Sedimentadores PDF

Instituto Tec nológ ico de Veracruz
Sedimentadores
Elizabeth Hernández Sa ntisbón
Nery Karina Reyna González
Procesos de Separación I
Profesor:
Jorge Alberto Vásquez Contreras
17 de Octubre de 2012
Procesos de Separación I 1
Sedimentadores
Índice
1. Sedimentación…..………………………………………………………………………………………3
1.1 Sedimentación de partículas discretas……………………………………………..4
1.2 Sedimentación de partículas floculentas………………………………………….5
1.3 Sedimentación libre o interferida……………………………………………………..6
2. Teoría del movimiento de partículas en un fluido……………………….….……9
2.1 Velocidad de Sedimentación……………………………………………….…………..10
2.2 Coeficiente de arrastre de la partícula en flujo laminar………….….….11
2.3 Criterios para identificar el régimen de sedimentación……………...…13
Problema 2.1: Velocidad de precipitación de gotas de aceite…….…15
2.4 Sedimentación interferida………………………………………………………………..18
Problema 2.2: Precipitación frenada de esferas de vidrio……….……19
2.5 Sedimentación diferencial………………………………………………..………..……20

Problema 2.3: Separación de una mezcla de sílice y galena……..…24
2.6 Sedimentación Centrifuga……………………………………………………………….26

Problema 2.4 Sedimentación centrífuga………………………………………30
3. Sedimentadores………………………………………………………………………………………34
3.1 Clarificadores y espesadores…………………………………………...………….……34
3.1.1 Clarificadores primarios……………………………………………………..…..35
3.2 Clarificadores secundarios…………………………………..………………..…………50
3.3 Clasificadores……………………………………………………………………………….…...62
3.4 Sedimentadores centrífugos……………………………………………….……………69
Sedimentadores
4. Diseño de un sedimentador……………………………………………………………...…..78
4.1 Dimensionamiento de un sedimentador………………………....……...……80
4.2 Criterios de diseño……………………………………………………………………...…….82
4.3 Ejemplo de diseño………………………………………………………………………..…..83
5. Mantenimiento y costos de implementación y diseño…………………….…..88
5.1 Mantenimiento y limpieza de un sedimentador……………………….…..88
5.2 Costos…………………………………………………………………………………………....…..89
Bibliografía………………………………………………………………………………………………………..92
Sedimentadores
1. Sedimentación
La sedimentación es la operación unitaria que consiste en la remoción por

acción de la gravedad de las partículas que son más pesadas que el fluido
y que se encuentran en suspensión. Las partículas pueden ser de tipo sólido
o gotas de líquido, el fluido puede ser un líquido o un gas y estar en reposo
o en movimiento.
Cuando se produce sedimentación de una suspensión de partículas,
el resultado final será siempre un fluido clarificado y una suspensión más
concentrada. A menudo se utilizan para designar la sedimentación los
términos de clarificación y espesamiento. Se habla de clarificación cuando
hay un especial interés en el fluido clarificado, y de espesamiento cuando
el interés está puesto en la suspensión concentrada.
En general, el proceso de sedimentación se lleva a cabo de la
siguiente manera:
 Primero tenemos una suspensión uniformemente distribuida en el

líquido y lista para sedimentar denominada B (Figura 1.1). La
profundidad total de la suspensión es Z 0.
 Se observa la primera aparición de los sólidos sedimentados en la

capa inferior del recipiente, la denominaremos D. Encima de la
capa D se forma la zona C que es una capa de transición, cuyo
contenido en sólidos varía desde el de la pulpa original hasta el de la
zona D. En la capa superior de la zona B se encuentra la zona A, que
es el líquido clarificado (Figura 1.2).
 A medida que avanza la sedimentación, los espesores de las zonas D

y A aumentan, el de la zona C permanece constante, mientras que
el de la zona B disminuye (Figura 1.3).
 Posteriormente, desaparecen las zonas B y C, y todos los sólidos están

en la zona D, comenzando entonces un nuevo efecto llamado
compresión. El momento en el que la compresión resulta por primera
vez evidente recibe el nombre de punto crítico. Durante la
compresión una parte del líquido contenido en los flóculos se
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proyecta fuera de la zona D formando como pequeños surtidores y

el espesor de esta zona disminuye (Figura 1.4).
 Finalmente, cuando el peso de sólidos alcanza el equilibrio

mecánico con la resistencia a la compresión de los flóculos, se
detiene el proceso de sedimentación. En este momento el limo
alcanza su altura final (Figura 1.5).
Figura 1.1 Figura 1.2 Figura 1.3
Figura 1.4 Figura 1.5
Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma,

dependiendo de las características de las partículas, así como de su
concentración. Es así que podemos referirnos a la sedimentación de
partículas discretas, sedimentación de partículas floculentas y
sedimentación de partículas por caída libre e interferida.
Sedimentadores
1.1 Sedimentación de partículas discretas: Se llama partículas discretas a

aquellas partículas que no cambian de características (forma, tamaño,
densidad) durante la caída. Se denomina sedimentación o sedimentación
simple al proceso de depósito de partículas discretas. Este tipo de
partículas y esta forma de sedimentación se presentan en los
desarenadores, en los sedimentadores y en los pre-sedimentadores como
paso previo a la coagulación en las plantas de filtración rápida y también
en sedimentadores como paso previo a la filtración lenta.
 Sedimentación de partículas floculentas: Se denomina sedimentación

floculenta o decantación al proceso de depósito de partículas
floculentas.
Si las partículas son muy pequeñas aparece el movimiento
browniano, que es un movimiento al azar debido a las colisiones de
la partícula con las moléculas de fluido que la rodean. Este efecto se
aprecia para tamaños de partícula del orden de 2 a 3, μm. El
movimiento al azar de la partícula tiende a suprimir el efecto de la
fuerza de la gravedad de forma que no se produce la
sedimentación.
Para separar partículas finas de diámetros de unos pocos
micrómetros o inferiores, las velocidades de sedimentación resultan
demasiado bajas y para que la operación pueda realizarse, es
preciso aglomerar o flocular las partículas para formar partículas
grandes que posean una velocidad de sedimentación razonable.
Partículas floculentas son aquellas producidas por la
aglomeración de partículas coloides desestabilizadas a
consecuencia de la aplicación de agentes químicos. A diferencia de
las partículas discretas, las características de este tipo de partículas
—forma, tamaño, densidad— sí cambian durante la caída.
Muchos limos constan de partículas con cargas eléctricas,
positivas o negativas, y debido a la repulsión de cargas iguales, las
partículas tienden a dispersarse. Si se añade un electrólito, los iones
que se forman en la disolución neutralizan las cargas de las
partículas, que pueden entonces aglomerarse y formar flóculos de
mayor tamaño. Cuando las partículas originales están cargadas
negativamente será efectivo el catión del electrólito, mientras que
cuando la carga es positiva el activo será el anión. En cualquier
caso, cuanto mayor es la valencia del ion más eficaz es el ion como
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agente de floculación. Otros métodos de floculación incluyen el uso

de agentes superficialmente activos y la adición de materiales tales
como cola, caliza, alúmina o silicato sódico, que arrastran con ellos
las partículas. En un limo convenientemente tratado los flóculos son
visibles a simple vista.
Las partículas floculadas poseen dos importantes
características de sedimentación: la primera de ellas es la
complicada estructura de los flóculos. Los agregados poseen débiles
enlaces entre las partículas y retienen una considerable cantidad de
agua en sus estructuras, que acompaña a los flóculos en la
sedimentación.
Aunque inicialmente los flóculos sedimentan de forma libre o
impedida, y por tanto son aplicables en principio las ecuaciones
habituales, no resulta práctico utilizar cuantitativamente las leyes de
la sedimentación debido a que el diámetro y la forma de un flóculo
no se pueden definir fácilmente.
Este tipo de sedimentación se presenta en la clarificación de
aguas, como proceso intermedio entre la coagulación-floculación y
la filtración rápida.
 Sedimentación por caída libre e interferida: Cuando existe una baja

concentración de partículas en el agua y las partículas están a
suficiente distancia de los límites del recipiente y de otras partículas,
de forma que no afectan a su caída y se depositan sin interferir, el
proceso recibe el nombre de sedimentación libre.
En cambio, si el movimiento de las partículas está impedido por otras
partículas, lo que ocurrirá cuando las partículas estén próximas entre
sí aun cuando no lleguen a tocarse, el proceso recibe el nombre de
sedimentación impedida, y ocurre en altas concentraciones de
partículas, lo que provoca que se produzcan colisiones que las
mantienen en una posición fija y ocurre un depósito masivo en lugar
de individual.
El objetivo del proceso es separar las partículas de una corriente de

fluido con el fin de eliminar contaminantes del fluido o bien recuperar las
partículas, como en el caso de eliminación de polvos y humos de aire o
gases de combustión, o la retirada de sólidos de líquidos residuales. En otras
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ocasiones, las partículas se suspenden intencionadamente en fluidos con el

fin de obtener separaciones en fracciones de diferentes tamaños o
densidades. Después el fluido puede recuperarse a partir de las partículas
fraccionadas.
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2. Teoría del movimiento de partículas en un fluido
Cuando una partícula se mueve a través de un fluido, varias fuerzas

actúan sobre ella.
Fuerzas actuantes en una partícula:
 La fuerza de flotación que actúa hacia arriba:
Fuerza de flotación Fb en N sobre la partícula es
m g
Fb   V  g Ecuación 1

Donde:
m= masa de la partícula ( kg)

ρρ =Densidad de la partícula ( kg/m3)
m/ρ ρ =Volumen Vρ de la partícula ( m3)
ρ =Densidad del fluido ( kg/m3)
g =Aceleración de la gravedad ( m/s2)
 La gravedad que actúa hacia abajo:
La fuerza de gravitación, externa o centrifuga Fg en N que actúa

sobre la partícula es:
Fg  mg Ecuación 2
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 La resistencia o fuerza de rozamiento que actúa en dirección opuesta

al movimiento de la partícula:
La fuerza de arrastre (o rozamiento) FD sobre un cuerpo, en N,

se puede deducir del hecho de que, como en el flujo de fluidos, a
través de conducciones, se ha encontrado que resulta útil el factor
de fricción definido como la relación entre el esfuerzo cortante y el
producto de la carga de velocidad por la densidad.
v2
FD  C D A Ecuación 3
2
De la ecuación anterior, tomamos en cuenta que en el caso

de sólidos sumergidos, se emplea un factor análogo al factor de
fricción, llamado coeficiente de rozamiento:
FD / Ap Ecuación 4
CD 
v / 2
2
0
Donde:
FD= Es la fuerza de arrastre o resistencia al flujo total ( N)

Ap= Área proyect ada de la partícula, medida en un plano
perpendicular a la dirección de movimiento de la partícula ( m2)
CD=Coeficiente de rozamiento (o arrastre, adimensional)
V0=Velocidad de la corriente libre ( m/s)
ρ = Densidad del fluido ( kg/m3).
2.1 Velocidad de Sedimentación
Cuando el cuerpo deja de estar en reposo y comienza a caer, esta caída

pasa por dos periodos: el de caída acelerada y el de caída a velocidad
constante. El periodo inicial de aceleración disminuye con el tiempo y
tiende a cero. Así que el periodo de caída a velocidad constante es el
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más importante. A esta velocidad se le llama velocidad de precipitación

libre o velocidad t erminal Vt.
2 g (  p   )m Ecuación 5
vt 
Ap p C D 
Para el caso particular de partículas esféricas de diámetro Dp,

entonces debemos tomar en cuenta la masa y área de la partícula:
Ecuación 6
Ecuación 7
Al sustituir estas 2 ecuaciones en la ecuación de la velocidad

terminal, obtenemos la ecuación para la sedimentación por gravedad de
esferas:
4(  p   ) gD p Ecuación 8
vt  Ley de Newton
3C D 
Esta última ecuación, es la ley de Newton y se aplica únicamente para

partículas relativamente grandes que caen en gases o fluidos de baja
viscosidad.
Para 1000 < NRe, p < 200,000 el coeficiente de rozamiento es

aproximadamente constante:
Para calcular NRe, p tenemos:
Dp v0  D pG0
N Re   Ecuación 9
 
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Donde:
Dp = Diámetro de la partícula ( m)
V0 =Velocidad de la corriente libre ( m/s)
ρ = Densidad del fluido ( kg/m3)
µ = Viscosidad del fluido ( cP)
2.2 Coeficiente de arrastre de la partícula en flujo laminar
Tomando en cuenta que CD está en función del número de Reynolds

de la esfera, en la región del flujo laminar, llamada región de la
ley de Stokes se considera que si el NRe < 1, el coeficiente de fricción es
24 24
CD   Ecuación 10
D p v /  N Re
La siguiente ecuación (sustituyendo coeficiente de arrastre en la
ecuación de velocidad límite para partículas esféricas) se conoce como
ley de Stokes y es aplicable para números de Reynolds de la partícula
inferiores a 1.0
gD p2 (  p   ) Ley de Stokes
vt  Ecuación 11
18
La Ley de St okes se refiere a la fuerza de fricción experimentada por

objetos esféricos moviéndose en el seno de un fluido viscoso en un
régimen laminar de bajos números de Reynolds. Fue derivada
en 1851 por George Gabriel Stokes.
Debemos tomar en cuent a que la ecuación, se utiliza sólo en caso

de saber que nuestras partículas se encuentran en el régimen de la Ley de
Stokes.
Sedimentadores
2.3 Criterios para identificar el régimen de Sedimentación
Para identificar el intervalo en el que está comprendido el movimiento de

la partícula, se elimina el término de velocidad del número de Reynolds
sustituyendo ut de la ecuación 10, para obtener, en el intervalo de la Ley
de Stokes:
D p vt  D 3p g (  p   ) Ecuación 12
N Re, p  
 18 2
Y ahora debemos obtener un criterio K:
 g (  p   ) 
1/ 3
Ecuación 13
K  Dp  
 2 
Este criterio lo utilizaremos cuando conozcamos el tamaño de la partícula.
Si el valor calculado de K es menor que 2.6 es aplicable la ley de

Stokes y si el valor de K es mayor que 68.9 pero menor que 2360 se aplica la
Ley de Newton.
Cuando K es mayor que 2360 el coeficiente de rozamiento puede
cambiar bruscamente para estas condiciones, así como en el intervalo
comprendido entre la ley de Stokes y la ley de Newton ( 2,6 < K < 68,9), la
velocidad límite se calcula a partir de la ecuación:
4(  p   ) gD p Ecuación 14
vt 
3CD 
utilizando un valor de CD obtenido por tanteo en la Figura 1.
Cuando el valor de K es mayor que 2360 se utiliza la grafica de CD vs

NRe (figura 2).
Sedimentadores
Figura 2.1
La Figura 2.1 muestra el coeficiente de rozamiento como una

función del número de Reynolds (tomando en cuenta que conocemos el
Número de Reynolds de la partícula).
Pero para usar esta gráfica debemos tomar en cuenta que sólo es
aplicable en condiciones restringidas. La partícula ha de ser una esfera
sólida, estar lejos de otras partículas y de las paredes del recipiente, de
forma que no se distorsione el modelo de flujo alrededor de la partícula, y
Figura 2.2. Correlación de C D contra Número de Reynolds.

Sedimentadores
además la partícula ha de moverse con su velocidad límite con respecto

al fluido.
Las variaciones en la forma de la partícula pueden tenerse en

cuenta obteniendo curvas separadas de CD vs NRe, p para cada forma, tal
como se muestra en la Figura 1 para cilindros y discos. Sin embargo, las
curvas para cilindros y discos de la Figura 1 solamente son aplicables para
una orientación especificada de la partícula.
En el movimiento libre de partículas no esféricas a través de un fluido

la orientación está cambiando constantemente. Este cambio consume
energía, dando lugar a un aumento del rozamiento efectivo sobre la
partícula, y CD es mayor que para el movimiento del fluido sobre una
partícula estacionaria. Como consecuencia, la velocidad límite,
especialmente con discos y partículas de forma parecida, es menor que la
que se predeciría a partir de las curvas para una orientación determinada.
Problema 2.1: Velocidad de precipitación de gotas de aceite.
Se desea precipitar gotas de aceite con diámetro de 20μm (0.020 mm),

suspendidas en aire a una temperatura de 37.8° C (311 °K) y 101.3 kPa de
presión. La densidad del aceite es 900 kg/m 3 (56.2 lbm/pie3). Calcule la
velocidad terminal de precipitación de las gotas.
Datos:
Dp= 2.0x10-5 m
ρρ= 900 kg/m3
Del Apéndice A.3, Geankoplis:
Para el Aire a 37.8°C
ρ= 1.137 kg/m3
μ=1.90x10-5 kg/m s (1.275x10-5 lbm/pie· s)

Sedimentadores
El hecho de desconocer la velocidad requiere que tengamos que resolver

por aproximaciones sucesivas. (La velocidad se desconoce para calcular
el NRe de la partícula, y por tanto no es posible resolver para CD).
El número de Reynolds es:
D p vt  D pG0
N Re  
 
kg
(2.0 10 5 m)(vt )(1.137 )
N Re  m3  (1.197 s )v
t
kg m
1.90 10 5
ms
Para nuestra primera aproximación suponemos que:
vt =0.305 m/s.
Este resultado refiere que la particular se encuentra en el régimen de la ley

de Stokes ( NRe<1)
Sustituyendo en la Ecuación de vt:
4(  p   ) gD p
vt 
3CD 
4(900 kg / m3  1.137 kg / m3 )(9.8066 m / s 2 )(2.0  10 5 m)

vt 
(3)CD (1.137 kg / m3 )
Despejando CD, tenemos:
0.2067 m 2 / s 2
CD 
vt2
Sedimentadores
Entonces:
0.2067 m 2 / s 2
CD   2.22
(0.305 m / s) 2
Para nuestra segunda aproximación:
vt=0.0305 m/s
NRe=0.0365
CD = 222
Para la tercera aproximación:
vt=0.00305 m/s
NRe=0.00365
CD=22200
Estos tres puntos de Número de Reynolds y CD se grafican en una curva en

la grafica de la Figura 2.1:
Figura 2.1
Sedimentadores
La línea que pasa por los tres puntos es recta, la intersección de esta recta
con la línea de correlación del coeficiente de arrastre es la resolución al
problema y da:
NRe=0.012
Este número de Reynolds permite calcular la velocidad mediante la

fórmula:
La partícula considerada queda situada en el intervalo de NRe < 1, que es

la región laminar de la Ley de Stokes.
Sabiendo esto, podemos utilizar la ecuación 11 :
gD p2 (  p   )
vt 
18
Sedimentadores
9.8066 m / s 2 (2.0 105 m)(900 kg / m3  1.137 kg / m3 )

vt   0.0103 m / s
(18)(1.90 10 5 kg / m  s)
2.4 Sedimentación interferida
En muchos casos de precipitación el número de partículas es bastante grande y

las propias partículas interfieren entre sí debido a su mov imiento. Los gradientes de
la velocidad que rodean a cada partícula son afectados por la presencia
cercana de otras partículas.
En un flujo frenado, la velocidad de sedimentación o precipitación es

inferior a la que resultaría de un cálculo con la Ley de Stokes. La fuerza de arrastre
real es mayor en la suspensión, debido a la interferencia de las otras partículas.
La fórmula para calcular la velocidad terminal para precipitación laminar es:
gD p (  p   ) Ecuación 15
vt  ( 2 p )
18
Donde:
= factor de corrección.
ε= fracción del volumen del liquido.
Ψp= Coeficiente de corrección empírico (1/101.82 (1-ε) ).
Densidad general de la suspensión:
m    (1   )  p Ecuación 16
Y el número de Reynolds lo obtenemos así:
D p vt  m
N Re  Ecuación 17
 m
Cuando el N Re  1 se aplica Ley de Stokes
D 3p g (  p   )  m  2
N Re 
p
Ecuación 18
18 2
Sedimentadores
Donde:

m  Ecuación 19
p
μm=Viscosidad efectiva más alta de la mezcla

μ= v iscosidad real del liquido
Problema 2.2: Precipitación frenada de esferas de vidrio.
Calcular la velocidad de precipitación de esferas de vidrio con diámetro

de 1.154x10-4m en agua a temperatura de 20°C. La suspensión contiene
60% de sólidos en peso. La densidad de las esferas de vidrio es ρ p=2467
kg/m3.
Datos:
ρ= 998 kg/m3
μ= 1.005x10-3 kg/ms
Fracción del Volumen ε:
40 kg
 998 m 3  0.622
40 kg 60 kg

998 m 3 2467 m 3
Densidad General:
m    (1   )  p
kg kg kg
 m  0.622(998 3
)  (1  0.622)(2467 3 )  1553 3
m m m
Sedimentadores
Se calcula el Factor de corrección empírico:
1
p  1.82(1 0.622)
 0.205
10
Se sustit uyen los valores en la ecuación de la velocidad para precipitación

interrumpida:
gD p (  p   )
vt  ( 2 p )
18
(9.81m / s 2 )(1.554 10 4 m) 2 (2467 kg / m3  998 kg / m3 )

vt  (0.622 2  0.205)
18(1.005 10 3 kg / m  s)
 1.525 10 3 m / s
El NRe se obtiene:
D p vt  m
N Re 
 m
m kg
(1.554  10 4 m)(1.525  10 3 )(1553 3 )
N Re  s m  0.121
1.005  10 3 kg
( )(0.622)
0.205 ms
La precipitación corresponde al intervalo laminar.
2.5 Sedimentación diferencial
La separación de partículas sólidas en fracciones de diversos tamaños, con

base en las velocidades de precipitación en el medio se le llama
clasificación o sedimentación diferencial. La densidad del medio es menor
a la de cualquiera de las dos sustancias que se están separando.
En la sedimentación diferencial, los materiales ligeros y pesados se

precipitan en el medio usado.
Sedimentadores
Supóngase que se consideran dos materiales diferentes: un material

A de alta densidad y un material B de baja densidad. La velocidad
terminal de precipitación de los componentes A y B, calculada mediante
la ecuación (8) , es la siguiente:
Ecuación 20
Ecuación 21
Para partículas con velocidades de sedimentación iguales, vtA = vtB y

al igualar las ecuaciones anteriores, cancelar términos y elevar al
cuadrado ambos lados, se obtiene:
Ecuación 22
Ecuación 23
Para partículas esencialmente esféricas y números de Reynolds muy

elevados en la región de turbulencia de la ley de Newton, CD es constante
y CDA= CDB, por lo que:
Ecuación 24
Para precipitación laminar que siga la ley de Stokes:
Ecuación 25
Sedimentadores
Sustituyendo la ecuación 26 en la 24 y reordenando con base en la

precipitación acorde con la ley de Stokes, esto es, con vtA = vtB,
Ecuación 26
Para un flujo de transición entre laminar y turbulento,
Ecuación 27
Para precipitación de partículas en el intervalo de turbulencia, la

ecuación 25 es aplicable a velocidades de precipitación iguales. Cuando
DpA = DpB y la precipitación corresponde a la región de turbulencia de la ley
de Newton, al combinar las ecuaciones 21 y 22,
Ecuación 28
Si las de A y B precipitan en el mismo medio, se pueden usar las

ecuaciones 24 y 28 para construir la gráfica de la figura 3, que
corresponden a la relación de la velocidad con respecto al diámetro para
A y B.
Considérense primero una mezcla de partículas de los materiales A y
B, con un intervalo de tamaño de Dp1 a Dp4 para ambos materiales. En el
intervalo Dp1 a Dp2 en la figura, se puede obtener una fracción de la pura
de la sustancia B, pues no hay partículas de A que sedimenten con esa
lentitud. En el intervalo de tamaño de Dp3 a Dp4, es posible obtener una
fracción pura de A pues en ninguna partícula de B precipita con la misma
rapidez de las partículas de A de este tamaño. En el intervalo de tamaño
de Dp1 a Dp3, las partículas de A se precipitan con la misma rapidez que las
de B del intervalo Dp2 a Dp4, formando una fracción mezclada de A y B.
Sedimentadores
Figura 2.3
Al aumentar la densidad ρ del medio en la ecuación 24, el

numerador disminuye proporcionalmente con más rapidez que el
denominador y ello incrementa la separación entre DpA y DpB. En la región
de la ley de Stokes se obtienen curvas similares.
Para calcular la velocidad de la partícula A o B en la ley de Stokes,

se sustituye el valor DpA o DpB de la ecuación 11:
2
gD pA ( p   ) 2
gD pB ( p   )
vtA  vtB  Ecuación 29
18 18
Y el número de Reynolds:
Ecuación 30
Sedimentadores
Problema 2.3: Separación de una mezcla de sílice y galena
Se desea separar una mezcla de partículas sólidas de sílice ( B) y galena

( A), con tamaños de 5.21x10-6 m a 2.50 x10-5 m, por medio de una
clasificación hidráulica usando condiciones de precipitación libre en agua
a 293.2 K ( B1). El peso específico del sílice es 2.65 y el de la galena, 7.5.
Calcule los intervalos de tamaño de las diversas fracciones que se
obtienen en el proceso. Si la precipitación corresponde a la región laminar,
los coeficientes de arrastre son casi iguales al de una esfera.
Datos:
Dp = 5.21x10-6 a 2.50x10-5
ρpA = 7.5 (1000 kg/m3) = 7500 kg/m3
ρpB = 2.65 (1000 kg/m3) = 2650 kg/m3
ρ 998 kg/m3 -Agua a 293.2 K (20°C)-
μ 1.005x10-3 kg/ms
Suponiendo una sedimentación dentro de la zona de la ley de Stokes,

utilizamos la ecuación 29:
2
gD pA ( p   )
vtA 
18
El número de Reynolds más alto corresponde a la partícula de mayor

tamaño y densidad más alta, es decir, cuando DpA = 2.50x10-5 m y ρ pA =7500
kg/m3. Sustituyendo:
m kg
9.807 2
(2.50 X 10 5 m) 2 (7500  998) 3
vtA  s m
kg
18(1.005 X 10 3 )
ms
m
vtA  2.203 X 103
s
Sedimentadores
Sustituyendo este valor en la ecuación 30:
Por consiguiente la sedimentación corresponde a la región de la ley de

Stokes.
Con respecto a la figura 2.1, el tamaño más grande es DpA = 2.50X10-5 m. El

más pequeño es Dp1 = 5.21X10-6 m. La fracción pura de A se compone de
DpA4 = 2.50X10-5 m a DpA3. Las partículas con diámetros de DpA3 y DpA4 se
relacionan por tener velocidades de sedimentación iguales en la ecuación
26. Sustituyendo DpB4 = 2.50X10-5 en la ecuación 26:
El intervalo de tamaño de la fracción pura de B es de DpB2 a DpB1 = 5.21X10-

6 m. El diámetro DpB2 se relaciona con DpA1 = 5.21X10-6 por medio de la
ecuación 26 a velocidades de precipitación iguales:
Sedimentadores
Las tres fracciones que se obtienen son las siguientes:
1. El intervalo de tamaño de la primera fracción de a puro (galena) es:
a DpA4 = 2.50X10-5 m
2. La fracción mezclada tiene los siguientes intervalos de tamaño:
a DpB4 = 2.50X10-5 m
DpA1 = 5.21X10-6 m a
3. El intervalo de tamaño de la tercera función, que es B (sílice) puro es:
DpA1 = 5.21X10-6 m a
2.6 Sedimentación Centrifuga.
En ocasiones la separación por gravedad es demasiado lenta debido a la

similitud de densidades de la partícula y el fluido, o las fuerzas de
asociación que mantienen unidos a los componentes (como en el caso de
las emulsiones). El uso de centrifugas aumenta en alto grado las fuerzas
que actúan sobre las partículas, por lo tanto las partículas que no se
precipitan o lo hacen con mucha lentitud en sedimentadores, casi siempre
se pueden separar de los fluidos por medio de fuerzas centrifugas. Estas
fuerzas de precipitación de gran magnitud permiten obtener velocidades
practicas con partículas mucho más pequeñas que en los sedimentadores
(precipitadores por gravedad). Las elevadas fuerzas centrifugas no
modifican las velocidades relativas de precipitación de las partículas
pequeñas, pero si contrarrestan los efectos perturbadores del movimiento
browniano.
La separación por centrifugación se utiliza en muchas industrias

alimenticias, tales como cervecerías, procesamiento de aceites vegetales,
procesamiento de jugos de frutas para eliminar materiales celulares, etc.
Sedimentadores
Los separadores centrífugos se basan en el principio común de que

la rotación de un objeto en torno a un eje o punto central, a una distancia
radial constante desde dicho punto, produce una fuerza que actúa sobre
dicho objeto.
El objeto que gira en torno al eje cambia de dirección

constantemente, con lo cual se produce una aceleración aun cuando la
velocidad rotacional sea constante, esta fuerza centrípeta está dirigida
hacia el centro de rotación.
Si el objeto que se hace girar es un recipiente cilíndrico, el contenido

de fluidos y sólidos desarrolla una fuerza igual y opuesta llamada fuerza
cent rifuga, hacia las paredes del recipiente. Esta causa la sedimentación o
precipitación de las partículas a través de una capa de liquido.
En la siguiente figura se muestra el funcionamiento de un separador

centrífugo:
Figura 2.4
La figura 2.4, se trata de un recipiente cilíndrico o tazón giratorio y la

alimentación de una suspensión de partículas solidas en un fluido penetra
por el centro, al entrar, la alimentación es arrastrada de inmediato hacia
Sedimentadores
las paredes del tazón (figura 14.4-1b), la fuerza gravitatoria vertical y la

fuerza centrifuga horizontal actúan sobre el liquido y los sólidos. Entonces la
capa liquida asume una posición de equilibrio con su superficie casi
vertical, las partículas se precipitan horizontalmente hacia afuera,
presionándose sobre la pared vertical del tazón. La figura 14.4-1c muestra
la separación de dos líquidos con densidades diferentes en una centrifuga.
El fluido más denso ocupa la periferia, pues la fuerza centrifuga es mayor
sobre él.
Una de las desventajas al utilizar un sedimentador centrifugo radica

en que, si se ha agregado un coagulante dentro de la suspensión y se han
formado flóculos o aglomerados débiles, mientras que en una
sedimentación por gravedad se precipitan rápidamente, a menudo se
rompen en un sedimentador centrifugo y sedimentan lentamente, o no
sedimentan en absoluto, a pesar de la mayor fuerza disponible para la
sedimentación.
En la siguiente figura se representa la trayectoria de las partículas

que sedimentan por centrifugación.
Figura 2.5
Esta es una centrifuga de t azón tubular, la alimentación penetra por

el fondo y se supone que todo el liquido se separa hacia arriba a
velocidad uniforme, arrastrando consigo a las partículas solidas, se supone
Sedimentadores
que la partícula se mueve de forma radial a su velocidad de precipitación

terminal vt. Una partícula de cierto tamaño se puede separar del líquido
cuando dispone de tiempo suficiente para llegar a la pared del tazón
(tiempo de residencia), donde se mantiene.
Al final del tiempo de residencia de la partícula en el fluido, dicha

partícula esta a una distancia rB (m) del eje de rotación. Si rB < r2, entonces
la partícula abandona el tazón con el fluido. Si rB=r2, la partícula se
deposita en la pared y se separa efectivamente del fluido.
 Velocidad de precipitación en la Sedimentación Centrifuga
Para una precipitación en el intervalo de la Ley de Stokes, la

velocidad terminal de precipitación en el radio r se obtiene sustituyendo la
expresión de la aceleración ae.
ae  r 2
en la ecuación:
gD p2 (  p   )
vt 
18
Donde:
ae= aceleración causada por la fuerza centrifuga (m/s 2)
r = distancia radial al centro de rotación (m)
ω = velocidad angular (rad/s).
Para obtener:
r 2 D p2 (  p   )
vt 
18
Donde:
vt = velocidad de precipitación en sentido radial (m/s).
Dp= diámetro de la partícula (m)
ρp=densidad de la partícula (kg/m3)
ρ= densidad del liquido (kg/m3)
µ= viscosidad del liquido (kg/ms)
r= distancia radial al centro de rotación (m)
ω= velocidad angular (rad/s)
Sedimentadores
Cuando se presenta una precipitación frenada, el lado derecho de la

ecuación se multiplica por el factor de corrección:
 2 
Para la zona de Newton y de transición:
4(  p   )ae D p
vt  ae  r 2
3CD 
4(  p   )r 2 D p
vt 
3CD 
Problema 2.4 Sedimentación centrífuga
Estímese la velocidad límite para partículas de caliza de 80 a 100 mallas

(ρp =2800 kg/m3) que sedimentan en agua a 30°C ¿Cuál sería la velocidad
en un separador centrifugo en el que la aceleración fuese 50g?
Datos:
Apéndice 20 (McCabe)
Dp para 100 mallas = 0.147 mm

Dp para 80 mallas = 0.175 mm
Diámetro medio Dp =0.161 mm
Apéndice 14(McCabe)
Datos del Agua a 30° C.

µ =0.801 kg/ms
ρ =995.7 kg/m3
Para encontrar la ley de sedimentación que es aplicable se calcula el

criterio K.
 g (  p   
1/ 3
K  Dp  
 2 
Sedimentadores
1/ 3
 9.81m / s 2  995.7 kg / m 3 (2800 kg / m 3  995.7 kg / m 3 ) 
3
K  0.16110    4.86
 (0.80110 3 kg / m  s) 
Que es ligeramente superior al intervalo de la Ley de Stokes.
Suponiendo que NRe, p =5, a partir de la figura 1, CD =7.2,
CD, en la zona de transición:

18.5 18.5
CD  ( 0.6 )
  7.04
N Re (5) 0.6
y sustituyendo en la ecuación de velocidad terminal:
4(  p   ) gD p
vt 
3CD 
1/ 2
 (4)(9.81m / s 2 )(2800 kg / m 3  995.7 kg / m 3 )(0.16110 3 m) 
vt     0.0231m / s
 (3  7.2  995.7 kg / m 3 ) 
Comprobación:
D p vt 
N Re, p 

 (0.161  10 3 m)(0.0231 m / s)(995.7 kg / m3 ) 

N Re, p  3   4.62
 ( 0 .801  10 kg / m  s ) 
Concuerda satisfactoriamente con el valor de Reynolds supuesto.
Ahora calculemos la velocidad en un separador centrífugo donde la

aceleración es 50g.
Utilizando la aceleración que se nos da:

ae =50 g = 50(9.81 m/s2) = 490.5 m/s2
Sedimentadores
1/ 3
 490.5 m / s 2  995.7 kg / m3 (2800 kg / m3  995.7 kg / m3 ) 
3
K  0.16110  
 (0.80110 3 kg / m  s) 2 
 17.91
Este criterio para K aun está comprendido en el intervalo de sedimentación

intermedia.
4.86 es el primer valor que calculamos con el criterio K.
Estimando
NRe=90 (Figura 1)
18
CD=  1.15
(90) 0.6
Así que la velocidad será:
4(  p   )r 2 D p
vt 
3CD 
Sedimentadores
ae  r 2
1/ 2
 (4)(490.5m / s 2 )(2800 kg / m3  995.7 kg / m3 )(0.161  10 3 m) 
vt     0.41 m / s
 (3)(1.15)(995.7 kg / m3 ) 
Podemos comprobarlo con nuestra formula de NRe:
D p vt 
N Re, p 

 (0.161  10 3 m)  (0.410 m / s)(995.7 kg / m3 ) 

N Re, p   3   82.1
 ( 0.801  10 kg / m  s ) 
Este resultado concuerda bien con el valor supuesto de 90.

Sedimentadores
3. Sedimentadores
Las partículas más pesadas que el fluido en el que están suspendidas

pueden separarse de un gas o un líquido en un gran tanque de
sedimentación, donde la velocidad del fluido es baja y las partículas tienen
tiempo suficiente para sedimentar. Sin embargo, los dispositivos sencillos de
este tipo tienen una utilidad limitada debido a que la separación no es
completa y se requiere mucha mano de obra para retirar las partículas
sedimentadas del fondo del tanque.
Casi todos los separadores industriales están provistos de un sistema
para la separación continua de los sólidos sedimentados. La separación
puede ser parcial o prácticamente completa. Un sedimentador que retira
casi todas las partículas de un líquido se conoce como un clarificador,
mientras que un dispositivo que separa los sólidos en fracciones recibe el
nombre de un clasificador. A ambos tipos de aparatos se aplican los
mismos fundamentos de sedimentación.
Tipos de sedimentadores
La sedimentación o la decantación se realizan en reactores denominados

sedimentadores o decant adores, de acuerdo con el tipo de partícula que
se remueva en cada unidad. Dependiendo del tipo de sedimentación
que se lleva a cabo en ellos los podemos clasificar en:
 Clarificadores y espesadores
 Clasificadores
 Sedimentadores centrífugos
3.1 Clarificadores y espesadores

Son tanques que se utilizan para separar sólidos de un líquido por medio
del fenómeno físico de la gravedad y los movimientos del agua haciendo
que los sólidos floten o se hundan según su densidad.
Sedimentadores
Se habla de clarificación cuando hay especial interés en el fluido

clarificado, y de espesamiento cuando el interés esta puesto en la
suspensión concentrada.
De acuerdo a las características de las partículas durante la

sedimentación, podemos encontrar dos tipos de clarificadores:
3.1.1 Clarificadores primarios

La clarificación primaría se refiere a la sedimentación o flotación libres de
partículas que no cambian de tamaño, ni forma. Los clarificadores
primarios se diseñan para una separación determinada (normalmente 40 -
60%) de los sólidos en suspensión en el vertido de entrada.
En general tienen los siguientes parámetros:
• Carga hidráulica 1,25-2,5 m3/m2*h
• Tiempo de retención: 1,5-3 h
• Carga sobre vertedero <20 m3/m (l)*h
Entre los equipos de clarificación primaria p odemos encontrar:
Desarenadores
Los desarenadores son estructuras hidráulicas para remover la arena del
agua captada para un sistema de aprovechamiento. Tienen por objeto
separar del agua cruda la arena y partículas en suspensión gruesa, con el
fin de evitar se produzcan depósitos en las obras de conducción, proteger
las bombas de la abrasión y evitar sobrecargas en los procesos posteriores
de tratamiento. El desarenado se refiere normalmente a la remoción de las
partículas superiores a 0,2 mm. Tenemos dos tipos de desarenadores: los
longitudinales y los de vórtice.
Desarenadores longitudinales: Consisten en hacer pasar el agua

residual a través de un canal, de dimensiones apropiadas que mantenga
la velocidad del gua en un valor próximo a 0.3 m/s, ya que a esa
velocidad se produce la decantación de las arenas en el fondo del canal,
manteniendo en suspensión por arrastre los sólidos en suspensión de menor
densidad.
Sedimentadores
Las partículas están sometidas a dos velocidades: de arrastre por la

velocidad del fluido (V) y de caída por su densidad (v).
La altura del fluido va a determinar la longitud de la unidad, ya que

depende también del tiempo en que tarden en sedimentar las partículas.
Figura 3.1 Desarenado r longitudinal
Las normas generales para el diseño de un desarenador longitudinal

mencionan que la longitud teórica del desarenador debe multiplicarse por
un coeficiente de mayoración que compense las turbulencias de entrada
y salida, el cual tiene un valor entre 1.25 y 2.5; la forma de la limpieza de
estos equipos es manual, por lo que se recomienda tener una unidad de
reserva; e implantar un sistema para mantener la velocidad constante y
compensar las variaciones del caudal, entre los que se encuentran la
utilización de canales múltiples y el empleo de vertederos proporcionales.
Los parámetros para el diseño del desarenador se muestran en la siguiente
tabla:
Sedimentadores
Peso específico de partículas a eliminar >2.65
Tamaño de partícula >0.2 – 0.15 mm
Velocidad en canal (V) 0.25 - 0.35 m/s
Velocidad de decantación (v ) 0.018 m/s
Tiempo de retención 45 – 90 s
Relación anchura / profundidad del canal 1 y 2.5
Factor de compensación de la longitud por

1.25 – 1.5
turbulencia
Tabla 3.1 Parámetros de diseño para

un desarenador longitudinal
Desarenadores de vórtice: Consisten en un tanque cilíndrico al cual

ingresa el agua a tratar en forma tangencial, creando un vórtice dentro
del cilindro. Se genera un vórtice libre por la acción del flujo tangencial de
entrada. El efluente sale por el centro de la parte superior de la unidad
desde un cilindro rotatorio, llamado también “ojo” del fluido. Las fuerzas
centrífuga y gravitacional, presentes dentro de este cilindro rotatorio,
limitan la liberación de las partículas con densidad superior a la del agua.
Las partículas de arenas se sedimentan por gravedad en la parte inferior
de la unidad, mientras que las partículas orgánicas y demás partículas
separadas de las arenas por acción de las fuerzas centrifugas, abandonan
el desarenador con el efluente.
Sedimentadores
Canal de
desarenado
Entrada
Adición de
ox ígeno
Trayecto ria
de las arenas
Elementos
Soportes de contro l
de flujo
Flujo de Salida de
arenas arenas
Figura 3.2 Desarenador de vórtice
Desarenadores aireados: Estas unidades consisten en un canal de

geometría determinada, que disponen de un colector provisto de difusores
que crean un movimiento de tipo helicoidal al agua a su paso por el
equipo. La velocidad de giro o rotación del agua vendrá determinada por
la cantidad de aire inyectado a través de los difusores. A mayor cantidad
de aire, mayor velocidad de giro, de tal forma que se puede establecer la
velocidad adecuada actuando sobre la cantidad de aire inyectado.
Cualquier partícula que se encuentre en las proximidades de la zona

de recogida de arena, se encuentra sometida a dos fuerzas de sentido
opuesto:
• Una de caída debida a la diferencia de peso específico con el

agua
• Otra ascensional o de arrastre producida por el giro de la masa de

agua.
Todas las partículas en que la fuerza de caída sea superior a la de

arrastre, se depositarán en el fondo del desarenador, mientras que si son
inferiores serán arrastradas por el agua fuera del equipo.
Sedimentadores
Figura 3.3 Desarenador aireado
Variando la cantidad de aire inyectado, se varía la velocidad de

giro y en consecuencia la fuerza ascensional, permitiendo la separación
solo de partículas de alto peso específico.
En la actualidad, se diseñan los desarenadores con menor velocidad

de giro del agua, lo que permite que en superficie se produzca un
desengrasado, lo que conlleva que por el fondo se deposite con las arenas
ciertas cantidades de sólidos en suspensión de carácter orgánico. Para
obtener una arena limpia, la arena extraída del desarenador se introduce
en un lavador (clasificador) de arena donde se elimina la posible materia
orgánica depositada. En las siguientes tablas se especifican las normas
generales y los datos típicos de diseño de este tipo de desarenadores.
Sedimentadores
Tabla 3.2 Normas generales de diseño
La profundidad de los equipos varía entre 3.0 y 4.5 m
La longitud se encuentra entre 6 y 20 m
Relación longitud/anchura 2,5:1 a 5:1
La anchura varía entre 2,0 y 6,0 m
En el caso de que las dimensiones obtenidas fuesen superiores a las

típicas, se utilizan unidades múltiples.
Los difusores se instalan entre 0,4 y 0,6 m por encima de la cota del fondo .
La capacidad de las bombas de extracción de arena 50 L/min

en redes unitarias será
En las unidades de desarenado-desengrasado conjuntas, se suelen

instalar una pantalla longitudinal con el fin de conseguir una zona de
tranquilización, y facilitar la separación de las grasas.
La concentración de la arena para el bombeo no debe ser superior al 3%.
En desarenadores con separación solo de arena, los datos típicos de

diseño son:
Tiempo de retención 5-10 min
Carga hidráulica 50 - 70 m3/m2 *h
Caudal de aire 0,5- 1,8 m3 * h
Velocidad de paso del agua 0,10 - 0,15 m/s
Número de ciclos a lo largo del desarenador 2a4
La arena deberá contener una concentración en

5-7%
materia orgánica inferior al
De burbuja gruesa
Tipo de difusores:
o media
Sedimentadores
En aquellos casos de plantas depuradoras urbanas en que se desee llevar

a cabo el proceso de desarenación conjuntamente con la separación de
grasas y aceites, los datos de diseño serán:
Tiempo de retención: 8- 16 min
Carga hidráulica: 15 - 30 m3/m2 * h
Caudal de aire 0,5- 1,8 m3 * h
De burbuja fina o
Tipo de difusores:
media
Tabla 3.3 Datos típicos de diseño para desarenadores
Clarificadores rectangulares
Consisten en balsas rectangulares donde el agua entra por uno de
sus extremos, saliendo por el opuesto, siendo el flujo paralelo a la dimensión
más larga.
Los fangos depositados en el fondo del equipo, son arrastrados hasta

uno de los extremos por un sistema de rasquetas o bien, mediante puentes
móviles. Las rasquetas consisten en unos tablones de madera o poliéster de
0,15 a 0,20 m de altura, que se extienden a t oda la anchura del tanque.
Las rasquetas de lodos en su camino de vuelta, en ciertos equipos lo hacen
por la superficie, produciendo el arrastre de las espumas y flotables.
Los sólidos arrastrados por las rasquetas son depositados en un canal

transversal, de donde son eliminados por medio de un equipo de bombeo,
sifón, tubería de purga, etc. Las purgas de lodos suelen realizarse
intermitentemente.
La entrada de líquido a tratar debe realizarse transversalmente al

tanque por medio de vertedero, para que se distribuya el agua de forma
regular a lo largo de toda la sección, con el fin de no producir zonas
muertas de trabajo, lo que llevaría consigo una disminución en el
rendimiento de la unidad.
Sedimentadores
Figura 3.4 Clarificado r rectangular
La salida del líquido se llevará a cabo, al igual que la entrada, a lo

largo de toda la anchura, mediante vertedero, en forma de dientes de
sierra.
Tabla 3.4 Normas Generales de Diseño
La anchura máxima en estos equipos con arrastre por cadenas es de 6 m
Longitud máxima utilizando cadenas metálicas entre 35-40 m
Longitud máxima utilizando cadenas de material plástico entre 70-75 m
Separación entre rasquetas 2,5-3,5 m
La profundidad varía entre 2,5 y 3,5 m
Velocidad de las cadenas es de 0,5 a 1,0 m / min, debiendo ser lo más

constante posible a lo largo de todo el recorrido con el fin de no producir
turbulencias.
En el caso de que en el cálculo, las diferentes dimensiones obtenidas

fuesen elevadas, se utilizará más de una unidad.
Sedimentadores
Clarificadores circulares
Los decantadores circulares consisten en una cuba normalmente
construida en hormigón, en la cual la alimentación se realiza por la parte
central, que dispone de una campana responsable de disipar la energía
cinética con que entra el agua en el equipo y la distribución del flujo en
todas las direcciones. La salida del agua clarificada se lleva a cabo a
través de un vertedero periférico.
Radialmente y pivotando sobre la columna central, se instala un

puente giratorio, con el mecanismo de tracción sobre el muro exterior,
sobre el cual se desplaza apoyado en ruedas.
Colgando del mencionado puente radial, se encuentran las

rasquetas de barrido de fondo que en su avance desplazan los fangos
hasta una poceta central desde la que son purgados al exterior.
Igualmente del puente cuelga una barredera superficial que arrastra los
posibles flotables y espumas hasta una tolva de purga.
En equipos de diámetro pequeño (menos de cinco metros), estos

suelen ser de tipo estático.
Figura 3.5 Clarificador circular

Sedimentadores
El puente radial, así como todos los mecanismos que conlleva, se

construyen en acero al carbono, protegidas sus superficies sumergidas
mediante pintura epoxi bituminosas. En algunos casos se pueden ver
equipos con las mencionadas partes sumergidas en acero al carbono
galvanizado, o incluso inoxidable.
La solera del fondo, tiene una pendiente hacia el centro para

facilitar el desplazamiento de los fangos a la poceta central de fangos
mencionada con anterioridad. El vertedero periférico suele ser de aluminio,
con forma de dientes de sierra y está protegido por una placa deflectora
que evita la fuga de los flotables.
Existen en el mercado equipos de purga continua mediante

extracción de los lodos a lo largo de las rasquetas. Estos equipos sólo se
utilizan en decantadores secundarios de diámetro elevado. Igualmente
existen equipos con tracción central, siendo de precio considerablemente
superior a los de tracción periférica.
Tabla 3.5 Normas Generales de Diseño
Los tanques circulares normalizados por la mayor parte de los fabricantes

oscilan entre 5 y 60 m de diámetro aunque en la práctica no es aconsejable
equipos con diámetros superiores a 40-50 m.
La pendiente de la solera del fondo es de 1:10 a 1:12, siendo definida por el

fabricante del equipo.
El diámetro de la campana central está comprendido entre el 10 y el 15% del

diámetro del decantador.
La altura de la campana central varía entre el 30 y el 60% de la altura del

decantador.
Velocidad periférica máxima de las rasquetas en decantadores primarios se

encuentra entre 100-120 m / h.
La altura útil de estos equipos varía entre 2,5 y 4,0 m.
En el caso de que en el cálculo, las dimensiones obtenidas fuesen elevadas,

se utilizaran unidades múltiples.
Sedimentadores
Clarificadores de placas inclinadas o de lamelas

Estos equipos generalmente consisten en una cuba de tipo rectangular
equipada con unos paquetes de placas paralelas, separadas entre 2 y 5
cm, en función del suministrador, o bien un conjunto de tubos en forma de
panel, formando un ángulo con la horizontal entre 45º y 60.
En estos equipos se hace pasar el agua a través de los paquetes de

placas paralelas en régimen de flujo laminar y a una velocidad tal, que los
sólidos presentes en el agua decanten sobre las placas, deslizándose a
continuación sobre la superficie de las mismas hasta alcanzar la zona de
retirada de lodos.
Si se disminuye el ángulo de las placas con la horizontal se pueden

llegar a producir deposiciones de sólidos sobre las placas por un mal
deslizamiento del fango, y si se aumenta sobre el valor máximo indicado, la
superficie total de decantación disminuye considerablemente y en
consecuencia pierde una de sus grandes ventajas.
Figura 3.6 Clarificado r de lamelas
Entre las ventajas que presentan estos equipos se encuentran:
• La distancia a recorrer por los sólidos en su decantación, es la

separación perpendicular entre las placas, considerablemente menor que
en otros tipos de decantadores.
Sedimentadores
• La superficie de decantación de un separador de este tipo, es la

suma de las proyecciones en el plano horizontal de las placas instaladas.
Lo indicado anteriormente, se traduce en equipos mucho más

compactos y con unas necesidades de superficie considerablemente
menores que en los decantadores circulares y rectangulares.
Entre los problemas que presentan este tipo de unidades es su

ensuciamiento, sobre todo con fangos de tipo biológico, lo que requiere su
limpieza periódica.
Igualmente estas deposiciones pueden dar lugar a la aparición de

malos olores.
Debido a precisar menor espacio, en el caso de decantadores

existentes, que se hayan quedado pequeños por un aumento en el caudal
de tratamiento y en consecuencia una pérdida important e de
rendimiento, una forma de solucionar el problema podría ser la instalación
de lamelas en las unidades existentes.
Para unidades de pequeño tamaño, existen en el mercado equipos

compactos, que incluyen el tanque de las lamelas construido en acero al
carbono.
Espesadores
Cuando en la separación se produce una decantación y un
posterior espesamiento de los lodos, se trata de un espesador.
El objetivo de los espesadores es concentrar los fangos diluidos

obtenidos en diferentes procesos de la planta depuradora, de tal forma
que los tratamientos posteriores de fangos, resulten de menor tamaño, al
disponer de menor volumen.
El proceso de espesado se puede clasificar de la siguiente manera:
 Espesado por gravedad: Los equipos son muy parecidos a los

decantadores, variando los parámetros de diseño.
Sedimentadores
 Espesado por flotación: Se utilizan unos equipos similares a los

sistemas de flotación utilizados en la eliminación de sólidos en
suspensión.
Ambos procesos son próximos a la decantación y flotación usadas

para la eliminación de sólidos en suspensión, pero con unos parámetros de
diseño diferentes.
Espesado por gravedad: El espesamiento por gravedad se lleva a

cabo en unos tanques similares a los utilizados para decantación,
obteniéndose por el fondo un fango espesad o y por superficie un líquido
clarificado que se envía a cabeza de tratamiento.
Este proceso al igual que la decantación, se basa en la diferencia de

densidad entre el agua y sólidos en suspensión a espesar, siendo el proceso
más utilizado en espesamiento.
Los equipos muy pequeños son estáticos, de forma cilíndrica, y

terminados en su parte inferior de forma cónica, con una pendiente
próxima a 45º, con el fin de facilitar la descarga del fango espesado.
Figura 3.7 Espesador por gravedad
Los de mayor tamaño son muy parecidos a los decantadores,

disponiendo de un sistema de piquetas instaladas sobre las rasquetas
Sedimentadores
barredoras de fondo que se desplazan suavemente, generando caminos

de salida para el agua que se quede ocluida entre el fango espesado.
Normas generales de diseño
• A diferencia con los decantadores, los espesadores son siempre de tipo

circular y de tracción central.
• Los espesadores de diámetro inferior a 5 m generalmente son estáticos,

con una inclinación del fondo entre 60º y 45º.
Los de mayor tamaño son dinámicos siendo la inclinación del fondo

próxima a 1:10, aunque varia de unos fabricantes de equipos a otros.
• Debido al elevado tiempo de retención del fango en los espesadores y

su elevada carga orgánica, tienen tendencia a generar olores
desagradables, sobre todo en verano, por lo que es práctica habitual
utilizar equipos cerrados.
• Debido a la alta carga orgánica y de sólidos en suspensión, el agua

sobrenadante se envía a cabeza de tratamiento, presentando un grado
de contaminación importante.
• En este tipo de equipos no se utilizan reactivos para mejorar el espesado.
• La línea de descarga de fangos debe ser de diámetro elevado, para

evitar posibles problemas de atascamiento.
• En plantas industriales cuyo fango a espesar no contenga materia

orgánica, y en consecuencia del espesador se pase directamente a
deshidratación de fangos, hay que prever un volumen adicional para
almacenamiento de los mismos.
Sedimentadores
Figura 3.8 Espesador de piquetas
Espesado por flotación: En aquellos casos en que la densidad de los

sólidos presentes en los fangos a espesar sea baja, como es el caso de los
fangos biológicos, se puede utilizar como sistema de espesamiento el de
flotación en la modalidad de aire disuelto en la recirculación.
Como se indico anteriormente, en plantas urbanas grandes, este

proceso se utiliza para el espesado de los fangos generados en los sistemas
biológicos, mientras que los primarios se espesan por gravedad. Una vez
espesados de forma independiente ambos fangos, se juntan para los
tratamientos posteriores.
• La recuperación de sólidos está comprendida entre el 85 y el 95%, y la

concentración de salida de las espumas entre el 3 y el 3,5%.
• Debido a la fuga de sólidos del tanque de flotación, es aconsejable

utilizar como agua a presurizar el efluente final de la depuradora o bien
agua de planta, en lugar de agua recirculada.
Sedimentadores
• La utilización de polielectrolitos mejora la recuperación de sólidos y

aumenta la concentración de las espumas entre 0,5 y 1 puntos
porcentuales.
• Para la flotación de fangos biológicos es recomendable llevar a cabo la

purga del reactor biológico en lugar del decantador secundario.
Al ser la concentración de alimentación al espesador menor y más

constante, mejora la captura de sólidos, con lo que mejora el rendimiento
del sistema.
• Los espesadores por flotación al estar el agua saturada en aire, tienen

menos tendencia a sufrir descomposiciones anaerobias y en consecuencia
a generar malos olores.
• Debido a la fuga de sólidos y la elevada carga orgánica que presenta, el

agua de rechazo debe ser enviada a cabeza de tratamiento o bien a la
entrada del tratamiento biológico.
• A pesar de que los sistemas de flotación son capaces de flotar partículas

con mas densidad que el agua, estos equipos no se utilizan para espesar
fangos primarios o mixtos.
Los parámetros de diseño ut ilizados en est e caso son los siguient es:
• Necesidades aire 0,01-0,10 Kg/Kg SS
• Carga de sólidos media 4,0 – 5,0 Kg/m2*h
• Carga hidráulica 2,5-3,5 m3/m2*h
• Presión de trabajo 4,0-7,0 Kg/cm2
3.2 Clarificadores secundarios

En las aguas residuales pueden existir una serie de partículas que por
distintos motivos no es factible separarlas por decantación, debido a su
pequeño tamaño, baja densidad o encontrase cargadas eléctricamente
formando coloides. El mejor proceso para efectuar la separación de
partículas con estas características es el de coagulación – floculación, que
son dos procesos distintos utilizados en conjunto.
Sedimentadores
Coagulación: El proceso de coagulación consiste básicamente en la

neutralización de las cargas eléctricas de los coloides y emulsiones
presentes en el agua residual, y que dan origen a unas fuerzas de repulsión,
que impiden su separación a través de los procesos de decantación o
flotación.
En el proceso de coagulación se consigue la desestabilización o

neutralización de las cargas eléctricas presentes en los coloides y
emulsiones mediante la dosificación de reactivos químicos y agitación
vigorosa, para favorecer la mezcla rápida e íntima entre el agua residual y
el reactivo en el menor tiempo posible y que se lleve a cabo la reacción
correspondiente.
Cuando la superficie de una partícula adquiere carga eléctrica,

algunos iones de carga contraria se adhieren a la superficie y quedan allí
retenidos gracias a fuerzas electrostáticas y de Van der Waals. Alrededor
de esta capa fija de iones, existe otra capa difusa, que no pueden formar
capa compacta debido a la agitación térmica.
Si a un agua residual con materia coloidal se le hace pasar una

corriente eléctrica continua, las partículas cargadas eléctricamente serán
atraídas hacia uno u otro electrodo de acuerdo con el signo de su carga.
Al potencial en la superficie de la nube se le denomina potencial zeta. El
valor de este parámetro es limitado ya que varía según la naturaleza de los
componentes de la solución.
Figura 3.9 Coagulación

Sedimentadores
Cuando se produce la neutralización de las cargas eléctricas por

coagulación, el potencial zeta se anula.
El proceso de coagulación se puede realizar por tres vías diferentes:
• Adición de iones que se adsorban o reaccionen con la superficie del

coloide y en consecuencia disminuyan su potencial. La dosificación de un
electrolito fuerte da lugar a una mejor concentración iónica y en
consecuencia a una disminución del potencial.
• Adición de un polielectrolito.
Los polielectrolitos se dividen en dos grandes familias, de acuerdo con su

origen:
• Natural, como pueden ser el almidón, la celulosa y los alginatos, etc.
• Sintéticos, formados por monómeros simples que se polimerizan formando

cadenas de muy alto peso molecular. De acuerdo con la carga de los
polímeros estos pueden ser aniónicos, catiónicos y no iónicos.
• Adición de sales metálicas:
Cuando una sal metálica, fundamentalmente de aluminio o hierro se

añade al agua, se originan una serie de reacciones de hidrólisis,
formándose un conjunto de sustancias de tipo complejo de cargas
multivalentes, que son los responsables del proceso de coagulación.
Los reactivos utilizados generalmente son sales metálicas de cationes

con alta carga iónica, de tal forma que cuanto mayor sea la carga del
catión y menor el radio iónico mejor será el rendimiento de la operación.
Floculación: Debido a que las partículas formadas en el proceso de

coagulación son de un tamaño muy pequeño su decantación va a ser
muy difícil debido a las bajas velocidades de decantación que precisan y
a la resistencia que se origina a su paso a través de la masa de agua,
siendo necesario su reagrupación en otras de mayor tamaño formando
una especie de piña o ristra entre ellas que permita una mayor velocidad
de decantación.
A este proceso de reagrupamiento de las part ículas en otras de

mayor tamaño se le denomina floculación.
Sedimentadores
Los hidróxidos metálicos formados en el proceso de coagulación, y

con una agitación suave, tienen tendencia a formar unos coágulos que
adsorben las partículas en suspensión, formando unos flóculos de tamaño
visible y con unas velocidades de decantación aceptables. Los
mencionados flóculos son bastante higroscópicos, lo que da lugar a
retenciones de moléculas de agua.
Para mejorar de forma notable la formación de flóculos es práctica

habitual la dosificación de polielectrolitos orgánicos, consistentes en
polímeros de alto peso molecular y larga cadena que fijan las partículas
sólidas, formando unas nuevas partículas de mayor tamaño, compactas y
fácilmente decantables.
La floculación al no ser una reacción química, tiene lugar en el seno

de una agitación moderada que no destruya los flóculos ya formados pero
ponga en contacto las partículas con el reactivo, y mantenga los sólidos
en suspensión.
Figura 3.10 Floculación
Mientras que la coagulación es una reacción de tipo químico,

siendo la fuerza primaria de tipo electrostático o interiónico, en el proceso
de floculación predominan la formación de puentes o enlaces de tipo
físico.
Sedimentadores
El objetivo de los procesos de coagulación – floculación es la

neutralización de las cargas eléctricas de los coloides y emulsiones
presentes en el agua residual, seguido de un reagrupamiento de las
partículas, de tal forma que sea factible su separación posterior por
decantación.
Las funciones más importantes del proceso de coagulación –

floculación, son las siguientes:
• Neutralizar las cargas eléctricas presentes en partículas coloidales o

emulsiones, eliminando las fuerzas de repulsión existentes al ser cargas del
mismo signo y que impedían su decantación o flotación.
• Reagrupación de partículas de tamaño muy pequeño en otras de mayor

tamaño más fácilmente decantables.
 Las partículas de tamaño muy pequeño no decantan con facilidad,

debido a las fuerzas de resistencia que se originan al atravesar las
partículas el agua en su caída y la poca masa de que disponen, lo que
llevaría a utilizar unas velocidades o cargas hidráulicas muy bajas, y en
consecuencia unos equipos muy grandes.
• Algunos compuestos orgánicos se eliminan en cantidades variables por

adsorción sobre la superficie de los flóculos.
• Adecuar determinadas partículas para que sean eliminadas en procesos

posteriores de decantación o flotación.
La utilización de un proceso de coagulación-floculación antes de la

decantación primaria en una planta de tratamiento de aguas residuales
urbanas da como resultado una mejora importante en el rendimiento del
mencionado proceso, pudiéndose llegar hasta una eliminación próxima a
un 90% de los sólidos en suspensión y de un 70 – 75% de DBO, frente a un 60
– 65% y 30 – 35% respectivamente en un proceso convencional.
A pesar de esta mejora en los resultados, no se utiliza debido a la

problemática de preparación de reactivos, coste de los mismos y una
mayor generación de lodos.
Sedimentadores
Reactivos utilizados:
 Cloruro férrico FeCl 3: Comercialmente se suministra en forma sólida

(cristalina o anhidra) o líquida con concentraciones del orden del 33 al
40%. En este proceso con el fin de ajustar el valor idóneo del pH se lleva a
cabo la dosificación de un producto alcalino como puede ser sosa o cal:
2 Cl3 Fe + 3 Ca (OH) 2 → 2 Fe (OH) 3 + 3 Cl2Ca
El hidróxido férrico forma un flóculo de color pardo, gelatinoso.
El cloruro férrico tiene tendencia a dejar en el agua una tenue coloración

de color amarillo-pajizo, por lo que no es recomendable su utilización en
aguas potables, de aportación o recuperación.
 Sulfat o de aluminio (SO 4)3 Al 2: En su forma comercial se le conoce

igualmente con el nombre de sulfat o de alúmina, alumbre, o alumbre de
filtro. Al precipitar el hidróxido de aluminio, al igual que ocurría con el
cloruro férrico el agua se acidula, siendo necesario ajustar el pH mediante
la dosificación de un reactivo alcalino:
(SO4)3 Al2 + 3 Ca (OH)2 → 2Al (OH)3 + 3 SO4Ca
El sulfato de alúmina no transmite color al agua, al contrario de lo que

ocurría con el cloruro férrico, por lo que es un producto idóneo en aguas
potables o de aportación.
 Sulfato férrico Fe2 (SO4)3: Es un sólido fácilmente soluble en agua y su

eficacia es similar a la del Cl3Fe. La utilización de uno u otro viene
dada en gran medida por los aniones que acompañan al Fe3+ es
decir, por la preferencia en cuanto al aumento de la concentración
de sulfat os o cloruros en el agua a tratar. La reacción que tiene lugar
es similar a la del cloruro férrico y al igual que ocurría con dicho
compuesto es preciso dosificar un reactivo alcalino para neutralizar la
acidez que se origina. Los coagulantes férricos, tanto del sulfato como
del cloruro, tienen un amplio margen de pH para su utilización que va
de 5 a 11, con un valor óptimo generalmente entre 7 y 8.
 Sulfato ferroso FeSO4: Este compuesto es un subproducto obtenido en

la fabricación de dióxido de titanio. Es un sólido verdoso en forma
granular o cristalizada, fácilmente soluble en agua. Con el fin de
Sedimentadores
obtener la máxima eficiencia de este compuesto es preciso su

oxidación a férrico por aireación. Esta oxidación a pH neutro es muy
rápida.
 Policloruro de aluminio: Se presenta comercialmente en varias

composiciones y tiene la ventaja respecto al sulfat o de alúmina de
tener más porcentaje en peso de aluminio por producto dosificado.
 Polielectrolitos: Los polielectrolitos son polímeros orgánicos de alto

peso molecular y largas cadenas, existiendo en el mercado una gran
variedad de marcas que comercializan estos productos. Las
cantidades a utilizar en el proceso de floculación son generalmente
bajas, variando entre 1 y 4 ppm, dependiendo de la concentración,
tamaño y tipo de sólidos presentes en el agua residual.
Equipos donde se lleva a cabo:
La eliminación de sólidos en suspensión a través de un proceso de

coagulación floculación se lleva a cabo en tres etapas que son las
siguientes:
• Dosificación al agua residual de determinados productos químicos en

un reactor de mezcla vigorosamente agitado donde tiene lugar la
neutralización de los coloides y emulsiones a través de una reacción de
tipo químico, así como el ajuste del pH al valor óptimo del proceso.
• Formación de partículas o agregados de gran tamaño a partir de las

partículas submicroscópicas procedentes de la coagulación, con el fin de
obtener unas velocidades de decantación o flotación elevadas. Este
proceso tiene lugar en un segundo reactor o floculador con tiempos de
retención elevados y agitación suave que permita el contacto entre las
partículas y el reactivo a la vez que evite la rotura de los flóculos ya
formados.
• Decantación o flotación de los flóculos formados en la etapa anterior.
Coaguladores
Por tratarse de una reacción de tipo químico de primer orden, la

misma tiene lugar de forma prácticamente instantánea, viniendo
Sedimentadores
determinado el tiempo de re-tención del sistema por el preciso para que el

agua residual se mezcle perfectamente con el reactivo.
El tiempo de retención para una correcta coagulación, cuando se

dispone de agitación vigorosa está comprendido entre 2 y 3 minutos.
Los reactores utilizados para llevar a cabo el proceso de

coagulación, pueden ser de dos tipos:
Sección circular: En este caso el diámetro y altura del reactor t iene

aproximadamente la misma dimensión.
Sección rect angular: Siendo los tres lados de las mismas dimensiones.
Figura 3.11 Unidad de preparación de po lielectro lito.

Sedimentadores
Floculadores
Por tratarse de una adsorción de tipo físico, y ser precisa una

agitación muy suave, el tiempo de retención en el floculador es superior al
caso de la coagulación.
El tiempo de retención para floculación, cuando se dispone de una

agitación suave, está comprendido entre 20 y 30 minutos.
Los floculadores, al igual que los coaguladores son de dos tipos:
Sección circular: En este caso el diámetro y altura de las mismas

dimensiones.
Sección rect angular: Siendo los tres lados de las mismas dimensiones.
Decantador
Los decantadores utilizados a continuación de un proceso de

coagulación – floculación, son similares a los empleados en el tratamiento
primario convencional.
Si la consistencia del flóculo es buena se puede ir a cargas

hidráulicas mayores y por tanto decantadores de menor tamaño, con el
consiguiente ahorro de inversión.
Figura 3.12 Clarifloculador

Sedimentadores
En algunas ocasiones y especialmente en potabilización de aguas se

utilizan unos decantadores especiales que llevan integradas las cámaras
de coagulación y floculación y además proporcionan una recirculación
de fangos, ya que la existencia de flóculos ya formados, facilita la
agrupación de nuevas partículas. En estas unidades la dosificación de
reactivos químicos se suele llevar a cabo en línea.
• La agitación en la coagulación se puede llevar a cabo mediante

agitadores mecánicos vigorosos o bien por inyección de aire con difusores
de burbuja media o gruesa. En este último caso el aire preciso es del orden
de 1 a 1,5 m3 aire/m3 *h.
• Si se adopta un coagulador de sección cilíndrica, es preciso la

instalación de cortacorrientes, para disminuir el efecto de vórtice
generado por el agitador, lo que conllevaría a una pérdida de energía por
arrastre del agua.
• Los cortacorrientes en estos reactores, se suelen poner en número

de tres o cuatro y su anchura está comprendida entre el 5 y 10% del
diámetro del tanque.
• Debe de tenerse en cuenta que en el proceso de coagulación

pueden tener lugar precipitaciones de tipo secundario, correspondiente a
compuestos presentes en el agua residual, como pueden ser fosfat os,
carbonatos, etc. produciendo la precipitación de los compuestos
insolubles correspondientes, que conllevan unos consumos extra de
reactivos y una mayor producción de fangos sobre los teóricamente
previstos.
• En el caso de utilizar cal como agente neutralizante, al tratarse de

una reacción de tipo sólido - líquido los tiempos de retención deben
incrementase, al ser la velocidad de reacción considerablemente menor.
• La agitación en la floculación se puede llevar a cabo mediante

agitadores de baja velocidad o bien por inyección de aire con difusores
de burbuja media. En este último caso el aire preciso es del orden de 0,5 a
0,75 m3 aire/m3 *h.
Sedimentadores
• En el caso de utilizar agitación mecánica, es importante disponer de

un variador de velocidad en el proceso de floculación con el fin de ajustar
la velocidad según el tipo de flóculo formado.
• La alimentación y la salida deben situarse en posiciones opuestas.
• Tanto el coagulador como el floculador, suelen sobredimensionarse

entre un 15 – 20% del volumen teórico obtenido por cálculo.
Dimensionado de equipos
El cálculo del volumen del coagulador o del floculador, se lleva a

cabo a partir del tiempo de retención del agua en el equipo.
El volumen del equipo vendrá dado por:
Donde:
Q: caudal, m3/ h
Tr: tiempo de retención, min
Vol: volumen del equipo, m3
Este cálculo debe realizarse para el caudal medio y máximo, siendo

los tiempos de retención a aplicar, para el caudal medio y máximo, los
indicados anteriormente.
El volumen del reactor corresponderá con el mayor de los dos

volúmenes obtenidos.
Para un floculador los tiempos de retención se encuentran dentro del

rango indicado en las bases de diseño, aunque en este caso si las pruebas
de laboratorio han demostrado una buena formación de flóculos, los
tiempos a utilizar se pueden reducir.
Si el equipo es de sección cuadrada, cada uno de los lados vendrá dado

por:
Sedimentadores
Donde:
L: lado del equipo, m
Y si la sección es de tipo circular, el diámetro será próximo a la altura,

siendo en este caso:
Donde:
H: altura del equipo, m
Para un coagulador, la altura calculada en cualquiera de ambas

opciones, habrá que incrementarla en 40 / 50 cm para evitar las
salpicaduras debidas a la agitación vigorosa y en un floculador la altura
calculada en cualquiera de ambas opciones, habrá que incrementarla en
20 / 30 cm para evitar las salpicaduras debidas a la agitación del agua.
 Floculador
El cálculo del volumen del floculador, se determina a partir del tiempo de

retención del agua en el equipo.
El volumen del equipo será:
Donde:
Q= caudal, m3/h
Tr= tiempo de retención, min
Vol= volumen del equipo, m3

Sedimentadores
3.3 Clasificadores
La clasificación es la separación de partículas en dos o más fracciones

granulométricas en función de la velocidad de asentamiento dentro de un
fluido.
En los clasificadores se tienen dos corrientes diferenciadas por la velocidad

de asentamiento de las partículas que las componen, estas corrientes son:
Una corriente formada por partículas de asentamiento más rápido a

la que se le denomina: pesados, arenas, productos de la descarga
inferior o sobre tamaños.
La otra corriente está formada por partículas de menor velocidad
de asentamiento denominadas: ligeros, lamas, rebose, derrame o
productos de la descarga superior.
Aplicaciones de la Clasificación:
 División de una distribución de tamaños, de amplio intervalo, en

varias fracciones.
 Efectuar una concentración de las partículas más pesadas y
pequeñas de las partículas más grandes y ligeras.
 Obtención de una separación en dos fracciones. Una relativamente
fina y la otra relativamente gruesa (para separaciones muy finas).
 Restringir la distribución de propiedades de las partículas que van a
entrar a un proceso de concentración.
Sedimentadores
Equipos de clasificación:
 Clasificador Spitzkasten.
Figura 3.13 Clasificador Spitzkasten
Es una cámara de precipitación por gravedad, consiste en una serie de

recipientes cónicos de diámetro creciente en dirección del flujo. La
suspensión penetra al primer recipiente, donde se separan las partículas de
tamaño más grande y mayor velocidad de precipitación. El flujo de
derrame pasa al siguiente recipiente, donde se produce otra separación.
El proceso continua en los recipientes subsecuentes. La velocidad de flujo
ascendente de agua se controla en cada recipiente para obtener el
intervalo de tamaño deseado.
 Clasificador de doble cono.
Figura 3.14 Clasificador de doble cono

Sedimentadores
Es un recipiente cónico con un segundo cono hueco de ángulo mayor

depuesto con el vértice hacia abajo en el interior del primero. Se hace
circular agua en dirección ascendente, que pasa a un rebosadero de
descarga que rodea toda la periferia del cono exterior.
El material a separar se introduce en suspensión en el centro del cono

interior, manteniéndose el nivel del liquido ligeramente por encima del nivel
del rebosadero, de manera que existe un flujo descendente continuo de
liquido en el núcleo central, las partículas son transportadas al espacio
angular, las partículas mas pequeñas son arrastradas por el liquido que
rebosa y las partículas mayores sedimentan contra la corriente de liquido
retirándose por el fondo.
Se fabrican de metal, su dimensión esta limitada a diámetros de 3 metros

aproximadamente, debido a la altura que toman con el incremento del
diámetro, deben tener un Angulo en la parte inferior que no sobrepase los
60º con el fin de evitar asentamientos de granos en las paredes del equipo.
 Clasificador de rastrillos Stokes de doble acción
Tiene forma de artesa con fondo inclinado liso (9º-14º). La parte inferior de
la artesa será la zona o estanque de decantación. La alimentación es
introducida por un canal transversal a cierta distancia de la pared inferior
de la artesa que constituirá el rebosadero.
Las partículas o granos más finos, y la mayor parte del agua, son extraídos
por rebose mientras que las partículas de mayor dimensión a la de corte
son extraídas por los rastrillos, que están animados de un movimiento que
permite el rastrillado del piso de la artesa (avance) y un alejamiento del
piso con retorno hacia atrás para volver a iniciar el ciclo (retroceso).
Sedimentadores
Figura 3.15 Clasificado r de rastrillos Stokes de doble acción
 Clasificador de Tornillo de doble eje
Figura 3.16 Clasificador de tornillo de doble eje
Constan de un tornillo de Arquímedes que hace de órgano de elevación.

Este tornillo es de gran diámetro puede ser de paso simple, doble o incluso
triple. Las espiras helicoidales están fabricadas de acero y el borde
presenta una plaquitas o zapatas de material anti desgaste.
Sedimentadores
Para el lavado de arenas gruesas, el eje del tornillo dispondrá en su parte

inferior de unas paletas que servirán para obtener un agua turbulenta y la
máxima fricción entre las partículas.
Se emplean como lavador-decantador o como espesador en preparación

de arenas, caolín, etc.
Figura 3.17 Vista del rebosadero de un clasificador de torn illo de doble eje
Figura 3.18 Vista frontal de las artesas helicoidales de un

clasificador de tornillo
Sedimentadores
 Clasificador de Tambor Hardinge
Figura 3.19 Clasificador de tambor Hardinge
Consiste en un tambor cilíndrico con ciert a inclinación y provisto

interiormente de un tornillo que va a transportar los gruesos o hundidos
sobre unos cangilones; estos cangilones elevarán y depositarán el material
sobre una canaleta, expulsando el hundido al exterior.
 Clasificador hidráulico múltiple
Figura 3.20 Clasificador hidráulico múltiple
Consiste en una cuba con una serie de compartimentos. El producto a

clasificar circula sobre cada compartimento.
Sedimentadores
Cada compartimento presenta un doble fondo mediante una chapa

perforada que permitirá el paso de agua a presión. Estas perforaciones irán
decreciendo a lo largo de los diferentes compartimentos y van a influir en
la velocidad ascendente de las columnas de agua; influyendo en el corte
del material.
La pulpa densa o los granos son evacuados por orificios centrales

controlados por válvulas de aguja; válvulas que activan la apertura según
la densidad existente en el compartimento.
Por los orificios centrales abandonarán el compartimento aquellas

partículas cuya velocidad de sedimentación sea superior a la velocidad
ascendente del agua.
Existen mirillas o ventanas para comprobar que la operación se realiza

satisfactoriamente sin acumulación de granos sobre la chapa perforada.
La densidad de cada compartimento se ve modificada una vez que se ha

producido el asentamiento de las diferentes fracciones granulométricas,
actuando este cambio de densidad sobre un dispositivo electromecánico
que enviará la señal correspondiente a la electroválvula de aguja para
que ésta automáticamente abra.
Estos equipos proporcionan una clasificación adecuada para tamaños

que van desde los 6 mm hasta valores de micras.
Figura 3.21 Co mponentes del clasificador hidráulico múltiple

Sedimentadores
3.4 Sedimentadores centrífugos
El uso de centrifugas aumenta en alto grado las fuerzas que actúan sobre
las partículas, por lo tanto las partículas que no se precipitan o lo hacen
con mucha lentitud en sedimentadores, casi siempre se pueden separar
de los fluidos por medio de fuerzas centrifugas. Estas fuerzas de
precipitación de gran magnitud permiten obtener velocidades practicas
con partículas mucho más pequeñas que en los sedimentadores
(precipitadores por gravedad). Las elevadas fuerzas centrifugas no
modifican las velocidades relativas de precipitación de las partículas
pequeñas, pero si contrarrestan los efectos perturbadores del movimiento
browniano.
En ocasiones la separación por gravedad es demasiado lenta

debido a la similitud de densidades de la partícula y el fluido, o las fuerzas
de asociación que mantienen unidos a los componentes (como en el caso
de las emulsiones).
La separación por centrifugación se utiliza en muchas industrias

alimenticias, tales como cervecerías, procesamiento de aceites vegetales,
procesamiento de jugos de frutas para eliminar materiales celulares.
Los separadores centrífugos se basan en el principio común de que

la rotación de un objeto en torno a un eje o punto central, a una distancia
radial constante desde dicho punto, produce una fuerza que actúa sobre
dicho objeto.
Figura 3.22 Funcionamiento de un sedimentador centrífugo

Sedimentadores
El objeto que gira en torno al eje cambia de dirección

constantemente, con lo cual se produce una aceleración aun cuando la
velocidad rot acional se constante, esta fuerza centrípeta está dirigida
hacia el centro de rotación.
Si el objeto que se hace girar es un recipiente cilíndrico, el contenido

de fluidos y sólidos desarrolla una fuerza igual y opuesta llamada fuerza
cent rifuga, hacia la paredes del recipiente. Esta causa la sedimentación o
precipitación de las partículas a través de una capa de líquido.
Se trata de un recipiente cilíndrico o tazón giratorio y la alimentación

de una suspensión de partículas solidas en un fluido penetra por el centro,
al entrar, la alimentación es arrastrada de inmediato hacia las paredes del
tazón, la fuerza gravitatoria vertical y la fuerza centrifuga horizontal.
Figura 3.23 Partículas en un sedimentador centrífugo
Equipos de centrifugación para la sedimentación:

Los equipos de centrifugación tienen ciertas aplicaciones en la industria,
como son:
 Bebidas/alimentos: Zumos de fruta y de verdura, aceites esenciales,

vino/mosto, pectina, té, café.
 Química/farmacéutica/biotecnología: Clarificación del suero, trata-

miento de aguas residuales provenientes del proceso de la
producción de almidón, algas (suplementos alimentares),
Sedimentadores
biotecnología industrial, caldos de fermentación, disolventes, aguas

residuales químicos.
 Grasas y aceit es/oleoquímica: Grasas animales y aceites de

pescado, aceites vegetales, algas (biocarburantes), aceite de oliva,
biodiesel.
 Aceit es industriales y minerales: Tratamiento de aguas residuales

aceitosas.
Equipos cent rífugos para la separación sólido-liquido.
 Centrifuga Tubular
También llamadas supercentrifugas, desarrollan una fuerza equivalente

a unas 13,000 veces la de la gravedad. El tazón es alto y de diámetro
estrecho (100-150 mm). Las centrifugas tubulares muy estrechas, con
diámetros de 75 mm y velocidades de 60,000 r/min son llamadas
ultracentrífugas.
En este tipo de centrifugas la distancia que las partículas deben recorrer

hasta las paredes del recipiente es más grande, a diferencia de una
centrifuga de discos, donde la distancia entre los discos es más corta, y
por tanto las partículas deben recorrer mucho menos distancia hasta
apegarse a dichos discos.
 Centrifuga de discos con boquillas de descarga
Este separador es una centrifuga tipo discos modificada con un doble

recipiente cónico. En el diámetro máximo de la periferia del recipiente hay
una serie de pequeños orificios o boquillas con un diámetro del orden de 3
mm. Los sólidos son desplazados hacia la periferia del recipiente y salen de
forma continua a través de las boquillas junto con una c onsiderable
cantidad de líquido.
El producto a ser separado se introduce a través de un tubo de

alimentación fijo (1) en el distribuidor (2) del tambor rotante. La separación
tiene lugar en el interior del paquete de discos (3).
Sedimentadores
Las fases líquidas separadas se dirigen a través del paquete de discos

hasta las cámaras del rodete en la parte superior del tambor y son
descargados desde ahí mediante un rodete (5). El líquido puede ser
descargado según los requerimientos del proceso con o sin presión. Se
dispone de clarificadoras y separadoras con un o dos rodetes. Los só lidos
separados son recogidos en la cámara de sólidos (4) y son expulsados
periódicamente a plena velocidad.
El tambor de una centrífuga de discos consiste de una parte inferior (6) en

la que se encuentra el meca nismo de descarga hidráulico y de una parte
superior. Las aperturas (9) para la descarga de los sólidos ubicados en la
pared exterior del tambor están abiertas por un breve momento a plena
velocidad desplazando así verticalmente el pistón deslizante móvil. El pistón
deslizante es controlado llenando y vaciando la cámara de cierre (7)
debajo del pistón deslizante mediante las válvulas del tambor. Los tiempos
de abertura del mecanismo de descarga de las centrífugas de discos son
tan precisos que es posible descargar cantidades exactamente
determinadas del tambor. Así es posible realizar “descargas parciales”
(parte del contenido del tambor es descargado) y “descargas totales”
(todo el contenido del tambor es descargado) en cualquiera
combinación.
Figura 3.24 Centrifuga de discos con bo quillas de descarga

Sedimentadores
 Decantadora Centrifuga
Figura 3.25 Decantado ra Centrifuga
Es una maquina que provoca la sedimentación continua de los sólidos en

suspensión en el liquido por medio de la acción de la fuerza centrifuga en
un tambor rotatorio alargado. Está equipada con un transportador de
tornillo axial para la descarga continua de los sólidos separados del rotor. El
transportador gira en la misma dirección que el tambor rotor pero a una
velocidad menor para provocar el efecto de “corrimiento”
Llegan a una aceleración centrifuga de entre 2000 a 4000 g.
Sus componentes principales son el tambor giratorio, el transportador y la

caja de transmisión (juntos constituyen el rotor) y el bastidor, que
comprende la carcasa, los envases colectores, el motor de accionamiento
y la transmisión por correas.
Separación de sólidos cont enidos en gases: Ciclones.
Para separar partículas solidas pequeñas o polvo fino de los gases, se

utilizan los separadores de ciclón. El ciclón consta de un cilindro vertical
con fondo cónico, por lo regular no contienen partes móviles. La mezcla
de gas y partículas solidas entra tangencialmente por la parte superior. La
penetración de la mezcla le imparte un movimiento giratorio, y el remolino
Sedimentadores
que se desarrolla produce la fuerza centrifuga que arrastra a las partículas

hacia la pared de forma radial.
Al entrar, el aire del ciclón fluye hacia abajo en una espiral o vórtice
adyacente a la pared. Cuando el aire se aproxima al fondo cónico, vuelve
a subir en una pequeña espiral en el centro del cono y del cilindro, se
forma un vórtice doble.
Las partículas son arrastradas hacia la pared y caen al fondo, saliendo por
la parte inferior del cono.
El ciclón es un dispositivo de precipitación, en el que las fuerzas que

arrastran a las partículas hacia afuera a velocidades tangenciales altas,
son superiores la fuerza de gravedad. La fuerza centrifuga dentro de un
ciclón va desde unas 5 veces la fuerza de la gravedad en unidades
grandes de baja velocidad, hasta 2500 veces en unidades pequeñas de
alta resistencia. Se puede utilizar para la extracción de partículas de más
de 5 μm de diámetro suspendidas en los gases.
Estos equipos son muy comunes en aplicaciones como el secado de

alimentos por rociado, en el que las partículas secas se separan con
ciclones; en equipos separadores de polvos ambientales; y en la
separación de rocíos finos de los gases.
 Ciclón
Consiste en un cilindro vertical con un fondo cónico, una entrada

tangencial cerca de la parte superior y una salida para el polvo situada en
el fondo del cono. La entrada generalmente es rectangular. La
conducción de salida se prolonga dentro del cilindro para evitar que se
forme un cortocircuito de aire desde la entrada hasta la salida.
Sedimentadores
Figura 3.26 Ciclón
El aire entra cargado de polvo recorre un camino en espiral alrededor y

hacia abajo del cuerpo cilíndrico del ciclón. La fuerza centrífuga
desarrollada en el vértice tiende a desplazar radialmente las partículas
hacia la pared, de forma que aquellas que alcanzan la pared deslizan
hacia abajo dentro del cono y se recogen.
 Multiciclón
Sedimentadores
Los sistemas de multiciclones están constituidos por un grupo de ciclones

trabajando en paralelo.
Algunas ventajas sobre los ciclones convencionales son: caída de presión

inferior para la misma eficiencia, una eficiencia superior, necesita menos
espacio y permite by-pass para la limpieza y el mantenimiento con el
proceso funcionando
Los Multiciclones tienen una capacidad de separación excelente debido a

menores diámetros requeridos. Llegan a separar del 85 a 90% para
partículas de tamaño menor o igual a 20 mm y 100% para partículas
mayores de 20 mm. Se aplican en numerosos procesos industriales por su
alta eficiencia, construcción simple, mantenimiento mínimo y otras
ventajas.
Sedimentadores
 Separador mecánico por aire Raymond
Este es un separador mecánico por aire, el material es introducido por la

parte superior a través del eje hueco y cae sobre el disco rotatorio que lo
lanza hacia el exterior. Las partículas muy grandes caen dentro del cono
interior y las restantes son elevadas por la corriente de aire producida por
las pantallas rotatorias situadas encima del disco. Como a la corriente de
aire se le ha impreso un movimiento rotatorio, las partículas más gruesas
son lanzadas contra las paredes del cono interior y, junto con las partículas
muy grandes, son retiradas por el fondo. Las partículas finas permanecen
en suspensión y son transportadas hacia abajo por el espacio
comprendido entre los 2 conos, recogiéndose en la parte inferior del cono
exterior. El aire vuelve al cono interior a través de una serie de pantallas
deflectoras y separa las eventuales partículas finas que se encuentran
depositadas sobre la superficie de las partículas mayores al caer estas.
Figura 3.27 Separador mecánico por aire Raymond

Sedimentadores
4. Diseño de un sedimentador
En todo proceso de sedimentación existen una serie de variables y

parámetros que afectan a la eficiencia de los equipos y por tanto al
rendimiento del proceso, por ello es preciso que al realizar un diseño se
tomen en consideración, con el fin de obtener un rendimiento óptimo de
la instalación.
Los factores a tomar en cuenta en el diseño son entre otros, los siguientes:
 Caudal máximo y medio de la alimentación a la unidad (m 3/h)

 Carga de sólidos (kg/m2*h).
 Concentración de sólidos en suspensión en el influente (mg/l)
 Carga hidráulica (m3/m2*h).
 Tiempo de residencia (h)
 Carga sobre vertedero (m3/m*h)
Cada uno de estos parámetros se determina experimentalmente,

mediante ensayos de laboratorio o bien recurriendo a la experiencia del
diseñador.
A su vez la velocidad de sedimentación de las partículas, vendrá

condicionada entre otros, por los siguientes factores:
 Densidad de la partícula.
 Tamaño de la Partícula.
 Temperatura del agua (A menor temperatura mayor viscosidad, a
temperaturas elevadas menor viscosidad)
 Interacciones entre las partículas cuando su concentración es
elevada
Al diseñar un sedimentador, se toman en cuenta 4 componentes o zonas

principales del equipo, las cuales son esenciales para un funcionamiento
correcto y efectivo durante el proceso de sedimentación:
Sedimentadores
a) Zona de entrada
Estructura hidráulica de transición, que permite una distribución uniforme
del flujo dentro del sedimentador.
b) Zona de sedimentación
Consta de un canal rectangular con volumen, longitud y condiciones de
flujo adecuados para que sedimenten las partículas. La dirección del flujo
es horizontal y la velocidad es la misma en todos los puntos, flujo pistón.
c) Zona de salida
Constituida por un vertedero, canaletas o tubos con perforaciones que
tienen la finalidad de recolectar el efluente sin perturbar la sedimentación
de las partículas depositadas.
d) Zona de recolección de lodos

Constituida por una tolva con capacidad para depositar los lodos
sedimentados, y una tubería y válvula para su evacuación periódica.
En este caso se tomo por ejemplo un sedimentador de corte longitudinal,

sin embargo estos 4 componentes principales son tomados en cuenta al
diseñar cualquier tipo de sedimentador, sabiendo de antemano que la
estructura del sedimentador varía de acuerdo a la forma de
funcionamiento y el tipo de materiales que se desean sedimentar.
Figura 3.28
Sedimentadores
4.1 Dimensionamiento de un sedimentador
 Área del Sedimentador:
Q
Sh 
V
Siendo:
Sh = superficie, (m2)
Q = caudal, (m3/h)
Vc = velocidad de sedimentación, (m/h)
Volumen del tanque (que está en función del tiempo de retención

hidráulico) vendrá dado por:
Vol  Q  Tr
Donde:
Vol.: volumen del decantador, (m3)
Q: caudal, (m3/h)
Tr: tiempo de retención, (h)
También podemos obtener el volumen de la siguiente manera:
Vol  Sh  h
Donde:
Vol.: volumen, (m3)
Sh: superficie, (m2)
h: altura, (m)
 La Velocidad horizontal:
Q
VH 
Bh
Sedimentadores
VH= velocidad horizontal (m/s)

Q= caudal, (m3/h)
B= ancho del tanque de sedimentación, (m)
h= altura, (m)
 Altura del sedimentador:
Tr
h  Q
Sh
Donde:
h= altura del sedimentador (m)
Q= caudal (m3/h)
Tr= tiempo de retención, (h)
Sh= superficie, (m2)
Cuanto menor es la profundidad del sedimentador menor es el tiempo de

retención necesario para que las partículas sedimenten.
El tiempo de retención, viene dado por:
Vol
Tr 
Q
Q = caudal (m3/h)
Tr = tiempo de retención, (h)
Vol = volumen, (m3)
Cuando se requiere colocar pantallas difusoras (las cuales se utilizan para

controlar el flujo hidráulico que entra al sedimentador), debemos
determinar el número de orificios con los que contara.
 Numero de orificios:
Q
A0 
V0
Sedimentadores
Donde:
V0= velocidad en los orificios (m/s)
Q= caudal (m3/h)
A0= área total de orificios (m2)
A0
n
a0
a0 = área de cada orificio (m2)

n = numero de orificios
4.2 Criterios de diseño
 El periodo de diseño, teniendo en cuenta criterios económicos y

técnicos es de 8 16 años.
 El número de unidades mínimas en paralelo es de dos (2) para

efectos de mantenimiento.
 El periodo de operación es de 24 horas por día.
 El tiempo de retención será entre 2 - 6 horas.
 La carga superficial será entre los valores de 2 – 10 m3/m2/día.
 La profundidad del sedimentador será entre 1,5 – 2,5 m.
 La relación de las dimensiones de largo y ancho (L/B) será entre los

valores de 3 - 6.
 La relación de las dimensiones de largo y profundidad (L/H) será

entre los valores de 5 - 20.
Sedimentadores
 La velocidad en los orificios no debe ser mayor a 0,15 m/s para no

crear perturbaciones dentro de la zona de sedimentación.
 Se debe aboquillar los orificios en un ángulo de 15° en el sentido del

flujo.
 Se debe guardar la relación de las velocidades de flujo y las

dimensiones de largo y altura.
 La ubicación de la pantalla difusora debe ser entre 0,7 a 1,00 m de

distancia de la pared de entrada.
Figura 3.22
4.3 Ejemplo
Se desea diseñar un sedimentador, para tales efectos, contamos con los

siguientes datos:
Caudal de diseño Q = 0.02 m3/s

Velocidad de Sedimentación Vs =0.0011 m/s
Sedimentadores
 Se determina el área superficial del sedimentador:
Q
Sh 
V
0.02 m3 / seg
Sh   18.8 m2
0.0011m / seg
 Se asume un ancho del sedimentador y se determina la longitud de la

zona de sedimentación.
B =2.4 m.
As
L
B
18.8 m 2
L2   7.58 m
2.4 m
 Se asume la distancia de separación entre la entrada y la pantalla

difusora.
L1=0.7 m
Como longitud de unidad, se tiene en total:
L  L1  L2  7.58m  0.7m  8.28m
Nota: se debe verificar que se cumpla la relación L/B de los criterios de

diseño. L/B=3.45
Sedimentadores
L 8.28m
  3.45m
B 2.4m
 Se asume la profundidad (altura del sedimentador).
h=1.5 m.
Nota: se verifica si cumple la relación L/H de los criterios de diseño: L/H=

5.05.
L 8.28m
  5.52m
h 1.5m
 Se determina la velocidad horizontal (de arrastre).
Q
VH 
Bh
0.02 m 3 / seg
VH   0.0125 m / seg
(2.4m)(1.5m)
 Se calcula el volumen:
Vol  Sh  h
Vol  18.8 m2  1.5m  28.2 m3
 Se calcula el Tiempo de Retención:
Vol
Tr 
Q
Sedimentadores
28.2 m 3
Tr   1410 seg  23.5 min  0.39 horas
0.02 m 3 / seg
 Para el diseño de la pantalla difusora se tiene:
Se asume una velocidad de paso entre los orificios:
V0 =0.1 m/s
 Se determina el área total de los orificios:
Q
A0 
V0
0.02 m3 / seg
A0   0.2 m2
0.1m / seg
 Se adopta un diámetro de orificio:
d0 =0.75m
 Se determina el área de cada orificio:
a0    r 2
a0    (0.375m) 2  0.0044m 2
 Se determina el número de orificios.
A0
n
a0
Sedimentadores
0.2m 2
n  45
0.0044m 2
Sedimentadores
5. Mantenimiento y costos de implementación y diseño
5.1 Mantenimiento y limpieza de un sedimentador

Como un sedimentador no posee partes móviles, el mantenimiento anual
que se le realiza tiene relación con sus válvulas de descarga y revisión (y
sellado si corresponde) de sus paredes a fin de asegurar que no se tengan
filtraciones.
Dado que tiene extracción continua de fondos no se considera limpieza

interior periódica; sin embargo, anualmente debe vaciarse y lavarse para
su correspondiente mantenimiento. En dicha oportunidad, los residuos que
puedan quedar en su interior son extraídos y transportados por una
empresa autorizada.
Las unidades de sedimentación tienen como fin retener los flóculos ya

formados en las unidades anteriores, verificándose en ella la eliminación
simultánea de virus y bacterias por arrastre durante el proceso de
decantación. La eficiencia del proceso de sedimentación depende
fundamentalmente de la correcta operación de las unidades que le
anteceden y puede observarse comprobando la no aparición de flóculos
en la zona de salida de la unidad.
Para el buen funcionamiento del sedimentador es importante verificar los

siguientes aspectos:
a) Una distribución adecuada del caudal total entre todas las unidades
de sedimentación
b) La no existencia de placas rotas o desplazadas que pudieran

aumentar la velocidad del agua a través de la zona de
sedimentación.
c) Una recolección uniforme del agua sedimentada, tanto entre los

diferentes tubos o canales recolectores, como a lo largo de un
mismo tubo o canal.
Que en ninguna ocasión la altura del lodo decantado debe alcanzar la

zona de entrada a la unidad, lo que provocaría un desplazamiento de
estos fuera del sedimentador. La unidad de sedimentación debe drenarse
Sedimentadores
periódicamente para evitar lo expuesto en literal, en caso de ocurrencia

de altas turbiedades podría ser necesario realizar este drenaje diariamente
durante un minuto hasta descargar el volumen acumulado en las tolvas.
Una vez cada tres meses debe sacarse de operación la unidad para su
limpieza total, cerrando la compuerta de entrada y abriendo la válvula de
desagüe de fondo, luego con la ayuda de un chorro de agua a presión o
escobillones despejar las placas de sedimentos adheridos a ella. Esta
unidad puede entrar en funcionamiento simplemente cerrando la válvula
de desagüe y abriendo la compuerta de entrada.
5.2 Costos
Los costos de una planta de tratamiento de aguas residuales pueden ser
clasificados principalmente en dos categorías como son: los costos de
inversión inicial y los costos de funcionamiento (administración, operación y
mantenimiento).
Los costos de inversión inicial de los sistemas de tratamiento de aguas

residuales están asociados con las inversiones necesarias para la
construcción de la infraestructura física de la planta. En este sentido,
incluye los costos de diseño, materiales, maquinaria, equipos y mano de
obra.
En la inversión inicial de una obra de ingeniería es necesario tener en

cuanta, aparte de los costos directos de construcción, otros costos que
deben ser cuantificados ya que elevan significativamente el monto de la
inversión, tales como: estudios de preinversión (estudios técnicos necesarios
para estimar la factibilidad del proyecto y realizar el diseño de las obras
requeridas), interventoría (supervisión técnica de la obra en la fase de
construcción), administración, imprevistos y utilidades (costos que la
compañía constructora adiciona al presupuesto total de inversión como un
porcentaje).
Los costos de un sistema de tratamiento de aguas residuales no son

directamente proporcionales al caudal de la planta, pues el tamaño de la
misma depende también de las características de las aguas a tratar.
Luego los costos se deben asociar a los tamaños de las unidades de
tratamiento.
Sedimentadores
Los costos de operación y mantenimiento son los que se generan para

garantizar el buen desempeño de las operaciones y procesos de
tratamiento del agua y asegurar que las instalaciones sean operadas y
mantenidas eficientemente.
Los factores que determinan los costos de operación y mantenimiento

están asociados a la complejidad de la tecnología usada, el tamaño de la
misma y la capacidad local de soportar esta complejidad.
Los requerimientos de la tecnología empleada son influenciados por los

siguientes factores:
 Energía eléctrica
 Insumos químicos
 Control de calidad del agua de proceso
 Mantenimiento y reparación de equipos
 personal para operación y mantenimiento de las instalaciones
 Gastos de administración
Sedimentadores
Bibliografía
‘Operaciones unitarias en ingeniería química’ W. L. McCabe, J. C.

Smith, P. Harriot, Cuarta edición, Editorial McGraw Hill.
‘Procesos de transporte y operaciones unitarias’ C. J. Geankoplis,

Tercera edición, Editorial Cecsa.
‘Tecnologías para la sostenibilidad, procesos y operaciones unitarias en

depuración de aguas residuales’ J. A. Sainz Sastre, Editorial Fundación
EOI.
‘Manual de industrias lácteas’ A. López Gómez.
‘Guía para el diseño de desarenadores y sedimentadores’

Organización Panamericana de la Salud.
‘Tratamientos primarios’ Prof. Dr. A. Aznar Jiménez, Universidad

Carlos III de Madrid.
‘Modelo de costos para el tratamiento de las aguas residuales de la

región’ D. S. Quintero, M. A. Zapata, J. Guerrero.
‘Capitulo 7, Sedimentación’ Victor Maldonado Yactayo.
‘Sedimentadores de placas’ Ing. José Pérez.

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Instituto Tec nológ ico de Veracruz

2.5 Sedimentación diferencial………………………………………………..………..……20

2.6 Sedimentación Centrifuga……………………………………………………………….26

La sedimentación es la operación unitaria que consiste en la remoción por

 Primero tenemos una suspensión uniformemente distribuida en el

 Se observa la primera aparición de los sólidos sedimentados en la

 A medida que avanza la sedimentación, los espesores de las zonas D

 Posteriormente, desaparecen las zonas B y C, y todos los sólidos están

proyecta fuera de la zona D formando como pequeños surtidores y

 Finalmente, cuando el peso de sólidos alcanza el equilibrio

Figura 1.1 Figura 1.2 Figura 1.3

Figura 1.4 Figura 1.5

Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma,

1.1 Sedimentación de partículas discretas: Se llama partículas discretas a

 Sedimentación de partículas floculentas: Se denomina sedimentación

agente de floculación. Otros métodos de floculación incluyen el uso

 Sedimentación por caída libre e interferida: Cuando existe una baja

El objetivo del proceso es separar las partículas de una corriente de

ocasiones, las partículas se suspenden intencionadamente en fluidos con el

2. Teoría del movimiento de partículas en un fluido

Cuando una partícula se mueve a través de un fluido, varias fuerzas

Fuerzas actuantes en una partícula:

 La fuerza de flotación que actúa hacia arriba:

Fuerza de flotación Fb en N sobre la partícula es

m= masa de la partícula ( kg)

 La gravedad que actúa hacia abajo:

La fuerza de gravitación, externa o centrifuga Fg en N que actúa

 La resistencia o fuerza de rozamiento que actúa en dirección opuesta

La fuerza de arrastre (o rozamiento) FD sobre un cuerpo, en N,

De la ecuación anterior, tomamos en cuenta que en el caso

FD= Es la fuerza de arrastre o resistencia al flujo total ( N)

2.1 Velocidad de Sedimentación

Cuando el cuerpo deja de estar en reposo y comienza a caer, esta caída

más importante. A esta velocidad se le llama velocidad de precipitación

Para el caso particular de partículas esféricas de diámetro Dp,

Al sustituir estas 2 ecuaciones en la ecuación de la velocidad

Esta última ecuación, es la ley de Newton y se aplica únicamente para

Para 1000 < NRe, p < 200,000 el coeficiente de rozamiento es

Para calcular NRe, p tenemos:

2.2 Coeficiente de arrastre de la partícula en flujo laminar

Tomando en cuenta que CD está en función del número de Reynolds

La Ley de St okes se refiere a la fuerza de fricción experimentada por

Debemos tomar en cuent a que la ecuación, se utiliza sólo en caso

2.3 Criterios para identificar el régimen de Sedimentación

Para identificar el intervalo en el que está comprendido el movimiento de

Y ahora debemos obtener un criterio K:

Este criterio lo utilizaremos cuando conozcamos el tamaño de la partícula.

Si el valor calculado de K es menor que 2.6 es aplicable la ley de

utilizando un valor de CD obtenido por tanteo en la Figura 1.

Cuando el valor de K es mayor que 2360 se utiliza la grafica de CD vs

La Figura 2.1 muestra el coeficiente de rozamiento como una

Figura 2.2. Correlación de C D contra Número de Reynolds.

además la partícula ha de moverse con su velocidad límite con respecto

Las variaciones en la forma de la partícula pueden tenerse en

En el movimiento libre de partículas no esféricas a través de un fluido

Problema 2.1: Velocidad de precipitación de gotas de aceite.

Se desea precipitar gotas de aceite con diámetro de 20μm (0.020 mm),

ρρ= 900 kg/m3

Del Apéndice A.3, Geankoplis:

Para el Aire a 37.8°C

μ=1.90x10-5 kg/m s (1.275x10-5 lbm/pie· s)

El hecho de desconocer la velocidad requiere que tengamos que resolver

El número de Reynolds es: