Aserrar
Tres son, fundamentalmente, los tipos de máquinas de aserrar, según el movimiento que se dé
a la herramienta que, a su vez, depende de la forma de la misma herramienta o sierra.
 Máquina de movimiento rectilíneo alternativo

 Máquina de movimiento rectilíneo continuo, sierra o cinta sin fin.
 Máquina de movimiento circular, sierra circular.
Máquina de aserrar de movimiento rectilíneo alternativo
Fundamentalmente consta esta máquina de los siguientes elementos:
1. Bancada
2. Mecanismo Motriz
3. Arco porta-sierra
4. Mecanismo de avance
5. Tornillo o mordaza de
fijación de la pieza
6. Equipo refrigerante
Fig. 98
65
La Bancada
Es el elemento que sirve de base a los demás elementos. Puede ser de forma y dimensiones
muy variadas; generalmente se hace de fundición y lleva apoyos para el soporte del arco, para
la mordaza y para el equipo motor. Suele llevar una bandeja apropiada para recoger el
refrigerante y, en su interior, un amplio deposito.
Mecanismo Motriz
Consta generalmente de un motor que, a través de unas

poleas acanaladas y sus correspondientes correas
trapeciales, da movimiento al eje primario de una
elemental caja de cambios de dos o más velocidades de
ruedas desplazables. Las pequeñas suelen tener solo dos
marchas. La salida de la caja mueve un plato manivela, que
transmite el movimiento de vaivén por medio de una biela
al arco.
Fig. 99 mecanismo motriz A, vista exterior del

mecanismo; B, esquema de la caja de cambio.
Arco y mecanismo de avance
El arco de sierra es un elemento

esencial y característico, ya que sirve
tanto para dar a la sierra el
movimiento de corte, arrastrándola
consigo en su movimiento de vaivén,
como para dar el movimiento de
avance, al descender contra la pieza.
Ha ser de dimensiones tales que no se
deforme, ni al tensar la sierra, ni
durante el trabajo. Fig. 100, arco de sierra alterna
La velocidad se obtiene desde la caja de cambios, por tratarse de una máquina de movimiento
alternativo, movida por el mecanismo de manivela-biela, tiene una velocidad variable en toda
su carrera. Su cálculo es similar al hecho para la limadora; sin embargo, para las aplicaciones
prácticas es suficiente tener en cuenta las instrucciones y recomendaciones de cada
fabricante. Naturalmente, para los materiales más duros se emplean las velocidades cortas,
mientras que, para los más blandos se pueden emplear las mayores.
66
Guiado del arco
Es muy importante, lo mismo para la obtención de un buen trabajo (corte recto y vertical) que
para evitar roturas y desgastes prematuros de la sierra, que el arco se deslice suavemente por
sus guías pero perfectamente guiado y sin juegos.
Unas regletas de ajuste ayudan a compensar el inevitable desgaste. La disposición de estas

guías varía, según los fabricantes.
Una cuestión muy importante es lograr que la sierra recorra una recta igual a la del arco; parar
ello es importantísimo que los asientos de la sierra estén perfectamente alineados con las
guías del arco. Esto se comprueba con un gramil o, mejor, con un comparador.
Tornillo o mordaza de fijación de la pieza
Existen varios tipos:
1. Mordaza ordinaria: consta de una

mandíbula fija y otra móvil apretada por
un tornillo
2. Mordaza de cierre al centro: las
mandíbulas se mueven en sentidos
encontrados por el mismo husillo, que
lleva roscas a la derecha e izquierda para Fig. 101, fijación de la pieza.
una mandíbula y otra.
3. Mordazas orientables: las

mandíbulas pueden girarse, formando
distintos ángulos con la sierra para poder
hacer cortes sesgados o en inglete.
Fig. 102, Mordaza de cierre de centro
4. Mordaza neumática o hidráulica: la

fuerza de apriete se logra neumática o
hidráulicamente.
Fig. 103, Mordazas Orientables.
67
Equipo refrigerante
El líquido refrigerante empleado debe ser poco untuoso; el agua es el refrigerante ideal, más
por razones de oxidación hay que añadirle sustancias que eliminan este problema. En lenguaje
de taller se llama taladrina.
La hoja de Sierra
La herramienta o sierra empleada es una hoja de distinta longitud. Según la capacidad de la

maquina suele variar desde 12”, las más pequeñas, hasta 36”, las mayores. Fig. 79.
Fig. 104
 Espesor de la hoja: El espesor suele variar de 1.6mm a 3mm.

 Material de la hoja de sierra: El material suele ser de acero al carbono, pero es
preferible emplear las de acero rápido por su mayor rendimiento.
 Tamaño de los dientes: El tamaño de los dientes, depende del material a cortar y del
espesor de la pieza. Material duro y paredes finas necesitan sierras de dientes
pequeños, pequeño paso (muchos dientes por pulgada: 32 – 22 – 18 – 16). Materiales
blandos o espesores grandes necesitan dientes mayores: (14 – 10 – 8 dientes por
pulgada) o menos dientes.
 Colocación de la sierra: Se colocan en el arco con los dientes en la dirección adecuada
que, normalmente, suele ser hacia adelante.
 Tensado de la hoja: La colocación y tensado de la hoja de sierra es muy importante.
Hay que asegurarse de que las platinas de apoyo estén bien colocadas en su asiento.
Una vez colocada y tensada la sierra, hay que comprobar con un gramil.
68
Máquina de sierra sin fin
La diferencia fundamental de esta máquina con la

anterior consiste en que la sierra es una cinta sin fin, con
movimiento continuo, en lugar de la alternativa con
movimiento rectilíneo.
El movimiento se logra por medio de dos poleas (una

motriz y otra loca) de gran diámetro, unidas por las
sierra – cinta, como si fuese la correa de una transmisión
entre poleas.
Ventajas e inconvenientes
 La velocidad de corte en esta máquina no queda

limitada, ya que no existen masas en
movimiento alternativo.
 No necesita mecanismo de levantamiento del
arco en la carrera de retorno, ya que éste no
existe.
 Otra ventaja es que la sierra se refrigera mejor.
Fig. 105
Junto a estas tres ventajas principales, existe un inconveniente que limita sus posibilidades:
cuando está más solicitada la sierra a flexión y a tracción es cuando tiene más dientes en
trabajo activo. Esto sucede cuando a mayor es el espesor de la pieza y, por tanto, cuando
mayor es la separación de los apoyos; es decir, que tienen que soportar más carga en el
momento menos favorable. Aumentar la sección de la sierra sería una solución. Esta sin
embargo, no es posible, porque la sierra debe ceñirse a las poleas y, además, debe sufrir un
alabeo, para alinearse con la dirección del corte, por medio de unos rodillos (fig. 106), cosas
que no serían posibles con una cinta de gran espesor, como son las hojas de sierra de la
maquina alternativa.
Fig. 106, Guiado de sierra sin fin o de cinta
69
Este pequeño espesor hace, a su vez, que el apoyo en los rodillos se pequeño y por tanto, la
presión muy grande.
Por estas razones la máquina de aserrar con sierra de cinta se presta muy bien para perfiles
delgados, pero su rendimiento no es bueno para grandes piezas; sobre todo, cuando son de
material duro.
Partes de la sierra sin fin
Fig. 107, partes principales de una sierra de cinta para contornear
70
Máquina de movimiento circular o sierra circular
La sierra circular es aquella en la que la

sierra es un disco circular. El diámetro del
disco depende de la capacidad de la
maquina; el diámetro máximo puede
cortarse con esta sierra es igual al radio del
disco de la platina de arrastre.
Fig. 108 Sierra de disco
Fig. 109 Disco
Esta sierra evita los inconvenientes de las anteriores: el movimiento y el corte es continuo, no
intermitente como la alternativa, y por ello, es más rápida. Se puede hacer la sierra tan gruesa
como se quiera, sin limitar, la capacidad de grandes avances. Solo queda limitada en que, para
grandes dimensiones, resulta muy cara y necesitan gran potencia.
El disco sierra suele ser de acero rápido. Para

grandes producciones se emplean los discos de
dientes postizos de metal duro.
Fig. 110 Disco de dientes postizos
71
CONTENIDO PRACTICO Nº 04: ASERRADO DE MATERIALES CON MAQUINA
Aserrado de materiales con maquina
1° PASO: Elija la sierra adecuada.
Depende del material a aserrar y del espesor del mismo: materiales duros y espesores
pequeños necesitan dientes finos.
2° PASO: Coloque la sierra
OBSERVACION
debe tener en cuenta el sentido de la carrera de corte para la dirección de los dientes.
PRECAUCION
Asegure la alineación y tensado de la sierra; una sierra floja se rompe con facilidad y
una tensión excesiva también es peligrosa.
3° PASO: Seleccione la velocidad.
Depende del material a aserrar. Las máquinas suelen tener 2 ó 3 velocidades distintas.
OBSERVACION
en algunas máquinas también se les puede regular el recorrido; si es así, téngase en
cuenta que un recorrido grande da siempre mayores velocidades de corte, para el
mismo número de golpes por minuto. Si tiene esta posibilidad de variar el recorrido, se
elige el mayor posible, mientras lo permita la pieza; de no hacerlo así, se desgastaran
innecesariamente de un modo desigual los dientes de la sierra. Este desgaste desigual,
que nunca se puede evitar por completo, es uno de los inconvenientes de este tipo de
sierras.
72
4° PASO: Fije la pieza
La colocación de la pieza es de máxima importancia:
 Si es de perfil o de paredes delgadas debe procurarse que tenga siempre el mayor

número de dientes en contacto con la pieza. Figura 85.
Fig. 111 Diversas formas de sujetar perfiles delgados
 Deben quedar fuertemente fijadas, para evitar que las arranque la sierra del
soporte, y debe también cuidarse el centro de la pieza con respecto al centrado
del recorrido.
 Compruebe la longitud de la pieza a aserrar.
73
PRECAUCION
No hay que poner la maquina en marcha, sin comprobar que la sierra puede sin
obstáculo alguno.
5° PASO: Regule el avance.
En las de avance forzado es muy importante no dar un avance excesivo, que podría ser
causa de rotura de la sierra.
OBSERVACION
en las que el avance es por contrapeso, es preferible colocar este cerca del punto de
apoyo (con poca carga) y, luego, ir corrigiendo, si parece oportuno.
6° PASO: Ponga la maquina en marcha.
Avance con la mano la sierra contra la pieza hasta iniciar el corte y no colocar el
automático hasta que haya penetrado la sierra en la pieza unos milímetros.
OBSERVACION
si hay que cortar varias piezas de
igual longitud, se coloca el tope.
7° PASO: Encienda el refrigerante:
Observación: Al iniciar el corte debe

regularse el chorro del refrigerante,
comprobar que la carga del depósito es
suficiente y que los conductos de
retorno no se obstruyan.
Fig. 112 Detalle del tope para cortar piezas en serie
74

1.- Mencione tres tipos de máquinas de aserrar Commented [DS1]: Redactar de acuerdo al ítem
2.- Mencione tres partes de las máquinas de aserrar de movimiento rectilíneo Commented [DS2]: Ídem
3.- ¿Para qué sirve la bancada?
4.- Mencione dos tipos de Tornillo o mordaza de fijación de la pieza. Commented [DS3]: Ídem
5.- ¿Cuál es la diferencia fundamental de la máquina de sierra sin fin?
75
CONTENIDO TEORICO Nº 05: CINCELADO
Cincelado
Arte que trabaja con cincel y martillo planchas de metal para convertirlas en alto o bajo relieve
de una figura. Commented [DS4]: Mejorar la redacción
El Cincel
Son herramientas de corte hechas con un cuerpo de acero de sección circular, rectangular,
hexagonal u octagonal. Tienen un extremo forjado, provisto de una cuña (figs. 113,114 y 115)
templada y afilada convenientemente, y el otro, achaflanado y redondeado, llamado cabeza.
Fig. 113, cincel
Fig. 114, Buril (vista frontal)
Fig. 115, Buril (vista lateral)
El bisel de la cuña puede ser simétrico (fig. 116) o

asimétrico (fig. 117). Los cinceles sirven para cortar
chapas (fig. 118), quitar el exceso de material (fig.
119) y abrir canales (fig. 120).
Los tamaños más comunes están comprendidos

entre 150 y 180 mm de longitud. Fig. 116 Fig. 117
76
La arista de corte debe ser ligeramente convexa (fig. 121) y el ángulo de corte (b),
representado en la fig. 122, varia con el material a ser rebajado.
Fig. 118
Fig. 119 Fig. 120
Fig. 121 Fig. 122
La cabeza de estas herramientas está achaflanada y templada para evitar la formación de

rebabas. Este temple debe ser más suave que el del filo, para que la parte que recibe los
golpes no se fragmente con peligro de causar accidentes.
Ángulos de Corte (b)
Condiciones de Uso CUÑA MATERIAL

50° COBRE
Para que corten bien deben tener un ángulo de corte 60° ACERO DULCE
conveniente, estar bien templadas y afiladas. Tabla 11. 65° ACERO DURO
70° FIERRO FUNDIDO Y
BRONCE FUNDIDO
DURO
Tabla 11
77
Tipos de Cinceles
Entre los tipos de cinceles se encuentran los siguientes:
1. Cortafríos: El tipo de cincel más corriente. Para labrar

superficies, separar y quitar rebabas.
2. Saeta, punzón de mano: Para eliminar el material
que queda entre taladros.
3. Cincel de contornear: el filo es convexo. Para cortar
ranuras curvas y redondeadas en chapas.
4. Cincel Agudo: el filo cortante y el mango forman una
cruz. Para abrir ranuras.
5. Cincel de boca redonda: para hacer ranuras de
engrase en cojinetes.
Fig. 123
78
Funcionamiento del cincel y elección del tipo adecuado
La diversidad de modelos de cincel plantea la interrogante de ¿qué herramienta elegir de

acuerdo a la aplicación y el material empleado? Por ello, las características de las partes
descritas en la figura 115 cobran gran importancia a la hora de la decisión. Commented [DS5]: Mencionar el nombre de la ilustración
entre paréntesis
Para empezar, el mango del cincel debe ser lo suficientemente largo como para sostenerlo con
la mano. Si no fuera así, la cabeza de la herramienta quedaría apenas por encima de la mano,
pudiendo causar lesiones. Los cinceles demasiado largos tienden a flexionarse, son difíciles de
maniobrar y se parten fácilmente, por ello es importante buscar un equilibrio en las
dimensiones del mango.
La aplicación que va a dar al cincel está relacionada con la posición en que se utilizará la
herramienta. Si ésta se mantiene en un ángulo de 90 grados con respecto a la superficie de la
pieza de trabajo, el cincel cumple la función de separación de la pieza en dos mitades (Figura
124). Si se mantiene en un ángulo menor a 90 grados, entonces cumple la función de
extracción de viruta (Figura 125).
Fig. 124 Fig. 125
El tamaño de la herramienta de percusión que golpea el cincel y la

velocidad a la que la misma golpea determinan la energía de
movimiento que efectúa el trabajo de separación. Es importante,
por lo tanto, que exista una proporción entre la masa del cincel y
la masa de la herramienta de percusión y lo ideal es que esta
última sea por lo menos el doble de la del cincel.
A su vez, las áreas de corte formadas por la cuña de un cincel son

las que determinan el ángulo de corte o filo, el cual es decisivo
Fig. 126
para el efecto de separación de la herramienta. Así, cuanto más
pequeño sea el ángulo de corte, la herramienta tendrá mayor
penetración y efecto de separación en la pieza de trabajo, mientras que los ángulos de corte
grandes tendrán un efecto de separación pequeño, tal como muestra la Figura 126.
79
La dureza del material también debe tenerse en cuenta en la selección del cincel adecuado
para efectuar la separación. Así, por ejemplo, si se trabaja con metales, los materiales blandos,
como el aluminio, necesitarán un cincel con ángulo de corte pequeño, mientras que los
materiales duros, como el acero, requerirán una herramienta con un ángulo de corte más
grande.
Finalmente, ¿qué longitud debe tener la arista de corte adecuada? Esto dependerá del espesor
de la pieza de trabajo. Si tiene secciones de gran espesor, conviene elegir un cincel con arista
de corte pequeña, ya que posee mejor penetración (Figura 126). Si por el contrario se debe Commented [DS6]: Escribir el nombre de la figura
seccionar, por ejemplo, láminas delgadas, un cincel con arista de corte larga ahorrará gran
cantidad de tiempo.
Precauciones para el manejo de cinceles
El cincel debe manejarse con sumo cuidado, procurando que la herramienta de soporte
(martillo o maza) no resbale por el extremo del cincel y lesione la mano del operador. Las
manos y la cara deberán protegerse con guantes y gafas de seguridad para amortiguar los
golpes y el impacto de partículas. De ser necesario, se colocará una protección anular de
esponja de goma sobre la cabeza del cincel.
Debe tenerse en cuenta que el martilleo repetido termina por aplanar la cabeza del cincel, la
cual adquiere una forma de hongo. Cuando ello ocurra, un amolado devolverá a la
herramienta su forma original, como lo muestra la siguiente imagen. Es muy peligroso utilizar
cinceles con la cabeza aplanada a causa de las proyecciones de partículas metálicas que
pueden producirse con la fuerza de una bala.
Fig. 127
80
El martillo como herramienta de percusión
Se utilizan martillos de plomo, cobre, goma, plástico o madera. El mango debe de ser de
madera. El peso del martillo debe estar adaptado a la pieza, al material, y a la fuerza de
aplicación.
El martillo obtiene la energía necesaria de su masa (m) y su velocidad (v), la cual es

proporcionada por la mano o el brazo.
Algunos trabajos de cincelado
Fig. 128
81
CONTENIDO PRACTICO Nº 05: CINCELADO
Cortar con cincel

En los trabajos a cincel se produce una entalla por el
desplazamiento y la compresión del material, entalla
que se profundiza cada vez más hasta obtener la
separación.
PROCESO DE EJECUCION Fig. 129
1° PASO: Elija el cincel
Observación: se hace en función del trabajo a realizar.
2° PASO: Compruebe el ángulo del cincel.
Observaciones: Al afilar el cincel debe conservarse el ángulo

de cuña correcto, compruébelo con un calibre de ángulos.
-Consultar la tabla de ángulos para afilado de
herramientas. Fig. 130
3° PASO: Fije la pieza en la prensa.
Observación: Durante el trabajo de cincelado la pieza debe estar fuertemente sujeta.
4° PASO: Haga una marca previa con el cincel
Practique una entalladura guía para el cincelado, de martillazos suaves para permitir
correcciones en la entalladura si fuera necesario. Commented [DS7]: Es observación o paso?
Fig. 131
82
5° PASO: Cincele
El golpe ha de darse sobre el centro de la cabeza del cincel, debe seguir la dirección del eje del
cincel.
Fig. 132
Fig. 133 Fig. 134
83
PRECAUCIONES
 USE LENTES O MASCARA DE PROTECCION PARA LOS OJOS.

 Debido a la fuerza del martillo se forma en la cabeza del cincel una rebaba que,
por la acritud del material, es dura y frágil y debe ser rebajada en el esmeril.
 Las virutas despedidas ponen en peligro al operario y a sus compañeros, por ello
debe usarse pantallas protectoras en los bancos de trabajo.
 Sustituir inmediatamente los mangos de los martillos defectuosos.
OBSERVACION
Preste atención a las normas de prevención de accidentes.
Fig. 135
84
Cincelado de ranura
Al cincelar con arranque de viruta, se sitúa el cincel en tal
ángulo respecto a la pieza de trabajo, que el material se
arranca como viruta por el efecto de la cuña.
El ángulo de colocación de pende de la posición en que se

sitúa el cincel.
Fig. 136
ÁNGULOS EN EL FILO DEL CINCEL.
β = ángulo de filo 60°
α = ángulo de despullo, unos 8°
Reduce la fricción y gasto de energía.
γ = ángulo de ataque
Determina el desprendimiento de la viruta. Fig. 137
Ejecute los pasos de 1 al 4 del procedimiento anterior. Commented [DS8]: Citar el nombre del contenido practico y el
numero de pagina del contenido referido
5° PASO: abra una entalladura en la cara de la pieza.
Fig. 138
85
Conducir el cincel de tal manera que el grueso

de la viruta quede siempre igual. Commented [DS9]: Es paso u observación?
-Un ángulo de colocación demasiado grande

provoca una penetración del filo en el material
a demasiada profundidad.
- Un ángulo de colocación demasiado pequeño

provoca el resbalamiento del filo. Commented [DS10]: Son observaciones?
Fig. 139
6° PASO: Deje de cincelar antes de llegar al extremo de la superficie.
Fig. 140
7° PASO: Cincelar este último trecho en sentido opuesto
Fig. 141
PRECAUCION
Use lentes o mascara de protección para los ojos.
86

1.- ¿A qué se le llama cincelado?
2.- ¿Qué es un cincel?
3.- Mencione las partes de un cincel Commented [DS11]: Redactar de acuerdo al ítem
4.- Mencione los ángulos de corte de un cincel, y para que material se utiliza Commented [DS12]: Redactar de acuerdo al ítem
5.- ¿Con que está relacionada la posición en que se utiliza el cincel? Explique.
87
CONTENIDO TEORICO LIMADO Nº 06: LIMADO
Limado
Limar es un procedimiento conformado con arranque de viruta.
La lima es una herramienta de acero al carbono, manual, dentada y templada. Que se usa para
la operación de limar.
Fig. 142
Clasificación de las Limas
Las limas se clasifican por su forma, picado y tamaño. La tabla 12 muestra las formas más
usuales de las limas.
Tabla 12
88
Las limas pueden ser de picado simple o doble. Además se clasifican en bastardas, semi-finas y
finas.
Fig. 143
Tabla 13
Los tamaños más usuales de las limas son 100, 150, 200, 250 y 300 mm de longitud de cuerpo.
El cuadro siguiente presenta los tipos de limas y sus aplicaciones.
89
CLASIFICACION TIPO APLICACIONES

Superficies planas,
De punta cónica superficies planas internas en
Planas ángulo recto u obtuso
De cantos paralelos
Cuadradas Superficies planas en ángulo

recto, ranuras internas y
En cuanto a forma externas.
Redondas Superficies cóncavas.
Media Caña Superficies cóncavas.
Triangulares Superficies en ángulo agudo

mayor de 60 grados.
Cuchillas Superficies en
Simples Materiales metálicos no

En cuanto ferrosos (aluminio, plomo).
En cuanto al Picado a la Materiales metálicos
inclinación Doble (Cruzado) ferrosos.
100
150 Variable según las
Tamaño en mm.
200 dimensiones de la superficie
Longitud del cuerpo 250 por limar.
300
Tabla 14
Condiciones de uso
Las limas, para ser usadas con seguridad y buen rendimiento, deben estar bien enmangadas,
limpias y con el picado en buen estado de corte.
Limpieza
Parar la limpieza de las limas se usa una carda de alambre de acero y, en ciertos casos, una
varilla de metal blando (cobre, latón) de punta plana.
90
Conservación
Para la buena conservación de las limas se debe:
 Evitar golpes
 Protegerlas contra la humedad a fin de evitar la oxidación
 Evitar el contacto entre sí, para que su dentado no se dañe.
 Protegerlas de sustancias grasas.
91
CONTENIDO PRACTICO Nº 06: LIMADO Commented [DS13]: Los contenidos practicosseescriben en

infinitivo
Limado Longitudinal
1° PASO: Sujete la pieza, observaciones: la pieza debe sujetarse lo más firme que sea posible y
de una manera tal que se eviten al máximo las vibraciones. Cuando sujete una pieza en el
tornillo o morsa de banco, debe hacer que la superficie a limar quede lo más cerca posible de
las mordazas del tornillo, esto evitará las vibraciones en la pieza.
Fig. 144
OBSERVACIONES
- Antes de sujetar la pieza, verifique si la morsa está a la
altura recomendada, figura X, si fuese necesario, busque
otro lugar de trabajo o use una tarima.
- Las mordazas de la morsa deben cubrirse con material más

blando que el de la pieza, para proteger las caras acabadas.
2° PASO: Lime la superficie Fig. 145
Tomando la lima conforme se muestra en la

figura, el mango con la mano derecha, con el
dedo pulgar hacia arriba, el brazo y el
antebrazo deben estar aproximadamente
perpendiculares; con la mano izquierda un poco
más extendida se sujeta el extremo de la lima
con la base del pulgar sobre ella y se doblan los
dedos por abajo; esta sujeción es para trabajos
de desbaste.
Fig. 146
92
CONTENIDO PRACTICO Nº 06: LIMADO Commented [DS14]: Los nombres de los contenidos prácticos
se escriben en infinitivo
- Para trabajos de acabado, la sujeción de la lima debe ser más suave, como se indica en
la figura, o bien otra forma es como se indica en la figura (), con la manos casi junto a Commented [DS15]: Escribir el nombre de la figura
la pieza, esta forma es adecuada para piezas pequeñas.
Commented [DS16]: Mejorar las ilustraciones

Commented [DS17]: Analizar las ilustraciones
Fig. 147 Fig. 148
PRECAUCIONES
- Asegúrese que el mango de la lima esté bien sujeto para evitar accidentes, si se utiliza
un mango que no es apropiado se fatigará rápidamente.
No se debe usar una lima sin mango, ya que su espiga o cola, la convierten en un arma
punzante y al haber un atorón se puede herir la mano.
OBSERVACION
La herramienta debe ser enfriada frecuentemente en agua.
- Verifique los ángulos obtenidos con calibrador o goniómetro.
- Verifique los ángulos obtenidos con calibre o goniómetro (fig. 3). Commented [DS18]: Son observaciones o pasos?
1. Apoye la lima sobre la pieza, observando la Commented [DS19]: Es un paso?

posición de los pies. La operación de limar
hábilmente constituye un arte que todo mecánico
debe aprender, en la que cada uno tendrá sus
rasgos característicos pero todos estarán
enmarcados en los principios básicos; así pues la
posición del cuerpo es fundamental para hacer
esta tarea correctamente. Para limar en la prensa
de banco, la punta del pie izquierdo debe estar
dirigida hacia el tornillo y el pie derecho a 20 o 25
cm del izquierdo y perpendicular. El cuerpo debe
estar ligeramente inclinado hacia adelante.
93
Fig. 149
CONTENIDO PRACTICO Nº 06: LIMADO
2. El limado puede ser transversal u oblicuo Commented [DS20]: ¿?
Fig. 150 Fig. 151
- La lima tiene que ser usada en toda su longitud.

- La forma correcta de limar es realizando el corte en la carrera de la lima hacia
adelante.
- El movimiento de la lima debe ser dado solamente con los brazos.
- La carrera de retroceso debe ser con la lima apoyada pero sin ejercer la mínima
presión, ambos movimientos deben ser lo más rectos posibles;
- Una velocidad apropiada para limar es de alrededor de 60 golpes por minuto. Si se
trabaja a una velocidad excesiva se cansará rápidamente y difícilmente se logrará
hacer un buen trabajo.
OBSERVACION
La limpieza de la lima se hace con la carda o cepillo. Para evitar el embotamiento es
necesario estar limpiando las limas constantemente, esto se hace con un cepillo con
cerdas de metal.
Fig. 39
94
Fig. 152
Observación: Commented [DS21]: Y el paso #3?
4° PASO: Verifique si la superficie está plana, con regla de control según las posiciones
señaladas, o sobre la mesa de trazado y control.
Fig. 153, Inspección de una pieza en la mesa de observación.
Medidas de seguridad en el limado
1. Seleccione la lima apropiada al material y operación que va a realizar, por ejemplo: no

use limas nuevas para metales blandos; no use limas finas para operaciones de
desbaste.
2. Revise que el mango de la lima esté en buenas condiciones y bien sujeto; no use limas
sin mango.
3. Las limas sucias rayan las piezas. Es necesario limpiarlas antes de usarlas.
4. No utilice limas nuevas sobre cantos agudos.
5. No utilice las limas buenas para limar hierro con cascarilla.
6. Evite que la lima haga contacto con las mordazas de la prensa.
7. No toque con los dedos la superficie que está limando porque deposita una capa de
grasa y esto impide que la lima corte.
8. Lime rítmicamente y con calma.
95
9. Verifique periódicamente los resultados obtenidos.
Limado transversal
Limado que se efectúa empujando y estirando la lima lateralmente al trabajo.
1° PASO: Sujete la pieza, la pieza debe sujetarse lo más firme que sea posible y de una manera
tal que se eviten al máximo las vibraciones. Cuando sujete una pieza en el tornillo o morsa de
banco, debe hacer que la superficie a limar quede lo más cerca posible de las mordazas del
tornillo, esto evitará las vibraciones en la pieza.
Fig. 154
OBSERVACIONES
- Antes de sujetar la pieza, verifique si la morsa está a la
altura recomendada, figura X, si fuese necesario, busque
otro lugar de trabajo o use una tarima.
- Las mordazas de la morsa deben cubrirse con material

más blando que el de la pieza, para proteger las caras
acabadas.
Fig. 155
96
2° PASO: Lime la superficie
En el caso del limado transversal, para conseguir una superficie con un buen acabado, agarre
cada lado de la lima con las manos, a un poco extremo de la pieza de trabajo, presione
firmemente (de modo que la lima penetre y corte el metal) y de golpes lentos y largos en la
superficie de trabajo, retirando la presión en el camino de retroceso para evitar desafilar la
lima.
Fig. 156
PRECAUCIONES
- Asegúrese que el mango de la lima este bien sujeto para evitar accidentes, si utilizamos
un mango que no es apropiado nos fatigaremos rápidamente.
3° PASO: Verifique si la superficie esta plana, con regla de control según las posiciones
señaladas, o sobre la mesa de trazado y control. Como se muestra en la figura 40.
Las observaciones y medidas de seguridad descritas en el proceso de limado longitudinal

aplican también para este proceso.
97
Limado cóncavo y convexo

Es producir una superficie curva interna o externa por la acción manual de una lima media-
caña, o redonda a través de movimientos combinados. Fig. 157.
Fig. 157
Entre las principales aplicaciones de esta operación, podemos citar la ejecución de plantillas,
matrices, guías, dispositivos y chavetas. Fig. 158 y 159.
Fig. 159 Plantilla de guía para torno

copiador
Fig. 158
98
1° PASO: Trace la pieza.
2° PASO: Sujete la pieza.
3° PASO: Corte el material sobrante figuras 160, 161 y 162.
Fig. 160 con taladrado equidistante, tangencial y Fig. 161, Corte con sierra
con buril
Fig. 162, Corte con sierra
4° PASO: Lime.
- Desbaste respetando el trazo.

- Acabe
99
OBSERVACIONES
- En el caso de limar superficies cóncavas, la curvatura de la lima debe ser menor que la
curvatura a ser limada. Figuras 163 y 164.
Fig. 163 Fig. 164
El movimiento de la lima debe ser dado según muestran las figuras 165.
Fig. 165
100
5° PASO: compruebe la curvatura con plantilla.
Fig. 166
OBSERVACION
En caso de que la pieza sea de material ancho verifique la escuadra de la superficie.
101
CONTENIDO TEORICO Nº 06: LIMADO

1.- ¿Qué es limar?
2.- Mencione las partes de la lima Commented [DS22]: Cambiar por otra palabra que identifique
que es respuesta breve
3.- ¿Cómo se clasifican las limas?
4.- ¿Cómo pueden ser las limas en cuanto a forma, picado y tamaño?
5.- Mencione 5 medidas de seguridad en el limado. Commented [DS23]: Ídem
102
CONTENIDO TEORICO Nº 07: TALADRADO, AVELLANADO Y ESCARIADO
Taladrado
Definición: Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La
operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una maquina taladradora, en
un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en el material

haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del material y realiza un orificio. Dicho
orificio tendrá las características que se deseen: forma, diámetro, etc. La máquina destinada al
taladrado se denomina taladradora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos
más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las
operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de
los componentes que se fabrican.
Taladradora
Es una máquina herramienta destinada a realizar operaciones de agujereado a través de una
herramienta en rotación.
Tipos de taladradoras
Existen varios tipos de taladradoras entre los cuales están :
Fig. 167 Barrena Fig. 168 Berbiquí Fig. 169 Taladro manual
103
Fig. 170 Taladro Eléctrico Fig. 171 Taladro Eléctrico portátil

Fig. 172 Taladro Eléctrico portátil sin cable Fig. 173 Martillo percutor
Fig. 174 Taladro de columna (de Piso) Fig. 175 Taladro de columna (de Banco)
104
Fig. 176 Taladradora Radial

Por su fuente de poder los taladros pueden ser:
Neumático: técnicamente es aquel que funciona en base a aire comprimido. Para obtener
rápidamente una imagen mental del mismo se debe pensar en las obras públicas realizadas en
calles y veredas, donde los obreros tienen en sus manos una herramienta de gran porte que
sostienen con ambas manos y golpea incesantemente contra el suelo produciendo un ruido
fuerte e intolerable por mucho tiempo.
Hidráulico: básicamente es usado en grandes construcciones o bien en demoliciones, dado su

tamaño y su modo de funcionamiento; ya que en general se utiliza en conjunto con tractores o
excavadoras. En este caso el carácter distintivo estará dado en el líquido específico, también
llamado fluido hidráulico, que necesita para su arranque y posterior funcionamiento.
Eléctrico: es el más conocido por todos, comparte las características del posteriormente
descripto como de mano, lo que es importante acotar en este caso es que funciona a raíz de
un pequeño motor eléctrico.
105
Usos de los taladros
1.- BARRENA: Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente es una broca
con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para taladrar
materiales muy blandos, principalmente maderas.
2.- BERBIQUÍ: El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y prácticamente

está hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para
materiales blandos.
3.- TALADRO MANUAL: Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica
la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.
4.- TALADRO MANUAL DE PECHO: Es como el anterior, pero permite ejercer mucha mayor
presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho sobre él.
5.- TALADRO ELÉCTRICO PORTATIL: Es la evolución de los anteriores que surgió al acoplarle un
motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible en cualquier
taller mecánico. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones
(atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.
Es aconsejable en principio disponer de un taladro eléctrico con las siguientes características:
- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder ajustarla al
material que se está taladrando y al diámetro de la broca para un rendimiento óptimo.
- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo se puede usar como
destornillador para apretar y aflojar.
- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es imprescindible para
taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas, etc)
- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del taladro es
suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es aconsejable comprar el
taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.
6.- TALADRO PORTATIL SIN CABLE: Es una evolución del anterior en el que se prescinde de la
toma de corriente, sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su autonomía, al
poder usarlo donde quiera sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente, la
menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.
Existen taladros sin cable con percusión y sin ella, siendo estos últimos usados principalmente
como atornilladores. En esta función son insustituibles y recomendables, y la mayoría
incorpora regulación del par de apriete para hacer todavía más cómodo su uso.
106
7.- MARTILLO PERCUTOR: El martillo percutor es un taladro con una percusión (eléctrica,
neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es imprescindible para
perforar determinados materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc, o espesores
muy gruesos de material de obra.
8.- TALADRO DE COLUMNA: Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa para
sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión del
orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos materiales frágiles
(vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme sujeción para que no rompan.
9.- TALADRO DE COLUMNA (DE BANCO): Al igual que el taladro de columna es un taladro
estacionario con movimiento vertical y mesa para sujetar el objeto a taladrar. La diferencia
estriba en que este taladro se monta sobre un banco o mesa de trabajo.
10.- TALADRO DE COLUMNA (DE BANCO): El taladro de banco radial es menos común y tiene
un cabezal giratorio desmontable para materiales más grandes y taladrar en ángulo.
107
Partes de un taladro
Fig. 177
Funcionamiento: El movimiento de la herramienta, montado en el eje principal, es recibido

directamente de un motor eléctrico o por medio de un mecanismo de velocidad, sea este un
sistema de poleas escalonadas o un juego de engranajes. El avance de la herramienta puede
ser manual o automático. Las taladradoras sirven para hacer agujeros, avellanar, escariar y
roscar con machos.
108
Características de la taladradora
- Tipo de la máquina
- Potencia del motor
- Gama de velocidad
- Diámetro máximo de la broca
- Desplazamiento máximo del husillo
- Distancia máxima entre la columna y el eje porta herramientas.
Accesorios de la taladradora
Se entiende por accesorios los elementos auxiliares que debe tener la máquina para efectuar
la operación.
1. Mandril porta brocas
Fig. 178
2. Juego de conos de reducción
Fig. 179
109
3. Morsas o prensas
Fig. 180
4. Sistema de refrigeración adaptado
Fig. 181
5. Cuña para sacar el mandril porta brocas y los conos de reducción.
Fig. 182
110
Calculo de relación de transmisión

La relación de transmisión (rt) es una relación entre las velocidades de rotación de dos
engranajes o poleas conectados entre sí, donde uno de ellos ejerce fuerza sobre el otro. Esta
relación se debe a la diferencia de diámetros de las dos ruedas, que implica una diferencia
entre las velocidades de rotación de ambos ejes, esto se puede verificar mediante el concepto
de velocidad angular. Como su nombre lo indica, es una relación de dos cifras, no una división.
Al cambiar la relación de transmisión se cambia el par de fuerza aplicado. La relación de

transmisión debe elegirse cuidadosamente, de manera que el par del engranaje o polea motor
sea capaz de vencer la inercia del engranaje y otras fuerzas externas para comenzar el
movimiento, y para que el engranaje o polea sea capaz de soportar un par muy grande sin
fallar.
Mecanismo multiplicador y reductor de velocidad
Se denomina mecanismo multiplicador de

velocidad a aquél que transforma la velocidad
recibida de un elemento motor (velocidad de
entrada) en otra velocidad mayor (velocidad de
salida).
Se denomina mecanismo reductor de velocidad a

aquél que transforma la velocidad de entrada en
una velocidad de salida menor.
En todo mecanismo de transmisión existen como

mínimo dos ejes, llamados eje motriz y eje
conducido o arrastrado. El eje motriz es el que
genera el movimiento y puede estar acoplado a un Fig. 183
motor o ser accionado manualmente por medio de una
manivela. El eje conducido es el que recibe el movimiento generado por el eje motriz.
La velocidad de giro de los ejes se puede medir de dos formas:
· Velocidad circular (n) en revoluciones o vueltas por minuto (r.p.m.).
· Velocidad angular (w) en radianes por segundo (rad/seg).
La expresión matemática que hace pasar de r.p.m. a rad/seg es: w = (2 * p * n) / 60
Transmisión Simple
Cuando un mecanismo se transmite directamente entre dos ejes (motriz y conducido), se trata
de un sistema de transmisión simple.
111
Si se consideran dos peleas de diámetros "d1" y Commented [DS24]: Así es la palabra?

"d2" que giran a una velocidad "n1" y "n2"
respectivamente, tal y como se indica en la
figura 184, al estar ambas poleas unidas entre sí
por medio de una correa, las dos recorrerán el
mismo arco, en el mismo periodo de tiempo.
Matemáticamente, la relación de transmisión

entre dos engranajes circulares o poleas con un
determinado número de dientes “Z” se puede
expresar de la siguiente manera: Fig. 184
N = Número de revoluciones por minuto
d = Diámetro de las poleas
Z = Número de dientes
Al estar en marcha, las dos poleas tendrán la misma velocidad tangencial (m/seg),
manteniéndose la siguiente igualdad:
Simplificado queda:
De donde se deduce que los diámetros son inversamente proporcionales a las velocidades de
giro y, por tanto, para que el mecanismo actúe como reductor de velocidad, la polea motriz ha
de ser de menor diámetro que la polea conducida. En caso contrario actuará como mecanismo
multiplicador.
El sentido de giro de ambos ejes es el mismo. Para poder invertir el sentido de giro en un
sistema de poleas y correas lo que se hace es cruzar la correa. Por el contrario en un tren de
engranajes para que ambas ruedas giren en el mismo sentido se coloca entre ellas una rueda
que recibe el nombre de “engranaje loco” o “rueda intermedia”.
112
Deduciéndose la siguiente proporción donde i es la relación de transmisión.
Cuando i es mayor que 1 es un sistema multiplicador.
Cuando i es menor que 1 es un sistema reductor.
Ejemplo: La rueda A gira a 2400 rpm. Y tiene un diámetro de 95 mm. Hallar las revoluciones de
la rueda B si esta tiene 225 mm de diámetro.
Despejando de la fórmula de la relación de transmisión se tiene:
Para engranajes:
N = Número de revoluciones por minuto
d = Diámetro primitivo de la rueda dentada
En un sistema de engranaje la velocidad tangencial a la altura de los diámetros primitivos es

igual en las dos ruedas, por lo tanto:
Fig. 185
113
Simplificando queda:
Puesto que en un engranaje las dos ruedas han de tener el mismo módulo, es fácilmente
deducible que sus diámetros primitivos son directamente proporcionales al número de
dientes:
Lo que permite expresar la relación de transmisión i de un engranaje en función de número de

dientes de sus ruedas:
Ejemplo: Un motor gira a 2.500 rpm. Transmitiendo el movimiento a un eje mediante un

engranaje de un piñón de 35 dientes solidario al eje de giro del motor. Si se pretende que el
eje al que se transmite el movimiento gire a 486 rpm. Qué número de dientes ha de tener la
rueda conducida.
114
Transmisión Compuesta
Cuando un movimiento se transmite entre más de dos árboles o ejes de

transmisión se dice que se trata de un sistema de transmisión
compuesta.
Considerando el siguiente ejemplo de la figura 186.
n1 *d1 = n2 * D2
n2 * d2 = n3 * d3
i = n3 / n1 = (d1 / D2) * (d2 / d3)
i = i1,2 * i2,3 = (d1/D2) * (d2/d3) = (n2/n1) * (n3/n2)
Tren de engranajes
Fig. 186
La relación de transmisión en
un tren de engranajes es
igual al cociente que resulta
de dividir el producto de los
números de los dientes de las
ruedas conducidas entre el
producto de los números de
dientes de las ruedas
conductoras.
Fig. 187
En el tren de la figura, z1 mueve a z2. Esta gira solidaria con z3 que a su vez mueve a z4 y
esta última a z5 , con lo que z4 es a la vez conducida y conductora.
Elemento de
115
competencia N 02
Ejercicios
Ejercicio 1.
Calcule las revoluciones por minuto de la rueda z5 de la figura 187, si el eje motriz gira a 1350
rpm. Y los dientes de las ruedas son z1 = 35; z2 = 95; z3 = 40; z4 = 85; z5 = 75.
Ejercicio 2.
Calcule todas las velocidades del eje III, en revoluciones por minuto, de la siguiente caja de
velocidades cuyo funcionamiento es el siguiente:
El motor M transmite el movimiento al eje I mediante un par de poleas, este a su vez mueve el
grupo de ruedas dentadas B que gira solidario a él. Este grupo mueve al grupo C que gira
solidario al eje II que a su vez mueve el grupo de ruedas D. Este grupo mueve al grupo A que
gira libre en el eje I y que transmite el movimiento al grupo E que gira libre en el eje II. El grupo
E finalmente mueve al eje III a través de la rueda F que gira solidaria a él.
El grupo de ruedas B tiene 3 posiciones 1-2-3. El grupo de ruedas D tiene 3 posiciones a-b-c. El
grupo de ruedas E tiene dos posiciones I - II.
Fig. 188
116
Solución a los ejercicios anteriores
1. La rueda z5 gira a 265,26 rpm.
a b c
1 210 442 113
I 2 560 1177 302
3 373 783 200
1 433 911 234
II 2 1154 2425 623
3 768 1614 415
Tabla 15
117
Velocidad de corte y avance
Se llama velocidad de corte a la velocidad expresada en metros por minutos (espacio en

metros recorridos en un minuto), de un punto de la superficie que se mecaniza si es esta quien
lleva el movimiento de corte (torneado), o de un punto de la arista de corte si es la
herramienta quien posee el movimiento de corte (fresadora, taladradora, cepilladora, etc.).
Cuando el movimiento de corte es circular, el punto a considerar es el más alejado del eje de
rotación. Es decir el diámetro exterior de la herramienta o pieza.
Calculo de la velocidad de corte

Se designa con la letra D al diámetro mayor de la herramienta o pieza y con N al número de
revoluciones por minuto [r/min] o [min-1], y se calcula de la siguiente forma:
De la fórmula anterior se deduce que:
La velocidad de corte como el avance deben variar de acuerdo con el material que se taladra y
el tamaño del agujero siendo menores cuanto mayores sean la dureza del material y el
diámetro del agujero.
Por ejemplo:
¿Cuál será la velocidad de corte que lleva una broca de 20mm si gira a razón de N=320[r/min]?
118
Calcular N[r/min] que ha de girar una broca de 20mm para que su velocidad de corte sea
25[m/min].
Si la maquina dispone de varias velocidades, se aproxima a la más cercana.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
- Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta

- Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia en el mecanizado.
- Calidad de mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
- Formación de filo de aportación en la herramienta.

- Efecto negativo sobre la evacuación de la viruta.
- Baja productividad.
- Costos elevados del mecanizado.
119
Tablas de velocidad de corte en la taladradora
Tabla 16
Fluidos de corte en la taladradora
Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de mecanizado por arranque
de viruta. Estos fluidos, generalmente en forma líquida, se aplican sobre la zona de formación
de la viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La mayoría de ellos se
encuentran formulados en base a un aceite de base mineral, vegetal o sintético, siendo el
primero el más utilizado, pudiendo llevar varios aditivos (antiespumantes, aditivos extrema
presión, antioxidantes, biocidas, solubilizadores, inhibidores de corrosión...).
120
Tipos de Fluidos de corte

Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son:
- Los aceite íntegros.

- Las emulsiones oleosas.
- Las "soluciones" semi‐sintéticas.
- Las soluciones sintéticas.
En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presión, en un 70% de los
casos parafinas cloradas y cada vez más aceites sintéticos (poliglicoles y ésteres). Es frecuente
la adición de lubricantes sólidos como grafito, MoS2 o ZnS2.
Taladrina
Los tres últimos tipos mencionados anteriormente son soluciones acuosas diluidas al 3,5%
como media, y reciben el nombre genérico de taladrinas. El pH se sitúa en un ámbito
ligeramente alcalino (pH 8‐10). Las taladrinas pueden contener todas o parte de las sustancias
que se enumeran a continuación:
- Aceites minerales (de tendencias nafténica o parafínica) *

- Aceites animales o vegetales
- Aceites sintéticos (alquilbencenos...)
- Emulgentes
 Catiónicos *
 Aniónicos (como Na2SO4) *
 No iónicos (como trietanolamina, poliglicoleter, alilfenol oxietilo)
- Inhibidores de corrosión
 nitritos (NaNO2, nitrito de diciclohexilamonio...) *
 aminas (mono‐bi‐trietanolamina, ciclohexilamininas)
 boratos (bacterioestático) y carbonatos
 otros ácido butilbenzoico, ...
- Bactericidas‐fungicidas (como fenoles, formoles, pentaclorofenoles) *
- Aditivos extrema presión
 parafinas cloradas *
 aditivos azufrados *
 aditivos fosforados (dialquilfosfato de cinc...)
 aceites minerales y grasas, alcoholes
- Humectantes o estabilizantes (como poliglicoles, alcoholes y fosfatos de aminas) *
- Antiespumantes (siliconas como dimetilsiloxan)
- Colorantes
- Acomplejantes (EDTA)
- Metales pesados (molibdeno, cinc)
Nota: Se ha marcado con un (*) las sustancias más utilizadas en las taladrinas.
121
Las taladrinas se presentan como concentrados que posteriormente son diluidos en el

momento de su utilización con agua en proporciones entre un 1,5% y un 15% de volumen. Las
taladrinas se pueden dividir en tres tipos:
a) Las emulsiones de aceite (mineral, sintético o vegetal/animal).
El concentrado se diluye al 4% como media (entre 2,5% y 15% según la clase) y contiene como
base un 60% de aceites minerales, aproximadamente un 20% de emulgentes, un 10% de agua
y un 10% de aditivos varios (anticorrosivos, bactericidas, aditivos de extrema presión).
Su uso se extiende a operaciones en las que la función lubrificante de la taladrina es prioritaria

como es la laminación, la extrusión, la deformación (estampación y embutido).
Es frecuente el uso de las taladrinas más concentradas (15%) como protección de metales, es
decir, para crear una capa protectora anticorrosiva sobre superficies metálicas.
b) Las taladrinas semisintéticas.
El concentrado se diluye al 4% como media (entre el 1,5% y 5%) y contiene como base cerca de
20% de aceite mineral o sintético, un 30% de emulgentes, un 40% de agua y un 10% de
aditivos varios (importantes bactericidas).
Su uso se extiende a operaciones en las que lubricación y refrigeración son importantes como
es el mecanizado (taladrado, fresado...).
c) Las taladrinas sintéticas.
El concentrado se diluye el 2,5% (entre el 1,5 y el 12%) y contienen además de 15% de

anticorrosivos, hasta un 25% de humectantes (glicoles), etc. (facultativo). Un 10% de aditivos
varios y un 50‐75% de agua.
Su uso se extiende a operaciones en las que la función refrigerante de la taladrina es prioritaria

como el rectificado y la protección antioxidante.
Procesos Productivos en los que intervienen los fluidos de corte
Los procesos productivos son muy variados pudiendo enumerar como principales las
siguientes:
- Rectificados (plano, cilíndrico, sin centro y lento).

- Torneado / fresado.
- Roscado / escariado.
- Taladrado (profundo).
- Corte (con sierra).
- Otros (troquelado, enderezado, etc.).
122
Funciones de los fluidos de corte
- LUBRICACIÓN: Reducir el coeficiente de fricción entre la herramienta y la pieza y entre

la herramienta y la viruta que está siendo eliminada.
- REFRIGERACIÓN: El fluido debe eliminar el elevado calor que se produce en la
operación de mecanizado.
- ELIMINACIÓN DE VIRUTA: El fluido debe retirar eficientemente la viruta lejos de la
zona de operación para no interferir en el proceso y permitir la calidad superficial
requerida.
- PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN: El fluido acuoso podría oxidar y corroer la
pieza, la herramienta o la máquina, para evitarlo las formulaciones incorporan
protectores frente a la corrosión.
El suministro de refrigerante es importante para obtener un buen rendimiento en

operaciones de taladrado.
Refrigerante interior
Siempre es preferible refrigerante interior para evitar el atasco de viruta, en particular en

materiales de viruta larga y al taladrar agujeros profundos (4-5 x DC). Debe utilizarse siempre
para agujeros con una profundidad superior a 3 x DC.
Una broca horizontal debe contar con un caudal de refrigerante de salida, sin descenso, de al
menos 30 cm (11.81 pulg.).
Commented [DS25]: Escribir el nombre a la ilustración
Fig. 189
123
Refrigerante exterior
Puede utilizarse refrigerante exterior Commented [DS26]: Escribir el nombre a la ilustración

cuando la formación de viruta sea buena y
la profundidad del agujero superficial.
Para mejorar la evacuación de viruta, al

menos una boquilla de refrigerante (dos, si
la broca es estacionaria) deberá estar
dirigida próxima al eje de la herramienta.
El refrigerante exterior puede contribuir en

ocasiones a evitar la formación de filo de
aportación debido a la elevada
temperatura del filo.
Fig. 190
Taladrado sin refrigerante
Normalmente no se recomienda taladrar sin refrigerante
- Se puede utilizar en materiales de viruta corta y con profundidad del agujero hasta 3
veces el diámetro.
- Preferiblemente en aplicaciones horizontales.
- Se recomienda utilizar una velocidad de corte reducida.
- La vida útil de la herramienta se reducirá
No se recomienda taladrar sin refrigerante en estos casos:
- Materiales inoxidables (ISO M y S). Commented [DS27]: Escribir el nombre a la ilustración

- Brocas de metal duro soldadas.
- Brocas de punta intercambiable.
Fig. 191
124
Medidas de seguridad en el taladrado
Uso de equipo de protección personal:
- Casco
- Overol
- Guantes de cuero
- Calzados de seguridad con punta de acero
- Lentes de seguridad.
En el caso de taladrado manual
Medidas de Prevención
Los taladros eléctricos pueden ser peligrosos si no se presta atención a su manejo. Pueden
causar lesiones de muchas maneras: golpes causados por material taladrado que salta, trozos
de material taladrado que salen despedidos y van a dar en los ojos del usuario, una broca que
penetra o perfora la carne (habitualmente la pierna) del usuario y las descargas eléctricas que
recibe.
Cuando los taladros son tratados con dureza, se dejan caer, golpean o se mojan, su material
aislante se debilita. Sin el aislamiento apropiado, el taladro que sujeta en la mano puede tener
corriente y si usted se para en un lugar húmedo, una viga de acero o en una chapa de piso, o si
está muy sudado, puede recibir una descarga eléctrica que podría resultar mortal.
Método seguro de trabajo
Antes de empezar a taladrar, observe el taladro con detenimiento, en especial:
 Compruebe que la velocidad de taladrado sea la correcta para el trabajo en cuestión.

Apriete el interruptor para asegurarse de que esté en buenas condiciones.
 La broca del taladro – Compruebe que haya entrado recta en la mordaza. Sujete el
taladro y póngalo en marcha durante un momento. La broca debe girar perfectamente
y sin bambolear. De no ser así, la broca no está recta o ha entrado torcida en la
mordaza. Si la broca está afilada se sujetará sin mucha presión.
 El cable – Revise por si tuviera cortes, alambres sin cubrir y por si las conexiones al
enchufe o al extensible estuvieran flojas. Asegúrese de que esté en lo posible puesto a
tierra y de que no se haya cortado la tercera patilla del enchufe. Use en lo posible
cables de extensión puestos a tierra y que estén colocados de manera que no
ocasionen tropiezos.
 Tropiezos – Revise el piso por si hubiera objetos sueltos o fijos. Cuando está
concentrado en taladrar, es fácil tropezar con algo inesperado.
125
 El taladrado – Iniciar la perforación al ángulo correcto y mantenerlo recto requiere

mano firme. Si no se sujeta el taladro en la posición correcta, la broca podría curvarse
o romperse, haciendo que el metal salga despedido. Utilice un punzón puntiagudo
para empezar a taladrar correctamente.
 El material – Al taladrar metal hay que tener en cuenta la dureza del material. Los
metales muy blandos, como el cobre o el aluminio, se cortan con poca presión. El
acero duro necesita una broca distinta. Se deberá ejercer mayor presión, aunque debe
actuarse con precaución, ya que la presión excesiva podría recalentar el taladro y
hacer que éste se trabe.
Transporte y almacenaje
Una vez que termine de taladrar, busque un lugar seguro donde dejar el taladro. Instale un
gancho para poder colgarlo y que no estorbe. Nunca deje el taladro enchufado cuando no lo
esté usando. Cuando vaya a guardar el taladro o lo transporte a un lugar de trabajo, extraiga la
broca.
Taladro de Columna y Banco
En el área del taladro, además de los carteles correspondiente al uso obligatorio del EPP Commented [DS28]: Escribir entre paréntesis que significan
correspondiente, deberá exponerse un cartel de advertencia al lado del siguiente texto:
Protección personal
1. Para el taladrado se utilizarán gafas o pantallas de protección contra impactos, sobre todo
cuando se trabajen materiales duros, quebradizos o frágiles.
2. Para realizar operaciones de afilado de brocas se deberá usar también protección ocular.
3. Si a pesar de todo, alguna vez se le introdujera un cuerpo extraño en un ojo... ¡cuidado!, no

lo restriegue; puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.
4. Las virutas producidas durante el taladrado, nunca deben retirarse con la mano.
5. Para retirar las virutas sueltas debe utilizarse un cepillo o una escobilla, Para las virutas
largas y cortantes se usará un gancho con cazoleta guardamanos.
6. Para trabajar en el taladro se debe llevar ropa ajustada, con las mangas por encima del
codo, arremangadas hacia adentro. Si se llevan mangas largas, éstas deben ir bien ceñidas a las
muñecas, mediante elásticos en vez de botones, y no ser holgadas.
126
7. Se usará calzado de seguridad que proteja contra los cortes y pinchazos por virutas y contra
la caída de piezas pesadas.
8. En el taladro no se debe trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, ni cadenas al cuello,

corbatas, bufandas, o cinturones sueltos.
9. En los trabajos con taladros es muy peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben
recogerse bajo un gorro o prenda similar, Lo mismo puede decirse de la barba larga, que debe
recogerse con una redecilla. En cualquier caso hay que tener cuidado en no acercar la cabeza
al eje que gira.
10. El empleo de guantes durante la operación de taladrado puede dar lugar a accidentes. Por
lo tanto: no usar guantes mientras el taladro esté en marcha. Pueden usarse guante de goma
fina, con las puntas de los dedos recortadas hasta las 2ª falange.
Antes de taladrar
Antes de poner el taladro en marcha para comenzar el trabajo de mecanizado, deberá

comprobarse:
1.- Que la mesa de trabajo y su brazo están perfectamente bloqueados.
2.- Que la mordaza, tornillo o el dispositivo de sujeción de que se trate, está fuertemente
anclado a la mesa de trabajo.
3.- Que la pieza a taladrar está firmemente sujeta al dispositivo de sujeción, para que no pueda
girar y producir lesiones.
4.- Que nada estorbará a la broca en su movimiento de rotación y de avance.
5.- Que la broca está correctamente fijada al mandril.
6.- Que la broca está correctamente afilada, de acuerdo al tipo de material que se va a
mecanizar.
7.- Que se han retirado todas las herramientas, materiales sueltos, etc., y sobre todo la llave de
apriete del mandril.
8.- Que la carcasa de protección de las poleas de transmisión está bien situada.
9.- Que la guarda este colocada correctamente evitando el posible contacto con el operador.
127
Durante el taladrado
1. Durante el taladrado deben mantenerse las manos alejadas de la broca que gira.
2. Todas las operaciones de comprobación y ajuste, deben realizarse con el taladro y el
eje parados, especialmente las siguientes:
- Sujetar y soltar brocas
- Sujetar y soltar piezas
- Medir y comprobar el acabado
- Limpiar y engrasar
- Ajustar protecciones
- Limar o rasquetear piezas
- Situar o dirigir el chorro de líquido refrigerante
- Alejarse o abandonar el puesto de trabajo
3. Siempre que se tenga que abandonar el taladro, deberá pararse éste, desconectando
la corriente.
4. No sujete con la mano la pieza a trabajar. Cualquiera que sea la pieza a trabajar debe
sujetarse mecánicamente, para impedir que pueda girar al ser taladrada, mediante
mordazas, tornillos, etc.
5. Debe limpiarse las mordazas del mandril o porta brocas, antes de ajustar una broca.
Un mal ajuste de la broca puede producir su rotura con el consiguiente riesgo de
proyección de fragmentos.
6. La sujeción de una broca a un mandril no debe realizarse dando marcha al taladro
mientras se sujeta este con la mano para que cierre más de prisa. La broca se ajustará
y sujetará con el taladro parado.
Orden, limpieza y conservación
1. El taladro debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpio y

correctamente engrasado.
2. Asimismo hay que cuidar el orden, limpieza y conservación de las herramientas, utillaje
y accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
3. La zona de trabajo y las inmediaciones del taladro deberán estar limpias y libres de
obstáculos. Las manchas de aceite se eliminarán con aserrín, que se depositará luego
en un recipiente metálico con tapa. Los objetos caídos y desperdigados pueden
provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes
de que esto suceda.
4. Las virutas deben retirarse periódicamente, sin esperar al final de la jornada, utilizando
un gancho con cazoleta guardamanos para las virutas largas y cortantes, y un cepillo o
una escobilla para las virutas sueltas. También se deben limar o raspar las rebabas del
agujero hecho por la broca. Estas operaciones deben realizarse con el taladro parado.
Las virutas del suelo se recogerán con escoba y pala y se depositarán en un
contenedor.
128
5. Durante el trabajo, las herramientas, calibres, aceiteras, cepillos, etc., han de situarse
donde puedan ser alcanzados con facilidad, sin necesidad de acercar el cuerpo a la
máquina.
6. Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse
ninguna herramienta u objeto suelto sobre el taladro. Las brocas deben guardarse en
un soporte especial, según diámetros, con el filo hacia abajo para evitar cortes al
cogerlas.
7. Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma segura y
ordenada, o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño
tamaño. Se dejará libre un pasillo de entrada y salida del taladro. No debe haber
materiales apilados detrás del operario.
8. Eliminar las basuras, trapos empapados en aceite o grasa, que pueden arder con
facilidad, echándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).
9. Las averías de tipo eléctrico del taladro, solamente pueden ser investigadas y
reparadas por un electricista profesional; a la menor anomalía de este tipo,
desconecte la máquina, coloque un cartel “Maquina Averiada” y avise al electricista.
10. Las conducciones eléctricas deben estar protegidas contra cortes y daños producidos
por las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato superior
de cualquier anomalía que observe.
11. Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de “No tocar.
¡Peligro! Hombres trabajando”. Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor
principal o quite los fusibles.
129
Brocas
Son herramientas de corte de forma cilíndrica con ranuras rectas o helicoidales, templadas,
terminan en punta cónica y son afiladas con ángulo determinado. Son utilizadas para hacer
agujeros cilíndricos en diversos materiales.
Fig. 192 Broca helicoidal espiga cilíndrica.
Fig. 193 Broca helicoidal espiga cónica.
CARACTERISTICAS
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:
 Longitud Total de la Broca: Existen brocas de longitud regular o comúnmente

conocidas como longitud Jobber, brocas extra cortas, largas y súper largas.
 Longitud de Corte: Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y
viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
 Diámetro de Corte: Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros
normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.
 Diámetro y Forma del Mango: El Mango Puede ser cilíndrico de la misma medida del
diámetro de corte de la broca, o puede ser cónico en relación aproximada de 1:19,
llamado cono morse, en menos aplicación pero existentes, encontramos espigas
cilíndricas reducidas, que son de menor diámetro que la broca.
130
 Ángulo de Corte: El ángulo de corte normal en una broca es de 118° también se puede
usar 135°, quizá menos conocido pero, discutiblemente, más eficiente al emplear un
ángulo obtuso más amplio para el corte de materiales.
 Número de Ranuras o Vanos: (canales de salida de viruta). La cantidad más común es
dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres vanos brocas una (sola y derecha),
por ejemplo en el taladro de tipo cañón.
 Profundidad de Ranuras o vanos: también es importante pues afecta la fortaleza de la
broca.
 Ángulo de la Hélice: Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que
se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
MATERIAL DE LA BROCA
 Brocas de Acero: económicas y funcionales para hacer agujeros en maderas blandas.

No obstante, si se usan en maderas duras pierden el filo rápidamente.
 Brocas de Acero de alta Velocidad (HSS): más duras y resistentes que las de acero. Se
utilizan para trabajos que requieren altas velocidades de corte, ofrecen mayor
resistencia al desgaste y al calor.
 Brocas con capa de Titanio: Algo más caras que las brocas de HSS, pero su capa de
titanio las hace más resistentes y duraderas que las de HSS o las de acero.
 Brocas Con Punta de Carburo: más caras que todas las demás, pero con mayor
resistencia.
 Brocas de Cobalto: extremadamente resistentes; además, disipan el calor con gran
rapidez, son las más utilizadas para hacer agujeros en acero inoxidable y otros metales.
TIPOS Y NOMENCLATURA
Las figuras 192 y 193 muestran dos de los tipos más usados que solo difieren en la Commented [DS29]: Escribir el nombre de la ilustración
construcción de la espiga.
Las brocas de espiga cilíndrica se utilizan sujetas en un porta brocas y se fabrican

normalmente, hasta un diámetro máximo de espiga de 1/2”.
La brocas de diámetros mayores de ½” utilizan espiga cónica para ser montadas directamente
en el husillo de las máquinas; esto permite asegurar con firmeza a estas brocas que deben
soportar grandes esfuerzos en el corte.
131
El ángulo de la punta de la broca varía de acuerdo con el

material a taladrar. En la tabla siguiente indica ángulos
recomendables para los materiales más comunes.
ANGULOS MATERIALES
118° Acero Blando fig. 194
150° Acero duro
125° Acero forjado
100° Cobre y aluminio
90° Hierro fundido y aleaciones ligeras
60° Plásticos, fibras y maderas
Tabla 17 Fig. 194
Las aristas de corte deben tener la misma longitud (fig. 195). El ángulo de incidencia debe
tener de 9° a 15° (fig. 196).
Fig. 195 Fig. 196
En estas condiciones se obtiene una mejor penetración de la broca en el material.
132
OTROS TIPOS DE BROCAS
BROCA DE CENTRAR
Esta broca permite hacer los agujeros de centro en las piezas que van a ser torneadas, fresadas
o rectificadas entre puntas (fig. 197 y 198).
Fig. 197 Fig. 198
BROCAS CON ORIFICIOS DE REFRIGERACION
Son usadas para producción continua y en alta velocidad, exige abundante lubricación,
principalmente en agujeros profundos (figs. 199 y 200).
Fig. 199
Entrada del fluido
Fig. 200
Canales
El líquido de refrigeración se inyecta a alta presión. En el caso de hierro fundido y de metales

no ferrosos, se aprovechan los orificios para inyectar aire comprimido que permite expulsar las
virutas y polvo.
133
BROCAS DE CANALES RECTOS Y BROCAS TIPO CAÑON.
La broca de la fig. 201 presenta dos canales rectilíneos y es usada especialmente para taladrar
bronce y latón.
Fig. 201 Fig. 202
La fig. 202, broca tipo cañón, tiene un cuerpo semi cilíndrico con una sola arista de corte. Es
apropiada para agujeros profundos y de pequeños diámetros, puesto que además de ser más
robusta que las brocas helicoidales, utilizan el propio agujero como guía.
BROCAS MULTIPLES O ESCALONADAS
Son empleadas en trabajos de producción en serie (figs. 203 y 204).
Fig. 203 Fig. 204
Sirven para ejecutar en una misma operación agujeros y los rebajes respectivos.
CONDICIONES DE USO
Las brocas, para ser utilizadas con buen rendimiento, deben estar bien afiladas, con la espiga
en buenas condiciones y bien aseguradas.
CONSERVACION
Es necesario evitar caídas, golpes, limpiarlas después de su uso y guardarlas en lugar apropiado
para proteger su filo.
134
Conos de Reducción
El montaje de las fresas en los centros de mecanizado es un factor de suma importancia a la
hora de obtener piezas con la suficiente precisión dimensional y calidad superficial. Esta
sujeción debe cumplir por otra parte una serie de requisitos, tales como:
- Montaje y desmontaje de la herramienta en la máquina debe ser sencillo

- Permitir el cambio automático de éstas
- Ajuste preciso con el husillo de la máquina
- Permitir un perfecto alineamiento del eje de la herramienta con el eje del husillo
- No introducir pérdidas de rendimiento ni rigidez en el sistema
De aquí se puede deducir que un buen sistema portaherramientas no va a mejorar el

comportamiento de una herramienta mal elegida o de un husillo dañado. Sin embargo, un mal
sistema portaherramientas si puede reducir la vida de la herramienta y del husillo.
El CONO MORSE es un acoplamiento cónico muy habitual en muchas máquinas herramientas,

especialmente en Tornos, Taladros de columna y de mesa, Centros de Mecanizado (Morse
Taper), para adaptar y añadir accesorios y herramientas a la máquina.
Fig. 205
Como las dimensiones (medidas en milímetros mm) de los conos morse (Morse Taper en
inglés) están normalizadas para facilitar su uso, observe un plano con las características y una
tabla con las medidas fundamentales de los conos morse más utilizados (longitud, diámetros
máximo y mínimo, ángulos, etc.):
135
TIPOS DE CONOS MORSE
Cono Morse 0,
Cono Morse 1,
Cono Morse 2,
Cono Morse 3,
Cono Morse 4,
Cono Morse 5,
Cono Morse 6
Cono Morse 7.
Fig. 206
136
CONICIDAD CONOS MORSE
La Conicidad de los Conos Morse se expresa en porcentaje (%); esta Tabla ofrece el valor
exacto:
Cono Porcentaje de conicidad

Cono Morse 0 5,20% Conicidad
Tabla 18
Es posible encontrar denominaciones del tipo MT1, MT2, MT3, MT4, MT5, MT6...
sencillamente se trata de la denominación en idioma inglés (Cono Morse en inglés es Morse
Taper)
CONOS MORSE MT1, MT2, MT3, MT4, MT5, MT6,...
Fig. 207
137
SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA
En general se busca una unión que cumpla los siguientes requisitos:
- Precisión, para minimizar la desalineación de la herramienta con el eje del husillo

(minimizar el runout)
- Buscar la máxima rigidez a la unión
- Simetría del conjunto para evitar desequilibrio
Existen diversos métodos de sujeción de herramientas al cono, pero los más comunes son la
sujeción mecánica mediante pinza, cono hidráulico y zunchado térmico.
Sujeción mecánica mediante pinza
Es el método más utilizado. Se basa en introducir la herramienta en una pinza y ésta en el

cono. Tras esta operación, se aprieta una tuerca que empuja los segmentos de la pinza contra
la herramienta, ejerciendo presión sobre la misma. Las pinzas están divididas en segmentos
para que distribuyan la presión sobre toda la superficie de la herramienta de forma uniforme,
además de facilitar su deformación.
Fig. 208
Este sistema es válido para la gran mayoría de las aplicaciones del mecanizado de alta
velocidad (MAV), además de resultar económico. Otra ventaja de este sistema es que se
pueden tener distintas pinzas para un solo cono, pudiendo montar herramientas de diferentes
diámetros en un solo cono.
En cuanto a precisión, una pinza de alta calidad puede dar una desalineación de 7- 8 mm a 25
mm desde el plano de la cara del cono. Estos resultados se consiguen con conos y pinzas de
muy alta calidad, donde el ajuste se realiza de forma manual.
138
Para algunas operaciones, las pinzas de sujeción mecánica no son lo suficientemente rígidas o
precisas. En estos casos se deben utilizar los conos hidráulicos o de zunchado térmico. Ambas
técnicas aportan mayor rigidez y precisión que la sujeción mecánica.
Conos hidráulicos
Los conos hidráulicos amarran la herramienta mediante un sistema hidráulico. Rodeando al

orificio por donde se introduce la herramienta hay una membrana metálica. Adyacente a ésta
se encuentra un depósito de fluido (en la parte interior del cono). Mediante el accionamiento
de un tornillo, éste mueve un émbolo que aumenta la presión del fluido hasta valores muy
elevados. Esta presión es ejercida contra la membrana que sujeta la herramienta firmemente.
Fig. 209
Debido a que todo el sistema hidráulico está aislado del exterior, las impurezas como la grasa,
viruta, etc. no pueden dañar el sistema de amare. Los conos de sujeción hidráulica minimizan
la desalineación (runout) de la herramienta respecto al cono. Según algunas marcas
comerciales, se puede llegar a valores por debajo de los 2.7 mm medidos a una distancia de
2.5xÆhta desde el final del cono.
139
Además de precisión y rigidez, los conos hidráulicos son capaces de soportar fuerzas de corte
elevadas (tanto laterales como de torsión).
Como gran desventaja que plantean los conos hidráulicos se puede achacar por un lado su
elevado coste, hasta 5 veces más que uno convencional y, por otro, que sólo se pueden utilizar
herramientas de un solo diámetro con cada cono. Algunos fabricantes resuelven este último
problema permitiendo introducir unas membranas adicionales entre la original y la
herramienta, ofreciendo así diferentes diámetros en un solo cono. Estos fabricantes aseguran
que cada membrana puede introducir una desalineación adicional de 1mm aproximadamente.
Por lo general, este tipo de conos se utilizan en operaciones de acabado y en el mecanizado de

moldes en materiales duros.
Zunchado térmico
Son una alternativa a los hidráulicos. A diferencia de estos últimos, no disponen de ningún
sistema interno que ejerza presión para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es
macizo con un taladro de precisión donde encaja la herramienta.
A temperatura ambiente, el agujero es ligeramente menor que el diámetro de la herramienta.

Utilizando un calentador por inducción, se calienta el cono y el orificio para la herramienta se
dilata. Una vez dilatado suficientemente, se introduce la herramienta y se deja enfriar hasta
temperatura ambiente. Al enfriarse el cono recupera sus dimensiones sujetando fuertemente
la herramienta. Este método sujeta la herramienta al cono con una excelente rigidez y una
desalineación (runout) muy baja, al igual que en los conos hidráulicos. Además, debido a que
no son necesarios elementos como tornillos, etc. para sujetar la herramienta, pueden ser
perfectamente simétricos, lo cual resulta en desequilibrios muy bajos.
Fig. 210
140
Los conos empleados para el zunchado térmico son mucho más sencillos que los hidráulicos y
menos costosos. Sin embargo es necesario adquirir el calentador por inducción como equipo
adicional.
141
CONTENIDO PRACTICO Nº 07: TALADRADO, AVELLANADO Y ESCARIADO
Aplicar tablas de cálculo
El número de revoluciones de la broca está relacionado con la velocidad de corte y con el

diámetro de la broca.
Para poder utilizar las tablas de velocidad de corte en la taladradora o en cualquier otra
máquina se debe considerar el material a trabajar, el diámetro de la broca el tipo de
refrigerante y en algunas tablas se considera también el material de la herramienta de corte.
Tabla 19
Para poder explicar con mayor claridad la utilización de las tablas, se plantea el siguiente
ejercicio:
Ejemplo: se trata de perforar un agujero en una placa de acero, con los siguientes datos:
diámetro del agujero = 14mm
Material de la placa = St37.
Hallar el número de revoluciones (n) de la broca. Commented [DS30]: Redactar diferente
142
CONTENIDO PRACTICO Nº 07: TALADRADO, AVELLANADO Y ESCARIADO Commented [DS31]: Escribir el nombre en infinitivo y analizar
la naturaleza del mismo si los pasos son sicomotores.
1° PASO: Escoja la tabla de acuerdo a la herramienta a trabajar en el caso de la tabla 19, se Commented [DS32]: Escribir el nombre entre paréntesis
utiliza para brocas de acero rápido (HSS).
2° PASO: defina el material a trabajar. En la tabla 19, se muestran una gran variedad de Commented [DS33]: Escribir el nombre de la tabla entre
paréntesis
materiales que van desde el acero hasta las aleaciones, identifique en la tabla el material que
se plantea en el ejercicio, en este caso St37.
143
3° PASO: Identifique el diámetro de la broca dado en el ejercicio, observación: si no lo

encuentra utilice el más cercano al dado en este caso el de 15mm.
4° PASO: escoja la velocidad de corte, siguiendo la columna del diámetro de la broca e

interceptándola con la fila del material, en nuestro caso 22.
1° PASO: Acercar el soporte de apoyo a menos 3 milímetros de la muela, para evitar que las
herramientas se introduzcan en el espacio entre ellas.
Fig. 1
2° PASO: Accione la esmeriladora, inclínelo
convenientemente en la dirección adecuada para mantener la cuadratura de la punta.
144
5° PASO: calcule las revoluciones aplicando la fórmula.
Asuma que en la taladradora pueden establecerse los siguientes números de revoluciones

4735 – 75 – 118 – 190 – 300 – 475 – 750 – 1180 por minuto. En este caso habría que escoger
un número de revoluciones igual a 475 1/min.
OBSERVACION
por lo general las taladradoras traen unos cuadros en los cuales pueden leerse para
cada velocidad de corte y para cada diámetro de broca el número de revoluciones que
le corresponde. Fig. 211. Commented [DS34]: Escribir el nombre de la ilustración
Fig. 211
145
Calcular velocidad de corte

En una aleación de magnesio, se quiere realizar un agujero con una broca de 10mm de
diámetro. Las revoluciones por minuto son de 790 1/min. Encuentre la velocidad de corte.
Fig. 212
1° PASO: plantee la formula, a partir de los datos aportados. Commented [DS35]: Cuáles son los datos , y como la va a
plantear?
2° PASO: multiplique.
Efectué las multiplicaciones en el numerador
3° PASO: Divida.
El numerador entre el denominador
La velocidad de corte para el ejercicio propuesto es de 24.8 m/min.
146
Calcular relación de transmisión en taladradora
Como anteriormente se dijo la relación de transmisión es una relación de dos cifras, no una
división. Por lo cual se plantea el siguiente ejercicio:
Calcule la relación de transmisión de un sistema reductor de modo que:
N1= velocidad de la polea motriz (conductora) 400 rpm
N2= velocidad de la polea conducida 100 rpm
Para resolver el problema proceda como sigue:
1° PASO: plantee la formula, a partir de los datos aportados.
2° PASO: simplifique
Una relación de transmisión 1:4 significa que la velocidad de la rueda conducida es cuatro
veces menor que la rueda conductora o motriz.
OBSERVACION
1. Proceda de la misma forma si tiene un sistema multiplicador con los siguientes datos:
N1= velocidad de la polea motriz (conductora) 100 rpm
N2= velocidad de la polea conducida 500 rpm
En este caso la relación de transmisión es:
Una relación de transmisión de 5:1 significa que la

velocidad de la rueda conducida es cinco veces
mayor que la velocidad de la rueda conductora.
147
2. La relación de transmisión también se puede calcular teniendo en cuenta el diámetro

de las poleas
Por ejemplo:
Calcule la relación de transmisión de dos ruedas con los siguientes datos:
D1= 25
D2= 100
Una relación de transmisión de 1:4, significa que el diámetro de la rueda conductora es 4 veces
menor que el de la rueda conducida.
148
Taladrar y avellanar piezas
1° PASO: Trace. Commented [DS36]: Completar la idea
Siguiendo las especificaciones del plano
Fig. 213 Fig. 214
2° PASO: Granete.
Realice el graneteado de los puntos a taladrar Commented [DS37]: Definir cuál es el paso
Fig. 215
OBSERVACION
Tome en cuenta el proceso de graneteado detallado en el tema de trazado.
149
3° PASO: Calcule el número de rpm de la máquina tomando en cuenta el material a taladrar, el

material de la broca y el diámetro de la misma.
Fig. 216
4° PASO: fije las rpm de la máquina según el cálculo efectuado
Fig. 217
PRECAUCION
Asegúrese de que la máquina esté apagada, preferiblemente desconectada de la
energía eléctrica, para poder realizar el cambio de revoluciones.
150
5° PASO: Fije la pieza en la taladradora, utilizando la prensa o los calces de ser necesario. Commented [DS38]: Así es la palabra?
Fig. 218 Fig.219
OBSERVACION
La pieza debe estar sujeta en la prensa, y la prensa fija a la mesa de la taladradora con
tornillos.
PRECAUCION
Nunca sujete piezas a taladrar con la mano.
Fig.220
151
6° PASO: Monte la broca en el porta brocas
Fig. 221
PRECAUCION
Al momento de tomar la broca, tenga cuidado de no cortarse las manos con el filo de
la misma. Es recomendable el uso de guantes.
Fig. 222
152
OBSERVACION
Se debe perforar primero con una broca de centro para hacer la guía del agujero, en
diámetros de agujeros mayores se debe perforar también con una broca de diámetro
menor, para que sirva como agujero guía.
Fig. 223
7° PASO: Taladre
Hasta la profundidad dada en el plano, y lubrique constantemente durante el proceso

tomando en cuenta el material a taladrar. Commented [DS39]: Definir cuál es el paso
Fig. 224
153
PRECAUCION
Tenga cuidado cuando el taladro traspase la pieza, ya que la broca tiende a clavarse.
Medidas de seguridad en los procesos de taladro
- Hay que protegerse la vista con gafas adecuadas.

- En caso de tener el cabello largo debe recogerse.
- No usar anillos y pulseras.
- Protegerse las manos con guantes adecuados.
- Las piezas pequeñas no se sujetaran con las manos al taladrarse.
- Para realizar el cambio de brocas, asegurese de que la maquina esté totalmente
apagada.
- No se debe tocar la punta de la broca al terminar el taladro.
- Se deben aplicar las medidas de seguridad comunes a todas las máquinas eléctricas o
neumáticas.
7° PASO: Si el cincel tiene rebabas en la cabeza, quítelas con ayuda del esmeril.
154
155
TIPO SELECCIÓN UNICA
Instrucciones: A continuación se le presentan una serie de interrogantes encierre en un círculo

la letra de la respuesta que considere correcta. Commented [DS40]: Analizar esta evaluación a que pertenece
1. Las muelas abrasivas especialmente indicadas para el afilado de herramientas de acero

rápido, tienen color:
a. Blanco
b. Gris
c. Verde
d. Rosa
2. Entre los materiales abrasivos sintéticos más comunes el más duro es:
a. Oxido de aluminio
b. Borazon
c. Corindón
d. Carburo de silicio
3. El aglomerante vitrificado está fabricado a partir de:
a. Compuestos termo endurecibles

b. Derivados de caucho
c. Resinas
d. Materiales cerámicos
4. El elemento cortante en una muela abrasiva es:
a. El grano
b. Los poros
c. El aglomerante
d. La viruta
5. El perfilador que se muestra en la figura 1 se denomina:
a. Perfilador de muelas con cabeza giratoria

b. Perfilador de punta de diamante
156
c. Perfilador tetrabor
d. De rodillos giratorios
Fig. 1
6. El ángulo que debe tener un cincel apropiado para trabajar metales blandos en general
debe ser:
a. 70°
b. Entre 30° y 35°
c. Entre 55° y 60°
d. 90°
7. Los destornilladores Phillips se deben afilar:
a. Con una lima (ligeramente)

b. En la parte frontal de la electro afiladora
c. En la parte lateral de la electro afiladora
d. No se pueden afilar
Instrucciones: A continuación se le presentan una serie de interrogantes conteste en forma

clara y ordenada lo que se le pide.
1. Cuáles son los principales minerales abrasivos?
2. Como se identifica una muela abrasiva?
3. Que útiles y herramientas se pueden afilar?
4. Cuáles son las características de las máquinas afiladoras?
157
Glosario
Muela de esmeril: Rueda Abrasiva
Aglutinante: Liga, ligadura
Embotar: Desafilar
Broca: Barreno, Taladro, trepano
Trazador: Rayador Commented [DS41]: Orden alfabético
158
Bibliografía Commented [DS42]: falta
159

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MECANICA DE BANCO (M-11)

En lo referente a la reproducción total o traducción de dichas publicaciones, deberá dirigirse la

Coordinación técnico metodológica

Elaboración de contenido técnico

Asesoría y revisión metodológica

Mármol de Trazo ..................................................................................................................... 24

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Contenido Modular Mecánica

M-02 Comunicación y Lenguaje

M-04 Dibujo Geométrico

M-06 Inglés Técnico Elemental

M-07 Cálculo Técnico

M-08 Dibujo Técnico

M-10 Afilado de Herramientas

M-11 Mecánica de Banco

M-12 Tratamientos Térmicos

M-13 Fresado y Limado Mecánico

M-14 Fresado de Ruedas Dentadas

M-15 Torneados de Piezas Mecánicas

M-16 Soldadura Básica

M-17 Montaje de Elementos

Instrucciones: A continuación se le presentan una serie de interrogantes, conteste de forma

2. Que es una broca?

3. Cuáles son los principales minerales abrasivos?

4. Como se llama el instrumento de medición que sirve para medir ángulos?

5. Resuelva las siguientes sumas y restas de ángulos según sea el caso

1. Al finalizar los contenidos teórico - prácticos los participantes serán competentes en

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

Uso de Herramientas Manuales

Equipo básico de herramientas de un taller

Las herramientas básicas de un taller mecánico se pueden clasificar en cuatro grupos

Herramientas de sujeción: se utilizan para sujetar o inmovilizar piezas. En este grupo

Alicate, tornillo o prensa de banco, sargento.

Llave, destornillador, remachadora.

Nota: También se pueden considerar como herramientas básicas en un taller

Extractor mecánico, punzón cilíndrico.

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

A 0continuación, se hace una somera descripción de las herramientas citadas.

Alicate: También llamadas pinzas, son unas herramientas imprescindibles en cualquier

Broca de usos múltiples: En cualquier tarea mecánica

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

Cizalla: Por el nombre de cizalla se conoce a una herramienta

Cortafrío, buril y cincel: Son herramientas

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

Destornillador: Son herramientas que se utilizan para

Cuando se utiliza un destornillador

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

Lima: Es una herramienta de corte

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

Macho de roscar: Es una herramienta

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

Punta de trazar: Esta herramienta se utiliza básicamente para el

Remachadora: Es una herramienta muy

Sargento: Es una herramienta de uso común en muchas

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

Terraja de roscar: Es una herramienta de corte que se utiliza para el

Prensa o Tornillo de banco: El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y

CONTENIDO TEORICO Nº 01: Uso de Herramientas Manuales

La siniestralidad originada por la utilización de las herramientas manuales es

• El 9,1 % de los accidentes leves.

• El 4,4 % de los accidentes graves.

• El 0,6 % de los accidentes mortales.