2012norma1090-UNE EN 1090 2 y 3 PDF

Jornada Informativa
PRESENTACIÓN NORMA EN 1090:2010 MARCADO

PARA ESTRUCTURAS METALICAS
Requisitos técnicos para la ejecución de

estructuras de Acero EN 1090-2
y Aluminio EN 1090-3
24 de mayo de 20012 Jesus Grijalvo Tejeda-IWI Fundación Metal Asturias

ESTRUCTURA DE LA NORMA
CAMPO APLICACIÓN, NORMAS Y DEFINICIOES

ESPECIFICACIONES Y DOCUMENTACIÓN
PRODUCTOS CONSTITUYENTES
PREPARACIÓN Y MONTAJE
SOLDEO
FIJACIÓN CON ELEMENTOS MECÁNICOS
MONTAJE
TRATAMIENTO SUPERFICIAL
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
INSPECCIÓN, ENSAYOS Y CORRECCIONES

Especificación de ejecución
 Las especificaciones deben acordarse antes de comenzar la
obra y figurarán procedimientos que recojan como realizar las
modificaciones de las especificaciones acordadas, según
recoge el Anexo A
Clases de ejecución
 Existen 4 clases de ejecución que van desde la EXC 1 hasta la
EXC 4 de mayor exigencia
 Las clases de ejecución pueden aplicarse de distinta manera a
distintos elementos estructurales o conjuntos
 Cuando no se especifique el grado de ejecución exigido, se
tomará por defecto el EXC 2
 Las clases de ejecución están relacionadas con las categorías
de servicio y de producción (EN 1990:2002 Anexo B “Clases de
consecuencias”)

Grados de preparación
 Existen 3 clases de grados de preparación que van desde la P 1 (la
menos exigente) hasta la P3 (la de mayor exigencia), según la
Norma ISO 8501-3, y están relacionados con la vida útil del
elemento en cuanto a corrosión.
 Los grados de preparación pueden aplicarse a la estructura
en conjunto, a una parte o a detalles específicos.
Tolerancias geométricas
 Tolerancias esenciales
 Tolerancias funcionales, pueden ser de clase 1 ó 2

Documentación del constructor
Documentación de la calidad (EXC2, EXC3 y EXC4)
 Organigrama y el personal directivo responsable para cada aspecto
de la ejecución
 Procedimientos, métodos e instrucciones de trabajo a aplicarse
 Plan de inspección específico para los trabajos
 Procedimiento para gestionar los cambios y las modificaciones
 Procedimiento para gestionar las no conformidades, solicitudes de
concesiones y disputas sobre la calidad.
Plan de calidad
 Debe especificarse si se requiere un plan de calidad para la
ejecución de las obras. En el anexo C se da una lista de
comprobación relativa al contenido de un plan de calidad
Seguridad de los trabajos de montaje
Documentación de ejecución

Los productos constituyentes a emplear en las estructuras
deben ser los especificados en norma, en caso contrario se
deben especificar sus características
Identificación, Documentos de inspección y trazabilidad
 Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, deben ser trazables
desde la recepción hasta la entrega después de la incorporación en
las obras.
 Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, si están en
circulación conjuntamente diferentes tipos y/o calidades, cada
elemento debe designarse con una marca que identifique su tipo.
 Los métodos de marcado se indican en esta norma.
 Los no marcados se considerarán no conformes.

Productos de acero estructural
 Deberán cumplir con los requisitos de la norma (EN 1090-2 tablas),
excepto que se indique lo contrario
Normas de producto para aceros al carbono estructurales
Normas de producto para chapas y bandas adecuados para la
conformación en frío
Normas de producto para aceros inoxidables
Productos de Aluminio
 Deberán cumplir con los requisitos de la norma (EN 1090-3 tablas),
excepto que se indique lo contrario
Aleaciones de aluminio forjado - chapas y extrusiones
Aleaciones de aluminio forjado - Piezas forjadas
Aleaciones de aluminio. Piezas fundidas
Normas para productos de aluminio
Tolerancias de espesor
 Para aceros estructurales debe cumplir lo indicado en la norma EN
10029, salvo indicación contraria
Condiciones superficiales
 Para los aceros al carbono, los requisitos de las condiciones
superficiales son los siguientes:
Clase A2 para chapas y planos anchos de acuerdo con la Norma

EN 10163-2
Clase C1 para los perfiles de acuerdo con la Norma EN 10163-

3. Las especificaciones de ejecución deben especificar si
imperfecciones como fisuras, cáscaras y cordones deben ser
reparadas.
 Cuando se requieran condiciones más exigentes para

chapas en las clases de ejecución EXC3 y EXC4, se
especificarán
Jesus Grijalvo Tejeda-IWI

24 de mayo de 20012 Fundación Metal Asturias
 Para el acero inoxidable, los requisitos de acabado superficial

deben ser los siguientes:
Chapas y bandas: de acuerdo con la Norma EN 10088-2;
Barras, alambrón y perfiles: de acuerdo con la Norma EN
10088-3.
 Deben especificarse requisitos relacionados con:
restricciones sobre imperfecciones superficiales o la
reparación de defectos superficiales mediante amolado de
acuerdo con las Normas EN 10163 y/o o EN 10088 para
los aceros inoxidables.
Para otros productos, los requisitos sobre el acabado superficial
deben especificarse en términos de la norma europea o de las
especificaciones internacionales adecuadas.
Si la especificación correspondiente no define adecuadamente
acabados superficiales decorativos o especiales, el acabado
debe especificarse.

Elementos de fijación mecánicos
 Conjuntos de elementos de fijación estructurales para las aplicaciones
sin precargar
Los elementos de fijación estructurales de aceros al carbono,
aceros aleados y aceros inoxidables austeníticos deben cumplir la
Norma EN 15048-1.
Los conjuntos de fijación conformes con la Norma EN 14399-1
pueden utilizarse también para aplicaciones sin precargar.
Las clases de pernos y tuercas, y los acabados superficiales deben
especificarse junto con todas las opciones requeridas permitidas
por la norma de producto.
 Las características mecánicas deben especificarse para:
Aceros al carbono y aceros aleados con diámetro superior al
indicado en las Normas EN ISO 898-1 y EN 20898-2
Aceros inoxidables austeníticos con diámetros superiores al
indicado en las Normas EN ISO 3506-1 y EN ISO 3506-2
Elementos de fijación austeníticos-ferríticos.
Los elementos de fijación de acuerdo con las Normas EN ISO 898-1 y EN
20898-2 no deben usarse para unir aceros inoxidables según la Norma
EN 10088, salvo que se especifique lo contrario
Conjuntos de elementos de fijación estructurales para
precargar
 Los conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia
para precargar incluyen los pernos sistemas HR, HV y HRC. Todos ellos
deben cumplir la Norma EN 14399-1
 Deben especificarse las clases de propiedad de los pernos y las tuercas, y
los acabados superficiales junto con todas las opciones requeridas y
permitidas por la norma de producto
Otros elementos de fijación de este apartado son:
 Indicadores directos de tensión
 Conjuntos de fijación resistentes a la intemperie
 Pernos de cimentación
 Dispositivos de inmovilización
 Arandelas planas y en cuña
 Remaches en caliente
 Elementos de fijación para piezas delgadas y especiales
 Suministro e identificación

También son considerados como materiales constituyentes

en la Norma los siguientes:
 Espárragos y conectores a cortante
 Materiales de relleno
 Juntas de dilatación para puentes
 Cables, varillas y terminaciones de alta resistencia
 Apoyos estructurales
Todos ellos deben cumplir con las especificaciones dadas

por la norma que les regula

PREPARACION Y MONTAJE
Identificación productos de acero
 Las piezas deben ser identificadas adecuadamente.
 Para EXC3 y EXC4 se identificarán con certificados de inspección.
 La identificación puede realizarse por la utilización de marcas
duraderas y distinguibles de forma que no produzcan daño alguno. No
se permiten las entalladuras cinceladas.
 Requisitos para marcas estampadas, troqueladas o punzonadas :
Solo se permiten para tipos de acero hasta S355 inclusive
No se permiten para los aceros inoxidables ni materiales recubiertos
para componentes conformados en frío
Sólo deben utilizarse en las zonas en las que el método de marcado
no afecte a la resistencia a la fatiga.
 Si no se permitan marcas troqueladas o punzonadas, se indicará si
pueden marcas blandas o de baja presión.
 Las marcas blandas pueden utilizarse para los aceros inoxidables salvo
indicación contraria.
 Se identificarán las zonas en las que no se permitan marcas

Identificación productos de aluminio

 Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, se deben
marcarse claramente
 El marcado se hará por un método permanente, como pintura,
etiqueta autoadhesiva, etiqueta suelta, código de barras, etc.
 El fabricante y el constructor deben ponerse de acuerdo sobre el
método de marcado
 El marcado no perjudicará la utilización final del producto.
 El marcado mediante cinceles y por soldeo no se permite.
 La estampación no debe utilizarse, salvo que la especificación lo
permita.
 Para las clases EXC2, EXC3 y EXC4, en cada paso de la fabricación,
cada parte o lote de partes similares de la estructura de aluminio
deben marcarse de forma clara y permanente

Manipulación y almacenamiento
 Los productos deben manipularse y almacenarse en condiciones
que estén de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del
producto.
 Un producto no debe utilizarse más allá de la vida útil especificada
por su fabricante.
 Antes de su empleo, deben verificarse los productos que hayan sido
manipulados o almacenados durante un periodo de tiempo la
inexistencia de deterioro importante, para garantizar que siguen
cumpliendo la norma de producto correspondiente.
 Los componentes estructurales deben empaquetarse, manipularse
y trasportarse de forma segura, para impedir deformaciones
permanentes y minimizar los daños superficiales, siguiendo las
recomendaciones de esta norma.

CORTE
El corte debe realizarse de tal manera que se cumplan los requisitos
relativos a las tolerancias geométricas y la calidad de la superficie
cortada especificados en esta norma europea.
Los métodos de corte reconocidos son el serrado, el cizallado, el corte
por disco, las técnicas por chorro de agua y el corte térmico.
El corte térmico manual se utilizará cuando no se pueda usar el corte
térmico mecánico
Algunos métodos de corte no son adecuados para componentes
sujetos a fatiga.
Si un proceso no cumple, no debe utilizarse hasta que se haya
corregido y comprobado de nuevo. Puede utilizarse sobre un conjunto
restringido de productos hasta que se produzcan resultados conformes
con los requisitos.
Si se cortan materiales revestidos, seleccionar el método de corte para
minimizar el daño sobre el revestimiento.
Deben eliminarse las rebabas para evitar heridas, desalineación de
perfiles o chapas.

CORTE
Cizallado y recorte de chapa
 Las superficies de borde libre deben comprobarse y alisarse si es
necesario con el fin de eliminar defectos importantes.
 Si se utiliza el amolado o el mecanizado después del cizallado o
recorte con punzonado rápido, la profundidad mínima de amolado o
mecanizado debe ser 0,5 mm.
Corte térmico: La capacidad del corte térmico debe

comprobarse periódicamente mediante cuatro muestras
del producto que se van a cortar:
 Un corte recto del producto de mayor espesor
 Un corte recto del producto de menor espesor
 Una esquina viva de un espesor representativo
 Un arco curvado de un espesor representativo.

CORTE
La calidad de las superficies de corte definida de acuerdo con la Norma
EN ISO 9013 debe ser como sigue:
 Para la clase EXC1 los bordes estarán libres de irregularidades
importantes son aceptables siempre que se elimine cualquier
escoria
 la tabla 9 de esta norma especifica los requisitos para otras clases
de ejecución.
Para los aceros al carbono la dureza de las superficies debe estar de
acuerdo con la norma (tabla 10 )
Cuando proceda se aplicará un recalentamiento para alcanzar la
dureza requerida.
La comprobación de la idoneidad de los procesos debe ser como sigue:
 Deben obtenerse cuatro muestras de los ensayos de procedimiento
sobre producto abarcando toda la gama de productos procesados
que sean más susceptibles el endurecimiento local;
 Deben hacerse cuatro ensayos de dureza en los lugares que sean
afectados.

CORTE
Corte de aluminio
Las tolerancias inaceptables o la rugosidad superficial deben corregirse
por un método mecánico adecuado (fresado, amolado, limado o
rascado).
Los cortes cizallados y los agujeros punzonados deben estar libres de
fisuras y de entallas. Si no, deberán cepillarse para eliminarlas
Deben eliminarse aristas vivas por razones técnicas, debe
especificarse.
Los productos de la aleación EN AW-7020 (Al ZN Mg) sólo deben
cizallarse o punzonarse si se realizan las operaciones siguientes
posteriormente:
 Si van soldados, los bordes cizallados o punzonados deben estar
totalmente fundidos en toda su longitud. Si los bordes no van a
estar totalmente fundidos por el soldeo, el borde debe eliminarse
en una cantidad igual a 0,4 veces el espesor o 3 mm, cualquiera
que sea el menor de ambos valores, antes del soldeo
 Si van sin soldar y no están mecanizados, puede realizarse un
envejecimiento artificial adicional. Esto sólo se permite para
espesores de pared de hasta 5 mm.

CONFORMACION
El acero se puede doblar, prensar o forjar mediante conformación en

caliente o conformación en frío, siempre que las características del
material no se reduzcan
Los requisitos y las recomendaciones para la conformación en frío o en

caliente, y el enderezamiento a la llama de aceros estarán de acuerdo
CEN/TR 10347
Los componentes conformados que muestren fisuración o desgarro

laminar, o daños en los recubrimientos de superficie, deben tratarse
como productos no conformes

CONFORMACION
Conformación en caliente
 La conformación en caliente debe cumplir los requisitos relativos a
la norma de producto correspondiente y las recomendaciones del
fabricante del acero.
 La conformación en caliente no está permitida para los aceros
templados y revenidos, salvo que se cumplan los requisitos
especificados en la Norma EN 10025-6.
 La conformación en caliente (T > 580 ºC) de las chapas y piezas
delgadas conformadas en frío no está permitida si el límite elástico
nominal se alcanza por conformación en frío.
 Para determinados tipos de aceros el proceso de conformación en
caliente debe controlarse la temperatura, temporización y la
velocidad de enfriamiento debido al endurecimiento y el
crecimiento del grano. Si esto es impracticable, debe realizarse un
tratamiento de normalización posterior.

CONFORMACION
Enderezado con llama

Se realizará por aplicación local de calor, asegurándose de que la
temperatura máxima y el enfriamiento del acero están controlados.
Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4 debe desarrollarse un
procedimiento en el que se incluyan al menos:
 La temperatura máxima de acero y el procedimiento de
enfriamiento permitidos
 El método de calentamiento y de medición de la temperatura
 Los resultados de los ensayos mecánicos realizados para la
aceptación del proceso
 La identificación de los trabajadores cualificados para la aplicación
del proceso.

CONFORMACION
Conformación en frío
La conformación en frío producida por laminación, prensado o plegado,
debe cumplir los requisitos para la conformabilidad en frío
especificadas en la norma de producto correspondiente. No debe
utilizarse el martillado.
Para determinados tipos de acero si se realiza un tratamiento de
relajación de tensiones después de la conformación en frío
Para los aceros inoxidables, salvo que se especifique lo contrario, el
radio de curvatura interior mínimo para el conformado debe ser 2 t
para los tipos austeníticos y 2,5 t para el tipo austenítico-ferrítico (t =
espesor)
Para otros tipos de aceros inoxidables, el radio de curvatura interior
mínimo debe especificarse

CONFORMACION
Conformación en frío (continuación)

Los perfiles y chapas pueden conformarse por acodado, curvado suave
o plegado, según corresponda al material que se va a utilizar
Puede utilizarse el curvado de perfiles huecos siempre que se verifique
la dureza y la geometría del producto curvado.
El curvado de los tubos circulares debe cumplir las tres siguientes
condiciones:
 Relación entre diámetro exterior del tubo y el espesor de la pared
no debe exceder de 15
 El radio de curvatura (en el eje del tubo) no debe ser inferior a 1,5 d
ó d + 100 mm, cualquiera que sea el mayor de ambos valores,
donde d es el diámetro exterior del tubo;
 El cordón de soldadura longitudinal en la sección transversal debe
situarse cerca del eje neutro, con el fin de reducir las tensiones por
flexión en la soldadura

CONFORMACION
Conformación en frío de aluminio

La conformación debería realizarse preferiblemente por procesos de
conformación en frío, por ejemplo doblado, plegado o prensado hasta
la forma requerida.
Las operaciones que afecten significativamente a las propiedades del
material (ablandamiento por la aplicación de calor, o endurecimiento
como resultado de una deformación durante la operación de
conformación) sólo deben realizarse si se permiten y ensayan según lo
especificado.
La conformación debe realizarse de manera que no se produzcan
fisuras.
El marcado de la línea de plegado sólo debe hacerse utilizando un lápiz
blando o rotulador.

PERFORACION
Dimensión de los agujeros
En este apartado se regulan las dimensiones de agujeros para uniones
de fijación mecánica y bulones.
Deberían especificarse dimensiones especiales de pernos para juntas
de dilatación.
Las holguras nominales para pernos y para bulones no previstos para
actuar en condiciones ajustadas deben ser las especificadas en esta
norma (tabla 11)
Para pernos de ajuste el diámetro nominal del agujero debe ser igual
que el diámetro de la espiga del perno.
Debe especificarse el diámetro nominal del agujero para los remaches
en caliente.
Para pernos de cabeza embutida o remaches en caliente, las
dimensiones nominales de la embutición y sus tolerancias deben ser
tales que después de la instalación del perno o remache, este
enrasada con la cara exterior del espesor exterior.

PERFORACION
Tolerancias del diámetro del agujero en pernos y bulones

Los diámetros de los agujeros deben cumplir lo siguiente:
 Agujeros para pernos de ajuste y bulones ajustados: clase H11 ( Norma ISO
286-2)
 Otros agujeros: ± 0,5 mm, el diámetro del agujero debe tomarse como la
media de los diámetros de entrada y de salida

PERFORACION
Ejecución de la perforación
Los agujeros para elementos de fijación o bulones se pueden hacer por
taladrado, punzonado, corte por láser, plasma u otro corte térmico,
siempre que el acabado:
 Cumpla los requisitos de corte relativos a la dureza local y la
calidad de la superficie de corte
 Todos los agujeros para elementos o bulones de fijación se
marquen unos con otros de manera que los elementos de fijación
puedan insertarse libremente a través de las piezas unidas en
dirección perpendicular a las superficies en contacto

PERFORACION
Ejecución de la perforación (continuación)

El punzonado está permitido siempre que el espesor nominal del
componente no sea mayor que el diámetro nominal de agujero
Para las clases de ejecución EXC1 y EXC2, los agujeros se pueden
realizar por punzonado sin escariado
Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4 no se permite el punzonado
sin escariado si el espesor de la chapa es mayor de 3 mm.
 Para un espesor de la chapa mayor de 3 mm, los agujeros deben
punzonarse al menos 2 mm menores que el diámetro.
 Para un espesor de la chapa menor o igual a 3 mm los agujeros se
pueden punzonar con todo el diámetro.

PERFORACION
Ejecución de la perforación en aluminio

Pueden hacerse por taladrado, punzonado, corte por chorro de agua o
corte térmico mecanizado. Los tamaños de los agujeros deben
especificarse.
La holgura máxima debe cumplir esta norma (tabla 6).
La superficie interior de los agujeros producidos por corte térmico o por
chorro de agua debe estar dentro de los límites del rango 4 dado en la
Norma EN ISO 9013:2002, Las rebabas deben eliminarse.
El punzonado sólo debe permitirse hasta un espesor de 25 mm como
máximo
Cuando los agujeros están perforados en partes montadas firmemente
apretadas las unas contra las otras, deben ser posteriormente
separadas para eliminar las rebabas, si se especifica.

PERFORACION
Ejecución de la perforación en aluminio (continuación)

Los refrigerantes o lubricantes deben ser neutros.
Las holguras máximas para montajes de elementos de fijación se
indican en esta norma (tabla 6)
Los agujeros para pernos ajustados se taladran al menos 2 mm más
pequeños que el diámetro de la rosca o de la espiga respectivamente y
después se someten a escariado
El ángulo de avellanado debe corresponder al ángulo de la cabeza
avellanada

ACABADOS DE CORTE
No se permite el sobrecorte de las esquinas o ángulos entrantes. Las

esquinas entrantes son aquellas en las que el ángulo abierto entre las
caras es inferior a 180º.
Las esquinas entrantes y entalladas deben redondearse con un radio
mínimo de:
 5 mm para las clases de ejecución EXC2 y EXC3.
 10 mm para la clase de ejecución EXC4.
En los acabados de corte punzonados en chapas de más de 16 mm de
espesor, los materiales deformados deben eliminarse mediante
amolado. No se permiten los acabados de corte punzonados para la
clase de ejecución EXC4.

SOLDEO
El soldeo debe realizarse de acuerdo con los requisitos de

la parte correspondiente de la Norma EN ISO 3834
De acuerdo con la clase de ejecución, se aplican las partes
siguientes de la Norma EN ISO 3834:
 Clase de ejecución EXC1: Parte 4: “Requisitos elementales de
calidad”
 Clase de ejecución EXC2: Parte 3: “Requisitos normales de calidad”
 Clases de ejecución EXC3 y EXC 4: Parte 2: “Requisitos completos
de calidad”

PLAN DE SOLDEO
El plan de soldeo debe incluir, según sea aplicable:
 Especificaciones del procedimiento de soldeo, (consumibles,
precalentamiento, temperatura entre pasadas y de tratamiento
térmico post-soldadura
 Las medidas a adoptar para evitar la deformación durante y
después del soldeo
 La secuencia de soldeo con todas las restricciones o
emplazamientos aceptables para las posiciones de arranque y
parada, incluyendo posiciones intermedias de parada y arranque
 Los requisitos para las comprobaciones intermedias
 Las medidas a adoptar para evitar el desgarro laminar
 Los equipos especiales para los consumibles de soldeo (hidrógeno
bajo, acondicionamiento, etc.);
 El perfil y el acabado de la soldadura para los aceros
 Los requisitos para los criterios de aceptación de las soldaduras
 Plan de inspección y ensayos
 Los requisitos para el tratamiento superficial

CUALIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE
SOLDEO
El soldeo debe realizarse con procedimientos cualificados utilizando
una especificación de procedimiento de soldeo (WPS) de acuerdo con
la parte correspondiente de cada Norma
La cualificación del procedimiento de soldeo depende de la clase de
ejecución, del metal base y del grado de mecanización
Para productos constituyentes de aluminio,
 Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, el soldeo debe
realizarse con especificaciones del procedimiento de soldeo de
acuerdo con la Norma EN ISO 15609-1.
 Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, la cualificación de los
procedimientos de soldeo por arco debe realizarse de acuerdo con
la Norma EN ISO 15613 o EN ISO 15614-2, según sea aplicable.
 Para la clase de ejecución EXC2, la cualificación de los
procedimientos de soldeo debe realizarse de acuerdo con una de
las normas siguientes: EN ISO 15612, EN ISO 15613 o EN ISO
15614-2

VALIDEZ DE UNA CUALIFICACIÓN DE SOLDEO
La validez de un procedimiento de soldeo depende de los

requisitos de la norma utilizada para la cualificación
Tanto para aceros como aluminio y sus aleaciones:
 Será de aplicación las Normas correspondientes a este material
constituyente
 Los exámenes y ensayos deben incluir la inspección visual, la
inspección radiográfica o ultrasónica, la detección de fisuras
superficiales por partículas magnéticas o líquidos penetrantes,
examen macrográfico y ensayo de dureza, según sea aplicable

CUALIFICACION DE SOLDADORES Y
OPERARIOS DE SOLDEO
Para productos constituyentes de acero
 Los soldadores deben estar cualificados según la Norma EN 287-1
 Los operarios de soldeo de acuerdo con la Norma EN 1418.
Para productos constituyentes de aluminio
 Los soldadores deben estar cualificados según la Norma EN ISO
9606-2
 Los operarios de soldeo según la Norma EN ISO 1418.
En ambos casos deben mantenerse los registros de todos
los ensayos de cualificación de los soldadores y de los
operarios de soldeo

COORDINACION DE SOLDEO
Para productos constituyentes de acero
 Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, la coordinación de
soldeo se debe mantener durante la ejecución del soldeo por
personal de coordinación de soldeo cualificado adecuadamente
como se especifica en la Norma EN ISO 14731.
 En relación a las operaciones de soldeo a supervisar, el personal de
coordinación de soldeo debe tener un conocimiento técnico acorde
( tablas 14 y 15 de esta norma EN 1090-2)
Para productos constituyentes de aluminio
 Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, la coordinación de
soldeo se debe mantener durante la ejecución del soldeo por
personal de coordinación de soldeo cualificado adecuadamente
como se especifica en la Norma EN ISO 14731.
 Los conocimientos técnicos requeridos del personal de
coordinación del soldeo para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y
EXC4 según norma (tabla 7 EN 1090-3)

PREPARACIÓN Y EJECUCIÓN DEL SOLDEO
La preparación de la unión debe ser la utilizada en el ensayo del

procedimiento de soldeo. En las WPS deben especificarse las
tolerancias de preparación de las uniones y las tolerancias de montaje
La preparación de la unión debe estar libre de fisuras visibles
Se cualificará un procedimiento de soldeo para la corrección de
entallas grandes u otros errores, posteriormente la zona soldada se
suavizará por amolado
Todas las superficies a soldar deben estar secas y libres de cualquier
material que pudiera afectar negativamente a la calidad de las
soldaduras (óxido, material orgánico o galvanización).
Las imprimaciones de taller se pueden dejar sobre las caras de fusión
sólo si esto no va a afectar negativamente al proceso de soldeo. Para
las clases de ejecución EXC3 y EXC4, las imprimaciones de
prefabricación no deben dejarse sobre las caras de fusión

ALMACENAMIENTO Y MANIPULACION DE
CONSUMIBLES DE SOLDEO
Los consumibles para el soldeo deben almacenarse, manipularse y
utilizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante
Si los electrodos y fundentes necesitan secarse y almacenarse, deben
cumplirse los tiempos y niveles de temperatura correspondientes de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante o, si no están
disponibles, con los requisitos de la tabla 16 de la Norma 1090-2
Los consumibles no utilizados al final del turno de soldeo deben
secarse de nuevo de acuerdo con los requisitos antes citados
El secado de los electrodos no debe realizarse más de dos veces. Los
consumibles sobrantes deben descartarse.
Los consumibles para el soldeo que muestren señales de daño o
deterioro deben rechazarse.

EJECUCION DEL SOLDEO
Debe evitarse la proyección de chispas erráticas del arco y si ésta se

produce, debe sanearse ligeramente la superficie. La verificación visual
debería completarse por ensayos por partículas magnéticas o líquidos
penetrantes.
Deben adoptarse precauciones para evitar las proyecciones de
soldadura. Para las clases de ejecución EXC 3 y EXC4, no permiten
proyecciones.
Las imperfecciones visibles tales como fisuras, cavidades y otros
defectos no permitidos deben eliminarse de la superficie de cada
pasada antes de la deposición de nuevas pasadas.
Cualquier escoria debe eliminarse de la superficie de cada pasada
antes de añadir la pasada siguiente y también de la superficie de la
soldadura acabada. Debe prestarse una precaución especial a las
uniones entre la soldadura y el metal base.
Deben especificarse todos los requisitos relativos al amolado y a la
reparación de la superficie de las soldaduras terminadas.

PROTECCIÓN CONTRA LA INTEMPERIE
Tanto el soldador como la obra o zona de trabajo deben protegerse

adecuadamente contra los efectos del viento, la lluvia y la nieve.
Los procesos de soldeo bajo protección gaseosa son particularmente
sensibles a los efectos del viento.
Las superficies a soldar deben mantenerse secas y libres de
condensación.
Si la temperatura del material a soldar está por debajo de 5 ºC puede
ser necesario un calentamiento adecuado.

MONTAJE PARA EL SOLDEO
Los componentes a soldar deben estar alineados y fijos en su posición
mediante soldaduras de punteo o dispositivos externos y mantenerse
así durante el soldeo inicial.
El montaje debe realizarse de tal manera que los ajustes de las
uniones y las dimensiones finales estén todos dentro de las tolerancias
especificadas.
Deben establecerse las tolerancias adecuadas para la deformación y la
retracción.
Los componentes a soldar deben montarse y mantenerse en posición
de forma que las uniones a soldar sean fácilmente accesibles y visibles
para el soldador.
No deben introducirse soldaduras adicionales, y las posiciones de las
soldaduras especificadas no se deben cambiar sin asegurar de que
cumplen la especificación.
Los métodos de refuerzo local de una unión soldada en una estructura
en celosía de perfiles huecos deberían facilitar los ensayos de la
integridad de la unión soldada.

OTRAS CONSIDERACIONES QUE RECOGE LA
NORMA
Precalentamiento
Uniones provisionales
Soldaduras de punteo
Soldadura de puntos por resistencia
Resanado por reverso
Soldeo de espárragos
Tratamiento térmico post-soldeo
Criterios de aceptación

FIJACION DE ELEMENTOS MECANICOS
En este punto se contemplan los requisitos para las

uniones con elementos de fijación mecánicos, tanto en
taller como en obra, y sus elementos, recomendaciones y
métodos de fijación:
 De Pernos, tuercas y Arandelas
 Apriete de los pernos precargados y no precargados
 Preparación de las superficies en contacto en uniones resistentes
al deslizamiento
 Uniones Remachadas
 Uniones mediante adhesivos (aluminio)
Todos los casos están sujetos a las indicaciones marcadas
por cada una de las normas EN correspondientes y
mencionadas en esta EN 1090

MONTAJE
En este capítulo se dan los requisitos para el montaje y

otros trabajos que se realizan in situ, incluyendo el relleno
de las bases así como todo lo relativo a la idoneidad del
emplazamiento de la obra para el montaje seguro y para
los pilares preparados con precisión.

CONDICIONES SOBRE EL EMPLAZAMIENTO
DE LA OBRA
El montaje no debe comenzar hasta que el emplazamiento
cumpla los requisitos técnicos con respecto a la seguridad de
las obras:
 Disposición de la zona de estacionamiento para grúas y equipamiento de
acceso
 Las rutas de acceso hasta la obra y dentro de la misma
 Las condiciones del suelo deben ser adecuadas y seguras
 Asentamientos de los pilares de la estructura durante el montaje
 Seguridad de los servicios subterráneos y tendido eléctrico
 Conocer dimensiones y pesos de componentes a suministrados a pie de obra
 Las condiciones climáticas y medioambientales alrededor de la obra
 Las estructuras contiguas que afecten a los trabajos o puedan afectar a éstos
 Los procedimientos para la colaboración con otros contratistas
 La disponibilidad de servicios en obra
 Cargas máximas de construcción y almacenamiento en la estructura
 Control del vertido del hormigón durante la construcción mixta.

METODO DE MONTAJE (I)
Método de montaje base del proyecto
 Si la estabilidad estructural en el montaje no es evidente, debe
adoptarse un método seguro. Este método de montaje base del
proyecto debe considerar los siguientes aspectos:
Las posiciones y los tipos de uniones en obra;
La pieza de máximo tamaño y peso, y su situación;
La secuencia del montaje;
Requisitos de arriostramientos o apuntalamientos provisionales
su retirada
Apuntalamiento u otras acciones necesarias para la ejecución
del hormigonado por etapas de estructuras mixtas
Riesgos para la seguridad durante la construcción;
Calendario y método de ajuste de uniones o apoyos de
cimentación
Contraflechas y ajustes requeridos en la fase de fabricación

METODO DE MONTAJE (II)
Empleo de chapas nervadas de acero para asegurar la

estabilidad y sujeción lateral
Transporte de unidades de elevación, rotación o arrastre
Posiciones y condiciones para soportes y gatos mecánico
Deformaciones de la estructura montada parcialmente
Asientos previstos de los pilares
Posiciones y cargas particulares de las grúas, componentes
almacenados, contrapesos, etc., para las diversas fases de
construcción
Instrucciones para el suministro, almacenamiento, elevación y
pre-tensado de cables atirantados
Detalles de todos los trabajos y accesorios provisionales hasta
los trabajos u obras permanentes con instrucciones sobre su
retirada

METODO DE MONTAJE DEL CONSTRUCTOR (I)
Elaborar un procedimiento constructivo que describa el método de

montaje del constructor acorde con las reglas de cálculo, respecto a la
resistencia de la estructura parcialmente montada y a las cargas de
montaje y a otras cargas
El procedimiento constructivo del montaje puede ser distinto del
método de montaje básico del proyecto, siempre que esto sea seguro
Las modificaciones al procedimiento constructivo de montaje, deben
comprobarse y revisarse de acuerdo con los requisitos anteriores
El procedimiento constructivo de montaje debe describir los
procedimientos a emplear para el montaje seguro de la estructura y
debe tener en cuenta los requisitos técnicos relativos a la seguridad de
los trabajos
Los procedimientos deberían vincularse a instrucciones específicas de
trabajo

METODO DE MONTAJE DEL CONSTRUCTOR (II)
El procedimiento constructivo de montaje debe tratar además de lo

indicado en el montaje base de proyecto, los siguientes:
las sujeciones necesarias para asegurar la estabilidad antes del soldeo
y para controlar movimientos locales de la unión
Marcar pesos y/o centros de gravedad en piezas grandes o irregulares
Relación entre pesos a elevar y el radio de operación cuando haya que
utilizar grúas
Identificación de las cargas laterales o de vuelco, debidas al viento
Métodos de cómo hacer frente a los riesgos en la seguridad
Disposición de puestos y medios de trabajo seguros para el acceso a
los mismos.

SOPORTES, ANCLAJES Y APOYOS (I)
Inspección de los soportes
 Antes del montaje deben comprobarse el emplazamiento de los
pilares utilizando medios de medición adecuados.
 Si los pilares no son adecuados, deben corregirse antes del
montaje. Las no conformidades deben documentarse.
Replanteo de los pilares
 Para recibir la estructura de acero deben prepararse
adecuadamente todas las cimentaciones, los pernos de
cimentación y demás pilares de la estructura..
 El montaje no debe comenzar hasta que la ubicación y los niveles
de los pilares, anclajes o apoyos cumplan los criterios de
aceptación.
 Debe documentarse la inspección de conformidad utilizada para
verificar la ubicación de los pilares.

SOPORTES, ANCLAJES Y APOYOS (II)
Replanteo e idoneidad de los pilares
 Para recibir la estructura de acero deben prepararse adecuadamente
todas las cimentaciones, los pernos de cimentación y demás pilares
de la estructura
 El montaje comenzará hasta que la ubicación y los niveles de los
pilares, anclajes o apoyos cumplan los criterios de aceptación
Apoyos provisionales
 Los calces y demás dispositivos utilizados como apoyos temporales
bajo las placas de asiento deben presentar una superficie lisa de
acero y deben ser de tamaño, resistencia y rigidez adecuados
Relleno y sellado de las placas de asiento
 Antes rellenar, el espacio situado bajo la placa de asiento de acero
debe estar limpio de líquidos, hielo, residuos y contaminantes

MONTAJE Y TRABAJO A PIE DE OBRA (I)
Planos de montaje
 Deben prepararse planos de montaje o instrucciones equivalentes
 Plantas y alzados, a una escala que puedan verse las marcas de
montaje para todos los componentes.
 Los planos deben mostrar dónde van los emparrillados, las
posiciones de los apoyos y el montaje de los componentes y sus
tolerancias.
 Las cimentaciones incluirán los soportes de las bases de los pilares y
otros soportes estructurales
 Deben mostrar detalles para la fijación del acero o de los pernos a las
cimentaciones, el método de ajuste mediante forros y cuñas, y los
requisitos sobre rellenos y de los apoyos a sus soportes
 Mostrará detalles y disposiciones constructivas de todo subconjunto
o de trabajos temporales necesarios para el montaje a fin de
asegurar la estabilidad y seguridad de la construcción y del personal
 Deben indicar el peso de los componentes o subconjuntos que
superen las 5 tn, y el cdg de las piezas irregulares grandes

MONTAJE Y TRABAJO A PIE DE OBRA (II)
Los planos de instalación para piezas delgadas deben especificar como
mínimo:
Tipo, espesor, material, longitud y la designación de las chapas
Tipo de elementos de fijación y el orden de las fijaciones
Sistema estructural para el chapado
Uniones con costura y solape lateral con especificación del tipo de
elementos de fijación y arandelas y la secuencia
Requisitos para la fabricación en obra
Posiciones de todas las uniones en obra que no utilizan agujeros
perforados previamente
El tipo y los detalles pertenecientes al submontaje de las chapas, tales
como material, intervalos entre ejes, formación de soportes, inclinación
y detalles de aleros y bordes del tejado
Las juntas de dilatación
Las monturas y accesorios de instalaciones
Las limitaciones de transitabilidad durante la instalación y los
requisitos para los dispositivos de distribución de cargas

TRATAMIENTO SUPERFICIAL (I)
Este apartado especifica los requisitos aplicables a las superficies de
acero con imperfecciones, incluyendo las superficies soldadas y
fabricadas, adecuadas para la aplicación de pinturas y productos
asociados. Deben especificarse los requisitos a tener en cuenta para el
sistema de recubrimiento particular a aplicar
Este apartado no contempla los requisitos detallados para los sistemas
de protección contra la corrosión, que se especifican en las siguientes
referencias que deben aplicarse según proceda:
 Superficies a pintar: Serie de Normas EN ISO 12944 y anexo F;
 Superficies que se van a recubrir con metal por pulverización
térmica: Normas EN 14616, EN 15311 y anexo F;
 Superficies que se van a recubrir metálicamente por galvanización:
Normas EN ISO 1461, EN ISO 14713-1, EN ISO 14713-2 y anexo F.
No es necesaria la protección contra la corrosión si la estructura se va a
utilizar para una vida en servicio corta, entorno poco corrosivo o ha sido
dimensionada para resistir la corrosión
Si se especifican sistemas de protección, contra el fuego y contra la
corrosión, debe comprobarse que son compatibles.

TRATAMIENTO SUPERFICIAL (II)
Existen indicaciones en esta norma para los

siguientes casos particulares:
 Aceros resistentes a la intemperie
 Acoplamiento galvánico
 Galvanización
 Sellado de espacios
 Superficies en contacto con el hormigón
 Superficies inaccesibles
 Reparaciones después del corte o del soldeo
 Limpieza después del montaje

TOLERANCIAS GEOMETRICAS
Los tipos de tolerancias son los siguientes:
 Tolerancias esenciales: aquellas que son esenciales para la
resistencia mecánica y la estabilidad de la estructura terminada
 Tolerancias funcionales: son las requeridas para cumplir criterios tales
como ensamblado y aspecto
Las desviaciones permitidas no incluyen las deformaciones
elásticas producidas por el peso propio de los componentes
Si se precisa de tolerancias especiales, debe darse la
siguiente información:
 Valores modificados para las tolerancias funcionales ya definidas
 Parámetros definidos y valores permitidos para las desviaciones
geométricas que se van a controlar;
 Si dichas tolerancias especiales se aplican a todos los componentes
correspondientes o sólo a los componentes particulares que se hayan
especificado.

TOLERANCIAS ESENCIALES
Tolerancias de fabricación
 Secciones laminadas
 Secciones soldadas
 Secciones conformadas en frío
 Chapas rigidizadas
 Chapas nervadas
 Láminas
Tolerancias de montaje
 Sistema de referencia
 Pernos de cimentación y otros soportes
 Bases de pilares
 Pilares
 Apoyo de contacto total

TOLERANCIAS FUNCIONALES
Las tolerancias funcionales en términos de desviaciones

geométricas aceptadas deben estar de acuerdo con una de
las dos opciones siguientes:
 Valores tabulados
Los valores tabulados para las tolerancias funcionales se dan en
el anexo D de la norma
La elección de la clase de tolerancia puede aplicarse a
componentes individuales o a partes de una estructura terminada.
 Criterios alternativos
Para estructuras soldadas, se aplican las clases de acuerdo con la
Norma EN ISO 1392
Para componentes no soldados, aplica lo anterior
En otros casos, para una dimensión d, se admite una desviación
permitida ± Δ igual al mayor de los dos valores siguientes: d/500
o 5 mm.

INSPECCION, ENSAYOS Y CORRECCIONES
En este apartado se especifican los requisitos para la

inspección y ensayos con respecto a los requisitos de calidad
incluidos en la documentación de calidad o en el plan de
calidad, según proceda
Las inspecciones, ensayos y correcciones deben realizarse

sobre trabajos comparados con la especificación y dentro de
los requisitos de calidad indicados en esta norma europea
Toda inspección y ensayos deben realizarse según un plan

predeterminado con procedimientos documentados
Las inspecciones y ensayos específicos, y las correcciones

respectivas deben documentarse
PRODUCTOS CONSTITUYENTES Y
COMPONENTES
Productos constituyentes
 Deben comprobarse los documentos suministrados con los
materiales para verificar que los productos sean coincidentes con
lo pedido
 Verificación de la superficie del producto en busca de defectos
 Si los productos se reparan, pueden ser utilizados si cumplen las
especificaciones del producto original
Componentes
 Deben comprobarse los documentos suministrados y verificar que
cumplen con los pedidos
Producto no conforme
 Si la documentación no incluye declaración del suministrador
 Si un producto se declara no conforme y mediante ensayo se
demuestra su conformidad, deberán registrase los ensayos

INSPECCION DE SOLDEO
La inspección antes y durante el soldeo debe incluirse en el plan de
inspección de acuerdo con los requisitos dados en la parte
correspondiente de la Norma EN ISO 3 3834
Los END, con la excepción de la inspección visual, deben realizarse por
personal cualificado de acuerdo con el nivel 2 definido en la Norma EN
473.
El END adicional de una soldadura generalmente no debe completarse
hasta después del tiempo de retención mínimo tras del soldeo (tabla
23)
Todas las soldaduras deben inspeccionarse visualmente en toda su
longitud. Si se detectan imperfecciones, se deben realizar ensayos
mediante líquidos penetrantes o por partículas magnéticas
Salvo que se especifique lo contrario, no se requieren END adicionales
para soldaduras de la clase de ejecución EXC1
El alcance de un END adicional para las soldaduras de las clases de
ejecución EXC2, EXC3 y EXC4 se indica en tablas (tabla 24)

INSPECCION VISUAL
La inspección visual debe realizarse una vez terminado el soldeo en

una zona y antes de realizar cualquier otra inspección por END
La inspección visual debe incluir:

 Presencia y la situación de todas las soldaduras;
 La inspección de las soldaduras de acuerdo con la Norma EN 970;
 Los arcos de dispersión y las zonas de salpicaduras de soldadura.
La inspección de la forma y superficie de soldaduras de nudos

soldados utilizando perfiles huecos debe conceder una atención
especial a los emplazamientos siguientes:
 Para los perfiles circulares: punto medio, mitad del talón y dos posiciones a
mitad de los costados
 Para los perfiles rectangulares o cuadrados: las cuatro posiciones de
esquina.

END
Métodos END adicionales

Los siguientes métodos END deben realizarse de acuerdo con los
principios generales dados en la Norma EN 12062 y con los requisitos
de la norma particular para cada método:
Ensayo por líquidos penetrantes (PT) según la Norma EN 571-1;
Inspección por partículas magnéticas (MT) según la Norma EN 1290;
Ensayo por ultrasonidos (UT) según las Normas EN 1714 y 1713;
Ensayo radiográfico (RT) según la Norma EN 1435.
Corrección de soldaduras
 Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, las reparaciones por
soldeo deben realizarse de acuerdo con procedimientos de soldeo
cualificados.
 Las soldaduras corregidas deben comprobarse y deben cumplir los
requisitos de las soldaduras originales.

OTROS CAMPOS DE INSPECCION
Uniones mecánicas
 Inspección de uniones realizadas con pernos sin precargar
 Inspección y ensayos de uniones realizadas con pernos
precargados
 Inspección, ensayos y reparaciones de remaches en caliente
Tratamiento superficial y protección contra la corrosión
Montaje
 Inspección del montaje de prueba
 Inspección de la estructura montada
 Examen de la posición geométrica de los nudos de unión
 Otros ensayos de aceptación

GRACIAS

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Clase A2 para chapas y planos anchos de acuerdo con la Norma

Clase C1 para los perfiles de acuerdo con la Norma EN 10163-

 Cuando se requieran condiciones más exigentes para

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 Para el acero inoxidable, los requisitos de acabado superficial

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También son considerados como materiales constituyentes

Todos ellos deben cumplir con las especificaciones dadas

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Identificación productos de aluminio

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Conformación en frío (continuación)

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Conformación en frío de aluminio

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Tolerancias del diámetro del agujero en pernos y bulones

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Ejecución de la perforación (continuación)

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Ejecución de la perforación en aluminio

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Ejecución de la perforación en aluminio (continuación)

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