MODIFICACIÓN DEL CONCRETO ASFÁLTICO (MDC-19) CON LA SUSTITUCIÓN

DEL LLENANTE MINERAL POR CALAMINA Y LA INCORPORACIÓN DEL ADITIVO

“HUSIL”

JESENIA MARÍA SOLANGE RINCÓN VILLAMIL

YUDITH LORENA SANABRIA REINA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD DE MEDIO AMBIENTE Y RECURSOS NATURALES
INGENIERÍA TOPOGRÁFICA
BOGOTÁ D.C.
2017
MODIFICACIÓN DEL CONCRETO ASFÁLTICO (MDC-19) CON LA SUSTITUCIÓN
DEL LLENANTE MINERAL POR CALAMINA Y LA INCORPORACIÓN DEL ADITIVO
“HUSIL”

JESENIA MARÍA SOLANGE RINCÓN VILLAMIL

YUDITH LORENA SANABRIA REINA

Proyecto de grado presentado para optar al título de Ingenieras Topográficas

Director

WILMAR DARIO FERNANDEZ, PH.D. EN INGENIERIA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD DE MEDIO AMBIENTE Y RECURSOS NATURALES
INGENIERÍA TOPOGRÁFICA
BOGOTÁ
2017
Nota de aceptación
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Firma del jurado

Bogotá, Marzo de 2017

 DEDICATORIA

Han sido cinco años entregados al sueño de ser Ingeniera, el último paso
materializado en este trabajo de grado quiero dedicarlo, a mi familia: mis papas José
Nolve Rincón y Gladys Villamil, por darme las bases fundamentales de respeto,
perseverancia, carácter y lo más importante disciplina, gracias a esto soy la mujer que
hoy soy; a mis hermanos Roger, Norvey, Jair, Daniel y Paula Andrea, el motor de mis
días, mis compañeros de aventuras, lágrimas y risas.

A mis amigos Carlos Andrés Porras, Lorena Sanabria Reina, Mónica Lorena Vargas,
gracias por brindarme su compañía incondicional, los quiero mucho.

A la Ingeniera Yolanda Beltrán, Ingeniero Javier Wilches, Ingeniero Hernando Villota, y

a mi arquitecto favorito Edgar Coronado - Merci beaucoup! Tout avec vous est
magique, parce que vous obtenez ma meilleure version, Je t'aime-; por ser
determinantes en mí proceso de formación profesional, gracias a todos, por aportarme
un poco de su esencia.

Por último a Wilson Jairo Pinzón Casallas -mi amor platónico eterno-, gracias por todo
el tiempo compartido en los momentos que más lo necesite.

Con Cariño.

Jesenia María Solange Rincón Villamil.

A Dios, por darme la oportunidad de vivir, por brindarme el apoyo, sabiduría y

fortaleza en cada paso que doy, por guiarme hacia el camino de la verdad, la justicia y
el buen nombre, por haberme dado salud para lograr mis metas, por el amor y la
bondad que expresas hacia mí, por rodear mi mundo de seres humanos tan pequeños
antes tus ojos y ante el mundo, pero tan grandes y significativos en mi vida.

Mi madre Bertha Yolanda Reina Moreno, uno de los pilares fundamentales en mi vida,
en mi carrera como profesional, dedico este triunfo a ti, honorable mujer, madre
constante y perseverante ante cualquier desván, con tu amor, consejos, valores, apoyo,
y motivación hiciste esto posible; te amo y te admiro por ser una mujer luchadora,
guerrera y la mejor de las amigas que tengo, siempre confiaste en mí y esto me
motivaba a seguir adelante siguiendo tu ejemplo, gracias a ti soy una mujer llena de
bueno valores y principios. Mamá gracias por creer en mí.

Mis Hermanos, Llurley Viviana Sanabria Reina, Ángel David Salas Reina y mi sobrino
Samuel Alejandro Ballesteros Sanabria, por estar siempre a mi lado, a pesar de los
obstáculos de la vida estuvimos y estamos juntos, nada en la vida es fácil pero tampoco
imposible, hemos logrado lo que hemos anhelado, hay momentos tristes y otros
alegres, pero siempre vamos de la mano, esto es el valor de la familia; solo quiero
agradecerles el apoyo que siempre me han brindado son esenciales para mí; creo en
ustedes y sus capacidades para llegar a ser grandes personas tanto profesionalmente
como personalmente.

Mis abuelos, María Moreno y Jesús Reina que desafortunadamente ya no se encuentra

con nosotros, dedico este trabajo porque siempre confío en mí y me enseño el valor
que tiene una mujer, porque creyeron y cuidaron de mi cuando lo necesité.

Mi novio Daniel Rojas Rodríguez, has sido esencial en este proyecto ya que me has
brindado tu ayuda en todo momento, de una u otra forma hallando soluciones,
apoyándome en todas las circunstancias presentadas, compartiendo tu carisma e
impulsando el ser perseverante. No fue sencillo culminar con éxito esta investigación,
sin embargo, siempre me motivaste y creías que lo lograría. Me ayudaste hasta donde
te era posible, incluso más allá. Con tu apoyo y tu amor incondicional te has convertido
en mi compañero inseparable, fuente de mi felicidad y calma. Muchas gracias amor.

Mis amigas Jesenia M. S. Rincón Villamil, Ximena Fernández, Smith Velasco, Karen
Vásquez, “Un verdadero amigo es considerado un hermano para nuestra vida” tener la
dicha de poder conocer grandes y verdaderas amigas como ustedes es una bendición,
poder contar y disfrutar grandes momentos y sueños ha sido un orgullo para mí, gracias
por todo el apoyo desinteresado que me han brindado cuando lo he necesitado, eso es
tener un verdadero tesoro.

Jesenia has sido como mi mano derecha durante mucho tiempo, te agradezco los
buenos momentos que compartimos, los logros, los fracasos, las alegrías, y las
tristezas, siempre dándonos una mano cuando lo necesitamos. Le doy gracia a Dios
permitió hiciéramos este trabajo juntas para conocer y aprender cosas nuevas, logrando
con éxito culminar nuestras carreras como profesionales.

Mis maestros en general, quienes se tomaron el arduo trabajo de transmitirme sus

conocimientos con amabilidad y claridad. En especial quiero agradecer y dedicar este
proyecto al Ingeniero Carlos Javier González por brindarme una segunda oportunidad
para culminar mi proceso como profesional y por sus sabios consejos, Dios lo bendiga.
Con Cariño.

Yudith Lorena Sanabria Reina

 AGRADECIMIENTOS

Queremos agradecer a Dios en primera instancia, a nuestros padres, hermanos y

familiares por su apoyo incondicional en esta etapa de formación en nuestras vidas; a
nuestro director de tesis PH.D. Hugo Alexander Rondón por ser nuestra guía en este
proceso, a todo el cuerpo docente adscrito a ingeniería topográfica en especial a los
profesores: Zamir Maturana, Wilson Jairo Pinzón Casallas, Edgar Lozano, Moisés
Castro Santamaría, Pilar García, Rose Marie Aldana, Esperanza Calderón y Miguel
Cepeda, grandes educadores, a través de los cuales formamos bases como
profesionales y lo más importante como personas.

A Patricia Sarmiento “Pato” apoyo ilimitado en los momentos más críticos de nuestra
vida universitaria, una gran amiga.

A nuestros compañeros y amigos de la universidad con los que en algún momento

interactuamos y de los que tenemos buenos recuerdos y gratitud resaltando a Ximena
Fernández, Karen Vásquez, Luisa White.

Con Cariño

Jesenia y Lorena
 CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 1
1.1.Planteamiento del Problema y Justificación ........................................................................................ 1
1.2.Objetivos de la Investigación ............................................................................................................... 2
1.3.Síntesis ................................................................................................................................................ 2
2. MARCO TEORICO Y ESTADO DEL ARTE .......................................................................................... 4
2.1.Asfalto ...................................................................................................................................................... 4
2.2.Cemento Asfáltico ................................................................................................................................... 5
2.2.1.Ensayos para determinar propiedades del Cemento Asfáltico ........................................................ 7
2.3.Agregados Pétreos .................................................................................................................................. 7
2.3.1.Clasificación. .................................................................................................................................... 8
2.3.1.1.Agregados naturales. ................................................................................................................ 8
2.3.1.2.Agregados procesados. ............................................................................................................ 8
2.4.Mezclas asfálticas ................................................................................................................................... 9
2.4.1.Características de las mezclas asfálticas....................................................................................... 10
2.4.1.1.Estabilidad. .............................................................................................................................. 10
2.4.1.2.Durabilidad. ............................................................................................................................. 10
2.4.1.3.Impermeabilidad. ..................................................................................................................... 10
2.4.1.4.Trabajabilidad. ......................................................................................................................... 10
2.4.1.5.Flexibilidad. .............................................................................................................................. 10
2.4.1.6.Resistencia a la fatiga. ............................................................................................................ 10
2.4.1.7.Resistencia al deslizamiento ................................................................................................... 10
2.5.Mezclas Densas en Caliente o Concreto Asfáltico ............................................................................... 11
2.6.Mezclas en Frio ..................................................................................................................................... 12
2.7.Mezclas Tibias ....................................................................................................................................... 13
2.7.1.Aditivos en la producción de Mezclas Asfalticos Tibias .................................................................... 13
2.1.Calamina ............................................................................................................................................... 14
2.9. Impacto Ambiental ................................................................................................................................ 16
3.METODOLOGÍA ....................................................................................................................................... 17
3.1.Revisión y recopilación bibliográfica ................................................................................................. 18
3.2.Obtención y Caracterización de los materiales ................................................................................. 18
3.2.1.Obtención y Caracterización del C.A. ............................................................................................ 18
3.2.2.Obtención y Caracterización de los Agregados Pétreos. ............................................................... 19
3.2.3.Obtención y Caracterización de la Calamina. ................................................................................ 20
3.2.4.Obtención y Caracterización del aditivo liquido HUSIL. ................................................................. 20
3.3..Ensayo Marshall - Concreto Asfáltico MDC-19 (diseño) .................................................................. 20
3.3.1.Número de briquetas. ..................................................................................................................... 20
3.3.2.Cantidad de materiales .................................................................................................................. 20
3.3.3.Temperaturas de mezcla y compactación...................................................................................... 21
3.3.4.Preparación de la mezcla ............................................................................................................... 21
3.3.5.Compactación de las briquetas ...................................................................................................... 22
3.3.6.Ensayo estabilidad y Flujo .............................................................................................................. 22
3.4.Ensayo Marshall concreto asfáltico MDC-19: Sustitución del llenante mineral por Calamina .......... 22
3.5 Ensayo Marshall concreto asfáltico MDC-19: Sustitución de la llenante mineral por Calamina e
incorporación de Husil al 1% ................................................................................................................... 23
3.5.1. Ensayo Marshall concreto asfáltico MDC-19: Sustitución de la llenante mineral por Calamina e
incorporación de Husil al 1%, temperatura de mezcla a 110 ºC, 120 ºC y 130 ºC ................................. 23
 3.5.2. Ensayo Marshall concreto asfáltico MDC-19, temperatura de mezcla a 110 ºC, 120 ºC y 130 ºC,
CALAMINA=0%, HUSIL0% ..................................................................................................................... 23
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS.................................................................................................................... 24
4.1. Resultados de los ensayos realizados al agregado pétreo.............................................................. 24
4.3. Resultados Calamina ....................................................................................................................... 24
4.4. Diseño del Concreto Asfaltico MDC-19 Convencional y MDC-19 con Sustitución del Llenante
Mineral por Calamina, determinación de Porcentaje óptimo de C.A. ..................................................... 25
4.5. Ensayo Marshall Concreto Asfaltico MDC-19 Convencional y MDC-19 modificada con Sustitución
del Llenante Mineral por Calamina y la implementación del aditivo HUSIL al 1%. ................................. 28
5.CONCLUSIONES ..................................................................................................................................... 31
6.BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................................... 32
7. ANEXOS .................................................................................................................................................. 35

INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Requisitos mínimos de calidad del CA ............................................................................................. 6

Tabla 2 Ensayos realizados al C.A. .............................................................................................................. 7
Tabla 3 Ensayos realizados a los Agregados Pétreos .................................................................................. 9
Tabla 4 Propiedades fisicoquímicas de la Calamina. ................................................................................. 15
Tabla 5 Especificaciones C.A (60-70) ......................................................................................................... 18
Tabla 6 Ensayos Realizados a los Agregados Pétreos .............................................................................. 19
Tabla 7 Franjas Granulométricas para la MDC-19...................................................................................... 20
Tabla 8 Distribución de los agregados pétreos y C.A. ................................................................................ 21
Tabla 9 Resultados de los Ensayos realizados a los Agregados Pétreos .................................................. 24
Tabla 10 Composición fisicoquímica de la Calamina .................................................................................. 25
Tabla 11 Criterios del Diseño Marshall para Mezclas Densas en Caliente ................................................ 25

INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Productos Bituminosos .................................................................................................................. 4

Figura 2 Agregados pétreos. ......................................................................................................................... 8
Figura 3 Mezcla Asfáltica Densa en Caliente. MDC. .................................................................................. 11
Figura 4 Tecnologías y ventajas medioambientales para la producción de mezclas asfálticas. ................ 13
Figura 5 Calamina. ...................................................................................................................................... 14
Figura 6 Estabilidad (Kg) vs % C.A. ............................................................................................................ 26
Figura 7 Flujo (mm) vs %C.A ...................................................................................................................... 26
Figura 8 Estabilidad/Flujo (mm) vs %C.A. ................................................................................................... 27
Figura 9 %Vacíos vs % C.A ....................................................................................................................... 27
Figura 10 Estabilidad (Kg) vs Temperatura ºC ........................................................................................... 29
Figura 11 Flujo (mm) vs Temperatura ºC .................................................................................................... 29
Figura 12 Estabilidad /Flujo (Kg/mm) vs Temperatura ºC ........................................................................... 29
Figura 13 Densidad Bulk (g/cm³) vs Temperatura ºC ................................................................................ 30
Figura 14 Vacíos A.P. (%) vs Temperatura ºC ............................................................................................ 30
Figura 15 %Vacíos vs Temperatura ºC .................................................................................................... 30
 INDICE DE ANEXOS

Anexo A. Ensayos de Laboratorio Agregados Pétreos - INVIAS 2013 ....................................................... 35

Anexo B. Ensayos de Laboratorio C.A. 60-70-INVIAS 2013 ...................................................................... 48
Anexo C. Ficha Técnica Calamina .............................................................................................................. 51
Anexo D. Resultados Briquetas ............................................................................................................... 53
Anexo E. Ensayo Marshall (INV. E-748-13): Diseño Concreto Asfaltico (MDC-19) Convencional ............ 61
Anexo F. Procesamiento de datos para determinación de: Densidad Bulk, Vol. Agregados, % Vacíos,
Vol.C.A. (%), Vacíos en Agregados pétreos (%) del concreto asfáltico MDC-19 Convencional ............... 62
Anexo G. Ensayo Marshall (INV. E-748-13): Diseño Concreto Asfaltico (MDC-19) con sustitución del
llenante mineral por Calamina ..................................................................................................................... 64
Anexo H. Procesamiento de datos para determinación de: Densidad Bulk, Vol. Agregados, % Vacíos,
Vol.C.A. (%), Vacíos en Agregados pétreos (%) del concreto asfáltico MDC-19: con sustitución del
llenante mineral por Calamina. .................................................................................................................... 65
Anexo I. Ensayo Marshall (INV. E-748-13): Concreto Asfaltico CONVENCIONAL (MDC-19) CA 60-70
(5.5%) T M= 110º- 120º 130º - 150º ............................................................................................................ 67
Anexo J. Procesamiento de datos para determinación de: Densidad Bulk, Vol. Agregados, % Vacíos,
Vol.C.A. (%), Vacíos en Agregados pétreos, MDC-19: CA 60-70 (5.5%) ................................................... 68
Anexo K. Ensayo Marshall (INV. E-748-13): Concreto Asfaltico (MDC-19) MODIFICADO: Sustitución del
Llenante mineral por Calamina y adición de HUSIL al 1% CA 60-70 (5.5%) T M = 110º- 120º 130º ......... 69
Anexo L. Procesamiento de datos para determinación de: Densidad Bulk, Vol. Agregados, % Vacíos,
Vol.C.A. (%), MDC-19 MODIFICADO: Sustitución del llenante mineral por Calamina y adición de HUSIL al
1%................................................................................................................................................................ 70
Anexo M Registro Fotográfico de la Investigación ...................................................................................... 71
 1

1. INTRODUCCIÓN

1.1. Planteamiento del Problema y Justificación

Según la Asopac (Asociación de productores y pavimentadores Asfálticos de

Colombia, 2004) la mayoría de la red pavimentada en Colombia se ha diseñado y
construido a partir de estructuras tipo flexible, que implementan capas de rodadura a
partir de concreto asfaltico o MDC (mezclas densas en caliente), MSC (mezclas semi
densas en caliente), MGC (mezclas gruesas en caliente), MAM (mezclas de alto
modulo), según las especificaciones del Instituto Nacional de Vías INVIAS (2013). En la
actualidad, el concreto asfaltico será un material importante y de amplio uso en la
construcción y ejecución de “La Cuarta Generación de Concesiones Viales (4G)”, que
establece nueva infraestructura para Colombia. Según la ANI (Agencia Nacional de
Infraestructura), entre el 2015 y 2020 el país requerirá, aproximadamente, 1.4 millones
de toneladas de concreto asfaltico. Este material se obtiene al combinar cemento
asfaltico y agregados pétreos en proporciones exactas y previamente especificadas.
Este tipo de concreto se caracteriza por presentar contenidos bajos de vacíos con aire,
alta resistencia mecánica, durabilidad, buen comportamiento in situ, bajo costo inicial
comparado con pavimentos rígidos además que puede ser reciclado. A pesar de lo
anterior no se puede desconocer que este tipo de concreto para su proceso de
fabricación en planta y construcción en el sitio requiere altas temperaturas: entre 140ºC
y 190º. Por lo tanto, las emisiones de diversos gases a la atmosfera en la etapa de
producción son elevadas, siendo el generador de impactos ambientales negativos de
gran magnitud. Con el fin de disminuir la problemática antes descrita se hace necesario
recurrir a la alternativa de pavimentos verdes o concretos asfalticos tipo tibio (WMA).
Esta tecnología, surgida en la década de los 90, nace como una metodología o técnica
que permite reducir las temperaturas de producción y compactación del concreto
asfaltico, por medio de la implementación de asfaltos espumados, aditivos químicos y
aditivos orgánicos, entre otros. En el presente estudio se utilizará un aditivo
denominado HUSIL, el cual ha sido ampliamente utilizado por los grupos de
investigación TOPOVIAL y Centro de Estudios en Pavimentos y Materiales Alternativos
para evaluar si es posible disminuir la temperatura de fabricación de la mezcla asfáltica
de referencia que se evaluará en el presente estudio (MDC-19, INVIAS, 2013, artículo
450).

Por otro lado, el porcentaje de agregados pétreos requerido para la conformación de

mezclas de concreto asfáltico es principalmente producto de la explotación y extracción
de canteras y ríos. Este tipo de actividad se considera como minería, y aunque es una
actividad necesaria, los malos procesos constructivos y la proporción en que se ha
ejecutado, ha afectado distintos ecosistemas. De acuerdo a lo anterior se evidencia la
necesidad de incluir nuevos materiales reciclados a la mezcla asfáltica. Las actividades
siderúrgicas son responsables de generar una gran variedad y cantidad de residuos
aptos para el reciclaje y su reutilización. Uno de estos es la Calamina, el cual es un
material compuesto por una capa dura y lisa, de color gris azulado, que se forma de
 2

inmediato sobre los productos de acero como resultado del proceso de tratamientos
térmicos sobre este último material.

1.2. Objetivos de la Investigación

Objetivo General:

 Comparar la resistencia bajo carga monotónica del Concreto Asfaltico (MDC-19)

y el concreto asfaltico modificado (MDC-19) con el aditivo líquido HUSIL y la
sustitución del llenante mineral (filler) por “CALAMINA”, con el fin de generar una
mezcla asfáltica tibia.

Objetivo Específicos:

 Realizar una fase de caracterización de los materiales que se utilizarán en el

estudio.

 Elaborar muestras de la mezcla asfáltica convencional (MDC-19) y modificadas

con Calamina y Husil a distintas temperaturas empleando el método Marshall
(INV. E-748-13) y establecer la resistencia bajo carga monotónica.

 Analizar la contribución de la M.A. en la disminución de explotación de materiales

pétreos y emisión de gases a la atmosfera.

1.3. Síntesis

Este documento contempla la primera fase de investigación para desarrollar un

concreto asfaltico (MDC-19) modificado con Calamina, con características de
sostenibilidad medioambiental y con resistencia bajo carga monotónica igual o mayor al
concreto asfaltico MDC-19 convencional, mediante la sustitución del llenante mineral
por este material de residuo, el cual es generado en el proceso de trefilación del hierro.
Adicionalmente se contempla disminuir las temperaturas de fabricación y compactación
en el laboratorio mediante la incorporación del compuesto HUSIL por vía húmeda, el
cual varia la viscosidad del cemento asfaltico (C.A. 60/70 para este caso) al espumarlo.
Las características y propiedades del Husil fueron proporcionadas por los grupos de
investigación TOPOVIAL y Grupo de Estudios en Materiales, Pavimentos y Modelos.

Lo descrito anteriormente con el fin de poder mezclar en planta el llenante mineral

sustituto con los agregados pétreos y el cemento asfaltico modificado, a temperaturas
más bajas. Se intenta buscar a futuro disminuir la cantidad de contaminación producida
por la extracción y trituración de agregados pétreos y por emisiones de gases nocivos a
la atmosfera.
 3

En el segundo capítulo se describe el marco teórico. En el tercer capítulo se muestra la

Metodología implementada para el ejecutar el proyecto. En el cuarto capítulo se
muestran los resultados y análisis obtenidos. En el quinto capítulo se muestran las
conclusiones y por último en el sexto capítulo se citan las fuentes bibliográficas
consultadas.
 4

2. MARCO TEORICO Y ESTADO DEL ARTE

2.1. Asfalto

Es un Material de color café oscuro, derivado de los productos bituminosos

específicamente del proceso de destilación del petróleo crudo (Figura 1), es uno de los
materiales más antiguos utilizado en la ingeniería civil, se encuentra compuesto por
resinas, aceites y asfáltenos proporcionando características de ductilidad, consistencia
y aglutinación. Presenta un aspecto sólido que al ser calentado gradualmente va
generando un cambio en su textura, pasando a ser blanda y posteriormente liquida.
(Rodriguez, 2008).

Figura 1 Productos Bituminosos

Fuente: Instituto del Asfalto. Manual del Asfalto.

Los asfaltos naturales son producidos a partir del petróleo, por medio de un proceso
natural de evaporación, son lo más utilizados mundialmente. Según (Rodriguez, 2008)
representan más del 90% de la producción total de asfaltos. Debido a la proporción de
asfalto que contenga el petróleo es clasificado de la siguiente manera:

 Petróleos crudos de base asfáltica.

 Petróleos crudos de base parafínica.
 Petróleos crudos de base mixta.

Los asfaltos procedentes de crudos a base asfáltica son implementados en mayor

proporción ya que sus propiedades como aglomerante permite mayor adherencia a los
agregados pétreos y además genera una capa impermeable sobre la mezcla
protegiéndola de la humedad, por lo tanto, son implementados para actividades de
pavimentación.
 5

De acuerdo con (Rondón & Reyes, 2015), algunos tipos de asfaltos utilizados para la
fabricación de mezclas asfálticas son:

 Cemento asfáltico.
 Emulsiones asfálticas.
 Asfaltos rebajados.
 Asfaltos modificados y multigrados.
 Asfaltos espumados.
 Crudos pesados.
 Asfaltitas o asfaltos naturales

2.2. Cemento Asfáltico

El cemento asfáltico denominado por las letras CA es un material de color oscuro,

producto bituminoso semi-sólido a temperatura ambiente, formado a partir de un
proceso de destilación de hidrocarburos naturales. (IDU - Instituto de Desarrollo
Urbano, 2011, Sección 200). Este material es utilizado principalmente para su
implementación en pavimentación vial, y su clasificación está asociada principalmente a
su grado de penetración.

En Colombia, los CA se clasifican de acuerdo a un ensayo (que será explicado en

capítulos posteriores) establecido por el Instituto Nacional de Vías INV. E-706 - 13
(INVIAS, 2013); donde se evalúa el grado de penetración y dependiendo de este, se
realiza una clasificación.

El asfalto es un ligante dúctil, duradero e impermeable, que mediante la aplicación de

calor disminuye su viscosidad, permitiéndole mezclarse con los agregados pétreos para
obtener una mezcla con excelentes características. Por lo anteriormente dicho, la
principal función de este ligante es la de ser usado en la fabricación de mezclas en
caliente, ya que es necesario calentarlo a altas temperaturas para poder adherirlo al
agregado pétreo. A temperatura ambiente el CA es un material sólido viscoso que no
puede adherirse al agregado pétreo.

En Colombia se producen dos tipos de Cemento Asfáltico: CA 80-100, CA 60-70.

Procedentes de las refinerías de ECOPETROL en Barrancabermeja y Apiay
correspondientemente. El CA 80-100 como ligante de mezclas en caliente es utilizado
por lo general en zonas con temperaturas medias anuales promedio (TMAP) inferiores
a los 24 °C, y los CA 60-70 para temperaturas superiores a 24 °C. (Rondón & Reyes,
2015). De acuerdo con el INVIAS los CA en Colombia deben cumplir con requisitos
mínimos de calidad (ver tabla 1).
 6

Tabla 1 Requisitos mínimos de calidad del CA

Nota. Fuente: INVIAS 2013

 7

2.2.1. Ensayos para determinar propiedades del Cemento Asfáltico

En la tabla No. 2 se describen los ensayos para la determinación de las características

del C.A. de acuerdo a la Norma INVIAS 2013.

Tabla 2 Ensayos realizados al C.A.

Ensayo Descripción Especificación
De manera directa mide la consistencia del CA y de manera indirecta evalúa
su rigidez; se penetra una aguja normalizada de 100 g de masa en el
Penetración material durante 5 segundos a una temperatura de 25°C., el CA más rígido INV. E-706 - 13
será aquel en el cual la aguja penetre menos, el grado de penetración es
medido a partir de un “penetrómetro”

Parámetro que se mide empleando un equipo denominado anillo y bola.

Punto de Ablandamiento Mide la temperatura a la cual el CA pasa de un estado sólido a uno en el INV. E-712-13
cual fluye como un líquido.
Determina de manera aproximada, las temperaturas de fabricación de
mezclas asfálticas (temperatura de mezclado entre el agregado pétreo y el
Viscosidad Absoluta CA en la planta de asfalto), de extensión y compactación de dichas mezclas INV. E-716-13
en el laboratorio. La viscosidad ofrece una medida indirecta de la
consistencia y rigidez del CA.

La Ductilidad es medida a partir de un ensayo tipo “extensión” y en un

Ductilidad
Solubilidad en tricloroetileno
ductilómetro para el que se moldea una probeta de CA en condiciones y
medidas, seguidamente es llevada a 25°C y se separa una parte de la INV. E-702-13
probeta de la otra normalmente a una velocidad de 5cm/min, hasta que se
rompa el hilo de asfalto que junta ambos extremos.
Mide la cantidad de material que no es insoluble, con tricloroetileno como
por ejemplo el mineral, materia orgánica, desechos plásticos, polvo entre
INV. E-713-13
otros; esto con el fin que las propiedades del asfalto no se vean
deterioradas.

2.3. Agregados Pétreos

De acuerdo (Rondón & Reyes, 2015) un agregado pétreo esta compuesto de partículas
inertes (gravas, arenas, finos y/o fillers), utilizados para la fabricación de mezclas
asfálticas, concretos hidráulicos y materiales estabilizados, de igual manera son
utilizados para la construcción de capas de terraplén, afirmado, subbase y/o base
granular (figura 2). Son clasificados según el tamaño de las partículas y de acuerdo a
un ensayo de granulometría en gravas, arenas, filler o llenante mineral.

Los agregados pétreos pueden tener una variedad volumétrica pero lo más
recomendable es que no haya presencia de partículas con formas alargadas, es decir la
roca o grava debe pasar por un proceso de trituración de esta manera no habrá
inconvenientes en los procesos de extensión y compactación del material. Para
satisfacer las exigencias expuestas en las especificaciones del INVIAS 2013; dentro de
las MA, se encargan de soportar las cargas impuestas por el parque automotor y
transmitirla en menores proporciones a las capas inferiores.
 8

Figura 2 Agregados pétreos.

Fuente: (Rondón & Reyes, 2015)

2.3.1. Clasificación.

El tipo de agregados pétreos utilizados en los pavimentos asfálticos es

determinado generalmente de acuerdo a su origen y técnica empleada
para su aprovechamiento, se dividen en los siguientes grupos:

2.3.1.1. Agregados naturales.

Los agregados naturales son aquellos que son usados en forma natural,
con muy poco o ningún procesamiento, se encuentran constituidos por
partículas producidas mediante procesos naturales de erosión y
degradación; los principales tipos de agregado natural usados en la
construcción de pavimento son la grava, la arena y llenante mineral.
(ASPHALT INSTITUTE).

2.3.1.2. Agregados procesados.

Los agregados procesados son aquellos son generados a partir de

procesos de trituración y tamizado de rocas antes de ser usados; la roca
es triturada para la transformación de la partícula a forma angular y así
mejorar la distribución (gradación) de los tamaños de las partículas.
(ASOPAC, 2004).

En la tabla No. 3 se describen los ensayos para la determinación de las

características de los agregados pétreos según la Norma INVIAS 2013.
 9

Tabla 3 Ensayos realizados a los Agregados Pétreos

Ensayo
Resistencia al desgaste en la
máquina de los ángeles
Es similar al ensayo de resistencia al desgaste en la máquina
de los Ángeles, en escala pequeña; representando de manera
Micro-deval
debe aplicar a las partículas del agregado pétreo grueso para
10% de finos
Perdida en ensayo de solidez frente
a la acción de las soluciones de
sulfato de sodio.
Caras fracturadas a una y dos
caras
Índice de aplanamiento y
alargamiento.
Equivalente de arena
Índice de plasticidad (IP)
Descripción Especificación
Se utiliza en teoría para medir la resistencia a la abrasión o
desgaste por fricción entre partículas. Sin embargo, la
( INV. E-218-13)
realidad es que el ensayo solo representa una resistencia al
fracturamiento.
apropiada el degaste por fricción que experimentan las (NV. E-238-13)
partículas en la mezcla asfáltica cuando está sometida a
cargas vehiculares.
Mide la carga monotónica de compresión necesaria que se
( INV. E-224-13)
que este se fracture de tal forma que produzca un 10% de
material fino.
Busca evaluar la resistencia del agregado pétreo al
( INV. E-220-13)
intemperismo
Ensayo eValuado de manera visual que consiste en medir el
número de partículas de agregado pétreo grueso que
(INV. E-277-13)
presentan caras fracturadas dentro de una muestra
significativa.
Representa la relación porcentual entre las partículas
alargadas y las aplanadas que presenta una muestra de
agregado pétreo grueso, siendo sometidas a una serie de (INV. E-230-13).
medidas dentro de unos calibradores metálicos
estandarizados.
Evalua el contenido de partículas de tamaño de arcilla
adheridas a una muestra de agregado pétreo fina (arena y (INV. E 133 - 13).
limos).
Se expresa como la diferencia entre el límite líquido (LL) y el
límite plástico (LP) de un suelo. El IP también es utilizado (INV. E-125-13, E-126-13)
como indicador de potencial de expansión de arcillas.

2.4. Mezclas asfálticas

De acuerdo con (Rondón & Reyes, 2015), las mezclas asfálticas son la
combinación de agregados pétreos y un ligante asfáltico. Se elaboran normalmente en
plantas mezcladoras, pero en algunos casos pueden fabricarse in situ. Algunas mezclas
asfálticas son:

 Mezclas abiertas en frio.

 Mezclas abiertas en caliente.
 Mezclas densas en frio.
 Concreto asfáltico o mezcla densa en caliente.
 Arena – asfalto.
 Tratamientos superficiales.
 Lechadas (Slurry and seal).
 Mezclas asfálticas drenantes.
 Mezclas discontinuas o microaglomerados en caliente.
 Mezclas tibias.
 10

 Mezclas asfálticas modificadas.

 Materiales granulares estabilizados con asfalto en frio o caliente.

2.4.1. Características de las mezclas asfálticas

2.4.1.1. Estabilidad.
Es la capacidad para resistir desplazamientos y deformación bajo las
cargas del tránsito, depende principalmente de la fricción interna y de la
cohesión. Un pavimento inestable desarrolla ahuellamientos, ondulaciones,
fisuraciones, fatiga y otras señales que indican cambios en la mezcla, por
el contrario, un pavimento estable es capaz de mantener su forma y lisura
bajo cargas repetidas.

2.4.1.2. Durabilidad.
Indica la habilidad de un pavimento para resistir la acción de los factores
climáticos y del tránsito que generan cambios en las propiedades del
asfalto, desintegración del agregado y separación de las partículas de
asfalto. (Pantoja & Prieto, 2015).

2.4.1.3. Impermeabilidad.
Es la resistencia de un pavimento al paso de agua y aire hacia su interior.

2.4.1.4. Trabajabilidad.
Es la facilidad con que una mezcla de pavimentación puede ser colocada y
compactada.

2.4.1.5. Flexibilidad.

Capacidad de un pavimento asfáltico para adaptarse a los movimientos y

asentamientos de la base y subrasante sin agrietarse. (Rodriguez, 2008).

2.4.1.6. Resistencia a la fatiga.

Es la resistencia a la flexión repetida bajo las cargas de tránsito; es decir,

es la capacidad de un pavimento para resistir esfuerzos provocados por el
tránsito repetidamente sin fracturase.

2.4.1.7. Resistencia al deslizamiento

Capacidad de proveer suficiente fricción para minimizar el deslizamiento o

resbalamiento de las ruedas de los vehículos, particularmente cuando la
superficie está mojada. (ASOPAC, 2004).

Según las especificaciones del INVIAS (2013). En Colombia existen

algunos tipos de mezclas como: Mezcla densa en frío, Mezcla abierta en
frío, Mezcla densa en caliente, Mezcla abierta en caliente, entre otras.
 11

Dependiendo la gradación de la mezcla, y el tipo de uso que se le dará en

servicio.

2.5. Mezclas Densas en Caliente o Concreto Asfáltico

La mezcla asfáltica en Caliente consiste en una combinación de agregados

pétreos uniformemente mezclados y recubiertos por cemento asfáltico. (Figura 3) para
secar los agregados y obtener suficiente fluidez del cemento asfáltico como para lograr
suficiente trabajabilidad y mezclado, tanto el agregado como el cemento asfáltico deben
ser calentados antes del mezclado; de ahí el término “mezcla en caliente”. (Fonseca,
2002). En Colombia estas mezclas son conocidas como MDC (mezclas densas en
caliente), y MAM (mezclas de alto módulo) (INVIAS, 2013 - Artículo 450 - 13) y
presentan agregados pétreos con granulometría bien gradada y con tamaños de
partículas sólidas diferentes mezcladas con cemento asfáltico. Su conformación es
aproximadamente de un 90 % de agregados pétreos grueso y fino, un 5% de filler y otro
5% de ligante asfáltico (Padilla, 2004).

De acuerdo con (Rondón & Reyes, 2015), son fabricadas, extendidas y compactadas a
altas temperaturas (fabricarse entre 140 y 180 °C aproximadamente, dependiendo de la
viscosidad del asfalto), son mezclas de alta calidad utilizadas en la construcción de
carreteras, aeropuertos, pavimentos industriales, entre otros. Además de esto pueden
conformar subcapas dentro de la capa asfáltica (rodadura, base intermedia y/o base
asfáltica), se caracterizan por presentar un bajo contenido de vacíos con aire en
volumen (entre 3% a 9% por lo general).

Figura 3 Mezcla Asfáltica Densa en Caliente. MDC.

Fuente: (ASOPAC, 2004)

Las principales ventajas de utilizar mezclas densas en caliente son las siguientes:

 Son más resistentes y durables al envejecimiento y al a oxidación.

 Impermeabilizan superficialmente el pavimento.
 12

 Por su baja porosidad, son de alta resistencia y rigidez.

De igual manera, como desventajas de utilizar estas mezclas se pueden mencionan las
siguientes:

 La textura superficial no es la mejor para obtener buena fricción neumático-

pavimento, debido a su baja porosidad.
 Durante su proceso de fabricación impactan negativamente el medio ambiente ya
que se fabrican a temperaturas superiores a 140 °C.
 Generan láminas de agua superficiales durante la lluvia, incrementando la
probabilidad del fenómeno de hidroplaneo y aumentando el grado de
accidentalidad en las vías,
 Dificultad de construcción al ser extendidas y compactadas a alta temperatura.

Las mezclas asfálticas en caliente son las más empleadas en muchas partes del
mundo, debido a su flexibilidad, duración, uniformidad, resistencia a la fatiga y
economía entre otras características. (Pantoja & Prieto, 2015).

2.6. Mezclas en Frio

Generalmente se definen como la combinación de un ligante, con agregados

minerales preferentemente gruesos, de granulometría uniforme y que es posible
fabricar, extender y compactar a temperatura ambiente, (Fonseca, 2002). Se
caracterizan por presentar un alto contenido de vacíos, aproximadamente del 15%.

Ventajas
 La temperatura de extensión y compactación puede ser a temperatura ambiente.
 La temperatura de fabricación es in-situ.
 Son de alta rigidez aunque estas varían de acuerdo a las especificaciones del
diseño.
 Facilidad constructiva.
 Son de menor costo, debido a los materiales y forma de construcción.

Desventajas
 Por su baja porosidad presentan menor fricción entre las bandas neumáticas y el
pavimento.
 Menor resistencia al envejecimiento, afectada por la incidencia climática de la
zona.
 Utilizan como ligante una mezcla asfáltica.
 13

2.7. Mezclas Tibias

Denominada por sus siglas en inglés (WMA), como una tecnología en desarrollo que
permite la fabricación, extensión y compactación de la mezcla asfáltica a menor
temperatura; respecto a la utilizada convencionalmente, sin disminuir sus propiedades
dinámicas y mecánicas (Chowdhury & Button, 2008). Según los investigadores (Vaitkus,
Čygas, Laurinavičius, & Perveneckas, 2009) la diferencia de temperatura entre las HMA
y la mezcla asfáltica tibia se ubica en un rango de 10 a 40°C; una observación similar
es realizada por (Goh & You, 2008) quienes mencionan que las WMA son producidas a
temperaturas entre 17 a 56°C más bajas que las empleadas para concreto asfáltico
tradicional.

Según (Lee & Kim, 2010), (Chowdhury & Button, 2008) y (Goh & You, 2008) este tipo
de mezclas contribuyen en la disminución de emisiones contaminantes a la atmosfera y
reducción del consumo de energía durante el proceso de fabricación y compactación de
las mismas, ver figura 4. A pesar de los beneficios que ofrece este tipo de mezcla, en
Colombia no existe ningún tipo de especificación técnica que permita determinar las
características y comportamiento de una WMA.

Figura 4 Tecnologías y ventajas medioambientales para la producción de mezclas

asfálticas.
Fuente: (Rondón & Reyes, 2015)

2.7.1. Aditivos en la producción de Mezclas Asfalticos Tibias

Las investigaciones con más incidencia en el tema son las que se han realizado al
ligante asfaltico, es decir por vía húmeda, puesto que al disminuir la viscosidad de este,
la temperatura de fabricación y compactación es menor, aportando características
similares de módulo dinámico, leyes de fatiga y tracción directa con referencia a las
mezclas asfálticas convencionales, a través del uso de aditivos entre los que se
encuentran las ceras y tensoactivos, (Reyes, Fuentes, & Moreno, 2013). Según
Rondón, Fernández, & Zafra., 2015) las ceras presentan punto de fusión menor a la
temperatura a la que se produce normalmente las HMA, por lo tanto cuando se
alcanzan temperaturas mayores al punto de fusión la viscosidad del C.A tiende a
 14

reducirse, mientras que cuando es inferior a dicho punto la rigidez aumenta, aunque
este tipo de aditivo cuando se encuentra en etapa de cristalización produce el aumento
de la rigidez, existen ceras naturales que pueden afectar la resistencia al ahuellamiento
de la M.A. Dentro de este tipo de aditivos encontramos el Sasobit, Rediset, Cecabase
entre otros.

Existen otras técnicas que hacen uso de Zeolitas, entendida como materiales que
poseen estructura tridimensional, distribución de poros bien definida, y elevada
resistencia química y térmica (Babaluo, 2008), este tipo de mineral que posee
aproximadamente 20% en peso de agua dentro de su estructura porosa, al ser
calentada aproximadamente a (85 ° C), el agua se libera, y cuando esto ocurre en
presencia del C.A, produce la espumación de este, normalmente se usa en proporción
de 0.25% en peso del ligante asfaltico, para lograr su eficacia es importante que el
aditivo se encapsule rápidamente en el asfalto. (Bonaquist, 2011).

Para este proyecto de investigación se implementó el uso de un tipo de material con

influencia directa en el C.A., denominado HUSIL, de acuerdo con (Rondón, Fernández,
& Zafra., 2015) es un aditivo químico líquido que actúa como una zeolita sintética; es
un componente inorgánico que no inflama y que puede ser implementado en la
producción de mezclas asfálticas tibias, (Rondón, Fernández, & Zafra., 2015) afirman.
“El aditivo espuma los asfaltos colombianos a aproximadamente 80ºC lo que lo hace
ideal para disminuir la temperatura de fabricación, al facilitar el recubrimiento del asfalto
con los agregados pétreos".

2.1. Calamina

De acuerdo con (Ordoñez & Villanueva, 2012) la Calamina se obtiene del proceso de
descarbonización u oxidación del acero, en el que se desprenden partículas del mismo,
en forma de escamas, se considera como un residuo sólido. La Calamina está
constituida por oxido férrico oxido ferroso, grasas y aceites; presenta un color gris
azulado y además es un material no corrosivo, su pH es de 6 unidades y su humedad
es de 0.63%; debido a esta composición es posible recuperar este residuo y utilizarlo
como un aditivo importante en la elaboración de materiales de construcción. (Ver Figura
5).

Figura 5 Calamina.
Fuente: (Ordoñez & Villanueva, 2012)
 15

En las Tabla 4 y 5 se observa las propiedades físico químicas de la Calamina según

(Ordoñez & López, 2012)
Tabla 4 Propiedades fisicoquímicas de la Calamina.
METODO
PARAMETRO UNIDADES RESULTADO ANALITICO
Textura N/A Frágil y poco flexible Visual
Color NA Gris azulado Visual
Humedad % 0,63 Gravimétrica
pH Unidades 6,00 Potenciómetro
Grasas y
aceites mg/L 462.90 Extracción soxhlet
Corrosividad - No corrosivo Potenciómetro
Densidad g/ml 2.12 m/v
Nota. Fuente: Ordoñez & Villanueva, 2012

Tabla 5 Composición Química de la Calamina.

Nivel máximo permisible en
Parámetro Unidades Resultados el lixiviado (mg/l) Dec,
4741/05
Hierro total mg/L 7,75 Sin norma
Arsénico mg/L <0,006 5
Bario mg/L <0,2 100
Cadmio mg/L <0,07 1
Cromo total mg/L <0,02 5
Níquel mg/L <0,3 Sin norma
Plata mg/L <0,06 5
Selenio mg/L <0,005 1
Mercurio mg/L <0,002 0,2
Plomo mg/L <0,40 5
Oxido Férrico mg/L 7,8 Sin norma
Oxido Ferroso mg/L 1,4 Sin norma
Nota. Fuente: Ordoñez & Villanueva, 2012

Según (Pereira, Verney, & Lenz, 2011) la cascarilla de laminación de acero es un

residuo sólido generado en la fabricación del mismo, producido en la oxidación de la
superficie del metal cuando está a alta temperatura. Al ser calentado reacciona con el
oxígeno para formar óxidos de hierro con mala adherencia, que constituyen la cascarilla
de laminación. La Calamina se debe quitar para evitar inclusiones que disminuyen la
calidad del acero durante su conformación mecánica mediante proceso de deformación
plástica. En plantas se genera 10 kg de cascarilla de laminación por cada tonelada de
acero producido.
 16

En la actualidad se ha establecido usos en el sector de la construcción, por ejemplo,

escoria de alto horno de la producción de arrabio, que se utiliza en la fabricación de
cemento Portland, tal residuo puede llegar a reducir el consumo de materias primas y el
impacto que se genera en el medio ambiente por la extracción de la misma.

2.9. Impacto Ambiental

Según la (CAR,Corporación Autónoma Regional de Cundinamarca, 2009) la extracción

de materiales de construcción debe su importancia a que son la materia prima
insustituible para la sociedad de acuerdo, a la gran demanda que presenta para la
realización de todo tipo de obras civiles. Dicha actividad de extracción se denomina
Minería, tal práctica hace uso de canteras, conocidas como lugares para la explotación
de insumos pétreos a cielo abierto, mediante la implementación de cortes o
excavaciones en los depósitos, que a su vez generan impactos ambientales, de gran
magnitud tanto para factores bióticos como abióticos, que pueden perdurar en el
tiempo, incluso más allá de las actividades de exploración y extracción.

De acuerdo con (Lillo, 2015), los impactos negativos producidos por la explotación
minera generan cambios en los horizontes del suelo debido a la erosión derivada de
las acciones antrópicas a las que está sometido, cambios fisiográficos y a la
disminución de calidad del paisaje, adicionalmente cambio en las propiedades físicas y
químicas a cuerpos de agua debido a la inclusión de partículas de textura sólida en
suspensión, por lo tanto el aumento de sedimentación de la misma.

Por otro lado, las plantas de fabricación de las M.A. en caliente, presentan gran
cantidad de emisiones de gases volátiles y material articulado. Acorde con la (EPA,-
Environmental Protection Agency, 2000) este tipo de liberación de gases a la atmosfera
en su mayoria dióxido de carbono (CO2), óxidos de nitrógeno (NOx) y óxidos de azufre
(SOx),se debe principalmente a la combustion incompleta que se produce in situ y a
particulas del C.A. liberado cuando se calienta a grandes temperaturas, este ultimo
puede presentar contenido de compuestos organicos gaseosos, además de un aerosol
de particulas organicas condensadas, este ultimo depende de la temperatura del C.A. y
de los agregados petreos cuando entra al mezclador.
 17

3. METODOLOGÍA

A continuación, se muestra el desarrollo metodológico en el proceso de investigación de

la Modificación del concreto asfáltico (MDC-19) con la sustitución del llenante mineral
por Calamina y la incorporación del aditivo “HUSIL”.

OBTENCIÓN Y
CARACTERIZACIÓN DEL
REVISIÓN Y MATERIAL: C.A.,
INICIO RECOPILACIÓN AGREGADOS PÉTREOS,
BIBLIOGRÁFICA CALAMINA, HUSIL

ón ón

ón ón
ENSAYO MARSHALL ENSAYO MARSHALL
MDC-19: MDC-19:hjsdk
SUSTITUCIÓN hjsdk
ENSAYO MARSHALL
INCORPORACIÓN DEL DEL LLENANTE MINERAL MDC-19:
HUSIL AL 1% Y POR CALAMINA DETERMINACIÓN
SUSTITUCIÓN DEL DETERMINACIÓN % %OPTIMO C.A.
LLENANTE MINERAL OPTIMO C.A.
POR CALAMINA T=
110º,120º y 130º
ón
ón ón
ón
ELABORACIÓN
hjsdk DE
ENSAYOhjsdk
MARSHALL GRÁFICAS: ESTABILIDAD, hjsdk
ANALISIS DE
MDC-19; FLUJO VACIOS,
RESULTADOS
CONVENCIONAL DENSIDAD BULK,
ESTABILIDAD vs FLUJO
T=150º

ón
ón
ón
ón
ón
hjsdk
hjsdk
hjsdk
FIN ELABORACIÓN DE CONCLUSIONES
DOCUMENTO FINAL

ón
ón
ón
hjsdk
hjsdk
 18

3.1. Revisión y recopilación bibliográfica

La investigación sobre concreto asfaltico tipo denso con énfasis en el tipo MDC-
19 y mezclas asfálticas tibias (WMA) se inició con la búsqueda, recopilación y análisis
de información a través de artículos, libros, revistas, paginas expuestas en la web sobre
el tema a indagar, además de la normatividad vigente en pavimentos para el país en
este caso el INVIAS 2013 en la sección 450-13, con el fin de conformar bases y
fundamentación académica sólida.
3.2. Obtención y Caracterización de los materiales
3.2.1 . Obtención y Caracterización del C.A.

El tipo de C.A. implementado para la investigación en vista que se tuvo en

cuenta condiciones críticas de tránsito (altos volúmenes) fue 60-70 según la
especificación vigente, sometido a los ensayos descritos en la tabla No. 7 fue
proporcionado por CONCRETOS ASFÁLTICOS DE COLOMBIA S.A
(CONCRESCOL).

Tabla 6 Especificaciones C.A (60-70)

ESPECIFICACIONES GENERALES CEMENTO ASFÁLTICO (60-70)
Ensayos sobre el asfalto original (sin someter a procesos de envejecimiento)

Ensayo Método INV. Unidad Mín. Máx.

Penetración (25º,100g,5s) E-706 0.1mm 60 70

Punto de Ablandamiento E-712 ºC 48 54
Índice de penetración E-724 - - 0.6
Viscosidad Absoluta (60ºC), E-716 P 150 -
Ductilidad (25ºC,5cm/min) E-702 cm 100 -
Solubilidad en tricloroetileno E-713 % 99 -
Contenido de agua E-704 % - 0.2

Punto de Inflamación E-709 ºC 230 .

Contenido de Parafinas E-718 % - 3

Ensayos sobre el residuo después de ensayo de Película delgada en horno

rotatorio (RTFOT)

Perdida de Masa E-720 % - 0.8

Penetración al residuo luego de
RTFOT en % de la penetración E-706 % 50 -
original
Incremento en el punto de E-712 ºC - 9
ablandamiento después de RTFOT

Relación de viscosidad a 60ºC E-716 ºC - 4

después y antes de RTFOT
Nota. Fuente: INVIAS 2013
 19

3.2.2 . Obtención y Caracterización de los Agregados Pétreos.

El agregado pétreo que se empleó para la elaboración de las muestras de

concreto asfaltico fue proporcionado por CONCRETOS ASFÁLTICOS DE
COLOMBIA S. A (CONCRESCOL), (Ver Anexo A). El material fue sometido a los
ensayos requeridos por el INVIAS (2013) que se muestran en la tabla No.8.
Tabla 7 Ensayos Realizados a los Agregados Pétreos
Ensayo Método INV. NT1 NT2 NT3
AGREGADO GRUESO
Resistencia al desgaste en la
maquina de Los Ángeles, 500 E-218,219 25% máx. 25% máx. 25% máx.
revoluciones
Micro Deval E-238 - 25% máx. 20% máx.
10% de finos en seco E-224 - - 110 Kn Min.
10% de finos relación
E-224 - - 75% min.
húmedo/seco
Perdida en ensayo de solidez en
E-220 18% máx. 18% máx. 18% máx.
sulfato de magnesio

Caras Fracturadas:1 cara E-227 75% min. 75% min. 85% min.
Caras Fracturadas:2 cara E-227 - 60%min. 70%min.
Coeficiente de pulimento E-232 0.45 min. 0.45 min. 0.45 min.
Partículas planas y alargadas E-240 10% máx. 10% máx. 10% máx.
Contenido de Impurezas E-237 0.5% máx. 0.5% máx. 0.5% máx.
AGREGADO MEDIO Y FINO
Perdida en ensayo de solidez en
E-220 18% máx. 18% máx. 18% máx.
sulfato de magnesio
Angularidad E-239 40% min. 45% min. 45% min.
Índice de Plasticidad E-125,126 No Plástico No Plástico No Plástico
Equivalente de arena E-133 50% min. 50% min. 50% min.
Azul de metileno E-235 10% máx. 10% máx. 10% máx.
Cubrimiento de los agregados
gruesos con materiales asfálticos E-757 Reportar Reportar Reportar
en presencia del agua hirviendo
Método Riedel Weber para
E-774 Índice min.=4 Índice min.=4 Índice min.=4
agregados finos

Nota. Fuente: Invias 2013

A continuación de la comprobación del cumplimiento de la especificación, se realizó el

tamizaje para la granulometría requerida según INVIAS (2013) en su sección 450.6
para el concreto asfaltico MDC-19 con se muestra en la tabla 9.
 20

Tabla 8 Franjas Granulométricas para la MDC-19

TIPO DE CONCRETO Milímetro(mm) 37.5 25.0 19.0 12.5 9.5 4.75 2.0 0.425 0.180 0.075
ASFÁLTICO Pulgada 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" No.4 No.10 No.40 No.80 No.200
MDC-19 % Pasa - - 100 80-95 70-88 49-65 29-45 14-25 8-17 4-8

3.2.3 . Obtención y Caracterización de la Calamina.

La calamina fue proporcionada por TRIPLE A, Barranquilla, este tipo de
desecho fue sometido a análisis de propiedades fisicoquímicas, inflamabilidad
como se muestra en el anexo C. Por Ternium.

3.2.4 . Obtención y Caracterización del aditivo liquido HUSIL.

El aditivo usado en esta investigación fue proporcionado por el grupo de
investigación TOPOVIAL, denominado HUSIL y usado al 1% con respecto a la
masa total del asfalto en la mezcla. Este porcentaje fue utilizado debido a que
en el estudio previo desarrollado por los grupos de investigación TOPOVIAL y
Centro de Estudios en Pavimentos y Materiales Alternativos, se recomienda su
empleo en tal dosificación.

3.3. Ensayo Marshall - Concreto Asfáltico MDC-19 (diseño)

Posterior a la realización y caracterización de los materiales descritos en el numeral
anterior, se procedió a desarrollar el diseño de la mezcla asfáltica de referencia (MDC-
19) empleando la metodología Marshall (INV. E-748-13).

3.3.1. Número de briquetas.

Con el fin de generar la gradación adecuada, las briquetas fueron fabricadas con
incrementos del 0.5% en contenido de C.A entre ellas, con el fin de generar
curvas que permitieran determinar el porcentaje óptimo de C.A. teniendo en
cuenta que el cemento asfaltico escogido para la investigación fue el CA 60-70.
En total, se fabricaron 16 briquetas para contenidos de asfalto que iniciaron en
4.5% y terminaron en 6.0% (cuatro briquetas para cada uno de los contenidos de
cemento asfaltico, 4.5%,5.0%,5.5%,6.0%).

3.3.2. Cantidad de materiales

La distribución granulométrica de las briquetas elaboradas se presenta en la

tabla No. 10.
 21

Tabla 9 Distribución de los agregados pétreos y C.A.

MDC-19
% C.A. 60-70
Tamiz Tamiz (mm) % Pasa Retenido 54 g C.A. 60 g C.A. 66 g C.A. 72 g C.A. 78 g C.A.
3/4" 19 100.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
1/2" 12.5 87.5 12.5 143.3 142.5 141.8 141.0 140.3
3/8" 9.5 79.0 8.5 97.4 96.9 96.4 95.9 95.4
4 4.75 57.0 22.0 252.1 250.8 249.5 248.2 246.8
10 2 37.0 20.0 229.2 228.0 226.8 225.6 224.4
40 0.43 19.5 17.5 200.6 199.5 198.5 197.4 196.4
80 0.18 12.5 7.0 80.2 79.8 79.4 79.0 78.5
200 0.075 6.0 6.5 74.5 74.1 73.7 73.3 72.9
Fondo 0.0 6.0 68.8 68.4 68.0 67.7 67.3
100 1146 1140 1134 1128 1122

3.3.3. Temperaturas de mezcla y compactación

La temperatura de mezcla (TM) para las 16 briquetas fue de 150 ºC y la de
compactación (TC) fue entre 135 ºC y 140 ºC, ambas temperaturas basadas en
los criterios de la especificación INV-E-748, en la que las viscosidades
requeridas para fabricar mezclas asfálticas del tipo denso requieren que dicho
parámetro del ligante oscile entre 170± 20 centiStokes y 280± 30 centiStokes,
respectivamente.

3.3.4. Preparación de la mezcla

Se pesaron las cantidades para cada uno de los agregados, calculados de
acuerdo a la ecuación No.1 y que permite que la briqueta cumpla con la altura
requerida según la especificación técnica, seguido a esto se trasfirieron los
agregados pétreos al molde de mezclado todo esto en seco, secados a una
temperatura de 130 ºC, se realizó un hoyo en medio de los agregados y se vertió
la cantidad de C.A. a una temperatura de 150 ºC ,para cada uno de los
porcentajes antes descritos, se procedió a mezclar todos los materiales de
formar completa y homogénea.

Ecuación 1 Corrección altura Briqueta

 22

3.3.5. Compactación de las briquetas

Con la mezcla generada, se procedió a implementar el equipo moldeador y se
puso papel filtro, enseguida se introdujo la mezcla se le golpeó 15 veces
alrededor y 10 veces en el centro, con espátula caliente, se alisó la superficie.
Seguido a esto se utilizó el martillo de compactación en caída libre generando 75
golpes (de acuerdo al tipo de C.A. usado) por cada cara de la briqueta. Se
procedió a retirar la base para dejarla enfriar a temperatura ambiente para no
generar ninguna deformación cuando se desmolde

3.3.6. Ensayo estabilidad y Flujo

Antes de proceder a realizar los ensayos de estabilidad y flujo, cada briqueta
Marshall fue pesada en el aire y en el agua con el fin de calcular de manera
teórica la composición volumétrica de las mezclas. Se puso la muestra a baño
María durante 30 minutos, a una temperatura promedio de 60 ºC, posterior a esto
se procedió a aplicar carga sobre la briqueta, hasta que ocurrió el fallamiento,
estos datos se registraron en el anexo D. Como el espesor de la briqueta fue
diferente a 63.5mm, se realizó la corrección de acuerdo al factor de corrección
para la estabilidad.

Todo el procedimiento descrito en los numerales 3.3.1., 3.3.2., 3.3.3, 3.3.4., 3.3.5., 3.3.6
fue el mismo para las 16 briquetas con porcentajes de C.A. de 4.5%,5.0%,5.5%,6.0%.

El porcentaje óptimo para el concreto asfáltico MDC-19 convencional fue de 5.5%.

3.4. Ensayo Marshall concreto asfáltico MDC-19: Sustitución del llenante mineral
por Calamina

Para esta etapa del trabajo de grado, se sustituyó el porcentaje de agregados

pétreos más fino (pasa tamiz 200), es decir, el llenante mineral, por Calamina. Se
fabricaron 16 briquetas con porcentajes de C.A. 60/70 de 4.5%,5.0%,5.5% y 6.0%, se
desarrolló el procedimiento descrito en los numerales 3.3.1., 3.3.2., 3.3.3, 3.3.4., 3.3.5.,
3.3.6.

El porcentaje óptimo para el concreto asfáltico MDC-19 modificado con la sustitución

del llenante mineral por calamina fue de 5.5%, a temperaturas de mezcla TM 150 ºC y
temperatura de Compactación TC entre 135 y 140 ºC.
 23

3.5 Ensayo Marshall concreto asfáltico MDC-19: Sustitución de la llenante mineral

por Calamina e incorporación de Husil al 1%

Con la determinación del porcentaje óptimo de C.A. (5.5%), para ambos tipos de
muestreo: MDC-19 convencional y modificada con la sustitución del llenante mineral, se
desarrolló el siguiente proceso.

3.5.1. Ensayo Marshall concreto asfáltico MDC-19: Sustitución de la llenante

mineral por Calamina e incorporación de Husil al 1%, temperatura de
mezcla a 110 ºC, 120 ºC y 130 ºC

Se fabricaron 12 briquetas con porcentajes de C.A. 60/70 de 5.5%, teniendo en

cuenta que fue se desarrolló el procedimiento descrito en los numerales., 3.3.3,
3.3.4., 3.3.5., 3.3.6. La temperatura de la mezcla fue de 110 ºC, 120 ºC y 130 ºC,
para cada tipo de temperatura se fabricaron 3 briquetas.

No se fabricaron briquetas a temperaturas de 140° y 150° ya que el objetivo de la

investigación es generar una Mezcla Asfáltica Tibia, por lo tanto realizar ensayos
a dichas temperaturas no presenta gran relevancia en el proyecto, puesto que
para ser considerada una WMA debe disminuir la temperatura de fabricación
respecto a la convencional, en un porcentaje considerable.

3.5.2. Ensayo Marshall concreto asfáltico MDC-19, temperatura de mezcla a

110 ºC, 120 ºC y 130 ºC, CALAMINA=0%, HUSIL0%

Se fabricaron 12 briquetas con porcentajes de C.A. 60/70 de 5.5%, teniendo en

cuenta que fue el porcentaje de C.A. optimo, se desarrolló el procedimiento
descrito en los numerales., 3.3.3, 3.3.4., 3.3.5., 3.3.6. La temperatura de la
mezcla fue de 110 ºC, 120 ºC y 130 ºC, para cada tipo de temperatura se
fabricaron 3 briquetas. Para esta etapa de la investigación, no se adicionó Husil
ni se sustituyó el llenante mineral por Calamina, con el fin de comparar el
comportamiento bajo carga monotónica del MDC-19 modificado y el MDC-19
convencional.
 24

4. RESULTADOS Y ANÁLISIS

A continuación, se presentan los resultados obtenidos en el desarrollo del proyecto.

4.1. Resultados de los ensayos realizados al agregado pétreo

Se observa en la tabla 10 que el agregado pétreo utilizado en la fabricación de las

mezclas asfálticas cumple con los requisitos mínimos de calidad que exige la
especificación INVIAS (2013).

Tabla 10 Resultados de los Ensayos realizados a los Agregados Pétreos

Ensayo Norma INV Resultado Valor Exigido
Peso especifico (gruesos
E -222 , E - 223 2.62 -
y finos)
Equivalente de arena E-133 76% 50% min
Caras Fracturadas E-227 87% 75%min
Límite líquido - 0% 0
Índice de plasticidad E-125, E-126 0% No plástico
Índice de alargamiento E-220 9.50% 30%máx
Índice de aplanamiento E-230 9.50% 30%máx
sulf. Sodio
Ataque en sulfato de sodio E-220 12.90% 12% máx ;
Sulf. Magnesio
18% máx
Microdeval E-238 22.30% 25 % máx
10 % de finos (relación
E-224 83% 75% min
húmedo/seco)
Resistencia al desgaste
E-218 24.60% 25% máx
Máquina de los Ángeles

4.2. Resultados C.A.

Se observa en el Anexo B, que el asfalto CA 60-70 utilizado en la fabricación de las

mezclas asfálticas en investigación cumple con los requisitos mínimos de calidad que
exige la especificación INVIAS (2013).

4.3. Resultados Calamina

La información a continuación descrita fue proporcionada por la ficha técnica

elaborada por Termium (ver anexo C). La Calamina es una capa de color grisáceo que
se obtiene a través del proceso de figuración del hierro, es un material no corrosivo y
solido en un 99.57%. Está compuesta por Hierro, Calcio y manganeso, es un tipo de
sustancia que no es inflamable ni combustible, por lo tanto, no genera riesgo de
incendio, como se puede observar en la tabla No. 11
 25

Tabla 11 Composición fisicoquímica de la Calamina

Composición y Constituyentes
Elemento Concentración UN %
Hierro (Fe) 420 mg/L 84,88
Calcio (Ca) 58 mg/L 11,72
Manganeso (Mg) 16,8 mg/L 3,40
Propiedades Físicas y Químicas
Corrosividad Negativa
Inflamabilidad Negativa
% Solidos 99,57
Ph-Residuos 9,952+0,160
Ph-Lixiviado 5,734+0,160
Nota. Fuente: Modificación Ficha técnica Calamina-Termium

4.4. Diseño del Concreto Asfaltico MDC-19 Convencional y MDC-19 con

Sustitución del Llenante Mineral por Calamina, determinación de Porcentaje
óptimo de C.A.

En la Tabla 12 se muestran los requerimientos de Estabilidad - E, Flujo - F, E/F,

porcentaje de vacíos (%de Vacíos) para agregados pétreos y %Vacíos con aire en la
mezcla, según INVIAS (2013, Articulo 450).

Tabla 12 Criterios del Diseño Marshall para Mezclas Densas en Caliente

Norma de Mezclas Densas, Semidensas y Gruesas Mezcla
Caracteristica Ensayo Categoria de Transito De Alto
INV. NT1 NT2 NT3 Modulo
Compactación (Golpes/cara) E-748 50 75 75 75
Estabilidad Minima (kg) E-748 500 750 900 1500
Flujo (mm) E-748 2-4 2-4 2-3.5 2-3
Vacios con aire (Va) % E-736 3-5 3-5 4-6 -
Mezcla 0 ≥13 ≥13 ≥13 -
Vacios en los agregados Mezcla 1 ≥14 ≥14 ≥14 ≥14
E-799
Minerales (VAM) % Mezcla 2 ≥15 ≥15 ≥15 -
Mezcla 3 ≥16 ≥16 ≥16 -
% de Vacios llenos de asfalto (VFA)
(Volumen de asfalto efectivo/ Vacíos en los agregados E-799 65-80 65-78 65-75 63-75
minerales)* 100 Capas de Rodadura e intermendia
Relación Llenante/ Asfalto efectivo, en peso E-799 0.8-1.2 1.2-1.4
Concentración de llenante, valor máximo E-745 Valor Critico
Nota. Fuente: INVIAS 2013

Las figuras No. 6, 7,8 y 9, muestran los resultados obtenidos tanto para el MDC-19
convencional y el MDC modificado con la sustitución del filler o llenante mineral por
Calamina, bajo los parámetros en estudio del Ensayo Marshall: Estabilidad, Flujo,
Estabilidad/Flujo, Porcentaje de Vacíos, respectivamente.
 26

Figura 6 Estabilidad (Kg) vs % C.A.

En la figura No 6 se muestra el comportamiento de la Estabilidad (Kg) vs el contenido

de asfalto en porcentaje (% C.A), evidenciando que a mayor porcentaje de cemento
asfaltico mayor es el valor de la estabilidad, hasta el porcentaje de 5.5, tanto para la
MDC-19 convencional como la MDC-19 modificada con la incorporación de la
Calamina. Sin embargo los valores obtenidos en el concreto modificado presenta un
aumento de 87.57 Kg respecto a la mezcla típica en el punto más alto (5.5% de C.A.),
incrementando la resistencia bajo carga monotónica. En promedio, en todos los
porcentajes de CA, se reporta un incremento de entre 30 y 90 Kg en la resistencia bajo
carga monotónica (estabilidad) cuando se sustituye el llenante mineral por Calamina.

Figura 7 Flujo (mm) vs %C.A

La Figura 7 muestra la línea de tendencia del Flujo vs % C.A., tanto para la MDC-19,
como para la MDC-19 modificada con la sustitución del filler por Calamina. Se evidencia
que la incorporación de Calamina permite disminuir la compresibilidad de las briquetas
con respecto a la Mezcla convencional, en una proporción de 0.20 mm en promedio. Es
 27

decir, la Calamina tiende a aumentar la resistencia a la deformación permanente de las

muestras a altas temperaturas de servicio.

Figura 8 Estabilidad/Flujo (mm) vs %C.A.

En la Figura 8 se muestra la relación Estabilidad/Flujo para cada porcentaje de

cemento asfaltico en estudio, la gráfica muestra el aumento de la rigidez Marshall
respecto al incremento del porcentaje asfaltico para los valores de 4.5, 5.0 y 5.5. % y la
disminución de la misma para el 6% de contenido de asfalto, tanto para la mezcla
convencional como para la mezcla modificada. Se observa un incremento promedio en
la rigidez de entre 40 y 50 Kg/mm en las briquetas en que se incorporó calamina
comparada con las convencionales. Se reporta adicionalmente, que en algunos
porcentajes de asfalto, la mezcla de referencia no cumple con el valor mínimo de E/F
establecido por la especificación INVIAS (2013) para tráfico tipo NT3 el cual es de 300
kg/mm. Sin embargo, al incorporar la Calamina, se contribuye a hacer cumplir con este
parámetro mecánico.

Figura 9 %Vacíos vs % C.A

 28

En la Figura 9 se muestra la relación de los Vacíos con aire. Se observa la línea de

tendencia típica que consiste en que al incrementar el porcentaje de C.A., disminuye el
porcentaje de vacíos con aire, tanto para la mezcla convencional como para la mezcla
modificada. Adicionalmente se observa, que la Calamina genera en los porcentajes de
asfalto entre 5 y 6% una ligera disminución de los vacíos con aire.

Teniendo en cuenta los resultados obtenidos, ejecutados bajo el Ensayo Marshall, para
el concreto asfaltico en estudio se concluye, que el porcentaje optimo tanto para Mezcla
asfáltica convencional, como para la mezcla modificada con calamina, que cumple con
las especificaciones técnicas del INVIAS 2013, es 5.5%.

4.5. Ensayo Marshall Concreto Asfaltico MDC-19 Convencional y MDC-19

modificada con Sustitución del Llenante Mineral por Calamina y la
implementación del aditivo HUSIL al 1%.

En las figuras No. 10, 11, 12, 13,14 y15 se presentan los resultados de los Ensayos
Marshall ejecutados. En la figura 10 muestra el aumento de la estabilidad de acuerdo al
aumento de la temperatura de fabricación del concreto, tanto de la MDC-19
convencional como la de MDC-19 modificada con la sustitución del filler por Calamina y
la adición del Husil al 1%, tal aumento se debe al mayor recubrimiento del ligante
asfaltico sobre los agregados pétreos, mejorando la trabajabilidad del asfalto y
compactibilidad de la mezcla.

La mayor estabilidad se obtiene cuando se sustituye el filler por la calamina y se

adiciona 1% del aditivo Husil con temperatura de mezcla de 130 ºC, mostrando un
aumento de 161.61Kg respecto a la mezcla convencional fabricada a 150ºC. La mezcla
modificada con todas las temperaturas de fabricación, 110, 120 y 130ºC, cumple con las
especificaciones del INVIAS 2013 para el concreto asfaltico tipo MDC-19, ver figura 11

La Figura 12 describe el comportamiento de la E/F vs temperatura, tanto para mezcla

convencional MDC-19, como para la mezcla modificada con Calamina y con Husil, al
aplicar estos dos componentes se evidencia que la rigidez aumenta en una proporción
de 77.69 Kg/mm, frente a los valores convencionales de la mezcla.

Como el Husil espuma el C.A., disminuye la viscosidad y de esta forma reduce la

porosidad del concreto asfaltico y la Calamina, generando mejor trabajabilidad,
manejabilidad y cohesión entre los agregados pétreos y el ligante. De acuerdo a lo
anterior se puede deducir que es posible disminuir la TM de 150º a 130º conservando y
aumentando las propiedades de rigidez de la MDC-19 convencional.

La Figura 15, muestra el comportamiento de los Vacíos llenos de aire de la MDC-19

convencional (H=0%), (Calamina=0%) y la MDC-19 modificada con Calamina y con
Husil al 1%. Se evidencia la disminución de los vacíos con aire en el concreto asfaltico
modificado, reducidos en un 2.04% respecto a la mezcla de referencia fabricada a de
150 ºC. Se observa que con el aditivo y la calamina, para cualquier temperatura de
 29

fabricación, se generan en las mezclas menores vacíos que los reportados con la
mezcla convencional.

Figura 10 Estabilidad (Kg) vs Temperatura ºC

Figura 11 Flujo (mm) vs Temperatura ºC

Figura 12 Estabilidad /Flujo (Kg/mm) vs Temperatura ºC

 30

Figura 13 Densidad Bulk (g/cm³) vs Temperatura ºC

Figura 14 Vacíos A.P. (%) vs Temperatura ºC

Figura 15 %Vacíos vs Temperatura ºC

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5. CONCLUSIONES

La mayor resistencia y rigidez bajo carga monotónica se obtiene cuando se adiciona el

aditivo en proporción del 1% con respecto a la masa del asfalto y se reemplaza el filler
por Calamina. Lo anterior es un indicador de mayor resistencia al fenómeno de
ahuellamiento en climas de alta temperatura.

Aplicando el aditivo es posible disminuir la temperatura de fabricación y compactación

de la mezcla de referencia en al menos 20°C. Al comparar la resistencia bajo carga
monotónica de la MDC-19 convencional y MDC-19 modificada con la sustitución del
llenante mineral por Calamina, y la incorporación del aditivo liquido HUSIL, al 1%, a
distintas temperaturas de fabricación (110ºC, 120ºC 130ºC y 150ºC), se puede concluir
que para conservar las propiedades mecánicas del concreto asfaltico convencional se
puede llegar a reducir la temperatura de fabricación de 150ºC a 130ºC, generando una
Mezcla Asfáltica tibia. De esta manera se puede minimizar la emisión de gases volátiles
a la atmosfera.

La sustitución del filler o llenante mineral por Calamina en Mezclas Asfálticas tipo
Densas para este caso concreto asfaltico tipo MDC-19, aumenta la estabilidad de la
misma, debido a los componentes que conforman este residuo, en su mayoría hierro
(84.88%); este tipo de material permite mejorar la cohesión entre las partículas del
agregado y el ligante.

El concreto asfaltico MDC-19 modificado con la sustitución del llenante mineral por
Calamina, y la incorporación del aditivo líquido HUSIL, de acuerdo a los resultados
obtenidos durante la investigación, evidencia menor cantidad de vacíos con aire, por lo
tanto se presenta mayor resistencia al ahuellamiento. Debido a que la viscosidad es
reducida por la acción del aditivo Husil, se genera un aumento en la trabajabilidad y
compactabilidad entre los agregados y el cemento asfaltico.
 32

6. BIBLIOGRAFÍA

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 35

7. ANEXOS

Anexo A. Ensayos de Laboratorio Agregados Pétreos - INVIAS 2013

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Anexo B. Ensayos de Laboratorio C.A. 60-70-INVIAS 2013

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Anexo C. Ficha Técnica Calamina

Fecha elaboración:
FICHA TÉCNICA SUBPRODUCTO
16/03/2015
CALAMINA REV.1
1. IDENTIFICACIÓN DEL RESIDUO Y EMPRESA QUE GENERA
EMPRESA GENERADORA:FERRASA SAS CONSULTA DE EMERGENCIAS
TELEFONO:3797511-8133 PRODUC C IÓN
CONTACTO
NOMBRE DE RESIDUO:C alamina,laminilla de hierro,óxido de FERRASA: MONTERÍA
hierro,mill scale,Sólido fino homogéneo granular de color gris,rojo o
negro,sin olor.Se genera en el proceso de
trefilado,enderezado,figurado y entorchado TELÉFONO 3797511-8133
SUSTANCIA NO PELIGROSA DEFENSA CIVIL: 144
2.COMPOSICIÓN Y CONSTITUYENTES
Hierro 420mg/L Fe
Calcio 58mg/L Ca
CONCENTRACIONES Manganeso 16,8mg/L Mg

3.IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
CLASIFICACIÓN PICTOGRAMA ROMBO NFPA
Inflamabilidad 0 Riesgo específico
No aplica No aplica Reactividad 0
Salud 0 No Aplica
4.MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS

Inhalación:Se debe realizar lavado de fosas nasales

Ingestión:Lavar con abundante agua
Contacto con la piel:Lavarse la piel con abundante agua
Contacto con los ojos:Realizar lavado ocular
5.MEDIOS Y MEDIDAS PARA COMBATIR EL FUEGO,INCENDIOS
Esta sustancias no es inflamable ni combustible,por lo cual no tiene riesgo de fuego o incendio
6.MEDIDAS PARA CONTROLAR DERRAMES,FUGAS
Zonas de Evacuación:Acordonar el área,no permitir el paso de personal no autorizado
Precauciones para el Medio Ambiente: No verter en alcantarillas ni en suelos, previniendo
contaminación del área
Métodos de Limpieza:Usar pala para la recolleción del derrame
Equipante mínimo del transportista:Pala para recolección y sacos en buen estado
7.MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO
Almacenamiento: Se recomienda no almacenar a la intemperie para evitar degradación de Bigbags
Manipulación:No sobrepasar los 25kg de cargue por persona,usar medios mecánicos para maniobras
con sacos mayores a 25 Kg

8.ELEMENTOS DE PROTECCIÓN
Protección Respiratoria:Usar mascarilla de polvos,cuando se manipuleel material
Protecciónpara las manos:Usar Guantes para evitar el contacto con la piel
Protección de la vista:Usar gafas para evitar proyecciones de calamina hacia losojos
Protección para la piel:Usar uniforme manga larga
 52

9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Características
Corrosividad Negativa
Inflamabilidad Negativa
%Sólidos 99,57
pH-Residuos 9,952+0,160

pH-Lixiviado 5,734+0,160

10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

Características
Reactividad Negativa
Cianuro reactivo Menor 8 mg CN-/Kg (b.s)
%Sólidos Menor 19 mg CN-/Kg (b.s)
No se conoce incompatibilidad de este material con otras sustancias
11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
No presenta capacidad Tóxica
150UFC/g-
Caracterización de patógenos Recuento coliformes totales y huevos de helminto Ausente
12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA
No presenta capacidad ecotóxica
Porcentaje de inmovilización para Si el % de inmovilización es mayor a 50% el
28,3%+-1,4%
100% WAF material es ecotóxico
13. CONSIDERACIONES SOBRE LA DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO
Se puede realizar disposición final en relleno sanitario
14. INFORMACIÓN DEL TRANSPORTE
Se debe transportar en recipientes cerrados que eviten la generación de derrame o esparcimiento
15. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA
Es relativa a la legislación de residuos de la zona
16. INFORMACIÓN ADICIONAL Y REFERENCIAS

Esta hoja de seguridad es el producto de la recopilación de información de diferentes bases de datos

desarrolladas por entidades internacionales relacionadas con el tema.La alimentación de la información fue
realizada por el departamento de Medio Ambiente de TERNIUM Colombia.

GRE,2012
GIA3I-071-12 Estudio CRTIBE Calamina

NTC 4435 TRANSPORTE DE MERCANCIAS,HOJAS DE SEGURIDAD PARA MATERIALES.PREPARACIÓN.

La información contenida en este documento sólo es de cáracter informativo.
 53

Anexo D. Resultados Briquetas

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Anexo E. Ensayo Marshall (INV. E-748-13): Diseño Concreto Asfaltico (MDC-19)

Convencional

DISEÑO CONCRETO ASFALTICO MDC_19

DETERMINACIÓN % OPTIMO DE C.A.
CA 60-70 (4.5%)
Briqueta No. Temperatura ºC Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
1 45 922.61 135 3.43 269.06
2 47 963.62 135 3.43 281.02
3 150 46 943.11 135 3.43 275.04
4 46 943.11 130 3.30 285.62
Promedio 46.00 943.11 133.75 3.40 277.68

CA 60-70 (5.0%)
Briqueta No. Temperatura ºC Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
5 49 1004.62 135 3.43 292.98
6 51 1045.63 135 3.43 304.94
7 150 48 984.12 135 3.43 287.00
8 48 984.12 135 3.43 287.00
Promedio 49.00 1004.62 135.00 3.43 292.98

CA 60-70 (5.5%)
Briqueta No. Temperatura ºC Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
9 54 1107.13 135 3.43 322.87
10 57 1168.64 135 3.43 340.81
11 150 54 1107.13 140 3.56 311.34
12 55 1127.64 140 3.56 317.11
Promedio 55.00 1127.64 137.50 3.49 323.03

CA 60-70 (6.0%)
Briqueta No. Temperatura ºC Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
13 47 963.62 150 3.81 252.92
14 45 922.61 155 3.94 234.34
15 150 44 902.11 160 4.06 221.98
16 44 902.11 155 3.94 229.14
Promedio 45.00 922.61 155.00 3.94 234.59
 62

Anexo F. Procesamiento de datos para determinación de: Densidad Bulk, Vol. Agregados, % Vacíos, Vol.C.A.
(%), Vacíos en Agregados pétreos (%) del concreto asfáltico MDC-19 Convencional

DISEÑO CONCRETO ASFALTICO MDC_19

DETERMINACIÓN % OPTIMO DE C.A.
CA 60-70 (4.5%)
Briqueta H Briqueta CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Vacíos Vol. CA Vacios AP
Gmm
No. (cm) [%] [g] [g] [g] [g/cm3] Agreg. [%] [%] [%] [%]
1 6,6 4,5 1170 653 1174 2,246 83,45 2,40 6,57 9,99 16,55
2 6,5 4,5 1162 648 1166 2,243 83,36 2,40 6,67 9,97 16,64
3 6,5 4,5 1176 655 1178 2,249 83,56 2,40 6,45 10,00 16,44
4 6,5 4,5 1177 656 1180 2,246 83,47 2,40 6,54 9,99 16,53
Promedio 6,525 4,5 1171,25 653 1174,5 2,25 83,46 2,40 6,56 9,99 16,54

CA 60-70 (5.0%)
Briqueta H Briqueta CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Vacíos Vol. CA Vacios AP
Gmm
No. (cm) [%] [g] [g] [g] [g/cm3] Agreg. [%] [%] [%] [%]
5 6,6 5 1172 653 1174 2,250 83,15 2,39 5,73 11,11 16,85
6 6,5 5 1190 663 1194 2,241 82,84 2,39 6,09 11,07 17,16
7 6,5 5 1186 660 1189 2,242 82,87 2,39 6,05 11,08 17,13
8 6,5 5 1183 660 1186 2,249 83,14 2,39 5,75 11,11 16,86
Promedio 6,53 5,00 1182,75 659,00 1185,75 2,25 83,00 2,39 5,91 11,09 17,00
 63

DISEÑO CONCRETO ASFALTICO MDC_19

DETERMINACIÓN % OPTIMO DE C.A.
CA 60-70 (5.5%)
Briqueta H Briqueta CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Vacíos Vol. CA Vacios AP
Gmm
No. (cm) [%] [g] [g] [g] [g/cm3] Agreg. [%] [%] [%] [%]
9 6,5 5,5 1170 654 1174 2,250 82,73 2,37 5,04 12,23 17,27
10 6,6 5,5 1192 666 1196 2,249 82,70 2,37 5,08 12,22 17,30
11 6,6 5,5 1183 658 1185 2,245 82,54 2,37 5,26 12,20 17,46
12 6,6 5,5 1188 662 1190 2,250 82,73 2,37 5,04 12,23 17,27
Promedio 6,58 5,50 1183,25 660,00 1186,25 2,25 82,68 2,37 5,10 12,22 17,32

CA 60-70 (6.0%)
Briqueta H Briqueta CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Vacíos Vol. CA Vacios AP
Gmm
No. (cm) [%] [g] [g] [g] [g/cm3] Agreg. [%] [%] [%] [%]
13 6,4 6 1190 661 1192 2,241 81,97 2,35 4,74 13,29 18,03
14 6,5 6 1162 646 1164 2,243 82,05 2,35 4,65 13,30 17,95
15 6,5 6 1170 650 1172 2,241 81,98 2,35 4,73 13,29 18,02
16 6,5 6 1180 657 1182 2,248 82,21 2,35 4,47 13,33 17,79
Promedio 6,48 6,00 1175,50 653,50 1177,50 2,24 82,05 2,35 4,65 13,30 17,95
 64

Anexo G. Ensayo Marshall (INV. E-748-13): Diseño Concreto Asfaltico (MDC-19)

con sustitución del llenante mineral por Calamina

DISEÑO CONCRETO ASFALTICO MDC_19 CON SUSTITUCIÓN DE LLENANTE MINERAL POR CALAMINA
DETERMINACIÓN % OPTIMO DE C.A
CA 60-70 (4.5%)
Briqueta No. Temperatura ºC Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
17 48 984,12 125 3,18 309,96
18 50 1025,12 120 3,05 336,33
19 150 48 984,12 130 3,30 298,04
20 50 1025,12 125 3,18 322,87
Promedio 49,00 1004,62 125,00 3,18 316,80

CA 60-70 (5.0%)
Briqueta No. Temperatura ºC Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
21 51 1045,63 130 3,30 316,66
22 53 1086,63 130 3,30 329,08
23 150 51 1045,63 130 3,30 316,66
24 53 1086,63 125 3,18 342,25
Promedio 52,00 1066,13 128,75 3,27 326,16

CA 60-70 (5.5%)
Briqueta No. Temperatura ºC Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
25 58 1189,14 130 3,30 360,13
26 60 1230,15 130 3,30 372,55
27 150 58 1189,14 125 3,18 374,53
28 59 1209,65 130 3,30 366,34
Promedio 58,75 1204,52 128,75 3,27 368,39

CA 60-70 (6.0%)
Briqueta No. Temperatura ºC Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
29 51 1045,63 145 3,68 283,91
30 52 1066,13 150 3,81 279,82
31 150 49 1004,62 150 3,81 263,68
32 51 1045,63 145 3,68 283,91
Promedio 50,75 1040,50 147,50 3,75 277,83
 65

Anexo H. Procesamiento de datos para determinación de: Densidad Bulk, Vol. Agregados, % Vacíos,
Vol.C.A. (%), Vacíos en Agregados pétreos (%) del concreto asfáltico MDC-19: con sustitución del llenante
mineral por Calamina.

DISEÑO CONCRETO ASFALTICO MDC_19 SUSTITUCIÓN DEL LLENANTE MINERAL POR CALAMINA
DETERMINACIÓN % OPTIMO DE C.A.
CA 60-70 (4.5%)
Briqueta H Briqueta CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Vacíos Vol. CA Vacios AP
Gmm
No. (cm) [%] [g] [g] [g] [g/cm3] Agreg. [%] [%] [%] [%]
17 6,6 4,5 1192 662 1197 2,228 82,79 2,40 7,20 10,00 17,21
18 6,6 4,5 1198 664 1202 2,227 82,75 2,40 7,26 10,00 17,25
19 6,6 4,5 1197 665 1202 2,229 82,83 2,40 7,16 10,01 17,17
20 6,6 4,5 1194 664 1199 2,232 82,93 2,40 7,05 10,02 17,07
Promedio 6,6 4,5 1195,25 663,75 1200 2,23 82,83 2,40 7,17 10,01 17,17

CA 60-70 (5.0%)
Briqueta H Briqueta CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Vacíos Vol. CA Vacios AP
Gmm
No. (cm) [%] [g] [g] [g] [g/cm3] Agreg. [%] [%] [%] [%]
21 6,6 5 1182 660 1186 2,247 83,07 2,38 5,73 11,20 16,93
22 6,6 5 1184 660 1188 2,242 82,89 2,38 5,93 11,18 17,11
23 6,6 5 1190 663 1193 2,245 83,00 2,38 5,81 11,19 17,00
24 6,6 5 1188 662 1191 2,246 83,01 2,38 5,79 11,19 16,99
Promedio 6,60 5,00 1186,00 661,25 1189,50 2,25 82,99 2,38 5,82 11,19 17,01
 66

DISEÑO CONCRETO ASFALTICO MDC_19 SUSTITUCIÓN DEL LLENANTE MINERAL POR CALAMINA
DETERMINACIÓN % OPTIMO DE C.A.
CA 60-70 (5.5%)
Briqueta H Briqueta CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Vacíos Vol. CA Vacios AP
Gmm
No. (cm) [%] [g] [g] [g] [g/cm3] Agreg. [%] [%] [%] [%]
25 6,5 5,5 1178 660 1181 2,261 83,14 2,37 4,48 12,39 16,86
26 6,5 5,5 1176 659 1180 2,257 83,00 2,37 4,64 12,36 17,00
27 6,5 5,5 1180 661 1183 2,261 83,12 2,37 4,50 12,38 16,88
28 6,5 5,5 1182 660 1185 2,251 82,79 2,37 4,88 12,33 17,21
Promedio 6,50 5,50 1179,00 660,00 1182,25 2,26 83,01 2,37 4,62 12,37 16,99

CA 60-70 (6.0%)
Briqueta H Briqueta CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Vacíos Vol. CA Vacios AP
Gmm
No. (cm) [%] [g] [g] [g] [g/cm3] Agreg. [%] [%] [%] [%]
29 6,5 6 1186 661 1188 2,250 82,31 2,35 4,25 13,44 17,69
30 6,5 6 1180 658 1182 2,252 82,37 2,35 4,19 13,45 17,63
31 6,5 6 1184 659 1186 2,247 82,17 2,35 4,41 13,42 17,83
32 6,5 6 1183 659 1185 2,249 82,26 2,35 4,31 13,43 17,74
Promedio 6,50 6,00 1183,25 659,25 1185,25 2,25 82,28 2,35 4,29 13,43 17,72
 67

Anexo I. Ensayo Marshall (INV. E-748-13): Concreto Asfaltico

CONVENCIONAL (MDC-19) CA 60-70 (5.5%) T M= 110º- 120º 130º - 150º

MDC-19: CALAMINA=0% HUSIL=0%

CA 60-70 (5.5%) T=110° C
Briqueta No. Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
33 43 881,61 150 3,81 231,39
34 43 881,61 150 3,81 231,39
35 42 861,10 145 3,68 233,80
36 42 861,10 150 3,81 226,01
Promedio 42,50 871,35 148,75 3,78 230,65

MDC-19 CALAMINA=0% HUSIL=0%

CA 60-70 (5.5%) T= 120° C
Briqueta No. Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
37 46 943,11 145 3,68 256,07
38 45 922,61 145 3,68 250,51
39 46 943,11 145 3,68 256,07
40 47 963,62 150 3,81 252,92
Promedio 46,00 943,11 146,25 3,71 253,89

MDC-19 CALAMINA=0% HUSIL=0%

CA 60-70 (5.5%) T=130° C
Briqueta No. Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
41 49 1004,62 140 3,56 282,51
42 50 1025,12 140 3,56 288,28
43 48 984,12 145 3,68 267,21
44 48 984,12 140 3,56 276,75
Promedio 48,75 999,49 141,25 3,59 278,69
 68

Anexo J. Procesamiento de datos para determinación de: Densidad Bulk, Vol. Agregados, % Vacíos, Vol.C.A.
(%), Vacíos en Agregados pétreos, MDC-19: CA 60-70 (5.5%)

MDC-19: CALAMINA=0% HUSIL=0%

CA 60-70 (5.5%) - 110°C
Briqueta CA Masa en Masa en PSS Densidad bulk Vol. Agreg. Gmm Vacíos Vol. Vacios en
H [cm]
No. [%] aire [g] agua [g] [g] [g/cm3] [%] [%] CA [%] AP [%]
33 6,6 5,5 1180 640 1183 2,173 79,91 2,37 8,28 11,81 20,09
34 6,6 5,5 1189 644 1192 2,170 79,78 2,37 8,43 11,79 20,22
35 6,6 5,5 1184 641 1187 2,168 79,74 2,37 8,48 11,79 20,26
36 6,7 5,5 1191 642 1194 2,158 79,34 2,37 8,94 11,73 20,66
Promedio 6,63 5,5 1186 641,75 1189 2,17 79,69 2,37 8,53 11,78 20,31
CA 60-70 (5.5%) - 120°C
Briqueta CA Masa en Masa en PSS Densidad bulk Vol. Agreg. Gmm Vacíos Vol. Vacios en
H [cm]
No. [%] aire [g] agua [g] [g] [g/cm3] [%] [%] CA [%] AP [%]
37 6,7 5,5 1192 651 1195 2,191 80,57 2,37 7,52 11,91 19,43
38 6,6 5,5 1189 646 1191 2,182 80,22 2,37 7,92 11,86 19,78
39 6,7 5,5 1194 652 1197 2,191 80,56 2,37 7,54 11,91 19,44
40 6,6 5,5 1187 648 1190 2,190 80,53 2,37 7,57 11,90 19,47
Promedio 6,65 5,50 1190,50 649,25 1193,25 2,19 80,47 2,37 7,64 11,89 19,53
CA 60-70 (5.5%) - 130°C
Briqueta CA Masa en Masa en PSS Densidad bulk Vol. Agreg. Gmm Vacíos Vol. Vacios en
H [cm]
No. [%] aire [g] agua [g] [g] [g/cm3] [%] [%] CA [%] AP [%]
41 6,6 5,5 1188 656 1191 2,221 81,65 2,37 6,28 12,07 18,35
42 6,7 5,5 1189 656 1191 2,222 81,72 2,37 6,20 12,08 18,28
43 6,6 5,5 1193 658 1195 2,222 81,69 2,37 6,24 12,07 18,31
44 6,6 5,5 1184 653 1186 2,221 81,68 2,37 6,25 12,07 18,32
Promedio 6,63 5,50 1188,50 655,75 1190,75 2,22 81,69 2,37 6,24 12,07 18,31
 69

Anexo K. Ensayo Marshall (INV. E-748-13): Concreto Asfaltico (MDC-19)

MODIFICADO: Sustitución del Llenante mineral por Calamina y adición de HUSIL
al 1% CA 60-70 (5.5%) T M = 110º- 120º 130º

MDC-19 : SUSTITUCIÓN DEL LLENANTE MINERAL POR CALAMINA

Y HUSIL AL 1%
CA 60-70 (5.5%) T=110° C
Briqueta No. Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
45 53 1086,63 135 3,43 316,89
46 55 1127,64 130 3,30 341,50
47 53 1086,63 130 3,30 329,08
48 55 1127,64 130 3,30 341,50
Promedio 54,00 1107,13 131,25 3,33 332,24

MDC-19 : SUSTITUCIÓN DEL LLENANTE MINERAL POR CALAMINA

Y HUSIL AL 1%
CA 60-70 (5.5%) T= 120° C
Briqueta No. Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
49 57 1168,64 125 3,18 368,08
50 58 1189,14 130 3,30 360,13
51 57 1168,64 130 3,30 353,92
52 57 1168,64 130 3,30 353,92
Promedio 57,25 1173,77 128,75 3,27 359,01

MDC-19 : SUSTITUCIÓN DEL LLENANTE MINERAL POR CALAMINA

Y HUSIL AL 1%
CA 60-70 (5.5%) T=130° C
Briqueta No. Estabilidad Estabilidad [kg] Flujo [inch/100] Flujo [mm] E/F [kg/mm]
53 63 1291,65 125 3,18 406,82
54 62 1271,15 125 3,18 400,36
55 62 1271,15 125 3,18 400,36
56 63 1291,65 130 3,30 391,17
Promedio 62,50 1281,40 126,25 3,21 399,68
 70

Anexo L. Procesamiento de datos para determinación de: Densidad Bulk, Vol. Agregados, % Vacíos, Vol.C.A.
(%), MDC-19 MODIFICADO: Sustitución del llenante mineral por Calamina y adición de HUSIL al 1%
MDC-19 : SUSTITUCIÓN DEL LLENANTE MINERAL POR CALAMINA Y HUSIL AL 1%
CA 60-70 (5.5%) - 110°C
Briqueta CA Masa en Masa en PSS Densidad bulk Vol. Agreg. Gmm Vacíos Vol. Vacios en
H [cm]
No. [%] aire [g] agua [g] [g] [g/cm3] [%] [%] CA [%] AP [%]
45 6,6 5,5 1190 657 1192 2,224 81,79 2,37 6,03 12,18 18,21
46 6,5 5,5 1193 658 1195 2,222 81,69 2,37 6,14 12,17 18,31
47 6,5 5,5 1195 660 1197 2,225 81,83 2,37 5,98 12,19 18,17
48 6,6 5,5 1192 659 1195 2,224 81,77 2,37 6,05 12,18 18,23
Promedio 6,55 5,5 1192,5 658,5 1194,75 2,22 81,77 2,37 6,05 12,18 18,23
CA 60-70 (5.5%) - 120°C
Briqueta CA Masa en Masa en PSS Densidad bulk Vol. Agreg. Gmm Vacíos Vol. Vacios en
H [cm]
No. [%] aire [g] agua [g] [g] [g/cm3] [%] [%] CA [%] AP [%]
49 6,5 5,5 1187 665 1190 2,261 83,14 2,37 4,48 12,38 16,86
50 6,5 5,5 1180 660 1182 2,261 83,12 2,37 4,50 12,38 16,88
51 6,6 5,5 1193 667 1195 2,259 83,08 2,37 4,54 12,38 16,92
52 6,6 5,5 1189 667 1191 2,269 83,44 2,37 4,14 12,43 16,56
Promedio 6,55 5,50 1187,25 664,75 1189,50 2,26 83,19 2,37 4,41 12,39 16,81
CA 60-70 (5.5%) - 130°C
Briqueta CA Masa en Masa en PSS Densidad bulk Vol. Agreg. Gmm Vacíos Vol. Vacios en
H [cm]
No. [%] aire [g] agua [g] [g] [g/cm3] [%] [%] CA [%] AP [%]
53 6,5 5,5 1182 669 1184 2,295 84,39 2,37 3,03 12,57 15,61
54 6,5 5,5 1181 668 1183 2,293 84,32 2,37 3,12 12,56 15,68
55 6,5 5,5 1190 675 1193 2,297 84,47 2,37 2,94 12,58 15,53
56 6,5 5,5 1192 674 1194 2,292 84,29 2,37 3,15 12,56 15,71
Promedio 6,50 5,50 1186,25 671,50 1188,50 2,29 84,37 2,37 3,06 12,57 15,63
 71

Anexo M Registro Fotográfico de la Investigación

1. Granulometría Agregados Pétreos

2. Tamizaje Agregados Pétreos

 72

3. Mezcla Agregados Pétreos con Calamina

4. Mezcla de agregados pétreos con Calamina

 73

5. Incorporación de C.A. a la MDC-19 convencional

6. Martillo Compactador usado en el proyecto de investigación

 74

7. Briquetas en Baño María

8. Prensa Marshall implementada para la investigación