ASIGNATURA: MATERIALES NO METÁLICOS.

Tema 14.- RESISTENCIA DE POLÍMEROS

ÍNDICE

1.- Introducción.
9.- Naturaleza general de la fluencia en los polímeros.
10.- Estrechamiento o estricción y estirado en frío.
11.- Revisión de los criterios de fluencia.
11.1- Introducción.
11.2.- Criterio de la tensión tangencial máxima de Tresca.
11.3.- Criterio de la energía de distorsión de Von Mises.
11.4.- Teoría de Mohr.
12.- Criterios de fluencia para los polímeros.
13.- Resquebrajamiento de polímeros “Crazing”.
14.- Fractura en los polímeros.
14.1.- Introducción.
14.2.- Transición frágil – dúctil.
14.3.- Sensibilidad de muesca (notch).

15.- Diseño basado en la mecánica de la fractura.

15.1.-Modos de propagación de fisuras.
15.3.- Aproximación energética a la fractura.
15.4.- Factor de intensidad de tensiones.
15.5.- Factor de intensidad de tensión crítico. Tenacidad de fractura.
15.6.- Diseño para resistencia.
15.6.1.- Introducción.
15.6.2.- Carga constante o estática.
15.6.3.- Carga ciclica.
15.7.- Procedimiento de cálculo de diseño .
15.8.- Comportamiento general de los plásticos en fractura.
15.9.- Fallo por fluencia de los materiales plásticos.
15.10.- Fatiga de los plásticos.
15.10.1.- Introducción.
15.10.2- Efecto de la frecuencia cíclica.
15.10.3.- Efecto de la forma de la onda
15.10.4.- Efecto del modo de control del ensayo.
15.10.5.- Efecto de la tensión media.
15.10.6.- Efecto del sistema de tensión.
15.11.- Comportamiento de los plásticos ante impacto.
15.11.1.- Introducción.
15.11.2.- Efecto de la concentración de tensión.
15.11.3.- Efecto de la temperatura.
15.11.4.- Factores mixtos que afectan al impacto.
15.11.5.- Ensayos de resistencia al impacto.

1
1.- Introducción.

Al considerar los plásticos como materiales para el diseño de cualquier artículo debe conocerse el
comportamiento de los mismos frente a los diferentes agentes externos (acciones mecánicas, temperatura,
tiempo. etc.). Así, el estudio de las propiedades mecánicas es imprescindible cuando estos materiales se
utilizan como elementos estructurales. Se trata de conocer si un determinado tipo de polímero es lo
suficientemente resistente para un empleo particular o si es lo suficientemente tenaz para aguantar
determinados golpes sin romperse. Por otro lado, es conveniente saber las causas que hacen a un polímero ser
frágil, a otro tenaz, mientras un tercero se comporta como un elastómero, así como la relación existente entre
este comportamiento mecánico y sus estructuras.

En los polímeros, más que en otro tipo de materiales, la temperatura y el tiempo presentan un papel
fundamental que influyen de manera notable en sus propiedades mecánicas. En este capítulo se estudia el
efecto de dichos factores en las propiedades de los polímeros, discutiendo la influencia de la propia estructura
del material en el resultado final.

Los polímeros, como grupo de materiales, resultan muy difíci1es de clasificar desde el punto de vista de su
comportamiento mecánico. Sus propiedades mecánicas difieren mucho de unas familias a otras y además
están enormemente influenciadas por las condiciones de ejecución de los ensayos: velocidad de aplicación de
la carga (velocidad de deformación), temperatura, magnitud de la deformación impuesta, naturaleza química
del medio (presencia de agua, oxígeno, disolventes orgánicos, etc).

Carswell y Nason (Figura 1.1) clasificaron los polímeros en 5 categorías. La clase (a) incluye polímeros
blandos y débiles, entre ellos el poliisobutileno, que se caracterizan por un bajo módulo de elasticidad, un
bajo punto de fluencia y un moderado alargamiento en función del tiempo. El módulo de Poisson, es decir, la
relación entre contracción y alargamiento, para polímeros de clase (a) es de 0.5, que es parecido al de los
líquidos.

Por otro lado, el módulo de Poisson de los polímeros duros y frágiles de la clase (b), como puede ser el
poliestireno, se acerca a 0.3. Los polímeros de clase (b) se caracterizan por un módulo de elasticidad alto, un
punto de fluencia poco definido y una deformación pequeña antes de la rotura. Los polímeros de clase (c),
como el PVC plastificado, tienen un bajo módulo de elasticidad, gran alargamiento, un módulo de Poisson de
alrededor de 0.5-0.6 y un punto de fluencia bien definido. Puesto que los polímeros de clase (c) se alargan
después del punto de fluencia, el área bajo la curva de esfuerzo-deformación que representa la tenacidad será
mayor que para la clase (b). El PVC rígido es un exponente de los polímeros duros y resistentes de la clase
(d). Estos polímeros tienen un alto módulo de elasticidad y una alta resistencia a la fluencia. La curva para
los polímeros duros y tenaces de clase (e), como por ejemplo los copolímeros ABS, experimentan un
alargamiento moderado antes del punto de fluencia seguido de una deformación irreversible.

En general, el comportamiento de todas las clases es hookeano antes del punto de fluencia. La deformación
recuperable reversible antes del punto de fluencia, en el intervalo llamado elástico, es fundamentalmente el
resultado de la flexión y alargamiento de los enlaces covalentes de la cadena principal del polímero. Esta
parte útil de la curva de esfuerzos - deformaciones puede también comprender el desenrollamiento
recuperable de algunas cadenas del polímero. Después del punto de fluencia, el mecanismo predominante es
el deslizamiento irreversible de las cadenas de polímero.

En la figura 1.2 se muestran los mecanismos de deformación de los materiales poliméricos, los cuales se
pueden clasificar en tres grupos: estiramiento de enlaces, alineación de cadenas y deslizamiento de cadenas.
Dichos mecanismos en las estructuras poliméricas determinan el tipo de deformación: elástica y/o plástica.
Según los mecanismos que se puedan activar, las deformaciones serán preferentemente de tipo elástico,
plástico o combinadas. Así los polímeros lineales presentarán deformaciones elásticas y plásticas (en mayor
extensión la plástica), los reticulares (red tridimensional de enlaces covalentes altamente tupida) elásticas (de
baja magnitud) y los entrecruzados elásticas (de alta magnitud) (Figura 1.3)

2
 Figura 1.1.- Curvas tensión-deformación típicas de los polímeros.

Figura 1.2.- Mecanismos de deformación de los materiales poliméricos.

3
 Polymers: Viscoelasticity
Figura 1.3.- Mecanismos de deformación que se activan en los distintos tipo de materiales poliméricos.

Valores elevados del módulo de Young indican que el material es rígido, resistente al alargamiento y
estirado. Muchos polímeros sintéticos tienen su módulo de Young comprendido en el intervalo general
• Dependency of stress-strain behavior on time
alrededor de 105 psi (689.7 MPa ), el cuarzo fundido tiene un módulo de Young de 106 ( 6896.6 MPa), la
fundición de hierro, el wolframio y el cobre tienen valores del orden de 107 (68965.5 MPa) y el diamante de
alrededor de 108 (689655.2 MPa ).
and loading rate
Dado que estas propiedades dependen del tiempo, los polímeros de clase (a) pueden comportarse como los de
• clase
Due
dependen de la totemperatura;
mobility of chains
así, las propiedades withde clase
de los polímeros each othera las de los
(d) si se aplican los esfuerzos rápidamente, y viceversa (Figura 1.4). Estas propiedades también
(c) se parecerán
polímeros de clase (b) cuando disminuye la temperatura, como se puede apreciar en la figura 1.5, que nos
• muestra
Crosslinking may
el efecto de la temperatura sobre lasaffect viscoelastic
curvas tensión – deformación del PMMAresponse
(Polimetacrilato de
metilo). Se ve que al disminuir la temperatura aumenta el módulo de elasticidad y la tensión de fractura y
disminuye el alargamiento (% EL).

increasing loading
rate
Stress

Strain

Figura 1.4.- Efecto de la velocidad de aplicación de la carga en el comportamiento mecánico de un polímero.

4
 Figura 1.5.- Curvas tensión – deformación del PMMA. Efecto de la temperatura.

Bingham, que algunos han llamado el padre de la reología moderna, denominó reología a la rama de la
ciencia que se dedica al estudio de la deformación y el flujo de los materiales. El prefijo rheo viene de la
palabra griega rheos, que significa corriente o flujo. El estudio de la reología incluye dos ramas de la
mecánica muy distintas denominadas mecánica de los sólidos y mecánica de los fluidos. El técnico dedicado
a los polímeros trata normalmente con materiales viscoelásticos que se comportan como sólidos y como
fluidos, exhibiendo propiedades características de ambos.

Los materiales pueden ser clasificados reológicamente con respecto a su comportamiento esfuerzo cortante
(τ)-deformación de cizalladura en cizalladura simple (γ). Se han desarrollado diversas expresiones
relacionando el esfuerzo cortante y la deformación por cizalladura, que son características de ciertas clases de
materiales. Tales expresiones representan "modelos" idealizados que definen a dichos materiales, pero no
garantizan la reproducción exacta del comportamiento de los materiales reales. Muchos de ellos, sin
embargo, dan una representación bastante adecuada del comportamiento de flujo o deformación de un gran
número de materiales en muchas aplicaciones prácticas. Una porción del espectro de clasificación total se
muestra en la tabla 1.1. Clases adicionales pueden ser añadidas en las categorías de sólidos y fluidos.

Tabla 1.1.- Clasificación de los materiales con respecto a su comportamiento esfuerzo cortante-deformación
de cizalladura.

Sólido rígido (Euclides), γ = 0

Sólido elástico lineal (Hooke), τ = Gγ , (G = Módulo de cizalladura = Cte.)

SOLIDOS
Sólido elástico no lineal, τ= G(t)γ
 
Viscoelástico τϕγ   (  = Velocidad de deformación de cizalladura).

Fluido viscoso no lineal (no newtoniano), τ = η(t)γ (η= Viscosidad)

FLUIDOS Fluido viscoso lineal (newtoniano), τ = ηγ (η= Cte.)

Fluido no viscoso (Pascal), τ = 0

5
Mientras muchos materiales pueden ser clasificados como sólidos o fluidos, hay muchos otros en la región
media del espectro que no son ni sólidos ni líquidos, sino que tienen ciertas propiedades características de
ambos. Son estos materiales los que presentan un gran interés para los reólogos. Además, es difícil formular
una definición adecuada de líquidos y sólidos que diferencien dichos materiales.

En general, un fluido experimenta una deformación continua sin ruptura cuando está sometido a un esfuerzo
anisotrópico constante, mientras que un sólido asumirá una configuración de equilibrio estático bajo tales
condiciones. Sin embargo, este tipo de comportamiento es relativo, y depende del tiempo característico
requerido por el material para responder a un cambio en esfuerzo o deformación en comparación con la
escala de tiempo de observación, así como de la magnitud del esfuerzo o deformación.

Para un fluido viscoso puro, los esfuerzos cortantes internos desarrollados dentro del material son función
 
únicamente del material y de la velocidad de deformación de cizalladura instantánea (  ), τ = f(  ).

Esto implica que, inmediatamente después del cese de cualquier movimiento relativo (  = 0), el esfuerzo
cortante cae instantáneamente a cero. Esto es, la respuesta del esfuerzo cortante a cambios en la velocidad de
cizalladura (y viceversa) es instantánea, si se desprecian los efectos inerciales.

La ocurrencia de propiedades viscoelásticas en un material depende en gran medida de las condiciones

medioambientales, particularmente de la temperatura y del tipo de régimen de carga aplicado al material. En
general, la mayoría de los polímeros exhiben un comportamiento viscoelástico a las temperaturas de servicio
cuando la carga es aplicada durante un cierto período de tiempo. Por consiguiente, es importante considerar
tales propiedades al diseñar con estos materiales.

De lo anterior, se deduce que el comportamiento mecánico de los polímeros no resulta fácil de caracterizar
según un modelo sencillo dado que involucra varios fenómenos diferentes. Éstos son los siguientes:

(A).- Elasticidad. El material se comporta como un vidrio. La deformación reversible inducida por la carga
aplicada se debe a variaciones en la longitud y ángulos de los enlaces entre los átomos componentes de las
cadenas. La componente elástica es la dominante en los sólidos, por tanto, sus propiedades pueden describirse
mediante la ley de Hooke, que afirma que el esfuerzo aplicado (σ) es proporcional a la deformación resultante
(ε), pero es independiente de la velocidad de deformación (dε/dt), es decir:
σε (1.1)
donde E es el módulo elástico o de Young.

(B).-Anelasticidad. Hasta ahora se ha supuesto que la deformación elástica era independiente del tiempo, o
sea: una tensión aplicada producía una deformación elástica instantánea que permanecía constante durante el
tiempo que se mantenía aplicada la carga. También se ha supuesto que al retirar la carga, la deformación se
recuperaba totalmente, o sea: la deformación volvía a cero de forma instantánea.

En muchos materiales de ingeniería, sin embargo, existe una componente de la deformación elástica que
depende del tiempo; es decir, la deformación elástica continua aumentando después de aplicar la carga, y al
retirarla se requiere que transcurra algún tiempo para que el material se recupere completamente. Este
comportamiento elástico dependiente del tiempo se denomina anelasticidad y es causado por la dependencia
del tiempo de los mecanismos microscópicos que tienen lugar cuando el material se deforma. En los metales,
la componente anelástica es normalmente pequeña y, a menudo, despreciable. Sin embargo, en algunos
materiales poliméricos su magnitud es importante. En este caso se denomina comportamiento viscoelástico.

La deformación también es reversible pero dependiente del tiempo. La carga aplicada origina el estirado de
las cadenas de polímero apartándolas de sus conformaciones más estables (enrolladas  mayor entropía).
Estos movimientos moleculares necesitan un cierto tiempo para su desarrollo.

6
(C).- Flujo viscoso. Se debe al deslizamiento dependiente del tiempo de unas cadenas sobre otras. Es una
deformación no reversible o permanente.

La componente viscosa es dominante en los líquidos, y por tanto sus propiedades pueden describirse
mediante la ley de Newton, que establece que el esfuerzo aplicado τ es proporcional a la velocidad de
 d 
deformación   , pero es independiente del alargamiento γ ó del gradiente de velocidades aplicado, es
 dt 
 d  
decir : τ = η  = η  , (1.2)
 dt 
donde η es la viscosidad

Ambas leyes, la de Newton y la de Hooke, son válidas cuando hay pequeñas variaciones de la deformación o
de la velocidad de deformación

Un mismo polímero amorfo puede mostrar un comportamiento como un vidrio (totalmente elástico) a bajas
temperaturas o a alta velocidad de aplicación de la carga, con un módulo elástico de 10 3 - 104 MPa y un
alargamiento a rotura del 5-10 %. Frente a deformaciones relativamente pequeñas, el comportamiento
mecánico a bajas temperaturas es elástico y cumple la ley de HookeτΓγ

A temperaturas mayores o a menor velocidad de aplicación de la carga (mayor tiempo disponible para el
movimiento molecular) el mismo polímero puede comportarse como una goma con un módulo elástico de
1-10 MPa. y alargamiento a rotura cercano al 1000 %. Por tanto, a temperaturas bajas el comportamiento es
el de un sólido elástico, mientras que a temperaturas muy elevadas prevalece el comportamiento viscoso o
líquido elástico.

Sin embargo, para las velocidades de carga habituales y a temperatura intermedias (en el entorno de la
temperatura de transición vítrea), el polímero presenta un comportamiento intermedio (sólido viscoelástico),
que presenta características mecánicas intermedias entre estos dos extremos: esta condición se denomina
viscoelasticidad, que podemos referir como yuxtaposición de los tres fenómenos considerados anteriormente.

El comportamiento viscoelástico esta caracterizado por: τ = ϕ(γ, t) (1.3)

que es la expresión general para un sólido con comportamiento viscoelástico no lineal donde la tensión es una
función general (Φ) de la deformación y del tiempo. Para pequeñas deformaciones (típicamente <1%) las
respuestas debidas al tiempo y a la deformación pueden separarse, dando lugar a la ecuación general para un
material con comportamiento viscoelástico lineal como sigue:
τγΓ  

donde Γ(t) es el módulo del material dependiente del tiempo y en cualquier punto. Para el mismo instante, la
tensión es proporcional a la deformación.

La figura 1.2 ilustra los resultados de una serie de experimentos con carga constante para el polipropileno a
la temperatura de 20 ºC. El aumento de la deformación con el tiempo es el resultado del comportamiento
viscoelástico del material. Para cargas bajas y cortos períodos de tiempo, las curvas se espacian bastante
uniformemente a lo largo del eje de ordenadas, por tanto, puede considerarse que el material presenta un
comportamiento viscoelástico lineal en dicho rango.

7
Figura 1.2.- Curvas de fluencia para el polipropileno a 20 ºC. Cada curva representa la variación de la
deformación con el tiempo después de la aplicación de una carga constante.

En los polímeros el comportamiento viscoelástico dependiente del tiempo se muestra de varias maneras, sin
embargo, hay dos manifestaciones que son particularmente importantes en el diseño, y que pueden
condicionar, en cierta manera, sus aplicaciones en ingeniería. Dichas manifestaciones son:

1.- Fluencia y recuperación y 2 - La relajación de tensión.

9.- Naturaleza general de la fluencia en los polímeros.

El ensayo de tracción realizado a un polímero da lugar a una curva tensión – deformación (-ε) similar a la
de un material metálico, como se muestra en la figura 9.1. Al igual que los metales, los polímeros
pueden soportar deformación tanto elástica como plástica cuando se aplica un esfuerzo. La
deformación elástica se debe a dos mecanismos de estirado y distorsión de los enlaces dentro de
8
la cadena y movimiento recuperable de segmentos completos de las cadenas. La de formación
plástica de los polímeros se produce cuando las cadenas en el polí mero se deslizan una sobre
otra rompiendo los enlaces débiles de van der Waals. Cuando cesa el esfuerzo, las cadenas
permanecen en sus nuevas posiciones y el polímero experimenta una deformación permanente.

La facilidad con la que se produce la deformación permanente está relacionada con la viscosidad
del polímero. Los polímeros con una alta viscosidad requieren mayores esfuerzos para causar
deformación plástica. El efecto de la temperatura en la viscosidad de los polímeros es idéntico que en los
vidrios:
E
  0 e RT (9.1)

donde η0 y E, dependen de la estructura del polímero. La energía de activación E está relacionada

con la facilidad con la que las cadenas se deslizan una sobre otra. Conforme aumenta la
temperatura, el polímero es menos viscoso y se deforma más fácilmente.

Figura 9.1.- Curva tensión - deformación típica de un material dúctil.

Cuando se incrementa la deformación, el material pasa a través de una región elástica en la cual se recupera
la deformación, que en contraste con los metales es, por lo general, no lineal. La pendiente de la curva
disminuye hasta que se alcanza un valor máximo relativo de la tensión, que puede ser usado definir el límite
elástico, y. El valor de la deformación correspondiente a dicha tensión, εy, para un polímero es del orden del
5 -10 %, en comparación con el 0.1 % para los metales. En sentido estricto, el límite elástico del material
debería ser descrito como el punto en el cual empieza a tener lugar una deformación permanente . Esto es
muy difícil de definir en los polímeros ya que a veces es posible recuperar la deformación plástica aparente
más allá del límite elástico incrementando la temperatura del material.

TS (Tensile strenght) es el valor de la tensión a la que se produce la rotura y puede ser más pequeña que la
tensión correspondiente al punto de fluencia.

De hecho, la distinción entre deformación recuperable e irrecuperable depende de la escala de tiempo y de la

temperatura del experimento. Sin embargo, a pesar de esto, todavía se puede definir la tensión de fluencia
como el valor máximo alcanzado por la tensión nominal, como en el caso de los metales.

En la figura 9.2 puede verse la curva tensión-deformación del policarbonato y una probeta de polietileno de
alta densidad después de ser sometida a un ensayo de tracción en la que se muestra el alargamiento uniforme
(región larga y estrecha de la probeta)

9
 Polymers in Simple Tension

FIGURE Figura
10.139.2.-
(a)(a).-
Load–elongation curve del
Curva tensión-deformación forpolicarbonato
polycarbonate, a thermoplastic. Source: R. P
Kambour and R.Probeta
(b).- E. Robertson.
de polietileno(b)
de High-density polyethylene
alta densidad después tension-test
de ser sometida specimen,
a un ensayo de tracción.
showing uniform elongation (the long, narrow region in the specimen).
Terminology of Polymer Behavior
Existen polímeros cuya curva tensión-deformación es diferente de la anterior y que se muestran en la figura
9.3. Se trata de polímeros con un comportamiento frágil (Rígidos) y con un comportamiento no rígido y
flexible.
Manufacturing Processes for Engineering Materials, 4th ed.
Kalpakjian • Schmid
Prentice Hall, 2003

FIGURE 10.8 General terminology describing the behavior of three types of plastics. PTFE
Figura 9.3.- Terminología general describiendo el comportamiento de tres tipos de polímeros.
(polytetrafluoroethylene) is Teflon, a trade name. Source: R. L. E. Brown.

Manufacturing Processes for Engineering Materials, 4th ed.

Kalpakjian • Schmid 10
Prentice Hall, 2003
El mecanismo básico de deformación elástica de los polímeros semicristalinos (Figura 9.4) es la elongación
(enderezamiento) de las cadenas de moléculas del polímero en la dirección de la tensión aplicada. El módulo
elástico es definido por las propiedades elásticas de las regiones amorfas y cristalinas y por la
microestructura.

Figura 9.4.- Polímero semi – cristalino (Regiones cristalinas separadas por zonas amorfas).

11
Por su parte, el mecanismo de la deformación elástica y plástica se describe mejor en función de las
interacciones de las laminillas con las regiones amorfas intermedias como respuesta al esfuerzo aplicado. En
la figura 9.5 se esquematizan las etapas que se presentan en la deformación elástica de un polímero
semicristalino. En la figura 9.5.a se muestran dos laminillas de moléculas plegadas y el material amorfo
interlaminar antes de la deformación. En la etapa inicial de la deformación (Figura 9.5.b) las laminillas
deslizan unas con respecto de las otras y la región amorfa se extiende.

La deformación en la segunda etapa se produce por los cambios en ambas las regiones amorfas y laminar. En
la región amorfa las cadenas siguen alineándose y alargándose. Además, hay flexión y estiramiento de los
fuertes de enlaces covalentes en las cadenas de los cristales laminares. Esto lleva a un ligero aumento
reversible del espesor (t) de la cristalita laminar como se indica en la figura 9.5c y as laminillas se alinean
en la dirección del esfuerzo.

En la medida que los polímeros semicristalinos se componen de regiones cristalinas y amorfas, es posible,
en cierto sentido, considerarlos como materiales compuestos. Como tal, el módulo elástico puede tomarse
como una combinación de los módulos de la fase cristalina y de la fase amorfa.

Por su parte, en la figura 9.6 se esquematizan las etapas que se presentan en la deformación plástica de un
polímero semicristalino. Durante la etapa 3, las cadenas adyacentes en las láminas cristalinas deslizan una
sobre otra (Figura 9.6.b), lo que da lugar a una inclinación de las laminillas de tal modo que las cadenas
plegadas se alinean cada vez en la dirección de la tensión. Cualquier desplazamiento de la cadena es resistido
por los enlaces secundarios o de Van der Waals, que son relativamente débiles.

En la etapa 4 se produce una separación de segmentos de bloques cristalinos de las láminas, (Figura 9.6c),
que permanecen unidos entre sí por cadenas de amarre o de unión. En la etapa final (Etapa 5), los bloques y
las cadenas de amarre se orientan en la dirección de la tensión de tracción aplicada (Figura 9.6d). Por lo
tanto, la deformación a tracción de los polímeros semicristalinos produce una estructura altamente
orientada. Este proceso de orientación se conoce como “drawing” y se utiliza para mejorar las propiedades
mecánicas de fibras y películas de polímeros. Naturalmente, la forma de las cristalitas o micelas y de las
esferulitas también experimenta cambios.

Las características mecánicas de los polímeros semicristalinos pueden modificarse. Así, cualquier restricción
al proceso esquematizado en la figura 9.5 resulta en un incremento de la resistencia. Por ejemplo, al aumentar
el grado de entrecruzamiento de las cadenas, el movimiento relativo de éstas se inhibe y, por consiguiente,
aumenta la resistencia y la fragilidad del polímero. El entrecruzamiento puede favorecerse por irradiación.
Cuando una muestra de un polímero se expone a ciertos tipos de radiaciones, algunos enlaces de las cadenas
laterales se rompen generando sitios que favorecen el entrecruzamiento.

A pesar de que los enlaces intermoleculares secundarios (por ejemplo, los de van der Waals) son mucho más
débiles que los covalentes primarios, aquéllos suelen ser más efectivos para inhibir la movilidad relativa de
las cadenas. Así, las propiedades mecánicas de los polímeros dependen en gran medida de la magnitud de
dichas fuerzas intermoleculares.

12
7

Figura 9.5.- Etapas del mecanismo de la deformación elástica de los polímeros semicristalinos.

Figura 9.6.- Etapas del mecanismo de la deformación plástica de los polímeros semicristalinos.

En la figura 9.7 puede verse la respuesta de un polímero frágil y dúctil mostrando los cambios estructurales.

13
 Figura 9.7.- Respuesta de un polímero frágil y dúctil mostrando los cambios estructurales.

El grado de cristalinidad de un determinado polímero influye decisivamente en sus propiedades mecánicas,

ya que el grado de cristalinidad influye en la cantidad de enlaces secundarios intermoleculares presentes. En
las regiones cristalinas, donde las cadenas moleculares están empaquetadas y dispuestas ordenada y
paralelamente, suele haber enlaces secundarios entre segmentos de cadenas adyacentes. Estos enlaces
secundarios son mucho menos numerosos en las regiones amorfas, donde las cadenas están desalineadas. Así,
el aumento de la cristalinidad de un determinado polímero mejora generalmente las propiedades mecánicas.

El peso molecular es otra característica de las cadenas moleculares que influye en el comportamiento
mecánico. En los polímeros de bajo peso molecular, la resistencia mecánica aumenta al aumentar el peso
molecular. En la figura 9.8 se representa el comportamiento de un polímero en función del tanto por ciento de
cristalinidad y del peso molecular.

Una técnica industrial muy importante para modificar la resistencia mecánica de los polímeros es la
predeformación por estiramiento, lo cual alinea las cadenas en la dirección de estirado originando estructuras
orientadas como la que se muestra en la figura 9.6.d. Las velocidades pequeñas de deformación son más
efectivas que las altas velocidades de deformación para provocar la cristalización. Este proceso es análogo al
de endurecimiento por deformación de los metales.

Los resultados del estiramiento son: aumento del modulo de elasticidad (E) y de la resistencia (TS) en la
dirección de estirado y disminución de la ductilidad. La predeformación por trefilado se utiliza para aumentar
la resistencia de materiales fibrosos.

14
Figura 9.8.- Influencia del peso molecular y del grado de cristalinidad en el comportamiento mecánico.

El problema principal en la caracterización de la deformación plástica de los polímeros, a diferencia de los

metales, es que el punto de fluencia es muy sensible a las condiciones experimentales y, en particular, a las
variables siguientes:
(i).- Velocidad de deformación
(ii).- Temperatura
(iii).- Presión hidrostática

El efecto de la velocidad de deformación y de la temperatura sobre la tensión de fluencia, para el PMMA, se

muestra en la figura 9.9. Como consecuencia del principio de superposición temperatura- tiempo, un
aumento de la temperatura tiene el mismo efecto que una reducción de la velocidad de deformación, lo que
trae consigo una disminución de la tensión de fluencia.

La tensión de fluencia se aproxima a cero cuando la temperatura se acerca a la temperatura de transición de

vítrea, Tg, como es de esperar para un polímero amorfo. Los polímeros semicristalinos muestran un
comportamiento similar pero la tensión de fluencia se aproxima a cero en la temperatura que se produce la
fusión de los cristales, Tfc, y no en Tg. La reducción de la temperatura o el aumento de la velocidad de
deformación, tienen el efecto de aumentar la tensión de fluencia hasta un punto tal que el material no falla de
una manera dúctil, pero exhibe una rotura de tipo frágil. Este punto es llamado la transición dúctil - frágil del
material

Figura 9.9.- Variacion de la tensión de fluencia del PMMA con la temperatura para varias velocidades de
deformación.

15
La transición dúctil - frágil esta claramente ilustrada mediante la serie de curvas de tensión- deformación (
- ) del PMMA, realizadas a temperaturas y velocidades de deformación diferentes, que se muestran en la
figura 9.10.

Se puede observar que un incremento de la temperatura o una disminución de la velocidad de aplicación de la

carga trae como consecuencia una disminución del módulo elástico y un aumento de la ductilidad

Polymers: Viscoelasticity

• Dependency of stress-strain behavior on time

and loading rate
• Due to mobility of chains with each other
• Crosslinking may affect viscoelastic response

increasing loading
rate
Stress

Strain 19

Figura 9.10.- Efecto de la temperatura y de la velocidad de aplicación de la carga en la tensión de fluencia

del PMMA.

Un aumento de la presión hidrostática tiene el efecto de aumentar tanto el módulo elástico como la tensión de
fluencia de los polímeros, los efectos son mayores para los materiales amorfos. El efecto de la presión es
reducir el volumen libre o la densidad de empaquetamiento en las regiones del cristal, lo que conduce a un
aumento de la tensión de fluencia y que el material se vuelva más frágil. Sin embargo, este efecto es
contrapesado por la presión que tiende a reducir la influencia de las grietas o defectos, con el conssiguiente
aumento de la resistencia a la fractura frágil. En algunos casos , se pueden conseguir grandes aumentos de la
ductilidad mediante un aumento de la presión. La figura 9.11 muestra los resultados obtenidos para el PP y el
PE, con presiones de hasta 6000 atmósferas. Estas presiones no mostrarían ningún efecto sobre el
comportamiento en fluencia de un metal.

16
 Figura 9.11.- Efecto de la presión sobre la tensión de fluencia del PP y del PE.

10.- Estrechamiento o estricción y estirado en frío.

En la figura 10.1 se ha dibujado la gráfica esfuerzo-deformación de un material semicristalino, inicialmente

no orientado, y el perfil de una probeta en varias etapas del proceso de deformación. Por ejemplo, la curva
tensión-deformación típica de un polietileno o un nylon es similar a la que se muestra en la figura
10.1. La curva presenta tres regiones.

A pequeñas cargas el polímero es elástico lineal. A medida que va au mentando la deformación las
moléculas del polímero se estiran y se alinean. El proceso comienza en un punto de concentración de
tensiones y un segmento del fuste central se estrecha, como el estrangulamiento en una probeta de
ensayo de tracción.

Como en el caso de los metales, durante el ensayo de tracción los polímeros pueden mostrar un
estrechamiento localizado y el estirado en frío después del fenómeno de fluencia. La formación del cuello
primero se observa como una reducción local del área transversal y se corresponde con una caída de la carga
observada en el punto de fluencia. Si el cuello es estable, la carga permanecerá en un valor estable y el cuello
se irá formando a lo largo de toda la longitud de la probeta, es decir se observara el estirado en frío, es decir
uanto mas se va deformando el polímero por tracción en frío mayor va siendo el el esfuerzo necesario para
que prosiga la deformación por tracción.

Los límites de fluencia superior e inferior, Fs y Fi, son evidentes en la curva, la cual continúa casi paralela al
eje de abscisas. Cuando se alcanza el límite de fluencia superior, en la sección central de la probeta aparece
una pequeña estricción, dentro de la cual las cadenas se orientan, observándose como una reducción local del
área transversal y se corresponde con una caída de la carga observada en el punto de fluencia.

Esto hace que la resistencia aumente localmente y, por consiguiente, en ese punto hay ahora una oposición a
que la deformación continúe. Por tanto, la elongación de la probeta prosigue por propagación longitudinal de
la estricción a lo largo de la zona central. El fenómeno de orientación de las cadenas acompaña a la
propagación de la estricción. Este comportamiento frente a la tracción es comparable al de los metales
dúctiles, en los cuales se forma una estricción localizada y toda posterior deformación queda limitada a la
región de esa estricción.

17
Figura 10.1.- Curva de tracción de un polímero mostrando la formación del cuello y el estirado en frío.
18
Cuando toda la longitud de la probeta ha experimentado la formación del cuello, tendrá lugar el
endurecimiento por deformación y la carga aumenta hasta que aparece la fractura. Este flujo recuerda el de
los metales que se deforman por el movimiento de las dislocaciones a lo largo de los planos de deslizamiento,
de forma que algunos polímeros presentan un flujo tangencial o cortante.

Muchos polímeros, entre los que se encuentran el polietileno PE, el polipropileno PP y el nylon, estiran
a temperatura ambiente, mientras que otros con Tg más alta, como el poliestireno PS, necesitan mayores
temperaturas para el estirado.

La cantidad de estirado en frío se denomina como la relación de estirado del material. En algunos polímeros
no se forma un cuello estable, pero en el lugar donde se formo el cuello original, este sigue haciéndose más
delgado hasta que ocurre la fractura. Esto es el denominado cuello inestable. Los tres tipos de deformación
se ilustran en la figura 10.2.

Figura 10.2.- Curvas tensión – deformación para la formación de un cuello estable o inestable o la no
formación del cuello.

Las condiciones para que produzca la formación del cuello y el fenómeno deestirado en frío se muestran
mejor trazando la curva tensión verdadera,  (carga P dividida por el área de la sección transversal
instantánea, A) en función de la deformación , ε. La relación entre la tensión nominal n (carga P dividida por
el área de la sección transversal original, A0) y la tensión verdadera, , puede deducirse así:

P
Tensión verdadera:  (10.1)
A
P
Tensión nominal: n  (10.2)
A0

La deformación real ε, puede calcularse a partir de la expresión que nos da el elemento diferencial de
deformación:
dL
d  (10.3)
L

donde:
L = Longitud de la probeta en el instante t después de aplicar la carga.
dL = Incremento de longitud de la probeta en el intervalo de tiempo (t, t+dt)

19
Integrando la expresión (10.3) entre la longitud inicial L0 y la longitud instantánea L:

dL L
  LnL L  Ln  
L
 
L
(10.4)
 L0 
L0 L 0

Si no ocurre cambio de volumen durante la deformación se tiene:

L A
A0 L0  AL de donde:  (10.5)
L0 A0
con lo que:
 A0 
  Ln   (10.6)
 A

Las tensiones y deformaciones reales están relacionadas con las nominales mediante

 L  L  L0  L0   L  L0 
  Ln    Ln    Ln 1    Ln(1   ) (10.7)
 L0   L0   L0 

F F A L L  L0  L0
n  y  n   0       (1   ) (10.8)
A A0 A Lo L0

Las ecuaciones (10.7) y (10.8) son válidas solamente cuando la probeta se va alargando a expensas de una
reducción uniforme y constante de la sección a lo largo de toda la probeta. A partir del momento en que
produzca una estricción localizada la tensión y la deformación reales deben ser calculadas a partir de las
medidas de las cargas, secciones transversales y longitudes de prueba reales.

De la expresión (10.8) se obtiene:

n 1 1
  (10.9)
 1  R
donde R es la relación de estirado.
dP
Cuando un cuello comienza a formarse la carga alcanza un máximo, esto es  0 . Así:
d
d n d n 1 d 
   (10.10)
d dR R dR R 2

e igualando a cero la expresión (10.10), nos queda:

d 
 (10.11)
dR R

Una construcción especial (Considère) muestra el punto en el cual ocurre la formación del cuello (Figura
10.3). La tangente a la curva tensión – deformación verdadera desde el punto ε = -1 , esto es R = 0, corta a
la curva cuando se cumple la condición (10.11). La construcción también permite determinar la condición
para que un cuello sea estable . Éste es el caso cuando solamente una segunda tangente puede ser trazada a la
curva, el punto de intersección correspondiente será un mínimo en la curva tensión - deformación. La
construcción Considère, por lo tanto, puede usarse como un criterio para decidir si un polímero formará
cuello, o formará cuello y estirará.

20
 (c)

Figura 10.3.- Tres tipos curvas tensión - deformación verdadera tuercen para polímeros.
(a).- Ningún cuello; (b).- Cuello inestable; (c). Cuello estable.

Los mecanismos para la formación del cuellos comienzan con una reducción local del área de la sección
transversal o con una fluctuación local de las propiedades del material, que permite que ocurra la fluencia en
un pequeño elemento. La deformación continuará dentro de ese elemento debido a que tiene una baja rigidez
efectiva y la tensión local es alta. Esta región podría desarrollarse como un cuello inestable, sin embargo, el
endurecimiento por deformación del material puede detener su deformación . En el caso de los polímeros
esto, puede pensarse, que es debido a la orientación molecular (multiplicación de las dislocaciones en los
metales).

Si el endurecimiento por deformación ocurre en un grado suficiente, una posterior deformación ocurrirá en
nuevos elementos del material que sean menos rígidos, aunque la tensión actual sobre los elementos pueda
ser más baja. De este modo un cuello estable puede propagarse a lo largo de la muestra. La formación de un
cuello estable también depende de la disipación de calor durante el proceso de estirado. Demasiado calor
localizado causará un cuello local inestable y el fracaso o fallo consiguiente. El estirado estable es
particularmente importante en procesos como la extrusión de fibras y en el soplado de películas.

11.- Revisión de los criterios de fluencia.

11.1- Introducción.

Un ensayo de tracción por si solo no puede dar una descripción completa del comportamiento del material
ante fluencia para el diseño y es importante obtener los criterios generales de fluencia , esto es una función
de las tensiones o de las deformaciones que alcanza un valor crítico para todas las formas de ensayo y
combinaciones de las componentes de la tensión. Aunque se ha sugerido muchos criterios de fluencia, con
diferente apoyo experimental, los dos criterios principales adoptados para metales son los de Tresca (1864) y
Von Mises (1913). Con alguna modificación estos criterios también pueden ser aplicables a los polímeros.

La iniciación de deformaciones plásticas va a producir variaciones cualitativas de las propiedades del

material y no digamos la rotura de la pieza, que puede producir la ruina de la estructura de la que forma parte.
Por eso es de gran importancia averiguar como se producen y cuáles son las causas determinantes del
comienzo de las deformaciones anelásticas. El objetivo de este apartado es exponer las diversas teorías o
criterios con los cuales se ha tratado de determinar la combinación de tensiones y sus correspondientes
deformaciones que agota el régimen elástico del material. Dichos criterios explican el comienzo de las
deformaciones plásticas en un sólido elástico sometido a un estado tensional triple,

Ya se comprende que en un estado tensional simple el problema se resuelve muy fácilmente: se hace el
ensayo del material a tracción y se obtiene en el diagrama de tracción el punto característico correspondiente
a la tensión límite para este material. Tomaremos como tal el límite elástico o tensión de fluencia e.

21
Los criterios para materiales isotrópicos, normalmente, se dan en términos de las componentes de la tensión
de la matriz de tensiónes, ij (Figura 11.1.1).

  11  12  13    x  yx  zx 
 
T    ij    21  22  23    xy  y  zy  (11.1.1)
   
 31  32  33    xz  yz  z 

Figura 11.1.1.- (a).- Cuerpo sometido a un sistema de fuerzas aplicadas cualesquiera.

(b).- Elemento de volumen diferencial con vértice en el punto O, con las componentes, según
los ejes coordenados, de las tensiones que actúan sobre las caras (Tensiones normales,  y
tensiones cortantes, )

Tomando como sistema de referencia el triedro correspondiente a las direcciones principales (Figura 11.1.2),
es decir donde las tensiones cortantes tangenciales son nulas, la matriz de tensiones se reduce a su forma
diagonal
1 0 0 
 ij   0  2 0  (11.1.2)
0 0  
 3

en la que los términos de la diagonal principal son precisamente los valores de las tensiones principales.

Las tensiones principales son los valores propios o autovalores de la matriz de tensiones y las direcciones
principales las definidas por los vectores propios o autovectores de dicha matriz.

22
 Figura 11.1.2.- Sistema de referencia cuyos ejes coinciden con las direcciones principales.

Dado que el estado tensional en los puntos del sólido viene definido por la matriz de tensiones [T], un
criterio de plastificación será una ley que defina el límite del comportamiento elástico del material, es
decir, una ley cuya expresión matemática traduzca que una determinada función de la matriz de tensiones
alcance un valor crítico C.
f T   C (11.1.3)

Si el valor de esta función en cualquier punto es menor que el valor crítico

f T   C (11.1.4)

el material se comporta elásticamente, sin que se haya producido en ningún punto plastificación alguna.

Si, por el contrario, existen puntos en los que se verifica

f T   C (11.1.5)

se habrán producido en esos puntos deformaciones plásticas.

Ahora bien, como estamos considerando materiales isótropos, es evidente que la plastificación no depende
del sistema de referencia de la matriz de tensiones. Por tanto, podemos, sin pérdida de generalidad,
considerar en cada punto un sistema de referencia cuyos ejes sean coincidentes con las direcciones
principales. De esta forma, el criterio de plasticidad expresado por la ecuación (11.1.3), es claro que se
puede expresar en función de las tensiones principales de la siguiente forma:

F  1, 2 , 3   C (11.1.6)

Por otra parte, la matriz de tensiones se puede descomponer en suma de otras dos:

1 0 0   m 0 0  1   m 0 0 
     
 0  2 0 
  0  m 0 
  0  2   m 0  (11.1.7)
0 0    0  
0 m   0 0  3   m 
 3 

23
siendo:
1   2   3 
m   (11.1.8)
3 3
Se ha comprobado experimentalmente que la plastificación de los materiales es independiente de la tensión
normal media, por lo que la matriz esférica, primera matriz de la descomposición (3.1.7)), no interviene en
el proceso de plastificación. Esta matriz produce cambio de volumen, pero no de forma. Por el contrario, la
matriz desviadora produce cambio de forma y no de volumen, ya que su primer invariante es nulo.
I1   1   2   3  3 m  0 (11.1.9)

y es nula también la dilatación cúbica unitaria

1  2
e  (11.1.10)
E

Esta distorsión o cambio de forma es la causante de la plastificación del material.

Estas consideraciones nos conducen a una representación geométrica del fenómeno de la plastificación. En
efecto, si consideramos un punto de un sólido elástico en el que exista un estado tensional cuyas tensiones
principales sean 1, 2, 3, el punto representativo en el espacio de tensiones principales es P(1, 2, 3)
(Figura 11.1.3).

Figura 11.1.3.- Representación geométrica del fenómeno de la plastificación

El vector OP se puede considerar como suma de otros dos.

OP  OA  AP
siendo A la proyección ortogonal de P sobre la trisectriz 1 = 2 = 3.

Las coordenadas de A son iguales a la tensión media m, ya que el plano que es perpendicular a la
trisectriz y pasa por P tiene por ecuación:

 x  1    y   2    z   3   0 (11.1.11)

Las coordenadas de A se obtienen cortando este plano por la trisectriz.

3x A   1   2   3   0  x A  y A  z A   m (11.1.12)

24
Como la plastificación, según se ha dicho antes, es independiente de la tensión normal media, ésta no
dependerá de la componente OA, sino solamente de la componente desviadora AP, es decir, la
plastificación se iniciará cuando el módulo del vector AP alcance un valor crítico, independientemente del
valor que pueda alcanzar el módulo de OA. Por tanto, la expresión matemática (3.1.6) que traduzca un
criterio de plasticidad vendrá representado en el espacio de tensiones principales por una superficie que
llamaremos superficie de plastificación. Esta superficie será un cilindro de generatrices paralelas a la
trisectriz y es tal que si el punto P representativo del estado tensional de un determinado punto del sólido
elástico es interior a él, el sólido está trabajando en ese punto en régimen elástico. Si, por el contrario, el
punto P está sobre la superficie del cilindro o es exterior a él, existirán en el punto considerado
deformaciones plásticas.

En la figura 11.1.4 se representa la superficie de plastificación, así como la superficie de rotura que se
obtiene experimentalmente. En esta última se distinguen dos zonas: una, interior a la superficie de
plastificación en la cual se produce la fractura frágil sin que se haya producido previamente plastificación
alguna; y otra exterior, en la que la mayor distancia de sus puntos a la trisectriz, respecto de la superficie de
plastificación, se explica por la etapa de fortalecimiento que existe en los materiales elásticos reales, que se
considera despreciable en el diagrama elastoplástico ideal, supuesto anteriormente.

La zona de fractura frágil sin plastificación previa refleja el comportamiento de los materiales frágiles,
mientras que la zona de la superficie de rotura exterior a la superficie de plastificación explica el
comportamiento de las materiales dúctiles.

Figura 11.1.4.- Superficie de plastificación y superficie de rotura.

11.2.- Criterio de la tensión tangencial máxima de Tresca.

Denominado frecuentemente criterio de Tresca-Guest, o simplemente criterio de Tresca, expresa que la

acción anelástica en un punto de un cuerpo en el que existe un estado tensional cualquiera comienza cuando
la tensión tangencial máxima (que se presenta, como se sabe, en dos planos de la radiación de vértice el
punto) alcanza un valor igual al alcanzado en el ensayo a tracción cuando se inicia la fluencia, es decir,
cuando (1> 2> 3):
1   3
 MAX  = Constante (11.2.1)
2

En un ensayo de tracción 1 es igual a la tensión aplicada y 2,= 3 = 0, con lo que:

25
 1 Y
 MAX  
2 2
donde Y es la tensión de fluencia a tracción.

El criterio de Tresca, por tanto, es:

1   3 Y
 (11.2.2)
2 2

Esto equivale a decir que la tensión de fluencia a cortadura no debe exceder a la mitad del valor de la tensión
de fluencia a tracción.

Esta teoría es razonablemente aceptable para materiales dúctiles sometidos a estados de tensión en los que se
presentan tensiones tangenciales relativamente grandes.

Se puede representar gráficamente la condición (11.2.2) en unos ejes cartesianos 1, 2 y 3 cuyas
coordenadas midan las tensiones principales en los puntos del material.

El criterio de Tresca-Guest se expresará mediante las ecuaciones:

 1   2   Y
 2   3   Y (11.2.3)
 3   1   Y
o bien mediante la ecuación única que las comprende:

 1   2 2   Y2   2   3 2   Y2   3   1 2   Y2   0

    (11.2.4)

que no es otra cosa que la ecuación de la superficie de plastificación, formada por seis planos, paralelos dos a
dos y paralelos todos ellos a la trisectriz 1= 2= 3 (Figura 11.2.1).

Estos seis planos se cortan formando un prisma de eje la trisectriz del octante positivo, cuya sección recta es
un hexágono regular. Si el punto representativo del estado tensional de un punto interior del sólido es
interior a este prisma, indica que el sólido trabaja en régimen elástico en el punto que se considera. Si por el
contrario, el punto representativo está contenido en alguna de las caras del prisma esto significa que en el
punto del sólido se producen deformaciones plásticas.

Figura 11.2.1.- Superficie de plastificación, formada por seis planos, paralelos dos a dos y paralelos todos
ellos a la trisectriz 1= 2= 3

26
Para los estados tensionales planos, la expresión (11.2.4) se reduce a:

 1   2 2   Y2   22   Y2   12   Y2   0
    (11.2.5)

Si se representa esta ecuación en el plano 1 y 2 se obtiene el hexágono (Figura 11.2.2) cuyos lados vienen
definidos por las ecuaciones

 1   2   Y
 2   Y (11.2.6)
 1   Y

Este hexágono no es sino la intersección de la superficie de plastificación con el plano coordenado 3 = 0 en

el espacio de las tensiones principales. Si el punto representativo del estado tensional plano, en un
determinado punto del sólido elástico, es interior al hexágono, el sólido trabaja en ese punto en régimen
elástico. Si, por el contrario, el punto representativo se encuentra sobre el contorno del hexágono, significa
que en el punto considerado del sólido elástico se producen deformaciones plásticas.

Figura 11.2.2.- Hexágono resultante de la intersección de la superficie de plastificación con el plano

coordenado 3 = 0

11.3.- Criterio de la energía de distorsión de Von Mises.

Propuesto por Von Mises fue el fruto de los trabajos analíticos de Huber y Henchy y expresa que la acción
anelástica en un punto de un cuerpo en el que existe un estado tensional cualquiera comienza cuando la
energía de distorsión por unidad de volumen en un entorno de dicho punto es igual a la energía de
distorsión absorbida por unidad de volumen cuando el material alcanza la tensión de fluencia en el ensayo
a tracción.
Para llegar a la formulación analítica de este criterio veamos cuál es la expresión de la energía de
distorsión en un estado tensional triple, en el que las tensiones principales son 1, 2 y 3.

Nos apoyaremos en la propiedad de que la energía de deformación por unidad de volumen se puede
descomponer en dos partes, una de ellas, debida al cambio de volumen y otra, ΨD, vinculada a la
distorsión o cambio de forma a volumen constante de dicho volumen unitario, como esquemáticamente
se indica en la figura 11.3.1
.

27
Figura 11.3.1.- Descomposición en dos partes de la energía de deformación por unidad de volumen.
1   2   3
(m es la equitensión media:  m  )
3

La energía de deformación por unidad de volumen es:

1 
 = V +  D =
2E
 12   22   32    1 2   1 3   2 3 
E
(11.3.1)

La debida al cambio de volumen es:

1
V  3  m m
2
y como por la ley de Hooke:
1 
m   m    m   m   1  2 
E E
queda:

 V = m  1  2   =  1 2 3  1  2  
2
3 2  2  2  2
(11.3.2)
2E 6E

La energía por unidad de volumen debida al cambio de forma, ΨD, se puede obtener como diferencia entre Ψ y
ΨV

  12   22   32 
2
1 
 D =  - V =  1   2   3    1 2   1 3   2 3  -
2 2 2
1  2  
2E E 6E

Simplificando se obtiene:

1  
D =  1   2    2   3    3   1  
2 2 2
(11.3.3)
6E  

esta ecuación, particularizada para un estado tensional simple, nos da:

1  2 1  2
D =  1   12   1 (11.3.4)
6E 3E

28
Por tanto, según este criterio, no aparecerán deformaciones plásticas mientras se verifique:

1   1  2
 1   2    2   3    3   1   
2 2 2
 (11.3.5)
6E   3E Y

es decir:

 1   2 2   2   3 2   3   1 2   2 Y2 (11.3.6)
 

La expresión obtenida del criterio de Von Mises nos indica que la superficie de plastificación es un cilindro
de revolución cuyo eje es la trisectriz 1= 2= 3 (Figura 11.3.1).

Figura 11.3.1.- Superficie de plastificación del criterio de Von Mises: cilindro de revolución cuyo eje es la
trisectriz 1= 2= 3

En el caso de estados tensionales planos, la expresión del criterio de Von Mises se reduce a:

 1   2    22   12  2 Y2
2
(11.3.7)

o bien

2 2
  1    2    1   2 
     1 2  
2
1
2
2
2
Y,          1 (11.3.8)
  Y    Y    Y   Y 

que es la ecuación de una elipse que se representa en la figura 11.3.2. En la misma figura se ha dibujado
el hexágono que para los estados tensionales planos se ha obtenido con el criterio de Tresca. De su
observación se deduce que la superficie de plastificación del criterio de Tresca, el prisma que hemos
visto de sección recta hexagonal regular, está inscrito en el cilindro de plastificación del cri terio de Von
Mises.

29
Figura 11.3.2.- Criterios de fluencia de Tresca y de Von Mises para estados tensionales planos
En un estado de cortadura pura, tal como el que se presenta en un prisma de revolución sometido a torsión
(Figura 11.3.3), se verifica
1   , 2  0 , 3  

La energía correspondiente al cambio de volumen es nula, por ser m = 0. La energía de distorsión, según
(11.3.5), será:
1  2 1  2
D     2  4 2    (11.3.9)
6E E

Según el criterio de la energía de distorsión, la fluencia comenzarla para un valor de Y tal que:

1  2 1  2
  
6E Y 3E Y

de donde:

Y
Y  (11.3.10)
3

que esta totalmente acorde con los resultados experimentales obtenidos con materiales dúctiles.

Figura 11.3.3.- Estado de cortadura pura.

30
11.4.- Teoría de Mohr.

Las teorías acerca del comienzo de las deformaciones anelásticas expuestas en los apartados precedentes, y
de forma especial la de la tensión tangencial máxima (Criterio de Tresca), han servido de base para la
llamada teoría de los estados límites de Mohr que es quizá la más aceptada hoy día. Una versión de esta
teoría es la propuesta por A. Caquot en 1935 y que se conoce con el nombre de teoría de la curva
intrínseca.

Dado un estado tensional arbitrario supongamos que multiplicamos todas sus componentes por un mismo
número n, lo que equivale a decir que obtenemos un estado tensional homotético al dado, de razón de
homotecia n. Si vamos aumentando el valor de n llegará un momento en que el estado de tensión en el
cuerpo es límite, es decir, o se produce la rotura o aparecerán deformaciones plásticas. Dibujemos para este
estado tensional límite el mayor de los círculos de Mohr (Figura 11.4.1).

Figura 11.4.1.- Estado tensional límite, en el que aparece el mayor de los círculos de Mohr.

Procedamos con el mismo material de la operación anterior a variar homotéticamente diferentes estados de
tensión en sus puntos hasta alcanzar el estado límite. Para cada uno de ellos dibujamos el mayor círculo de
Mohr correspondiente. La teoría de Mohr admite la unicidad de la curva envolvente de los círculos de
Mohr para los estados límites y su independencia de los valores que toman las tensiones principales
intermedias. La forma de esta envolvente, llamada curva intrínseca, es una característica mecánica del
material que depende de las propiedades físicas del mismo.

Si se conoce la curva intrínseca de un material, la determinación del coeficiente de seguridad de un estado

tensional dado es inmediata: Dibujaríamos el círculo homotético al de Mohr correspondiente al estado
tensional dado, que sea tangente a la curva intrínseca. La razón de homotecia es precisamente el coeficiente
de seguridad, ya que éste se define como el número por el que hay que multiplicar la matriz de tensiones
para obtener la correspondiente a un estado tensional que fuera límite.

Ya se comprende la dificultad de obtener con exactitud la curva intrínseca de cada material, por lo que nos
contentaremos con la solución aproximada de considerar como curva intrínseca las tangentes comunes a los
círculos límites correspondientes a los ensayos de tracción y compresión simples (Figura 11.4.2).

Denominaremos et y ec las tensiones de fluencia a tracción y a compresión respectivamente, valores que,
en general, para los diversos materiales, son distintos.

31
Figura 11.4.2.- Tangentes comunes a los círculos límites correspondientes a los ensayos de tracción y
compresión simples

Supongamos ahora un material sometido a un estado tensional cualquiera, cuyas tensiones principales son
1, 2 y 3, y definamos como tensión equivalente equiva, la que existiría en una probeta de ese material
sometido a tracción, tal que el coeficiente de seguridad del estado tensional dado y el de la probeta a
tracción fuera el mismo.

Pues bien, la teoría de Mohr se basa en la determinación de esta tensión equivalente para su comparación
con la tensión de fluencia e que es la que en el ensayo a tracción determina el comienzo de las
deformaciones plásticas en el material.

Calcularemos, pues, el valor de equiva en el supuesto de que la curva intrínseca esté formada por las
tangentes a los círculos de Mohr limites a tracción y a compresión. Para un cierto estado tensional, cuyas
tensiones principales extremas son 1 y 3, apliquemos una homotecia de razón n para que el estado dado
se convierta en un estado límite.

Geométricamente, equivale a encontrar un círculo de diámetro ’1-’3 que sea tangente a la curva
intrínseca, homotético al de diámetro 1-3, con centro de homotecia el origen 0, tal que ’1 = n1 y ’3
= n3.

Si C es el punto de tangencia de este círculo con la curva intrínseca y trazamos por C una paralela al eje de
abscisas, que corta a los radios de los círculos límites a tracción y compresión, perpendiculares a la curva
intrínseca, en los puntos D y E respectivamente, de la figura 11.4.3 se deduce:

AD BE

DC EC

32
  et  1'   3'  1'   3'  et  ec  1'   3'  1'   3'  ec
AD   , DC   , BE   , EC  
2 2 2 2 2 2 2 2
Sustituyendo estos valores en la proporción, se tiene:

 et   1'   3'   et   1'   3' 

 (11.4.1)
 1'   3'   et  1'   3'   ec

Eliminemos ’1 y ’3, teniendo en cuenta que ’1 = n1 y ’3 = n3 y despejemos el valor del coeficiente
de seguridad:
 et
n
 (11.4.2)
 1  et  3
 ec

Figura 11.4.3.- Círculo de diámetro ’1-’3 tangente a la curva intrínseca, homotético al de diámetro 1-
3

Para el estado tensional en la probeta a tracción el grado de seguridad es:

 et
n (11.4.3)
 equiva

De la condición de ser ambos valores iguales, según se desprende de la definición de tensión equivalente,
resulta:
 equiva   1  k 3 (11.4.4)

siendo k el cociente entre las tensiones que corresponden al limite elástico a tracción y a compresión.

El criterio de Mohr se podría enunciar así:

La acción anelástica en un punto de un cuerpo en el que existe un estado tensional cualquiera comienza
cuando entre las tensiones extremas 1 y 3 se verifique:
 1  k 3   e (11.4.5)

siendo k el cociente de los valores absolutos de los límites elásticos a tracción y a compresión del material.

12.- Criterios de fluencia para los polímeros.

33
 La aplicabilidad de cualquiera de los criterios de fluencia anteriores, puede ser probada realizando
experimentos con diferentes estados de tensión, por ejemplo, la tensión plana, cortadura pura, tensión
biaxial, etc. Para los polímeros se ha encontrado que es necesario realizar modificaciones de los criterios. En
primer lugar, seha visto que las resistencias de compresión son mayores que las de tracción, teniendo el
efecto de cambiar de posición la elipse o el hexágono de fluencia hacia los valores más compresivos.

También han mostrado que la presión hidroestática tiene un efecto significativo sobre el comportamiento de
fluencia, un hecho claramente relacionado con el incremento de las resistencias compresivas. Los criterios de
Von Mises y Tresca, por lo tanto, han sido modificados para tener en cuenta el efecto de la tensión
hidrostática. En la mayor parte de los casos, lospolímeros s tienden a seguir un criterio Von Mises
dependiente de la presión.

El efecto de tensión hidrostática puede tenerse en cuenta introduciendo en el criterio de Von Mises un
término adicional hidrostático:

A  1   2   3  + B  1   2    2   3    3   1    1
2 2 2
  (12.1)

donde A y B son constantes.

A y B puede ser definidas en términos de las tensiones de fluencia de tracción y compresión, YT y YC , ya
que en estos casos 2 = 3 = 0 Así:

 YC   YT 1
A y B (12.2)
 YT  YC 2 YT  YC

La figura 12.1 muestra la elipse del criterio de Von Mises modificado, ajustado a datos del poliestireno.
Además, muestra el hexágono modificado de Tresca basada en los trabajos del Coulomb sobre el fallo de
suelos.

Figura 12.1.- Criterio de fluencia de Von Mises modificado, ajustado a datos del poliestireno

34
13.- Resquebrajamiento de polímeros “Crazing”.

El resquebrajamiento es un fenómeno encontrado en la mayoría de los plásticos amorfos vidriosos y en

algunos semicristalinos. Esto puede observarse, en particular, en materiales transparentes como un blanqueo
local o pérdida de claridad y, a menudo, puede llevar a error con el crecimiento de una red interna de
pequeñas grietas. Muchos polímeros, entre los que se encuentran el polietileno, el propileno y el nylon.,
estiran a temperatura ambiente, mientras que otros con una temperatura de transición vítrea alta, como es el
caso del poliestireno, necesitan mayores temperaturas para el estirado. Cuando se aplica a un plástico amorfo
(vítreo), como es el caso del poliestireno, a una tensión de tracción a temperatura ambiente se deforma por
“crazing” observándose la presencia de “crazes” antes de que ocurra la fractura (Figura 13.1). El “crazing” es
una deformación localizada y produce cavidades en forma de microhuecos y deformaciones del orden del
100 %.

Las “crazes” son como grietas con la apariencia de una cuña y se forman perpendicularmente a la tensión
aplicada. Sin embargo, pueden diferenciarse de las grietas por el hecho que ellas contienen material
polimérico (Figura 13.1) que es estirado de una manera altamente orientada perpendicularmente al plano de
la craze, es decir paralelamente a la dirección de la tensión aplicada. La estructura de un resquebrajamiento
comprende las regiones localizadas de material sumamente estirado, denominado fibrilar, adyacente a
agujeros microscópicos a partir de los cuales el material es estirado. Otra característica diferente es que a
diferencia de las grietas, ellas son capaces de soportar tensión. Bajo carga estática, la deformación a la cual
las crazes comienzan a formarse, disminuye cuando lo hace la tensión aplicada.

A nivel macroscópico la zona afectada por el “crazing” aparece blanca, resultando muy ilustrativo flexionar
fuertemente pequeños objetos de plástico, fabricados por moldeo por inyección, como tapones de bolígrafos
para ver la zona blanca. El material deformado contiene ligamentos que unen las superficies con crazing,
como se muestra en la figura 13.1, en la que también se muestra una imagen de microscopía electrónica de
barrido de un crazing en un polietileno.

Los resquebrajamientos se inician en las regiones de alta concentración de tensiones como puntas de grieta,
en inclusiones en el material y en defectos superficiales. Aunque un resquebrajamiento pueda parecer similar
a una grieta, existe una diferencia importante con respeto a ella: las cargas pueden ser soportadas a través del
cuerpo de un resquebrajamiento por las fibras orientadas, altamente, estiradas. A causa de los de agujeros
presente en un resquebrajamiento, su densidad puede ser aproximadamente la mitad de la del polímero base.

Como en todos los aspectos del comportamiento de los materiales plásticos otros factores como la
temperatura influyen en los niveles de tensión y deformación implicados. Incluso una tensión relativamente
baja puede inducir el resquebrajamiento del material después de un período de tiempo, aunque para algunos
plásticos vítreos existe un límite inferior de tensión por debajo del cual el crazing nunca ocurrirá. Ese es un
valor de la tensión importante para consideraciones de diseño. Sin embargo, la presencia de ciertos líquidos
(solventes orgánicos) pueden iniciar el resquebrajamiento con tensiones por debajo de dicho límite inferior
de tensión. Este fenómeno de resquebrajamiento inducido por solventes ha sido la causa de muchos fallos de
materiales en servicio, porque, por lo general, es imposible prever cada ambiente en el cual un artículo
plástico va a ser usado.

Aunque el resquebrajamiento es el resultado de una tensión elevada, puede no ser necesaria la presencia de
una tensión externa para que se produzca su formación. Las tensiones internas resultantes de la contracción
en el molde pueden pueden causar la iniciación del resquebrajamiento, sobre un período del tiempo.

Aunque en si mismos los resquebrajamientos no sean un síntoma de fracaso, los huecos de

resquebrajamiento pueden coalescer para formar grietas, las cuales si pueden conducir ,eventualmente, a la
rotura frágil. El resquebrajamiento es, por tanto, a menudo el precursor del crecimiento de las grietas.

35
 Crack Propagation Through Crazed Area

28

Figura 13.1.- Formación del resquebrajamiento. (a) Esquema de un crazing el que se observa la grieta, la zona
de ligamentos que unen los bordes de la grieta y la zona de los microhuecos que todavía no son
grieta. (b) Imagen SEM de un crazing en un polietileno.

Bajo cargas de tracción los polímeros vítreos se deforman según una estructura única que se denomina
resquebrajamiento “craze”. El volumen del polímero se expande por un factor de 2-7, creando una intricada
red de fibrillas y huecos (Figura 13.2). Mientras que las fibrillas tienen un diámetro de 5-10 nm, la red puede
extenderse varias micras a cada lado de la grieta y distancias mucho mayores enfrente de ella. La expansión
esta limitada por el enmarañamiento de las macromoléculas y existe una amplia distribución de tensiones en
el resquebrajamiento lo cual facilita su escisión.

36
 Figura 13.2.- Red de fibrillas y huecos que forman el resquebrajamiento.
La figura de la esquina superior izquierda ilustra una grieta que penetra en un polímero amorfo.
Una región resquebrajada de anchura dB10 mm se forma alrededor de la grieta y se extiende unas
10–100 veces por delante de la punta o extremo de la grieta. Los cuadros indican regiones donde.
(a) el resquebrajamiento crece a tensión constante c, (b) el resquebrajamiento se deforma bajo
tensión creciente, y (c) se produce la fractura a una tensión máxima FALLO. Las imágenes
coloreadas muestran las configuraciones del polímero correspondientes a cada región (a), (b) y
(c).

La figura 13.3 ilustra el mecanismo de formación de microhuecos en un polímero semicristalino homogéneo,

cuando se aplica una tensión de tracción . Las cadenas de unión entre láminas cristalinas adyacentes
comienzan a separarse y se desenredan, para terminar formando un microhueco a lo largo del plano de
máxima deformación, iniciando el crazing. La fractura en una zona craze normalmente se inicia a partir de
inclusiones inorgánicas que están atrapadas en el polímero.

Figura 13.3.- Mecanismo de formación de microhuecos en un polímero semicristalino.

37
14.- Fractura en los polímeros.

14.1.- Introducción.

La curva tensión – deformación de un polímero, a velocidad de deformación constante, depende de la

temperatura del material. Esto se muestra esquemáticamente en la figura 14.1.1.

Figura 14.1.1.- Efecto de la temperatura sobre la curva tensión-deformación de los polímeros.

(a).- Temperatura baja - rotura frágil.

(b).- Aumento de la temperatura - punto de fluencia, la carga disminuye antes de la rotura , a veces
con estrechamiento (necking), deformaciones del 10-20 %, rotura dúctil.
(c).- Temperatura más alta - punto de fluencia, cuello estabilizado y estirado en frío, deformaciones
del 1000 %.
(d).- Temperatura por encima de la temperaturade transición de vítrea - comportamiento parecido a un
caucho.

El aumento de la velocidad de deformación tiene el mismo efecto que la disminución de la temperatura. El

comportamiento frágil se manifiesta cuando la probeta falla con una carga máxima y deformaciones bajas
(típicamente del 20 %). La distinción entre rotura frágil y dúctil también se puede observar de los dos modos
siguientes:

(i).- La energía disipada es inferior en el caso de una rotura frágil (Figura 14.1.2).
(ii).- La superficie de fractura es más áspera para una una rotura frágil (Figura 14.1.3).

Figura 14.1.2.- Representación esquemática de los diagramas de tracción de materiales

frágiles y dúctiles ensayados hasta la fractura.
38
Figura 14.1.3.- (a) Fractura muy dúctil en la cual la probeta se estricciona hasta llegar a un punto. (b) Fractura
moderadamente dúctil después de cierta estricción. (c) Fractura frágil sin ninguna deformación
plástica.

14.2.- Transición frágil – dúctil.

Disminuyendo la temperatura o aumentando la velocidad de deformación, el modo de rotura cambia de

dúctil a frágil en el punto de transición frágil- dúctil. Se asume que la fractura frágil y el flujo plástico (o
fluencia) son procesos separados que tienen una dependencia diferente con la temperatura. En la figura
14.2.1 se muestran curvas típicas para la tensión de fractura frágil B y para la tensión de fluencia Y , en
función de la temperatura a velocidad de deformación constante (líneas continuas).

A una determinada temperatura la rotura ocurrirá por cualquier proceso que posea una tensión más baja. Así
la intersección de las curvas define B- Y define la transición frágil- dúctil. El efecto de una velocidad de
deformación creciente es trasladar cada curva a niveles de tensión más altos como muestran las líneas a
trazos de la figura 14.2.1. El cambio en Y es más pronunciado, de lo que resulyta una temperatura de
transición más alta y de ahí una mayor probabilidad de rotura frágil a velocidad de deformación más alta.

Figura 14.2.1.- Variación de la fractura frágil y de la tensión de fluencia con la temperatura.

La línea a trazos muestra el efecto de valores crecientes de la velocidad de deformación.

39
14.3.- Sensibilidad de muesca (notch).

El factor más importante que afecta a la transición frágil- dúctil es la sensibilidad ante una muesca. La
presencia de una muesca, de una grieta o de un pequeño defecto dentro de un componente puede cambiar lo
que, generalmente, sería un material dúctil a un material frágil, resultando de ello una rotura prematura.

Para una placa plana, de anchura la W, conteniendo una grieta de borde (o muesca) de longitud a (Figura
14.3.1), las condiciones para la rotura debido a la fluencia y a la fractura son como sigue:

Fluencia cuando:
W a
  Y (14.3.1)
W
donde: Y = Tensión de fluencia del material

Fractura cuando:
K IC
 (14.3.2)
Y a
donde:
KIC = Factor de intensidad de tensión crítico
Y = Factor geométrico

La tensión de fallo en fluencia es una función lineal de la longitud de la grieta y la tensión de fallo en
fractura varía como (1/a) (Figura 14.3.1). El tamaño de la grieta o muesca, por tanto, dictan si tendrá lugar
primero la fluencia o la fractura. Para grietas cortas, la transición de un modo de fallo al otro se muestra por
la intersección de una grieta de longitud a’. Así:

- Fluencia, es decir fallo por rotura dúctil cuando a < a’.

- Fractura, es decir fallo por rotura frágil cuando a > a’.

Los principios de la mecánica de fractura son igualmente aplicables a los polímeros, como es el caso de
losmetales, y son, de hecho, necesarios para diseñar los polimeros contra tales fallos.

Figura 14.3.1.- Tensiones de fluencia y de fractura en función de la longitud de la grieta.

40
15.- Diseño basado en la mecánica de la fractura.

15.1.-Modos de propagación de fisuras.

Básicamente se identifican tres modos básicos de fractura (Figura 15.1.1), que describen tres movimientos
cinematicamente independientes, a saber:

(a).- Modo de apertura o "Modo I", en el cual las caras de la fisura se separan casi paralelamente entre si. Se
supone que en este modo solo se desarrollan tensiones de tracción.

(b).- Modo de deslizamiento o "Modo II", en el cual las caras de la fisura se deslizan una sobre la otra. Se
supone que bajo este modo solo puede generarse tensiones tangenciales.

(c).- Modo de torsión o de rasgado o "Modo III”, donde las caras de una fisura se deslizan lateralmente
una respecto' de la otra. Se supone que también en este caso se desarrollan tensiones tangenciales.

Figura 15.1.1. - Modos de fractura.

En la práctica, el Modo I es el que más ha sido estudiado y donde se han encontrado resultados
satisfactorios en comparación con los experimentos. El problema es que en pocas ocasiones se dan estos
tres modos de fractura en forma aislada y los casos de propagación mas complejos resultan de la
combinación de estos tres modos básicos. En este caso se dice que ha ocurrido un "Modo mixto de
fractura".

Como ejemplo de esto, puede observarse que la viga de la figura 15.1.2, no presenta estrictamente un Modo I
de fractura, pues hay cortante aunque no este determinada su magnitud en el punto de aplicación de la
fuerza F. No obstante esto, en el campo de la mecánica de fractura se considera que en esta viga es
dominante el modo de fractura por apertura.

Figura 15.1.2 - Viga sometida a Modo I de fractura.

41
15.2.- Concentración de tensiones.

La presencia de irregularidades en forma de discontinuidades en la matriz de un material provoca un

incremento de las tensiones, en los bordes de dicha discontinuidad, conocido como "concentración de
tensiones". Este efecto es causado por la redistribución de las líneas de fuerza a través del material cuando
ellas se encuentran con la discontinuidad. Las causas de la concentración de tensión incluyes agujeros,
muescas, esquinas, etc, como se ilustra en la figura 15.2.1.

Figura 15.2.1.- Causas de la concentración de tensión.

Los primeros estudios sobre este tema han sido desarrollados por C. Inglis en el año 1913. Todo el concepto
de concentración de tensiones había sido fundado sobre la teoría de la elasticidad.

Consideremos un defecto de longitud 2a dentro de un una placa grande de pequeño espesor de material lineal
elástico. Una tensión es aplicada a la placa y la consecuencia del defecto presente es la de concentrar la
tensión alrededor de la región del defecto (Figura 15.2.2).

Figura 15.2.2.- (a).- Geometría de grietas superficiales e internas. (b).- Perfil esquemático de la tensión a
lo largo de la línea X-X' en (a), mostrando la amplificación de la tensión en las posiciones
cercanas a las puntas de la grieta.

Particularmente, Inglis realizó un estudio elástico sobre la alteración que sufre el estado tensional en un
punto cualquiera de una placa plana con un orificio circular y sometida a un estado de tensión homogéneo
(Figura 15.2.2).

Placa de dimensiones finitas sometida a tracción.

El estudio original sobre concentración de tensiones, desarrollado por Inglis, se basó en una deducción
mediante la teoría de la elasticidad, de la influencia de un orificio en la tensión de un punto de una placa de
dimensiones finitas, como muestra la figura 15.2.3.

42
 Figura 15.2.3.- Placa finita sometida a un estado plano de tensiones.

Las expresiones que se muestran a continuación, resultan de particularizar las expresiones generales, para una
relación entre lado de la placa y radio del orificio de b  4a.

 b2  a 2   6C 4D  
 2 2 1  2  
 2 A    cos  2  
b  a  r   r4 r2  
 rr   b2  a 2  
      6D 
   2 
1  2    2 A  12Br  2  cos  2  
2

b  a  r  
2
r   (15.2.1)
 r   
 2 A  6Br 2  6D  2D  sen  2  
 r 2 2 
r  
 
donde las constantes de integración resultan:

b 2  4a 4  a 2b 2  b 4  a 2b 2 a 4b 4  a 2  b 2  a 2b 2  a 4  a 2b 2  b 4 
A , B , C , D (15.2.2)
4 a  b 
2 3
2a  b 
2 3
4 a  b 
2 3
2 a 2  b2 
2 2 2 3

Placas de grandes dimensiones sometidas a tracción.

En este caso se supone que el orificio de la placa es de dimensiones despreciables frente al tamaño de la
placa, es decir b>>a. Esto permite estudiar la alteración en el estado tensional que puede provocar un poro, o
defecto de tamaño reducido, en una placa sometida a un estado homogéneo de tensión. Nuevamente y al igual
que en el apartado anterior, partiendo de la teoría de la elasticidad, se analiza la siguiente situación particular.

Para b > > a , las constantes expresadas en las ecuaciones (15.2.2), quedan:

1 a4 a2
A , B 0, C   , D (15.2.3)
4 4 2

Sustituyendo las expresiones (15.2.3) en la ecuación (15.2.1) y evaluando la tensión en el borde del hueco, es

43
decir para r = a , se tiene:


Hueco circular :    1  cos  2         3    0     (15.2.4)
2
siendo:
Factor de concentración de tensiones (FCT)= 1  cos  2 

Esta aproximación, que muestra que las tensiones en el borde del hueco varían entre una tracción tres veces
superior a la tensión homogénea, hasta una compresión del orden de magnitud de la tensión homogénea,
permitió a Inglis ir aun más lejos aproximando el hueco circular a uno elíptico. Con esto consiguió aproximar
"
un simple hueco" a "un defecto de aspecto similar a una fisura". Así, fue posible estudiar de forma muy
aproximada el estado tensional en el extremo de una fisura (Figura 15.2.3). Para bordes elípticos, se tiene
entonces que la tensión en el extremo de la fisura vale:

a  b  2a 2
2
 2a
[Hueco Elíptico],  MAX         1  
a  b  1 (15.2.5)
a  b  b a  b 
2 2 2 2
  b 


y para elipses muy delgadas puede realizarse la siguiente aproximación,

a a  1
 MAX  2         (15.2.6)
b
  b 2

Figura 15.2.3.- Placa finita, con un orificio elíptico, sometida a un estado plano de tensiones.

La tensión máxima en el extremo de la grieta, m también puede ser aproximada por:

 a  a
 max   0 1  2   Kt 0 , Kt  Factor de concentración de tensión 1  2 (15.2.7)
 t  t

donde 0 es la magnitud de la tensión nominal aplicada, ρt es el radio de curvatura de la punta de la grieta y a

representa la longitud de la grieta superficial, o bien la mitad de la longitud de una grieta interna. Así para una
1
 a  2
microgrieta relativamente larga que tiene un radio de curvatura pequeño, el factor   puede ser muy
 t 
grande. Esto da un valor de m varias veces mayor que 0. Para un agujero circular, es decir a = ρt , Kt = 3.
Por otra parte, si ρt → 0 entonces Kt → ∞, lo cual no ocurre en la práctica, pues se tendría que cualquier
material con una grieta de tal forma no resistiría cualquier tensión que se le aplicará.

44
15.3.- Aproximación energética a la fractura.

Cuando se aplica una fuerza a un material se realiza un trabajo en el sentido de una fuerza que se mueve una
distancia (La deformación del material). El trabajo se convierte en energía elástica absorbida por el material
(recuperable) y en energía superficial absorbida en la creación de nueva superficie (por ejemplo, energía
consumida en la propagación de la grieta) y grietas en el material. Griffith propuso que el crecimiento
inestable de una grieta (fractura) ocurrirá si el cambio en la energía neta (Trabajo realizado – Energía
elástica) excede a la energía que puede ser absorbida en la creación de superficie nueva. En términos
matemáticos lo anterior puede expresarse del modo siguiente:

 A
W  U    (15.3.1)
a a

donde γ es la energía superficial por unidad de área.

Si la fuerza aplicada no realiza trabajo, es decir no hay cambio global en la longitud del material, entonces W
= 0 y la ecuación (15.3.1) se transforma en:
U A
 (15.3.2)
a a

Para una grieta propagándose a través de una placa de material de espesor B, puede escribirse:

A  2Ba (15.3.3)

Con lo que la ecuación (15.3.1) se transforma en:


W  U   2 B (15.3.4)
a

El término 2γ se suele reemplazar por GC, con lo que la condición de fractura puede escribirse en la forma:

1 
W  U   GC (15.3.5)
B a

GC es la energía requerida para incrementar la longitud de la grieta referida a la unidad de longitud en una
pieza de material de anchura unitaria. Sus unidades son J/m2.

La ecuación (15.3.5) puede convertirse en una forma más práctica, para lo cual se considera una pieza de
material de espesor, B, sometida a una fuerza, F, como muestra la figura 15.3.1.a. La curva carga-
deformación es la gráfica (i) que se da en la figura 15.3.1.b. La energía elástica almacenada, U1, puede
expresarse como:
1
U1  F (15.3.6)
2

Si la grieta se incrementa en una longitud infinitesimal, da (Figura 15.3.1.c), entonces la rigidez del material
cambia y habrá una pequeña variación tanto en la carga, dF como en la deformación, d, tal y como se
muestra en la figura 15.3.1.b mediante la línea (ii). La energía elástica almacenada, U2, en este caso puede
expresarse como:

1
U 2  ( F  dF )(  d ) (15.3.7)
2

45
 Figura 15.3.1.- (a).- Placa de grandes dimensiones con una grieta pasante de tamaño 2a
(b).- Comportamiento elástico de la placa (Curva carga – deformación).
(c).- Incremento de longitud da de la grieta.

De las ecuaciones (15.3.6) y (15.3.7) puede deducirse la variación de la energía elástica almacenada, como
consecuencia del cambio en la longitud de la grieta, da, y que viene dado por:

1 1 1
dU  U 2  U1  ( F  dF )(  d )  F  ( Fd   dF  dFd ) (15.3.8)
2 2 2

El trabajo realizado, dW, como resultado del cambio en la longitud de la grieta, da, viene dado por el área del
triángulo OMN, es decir:
1
dW  Fd  dFd (15.3.9)
2

Teniendo en cuenta las expresiones (7.3.8) y (7.3.9) la ecuación (7.3.5) se transforma en:

 1 1 
Fd  dFd ( Fd    dF  dFd  ) 
1 2
 2   GC
B a a 
 
O bien:
1 1 
Fd  dF  1 Fd  dF
12  
 2      GC (15.3.10)
B  a a  2 B  a a 
 

La ecuación (15.3.10) puede simplificarse si se considera la complianza, C, del material, que el reciproco de
la rigidez y viene dada por:

C
F
Despejando  de la ecuación anterior y diferenciando se obtiene:

d  FdC  CdF (15.3.11)

46
Usando la ecuación (15.3.11) la expresión (15.3.10) se transforma en:

     
1  F  FdC  F dF   dF 
  GC
2 B  a a 
 
O bien:
1  F 2 dC   dF  dF  FC2  dC 
    GC de donde: GC    (15.3.12)
2B  a a  2 B  a 

En la expresión (15.3.12) FC es la fuerza aplicada en el momento de la fractura. La relación (15.3.12) es

importante ya que permite calcular una propiedad fundamental del material como es GC a partir de la fuerza
de fractura y de la variación de la complianza con la longitud de la grieta.

Una aproximación energética alternativa a la fractura de polímeros se ha desarrollado en base a la elasticidad

no lineal. Se asume que un material sin grietas tendrá una densidad de energía de deformación (energía de
deformación por unidad de volumen) cuyo valor denotaremos por U0. Cuando exista una grieta en el material
dicha densidad de energía de deformación se reducirá hasta cero sobre un área que se muestra oscurecida en
la figura 15.3.2. Dicha área será ka2 donde k es una constante de proporcionalidad.

Figura 15.3.2.- Carga de una placa con una grieta presente.

La pérdida de energía elástica debida a la presencia de una grieta viene dada por:

U  ka 2 BU 0 (15.3.13)
y:
U
  2kaBU 0 (15.3.14)
a

Comparando la ecuación (15.3.14) con la ecuación (15.3.5) y asumiendo que el trabajo es nulo, entonces es
aparente que:
Gc  2kaU c (15.3.15)

Donde Uc es el valor de la densidad de energía de deformación a la cual tiene lugar la fractura.

Para el caso especial de un material con comportamiento elástico lineal, lo anterior es fácilmente expresable
en términos de la tensión c del material y su modulo de elasticidad E.
47
 1 1  c2
U c   c c  (15.3.16)
2 2 E

ka c2
Por tanto, combinando las ecuaciones (15.3.15) y (15.3.16) se tiene: Gc  (15.3.17)
E

En la práctica se encuentra que k  π, con lo que:

 a c2
Gc  (15.3.18)
E

Esta ecuación es una forma alternativa de la ecuación (15.3.12) y expresa el parámetro fundamental del
material Gc en términos de la tensión aplicada y del tamaño de la grieta. Del conocimiento del valor de Gc es
posible especificar la tensión máxima aplicada permisible para un tamaño de grieta dado y viceversa. En
sentido estricto la ecuación (15.3.18) solamente se aplica a la situación de tensión plana. Para deformación
plana puede mostrarse que la tenacidad del material esta relacionada con la tensión por medio de la siguiente
ecuación:
 a c2
G1c 
E

1  2  (15.3.19)
donde υ es el coeficiente de Poisson.

En la tabla 15.3.1 se dan los valores de G1c para diversos plásticos.

Tabla 15.3.1.- Parámetros de tenacidad de fractura típicos para diversos plásticos (a 20 ºC).

48
15.4.- Factor de intensidad de tensiones.

El concepto de factor de concentración de tensiones desarrollado por Inglis está limitado por la relación de
dimensiones del orificio elíptico, por lo tanto, depende de:

(a).- Forma del hueco (círculos, elipses, etc.)

(b).- En el caso elíptico si b → 0  F C T → ∞ , estado que es totalmente erróneo y hace perder objetividad
al concepto de concentración de tensiones.

La iniciación de una fractura, normalmente, toma la forma de una elipse muy aplanada, y por lo tanto el
[FCT] es poco idóneo para aplicarlo en fractura. Esta limitación ha dado lugar a la introducción del concepto
de factor de intensidad de tensión K I, que permite hacer un análisis mecánico en la vecindad del extremo de
una elipse para aquellos casos en que b → 0 . Este factor normalmente se define en función del mecanismo
que se desarrolla en la generación de una fisura y, por lo tanto, se definen tres tipos básicos, K I, K II y K III
para representar la intensidad de tensión en los tres modos básicos de fractura.

La determinación de la expresión de los factores de intensidad de tensiones, en función del estado tensional y
también del campo de desplazamientos, se debe a Irwin y Musklishvili. Estos han obtenido bajo diversas
condiciones de contorno, tales como tipo de fisura, desplazamientos en la vecindad de la cabeza de fisura,
etc, las siguientes expresiones en coordenadas polares y rectangulares:

(1).- Expresión de la tensión en función de los factores de intensidad de tensión K I, en coordenadas polares
(Figura 15.4.1), (estado de tensión plana):

Figura 15.4.1.- Placa sometida a un estado plano de tensión con un defecto que induce a una fractura en modo I.

   2        2    
cos   1  sen     sen   1  3sen    
 rr    2   2     2   2  
   K I cos3    

K II 
3sen
  2  
cos

             (15.4.1)
2 r  2  2 r  2 2 
 r 
   2        
sen   cos    cos2   1  3sen 2    
  2  2    2   2   
49
y para completar las componentes de la matriz de tensiones:

   
 rz  sen   
K III   2  
   (15.4.2)
 z  2 r     
cos   
  2 
 z    rr     para deformación plana
 z  0 para tensión plana

(2).- Expresión de la tensión en función de los factores de intensidad de tensión K I, en coordenadas

rectangulares (Figura 15.4.2), (estado de tensión plana):

Figura 15.4.2.- Campo de tensiones cerca de un defecto idealizado de longitud 2a.

     3          3   
1  sen sen   sen   2  cos   cos    
  
    
 2   2    2    2   2  
 x  K cos  
 
   2  1  sen    sen  3    K II sen    cos    cos  3  
I

 y                (15.4.3)
  2 r   2   2  2 r   2   2   2  
 xy       3       3  
sen   cos    cos   1  sen   sen    
 2  2     2    2   2   

50
y para completar las componentes de la matriz de tensiones:

   
 sen   
 xz  K III   2 
  
 yz  2 r     
cos   
 2 
(15.4.4)
 z    x   y  
2K I    2K II
cos   
 
sen   para deformación plana
2 r 2 2 r 2
z  0 para tensión plana

La distribución de tensiones debida a la presencia del defecto se determina sustituyendo los valores
apropiados para r y  en las ecuaciones anteriores y es independiente de la geometría de la pieza y de la
grieta y de las tensiones aplicadas . Sin embargo, el factor de intensidad de tensiones, K I, depende de la
geometría de la pieza, de la forma en que se inicia la fisura y de la forma en que se aplica la carga.

Debido a que el Modo I de fractura es el que se presenta más comúnmente en los problemas de mecánica, se
analizara su correspondiente factor de intensidad de tensiones K I, en función de la tensión. Para ello se
considerará en las ecuaciones (15.4.1) y (15.4.3), el caso en que  = 0, que es cuando se produce una
separación entre labios de fisura en Modo I, en cuyo caso se tiene en la propia cabeza de fisura, es decir para
r = a, la siguiente expresión para el factor de intensidad de tensiones:

KI
 x   y       rr     (15.4.5)
2 a

En general puede decirse que en Modo I de fractura, el factor de intensidad de tensiones puede escribirse
como,
K I   b af  ,   Y  a (15.4.6)

donde  y b son parámetros dependientes de la geometría. Y es un factor geométrico que depende de la

geometría de la pieza y de la grieta. Para una grieta pequeña en una placa infinita se tiene que:

KI    a (15.4.7)

A través de las ecuaciones (15.4.3) y (15.4.6), la tensión externa () se puede relacionar con las tensiones en
el extremo de la grieta (x, y, z), y la magnitud de las tensiones depende claramente del valor de K I.

A continuación se mostrara la influencia de la geometría en la expresión del factor de intensidad de tensiones,

(a).- Para fisura central interna en una placa de dimensiones infinitas y finitas, (Figura 15.4.3.a y b,
respectivamente) y para fisura externa en una placa de dimensiones semi-infinitas (Figura 15.4.3.c)

51
  a 
KI    a K I   2btag   K I  1.12  a
 2b 
(a) (b) (c)

Figura 15.4.3.- (a).-Placa de dimensiones infinitas (b).- Placa de dimensiones finitas

(b).- Fisura doble externa y simple externa en una placa de dimensiones finitas, (Figura 15 4.4.a y b,
respectivamente)

(a) (b)

 a   a 
(a).- K I   2btag    0.2bsen  
 2b   2b 

  a   a 
2
 a 
3
 a  
4
(b).- K I    a 1.12  0.23    10.6    21.7    30.4   
  2b   2b   2b   2b  

Figura 15.4.4.- (a).-Placa de dimensiones semi-infinitas (b).- Placa de dimensiones finitas

52
(c).- Para fisura que se desarrolla por flexión en tres puntos (Figura 15.4.5).

3FL( 4b) 
1 3 5 7 9 
 a 2 a 2 a 2 a 2  a  2
KI  1.93    3.07    14.53    25.11   25.8  
2 Bb 2  b 
3
b b b b

F a
KI  f1  
B b b

Figura 15.4.5.- Viga sometida a flexión en tres puntos

(d).- Defecto superficial semi-elíptico (Figura 15.4.6).

 1.12 
K  a  1 
 2
 

Figura 15.4.6.- Defecto superficial semi-elíptico

53
(e).- Grieta interna “penny”.

2
K    a   asumiendo a  D
 

Figura 15.4.7.- Grieta interna “penny”.

15.5.- Factor de intensidad de tensión critico. Tenacidad de fractura.

Si se examinan las definiciones del "factor de intensidad de tensión" se llega a la conclusión que tiene un
limite superior o valor umbral denominado "tenacidad de fractura " o "factor de intensidad critico" K IC, y que
se alcanza cuando la tensión en la cabeza de la fisura llega al nivel de la resistencia a fractura f. En este caso
tendrá lugar la rotura frágil de la pieza.

Así, la ecuación que define la tenacidad para MODO I de fractura resulta de sustituir la máxima resistencia f
en la ecuación (15.3.6). Debido a que este factor depende de la resistencia del material, que es una propiedad
mecánica y además de otras características no mecánicas, como es la geometría y la forma de la carga, se
puede concluir que no es estrictamente una propiedad del material, sino una característica estructural.

Factor de intensidad crítico=KIC   f f  ,  b a (15.5.1)

Comparando las ecuaciones (15.3.18) y (15.4.7) se deduce que KIC se relaciona con GC por la siguiente
ecuación:
1
( EGC ) 2  K IC (15.5.2)

La relación (15.5.2) es para el caso de tensión plana. En la situación de deformación plana la relación es la
siguiente:
1
 EG1C  2
 2
 K1C (15.5.3)
 1  

KIC se obtiene experimentalmente ensayando una probeta, que tiene una geometría para la cual se conocen la
relación entre la carga externa aplicada y el factor de intensidad de tensión. Factores como la velocidad de
aplicación de la carga, la temperatura y el ambiente pueden afectar el valor de KIC. Las unidades son
MN/m3/2.

Los materiales frágiles, para los cuales no es posible que ocurra una apreciable deformación plástica
(Figura 15.5.1) en frente de la grieta, tienen valores pequeños de KIC y son vulnerables a la rotura catastrófica.
Además, los valores de KIC son relativamente grandes para materiales dúctiles. La mecánica de la fractura es
especialmente útil para predecir la rotura catastrófica en materiales que tienen ductilidades intermedias.

54
Figura 15.5.1.- Tensión finita y radio no nulo en el extremo de una grieta en un material real. Se forma una
región de deformación intensa debido a la plasticidad (Metales), al “crazing” (Polímeros) y a
la microfisuración (Cerámicas)

Las tenacidades de fractura en deformación plana para diferentes materiales se presentan en la tabla 15.5.1.

Tabla 15.5.1.- Límites elásticos y tenacidad de fractura, en deformaciones planas a temperatura ambiente, de
diversos materiales.

55
En la tabla 15.5.2 se dan valores para los materiales plásticos.

Tabla 15.5.2.- Tenacidad de fractura, en deformación plana, para diferentes materiales plásticos.

El factor de intensidad de tensiones K y la tenacidad de fractura en deformación plana KIC, están relacionados
de una forma similar a como lo están las tensiones y el límite elástico. Un material puede estar sometido a
muchos valores distintos de tensión, sin embargo, existe un nivel de tensión, es decir el límite elástico, bajo el cual
el material se deforma plásticamente. De la misma manera, K puede tomar muchos valores, mientras que KIC
es único para un material determinado.

La tenacidad de fractura en deformación plana KIC de un material es una propiedad fundamental que depende
de muchos factores, entre los cuales los más influyentes son la temperatura, la velocidad de deformación y la
microestructura. La magnitud de KIC, disminuye al aumentar la velocidad de deformación y al disminuir la
temperatura.

Además, un aumento en el límite elástico mediante disolución sólida, por dispersión de una segunda fase, o
por refuerzo por deformación, produce también una disminución correspondiente en KIC. Además, KIC
normalmente aumenta con la reducción en el tamaño de grano siempre que las otras variables
microestructurales se mantengan constantes. Los límites elásticos están incluidos para algunos de los materiales
recogidos en la tabla 15.5.1.

La tenacidad de fractura de un material también puede ser medida en términos de la velocidad de liberación
de energía de deformación crítica, GIC, requerida para el crecimiento de la grieta. Puede mostrarse que esta
relacionada con KIC por medio de la siguiente expresión:
K IC2
GIC  (15.5.4)
E
donde E es el módulo elástico del material. Su ventaja como parámetro de tenacidad consiste en que puede
ser medido directamente en una serie de pruebas de impacto midiendo la energía de rotura. Sus unidades son
J/m2, esto es energía por unidad de área de fractura.

56
15.6.- Diseño para resistencia.

15.6.1.- Introducción.

De acuerdo con la ecuación (15.5.1) existen tres variables que deben ser consideradas con respecto a la
posibilidad de fractura para un determinado componente estructural:

- la tenacidad de fractura (KIC)

- la tensión aplicada ()
- el tamaño del defecto (a)

Al diseñar un componente, es de importancia fundamental decidir cuales de estas variables están determinadas
por la aplicación y cuales están sujetas al control del diseño. Por ejemplo, la selección del material y, por tanto,
KIC, a menudo viene determinada por factores tales como la densidad (para aplicaciones en que el peso es
importante) o las características del medio corrosivo.

Alternativamente, el tamaño del defecto que se puede permitir es medido o bien especificado por las limitaciones
de las técnicas de detección de que se disponga. Es importante tener presente, sin embargo, que una vez que se
define cualquier combinación de dos de estos parámetros, el tercero queda fijado (Ecuación 15.5.1). Por
ejemplo, supongamos que KIC y la magnitud de a están especificadas por razones de una aplicación especifica,
entonces, la tensión de diseño (o crítica) a debe ser:

K IC
C  (15.6.1.1)
Y a

Si el nivel de tensión y la tenacidad de fractura son prefijadas por la situación de diseño, entonces el tamaño de
grieta que se puede permitir, ac, es:
2
1K 
aC   IC  (15.6.1.2)
  Y 

Para una geometría fija (Y) es necesario asegurar que la tensión de diseño (σ) o el tamaño de la grieta (a) es
suficientemente pequeño para prevenir que se cumpla la condición:

KI  Y  a  KIC (15.6.1.3)

Un tamaño de defecto crítico es aquel tamaño de defecto que hará que se alcance la condición anterior, para
una geometría específica y una determinada tensión a aplicar. Es posible procesar plásticos y comprobar la
calidad para asegurar que no se sobrepasa el tamaño de defecto crítico .

Se han desarrollado técnicas de ensayos no destructivos (NDT) que permiten la detección y la medida de
grietas tanto internas como superficiales. Tales métodos son utilizados para evitar la fractura catastrófica
mediante el examen de los componentes para detectar defectos que tengan dimensiones próximas al tamaño
crítico.

Sin embargo, los defectos por debajo del tamaño crítico pueden crecer, tanto bajo carga constante como en
condiciones de carga cíclicas, con el tiempo de aplicación hasta que alcancen el tamaño crítico neceario para
causar la rotura. Por tanto, , es necesario entender la naturaleza del crecimiento lento de las grietas en tales
condiciones de carga.

57
15.6.2.- Carga constante o estática.

La mecánica de la fractura también se ha usado para predecir los fallos bajo tensiones estáticas. Para muchos
polímeros la longitud de la grieta, a, aumenta a una velocidad que esta relacionada con el factor de intensidad
de tensión, KI, en el tiempo t, como sigue:
da
 CI K In (15.6.2.1)
dt
donde: CI y n son constantes que depende del material y de las condiciones de ensayo. El tiempo que tarda
una grieta, de tamaño inicial a0, en alcanzar el tamaño crítico ac, se determina integrando la ecuación
(15.6.2.1). La substitución de la ecuación (15.4.6), que nos da el factor de intensidad de tensión en la
ecuación (15.6.2.1), nos da:
da n
 CI Y    a  2
n
(15.6.2.2)
dt
e integrando:
 1 n2 1 n2 
2  a0  aC 
tC   
 n  2  C I Y   
n (15.6.2.3)

El tamaño de defecto crítico viene dado por la ecuación (15.6.1.2).

Por lo tanto, mediante la ecuación (15.6.2.3) se puede determinar bien la tensión de diseño para asegurar
una determinada vida de servicio o la vida de servicio para una determinada tensión aplicada. Los datos
requeridos del material son KIC y el tamaño de defecto inicial, 2a0, esto es el tamaño de defecto intrínseco, el
cual se dara la tabla 15.6.2.1 para diversos materiales plásticos.

Tabla 15.6.2,1.- Tamaño de defecto intrínseco para diversos materiales plásticos.

15.6.3.- Carga ciclica.

A pesar de las medidas que se toman para minimizar la posibilidad de rotura por fatiga, siempre existen grietas y
lugares donde pueden nuclearse en los componentes estructurales. Bajo la influencia de tensiones cíclicas
(Figura 15.6.3.1), las grietas se forman y se propagan de forma inevitable. Si no se evita este proceso, al final
puede conducir a la rotura.

Durante la fatiga la amplitud de la tensión, usualmente, permanece constante y la rotura frágil ocurre como
resultado del crecimiento de la grieta desde un tamaño subcrítico hasta el crítico. La velocidad a la cual crecen
las grietas es el factor determinante en la vida de un componente.

58
 Figura 15.6.3.1.- Tensiones cíclicas. Fatiga

Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un componente estructural puede
relacionarse con la velocidad de crecimiento de la grieta. Durante la etapa II de la propagación, las grietas
pueden crecer desde un tamaño apenas detectable al tamaño crítico. Existen técnicas experimentales que se
emplean para medir la longitud de la grieta durante la aplicación de las tensiones cíclicas.

Los resultados son registrados y después se representan como la grafica de la longitud de la grieta a frente al
numero de ciclos, N, asociados con una determinada longitud de grieta antes de la rotura. Un diagrama típico
se muestra en la figura 15.6.3.2, donde se incluyen curvas de datos generados a dos niveles de tensión. La
longitud inicial de la grieta a0 es la misma en ambos ensayos.

La velocidad de crecimiento de la grieta, (da/dN), se toma como la pendiente en algún punto de la curva. Es
importante resaltar dos resultados:

(1).- Inicialmente, la velocidad de crecimiento es pequeña, pero aumenta al aumentar la longitud de la grieta

(2).- El crecimiento de la grieta es mayor al aumentar la tensión aplicada para una determinada longitud de la
grieta (a1 en la figura 15.6.3.2).

La velocidad de propagación de la grieta es una función no solo del nivel de tensión y tamaño de la misma,
sino también de las variables del material. Matemáticamente, esta velocidad puede expresarse mediante la ley
de Paris modificada, como sigue:

da
 A m (15.6.3.1)
dN

59
Los parámetros A y m son constantes para un determinado material, los cuales dependen también del
medio, la frecuencia y el cociente de tensiones,
 min
R .
 max

El valor de m normalmente esta comprendido entre 1 y 6.

Figura 15.6.3.2.- Longitud de la grieta en función del ni mero de ciclos a los niveles de tensión 1 y 2 para
estudios de fatiga. La velocidad de crecimiento de la grieta (da/dN) se indica a la longitud de
grieta a1 y para ambos niveles de tensión.

El parámetro λ es una función del factor de intensidad de tensiones en la punta de la grieta, o sea:

  KIm ax  K Im in   K Im ax  K Im in  K Im ax  K Im in   2 K Im edio K I
2 2
(15.6.3.2)

Teniendo en cuenta la expresión (15.6.3.2) la ecuación (15.6.3.1) toma la forma:

da
 A m  A  2K Im edio K I   A  2K Im edio   K I   C  K I 
m m m m
(15.6.3.3)
dN

Puesto que el crecimiento de la grieta es nulo o bien despreciable durante la fracción de compresión del ciclo
de carga, si min es de compresión, entonces Kmin y min se consideran nulos, o sea, ΔK = Kmax y Δ = max.
Kmax y Kmin en la ecuación representan factores de intensidad de tensiones, no tenacidades de fractura
KC, ni tampoco ni tenacidad de fractura en deformaciones planas K IC .

El comportamiento típico de la velocidad de crecimiento de la grieta se representa en la figura 15.6.3.3 como el

logaritmo de la velocidad de crecimiento (da/dN) en función del logaritmo del intervalo del factor de intensidad
de tensiones ΔK.

La curva resultante tiene forma sigmoidea, la cual puede dividirse en tres regiones distintas, denominadas I,
II, y III. En la región I (a niveles de tensión bajos y/o longitudes de grieta pequeñas), las grietas preexistentes
no crecerán con las cargas cíclicas. Además, la región III esta asociada con un crecimiento acelerado de la grieta,
que ocurre antes de la fractura rápida.

La curva es básicamente lineal en la región II, lo cual es consistente con la ecuación (15.6.3.3). Esto puede
confirmarse tomando logaritmos a ambos lados de esta expresión, el resultado es:
60
  da 
  log C  K    m log  K   log C
m
log  (15.6.3.4)
 dN 

Figura 15.6.3.3.- Representación esquemática del logaritmo de la velocidad de propagación de la grieta (da/dN)
en función del logaritmo del intervalo del factor de intensidad de tensiones ΔK. Se indican las tres
regiones de comportamiento distinto en cuanto al crecimiento de la grieta.

Efectivamente, de acuerdo con la ecuación (15.6.3.4), un segmento de línea recta se ajusta a los resultados
cuando se representa log(da/dN) frente a log(ΔK). La pendiente y la intersección corresponden a los valores
de m y log A, respectivamente, los cuales pueden determinarse a partir de los resultados experimentales
representados en la figura 15.6.3.4.

La figura 15.6.3.4 es uno de estos gráficos para un acero aleado al Ni – Mo - V. La linealidad de los puntos
experimentales es notable, los cuales obedecen a la relación de potencias de la ecuación (15.6.3.1). Además, la
pendiente proporciona un valor de 3 para m y A es aproximadamente igual a 1.8 x 10-14, tal como se obtiene
por extrapolación a partir de la intersección con (da/dN) en pulgadas/ciclo y ΔK en psi (pulgada).

61
Figura 15.6.3.4.- Logaritmo de la velocidad de crecimiento de la grieta frente al intervalo del factor de
intensidad de tensiones para un acero aleado con Ni-Mo-V.

Una de las metas del análisis de roturas es ser capaz de predecir la vida a fatiga para algunos componentes
conocidas las condiciones de servicio y resultados de ensayos de laboratorio. Podemos ahora desarrollar una
expresión analítica para Nf por integración de la ecuación (15.6.3.1). En primer lugar, reordenamos esta
ecuación de manera que:

da
dN  (15.6.3.5)
A m
la cual puede integrarse así:
Nf ac da
Nf   dN   (15.6.3.6)
0 a0 A m

62
Los límites de la segunda integral son el tamaño de grieta inicial a0, el cual puede medirse utilizando una
técnica de examen no destructivo, y la longitud crítica de grieta ac, determinada a partir de la medida de la
tenacidad de fractura:
1 K IC
ac  (15.6.3.7)
 Y

La substitución de la expresión para  (Ecuación 15.6.3.2), asumiendo carga solamente en tracción de tal
modo que , Kmin= 0, conduce a:

ac da ac da
Nf   
A  C  K I 
ao m ao m (15.6.3.8)

El factor de intensidad de tensión se puede representar por una ecuación general de la forma:

1 1
K I  Y   a  2 de donde : K I  Y   a  2 (15.6.3.9)

Combinando las ecuaciones (15.6.3.8) y (15.6.3.9) se tiene:

ac da 1 ac da
Nf    
 
ao m m m (15.6.3.10)
m ao
C Y   a C 2
   m
Y a 2

Aquí se supone que Δ (o bien max- max) es constante. Además, en general el factor Y dependerá de la
longitud de la grieta a y, por tanto, no puede sacarse fuera de la integral.

Asumiendo que Y puede suponerse constante en el intervalo de crecimiento de la grieta, entonces se puede
integrar y se tiene (asumiendo que n ≠ 2):

Nf 
2  a1m 2  a1m 2 
m  C  (15.6.3.11)
C (2  m) Y    
0

15.7.- Procedimiento de cálculo de diseño .

(i).- Del valor conocido de KIC (o GIC) y el factor de geometría Y, se calcula el tamaño de defecto crítico,
aC aC , para la tensión de diseño,  (Ecuación 15.6.3.7).

(ii).- Del valor conocido del tamaño de defecto intrínseco o tamaño de defecto inicial, 2a0, y de los
parámetros de crecimiento de la grieta [ecuaciones (15.6.2.1) o (15.6.3.1)], se calcula el tiempo
[ecuación(15.6.2.3)] o el número de ciclos [ecuación(15.6.3.11)] para alcanzar el tamaño de defecto
crítico y de ahí la rotura

63
15.8.- Comportamiento general de los plásticos en fractura.

Los procesos de fractura de materiales no metálicos son de gran interés en elementos estructurales, fabricados
con materiales poliméricos y compuestos. No tanto en los plásticos sencillos que acompañan nuestra vida
diaria, como en los plásticos de ingeniería, por ejemplo algunos elementos estructurales de alerones
aeronáuticos, fabricados con materiales compuestos en los que pequeñas grietas pueden ocasionar roturas
catastróficas.

En términos generales, los polímeros no son muy distintos de los metales, pero los procesos de
plastificación y fractura son diferentes desde un punto de vista microscópico. Los polímeros no
tienen planos cristalográficos, ni dislocaciones, ni bordes de grano, y teniendo en cuenta que la
fractura a escala atómica, supone una rotura de los enlaces atómicos, en el caso de los polímeros hay
que considerar que tienen dos tipos de enlace: el primario de tipo covalente entre los elementos de la
cadena (Intramolecular) y los enlaces secundarios que son fuerzas de Van der Waals entre segmentos
de molécula (Intermolecular). La fractura requiere la ro tura del enlace primario molecular pero los
enlaces secundarios juegan un papel importante en los mecanismos de deformación que preceden a la
fractura.

En principio los polímeros que se ensayan a temperaturas bajas, en relación con la temperatura T g ,
se comportan de modo frágil, ya que el flujo plástico requiere tiempo y el material polimérico no
tiene tiempo de respuesta suficiente para producir una deformación de plastificación, por lo que se
rompe de forma frágil. De la misma manera los polímeros reticulares son siempre frágiles ya que no
tienen enlaces de van der Waals y los enlaces primarios entre segmentos de cadenas tendrían que
romperse para que se pudieran deformar estos materiales.

Cuando se diseña con polímeros hay que tener presente que por debajo de 0.75 T g los materiales
tienen baja tenacidad, y cualquier cosa que suponga una concentración de tensiones (como grietas,
entallas o cambios bruscos de sección) es peligroso.

Por lo tanto, la fractura de polímeros implica la separación material de la cadena del polímero a
nivel atómico, lo que podría entenderse como una gran resistencia a fractura, sin embargo, hay
varios aspectos que hacen disminuir extraordinariamente esa aparente resistencia: en primer lugar
la presencia de pequeños defectos internos que actúan como pequeñas grietas con una alta
concentración local de tensiones, y en segundo lugar el hecho de que las cadenas poliméricas no
se encuentran solicitadas uniformemente, sino que las tensiones se reparten de manera
desproporcionada respecto a la carga aplicada, condi cionando que algunos enlaces moleculares
alcancen el nivel de tensión de rotura.

En el caso de los polímeros amorfos el grado de desigualdad en el reparto de tensiones es más

pronunciado, mientras que en le caso de los polímeros cristali nos el grado de simetría distribuye
las tensiones de forma más uniforme.

En algunos casos la fractura se produce por desenganche de cadenas, depen diendo de la longitud
de las moléculas y del grado en que se encuentran entrecruzadas.

Si el defecto o la grieta en el plástico no son agudos (embotados) entonces el efecto de la intensificación de

tensión será pequeño y aunque el fallo provenga de la grieta, la tensión de fallo basada en la sección neta se
corresponderá con la tensión de fallo en el material sin grietas. Si la tensión sobre el material está basada en
el área gruesa entonces lo que se observará es una reducción de la tensión de fallo que es directamente
proporcional al tamaño de la grieta como se muestra mediante la línea A de la figura 15.8.1.

64
 Figura 15.8.1.- Características de la rotura dúctil y frágil de los materiales plásticos.

Sin embargo, si el defecto o la grieta son agudos entonces la situación puede cambiar considerablemente.
Aunque el ABS y el MDPE son casos especiales, en los que los materiales son insensibles a la existencia de
una muesca, otros termoplásticos exhibirán la rotura frágil si ellos contienen grietas agudas de dimensiones
significativas.

El policarbonato es quizás el polímero más sensible a la presencia de una muesca de todos los termoplásticos,
aunque los nilones son también susceptibles a la transición dúctil/frágil en el comportamiento ante rotura
causado por la presencia de una muesca aguda. Otros plásticos como los acrílicos, el poliestireno y los
termoestables son siempre frágiles, independientemente de la presencia de grietas.

Para las roturas frágiles se puede usar el análisis de la mecánica de la fractura. De las ecuaciones (15.3.18) y
(15.4.7) se puede escribir:
KC2  a f
2
GC    Cons tan te (15.8.1)
E E

De la relación anterior se deduce que la tensión de rotura, f, es proporcional a-1/2. Dicha relación se ha
representado como la línea B en la figura 15.8.1. Este diagrama es muy útil porque ilustra el tipo de
transiciones dúctil/frágil que pueden observarse en los materiales plásticos. De acuerdo con la línea B,
cuando el tamaño del defecto disminuye la tensión de rotura tiende hacia infinito. Esto no es lo que sucede
y en la práctica lo que ocurre es que para algún tamaño de defecto (a0) el material falla por fluencia (línea
A), en lugar de por fractura frágil.

El diagrama de la figura 15.8.1 también ayuda a ilustrar porque la tenacidad de fractura inherente de un
65
material no es la historia global en relación con la fractura frágil. Por ejemplo, la tabla 15.3.1 muestra que el
poliestireno, que es conocido por ser un material frágil, tiene un valor de K de, aproximadamente, 1 MN m-
3/2
. Sin embargo, el polietileno de baja densidad (LDPE) que tiene una resistencia alta al crecimiento de la
grieta, también tiene un valor de K de, aproximadamente, 1 MN m-3/2. La explicación es que polietileno
resiste el crecimiento de la grieta no porque sea tenaz, sino porque tiene un limite de elasticidad bajo. Si un
material tiene una tensión de deformación permanente baja entonces su lugar geométrico de deformación o
cedencia (línea A en la figura 15.8.1) será rebajada, posiblemente por debajo del lugar de rotura frágil como
pasa en el caso del polietileno. La figura 7.8.2 ilustra algunas de las variaciones que es posible realizar con
el fin de alterar las características dúctil/frágil de los materiales plásticos.

La línea de rotura frágil puede desplazarse por medio de cambios en la estructura química, el empleo de
técnicas de aleación, cambios en las condiciones de procesado, etc. La línea del lugar de lugar geométrico de
deformación o cedencia puede desplazarse empleando aditivos o mediante cambios en la temperatura
ambiental o en la velocidad de deformación.

Por lo tanto, los materiales resistentes al crecimiento de la grieta se definen no s por su tenacidad inherente,
sino por la relación entre la tenacidad y el límite de elasticidad. En la tabla 15.3.1 se dan algunos valores
típicos de la relación ( Klc/Y)

Figura 15.8.2.- Efecto del campo de tensiones variable sobre el tamaño del defecto para la transición
dúctil/frágil (K = Constante).

Otra aproximación a la cuestión de la resistencia al crecimiento de la grieta es considerar el grado de

extensión de la fluencia antes de que ocurra la fractura. En un material dúctil la fluencia ocurre en la punta de
la grieta y esto tiene el efecto de embotamiento de la grieta. La extensión de la zona plástica (Figura 15.8.3)
viene dada por:

2
1  K 
rp    (15.8.2)
2  Y 

para tensión plana. El valor de la deformación plana es, aproximadamente, un tercio de eso.

El tamaño de la zona plástica puede ser un parámetro útil en la evaluación de la tenacidad y la relación
(K1C/Y)2 ha sido definida como un factor de ductilidad.
66
 Figura 15.8.3.- Extensión de la zona plástica en la punta de la grieta.

La tabla 15.3.1 da los valores típicos de dicho factor para diversos plásticos. Puede observarse que aunque la
relación usada en el factor de ductilidad esta conceptualmente relacionada con el tamaño de la zona plástica,
esto utiliza K1C. Esto es para simplificar la definición y eliminar cualquier ambigüedad en relación con las
condiciones del campo de tensiones cuando se relaciona con el tamaño de la zona plástica. Es importante que
se usen velocidades de deformación consistentes para determinar los valores de K1C y Y, en particular
cuando los materiales están siendo comparados. Por esta razón, los valores de la tabla 15.3.1 no deben
considerarse como definitivos y se dan simplemente para ilustrar órdenes de magnitud típicos.

15.9.- Fallo por fluencia de los materiales plásticos.

Cuando se aplica una tensión constante a un plástico cambiará gradualmente su tamaño debido al efecto de
fluencia. El material no puede seguir indefinidamente haciéndose más grande y eventualmente ocurrirá la
fractura. Este comportamiento se denomina como ruptura por fluencia, aunque a veces también se usa el
término menos aceptado (por los ingenieros) de fatiga estática.

El tiempo para que el material se fracture dependerá del nivel de tensión, la temperatura ambiental, el tipo de
ambiente, la geometría del componente, la estructura molecular, el método de fabricación, etc. Para algunas
tensiones la velocidad de fluencia puede ser lo suficientemente baja, de tal modo que para la mayoría de los
objetivos prácticos la resistencia del material puede ser considerada como infinita. Por otra parte, para
tensiones altas el material probablemente fallará poco después de que la tensión haya sido aplicada.

El mecanismo de fallo dependiente del tiempo en los materiales poliméricos no es completamente conocido.
En términos simples puede considerarse que cuando el material experimenta fluencia, la tensión en algún
punto del material se hace lo suficientemente alta para causar el desarrollo de una microgrieta, pero que no se
propaga catastróficamente.

La tensión en la sección restante del material sin rotura va a incrementarse en una pequeña cantidad. Esto
causa un posterior crecimiento estable de la microgrieta de modo que en un determinado período de tiempo
los efectos combinados de fluencia y crecimiento estable de la grieta causan un aumento de la tensión
verdadera en el material. Eventualmente, se llega a una etapa cuando la tensión localizada en la grieta alcanza
un valor, el cual la sección transversal restante del material es incapaz de sostener. En ese punto, la grieta se
propaga rápidamente a través la sección transversal global del material.

Los datos de ruptura por fluencia, por lo general, se presentan como la tensión aplicada estática, , en
función del logaritmo del tiempo para fracturarse, como se muestra en la figura 15.9.1. Si la fractura viene
precedida por el fenómeno de resquebrajamiento, blanqueado y/o estricción, entonces es habitual indicar en
las características de ruptura por fluencia la etapa en la cual dichos fenómenos fueron observados. Puede
verse en la figura 15.9.1 que la aparición del fenómeno de resquebrajamiento o blanqueo no es
67
necesariamente un signo de fractura inminente.

En muchos casos el material puede seguir sosteniendo la carga aplicada durante semanas, meses o hasta años
después de que dichos fenómenos hayan sido observados. Sin embargo, no hay duda de que cuando un
componente sometido a una carga comienza a resquebrajarse o a blanquearse, puede llevar al desconcierto y
entonces es muy probable que en ese punto sea retirado del servicio. Por esta razón, es a veces preferible
usar el término fallo por fluencia más bien que ruptura por fluencia, ya que el material se ha considerado
como fallado antes de que se fracture.

Datos isométricos de las curvas de fluencia también pueden superponerse sobre los datos de ruptura por
fluencia con el fin de dar una indicación de las magnitudes de las deformaciones implicadas. La mayoría de
los plásticos se comportan de una manera dúctil bajo la acción de una carga estable. Las excepciones más
notables son el poliestireno, resina acrilica moldeada por inyección y el nilón reforzado con fibra de vidrio.

Sin embargo, hasta los materiales que son dúctiles en cortos periodos de tiempo tienden a hacerse frágiles en
periodos de tiempo largos. Esto puede causar dificultades en la extrapolación de los ensayos a corto plazo,
como se muestra en la figura 15.9.1. Esto problema ha aparecido con la inesperada fractura frágil de tuberías
de polietileno después de estar sometidas durante muchos años a presiones moderadas. Sobre esta base la
Institución de Normas británica ha dado los valores de las tensiones de diseño de la tabla 15.9.1 para el uso
en periodos largos de tiempo de los plásticos.

Figura 15.9.1.- Comportamiento típico a rotura por fluencia de los materiales plásticos.

68
 Tabla 15.9.1.- valores de las tensiones de diseño de la tabla para el uso en periodos largos de tiempo de
los plásticos.

Plástico Tensión de seguridad (MN/m2)

LDPE 2.1
HDPE 5.0
PP 5.0
ABS 6.3
UPVC 10.0-12.0

Otros factores que promueven la fragilidad son discontinuidades geométricas (concentración de tensión) y los
ambientes agresivos que probablemente causan ESC. La absorción de fluidos en los plásticos (por ejemplo, el
agua en el nilón) puede también afectar sus características de ruptura por fluencia, entonces debería tenerse
en cuenta donde se prevea que lo anterior pueda ocurrir.

Puede verse en la figura 15.9.1 que en la mayoría de los casos donde el fallo es dúctil las curvas isométricas
son aproximadamente paralelas a las curvas de fractura, sugiriendo que este tipo de fallo esta principalmente
dominado por la deformación. Sin embargo, la línea de fractura frágil corta a las líneas isométricas. También
puede verse que el blanqueo o el resquebrajamiento ocurren a deformaciones inferiores cuando la tensión es
baja.

Se han hecho muchas tentativas para obtener las expresiones matemáticas que describan la dependencia con
el tiempo de la resistencia de los plásticos. Puesto que para muchos plásticos la representación gráfica de la
tensión, , en función del logaritmo del tiempo de fallo, es aproximadamente una línea directa, una de las
expresiones usadas más comunes es de la forma:
t f  Ae B (15.9.1)

donde A y B son constantes, aunque en realidad dependan de la estructura del material y de la temperatura.
En la tabla 15.9.2 se dan valores típicos de A y B a 20° C para el polipropileno y la resina acrilica.
Tabla 15.9.2.- Valores típicos de A y B a 20° C para el polipropileno y la resina acrilica.

Una de las tentativas más acertadas para incluir el efecto de la temperatura en una expresión relativamente
simple similar a la de la ecuación (15.9.1), ha sido propuesta por Zhurkov y Bueche utilizando una ecuación
de la forma:
U 
 0
t f  t0 e RT (15.9.2)
donde:
t0 = Constante que es aproximadamente igual a 10-12 segundos para la mayoría de los plásticos
U0 = Energía de activación del proceso de fractura
 = Coeficiente que depende de la estructura del material
R = Constante de los gases perfectos (= 8.314 J/mol " K)
T = Temperatura absoluta.

69
Si no se conocen los valores de U0 y  para el material, entonces pueden realizarse una serie de ensayos de
ruptura por fluencia a una temperatura fija, que permiten determinar sus valores a partir de la expresión
(15.9.2). Los tiempos de fallo a otras tensiones y temperaturas pueden entonces predecirse.

15.10.- Fatiga de los plásticos.

15.10.1.- Introducción.

El fallo de un material bajo la acción de una carga fluctuante, denominado fatiga, es una de las causas
principales de fractura en los metales. Aunque los plásticos son susceptibles de una gama más amplia de
mecanismos de fallo es probable que la fatiga juegue un papel importante. Para los metales el proceso de
fatiga se atribuye a propagación estable de defectos existentes parecidos a una grieta o la iniciación de la
grieta y su propagación a partir de microdefectos estructurales conocidos como dislocaciones.

La acción cíclica de la carga causa el crecimiento de la grieta hasta que adquiere un tamaño tal que el resto
de la sección transversal de la muestra no puede soportar la carga. En esta etapa hay una propagación
catastrófica de la grieta a través del material en un solo ciclo. Los fallos de fatiga en los metales son siempre
frágiles y no hay ninguna advertencia visual de que el fallo es inminente.

El conocimiento de las dislocaciones en los metales tiene su origen en un cuidadoso entendimiento de la

estructura cristalina y para los metales está en una etapa avanzada. Lamentablemente no se puede decir lo
mismo para la fatiga de los polímeros. En este caso la estructura molecular es completamente diferente lo que
significa que es poco probable que el proceso de iniciación de la grieta tratan sea de un tipo similar, aunque
es posible que una vez que la grieta se ha iniciada, la fase de propagación subsiguiente si que puede ser
similar.

Si un artículo plástico ha sido mecanizado entonces es probable que se puedan introducir defectos
superficiales capaces de propagarse, y la fase de iniciación de fallo será despreciable. Si el artículo ha sido
moldeado esto tiende a producir una capa superficial protectora que inhibe la iniciación/propagación de la
grieta de fatiga. En tales casos, es más probable que las grietas de fatiga se desarrollen en el interior del
material. En este caso, la iniciación de grietas capaces de propagarse puede ocurrir por medio del
deslizamiento de las macromoléculas si el polímero es cristalino. Hay también evidencias que sugieren que
las fronteras de las esferulitas sean áreas de debilidad en las que se pueden desarrollar grietas durante el
estiramiento y así actuar como un camino de propagación de la grieta.

En polímeros amorfos es posible que las grietas puedan desarrollarse en los huecos formados durante el flujo
viscoso.

Los plásticos obtenidos por moldeo por inyección también tendrán sitios de iniciación de la grieta creados por
los defectos originados durante el proceso como líneas de soldadura, puertas, etc. y por partículas de relleno
como pigmentos, estabilizadores, etc. Las concentraciones de tensión causadas por las discontinuidades
geométricamente puntiagudas serán una fuente principal de grietas de fatiga. La figura 15.10.1.1 muestra la
fractura de fatiga típica en la cual la grieta se ha propagado desde un defecto superficial.

70
 Figura 15.10.1.1.- Superficie típica de fractura por fatiga.

Hay una serie de características adicionales que hacen que el fenómeno de fatiga en los polímeros sea un
tema complejo y que, por tanto, no se preste a un análisis simple. La propia naturaleza de la carga significa
que la tensión, la deformación y el tiempo varían de forma simultánea.

El comportamiento viscoelastico del material significa que la velocidad de deformación (o frecuencia) es un

factor importante. Hay también variables especiales peculiares de este tipo de ensayos como el tipo de control
(si es carga controlada o deformación controlada), el nivel de carga o deformación media y la forma de la
onda cíclica. A la complejidad hay que añadir, la humectación inherente y la baja conductividad térmica de
los plásticos, lo que causan una subida de la temperatura durante el proceso de fatiga. Esto puede causar un
deterioro en las propiedades mecánicas del material o causa ello para ablandarse tanto que se hace inútil en
cualquier carga que lleva uso.

Otro aspecto importante de la fatiga de todos los materiales es la naturaleza estadística del fallo y la
dispersión que esto puede causar en los resultados. En una muestra particular de plástico hay una distribución
aleatoria de microgrietas, defectos internos y tensiones residuales localizadas. Estos defectos pueden surgir
de las imperfecciones estructurales (por ejemplo, variaciones en los pesos moleculares) o como resultado del
método de fabricación usado para el material. No hay duda de que el proceso de fallo se inicia en dichos
defectos y que el desarrollo y propagación de la grieta dependerá de una serie de acontecimientos aleatorios.

Puesto que la distribución y el tamaño de los defectos probablemente son bastante diferentes, aún en muestras
de apariencia idénticas, entonces la resistencia a la rotura del plástico es una función de la probabilidad de
que exista un defecto lo suficientemente grande y correctamente orientado en una región del material
sometida a una tensión elevada. Ya que hay una mayor probabilidad de un defecto conveniente que existe en
un pedazo grande de material allí puede ser un efecto de tamaño.

El punto más importante a tener en cuenta es que la resistencia a la rotura de un material no es un valor
único, sino que puede haber una distribución estrecha de valores de la resistencia pero en todos los casos es
esencial satisfacerse sobre el importancia estadística de un punto de datos solo. Los procedimientos de diseño
más adecuados para evitar la fractura, por lo general incluyen la elección de un factor la seguridad que
reducirá la probabilidad de fallo a un valor bajo aceptable.

71
15.10.2- Efecto de la frecuencia cíclica.

Si se considera una muestra de plástico que esta sometida a una tensión cíclica de amplitud fija igual a ±1.
La alta capacidad de amortiguamiento y la baja conductividad térmica del material hace que una parte de la
energía entrante será disipada en cada ciclo y aparecerá como calor. Por lo tanto, la temperatura del material
se elevará, como se muestra en la figura 15.10.2.1.

Figura 15.10.2.1.- Elevación de la temperatura durante carga cíclica.

Eventualmente, se alcanzará un estado en el cual el calor transferido al entorno igualara a la disipación de

energía. En ese momento, la temperatura del material se estabilizará hasta que tenga lugar el fallo del
material por fatiga frágil convencional. Este fallo puede trazarse en un gráfico de la amplitud de tensión en
función del logaritmo del número ciclos necesarios para que ocurra la fractura como se muestra en la figura
15.10.2.2.

Si, en el siguiente ensayo, la amplitud de la tensión se aumenta a 2 entonces la temperatura material se

elevará otra vez y se estabilizará en un valor más alto como se muestra en la figura 15.10.2.1. Entonces la
ciclicidad continuada conduce a un fallo por fatiga como se muestra en la figura 15.10.2.2.

Figura 15.10.2.2.- Comportamiento típico de fatiga del acetal a 5 Hz.

72
Amplitudes de tensión más altas en sucesivos ensayos repetirán el modelo hasta que se alcanza un punto en el
cual la temperatura no se estabiliza. Entonces la temperatura sigue elevándose y causa el fallo a corto plazo
del material por ablandamiento. Amplitudes de tensión por encima de dicho nivel de tensión causará fallos
térmicos en un tiempo aún más corto. El resultado es que la curva de fatiga de la figura 15.10.2.2 tiene dos
regímenes distintos. Uno para los fallos térmicos a corto plazo, relativamente y otro a largo plazo para los
fallos de fatiga convencionales.

Si se reduce la frecuencia de la ciclicidad entonces las amplitudes de tensión que producen fallos por
ablandamiento térmico a la frecuencia anterior, ahora da como resultado subidas estables de temperatura y
eventualmente tendrán lugar fallos por fatiga. Se ha encontrado que dichos fallos por fatiga caen sobre la
curva extrapolada de los fallos por fatiga de la frecuencia previa. Incluso a frecuencias más bajas, sin
embargo, ocurrirán fallos por ablandamiento térmico a niveles de tensión altos. Si los fallos de fatiga ocurren
a dichas tensiones altas, entonces la frecuencia todavía se podría reducir aún más. La imagen total del
proceso que se desarrolla se muestra en la figura 15.10.2.3.

En algunos plásticos la curva de fallo por fatiga se hace casi horizontal para grandes valores de N. El nivel
de tensión al cual ocurre lo anterior es importante para los objetivos de diseño y se conoce con el nombre de
límite de fatiga. Para plásticos en los cuales los fallos por fatiga siguen ocurriendo hasta para niveles de
tensión relativamente bajos es necesario definir un límite de resistencia, es decir el nivel de tensión que no
causaría el fallo por fatiga hasta un aceptable grande número de ciclos de tensión.

La presencia de fallos térmicos en un plástico depende no sólo de la ciclicidad de la frecuencia y del nivel de
tensión aplicado, sino que también depende de las características térmicas y de amortiguamiento del
material. Por ejemplo, el policarbonato tiene muy poca tendencia a los fallos térmicos, mientras que el
polipropileno tiene una marcada tendencia en esa dirección. Los termoestables térmicamente son muy
estables y sólo exhiben fallos de fatiga frágiles.

Figura 15.10.2.3.- Comportamiento típico a fatiga del acetal a varias frecuencias.

73
15.10.3.- Efecto de la forma de la onda

Asumiendo que la forma de la onda cíclica usada en el punto anterior era sinusoidal entonces el efecto de
usar una onda cuadrada es reducir, a cualquier frecuencia, el nivel de amplitud de tensión al cual comienzan a
ocurrir los fallos por ablandamiento térmico. Esto es debido a que hay una mayor disipación de energía por
ciclo cuando se usa una onda cuadrada. Si se aplica una onda en forma de rampa, entonces hay menos
disipación de energía por ciclo y son posibles niveles de tensión más altos antes de que ocurra el fallo
térmico.

15.10.4.- Efecto del modo de control del ensayo.

Durante la carga cíclica de un material la energía disipada es proporcional al producto de la tensión y la

deformación. Si la carga sobre un plástico es tal que la amplitud de la tensión se mantiene constante,
entonces cualquier elevación de la temperatura del material conducirá a un aumento de la deformación, ya
que el valor del módulo disminuye con la temperatura. El aumento de la deformación significa que se disipa
más energía, conduciendo a una posterior caída del valor del módulo y un posterior aumento de a
deformación. Este tipo de reacción en cadena es la que conduce a los fallos por ablandamiento térmico si el
calor transferido al entorno es insuficiente.

Un modo alternativo de realizar los ensayos es controlar la amplitud de la deformación. En este caso un
aumento de la temperatura causará otra vez una caída en el valor del módulo, pero ahora esto conduce a una
disminución de la amplitud de la tensión. Hay, por consiguiente, una disminución en la disipación de energía
y de ahí de la temperatura. En este caso se produce un mecanismo autoestabilizante que previene la presencia
de fallos por ablandamiento térmico. El resultado es que bajo este modo de control la elevación de la
temperatura siempre se estabiliza y sólo se observan tipos de fallos por fatiga.

15.10.5.- Efecto de la tensión media.

Por conveniencia, en las secciones anteriores se ha supuesto que la tensión media era cero. Sin embargo, en
muchos casos de interés práctico la fluctuación de la tensión pueden ser siempre en tracción (o al menos
parcialmente hacia la tracción) de modo que la tensión media no es cero. El resultado es que el sistema de
tensión es una tensión media constante, m, superpuesta a una tensión fluctuante a. Puesto que el plástico
experimentará fluencia bajo la acción de la tensión media estable, esto añade complejidad a la situación,
porque si la tensión media es grande entonces el fallo de ruptura por fluencia puede ocurrir antes que
cualquier fallo por fatiga. La interacción de la tensión media y la amplitud de la tensión, por lo general, se
presenta como un gráfico de (aVm) como se muestra en la figura 15.10.5.1.

La figura 15.10.5.1 representa el lugar geométrico de todas las combinaciones de a y m que causan fallo
por fatiga para un número particular de ciclos, N. Para los materiales plásticos el gráfico es ligeramente
diferente a lo observado para los metales. En la región WX el comportamiento es similar en tanto que
cuando la tensión media aumenta, la amplitud de tensión debe disminuir para causar el fallo en el mismo
número de ciclos.

Sobre el la región YZ, sin embargo, la tensión media es tan grande que los fallos de ruptura por fluencia son
dominantes. El punto Z puede obtenerse de los datos de ruptura por fluencia a un tiempo igual al necesario
para dar N ciclos en el ensayo de frecuencia. Hay que tener presente, dependiendo del nivel de tensión
media, fenómenos diferentes pueden ser la causa del fallo.

74
 Figura 15.10.5.1.- Relaciones entre la tensión media y la amplitud de la tensión.

El nivel de tensión media también tiene efectos sobre la presencia de fallos térmicos. Típicamente para
cualquier amplitud de tensión particular la subida de temperatura estable aumentará con el incremento de la
tensión media. Esto puede extenderse hasta una amplitud de tensión que cause una subida estable de
temperatura cuando la tensión media es cero, pudiendo causar un fallo térmico fuera de control si se
superpone una tensión media.

Para el diseño es útil tener una relación entre a y m, similar a la usada para los metales (por ejemplo, las
relaciones de Soderberg y de Goodman). Se sugiere que la ecuación de una línea directa que une puntos la W
y la Z en la figura 15.10.5.1 sería lo mejor porque es simple y dará adecuadamente al conservador
estimaciones para las combinaciones permitidas de a y m para producir fracaso en un número
preseleccionado de ciclos. Tal ecuación tendría la forma:

 m 
 a   f 1   (15.10.5.1)
 c 
donde:
f = Resistencia a la fatiga a los N ciclos
c = Resistencia a la rotura por fluencia en el tiempo equivalente a los N ciclos.

75
15.10.6.- Efecto del sistema de tensión.

En las secciones anteriores se ha asumido que el sistema de tensión era cíclico y uniaxial, ya que es el más
simple de analizar. Sin embargo, si el material se somete a flexión, entonces se alterará el sistema de tensión
y de ahí el comportamiento de fatiga. En general, se ha encontrado que una muestra sometida a tensiones de
flexión fluctuantes tendrá una resistencia a la fatiga mayor que una muestra del mismo material sometida a
una tensión uniaxial cíclica. Esto se debe al gradiente tensión que existe a través del material en el modo de
flexión. Las grietas de fatiga se inician por la tensión alta existente en la superficie, pero la velocidad de
propagación de la grieta se reduce debido a las menores tensiones existentes en la mayor parte del material.
Además, la fase de iniciación de la grieta puede alargarse. Esto es debido a que los productos moldeados
tienen una piel característica que aparece oponerse a la formación de grietas de fatiga.

Bajo carga uniaxial la sección transversal total de la muestra esta sometida a la misma tensión y las grietas se
iniciarán en la región más débil.

El gradiente de tensión también supone el retraso de la presencia de fallos por ablandamiento térmico. A
cualquier frecuencia de de tensión particular, los fallos por ablandamiento térmico no ocurrirán hasta que se
alcancen tensiones más altas si el sistema de tensión es de flexión en lugar de uniaxial.

15.11.- Comportamiento de los plásticos ante impacto.

15.11.1.- Introducción.

La resistencia ante el impacto es una de las propiedades claves de los materiales. La capacidad de un material
para soportar golpes accidentales puede decidir su éxito o fracaso en un uso particular. Aunque existen datos
de resistencia al impacto citados en la literatura, la mayor parte de ellos son de poco valor, ya que la
resistencia al impacto no es una característica inherente del material y de ahí que no sea posible especificar
un único valor universal para la resistencia al impacto de cualquier material plástico.

La resistencia al impacto depende de una gama de variables incluyendo la temperatura, la velocidad de

deformación, el sistema de tensiones, la anisotropía, la geometría de la pieza, las condiciones de fabricación y
el ambiente. Como consecuencia hay, a menudo, una pobre correlación: (a).- entre los datos de los ensayos de
laboratorio y el funcionamiento del producto y (b) entre los resultados de los ensayos de diferentes
laboratorios. El primero de estos problemas es el más serio porque puede levantar dudas en el diseñador sobre
el empleo de los materiales plásticos.

Por suerte, la situación en la práctica no es tan compleja como podría parecer. En general, de logran diseños
muy aceptables usando datos resistencia al impacto obtenidos en condiciones que se relacionan tan
estrechamente como sea posible con las condiciones de servicio.

Los valores de resistencia al impacto disponibles en la literatura pueden usarse para la selección inicial de un
material sobre la base de un nivel deseado de tenacidad. Entonces, cuando sea posible eso debería apoyarse
mediante ensayos sobre la pieza plástica, o sobre una probeta extraída de ella, para asegurar que el material,
una vez fabricado, está en un estado satisfactorio para realizar su función.

Para aliviar problemas de fractura es esencial evitar el los factores que probablemente causan la fragilidad.
Estos incluyen concentraciones de tensión y temperaturas bajas.

76
15.11.2.- Efecto de la concentración de tensión.

Durante el servicio de un artículo de plástico el comportamiento ante impactos será influenciado por los
efectos combinados del sistema de tensión aplicado y la geometría del artículo.

Aunque el sistema de tensión aplicado pueda parecer simple (por ejemplo, uniaxial), puede hacerse triaxial
en áreas locales debido a una discontinuidad geométrica. La figura 15.11.2.1 muestra el sistema de tensión
triaxial que existe en la punta de una muesca. Esta triaxialidad es la que promueve la fragilidad del material.
Por lo tanto, en la práctica habría que evitar cambios abruptos de la sección, agujeros, muescas, etc.

En el laboratorio el comportamiento ante impacto de un material podría examinarse probando muestras

simples planas, pero ya que las roturas frágiles son de particular interés es más útil asegurar que el sistema de
tensión es triaxial. Esto puede lograrse mediante la inserción de una muesca en la muestra. La elección de la
profundidad de la muesca y el radio en la punta afectará al valor de la resistencia ante impacto observadas.
Una muesca es aguda cuando el radio vale 0.25 mm y embotada cuando vale 2 mm.

Figura 15.11.2.1.- Distribución triaxial de tensiones en la punta de una muesca.

La figura 15.11.2.2 muestra la variación típica de la resistencia ante impacto con el radio de punta de la
muesca para varios materiales termoplásticos. Del gráfico se deduce que el empleo de una muesca aguda
clasifica los materiales plásticos en orden diferente al que se obtiene utilizando una muesca embotada. Esto
puede explicarse considerando la resistencia total al impacto consistiendo tanto en la energía necesaria para la
iniciación de la grieta como para su propagación.

Cuando se usa una muesca aguda (el radio de 0.25 mm) puede asumirse que la energía necesaria para iniciar
la grieta es pequeña y la contribución principal a la resistencia al impacto es la energía de propagación de la
grieta. En esta base, la figura 15.11.2.2 muestra que el polietileno de alta densidad y el ABS tienen,
relativamente, altas energía para la propagación de la grieta, mientras que materiales como el cloruro de
polivinilo, el nilón y acrílico tienen valores bajos.

La mejora significativa de la resistencia al impacto del cloruro de polivinilo y del nilón cuando se usa una
77
muesca embotada sugiere que sus energías para la iniciación de la grieta son altas. Sin embargo, la pequeña
mejora del comportamiento al impacto del ABS con muesca embotada indica que la contribución de la
energía de iniciación de la grieta es baja.

Los gráficos como los mostrados en la figura 15.11.2.2 también dan una representación conveniente de la
sensibilidad ante la muesca de los materiales. Por ejemplo, puede verse que muescas agudas son claramente
perjudiciales para todos los materiales probados y deberían ser evitadas en los diseños buenos. Sin embargo,
es también evidente que las ventajas derivadas de la utilización de esquinas redondeadas son mucho menos
para el ABS, que para materiales como el nilón o el cloruro de polivinilo.

Figura 15.11.2.2.- Variación de la resistencia al impacto con el radio de la muesca para varios termoplásticos.

La resistencia al impacto también aumenta cunado la profundidad de la muesca disminuye. La variación de

la resistencia al impacto con la profundidad de la muesca y el radio puede verse empleando la expresión del
factor de concentración de tensión lineal elástica:
1
a 2
Kt  1  2   (15.11.2.1)
r

donde r es el radio de muesca a la profundidad de la muesca.

Para los acrílicos, el nilón reforzado con vidrio y el metilpenteno, se ha probado que existe una correlación
razonable entre el recíproco del factor de concentración de tensión, Kt, y la resistencia al impacto. Sin
embargo, para el cloruro de polivinilo una buena correlación sólo se puede lograr si se tienen en cuenta las
dimensiones finitas de la muestra en el cálculo del factor de concentración de tensión.

78
15.11.3.- Efecto de la temperatura.

En la mayor parte de casos los componentes fabricados con termoplásticos se diseñan para su empleo a
temperatura ambiente. Podría parecer, por lo tanto, que los datos sobre las propiedades de resistencia al
impacto a dicha temperatura (aproximadamente 20°C) proporcionarían la información suficiente para el
diseño. Sin embargo, hay que tener en cuenta, que aún en los ambientes interiores, las temperaturas pueden
variar una cantidad que puede tener un efecto significativo sobre comportamiento de resistencia al impacto.
Para componentes usados al aire libre, la situación puede ser mucho peor con condiciones que varían desde
temperaturas bajo cero a tropicales. Igual que los metales, muchos materiales plásticos presentan una
transición del comportamiento dúctil a frágil, cuando disminuye la temperatura.

La figura 15.11.3.1 muestra los efectos que pueden observarse con varios materiales plásticos comunes.
Aparte de los cambios de resistencia al impacto con la temperatura, se puede observar una clasificación de los
materiales bajo la influencia de las condiciones del ensayo .Por ejemplo, a 20°C el polipropileno es superior
al acetal, mientras que a -20°C presenta una considerable pérdida de resistencia al impacto siendo más pobre
que la del acetal.

Puede verse en la figura 15.11.3.1 que algunos plásticos experimentan el cambio de comportamiento dúctil -
frágil en un intervalo, relativamente estrecho, de temperatura. Esto permite determinar la temperatura de
transición dúctil - frágil. En otros plásticos dicha transición es mucho más gradual de modo que no es posible
atribuirlo un único valor de la temperatura. En dichas circunstancias es común citar una temperatura de
fragilidad, TB(1/4) .Esta temperatura se define como el valor en el cual la resistencia al impacto del material
con una muesca aguda (radio igual a 0.25 mm en la punta) es igual a 10 kJ/m2. Esta temperatura da una
indicación de la temperatura por encima de la cual no debería haber ningún problema de fallo por impacto.
Esto no significa que el material nunca sea usado por debajo de TB(1/4), porque por definición esto sólo se
refiere al caso de muesca aguda. Cuando el material tiene una muesca embotada o no tiene muesca su
comportamiento puede ser satisfactorio por debajo de TB(1/4).

Figura 15.11.3.1.- Variación de la resistencia al impacto con el radio de la muesca para varios termoplásticos.

79
15.11.4.- Factores mixtos que afectan al impacto.

Otros factores que pueden afectar el comportamiento de resistencia al impacto son defectos de fabricación
como huecos internos, inclusiones y aditivos como pigmentos, todo lo cual puede causar concentraciones de
tensión dentro del material. Además, las soldaduras internas causadas por la fusión parcial de frentes resultan
ser las áreas de debilidad. El ambiente también puede afectar el comportamiento de resistencia al impacto.
Plásticos expuestos a la luz del sol y al desgaste medioambiental durante períodos de tiempo prolongados
tienden a hacerse frágiles a causa de la degradación.

Un material plástico en los alrededores de un fluido que lo ataca, pueden ver reducida la energía de
iniciación de la grieta. Algunos plásticos son afectados por fluidos, por ejemplo los aceites de calefacción
actúan como plastificantes del polietileno. El efecto que el agua puede tener sobre el comportamiento de
resistencia al impacto sobre el nilón es espectacular, como se ilustra en la figura 15.11.3.1.

El acabado superficial del producto también puede afectar el comportamiento de resistencia al impacto. Las
superficies mecanizadas, por lo general, tienen las huellas del instrumento de mecanizado actuando como
concentradores de tensión, mientras que las superficies moldeadas tienen una piel característica que puede
ofrecer protección contra la iniciación de la grieta. Si la superficie moldeada se raya, entonces dicha
protección desaparece. Además, los productos moldeados de vez en cuando tienen la superficie en relieve con
efectos decorativos y los ensayos han mostrado que esto puede causar una reducción considerable de la
resistencia al impacto comparada con una superficie simple.

15.11.5.- Ensayos de resistencia al impacto.

Las causas principales de la fragilidad en los materiales son:

(1).- Estado triaxial de tensiones (El cual puede introducirse mediante la presencia de una entalla o muesca).
(2).- Altas velocidades de deformación.
(3).- Temperaturas bajas.

Para proporcionar información sobre el comportamiento de resistencia al impacto de los materiales, se han
desarrollado ensayos que implican el golpeo de una barra con muesca mediante un péndulo. El material se
someta a un sistema de tensión triaxial y a altas velocidades de deformación, con lo cual se incita al fallo por
rotura frágil.

Los ensayos estándar para medir la energía de impacto, a veces también denominada tenacidad a la entalla,
son el Izod y el Charpy que usan los procedimientos de ensayo ilustrados en la figura 15.11.5.1 (a) y (b).
Las probetas tienen una muesca estándar mecaniza en ellas y se mide la energía de impacto absorbida en la
rotura de la probeta. Con el empleo cada vez mayor de plásticos en usos de ingeniería parece apropiado que
se adopten para ellos estos ensayos.

80
Figura 15.11.5.1.- Ensayos de resistencia al impacto mediante péndulo.

81
 Figura 15.11.5.1.- Ensayos de resistencia al impacto mediante péndulo.

Sin embargo, los ensayos tienen ciertos defectos. El problema principal es que las condiciones de ensayo son
arbitrarias. Se fija la velocidad de impacto, el método de carga y la geometría de la probeta y la experiencia
ha mostrado era mucho esperar que los resultados fueran representativos del comportamiento material en
condiciones diferentes.

En particular, las probetas estándar tienen una muesca aguda de modo que sea la energía propagación de la
grieta el factor dominante, más bien que la energía de iniciación En general, los ensayos estándar son útiles
para el control de calidad y con el propósito de especificación, pero no para la predicción del funcionamiento
del producto final. La compleja interacción de las variables no permite que el diseño del componente se base
únicamente en los datos. Un material que puede parecer malo en los ensayos estándar no necesariamente será
malo en el servicio.

Aunque los ensayos Izod y Charpy se usan extensamente para plásticos, también son populares otros tipos
de ensayo. Estos incluyen ensayos de impacto en tracción y de placa en flexión (peso decreciente). Este
último es particularmente útil en situaciones donde se evalúan los efectos de anisotropía de flujo. Además,
pruebas arbitrarias sobre el producto final son ampliamente utilizadas para proporcionar la seguridad de que
no surjan factores imprevistos que reduzcan el rendimiento del producto ante impactos.
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Los resultados de los ensayos de impacto, a menudo, presentan una gran dispersión incluso con los
procedimientos de ensayo más cuidadosos. En estas circunstancias es práctica normal citar la mediana de los
valores de la resistencia, más bien que su promedio. Esto es porque la mediana será el representante de la
mayor parte de los resultados. Una muestra no rota también puede ser tenida en cuenta en el análisis de la
mediana, pero no cuando se usa el promedio.

La resistencia al impacto, normalmente, viene dada por:

Energía de rotura
Re sistencia al impacto  ( J / m2 ) (15.11.5.1)
Área de la sec ción de la muesca

Ocasionalmente, puede usarse el término de energía de rotura por unidad anchura y las unidades serían en
J/m.

En algunas aplicaciones el comportamiento del material al impacto puede no ser crítico y sólo es necesario
un conocimiento general del comportamiento del material. En dicho caso, los diagramas como el
representado en la figura 15.11.5.2 pueden ser útiles para proporcionar una indicación global del
comportamiento al impacto esperado de plásticos diferentes.

Sin embargo, este tipo de guía general debe usarse con precaución porque simplifica demasiado, al menos,
dos aspectos importantes. Ignora la transición de tenacidad (Tensión plana/Deformación plana) la cual causa
el orden de mérito para depender del espesor de material. También ignora el efecto de la orientación
molecular excepto en la medida en que este diagrama particular se refiere a probetas preparadas a partir de
un tipo de moldeado.

Figura 15.11.5.2.- Comparación de las resistencias al impacto medidas mediante el ensayo Charpy.

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