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MANUAL PRACTICO

DE RESINAS POLIESTER Y FIBRA DE VIDRIO

AUTOR:
ING° JOSE LUIS VARGAS MONROY

Diciembre 2015
Dedicado a:

Georgette, Andrea, Diego y Amanda,


Germen níveo de impulsos.
INDICE

I INTRODUCCION 4

II GENERALIDADES 5

III QUE SON PLASTICOS REFORZADOS 6

IV POLIMEROS TERMOPLASTICOS Y TERMOFIJOS 7

V RESINAS POLIESTERES, PROPIEDADES Y USOS 12

VI REFUERZOS DE FIBRA DE VIDRIO Y OTROS 19

VII DISEÑO DE MODELOS Y GEOMETRIAS 23

VIII DIAGRAMA DE FLUJO DE UN PROCESO DE MOLDEO 31

IX CALCULO DE MATERIALES E INSUMOS 40

X TIEMPOS Y FORMAS DE CURADO 42

XI ELABORACION DE UN DISEÑO: MODELO, ESTRUCTURA Y


SECUENCIA 43

XII ELABORACION Y DESARROLLO DE UNA MATRIZ 0 MOLDE 43

XIII CALCULO DE COSTOS 58

XIV CARACTERISTICAS DE UNA PLANTA DE PRODUCCION:


INSTRUMENTOS, EQUIPOS Y MAQUINARIAS 60

XV PRECAUCIONES DE SEGURIDAD 64

XVI PROVEEDORES 64

XVII BIBLIOGRAFIA 65

XVIII ANEXOS, ALGUNAS EXPERIENCIAS ESPECIALES, GLOSARIO


I) INTRODUCCION

Han tenido que pasar varios años de pruebas y ganancia de nuevas


experiencias para poder hacer un manual consistente de este tipo de trabajo.
EI mundo de los plásticos es algo basto y amplio, que definirlo conlleva un
conocimiento técnico previo; más, en aras de mejor entendimiento de nuestros
lectores, se hace uso de conceptos clásicos, que dicho sea de paso son
suficientemente claros. Dividir el mundo de los plásticos en termofijos y
termoplásticos, es una primera idea buena y consistente, hoy se está en la
búsqueda de clasificaciones mas complejas, entre ellas los plásticos
inteligentes a contrapelo de los que no lo son.

EI presente trabajo se pretende más bien centrarse en un polímetro termofijo


llamado poliéster y una manera de trabajarlo con un reforzante como es la
fibra de vidrio en particular; pues, en la actualidad, hay nuevos refuerzos, por
un lado fibras naturales y por otro fibra de carbón, que entran con fuerza al
nuevos campos de aplicación.
Esperemos que el presente texto ayude a resolver problemas de diversa índole
y haga la vida mejor.
La siguiente parte del libro contiene formulaciones para hacer diversos
preparados, desde el desmoldante, hasta los gel coat o esmaltes de color
previos al proceso de laminado. Se busca que el participante pueda hacer sus
propios preparados según el lugar donde se encuentre o según la necesidad,
claro está que este manual forma parte de la literatura que se provee cuando
alguien participa en el curso, pero aquí he incluido para aquellos que no
asisten necesariamente.
Muchos técnicos esperarán saber los coeficientes de rendimientos o tasas, que
no se encuentran si no en la experiencia propia a través de lo años, pues aquí
están para que puedan hacer sus propios cálculos.
Unos apuntes sobre geometrías, se incluyen y son importantes para hacer los
cálculos y tener disponible un formulario mínimo sé que ayudará a cuantos lo
necesiten, esto durante la operatividad de sus trabajos.
II GENERALIDADES

De algún modo los plásticos ya han existido en la naturaleza, si


ampliamos el concepto de plásticos y definimos polímeros, mejor se aviene la
idea de cadenas de moléculas similares, que se unen así mismas ( moléculas
similares unidas por sus enlaces una y otra vez, de modo repetitivo.), haciendo
una gran cadena denominada macromolécula, es así como podemos verlas,
con agradable sorpresa, que, a la luz de los análisis instrumentales y los
estudios de las materias naturales, tenemos macromoléculas desde hace ya
mucho años.
Es decir la naturaleza nos provee esas macromoléculas y existen en
estado natural:
EI caso de la madera extraída de los árboles, constituida principalmente por la
celulosa, o en caso de las caparazones de ciertos animales, de las resinas que
sumen de algunos árboles, como la sabia del hevea brasilensis o planta del
caucho, algunos cuerpos de insectos y sus filamentos que drenan resinas,
como es el caso de la seda, la piel de todos los seres vivos constituyen hoy
polímeros a los ojos de los químicos, como resinas, latex, queloides, etc,
calificados más por su aspecto físico, que por su conocimiento químico, y éstas
cualificaciones vienen a posteriori. Tenemos entonces en la naturaleza, y de
muchos de ellos nos hemos valido, esas materias naturales , qye hoy los
conocemos como polímeros.
Las macromoléculas, naturales, están constituidas por materiales complejos
llamados polímeros, que, solo a la luz del análisis instrumental se permitió
conocer la enredadera molecular y a partir de allí, poder conocer, estudiar,
analizar, las estructuras químicas de éstos materiales y a partir de allí, el
hombre mismo con sus tecnólogos, desarrollar, diseñar y hacer sus propios
polímeros.
Las resinas naturales que se encuentran por ejemplo en los cuernos de los
animales, en particular del ganado vacuno, se usaron para hacer peines,
botones y adornos; así mismo el uso de la resina de la colofonia extraída del
árbol del pino es un claro ejemplo de esto, así como la goma laca que viene de
la exudación de ciertos insectos en la India, igualmente como breas naturales,
ya nos indican que se han usado desde hace tiempo estos polímeros.
La obtención de una primera resina a partir de la coagulación de la sangre,
caseína o desde las obtenidas por reacciones químicas del fenol y el formol,
obteniéndose la resina fenol formaldehído, haciéndose la fórmica o la bakelita,
son los primeros polímeros de cadena molecular media, fabricadas por el
hombre, y poseen cualidades como ser típicamente termo resistentes. Claro
estos experimentos comienzan con insistencia a fines de 1800.
En general las materias primas plásticas cualesquiera que sea su procedencia,
ya sea animal, vegetal o mineral, están constituidas por compuestos
orgánicos, es decir sus elementos moleculares contienen carbono(C),
hidrogeno(H), oxígeno(O), nitrógeno(N), incluso azufre(S), en distintas
correlaciones moleculares.
En la actualidad, la mayor parte de los polímeros se obtienen desde el
petróleo, existe toda una tecnología avanzada para obtener materias primas
conocidas como monómeros, que posteriormente, por diversas reacciones
químicas dentro de los complejos petroquímicos, se proceden a polimerizarlo o
convertirlos en polímero, con diversas formas de presentación, ya sea como
microesferas, perlas, chips, ojuelas, polvo o líquidos viscosos.

Nuestro país no posee industria petroquímica, por tanto no fabricamos


polímeros de ninguna índole, alguna vez por los años 70s-80s fabricábamos
policloruro de vinilo (PVC) en Paramonga a partir de la caña de azúcar, pero
eso es historia.
Aquí , en el caso del insumo más importante para los plásticos reforzados y la
fibra de vidrio, fabricamos la resina poliéster, pero a partir de insumos
totalmente importados, es decir realizamos la reacción final y dilución con
monómero de estireno, que también es importado.
Eso no indica que no podamos hacer polímeros, desde otras fuentes como el
aceite de pescado, de algodón, de soya, de palma, (aquí los soplamos,
oxidamos o mezclamos con insumos importados para hacer determinados
alquídicos), con reactivos que así mismo se pueden procesar aquí,
determinados jabones metálicos como promotores. Obviamente los
inversionistas tendrán que ser inteligentes para hacer investigación y
desarrollo.
Es tarea de las universidades proponer nuevos desarrollos en polímeros a
partir de nuestras materias primas, que sí las tenemos.

III QUE SON PLASTICOS REFORZADOS

Se denomina así a ciertos plásticos que durante su proceso de moldeo se


le incorporan determinados materiales que han debe cumplir la función de
incrementar y mejorar sus propiedades mecánicas, eléctricas, térmicas.
A partir de una clasificación de los polímeros a partir de su resistencia
térmica se han clasificado en: termoplasticos y termofijos.
Los termoplásticos son sensibles a la temperatura, y bajo la influencia de
éste potencial energético, se modifican o moldean, ya sean puros, con
pigmentos o colorantes o tambien con rellenos..
Algunos termoplásticos reciben éstos rellenos que se incorporan durante la
fusión en el proceso de extrusión o inyección o de termofijos durante el
laminado a temperatura ambiente.

Los termoplásticos requieren estar fundidos para incorporarse a diversas fibras


(mica, sílice, asbesto, vidrio hecho fibra, fibra de carbón como sustancias
inorgánicas; así como celulosa, fibras naturales diversas como sustancias
orgánicas). Estas después expendidas en chips u otras formas que durante la
fusión y cerca de las boquillas se les incorpora en continuo.
EI polímero así, con refuerzos, adquiere mayor resistencia al impacto, flexión,
torsión, incluso puede dotarse un mejor aspecto de acabado.

En el caso de los termofijos, como las resinas epóxicas, poliuretánicas,


poliésteres, fenólicas, silicones, pueden incorporarse en sus formulaciones y
productos, durante el proceso, fibras inorgánicas ( mica, feldespato, silice,
fibra de vidrio) u orgánicas ( celulosa, fibras de pet, pelo, otras fibras
orgñanicas) por laminado, por compresión o transferencia.
De hecho el incremento de su resistencia mecánica es muy alto. Cuando a la
resina poliéster se le incorpora fibra de vidrio, el objeto producido aumenta y
mejora sus condiciones de resistencia al impacto, compresión, flexión, alcanza
como 50% en peso aproximadamente de la composición de la fórmula.

Las proporciones varían muy grandemente con las fórmulas propuestas por los
tecnólogos, puede iniciarse desde valores muy bajos hasta incrementos como
60% de la composición de la fórmula.
Los requerimientos deben tener algunas cualidades previas al ser
incorporadas. Muy aparte de la limpieza, está que los aglutinantes sean
francamente solubles en la resina a usarse.
Si una resina ( poliéster, en particular) no tiene refuerzo, esta es frágil al
impacto, por ejemplo, con la adición del refuerzo la resistencia mecánica sube
a valores tan altos que se pueden igualar a determinadas aceros o aleaciones
metálicas.
Un objeto de resina poliéster y fibra de vidrio puede incrementar su resistencia
mecánica a valores como 25,000-50,000 psia (Iibras / pulgadas cuadradas).
Uno de los últimos refuerzos usados a parte de la fibra de vidrio, es la fibra de
carbón, tejido en hilos, este nuevo producto aumenta aun más las
propiedades mecánicas, requiere mas cuidado en su uso al laminar y sus
polvillos residuales son mas agresivos.
En la actualidad se están usando refuerzos mucho más resistentes entre otros
el kevlar.
En resumen, un plástico que contiene distribuido en su estructura un tipo de
fibra o relleno que le dotará de incremento en sus propiedades mecánicas, se
denominan plásticos reforzados.

IV POLIMEROS TERMOPLASTICOS Y TERMOFIJOS

Los polímeros son en principio compuestos orgánicos, es decir en su


estructura química están presentes, el carbono(C), el hidrogeno (H), el
oxígeno(O) y el nitrógeno(N) y forman moléculas repetitivas a modo de
eslabones de una gran cadena. Esta estructura molecular básica, se denomina
monómero. EI monómero constituye el eslabón de la cadena que se puede
repetir, si no ciento, miles de veces, haciendo una gran cadena, denominada
macromolécula o polímero ( si las moléculas inician su polimerización en 104
gr/mol como el estireno (-C8H8), por ejemplo, pueden crecer hasta 100,000
gr/mol).

Así para una molécula monomérica A se tiene:

A: es el monómero o unidad molecular


Entonces:

A-A-A-A-A ...An es el polímero, n el número de unidades monómeras.

Guión : - es el enlace químico que une monómeros

Para que se manifieste el enlace, se hace necesario la introducción de un


potencial motor de energía: presión, calor, catalizador.

Los químicos han divido la polimerización en dos grupos: reacción en cadena y


reacción en etapas.

En la reacción en cadena, cada reacción sucesiva en la formación de la cadena


polimérica depende de la anterior:

R+M –-> RM+M --> RMM+M --> RMMM+M ... , donde :R, es un reactivo
M: monómero RMMM: es el polímero

No resultan compuestos intermedios, un ejemplo es la polimerización del


metacrilato del metilo (MMA) a poli metacrilato de metilo (PMMA) conocido
comercialmente como "acrílico".

En la reacción por etapas el mecanismo es el siguiente:

R'+M RM+ H20


RM'+M RMM+H20
RMM'+M RMMM+ H20 ....

También se conoce como poli condensación en parangón con la similitud a la


reacción en química orgánica denominada condensación, donde hay
desplazamiento de agua.
A diferencia de la reacción en cadena, los productos intermedios de la reacción
son estables y pueden ser aislados con facilidad.

Algunos monómeros o unidades repetitivas:

Polietileno PE -CH 2 CH2-


Poliestireno PS -CH2 CH(C6 H5)-
Polimetacrilato de metilo PMMA –CH2 C(CH3)(COOCH3)-
Policloruro de vinilo PVC -CH2 CHCL-

EI ordenamiento de estas moléculas pueden ser simétricas, más o menos


simétricas o asimétricas, es decir las cadenas pueden tener un tipo de
continuidad una forma de agruparse y aglutinarse. Cuanto más simétricos es
ese ordenamiento molecular son más sensibles a la temperatura, con la que
funden y se les llama termoplásticos.
AI contrario aquellas agrupaciones moleculares asimétricas, cuyas
agrupaciones son desordenadas, intrincadas, son difíciles de fundir, más bien
con la temperatura se descomponen o calcinan, estas se denominan
termofijos.
Excepcionalmente, para capas delgadas de polímero termofijo, si se les desea
modificar su forma por calor, éstas solo tienen un rango pequeño de
temperatura en las que se puede termoformar.

TERMOPLASTICOS

Los termoplásticos son polímeros sensibles a la temperatura, y para


moldearlos es necesaria, además la presión, la temperatura correcta para que
alcance la viscosidad y pueda correr en el molde.
Se disponen termoplásticos en forma de “arroz” o micro esferas, tambien chips
qu son trozos cortados, éstos pueden venir polímeros puros o formulados al
color, textura, opacidad, transparencia, cristalinidad, etc (master bach).

Procesamiento de los termoplasticos.-


Antes de su uso se hace necesario habilitarlos previamente, como
deshidratarlos, secarlos por ejemplo.
Los termoplásticos requieren de instrumentación y equipos en las cuales se
funden y es posible darles forma.
Termoplásticos más comerciales y productos más conocidos:

Polimetilmetacrilato PMMA planchas acrílicas, lentes, publicitarios.


Poliestireno PS discos compactos, juguetes, reglas escolares.
Policloruro de vinilo PVC tuberías agua, galoneras, mantas.
Polietileno PE tanques rotoplásticos de agua, bolsas,
frascos
Polipropileno PP bolsas chequeras, tapas de gaseosas,
sogas.
Poliolefinas PO plástico de empaque.
Policarbonato PC laminas de seguridad.
Polietilentereftalato PET botellas plásticas y textiles de ropa
polyéster

Estos polímeros para ser trabajados y dar formas plásticas diversas recurren a
los siguientes procesos:
Extrusión Soplado
Inyección Rotomoldeo

Comentemos algo en referencia.

EI proceso de EXTRUSION se lleva a cabo en máquinas constituidas por un


tubo metálico en cuyo interior haya un husillo (tornillo que gira y tiene hilo), en
un tramo entra el polímero y este se va calentando hacia el extremo mientras
gira el husillo.(Mientras el tubo se va calentando vía resistencias).
Esta máquina conocida como extrusora tiene en el extremo una boquilla por
donde saldrá en contínuo el perfil que se busca (tubular, anular, perfiles de
diseños diversos) y que desarrollan longitudes especificadas. A la salida de la
extrusión hay todo un complejo sistema de enfriamiento controlado para
obtener un producto homogéneo.

FIGURA DE SISTEMA DE EXTRUSION

DIVERSOS PERFILES

EI proceso de INYECCION se caracteriza por que el polímero fundido sale hacia


el molde metálico que espera en la boquilla. Siempre un tubo metálico
calentado exteriormente, recibe un husillo que gira en su interior y tiene un
perfil exacto para cada termoplástico, en un tramo inicial recibe el polímero en
forma de chips y otros aditivos como color, plastificante, agentes de fluencia y
que dentro del tubo y por efecto del giro se mezclan aun más los compuestos.
La presión de salida conduce al polímero, para fluir viscoso y caliente al
interior de los vericuetos del molde, en la cual posteriormente enfría o se
fuerza su enfriamiento rápidamente.

MAQUINA DE INYECCION Y MOLDE :


El proceso de SOPLADO , se caracteriza por que el polímero que se extruye de
la máquina, y tiene la forma de una manga se sopla desde dentro de la
boquilla de extrusión exteriormente a la boquilla se expande, con fines de
extenderla a una lámina de un espesor sumamente delgado.
Esta manga es mordida por el molde en un tramo e interiormente solpada, la
manga se expande interiormente al molde , tomando la forma de éste, luego
se enfría. Se corta la pieza y se extrae.
El proceso de ROTOMOLDEO se caracteriza por tener un molde de pieza
grande y pared delgada, rotatorio. Se trata de unos brazos largos metálicos en
cuyo extremo está el molde hueco metálico de pared delgada, que gira y rota
360 grados. Calentado exteriormente el molde por medio de resistencia o luz
infrarroja, se vierte el polímero en forma de esferas, se funde adentro y
mientras rota en dos( tres) direcciones, el polímero se funde y fluye a todas las
paredes interiores y una vez alcanzado esto de procede a enfriarlo por medio
de duchas de agua y/o aire frio, para posteriormente en otra cámara
desmontar el sistema. Así se fabrican tanques de agua, juguetes grandes,
orientadores de tráfico, entre otros.

MAQUINA ROTOMOLDEO DE TIPO CARRITO ENTRA/SALE

Constituido por un horno estacionario de aire caliente de resistencias y


ventiladores que empelen hacia el molde mientras va rotando en esta
estación. Una vez terminada de recubrir la fuerza se extrae el carrito aun
rotando y se puede enfriar por medio de agua en forma de ducha.

Es una maquina fácil de construir y de baja potencia.


TERMOFIJOS

Los termofijos son polímeros mas resistentes a la temperatura, una vez


curados, no desciende la viscosidad al ser calentadas, no fluyen como masa
polimérica, aunque algunas secciones si pueden "fluir" o modificarse por
efecto de presión y temperatura. Mas bien el calor las craquela, calcina o
carboniza. Dentro de los termofijos más conocidos tenemos al poliéster,
poliuretano, epóxicos, alquídicos, siloxanos, cauchos, fenólicos, melamina,
urea formaldehído.
Estas resinas las disponemos inicialmente en forma de líquidos viscosos o
polvo a los cuales se les incluye promotores o catalizadores para dar inicio y
culminación de su polimerización(curado).
Dichas reacciones químicas que generan el crecimiento de las cadenas son
impulsadas por temperatura, reactivos, luz infrarroja, luz visible entre otras.

Aquí algunas formulaciones genéricas, para el curado de éstas resinas


tenemos entre otros:

Poliésteres:
Resina 100 partes
Promotor (octoato de cobalto, nalfenato de cobalto) 1 parte
Catalizador (peroxido de metil etil cetona) 1 parte

Poliuretanos:
Toluendiisocianato 50 partes
Poliol 50 partes

Epóxicos:
Resina epóxica 87 partes
Catalizador amínico 13 partes

Siloxanos -siliconas:
Resina silicona formulada 90 partes
Catalizador organometálico de estaño 10 partes

Los termofijos son procesados, insitu, es decir, en el taller, en el lugar de


aplicación. Así, el operador puede pesar los materiales y dentro de las
condiciones normales, se curará (se polimerizará).
Otros procesos para termofijos tenemos la compresión, la centrifugación, la
transferencia y compresión, realizado en prensas especiales que tiene
instalaciones de calor en el propio molde (caso resinas fenólica, urea
formaldehído, etc).
V RESINAS POLIESTERES, PROPIEDADES Y USOS

Las resinas Poliésteres, en principio son compuestos orgánicos, como los


demás polímeros, que se expenden, como los líquidos viscosos y vienen
disueltos en su monómero típico: el monoestireno.

Química de las resinas poliésteres.-

Las resinas poliesteres, se obtienen por reacción química entre glicoles y


anhidridos de ácidos orgánicos. Todos los insumos son derivados del petroleo.

Cuando el propilenglicol y el anhídrido ftálico son mezclados y llevados a


temperatura alta, el primer paso de la reacción involucra una esterificación
que se forma por los grupos hidroxilos primarios.

Ecuaciones químicas:

Ecuaciones que muestran la generación de poliéster y estireno. (Tomado de:


Introduction Polymer Chemistry / Raymond B. Seymour / Ed. Estudent, Pág.
182 (1971).

EI peso molecular del poliéster se halla en un rango de 1500 a 3000 gr/mol y


se eliminan nH20. Las resinas obtenidas más o menos viscosas incluso duras y
quebradizas. Se disuelven en solventes no saturados, en este caso el estireno
(R- CH=CH2; R: radical bencenico). Para todo efecto, los agentes de disolución
deben tener la forma X -CH = CH -Y.

No desatender que el estireno también se polimeriza con la resina, generando


un polímero termofijo de estructura entrecruzad, con ésta.

Como información complementaria debo añadir, el como se procesa o fabrica


la resina de poliéster.
La composición general es:

Moles Ingredientes Kg./100Kg de resina


0.2 Anhídrido ftálico 28.86
0.2 Anhídrido Maleico 19.11
0.2 Propilenglicol 14.33
0.2 Etilenglicol 12.10
0.3 Estireno 30.00
TRZ Hidroquinona 0.02
-----------------------
104.42
Nota: Alcohol + acido orgánico = Ester

Durante el proceso de transesterificacion y antes de la adición del estireno se


eliminan aproximadamente 5 Kg. de agua procedente de la condensación.
( Ref: Ciencia de los polímeros, Billmeyer, Cap 16, Ed Reverté.)

Otra composición para hacer resinas poliésteres:

-Anhídrido maleico 5 mol


-Anhídrido ftálico 3 mol
-Etilenglicol 4 mol
-Dietilenglicol 4 mol
-Monoestireno 6.5 mol
-Inhibidor:p-t-butilcatecol 0.02%

El proceso de producción industrial tiene las siguientes características:


El etilenglicol y el dietilenglicol, ambos líquidos entran al reactor así como el
anhídrido maleico, como el anhídrido ftálico en polvo, agitándose y
calentándose.

Ira Etapa: de 23 a 375 °C, hasta índice de acidez (*) 60 -65.


2da Etapa: de 375 a 440 °C, hasta índice de acidez 45 -50.
Desarrolla una viscosidad gardner -holt de NaQ (3.4 a 4.3 poises a 25°C).
EI tiempo de reacción es de 5 hrs.

(*)EI índice de acidez (I.A.) constituye el número de miligramos necesarios


para neutralizar ácido Iibre de un gramo de muestra. (cada grupo carboxilo
representa en promedio una molécula), el peso molecular numérico promedio
de la resina es Mn, luego:

1000 x 56
Mn = –------------
I.A.

Ejemplo:
1000 x 56
Mn = –------------- = 9333.3 gr/mol
60

Fuente: Manual de Riegel de Química Industrial, James A. Kent-1984-México


Ver tambien: Plastics Technology. Robert Milby.

Características de los Poliésteres Comerciales

En el mercado nacional se oferta una gama de resinas poliéster, cuyas


características dependen del tipo de materia prima y de las proporciones
empleadas, entre ellas tenemos:
Resinas Ortoftálicas:
Son de uso general, poca resistencia química. Buena resistencia mecánica
cuando va laminada con fibra de vidrio
Resinas Isoftálicas:
Son resinas de aplicaciones de resistencia a la corrosión. Buena resistencia
mecánica con el laminado con fibra de vidrio.

Resinas epóxi vinil éster:


Resinas de aplicaciones donde se requiere resistencia química y resistencia a
la corrosión. La fibra de vidrio fusionada con éste polímero desarrolla
exclentnes propiedades químico mecánicas.

Resinas de Uso general.-


La resinas de uso general viene en presentación como líquido viscoso de
color pardo, amarillenta o transparente., relativamente diluidas en
monoestireno, son típicamente ortoftálicas.

Resinas antiácidas.-
Las resinas antiácidas pueden tener presentación comercial en polvo, algunas
otras ya viene disueltas en monómero de estireno.

Dos son las empresas más importantes fabricantes de resinas Poliésteres


en el Perú:
CPPQ, otras nuevas como Anypsa ya están produciendo sus resinas u otras
pueden estar produciendo para su consumo en pinturas anticorrosivas y
masillas.
Pero la fabricación es a partir de insumos importados, aquí lo que se hace es
básicamente la esterificación y final disolución en monomero de estireno.

Los Importadores más destacables está Motorex, con sus resinas Palatal
(especialmente viniléster compatibles a la RO de tekno o simil a la Atlac 386).
Aquí hemos tomado como referencia sus fichas técnicas con fines
comparativos.

Resinas Cloréndicas:
Son resinas poliéster resistentes al fuego, ignifugas, en el mercado
como Palatal H-197
Resina Vinil éster:
Son resinas poliéster y vinil esteres que son resistentes a los
agentes ácidos, como el Palatal A430, Politek RO, Tekthane H9292

Resina Isoftálica:
Resinas Poliesteres rigidas con buen brillo y resistencia a la
intemperie, especial para hacer Gel Coat. Obtenidos a partir del
acido isoftalico C6H4(CoOH)2
Resina Ortoftálica:
Resina Poliésteres de uso general.

Resina Bisfenólica:
El bisfenol A (punto de fusión 152ºC) es obtenido por la
condensación de Fenol y Acetona como se muestra

Es soluble en monómero de estireno.

Resina Novolacs:
Cuando reacciona el fenol y el formaldeido en un medio acido se
forman estas resinas lineales de condensación. Al usarse
catalizadores ácidos muy proactivos con relaciones molares
tendientes a la unidad de formar estas novolacs.

Otras formas de obtener resinas políesteres:

Actualmente para un tipo de resinas poliésteres de uso general , se está utilizando


polietilentereftalato (pet) a partir de las botellas de plasticos reciclado.
En la medida que la composición química del Pet, como termoplástico, que proviene
desde la reacción entre el ácido tereftálico y el etilenglicol, éste polímero se está
reciclando mediante un proceso de glicólisis.
Glicólisis:
Para ello se recolectan las botellas, entran en un proceso de limpieza y lavado intenso,
molienda en chips u hojuelas para luego lavarse intensamente en soluciones caústicas y
fuertes enjuagues.
La siguiente etapa, es diluirlas en un reactor de acero en medio inerte (nitrógeno), en alta
temperatura y en presencia de etilenglicol.
Indicadores de viscosidad, acidez, presencia de grupos éster, permiten constatar la
formación de poliésteres para su posterior disolución en monómero de estireno.
Estas resinas son más oscuras, más económicas y de uso general, aunque son sencillas
de trabajar, requieren mucho cuidado en trabajos especiales.

DESCRIPCION DE ALGUNAS RESINAS COMERCIALES

Resinas de poliéster de Tekno:

1) Politek S-258
Es un poliéster que combina propiedades de alta reactividad con mediana
dureza, transparente y resistente al amarillamiento 10 hace apto para la
fabricación de todo tipo de botones, así como artículos moldeado por contacto.
Propiedades de la resina endurecida: SIN REFUERZOS
- Dureza Barcol : 30-35
- Resistencia a la rotura por flexión : 10,000 Ib/plg
- Absorción de agua : 0.15 %
- Temperatura de flexión bajo carga : 65° C
Las especificaciones físicas se darán en una tabla al final del listado, así como
las PRECAUCIONES DE SEGURIDAD en el manipuleo de diversas resinas.

2) Politek BD
Es una resina de poliéster incolora de brillo directo no inhibida por el aire. Es
de secamiento al aire (exenta de parafina) y por ella es llamada de Brillo
Directo. Los barnices preparados con esta resina secan a temperatura
ambiente o en horno, obteniéndose una superficie brillante y fácil de lijar.
Su uso principal esta en los ya mencionados barnices, además masillas y
acabados tanto para madera como para hierro.
Los barnices a base de POLITEK BD producen películas de alto brillo y
resistencia al rayado sobre madera. Resulta fácil aplicarlo en capas gruesas en
una sola mano de buen lijado y pulido.
La ausencia de parafina es particularmente importante para acabados
brillantes en las partes difíciles de pulir y lijar. Se mejora notablemente la
adhesión sobre madera, utilizando un fondo a base de poliuretano de dos
componentes.

3) POLITEK SE
EI politek SE es un poliéster auto extinguible incoloro apto para el moldeo de
contacto así como para laminados translucidos.
Cuando se usa fibra de vidrio en la proporción adecuada se obtienen
laminados translucidos con buena transmisión de luz y buenas propiedades
auto extinguible.

EI POLITEK SE es compatible con:


- Resinas alquídicas medias en aceite
- Resinas alquídicas largas en aceites
- Resinas alquídicas hidróxiladas
- Esteres epoxi
- Resinas acrílicas termo endurecidas
Utilizando en esmaltes, tanto horneables del tipo alquidmelamina, como
también acrílicos endurecibles; además usada con resinas alquídicas en las
proporciones convencionales de 70 partes de resina alquidica por 30 partes de
melamina (sólido a sólido) se obtienen películas de buena dureza, excelente
brillo y optima retenci6n de color.

4) POLITEK RO
Es una resina especialmente recomendable por su elevada resistencia a los
productos químicos.
La inmersión durante un año de una lámina transparente, sin esfuerzo de fibra
de vidrio, en 18 diferentes líquidos corrosivos demostró que el Politek RO tiene
resistencia química excepcional en comparaci6n con otros tipos comunes de
resinas de poliéster insaturados.
EI Politek RO esta especialmente formulado para aplicaciones de moldeo por
contacto, donde se requiera de una sobresaliente resistencia química al agua y
la intemperie.
Además el Politek RO por su excelente resistencia química es ideal para
equipos de la industria química que estén sometidos al contacto de sustancias
altamente corrosivas ya sean estas acidas o alcalinas.

Productos químicos comunes en los que se ha probado la resistencia química


del politek RO ( Fuente de referencia del fabricante):
Esto es, para llevar a cabo la resistencia química, se ha inmersionado una
muestra de poliester polimerizado o curado en una vasija o vaso de
precipitado, una disolución acuosa de una sal, como las indicadas abajo, a una
concentración determinada, durante un tiempo determinado, indicándonos
hasta que concentración máxima resiste.
Veamos:
a) 10% Hidroxilo de Sodio (NaOH)
b) 25% Hidroxilo de Sodio
c) 5% Detergente
d) 25% Acido Sulfúrico (H2S04)
e) 15% Acido Clorhídrico (HCI)
f) 10% Acido Nítrico (HN03)
g) 25% Acido Acético
h) 50% Etilenglicol
i) Agua Desionizada
j) Aceite mineral crudo
k) Xilol
I) Kerosen
m) Percloroetileno
n) 25% Hipoclorito de Sodio
0) Licor de Sulfito de sodio
p) Soluciones de deshechos industriales
q) Nitrato de amonio
r) Desagües domésticos
ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES DE UNA RESINA POLIESTER DE USO
GENERAL

Características: liquido viscoso de color transparente, ambarino, cristalino o


pardo.

Propiedades medias :
-Densidad media: 1.11 a 1.18 gr/cm3
-Porcentaje de sólidos: 65%
-Porcentaje de monoestireno: 35%
-Color(*) : ambar, cristalino, pardo.
-Dureza Barcol(**): 30-45
-Absorción de agua. 0.15%
-Estabilidad a 20°C en la oscuridad: 6 meses
-Estabilidad a 80°C : 20 a 40 horas.

-Tiempo de gelado: Para una composición de 100 gr de resina, 1 gr


de cobalto, 1 gr de peróxido de mek, el tiempo de
gel es 8 min a 20°C

-Viscosidad: Expresado en rangos comparativos de burbuja


Gardner, puede oscilar entre R-U a V-W por
ejemplo ,según sea la resina u otros indicador
como Copa Ford n°4 que indica 90 segundos a
150 segundos, o también, expresado en
centipoises como 13000 a 15000 centipoises
(cps).

(*): Existen escalas tipo Gardner o Apha, que indican una coloración expresada en letras o
números según las muestras.
Estas escalas de color se obtienen de un catálogo con muchas muestras de resinas
depositadas en tubos de vidrio transparente y clasificadas por letras y por comparación se
decide a cual se aproxima.
(**): Se refiere a la dureza que la resina manifiesta cuando ya está curada, tomada de acuerdo
a una norma técnica, instrumentada con un durómetro Barcol.

RESISTENCIAS A LA FLEXION, COMPRESION, TENSION DE RESINAS


POLIESTERES.

RESINA TENSIÓN kg/cm2 COMPRESIÓN kg/cm2 FLEXION kg/cm2


____________________________________________________________
Politek ----- ----- 704.55

Vencepol ----- 1620 -----

Polilyte 704.55 1620.51 775.03


(010-14-G)

Bibliografia I 2800 2100 ------


Palatal(A430) 970 ------ 1533

Atlac 1250(STD) 1650(30%fv) 2200(40%fv)

Bibliografia II 525 1750 1050

_______________________________________________________________

(I): Los Plásticos Reforzados – Ismael Rodrigo-Ed. America lee Bs As 1970.


(II): Materiales de Ingeniería Química- Frank Rumford EUDEBA.
DIAGRAMA DE FLUJO FABRICACION DE RESINA POLIESTER:
Otras propiedades de la resina poliester:

- Que incremente su viscosidad cuando se estoquea o guarda mucho tiempo.


- Se polimeriza por efecto de la luz visible. Al calor radiante y la temperatura.
-Una vez endurecida o curada se puede maquinar. El maquinado incluye
tornear, esmerilar, perforar, lijar, pulir, volver a soldar la pieza, entre otros.
- Durante la polimerización se contrae volumétricamente.
-Se les puede pigmentar e incluir colorantes, durante el proceso de
praparación.

VI REFUERZOS DE FIBRAS DE VIDRIO Y OTROS

EI refuerzo más difundido y más importante de la resina poliéster, es la


fibra de vidrio.
Se pudo comprobar que la inclusión en la resina a través de los moldeos
diversos, Ie dotaba de gran resistencia a la compresión, al impacto, a la flexión.

La fibra de vidrio, es vidrio hecha en forma de fibrillas, v.g., químicamente es


una mezcla de óxidos de metaloides como es el oxido de silicio, oxido de calcio,
oxido de sodio y oxido de boro; que son mezclas fundidas a muy alta
temperatura, esta masa posteriormente es laminada y hecha hilos o filamentos
muy delgados que después tendrá un proceso textil.

De las fibras se hacen luego mantas tejidas, telas, paños, sedas; así como
pitas, cintas, esteras, trozos de fibra, escamas y polvo.

Son aglutinados mediante algunos pegamentos solubles en el monómero como


las dextrinas, derivados del polivinil acetato y resinas acrílicas. Esto permite
aglutinar los mats, las pitas u otros textiles para laminar.

Composición química promedio de la fibra de vidrio: tipo "E"

Contenido: Si02 B203 Al203 ,CaO,MgO,etc Na2O+K2O, etc.


Porcentajes: 54 9 36.2 0.8

Es decir contiene óxidos de metales y metaloides, como el oxido de silicio,


oxido de boro, óxido de Aluminio, óxido de Calcio, óxido de Sodio y óxido de
Potasio.

Propiedades de la fibra de vidrio / filamentos de vidrio "E"

Peso especifico 2.55gr/cm3


Resistencia a la tracción 35000kg/cm2
Modulo de elasticidad a tracción 7.5 x 105 kg/cm2
Tenacidad en seco 6 -7 gr/denier
Alargamiento de la rotura 3 - 4%
Recuperación elástica 100%
Coef. de conductividad térmica 0.89 cal/m.h/°C
Coef. de dilatación lineal 4.6x10-6 °C-1
Calor especifico 0.19 Cal/kg/.°C
Rapidez dieléctrica >100 KVmm
índice de refracción 1.55 ± 0.01

(Valores recogidos del Manual Plásticos Reforzados-Ismael Rodrigo-1970)


Formas Comerciales de la fibra de vidrio:

- Hilados
- Cintas tejidas
- Mats o aprestos textiles
- Rovings o pitas continuas
- Chopped strand o fibra cortada
- Tejidos tipo esteras
- Polvillo
- Escamas

Propiedades comparativas con otras fibras

Resistencia a la Alargamiento a Módulo de Young


Tracción kg/mm2 la rotura Kg./mm2

Rayón 20 - 40 10 – 20 1000 - 2000


Seda natural 30 – 60 20 – 25 850- 1300
Algodón 30 - 70 3–7 600 - 1100
Nylon 60 – 90 20 – 30 580
Vidrio "E"
Hilos simples 140 – 200 2–3 7000 - 8000
Filamentos unitaros 250 - 350 3–4 7000 - 8000

Productos especiales:

a) Milled Fibers: Fibras molidas muy cortas (de 0.5 a 3 mm según el Tamiz)
con filamentos muy separados entre si.

b) Overlay mat: Fieltro liviano (50 - 60gr/m 2) muy deformable formado por
Fibras especiales para obtener altas proporciones de resina.

c) Surfacing mat: Un velo más liviano (30-60gr/m 2) que es incluso


transparente con mayor proporción de Iigante, fabricado igual
que el anterior con vidrio C, que es similar al tipo E, pero que
es mas resistente químicamente.

d) Tejidos de alto modulo:


Formado por dos capas paralelas de hilados dispuestos una a otra,
Unidas por un hilo de pequeño grosor. Permiten mayor resistencia
a la flexión, así como un alto modo de elasticidad.

e) Escamas de vidrio: Son delgadísimas y diminutas laminillas de vidrio "E"


destinada igual que el velo superficial al refuerzo de la primera capa de resina.
FIBRA DE CARBÓN

Son fibras inorgánicas hechas a partir de resinas de acrilonitrilo


carbonizadas a muy alta temperatura.
Un primer tipo de fibras de carbón se obtuvieron desde el grafito
pero estas no desarrollaron gran resistencia mecánica. Mas bien las otras
llamadas fibras de carbón de alta performance obtenidas por pirólisis
controlada de un filamento sintético a partir de compuestos orgánicos
iniciales.

Las fibras de carbono de alto módulo y de gran resistencia tienen baja


densidad son de alta performance obtenidas por oxidación y carbonización de
filamentos orientados

TIPOS GENERALES DE FILAMENTO DE CARBONO

Metodo Resist
Modulo Estructur Aplicacion
TIPO Produccio Densidad Trac
Young a es
n Kg/cm2
Formacion
Whiskers 175-210 Cristal
alta 2.2 7000 Pocas
(Grafito) A 10150 Grafito
presión

Fibras C. Refuerzos
Pirólisis 1.7 – 2 28000 Fibrilar
A. Termojifos
Perform
Carbonizaci Capas de
1. – 1.5 3–7 280
Fibras C. ón Grafito
Aislantes
B. Control Grafito
Termicos
Perform

CABUYA
La cabuya es una fibra orgánica natural, del cual se hacen sogas, esta fibra
puede ocluirse o incorporarse a la resina poliéster sin problemas. Así mismo Io
dota de mayor resistencia a la flexión, se pueden laminar superficies medianas
de carácter decorativo, la resina se adsorbe muy bien.

ASERRIN
Si quiere probar con el aserrín, que es residuos del corte de madera en
diversos tamaños, en distinto tamaños de malla o granos finos o medianos,
pero siempre secos o deshidratados, se pueden hacer laminados con este
material, retarda el proceso de endurecimiento pues la resina y el monómero
adsorbe la lignina de la madera dotándola de plastificación, en la medida que
pasan los días (2,3) terminan endureciendo completamente.

VII DISEÑO DE MODELOS Y GEOMETRIAS

Los modelos se pueden diseñar: manualmente y también por medio


de un programa llamado Autocad.
Se realizan los diseños sobre la base de requerimientos, con fines prácticos las
observaciones a considerar son:
- Cual es el problema
- Que soluciones se proponen
- Por qué se elige la resina poliéster y fibra de vidrio como solución.
- Condiciones de uso, ergonomía, condiciones ambientales.
Ejemplos:
- HACER SILLAS:
- Se plantea unas sillas para un ómnibus: -entonces- se seleccionan en
fibra de vidrio por su resistencia mecánica, es decir pesa menos que los
metales. Pueden tener diversos colores, se procesan en corto tiempo.
Las sillas requieren un diseño ergonómico, es decir debe ofrecer un
mínimo de comodidad y seguridad al usuario.
- EI modelo inicial se hace en madera, yeso, poliuretanos, a partir del
cual se copia haciéndose la matriz o el molde.
- HACER TANQUES
Se plantea un tanque para una solución acida: -entonces-se eligen por su
menor costo respecto a un acero inoxidable de gran calidad. Se hace
necesario agregarles una resina poliéster resistente a los ácidos, que
puede haber en el mercado. Se requiere saber que sustancia quimica o
solvente va a introducirse a fin de seleccionar la resina apropiada.
HACER ESCALERAS
- Se propone hacer escaleras de fibra de vidrio para un eléctrico:
-entonces-se selecciona por su capacidad dieléctrica, su livianidad y
gran resistencia mecánica.
HACER CALAMINAS
- Se requieren calaminas semi translúcidas: -luego-su elección está
basada en esta semitranslucidez y su resistencia al medio ambiente
(Luz visible, ultra violeta, infrarroja), livianidad y resistencia mecánica,
así como que es posible hacer mantenimiento por bajo costa a la misma
pieza. Su moldeo es sencillo. Las matrices son sumamente económicas.
- A las piezas de resina poliéster y fibra de vidrio se les puede hacer
mantenimiento, recuperándose completamente.

Los modelos pueden hacerse de madera, arcilla, poliuretano, parafina o


mezclas cereas, así mismo de metales diversos. En cualquier caso se
necesita tener una idea clara de áreas y volúmenes, para ese efecto,
detallo una lista de figuras geométricas que ayudarán a plotear
nuestros diseños, para luego usarlos en el cálculo de materiales.
Hoy ya existen máquinas capaces de esculpir maderas y espuma de
poliuretano o espuma de poliestireno expandido (tecnopor), trabajan
con programas tipos autocad o 3d-cam o cad-cam, o cualquier otro
similar, estos programas que hacen diseños tridimensionales de los
proyectos que uno tenga sean capaces de esculpir, tallar, escarbar,
taladrar, maquinar el material, para ello hace uso de programas de
control numérico computarizado CNC y autocad.
Como es una máquina CNC para tallado:
Para ese efecto se contruyen consolas o mesas que sujetan el material a
trabajar, un cabezal que se desplaza en las tres dimesiones(x,y,z)
contiene un taladro de velocidad regulable(normalmente alta) con una
broca diamantada de alta dureza y gran filo en la punta y en la falda
espiralada de la broca. Esta mesa o consola soporta los parantes
corredizos donde se desplaza el cabezal que corre impelido por fajas e
impulsados por motores controlados electrónicamente y que pueden
rotar en ambas direcciones.
Son controlados por programas 3D, Cad-Cam.

Incluso habiendo ésta modernidad, se hace necesario conocer áreas y


volumenes geométricos, para hacer el ploteo de materiales e insumos.

AREAS Y VOLUMENES GEOMETRICOS

CUADRADO

a : lado
A =axa

RECTANGULO

a : lado largo
b : lado corto
A=axb

TRIANGULO

b : base
h : altura
A= ( b x h)/2
CIRCULO

Ø Object 16

r : radio
Ø : diámetro
: pi : 3.14159

A = pi x r^2

TRAPECIO

a : lado menor
b : lado mayor
h : altura
a//b : a paralelo a b

A = (( a+b)/2)x h

CUBO
Area:
lado a
A = 6 a^2
Volumen:
V = a ^3

PARALELEPIPEDO

c
b

Object 24

Object 26

a
CONO

Área Lateral (zona Conica)

Object 28

Área total (incluyendo circulo base)


Object 30

Object 32

CONO TRUNCADO RECTO


Object 34

Object 36

Object 38

Object 40

Object 42

ESFERA

Area :
Object 44

Object 46

Volumen :
Object 48

SEGMENTO ESFERICO

Area :
Object 50

r
Volumen :

Object 52

EL TORO
Superficie formada por la revolución de
una circunferencia alrededor de un eje que
yace
en el plano de la circunferencia y no la corta

Object 54

Object 56

CALCULOS para el moldeo y laminado de un Tanque


PRFV.

FORMA: Tronco cónica invertida.


Uso: Tanque de agua.
Otros datos:
Densidad del agua: 1000 kg/m3
Temperatura: ambiente

Calcular el espesor de pared:


Para calcular el espesor de pared o cuantas capas de resinas y fibra de vidrio,
ha de tener el tanque,

Relaciones para las dimensiones


- Altura del tanque:
Object 58

- Area lateral :
Object 60

- Volumen

Object 62

- Altura Cónica

Object 64

- Masa operativa de Agua


Object 66

- Densidad del Agua


3
p=1000kg / m

- Volumen Operativo del Agua


w 1000kg
V O= = =1 m3
p m
3

- Volumen de diseño con 5% adicional


V D =1.05 V O

Consideraciones del Volumen y Dimensiones asumidas

- Radio del Fondo:


r 1=0.48m ( 18.89pulg )

- Radio de la Boca:
Object 76

- Relación altura del Tanque con el radio del fondo:


h
=2.89
r1

Empata con: 2.89, es un valor de diseño sugerido y se aprecia en los tanques


estándares.
- Volumen:

ph 2 2
V D= (r +r +r ∙ r )
3 1 2 1 2

3VD
h= 2 2
π ( r 1 +r 2 +r 1 ∙ r 2 )

3 ( 1.05 )
h=
π ( 0.48 +0.52 +0.48 ∙ 0.5 )
2

Object 86

- Area Lateral:

Al=πL ( r 2 +r 1 )


L= h2 + ( r 2 −r 1 )2 =√ 1.39 2+ ( 0.5 − 0.48 )
2

L=1.39m

Object 94

- Área Fondo:

Object 96

-Entonces tenemos
Area de la tapa: 2pr2= 2 x 3.1416 x 0.5^2 = 1.57 m2
Area total del tanque: 4.28 + 0.72 + 1.57 = 6.57 m2.

- Presión Lateral:

W 1000kg kg lb
Pl= =
Al 4.28m
=233.64 2 → 0.331
m (
pulg
2 )
- Presión Fondo:
W 1000kg kg lb
Pf = =
Af 0.72m
=1388.88 2 → 1.967
m (
pulg
2 )
- Presión Total:
2
0.331+1.967+14.69=16.988 lb / pulg

La correlación o ecuación del espesor de pared la hemos obtenido del Manual


de Peters y Thimerhaus Pag. 500):

Pr 1
tm=
Ej ∙ ps + P ∙0.4

Donde:
- Ej = 0.8 eficiencia de la unión (fracci6n)
- PS = 14190 psig. Tensión máxima admisible (psig)
- P = presión total en el tanque (psig)
- Tm = espesor en pulg.
- r1 = radio de fondo (pulg.) .

Pr 1
tm= +0=0.0282pulg=0.717mm ( 0.8mm mínimo )
0.8 ∙ 14190+ 16.988∙ 0.4

Los tanques en la práctica pueden tener espesores entre 2.0 y 2.5 mm.

Nota: Considerar otros factores de presión como pandeo, sismo, golpe de ariete
a operación, cuando se diseñen tanques más altos o más anchos.

Calculo del peso de un tanque de fibra de vidrio :

1000 Lts. (Forma cono truncado)

- Área lateral : 4.28m2

- Área Fondo : 0.72m2

- Área total : 6.57m2

- Espesor de pared: 2.5mm (0.0025m) en el máximo.


- Volumen:
v= A x h = 6.57m2 x 0.0025m = 0.016m3

- Densidad del material:


= 1300kg/m3 (producto terminado reforzado)

- Masa total:
M = 0.016m3 x 1300kg/m3 = 20.8kg

- Perdidas en el proceso por laminado y construcción: 2.5%

- Masa de Preparado:
1.025 x 20.8kg = 21.32kg o 22kg

Aquí vamos a proporner una composición o formulación de un preparado,


basado en partes en peso y luego en porcentajes en peso, para una base de 22
kg.

Composición

Tanque color blanco adentro y 30% peso de fibra vidrio y 70% de un gel coat:

Composición Partes %peso 22 Practico


Peso (F-1) Kg. Kg.

- Resina 100 59.88 13.17 13.00


- Naf Cobalto 0.5 0.3 0.06 60.00
- Pigmento 5.0 3.0 0.66 660.00
- Aerosol 3.0 1.8 0.39 390.00
- Monoestireno 10.0 6.0 1.32 1.32
- Talco 10.0 6.0 1.32 1.32
- Fibra vidrio 38.0 22.75 5.00 5.00
MAT
- Peroxido MEK 1.5 0.3 0.06 60.00
TOTAL 167.0 100.0 21.92

Este cuadro representa una manera global de calcular las cantidades de


material, no se ha realizado el desglose entre el gel coat y el material de
laminado.

Para moldear el tanque de agua, ha sido necesario tener previamente el molde invertido.
Se hace de la misma fibra de vidrio, aunque otros lo han hecho incluso de cemento pulido.

A este molde pulido, se le ha untado cera desmoldante hasta por tres capas, seca entre
capa y capa. Para luego barnizarle una capa primera de barniz hecha de la propia resina,
que se llama gel coat. Y posterior laminado con dos capas de fibra de vidrio tipo mat 450
gr/m2.
El laminado a mano, se hace mediante brochas gruses o rodillos, para esta área grande,
Cada capa requiere estar curada o endurecida antes de aplicar la siguiente capa.

VIII DIAGRAMA DE FLUJO DE UN PROCESO DE MOLDEO

Todo proceso industrial requiere de una secuencia a seguir, pasos


insoslayables, tiempos precisos y secuencias definidas. Todo ello garantiza un
buen producto.
Si sabemos cual es el paso siguiente tendremos calidad al final, si aplicamos
eficacia con eficiencia.
De hecho es el resultado de muchos años de experiencia, pero más vale
ceñirse a algo que ha dado buenos resultados a estar ensayando.
Saber que es lo que se va ha procesar, cuantas piezas se van a fabricar y en
que punto termina el trabajo del fibrero, es muy importante. La calidad de la
superficie también.

Por ejemplo para autopartes donde se requiere de un proceso conocido como


laminado, tienen características parecidas cuando se va ha procesar lavatorios,
por ejemplo. Pero el proceso para hacer jacuzzis con cubierta de acrílico difiere
de un laminado común y corriente. Un objeto que va ha ser iluminado por
dentro requerirá hacer transparencias en el proceso, a diferencia de objetos
para uso sonoro, que son opacos, negros y rugosos.
Las superficies brillantes reverberan el sonido y las superficies opacas
absorben el sonido.
Entonces las secuencias de producción pueden cambiar de una estación a otra.

La toma de tiempos requiere estar allí. En este manual no les voy a proveer la
secuencia con los tiempos, pues solo pretendo pautear de como se trabaja con
las resinas y la fibra de vidrio.
Existe dos procesos muy comunes para trabajar resinas y fibra de vidrio:
laminado y colada.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LAMINADO

El laminado hace uso de la fibra de vidrio y es más superficial, más expansivo


si se quiere.
Tiene etapas desde la preparación del molde, aplicación del gel coat e
inserción de la fibra de vidrio.
EI molde en este caso puede estar fijo o puede estar rotando en una consola a
45 grados.
COLADA

Este método más bien hace uso de la resina sola compuesta, con o sin
pigmentos, con o sin rellenos, se trata de vaciar a un molde hueco, una pasta
fluida, eventualmente podría tener un mínimo de fibra de vidrio a fin de dotar
de resistencia mecánica. Generalmente se trabaja a temperatura ambiente,
eso no indica que pueda usarse técnicas en caliente.

T= 20° C
T =65° C

1) Simple
2) Centrifugada
3) AI vacío

Colada Simple
Este procedimiento de colada puede ser simple o gravitacional, pudiendo
contener el producto muchas burbujas en las paredes;
La colada simple, es vaciar en un hueco, en un molde hueco, que va a recibir la
resina formulada que ya tiene su catalizador, puede tener un color o colorante.
Mientras de vierte o cuela, debe ir evacuándose las burbujas.
Debe estar bien sellado ese molde, para que no drene o chorree, pues se
puede perder material. Una ves llevno el molde, debe sacudirde, vibrar con
fines de evacuar burbujas.
Se espera que se gele y luego se puede desarmar el molde para colocar.

Centrifugación
Este procedimiento requiere de un aparato que contiene una serie de
moldes montados en un cabezal circular en cuyo interior están anclados los
moldes y en la parte superior central esta el orificio de alimentaci6n por donde
se verterá el material resinoso.
Este cabezal circular es un gran plato que tiene distribuidos simétricamente los
moldes de siliconas. Con dos tapas, una inferior y otra superior, que se cierren
o empernan antes de iniciar la colada, mientras va girando el plato.

AI Vacío

Aplicado mas bien para retirar las burbujas del preparado. La reacción de
oxido-reducción que acontece en el medio resinoso al introducir octoato de
cobalto y peroxido de metil etil cetona, genera, adicionalmente a la agitación la
presencia abundante de oxigeno y mientras reacciona, se acelera la
gelificación; por tanto, el cubículo con la muestra a aplicar se introduce en una
cámara de vacío que extrae el aire y lo deja listo para la colada.
Se puede ayudar a evacuar las burbujar , incluyendo en la formulación aditivos
antiburbujas.

PROCEDIMIENTO DE PREPARACION DE LA RESINA PARA EL LAMINADO

EI operador puede preparar 2 tipos de formulaciones: la que sirve como Gel


Coat y la que es para laminado.

El Gel coat, es un preparado en base a resina poliester, pigmentos, aditivos


espesantes, promotor y catalizador. Es un esmalte previo de laminado, debe
tener buena viscosidad, poca burbuja, bien dispersado el pigmento y aplicado
correctamente, con brocha o con soplete spray o lo que conocemos como
“gelcotera”, que no es otra cosa que un soplete de boquilla grande de buena
presión.
EI Gel Coat o capa básica es aquella cara (superficie) que es la que se va a ver,
la que se usara o expondrá. Tiene color y brillo determinado. La composici6n
general de un Gel Coat de color es:

1.- Resina poliéster 100gr


2.- Octoato de Cobalto 1gr
3.- Monómero de Estireno 5gr
4.- Pigmento 8gr
5.- Peroxido de Metal Etil Cetona 1gr

MODO DE PREPARACION DEL GEL COAT


La preparación se hace del siguiente modo: luego de pesar cada uno de los
materiales, la resina como base recibe monómero en la que se disuelve, se
agrega el octoato de cobalto y se dispersa el pigmento, totalmente. A la
mezcla no se añade el peróxido sino cuando este listo el molde para aplicarse.
Una vez listo el molde, se agrega el peróxido; se mezcla bien y se aplica ya sea
con brocha, o con pistola spray.
MOLDE LISTO
El molde listo significa, limpio, brillante, con buenas capas de desmoldante
graso y desmoldante acuoso.
Además que debe tener angulos abiertos para desmoldar, aristas curvadas
abiertas y muy pulidas.

EI preparado para el laminado es más delgado pues debe humectar y embeber


la fibra de vidrio, estas no tienen pigmento. La composición es:

1.- Resina poliéster 100 gr.


2.- Octoato de cobalto 1gr
3.- Monómero de estireno 20gr
4.- Peróxido de Metil Etil Cetona 1gr

Este preparado cura a temperatura ambiente, tiene un tiempo de gel de 10-15


min.
Como se describió anteriormente se mezclan todos antes, excepto el peróxido
se agrega al final.

La homogenización completa es muy importante, sino el material no gela


adecuadamente.
La resina al recibir el octoato de cobalto se promueve, quiere decir que se
inicia la apertura de los enlaces insaturados, es decir se activa y se propagan
enlaces disponibles, tanto a la resina poliéster como a su copolímero
monoestireno; el peróxido de metil etil cetona, aporta la mayor cantidad de
oxígeno, cerrando los enlaces y saturando la resina, creciendo el tamaño
molécular.

Esto se aprecia cuando aumenta la viscosidad y finalmente se hace gel, éste


proceso continúa por más tiempo dependiendo de la técnica usada puede
pasar entre 2 a 24 horas, aquí con el mayor porcentaje de grado de
polimerización.

Como una nota de advertencia debe acotarse que NUNCA deben mezclarse el
octoato o naftenato de cobalto con el peroxido de metil etil cetona antes y
juntos pues se corre el riesgo de explosión.

Por eso la secuencia es: primero la resina y sobre la resina el cobalto y otros
aditivos, una vez disuelto al final y cuando todo este Iisto para aplicar se
agrega el peróxido.

Otros promotores o acelerantes


-Naftenato de cobalto
-Octoato de cobalto
-Naftenato de magnesio
-Dimetil anilina DMA (muy activo)
-Lauryl mercaptano

Catalizadores
-Peróxido de metil etil cetona
-Peróxido de benzoilo
-Peróxido de ciclo hexanona o l-hidroxiciclohexilo en pasta 50/50 DBP
-Hidroperóxido de cumeno en 50/50 DBP
-Peroxyoctoato butil terciario

Por lo general se desea un curado rápido de la resina, pues cuando solo se


trabaja al ambiente demora más tiempo, sin embargo cuando lo impulsamos
con calor o alguna fuente de energía, el producto cura en menos tiempo.

EI exceso de promotores y catalizadores a su formulación arbitraria siempre irá


en desmedro del producto, esas propiedades “al ojo" conducen a un producto
de mala calidad. Solo cuando pesamos correctamente, mezclamos
homogéneamente y aplicamos controlando cada uno de los pasos el producto
va a tener mejor calidad.
Otros aditivos
Las formulaciones son muy diversas y cada técnico llega a alcanzar su punto
requerido, sin embargo aquí enlistaremos los más importantes aditivos para
lograr un objetivo determinado:

Requerimiento del gel coat: Producto que se aplica


Color fijo Pigmento en pasta, dispersable, todos
los colores, muy estable.
Color translucido Colorante en polvo o pasta, soluble
Que sea viscoso (pasta) grueso Talco, tiza, caolín, bentonita, sílice
Que sea diluido (barniz) monoestireno, metil etil cetona
Que sea viscoso (pasta) suave agente tixotrópico aerosil, cabosil

Combinaciones típicas de agentes de curado a temperatura ambiente

Catalizadores Promotores

Mekp peroxido Naftenato cobalto u octoato de cobalto


Peroxido de ciclohexanona Naftenato cobalto u octoato de cobalto
Peroxido de cumeno Naftenato cobalto u octoato de cobalto
Peroxido de benzoilo Dimetil anilina

Datos obtenidos de: Plastics Technology / Robert V. Milby / Pág. 69

Veamos las siguientes gráficas referentes a la polimerización de la resinas


poliéster.

Cuadro 1: Nos indica que para mayor cantidad de catalizador el tiempo de


gelificación es menor, ésto para una cantidad de base de naftenato de cobalto.
RELACION DE PICO EXOTERMICO VS CONCENTRACION DE CATALIZADOR

Usos de la resina poliéster

Como resina sola:


- Artículos decorativos.
- Artículos eléctricos.
- Sellado y hermeticidad de circuitos electrónicos
- Lacas y masillas
- Adornos

Como resina reforzada con fibra de vidrio se pueden fabricar:


Tanques, torres de enfriamiento, tinas, jacuzzis, calaminas, escaleras,
campanas extractoras, sillas, auto partes, artículos de seguridad, piezas
ortopédicas, juegos mecánicos, dummies, muñecos, tuberías, ductos,
habitaciones, cabinas, tricilatas, tubos de escape, chalecos antibalas, cascos de
seguridad, tablas hawaianas, cuartos refrigerados, caña de pescar, puertas y
ventanas, viveros, viviendas prefabricadas, cilindros para gases a presión,
revestimientos anticorrosivos, ataúdes, flotadores, garrochas, jabalina,
raquetas, carcasas de botes, yates, submarinos, ala de aviones y partes de
helicópteros, y otros artículos decorativos y artísticos.

A diferencia de otros plásticos:


- La resina se puede moldear insitu
- Se pueden armar por partes
- Los moldes requeridos son hechos incluso del mismo material.
- Se hace uso de mucha mano de obra en acabado
- Se producen grandes piezas, escalas cortas y costos por moldeo mas
caras respecto de procesos como inyecci6n, extrusión.
- Requiere de proceso fino de preparación del molde y una secuencia
práctica para el desmoldaje.

Procesadas con cargas y aditivos:


Para masillas, morteros, piedras artificiales, componentes para concreto
mármol sintético, artículos decorativos y botones.
Se puede incluir: Arcillas, bentonita, sílice, carbonato de calcio, talco,
feldespato entre otros.
Como aditivos: espesantes, protectores de luz ultravioleta, agentes anti
inflamantes agentes reductores de la contracción volumétrica, plastificantes.
FORMULACIONES UTILES

Fabrica tu propia cera desmoldante:


CERA DESMOLDANTE
Cuando vas a laminar requieres cubrir con un desmoldante previamente para
que no se pegue la pieza moldeada, para ese efecto puedes también hacer tu
desmoldante cereo:

Parafina 70 gr
Cera carnauba 100 gr
Aguarras 830 gr

Se pesan los materiales, luego se funden las ceras en Baño de María y luego de
fundidas, apagado el fuego y aparte se disuelve el aguarrás poco a poco
agitando, esperar que enfríe, ésta coagulará y estará listo para usar.
Cuidado con esta fusión, pues puede inflamarse, el Baño María asegura que
debe hacerse así.

Fabrica tu propio desmoldante acuoso:


DESMOLDAENTE ACUOSO

Luego de las capas de ceras, según se aprecia en las clases prácticas, se


procede a dispersar con una mota el desmoldante acuoso que puede ser:
Alcohol polivinílico tal cual se compra .

Preparado I:
Polivinil acetato(cola sintética) 250 gr
Agua 1 lt
Alcohol etílico industrial 50 gr

Se pesan los materiales y se mezclan homogéneamente, disolverlos todo en


frio y esta listo para aplicar.

Preparado II:
Dextrina 100 gr
Goma arábiga 200 gr
Agua 1 lt
Alcohol etílico 5º gr

Modo de preparación :
En 1 lt de agua tibia a 40°C diluir la dextrina y la goma arábiga, agitando hasta
disolución total, agregar finalmente alcohol.
FORMULA DE MASILLA PLASTICA UTIL:

Resina poliéster uso general 1000 gr


Monoestireno 250 gr
Thinner acrílico 250 gr
Talco nacional 4000 gr
Octoato de cobalto 30 gr

Pesar y mezclar estos materiales hasta homogeniza totalmente, se procede a


enducer con peróxido de metil etil cetona

FORMULA DE GEL COAT para sopletear:

Resina poliéster de buena calidad 100 gr


Monómero de estireno 30 gr
Pigmento en polvo fino 10 gr
Dimetil anilina 0.01 gr
Octoato de cobalto 3.0 gr

Diluir previamente, pesado los insumos, el pigmento se introduce por agitación,


dispersión y molienda, de ser posible debe filtrarse, en malla 120 mínimo,
luego agregar octoato de cobalto y el dimetil.
Es para usarse inmediatamente de preparada, usar presión de 35 a 40 libras,
boquilla de abanico.

Concreto polimérico

Centralmente el concreto polimérico es resina poliéster, particularmente


viniléster, puede ser cualquier resina de uso general de buena calidad y un
relleno, duro, inorgánico u orgánico o cualquier otro, granulado, seco e inerte.

Otro ejemplos:
-Trozos de madera standarizados, secos en tamaño de partículas medias y
resina preparada.
-Trozos de plásticos virgen o reciclado en scraps u ojuelas, limpias y secas.
-Partículas orgánicas vegetales, como semillas, pepas, pallares, arroces, solo
sirve como rellenos, como decoración no como refuerzo.
-Así mismo se puede incluir tiza, talco, caolín, sílice, bentonita, arcilla,
feldespato, arena de mar muy lavada, otros inertes.
-Una predisposición y calidad adecuada de sílice puede ocluirse en la resina,
como veremos en nuestra clase practica, se preparan una composición de
resina para este caso y a esto se le denomina concreto polimérico.
MATIZADO DE COLORES:

Azul + Rojo = Violeta


Rojo + Amarillo = Anaranjado
Azul + Amarillo = Verde

Blanco + Negro = Gris


Blanco + Azul = Celeste
Blanco + Rojo = Rosado
Blanco + Amarillo = Crema
Gris + Amarillo = Pardo
Gris + Rosado = Palo rosa

Preparación de un pigmento en pasta:

El pigmento en pasta se prepara mezclando un plastificante en estado liquido y


el pigmento en polvo, via una agitacion y molienda.
Se usa un plastificante como DOP(dioctil ftalato) o DBP(dibultil ftalato) y sobre
este se añade mezclando un pigmento orgánico o inorgánico que será batido y
agitado mediante maquina agitadora.
Existen equipos especiales de molienda y agitación, composiciones generales
pueden estar entre el 40% de plastificante y 60% de pigmento en polvo, de
hecho el interesado procederá a ensayar hasta ajustar el poder cubriente
requerido, textura y viscosidad, dicha masa o pasta se puede guardar mucho
tiempo.
IX CALCULO DE MATERIALES E INSUMOS

Existen varios procedimientos para hacer el cálculo de los materiales que


se van a usar en un procedimiento de moldeo, todo puede iniciarse con las
especificaciones de la ficha técnica del proveedor para una resina determinada,
la siguiente referencia son los manuales que pueden haber por allí, pero la
última y más consistente es aquella que nos da la práctica.

Pero desde el conocimiento empírico hasta uno muy técnico requiere de


muchos ensayos, lo que quiere decir, desperdiciar material y tiempo en el
ensayo y error. Nadie que no tenga un Iindo y exitoso diseño hoy podrá negar
que, a significado varios ensayos, decepciones y deserciones. Pero si
empezamos por el conocimiento teórico previo y estudiamos así como vamos
comprobando las propiedades físicas y químicas de las resinas y sus refuerzos,
si vamos anotando uno a uno las experiencias y confiamos menos en nuestra
frágil memoria, vamos a ir conociendo cada vez mas el potencial de las resinas
poliésteres y saber así mismo sus Iimitaciones.

De hecho, las fichas técnicas en general nos dicen:

Resina poliéster 100 gr


Octoato de cobalto 1 gr
Peróxido de Mekp 1 gr

Y para esta composición Ud. tendría un tiempo de gel de 8 minutos, por


ejemplo. Entonces si Ud. hace el ensayo y la prueba y constata que es
ciertamente así, entonces sirve como una guía para el siguiente experimento.

La experiencia va demostrando que se debe diluir en monómero de estireno en


un rango determinado para que pueda adsorber la fibra de vidrio. Luego iremos
verificando que cada calidad y densidad de fibra, adsorbe de modo distinto,
composiciones diferentes, entonces las composiciones porcentuales a preparar
comienzan a cambiar, los tiempo de gelificación varían en función de los
porcentajes de monoestireno, así como del clima, del lugar donde se trabaja,
pues tiene temperatura ambiente que afecta el comportamiento de la resina.

Siendo así entonces se puede establecer composiciones según los productos


que uno requiere, en cuanto tiempo gelará, cuanto se contraerá, cual es la
densidad promedio del producto ya curado o endurecido, cual es la fórmula,
cual es el rendimiento en kilogramos por metro cuadrado tanto para un gel
coat como para un laminado.

Básicamente anotaré algunos datos referenciales.

-La contracción volumétrica la asumo como 7 %


-La densidad del producto curado solo resina y fibra en una capa como 1300
gr/cm3
-EI rendimiento para un gel coat cualquiera sea, en promedio es 350
gramos/m2
-EI rendimiento para un laminado en promedio es 1500 gramos/m 2
-EI tiempo de gel promedio es de 8 minutos a temperatura ambiente de 20°C y
1Atm.

Solo señalaré estos coeficientes en el manual, de hecho en el curso práctico de


Fibra de Vidrio que estáis recibiendo se Ies indicarán otros coeficientes, para
otras condiciones de trabajo.

De estas experiencias les detallo un cuadro sinóptico de diversas


preparaciones.

CUADRO DE PREPARADOS PARA DIVERSAS APLICACIONES

GEL MASI- LAMI- ESMALT TRAN ANTI- LAC LACA


COA LLAD NAD E S- ACID A CREM
T O O GLOS LUCID O PRF A
O BD
R.PR 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Oct.
Cobalto 1 2.5 1.2 2.5 0.1 1.5 2 2 1.5
Mekp 1 1 1.2 1 0.2 1 1 1 1
MST 5 60 20 30 5 60 25 25 15
Colorante - - - - TRZ - 0.1 0.1 -
Pigmento 8 6 - 10 - - - - 6
Aerosil 5 10 - - - - - - 10
Talco - 250 - - - - - - 5
DMA - - - - - 0.2 - - -
Otros - - - - - - - 2 -
aditivos
Tiempo Gel
min. Temp. 8 15 8 20 240 20 20 20 8
°C 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Tiempo de
Desmold. 180 - 180 - 24 - - - -
min hrs

Autor: Ing° José Luis Vargas Monroy


X TIEMPOS Y FORMAS DE CURADO

La resina poliéster se puede curar (polimerizar) por varios potenciales de


energía:
- Solo temperatura + luz visible
- Temperatura + luz infrarroja
- Solo promotores + luz visible
- Solo promotores + catalizador

Es decir la luz visible que porta una cantidad de energía radiante (hv) puede
polimerizar la resina poliéster, endureciéndola totalmente.
Esta propiedad se usa en el caso de recubrimientos o lacas. La luz infrarroja es
más específica y puede lograr un curado excepcional a la resina.
AI incorporarse promotores y catalizadores clásicos se tiene curados cortos,
incluso en zonas muy frígidas, estas no funcionan y se hace necesario
incorporar parafinas para un secado adecuado o promotores más fuertes como
la dimetil anilina.

Cuando la resina es guardada en un lugar fresco y oscuro tiende a durar más, o


sea se demora en formarse núcleo de geles, aumentar la viscosidad. La resina
tiene inhibidores de polimerización como la hidroquinona en un porcentaje
pequeño, pero cuando se guarda demasiado tiempo y está más expuesto a la
variación de la temperatura noche-día, aumenta su viscosidad pronto, se
generan núcleos de geles y gelifica de modo irreversible.
Siendo así entonces y comprendiendo el hecho que el potencial de
temperatura incrementa la viscosidad, lo que nos indica que se está
polimerizando a una velocidad determinada y bajo condiciones apropiadas y de
promotor y catalizador balanceado, es posible monitorear el tiempo de curado
de la resina.
Resumiendo entonces: Si tenemos resinas más promotor y catalizador y
potencial de energía desarrollaremos cortos tiempos de polimerización,
requerimientos necesarios en los procesos productivos, el tiempo es algo que
se puede ganar entonces si conocemos el comportamiento de la resina.
Se puede entonces acelerar el curado mediante calor radiante en un horno con
luz infrarroja, cuidando que no se amarillee el producto, con aire caliente
impulsado por un ventilador en una cámara caliente. Otros casos pueden
requerir baños de maría a temperatura controlada.
Esas temperaturas pueden estar entre los 45 grados y los 90 grados y los
tiempos de curado pueden acortarse desde 6 horas hasta diez minutos y eso,
es un ahorro de tiempo y una ganancia.

En lugares que no haya electricidad pero que haya mucho sol se puede
exponer el laminado con fibra-molde y todo a el sol radiante o a una armazón
de forma de pirámide invertida de acero inoxidable y que el producto pueda
recibir el calor reverberado hacia un centro.
En lugares muy fríos como las punas o húmedos como en alta mar se puede
impulsar el rápido curado con dimetilanilina, que se incluye en porcentajes
menores al 0.2 por ciento.
Si la composición es correctamente aplicada el tiempo de gel está alrededor de
los 8 minutos, pero puede endurecer notablemente a las dos horas.
Sin embargo una polimerización para desmoldar, a condiciones ambientales, se
puede desmoldar a las tres horas de moldeada, con la atingencia que puede
sufrir deformaciones.
Usualmente puede dejarse dormir de 12 a 24 horas, en el molde, para extraer
la pieza; y si la resina, tanto como la formulación, es buena y correcta, el
producto no se va a deformar.
Algunas veces basta exponer al sol del mediombiente la pieza, una vez
laminada para que se pueda curar más pronto.

Se puede acelerar el curado por inducción de calor radiado, procedente de lámparas


infrarojas en una cámara semiabierta.

XI ELABORACION DE UN DISEÑO: MODELO, ESTRUCTURA,


SECUENCIA

Una vez que se tiene los planos del diseño, ya sea por dibujo a mano
alzada, o por medio de un programa como Auto Cad o cualquier software
similar se procede a levantar el sólido.
EI sólido puede hacerse de varios materiales, cuando es de madera, un
modelero de fundición puede preparar este si es mucho detalle, un ebanista
puede así mismo hacerlo.
Sin embargo para sólidos más complejos se hace uso del poliuretano (conocido
como foam) el cual es una espuma rígida porosa de baja densidad. Se expende
en el mercado un poliuretano de 2 componentes: isocianato y el poliol que se
mezclan en cantidades iguales por breve tiempo, rápidamente; para luego
verterse a una cavidad o caja genérica que tiene las dimensiones generales del
modelo.
EI paso siguiente es recortarlo y tallarlo. Finalmente se lija con grano grueso y
se obtiene este modelo, luego se recubre con látex como base del secado
rápido o una mezcla de yeso de moldeo dándosele el acabado buscado.
Se trazan líneas de partición y se aplica desmoldantes céreos para laminarlo
encima cuidando de que tenga ángulos apropiados de desmoldaje y bridas
para colocar pernos cuando el molde tenga varias partes.

Otro material con el cual se puede hacer un modelo, es el tecnopor o


poliestireno expandido de un densidad buena como de 20 o 30. Se corta
mediante un filamento de nicrom, mediante sierras sencillas o cuchillas, se va
lijando poco a poco hasta darle la forma deseada. Posteriormente se le puede
pintar en latex varias capas, posteriormente se cubre con una capa selladora
de vinil epoxica para posteriormente laminarlo con ppoliester y fibra de vidrio.
Triplay, cartón, madera de balsa, latón, yesos, etc son materiales a los cuales
se puede recurrir para hacer modelos de diversa índole y utilidad.

Secuencia:
(revisado 18/03/2015)

DIBUJO O DISEÑO –--> MATERIAL DE TALLA---> LIJADO---> RECUBRIMIENTO


SELLANTE---> LAMINADO CON PRFV---> DESMONTAJE---> ACABADO DE MOLDE.

OTRO

DIBUJO –->cAJA BASICA--->vACIADO DE FOAM--->tALLADO--->


Recubrimiento o piel--->desmoldantes--->trazo lineas particion--->
laminado---> desmoldaje--->lijaso alisado pulido--->bridas pernos--->
molde.

XII ELABORACION Y DESARROLLO DE UNA MATRIZ 0 MOLDE

El molde , para un producto de PRFV, deberá tener algunas características:


- Zona de laminado
- Bridas
- Ángulos de salida
- Botadores
- Respiraderos
- Zona de alimentación
- Zona de sujeción

Zona de laminado
La superficie puede ser rígida, brillante y pulida o simplemente rugosa según lo
indica el modelo; lo que sí debemos observar es que no tengan piquetes,
pequeños bultos, orificios que no correspondan a la pieza o sub burbujas
reventadas por efecto de mal laminado del molde. Si el modelo tiene bultos, eI
molde va ha incrementar las deformaciones, la copia sale aún más
distorsionada. La zona de laminado debe estar muy bien recubierto con
desmoldantes grasos y acuosos, según el tamaño la cantidad de capas de
desmoldante.
Bridas
Son los bordes perimétricos del molde, estos dotan de resistencia y alma al
molde, para que no se distorsione, pero además este borde sirve para ajustar
otro molde complementario o cerrar el molde si son de varias piezas; se une
con pernos o stoboles, también recubiertos con desmoldantes.

Ángulos de salida
Si la pieza es de un solo molde y el molde es rígido, para desmoldar hacia
arriba, se necesita que el molde tenga ángulos de salida mayor a 90 grados así
como aristas rombas, sin filos.
Cuanto mayor es el ángulo de salida, mas piezas se pueden hacer; y menos
habilidad técnica se requiere, cuanto menos ángulo de salida se requiere más
cuidado en todo el proceso, pues tiende a formar burbujas, cáscaras y conchas.
Si los ángulos agudos son necesarios, entonces ya estamos hablando de molde
de dos piezas, quizá tres piezas, unidas por pernos.

Botadores
Puesto que el laminado y el curado principal se realizan en el mismo molde, se
requieren, ciertas veces de pines como botadores de la pieza, para expulsarla o
también orificios que son temporalmente tapados con ceras en pasta, para
posteriormente soplarlo con aire y así desmoldar.

Respiraderos
Algunos moldes cerrados, sobre todo aquellos que son de colada, requiere de
canales hacia arriba donde respirará las burbujitas formadas mientras de hace
la colada y mientras cura. Es más, ésto nos indicará, si el molde ya está lleno
con la resina.

Zona de alimentación
Todo molde cerrado tiene una zona de alimentación, una especie de embudo
por donde se embebe y alimenta el fluido resinoso, forma parte del molde éste
pequeño embudo, para trabajar sin interrupciones, la resina preparada debe
estar filtrada, pues si no, pequeñas impurezas sólidas atoran la alimentación.
Diseño de moldes más comunes:

Molde de colada: Molde de Laminado:


Alimentación respiradero

La estructura del molde de colada, es de resinas sólida. Se pueden producir muchas


piezas y debe cuidarse siempre de usar desmoldantes para incrementar la durabilidad del
molde.

La estructura de un molde de laminado es más bien un cascarón de forma de “bandeja”.


Es espesor del molde como estructura depende de la cantidad de piezas que se van a
fabricar. Se tiene molde de espesor de pared de 3 mm hasta 10 mm para usos más
intensivos. Comunmente la superficie interna es lisa y pulida, tiene angulo internos
obtusos con aristas con curvaturas de radio mayor a 6 mm, para un fácil desmoldaje.

Ejemplo
:
Como diseñar y hacer una antena parabólica:
La antena parabólica de una medida determinada responde a un curvatura
expresada en una ecuación matemática x= k/y2, donde k responde a una
constante conocida, luego se tabula:

X 1 2 3 4 5 6 7
Y . . . . . . .

Se grafica en un papelógrafo o un milimétrico.


Se hace una machina a modo de una cuchilla con un eje.

Luego se hace un armado de cemento o yeso.

Después se aplica desmoldante y se lamina correctamente para este caso,


obviamente la superficie debe estar muy lisa, lijada y uniformizada.

SECUENCIA DE TRABAJO PARA UN MODELO

Laminado (GEL -COAT)

La fabricación de los artículos de PRFV se divide, generalmente, en procesos de


laminado y de moldeo, pero las técnicas son en algunos casos bastante
similares.

La contracción volumétrica (aprox. 7%) que sufren las resinas poliésteres


durante su polimerización, y que en cierta forma favorece su vinculación al
refuerzo, tiende a dejar a la vista la textura de la fibra de vidrio sobre la
superficie en contacto con el molde. A veces este hecho puede ser no deseado
o inconveniente.
Para evitarlo y obtener un acabado superficial pulido es necesario antes de
iniciar la estratificación, aplicar sobre el molde, preparando con un
desmoldante, una primera capa de resina (GEL -COAT) relativamente delgado
pero uniformemente distribuida (a brocha o soplete) a fin de evitar zonas con
excesiva resina mientras otras carezcan de ella.

Esta capa está destinada a proporcionar mayor protección contra los agentes
atmosféricos y químicos, suele armarse con un velo de superficie (Surfacing
mat) o fibras cortas, y es especial para piezas grandes (carrocerías, casco de
embarcaciones, muebles, etc) y/o requirieran buena resistencia mecánica;
debiéndose evitar la incorporación de burbujas, micro burbujas, irregularidades
o fallas de cualquier naturaleza que aparecerían luego sobre la superficie del
producto.

A) Diagrama de Bloques

DISENO--->PREPARACION DEL MOLDE –->APLICACION DEL GEL COAT--->

IMPREGNACION DEL REFUERZO--->DESMOLDE--->ACABADO.

1.- PREPARACION DEL MOLDE:

a) Elegir el tipo de molde, si es un solo molde (molde abierto) o dos moldes


(molde
cerrado).
b) Corregir las fallas del modelo, de ser necesario pulir la (s) superficie(s)
del molde, mediante wype y cera pulidora e incluso con pulidor fino para
abrillantarlo.
c) Encerar el molde con 3 capas de cera desmoldante o especial, dejando
secar entre capas.
d) Aplicar una mano generosa de desmoldante acuoso, el más común el
alcohol polivinílico, también puede ser polivinil acetato. EI desmoldante debe
prevenir que se adhiera o malogre tanto la pieza que se produce como en
mismo molde.

2.- APLICACION DEL GEL COAT:

El gel coat es una pintura de base, es una primera capa, un


recubrimiento que se aplica antes de colocar la fibra de vidrio, puede no tener
color, o tambien puede tener color proveído por colorantes o pigmentos, como
tambien espesantes, cargas o rrellenos, desaireantes.
Respecto de la viscosidad, son esmaltes pastosos y se aplican una o dos
veces o segín requiera el proyecto.
La aplicación puede ser con una mota o una brocha si la producción es a
pequeña escala, y a pistola de pintar en la producción en serie. Dejar secar al
menos 30 minutos. La composición de la capa de gel coat es:

- Resina poliéster, base 100


- Pigmento 8
- Tixótropo (aerosil) 1
- Octoato de cobalto 1.5
- Monómero de estireno 8

Una vez mezclado homogéneamente se agrega


- MEKP 1.5
La mezcla se aplica a 1atm y temperatura ambiente 20-30 °C (para ésta
formulación).

3.- IMPREGNACION DEL REFUERZO:

Aplicado ya el gel coat sobre el molde esperar 8 minutos (tiempo de gelación)*


a temperatura ambiente, luego aplicar la fibra de vidrio, que se encuentra en
una proporción de 15 a 30%, tomando la resina como base 100; la fibra de
vidrio se puede cortar al tamaño requerido por el molde con una plantilla de
cartón o abrirse a lo largo de su superficie.

Para hacer penetrar bien la resina en el refuerzo se emplean pinceles duros,


rodillos metálicos, rodillos de nylon o teflón, etc, de acuerdo a las necesidades
del operario, tener en cuenta que a mayores dimensiones mayor necesidad de
ejercer presión; también se requiere mayor presión si se desean mejores
propiedades mecánicas del producto.

No es aconsejable colocar primero el refuerzo seco (Ia fibra de vidrio) y sobre


ella resina, por la posibilidad de desplazamientos y la mayor dificultad de
expulsar el aire, son precisamente las burbujas la principal preocupación del
operario.

* Este tiempo depende de la especificación de la resina, las condiciones


atmosféricas, el substrato, etc.
En una pieza correctamente fabricada el contenido de aire y pequeños vacíos
incorporados, no debieran sobrepasar los siguientes porcentajes en el producto
terminado:

2.5 – 3% en volumen empleando mat.


1.8 – 2% en volumen esfera roving.
1.1 – 1.25% en volumen empleando tejidos normales.
Luego adherido la fibra de vidrio se procede a enresinar el molde con una
segunda capa de la siguiente composición:

- Resina poliéster, base 100


- Octoato de cobalto 1
- Monoestireno 20
- MEKP 1

De hecho existen formulaciones enriquecidas, más finas y muy económicas.

Para preparar esta fórmula se mezcla con un aspa adaptado al extremo del
taladro por 1 minuto y aplicar con brocha o pistola o mezclarlo con una paleta.
Para evitar los grumos se puede filtrar previamente con nylon.
Tenemos conocimiento que para objetos de fibra de vidrio de doble acabado
(doble molde consecuentemente) es necesario el banquito prensador. Los
moldes tiene el refuerzo de madera y en este punto se ajusta el perno de
prensa; por los bordes del molde al ir ajustando las manijas debe salir resina, lo
que nos indica que se ha conseguido un buen contacto.
De ser necesario y de acuerdo con el diseño de la pieza se repite el paso de
refuerzo enresinado hasta obtener el grosor deseado.
Para una máscara para soldar, por ejemplo, se requieren, por ejemplo, 300
-350gr de resina y 2 capas de fibra de vidrio mat, dando un espesor total de
1.5mm.

Para procesos más complejos se requieren de jaulas metálicas y juegos de pistones


neumáticos para moldear y desmoldar.

4.- DESMOLDE DE LA PIEZA:

Una vez iniciado el curado si la pieza es relativamente pequeña puede ser


separada del molde en un tiempo de 40-50 minutos. En cambio los laminados
de grandes dimensiones requieren de varias horas antes del desmoldado.
Puesto que la estructura resina-refuerzo no ha alcanzado dureza y rgidez
suficiente.
Después del tiempo requerido, se corta con una cuchilla afilada todos los
bordes sobresalientes y con un mazo de goma se golpeara suavemente los
bordes que ajuste para soltar el molde de la cara o superficie.
La pieza de grandes dimensiones es ayudada a ser desmoldada mediante aire
comprimido o también por desarmado del molde.
Una vez desmoldada, lavar la pieza con agua y detergente con wype.
5.- ACABADO FINAL:
Como debe evitarse que queden granos en la parte laminada tales defectos
pueden eliminarse mediante Iijado y pulido. Para el lijado tenemos la
secuencia:

Lijas #180 –-> Lija # 220 –-> Lija #360---> Lija #600

Si se desea un acabado brillante emplear pulidor fino.


Para un tono mate usar pintura a la piroxilina. Para el pulido también puede
emplearse crema o cera pulidora. Todo el pulido debe efectuarse colocando la
pieza sobre una franela.
De ser necesario (caso de la máscara de soldar) luego del pulido; taladrar o
perforar para obtener los requerimientos de diseño.

B) Conclusiones y Observaciones:

Aqui va un dibujo de un molde.

a) AI momento de Aplicar el GEL COAT, se debe evitar las chorreaduras de la


resina, evitando impregnar grandes superficies al mismo tiempo, sino
proceder por zonas sucesivas, calculando bien las cantidades y el tiempo de
gelacion.

b) EI Punto de gelación se reconoce por ponerse la resina poco pegajosa y


elástica sin dejarse rastro de la resina sobre la yema, al presionarse
ligeramente con un dedo.

c) Como las resinas una vez catalizadas y aceleradas empiezan a fraguar de


manera irreversible en un tiempo relativamente corto, se aconseja preparar
solo la cantidad necesaria para la producción de un día sin agregar
catalizador o el acelerante. Estos se agregan a la porción de resina a
utilizarse de inmediato, de vez en vez dentro del tiempo disponible antes de
la gelacion o endurecimiento.

d) A temperatura ambiente una polimerización satisfactoria se obtiene en un


lapso de 24 horas, sin embargo un PRFV (teòricamente) requiere de 3 a 4
semanas, o aún de meses en invierno para adquirir sus mejores propiedades
mecánicas.

e) Si fuera necesario acelerar la gelacion con calor, lo ideal seria calentar el


molde a 40-50°C, cubriendo de ser posible con una película impermeable,
(por ejemplo cellaphane, aluminio, mylar, etc.), la superficie del molde
expuesta.
f) Esta temperatura permite curar pronto y desmoldar a los 20min aprox. EI
procedimiento para calentar, lo vemos en la práctica en nuestro taller de fibra
de vidrio.
g) Como ejemplo del cálculo para la producción a mediana escala se tiene, por
ejemplo:
Si deben producir 500 piezas de un producto X de 53gr el peso total será:

PT=500pzas x 53 gr / pza=26,500 gr

Considerando una merma del 2,5% :

26500 x 1.025 = 27,162.5 gr.

Para todo fin práctico:

PT práctico = 27.5 Kgr aprox.

Dividiremos el peso en dos partes, 1ra capa será de un 20% y la 2da capa un
80% del peso total práctico: (Estos porcentajes salen de la práctica)

GEL COAT = 0.20 x 27.5 = 5.50


Laminado = 0.80 x 27.5 = 22.00

GELCOAT % Kg. 5.50


- Resina 100 87.71 4.87
- Monomero 5 4.38 0.24
- Cobalto 1 0.87 0.047
- Aerosil 1 0.87 0.047
- Pigmento 6 5.26 0.28
- MEKP 1 0.87 0.047
------------ ------------- -----------
114 100.00 5.500

LAMINADO % Kg. 22.00


- Resina 100 63.69 14.01
- Monomero 20 12.74 2.8
- Cobalto 1 0.64 0.14
- MEKP 1 0.64 0.14
- Fibra Mar 450 35 22.29 4.9
------------ -------------- -------------
138 100.00 22.00

Esto se prepara en dos etapas.


Para aplicar estos materiales debemos tener el molde.
Y el molde debe tener las siguientes caracteristicas:

- Moldes con aristas curvas


- Molde abierto con angulo mayor a 90 grados para desmoldar
- Superficie muy lisa
- Orificios de desmoldaje
- Molde con brida a la superficie que sirve como refuerzo a para unir con otro
molde.
- Aplicar desmoldantes cereos- cera en pasta de desmoldaje- y desmoldantes
acuosos- soluciones acuosos de alcohol polivinilico.
- Gel coat que ya se tiene preparado, se debe añadir el peróxido.
- Y mezclarlo uno o dos minutos, luego empezar a aplicarlo, con brocha, con
rodillo o con soplete de aire- pistola regulada paa sopletear gel coat a primer
recubrimiento.
- Una vez gelado esta primera capa, para lo cual han transcurrido 20 a 40
minutos , se procede a laminar.
- Colocar la fibra d vidrio en toda la superficie que se ha aplicado el gel coat
- Luego empezar a mojar con el siguiente preparado de resinas más diluida.
- Se moja la brocha y se aplica, una y otra vez, toda la superficie, se puede
pasar rodillo metalicos para reventar las burbujas, esto hacerlo ante de que
gele el preparado.

- Una vez laminado y reventado las burbujas , se espera que gele y dentro de
las dos horas hay que recortar las rebabas o bigotes que sobresalen.

La conformación de la polimerización de la resina en el gel coat y en el


laminado se va desarrollando mejor a lenta o rapidamente dependiendo de la
calidad, el proceso, la formulación, el clima, la forma, factores controlados
todos a la vez, escencialmente.
OBSERVACION TECNICA: Mientras no haya un proceso metodológico, una
secuencia controlada, se va a tener muchas mermas, productos de baja calidad
con mucha burbja y por tanto altos costo de producciòn.

Después de desmoldar o retirar la pieza del molde se procede a lavarla,


masillarla, lijarla y pulirla, dependiendo del caso, pasará a la sección pintura.
Si el molde es único, la superficie es brillante y si se ha seguido un proceso
correcto, la pieza obtenida será optima y sólo va a pulido.

TRABAJO CON FIBRA DE CARBON

Para trabajar con fibra de carbón, debemos considerar el hecho que esta fibra,
una vez desarrollada y cortada tiende a desfibrarse y deshacerse al colocarlo
sobre el molde. Para que esto no acontezca se hace necesario fijar la manta
con un lacado previo, esto es atomizar mediante un soplete una resina acrílica
con un buen solvente de modo suave, uniforme y contínuo.
Una vez seco en este proceso la manta de fibra de carbón, se procede a
montarlo en el molde, que ya debe tener un gel coat transparente y se lamina
sobre esto.
Debe dejarse curar bien para desmoldar en un tiempo como 6 hrs a 10 hrs
cuando se polimeriza a temperatura ambiente.

MATERIALES Y HERRAMIENTAS PARA UN MODELO (MASCARA


DE SOLDAR)

Proyecto ejemplo: MASCARAS DE SOLDAR – 100 UNIDADES.


Area de la máscara: 0.16 m2
Número de capas: 2 con fibra Mat 450
Número de gel coats: 1
Rendimiento del gel coat: 320 gr/m2
Rendimiento en el laminado: 1500 gr/m2

Estos valores se ajustan según el método a seguir, es un valor solo referencial.


Coeficientes exactos se obtienen de una tabulación secuencial en planta.

Cantiad de gel coat:


0.16 m2 x 0.32 kg/m2 x 1 = 0.0512 kg
Cantidad de resinas de laminado:
0.16 m2 x 1.5 kg/m2 x2 = 0.48 kg
Cantidad de fibra de vidrio Mat 450:
0.16 m2 x 0.45 kg/m2 x 2 = 0.144 kg

Resumiendo gel coat y resina de laminado: 0.0512 +0.480 = 0.5312 kg

Para producir 100 unidades: 100 x 0.5312 kg = 53.12 kg


Merma 2.5% ( basante optimo, mucho control de proceso, usualmente en la
práctica puede estar en 7%)
53.12 x 1.025 = 54.44 kg, redondeando a 55 kg.
Material kg S/ kg S/.

Resina poliester 55x 0.8 =44 8.50 374.00


Monómero de estireno 55 x 0.2 = 11 7.50 82.50
Octoato de cobalto 55 x 0.01 =0.55 40.00 22.00
Peroxido de MEK 55 x 0.01 = 0.55 25.00 13.75
Aerosil 55 x 0.01 = 0.55 85.00 46.75
Pigmento 55 x 0.06 = 3.30 80.00 64.00
Fibra de Vidrio 0.144 x 100 = 14.40 10.00 144.00
==========================================
S/947.00

El costo de los insumos puede alcanzar 20% adicional, esto es:


947.00 x 1.2 = 1136.40 soles
El costo unitario será: 11.36 soles/unidad.

Otros insumos:

Cera desmoldante
Alcohol polivinilico
Wype
Rodillos de lana
Brochas de 2”
Cuchillas de corte
Thiner estandar
Detergente
Cinta adhesiva
Guantes de caucho
Mascarillas de vapores organicos
Lentes acrilicos
Mamelucos de laminado

Herramientas:
Moldes
Mesa de trabajo
Compresor
Extractor, ventilador de vapores
Amoladora con disco de corte.

Propiedades del Casco y otras cualidades comerciales:

- Resiste al impacto
- Resiste mas calor de las chispas al soldar
- Es de uso mas continuo
- Puede tener logo de alto relieve de la empresa
- Puede tener otros colores
- Puede variarse la forma.

Limitaciones de los cascos comerciales:


- Están fabricados de termoplásticos y no es de trabajo contínuo
- No resiste mucho el impacto
- Son de una sola forma o usualmente negros
- Muchos son hechos de material reciclado y más baratos.

MOLDEO
EI proceso de moldeo mas simple para las resinas de poliéster es el
MOLDEO POR CONTACTO, DE MOLDE ABIERTO O DE AMASADO A MANO. Se
utiliza un solo molde y teniendo en cuenta la contracción volumétrica
(alrededor de 6-8%) opcionalmente se emplean cargas neutras, incoloras 0
coloreadas como talco, creta, caolín, a fin de disminuir la contracción.

Flujo o secuencia productiva:

Tanto los pasos de Preparación del molde (1), como los de Desmolde (3) y
Acabado (4) son similares al laminado, por ello describiremos mas bien el paso
(2) Colada.

1) Colada:

A causa de la ya mencionada contracción de tipo molecular, la técnica de


colada solo puede aplicarse dentro de ciertos límites en las dimensiones del
modelo.

La eventual formación de grietas ocasionada por las tensiones en el material,


no olvidar que al momento de la polimerización se desprende calor por lo que
la pieza debe ser refrigerada hasta la gelacion, se deben impedir regulando
debidamente el proceso de polimerización, dosificando el acelerante, octoato
de cobalto, o añadiendo materiales de carga inorgánica.

EI producto de polimerización con resinas de poliéster únicamente es


transparente, con una Iigera coloración dada por el acelerante, por lo que al
añadir cargas logramos un producto de mayor resistencia mecánica pero no
transparente; dentro de las cargas tenemos: creta, caolín, talco, carbonato de
calcio, tiza, feldespato, sílice, arcilla, bentonita. Eligiendo debidamente los
materiales de carga se tiene también la posibilidad de influir más o menos
sobre la consistencia de las mezclas para obtener así las piezas moldeadas de
propiedades específicas.

Procedimiento:

Para obtener un producto estandar las condiciones son: 1atm y (20-30°C)


refrigerar caso de rebasar dicha temperatura.
La composición es:

- Resina poliéster, base 100


- Octoato de cobalto 0.5 -1.00
- MEKP 0.5 -1.00

Procedimiento:

- Mezclar los productos químicos o materias primas por 1 min. en envase


Iimpio y pulido.
- Tiempo de aplicación o colado, máximo 2 minutos.
- EI tiempo de gelación en forma general es de 8 min. pero depende también
de las especificaciones de cada resina poliéster, condiciones de humedad
atmosférica, temperatura de refrigeración, propiedades del sustrato, etc. (T
=20 oC)
- El tiempo de curado o endurecimiento total es de 40 -50 min. para ser
retirado del molde, no obstante para que la pieza obtenga sus máximas
cualidades es necesario esperar mínimo 24 horas.
EI ángulo de moldeo siempre es de >90°

2) Desmolde de la pieza:

Con un mazo de goma se golpeará suavemente los bordes de ajuste para


soltar el molde de la cara o superficie.
Una vez desmoldada lavar la pieza con agua y detergente con wype.
Una pieza relativamente grande puede ser desmoldada por desarmado
del molde, por aireado desde orificios de desmoldaje.

3) Acabado final:
Se logra con lijas y en la siguiente secuencia:
Lija #180 -lija # 220- lija #360 -lija #400

Si se desea un acabado brillante emplear pulidor grueso, luego pulidor fino.

Secuencia de trabajo para un modelo en resina de poliéster reforzado


con fibra de vidrio:

1) Disponer de un molde o cavidad previamente encerada o que se Ie haya


pasado 4
manos de desmoldante alcohol polivinilico, aplicado seco entre capas.

2) EI molde lógicamente debe tener un ángulo abierto para desmoldaje.


3) Preparar una cantidad de resina que formara parte de la capa exterior:
La composición base es:
- Resina poliéster 100 gr
- Octoato de cobalto 1 gr (30 gotas)
- Peroxido de metil etil cetona 1 gr (30gotas)

- Mezclar los componentes durante un minuto y aplicar en las en los


siguientes 3 a 5 minutos antes de que se gelatinice (punto gel).
- Lavar la brocha si se ha aplicado con esta, con un poco de thinner acrílico
granel.
- Esta aplicación se puede colorear, introduciendo a la mezcla una cantidad
de pigmentos en pasta hasta un porcentaje de 4% -5%.
- Inclusive con fines de hacer incrementar la viscosidad y para que no chorree
durante la aplicación se pude adicionar un espesante como el AEROSIL
(sílice calcinada).
- A estas preparaciones se conoce como Gel Coat, 0 pastas de resina
pigmentada.

4) Dejar secar durante 20 minutos


Aunque el tiempo esta relacionado con la temperatura ambiental, el clima.
En lugares mas calurosos, la preparaci6n gela con mayor rapidez; y en
lugares mas fríos, la preparación resinosa (gel coat) demora mas en
endurecer.

5) Recortar con una tijera gruesa trozos de fibra de vidrio para iniciar el
proceso de refuerzo.
6) Preparar otra vez una composición resinosa para laminado siguiente:
- Resina de poliéster lOOgr
- Monoestireno 25gr
- Octoato de cobalto 1 gr
- Peroxido de metil etil cetona 1 gr

Se incluye monoestireno para hacerla mas diluida y pueda mojar más a la


fibra de vidrio.

7) Se coloca la fibra en la superficie y se aplica la resina anterior sobre la fibra,


mojándola y haciendo contacto con la brocha humedecida.

8) La preparación (6) sobre (7) se puede hacer tantas veces como lo requiera
el espesor del objeto. En 10 que se denomina capa de resina y fibra, antes
que se ponga demasiado dura, hay que cortar las rebabas con una cuchilla
muy filuda. Una capa de gel coat con una capa de fibra de vidrio puede
botar un espesor de 1.1mm promedio.

9) Después que se ha aplicado aquellas capas (1, 2 0 3 veces) se procede a


desmoldar, normalmente el desmoldaje acontece a las dos horas de un
trabajo continuo.

COMO HACER UN TANQUE CON ROVING CONTINUO

Un gran cilindro metálico en posición horizontal gira lentamente, esta forrado


con un foam de poliestireno y recubierto con una lamina plástica,
relativamente resisten a la resina. Está montado en un par de caballetes
metálicos móviles, recibe la fibra de vidrio, en forma de filamento continuo que
viene embebido y va arrollándose de modo inclinado, tantas veces como lo
requiera el espesor de pared. El espesor de pared se obtiene de un calculo
relacionado con el peso total que recibirá.

XIII CÁLCULO DE COSTOS

Para realizar el diseño para el cálculo de costos lo suficientemente


exactos es preciso que quien los diseña haya tenido que hacer el proceso
completo. Quien conozca indirectamente tendrá certeza del 80%. Quienes
estamos involucrados en la práctica cotidiana podríamos acercarnos a un
diseño de 90% a 95% certero de estos. Por una parte se hace necesaria
disponer de ratios o coeficientes de rendimiento expresado en kg/m2 .
Partimos entonces del conocimiento de la Geometría de la pieza para
determinar el área, pero depende que uso tendrá para proponer el espesor de
la pared película basado en su resistencia máxima admisible y finalmente
donde ha de estar colocado, si esta tendrá elementos incrustados (bocinas,
roscas, tuercas, varillas, pernos, etc).
Anotar también el tipo de acabado final.
En este libro solo daré 2 coeficientes que en buena cuenta ayudarán en lo
principal al estudiante de fibra de vidrio.

1er coeficiente:
En el gel coat se gasta 350gr de resina poliéster preparada por m2.
2do coeficiente:
En el laminado al usar fibra de vidrio tipo MAT 450 se gasta 1500gr
de resina poliéster por cada metro cuadrado.

Para el proceso se necesita tener el molde habilitado es decir: masillado, lijado,


pulido, con zonas de desmoldaje abiertos (mayor de 900).

EI molde debe estar a la altura del operador; en cuanto a los materiales, las
resinas e insumos deben ser pesados exactamente y luego mezclados de modo
manual o con maquinas llamadas MIXER.
EI laminado puede hacerse normalmente con brochas y las burbujas se retiran
mediante rodillos metálicos acanalados algunas veces aplicando vacío. Durante
el proceso se requieren ventiladores o extractores de aire. Puesto que la
permisividad o concentración máxima admisible del monoestireno es de 100
partes por millón en el aire entonces debe evacuarse ese aire mediante
extracción o ventilación continuamente.

Los operarios deben tomar leche durante el dia y además usar mascarillas con
absorbente químico (carbón activado) y lentes herméticos; así mismo la ropa
con polo y mameluco manga larga; de ser posible mas que un cascol una gorra
que cubra la cabeza.
La protección del operario mejora el rendimiento, aumenta la productividad y
se asegura la continuidad de la producción.

EI desmoldaje, requiere a veces de aire impulsado por una compresora; para


rebabear se necesita de una amoladora o elementos de corte; el pulido con
esmeriles manuales eléctricos, etc.
Para el trabajo nocturno, luminarias apropiadas como luz blanca que mejora el
proceso.
Se incluirá costos fijos o fracciones de costos fijos por reposición de
maquinaria.

PROYECTO 1: Fabricación de Calaminas Onduladas

Medidas terminadas:
Largo: 1.83m Ancho: 0.83m Espesor: 1.10mm
Onda: media Densidad: 1.3 kg/It Peso: 2.17kg

Medidas de construcción:
Largo: 1.87m Ancho: 0.95m

Área construida:
A = a.L = 0.95 x 1.87 = 1.77m2

La secuencia es:
Sobre una mesa plana y ancha colocar extendida y tensionada, una lamina de
plástico MYLAR (PET) encima de esta se cubre el gel coat, se espera que gele y
encima se coloca la fibra de vidrio MAT 450 (otros pueden ponerle MAT 300,
optativo según grosor) y luego se vierte la resina de laminado, pasando el
rodillo, se Ie encima otra lamina plástica para que la superficie sea lisa
también.
Apenas gela (se pueden recortar las rebabas a la medida) y estando todo aun
gel se traslada hacia un molde ondulado donde dormirá hasta el curado final.
Entonces:
Cantidad de gel coat a preparar 1.77m2 x 250 gr/m2 =442.5gr
Composición: 450gr considerar 2% merma: 1.02 x 442.5 = 451.3gr

- Resina 93 418.5
- Monómero 5 22.5
- Cobalto 1 4.5 450.0gr
- Mekp 1 4.5
- Colorante trz trz

Cantidad de resina para laminado: 1.77m2 x 1500gr/m2 x 1.02 =2708 gr.

- Resina 73 1976.8
- Monómero 25 677.0 2708 gr.
- Cobalto 1 27.0
- Mekp 1 27.0

Fibra de vidrio: 1.77m2 x 450gr/m2 = 796.5gr

Nota: 1000 gr = 1 kg
Laminando y haciendo redondeos.

Kg $/Kg $

- Resina 2.40 3 7.20


- Monómero 0.700 3 2.10
- Cobalto 0.032 13.16 0.42
- Mekp 0.032 8.0 0.26
- F. de vidrio 0.800 4.5 3.60
- Colorante 0.001 25.0 0.025
--------------------------------------------------------------------
Gasto unitario 3.965 Costo unitario 13.60

Otros materiales:
- Ceras desmoldantes
- Thinner de limpieza
- Wype
- Lija #80
- Brochas
- Escobas
- Mascarillas para vapores
- Espátulas
- Rodillos para laminado
- Cuchillas de corte
- Reglas largas
- Tijeras de corte F.V
- Cintas Masking Tape
- Prensitas
- Sierra de cortar
- Mylar
- Disco de amoladora de 4”

PROYECTO 2 : Tanque de Agua de 1000 Its

Visto en la geometría anterior:

Área lateral : 4.28m2


Área de fondo : 0.72 + 1.57 m2
Área total : 6.57m2
Espesor de pared : 3mm, en el máximo
Densidad : 1300kg/m3

Gel coat interior blanco (2capas) 6.57m 2 x


0.250kg/m2 x 2 = 3.285kg

Composición Partes % 2.5 kg $/kg $

- Resina 100 66.70 1.668 3


- Monómero 10 6.70 0.168 3 0.50
- Cobalto 1 0.67 0.017 13.16 0.22
- Pigmento Ti02 5 3.33 0.083 5 0.41
- Peroxido 1 0.67 0.017 8 0.136
- Talco 30 20.00 0.50 0.40 0.20
- Aerosil 3 2.0 0.050 8.0 0.40

-------------------------------------------------------------------------------------------------
150 100 2.50 -- 6.86

Composición para el laminado: 6.57m2 x 1.50 kg/m2 x 2 =19.71 kg


Composición Partes % 15 kg $/kg $

- Resina 100 63.50 9.52 3 28.56


- Monómero 25 15.87 2.38 3 7.14
- Cobalto 1.5 0.95 0.143 13.16 1.88
- Talco 30 19.05 2.85 0.40 1.14 -
Peróxido 1 0.63 0.095 8.0 0.76

-----------------------------------------------------------------------------------------------------
157.5 100 15 -- 39.48

Sumando ambos costos: 17.5kg 46.34$

PROYECTO 3: Fabricación de Cubetas Térmicas de Fibra de Vidrio

Dibujo:

Medidas internas: 3 x 0.6 x 1.3 mt

Área interna: 2 x 0.6 x 1.3 + 2x1.3 x 3 + 2 x 0.6 x 3 = 12.96

Área externa: 2 x 0.8 x 1.5 + 2 x 3.2 x 1.5 + 2 x 3.2 x 0.8 = 17.12

Divisiones: 2 x 0.6 x 1.2 = 1.44

Área total: 31.52

Área de diseño con 5 % adicional: 31.52 x 1.05 = 33.00m2

Gel coat: 0.25 kg/m2 x 33m2 x 2kp = 16.5kg

Laminado: 1.5kg/m2 x 33m2 x2 kp = 99kg = aprox 100kg

Fibra de vidrio: 0.45kg/m2 x 33m2 x 2kp = 29.7kg (MAT 450)


Volumen del poliuretano:

Volumen tanque interno: Vi = 3 x 0.6 x 1.3 = 2.34m3

Volumen tanque externo: Ve = 3.2 x 0.8 x 1.50 = 3.84m3


Diferencia: D = 3.84 - 2.34 = 1.5m3

Densidad del PUR expandido: 30kg/m3

Peso de PUR inicial: 1.5 x 30 = 45kg

Isocianato: 22.5kg

Poliol: 22.5 kg

Composición en el gel coat:

% kg
Resina 87 14.36
Monómero 5 0.82
Cobalto 1 0.165
Mekp 1 0.165
Pigmento 6 0.99
---------------
16.5

Composición en el laminado:

% kg

Resina 73 73
Monómero 25 25
Cobalto 1 1
Mekp 1 1
-----------------
100

Resumen Total
Kg S/Kg $

Resina 87.36 3.00 262.08


Monómero 25.82 3.00 77.46
Cobalto 1.17 13.16 15.40
Mekp 1.17 8.00 9.36
Pigmento 0.99 5.00 4.95
---------------
369.25

Kg $/Kg $

- Poliuretano 45 8.33 374.85


- Cera desmoldante 2 4.00 8.00
- Alcohol polivinilico 2 4.00 8.00
- Brochas 3" 2 und 5.30 10.60
- Wype 1 3.00 3.00
- Thiner limpieza 1/4Gal 2.00 Gal 0.50
- Lijas Nro 40,80 4 Und 0.66 Und 2.64
- Base (1gal), Pintura (1/2gal),
Thiner (2 Gal (33m2) 75.00

--------------
482.59
COSTOS DE MANO DE OBRA
Mano de obra laminador (1 semana) 84.00 84.00
Mano de obra de ayudante (1 semana) 84.00 84.00
Mano de obra pintor (1 semana) 84.00 84.00

--------------
252.00
Nota: el laminador trabajara planchas que luego armara

Resumen de Costos
$
- Insumos en resinas y fibra de vidrio 369.25
- Poliuretano y otros. Pintura 482.59
- Mano de Obra 252.00
---------------
1,103.84
- Margen de Utilidad 30% 331.15
- Precio de Venta 1,435.00

Tiempo de entrega 20 días

Acabado liso brillante

Peso total de la caja térmica: 195.2 kg

Volumen útil: 2.34 m3

(Llenas, 60 cajas de cerveza helada como referencia)

GALERIA DE FOTOS DE DIVERSOS PROYECTOS. Colocar aquí.


Visto al 18- 03- 2016

PROYECTO PARA TRABAJAR CON RESINAS V FIBRA DE VIDRIO

Recreación

Desde que llegaron las resinas poliéster hace mas de 40 años se ha hecho
bastante en términos de usarlos como resina y fibras de vidrio como
reforzantes y se están buscando nuevas aplicaciones pero demasiado
lentamente debido a su poca difusión.

Es de considerar que la tendencia económica del consumo de resinas en latino


América es ascendente, todos los termoplásticos tienen una curva ascendente
y va acompañada de crecimiento de los termofijos como son las resinas
epóxicas, poliuretanicas, siliconas, alquídicas y poliestéricas.

Con la resina poliéster y la fibra de vidrio se pueden hacer piezas a escala


media y pequeñas; diversidad de modelos y objetos de corto lote y con
capacidad de cambiar rápidamente de diseño, sin significar grandes
inversiones; esto es una ventaja de los termofijos, pues los termoplásticos, si
bien permiten productos económicos son para producción de grandes escalas y
los cambios de diseño requieren una mayor inversión.
Se hacen con estos materiales: tanques de agua como para productos
químicos, calaminas, lavatorios de diverso modelo, tina de baño (jacuzzi),
cascos de seguridad y motociclismo, difundidos, muy poco en tuberías y
ductos, aislamientos térmico y sonoro, copolimerización para productos
translucidos.

Pero las expectativas que desarrollan con resinas de poliéster y fibra de vidrio,
son amplias, se pueden fabricar sin mayor equipo desde piezas muy pequeñas
de gran resistencia mecánicas hasta grandes piezas de modelos gigantes como
tanques, paneles, botes, yates y lanchas, antenas parabólicas, entre otros.

Un taller instalado promedio dispone de bancos de trabajo, balanza mediana,


taladro, esmeril, prensas manuales, en todo caso las herramientas y equipos
están en relación con los productos que se van a realizar.

En la actualidad en un mercado cada vez más competitivo se requiere de


mayor capacitación, nuevos ensayos, mejores pruebas y sobre todo mucha
creatividad, con un buen soporte técnico basado en el profundo conocimiento
de las propiedades físicas, químicas mecánicas, ópticas, dieléctricas que
desarrolla la resina poliéster insaturada y la fibra de vidrio como un reforzante
básico.

Existe demanda para productos con fibra de vidrio, el mercado aún es virgen y
se pueden ampliar cada vez a más aplicaciones.
Dada la multiplicidad y versatilidad de la resina poliéster y la fibra de vidrio, las
inversiones varían mucho con el producto. Para nuevos productos las
inversiones son algo mayores pues requieren ensayar para dejar todo a punto,
en línea.
Sin embargo se puede plotear un monto de inversión.

Equipos: $

-Compresor 450
-Esmeril fijo 80
-Esmeril mano 120
-Taladro 220
-Balanza grande 75
-Balanza pequeña 100

Herramientas 285
Martillos
Espátulas
Brochas
Banco madera
Mesa grande
Armario
Inversión total $1530

Esto quiere decir que las inversiones no son altas, no se incluye el precio de los
moldes por que esta en relación con el tamaño del producto o la serie de
moldes a realizarse, los moldes pueden ser de la misma resina de poliéster
reforzada con la fibra de vidrio.

Costo de producción por Kg. promedio: $/Kg. 4 a 10

Rendimiento en peso promedio por área de resina poliéster y fibra de vidrio


curado (espesor aprox. de 3mm): 2.5 kg/m2

Los costos de insumos como resina, fibra de vidrio en el Perú son demasiado
altos respecto a los precios internacionales y calidad debería mejorar
haciéndolas mas tecnificadas y de mayor duración en términos de tiempo de
stock, el operario bien tecnificado puede desarrollar productos muy aceptables,
lo que debe hacerse es darle la mayor información posible para que pueda
extenderse el uso de este noble material.
XIV CARACTERISTICAS DE UNA PLANTA DE PRODUCCION:
INSTRUMENTOS,
EQUIPOS Y MAQUINARIAS

EQUIPOS PARA LA PLANTA

- Compresor de aire, pistola y mangueras


- Taladros de mano
- Amoladoras de mano
- Lijadoras de mano con discos
- Rectificadores y dados o piedras
- Ventiladores intensos o extractores de aire
- Horno de secado
- Mesas de trabajo

INSTRUMENTOS

- Morteros para molienda de pigmentos


- Termómetro
- Balanza
- Winchas
- Calibradores vernier
- Rodillos metálicos
- Medidores de viscosidad
- Durómetro

EQUIPOS DE SEGURIDAD / PRECAUCIONES

- Mandil o mamelucos especiales tipo tivek


- Guantes de caucho y neopreno encerados
- Lentes transparentes
- Máscaras de gas con pastilla (carbón activado)
- Máscaras de polvillo
- Botiquín
- Bebidas desintoxicantes: leche
- Gelatina y huevos duros.

Área para una planta pequeña : Sugerida 150 m2.


Potencia instalada: Sugerida 10 Kw
Agua mínima: potable 30 m3/mes
Techos altos 3.5 a 5 mt y con ventilación.
Moldes según los trabajos que están trabajando o proyectos que tengan.
XV PRECAUSIONES DE SEGURIDAD

Durante el trabajo con resinas y fibras de vidrio se hace necesario tomar


diversas precausiones de seguridad.
Desde la elaboración del proyecto, ya deben tenerse en cuenta que
medidas han de tomarse a fin de evitar accidentes, contaminacion e incendios.
El medio ambiente:
El lugar donde se va a trabajar debe estar encintado, con mención de
peligro, por medio de parantes a fin de evitar que peatones no conocedores o
transeuntes puedan entrar sin tomar las precausiones del caso.
En el lugar de operaciones debe haber señalización de peligro
inflamables, así mismo extinguidores, dependiendo del area a trabajar.
Así mismo, balde(s) con arena.
Iluminación completa proveida por luz natural o luz artificial proveída por
florescentes, con mascarillas resistentes al impacto, evitando que el medio se
caliente por que puede inflamarse.
Disponer en punto cercano a la zona de control , las hojas MSDS.
Estas hojas, son conocidas como hojas con data de información referente a su
peligrosidad, como inflamación, toxicidad por evaporación o combustión o
manipuleo y que medidas deben tomarse siempre.
En los operadores:
Antes de iniciar operaciones , los operadores, deben recorrer el lugar ,
para determinar si es planta techada con ventilación, campo abierto, espacio
confinado.
De hecho deben tener todos sus seguros contra accidentes. Los
operadores deben tener un a capacitación básica para afrontar un accidente,
un incendio o un imprevisto.
Para el tema de accidentes personales, los operadores deben estar
protegidos con máscaras de vapores orgánicos y mamelucos.
Durante el laminado pueden vestirse con mamelucos descartables
especialmente para pintar.
Para el cuidado de los ojos, siempre deben usar lentes trasparentes y con
ventilación, una gota de resina al operador, siempre puede pasar y es
necesario precaver esto.
Durante el laminado directo, el operador debe estar con guante de
caucho. Botas con protector metalico, y si va a trabajar en altura, colocarse
arneces con una linea de vida.
Para todo trabajo, siempre ventilación, si puede ser tiro vertical, mejor.
En resumen el operador debe estar perfectamente informado que pasos
seguir y cual es la secuencia siguiente, paso por paso y que debe evitarse, que
no se debe hacer y cuanta atención debe poner a su trabajo.
El operador no debe venir con rastros de haber ingerido bebidas
alcóholicas y debe estar sano físicamente. En la selección del personal, el
oprador no debe tener antecedentes renales, pulmonares ni hepáticos.
En los desechos:
Todos los desechos, como resinas polimerizadas, wypes secos, trozos de
fibra de vidrio, debe usarse un tacho especial o bolsas especiales.
El taller o lugar de operaciones, debe tener un botiquin y cualquiera de
los operacios instruidos para cualquier eventualidad.
Al final de las operaciones el lugar debe estar limpio y ordenado.
De los materiales:
La fibra de vidrio como material solo no es inflamable.
Las resinas y el monomero de estireno es inflamable, sus vapores cuasan
dolores de cabeza, por ello debe usarse máscaras y mucha ventilación.
Mantener separados el octoato decobalto del peroxido de metil etil
cetona. Siempre tenerlos en un lugar techado y fresco.
Llevar un control de actividades de seguridad y precausiones tomadas.

XVI PROVEEDORES

1.-Insumos en cantidad menor::


Resinas, fibras, cobalto, peróxidos, pigmentos, rellenos, aerosol, desmoldantes
Cofivtecnia: Jr Bolognesi 168 Barranco fono 2474710

2.-Insumos en cantidades al mayoreo:


Teknoquimica con la marca Politek
Motorex con la marca Palatal

3.-Equipos Proyectos para desarrollos en fibra de vidrio:

Ventiladores, Extractores, Consolas giratorias, Homos de curado y secado


ALTOPOLIMERO SAC.
Jr Andrómeda Lt 3-C Mz U Chorrillos fono 2510209
Atención deL Ing. José Luís Vargas M.
29 años de experiencia en planta
Asesor consultor de empresas.
XVII BIBLIOGRAFIA

1) RODRIGO, Ismael; "Los Plásticos Reforzados"; Ed. Americalee, 1ra edición,


1974,
Tucumán/Argentina.

2) TITOW, W. V; LANHAM, B. J.; "Termoplásticos Reforzados"; Ed. Americalee,


1ra edición,
1978, Tucumán / Argentina.

3) "Plásticos Bayer"; Ed. Farbenfabriken Bayer, 2da edici6n, 1959, Leverkusen /


Alemania.

4) WINDING, Ch; HIATI, G.; "Polymeric Materials"; Ed. Mc Graw-Hill Book


Company Inc, 1ra
Edición, 1961, New York / Estados Unidos de América.

5) SEYMOUR, Raymond; "Introduction to Polymer Chemistry"; Ed. Mc Graw-Hill


Kogakusha
Ltd., 1ra edición, 1971, Tokio/Japón.

6) MILBY, Robert H.; "Plastics Technology"; Ed. Mc Graw-Hill Book Company


Inc.;1ra
Edición, 1973, Estados Unidos de América.

7) BILLMEYER, Fred W.; "Ciencia de los Polímeros"; Ed. Reverte SA; 1ra edición,
1975,
Barcelona / España.

8) KUMAR, Anil; GUPTAR, S. K.; "Fundamentals of Polymer Science and


Engineering"; Ed.
Tata Mc Graw-Hill Publishing Company Ltd; 1ra edicion, 1978, New
Delhi/india.

9) WITTOHT, A. M.; "Diccionario Técnico de Plásticos"; Ed. Carl Hanser Verlag;


1ra edición,
tomo V, 1981, Munich / Alemania.

10) MORRISON, R. T.; BOYD, R. N.; "Química Orgánica"; Ed. Fondo Educativo
Interamericano, 1ra edici6n, 1976, Estados Unidos de América.

11) PERRY, Robert H.; CHILTON, Cecil H.; "Manual del lngeniero Químico"; Ed
MC Graw-Hill,
tomo I y II, 1982, México.

12) FOUST, A. S.; Y otros; "Principios de Operaciones Unitarias", Ed. Compañía


Editorial
Continental, 1980, México.
Enlaces
GLOSARIO

Anhídrido Compuesto orgánico, un acido reaccionado con agua.

Autoclave Vasija a presión que utiliza vapor para proveer presión y calor.

Difuncional Un compuesto de carbón conteniendo dos lugares de


reactividad.

Exotérmico Que libera calor.

Gelación (gel) Transición desde fase Líquida a una condición


semisólida (acauchada).

Inhibidor Una sustancia que usada en pequeña cantidad previene la


actividad química y es usada para prolongar la vida en
depósito para reducir la velocidad exotérmica.

Matriz Aquello que sirve para moldear cualquier masa.

Monómero Una molécula simple capaz de reaccionar en moléculas


similares para formar un polímero. Se halan en estado de
vapor o líquido.

Pot life Tiempo de trabajo de una resina catalizada.

Prepolímero Fase salida de una resina avanzada por una etapa intermedia
de polimerización pero aun soluble en su monómero.

Compuestos insaturados
Un compuesto que tiene más de un enlace entre dos átomos
adyacentes y son capaces de aceptar otros átomos.

Empresas que auspician el presente libro :


ALTOPOLIMERO SAC
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