Línea de Elaboración de Zumo Natural de Cítricos en Lora Del Río (Sevilla) PDF

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS AGRÓNOMOS
GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AGROFORESTAL
Línea de elaboración de zumo natural de cítricos en Lora

del Río (Sevilla)
TRABAJO FIN DE GRADO
Autor: Marcela Cardón
Tutor: José Luis Marco Gutiérrez
Septiembre de 2015
Índice general
ÍNDICE GENERAL:
DOCUMENTO Nº1: MEMORIA

1. OBJETIVO Y LOCALIZACIÓN ....................................................................... 3
2. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DE PARTIDA .................. 4
2.1. ESTUDIO SECTORIAL ............................................................................................... 4
3. PROCESO PRODUCTIVO ................................................................................ 5
3.1. PROGRAMA PRODUCTIVO ........................................................................................ 5
3.2. BALANCE DE MATERIALES ...................................................................................... 5
3.3. DIAGRAMA DE PROCESO.......................................................................................... 6
3.4. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL PROCESO .................................................. 8
3.4.1. Recepción, control y almacenamiento ............................................................ 8
3.4.2. Limpieza, inspección, calibración y extracción .............................................. 8
3.4.3. Clarificación, corrección y mezcla, desaireación y pasterización ................. 8
3.4.4. Envasado, almacenamiento y expedición........................................................ 9
3.5. MAQUINARIA DEL PROCESO .................................................................................... 9
3.6. MANO DE OBRA NECESARIA .................................................................................. 11
4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ......................................................................... 11
5. ANÁLISIS FINANCIERO ................................................................................ 13
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.RECEPCIÓN Y CONTROL DE LAS MATERIAS PRIMAS ............................................. 9

TABLA 2. LAVADO, CEPILLADO, INSPECCIÓN Y CALIBRACIÓN ........................................... 9
TABLA 3.EXTRACCIÓN DEL ZUMO ................................................................................... 10
TABLA 4.CLARIFICACIÓN, MEZCLA Y CORRECCIÓN, DESAIREACIÓN Y PASTERIZACIÓN ... 10
TABLA 5.ENVASADO Y PALETIZADO ................................................................................ 10
TABLA 6. RECUPERACIÓN DE LOS ACEITES ESENCIALES .................................................. 10
TABLA 7.CUADRO RESUMEN DE SUPERFICIES MÍNIMAS ................................................... 13
TABLA 8.RESUMEN DE COBROS Y PAGOS ......................................................................... 14
TABLA 9.INDICADORES DE RENTABILIDAD EN ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DIRECTO E
INVERSO ................................................................................................................... 15
Índice general
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1.ACTIVIDADES DE PROCESO ................................................................................ 7

FIGURA 2.BOCETO FINAL DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ............................................. 12
Índice general
ANEJO Nº1: ESTUDIO SECTORIAL

1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 4
2. ESTUDIO SECTORIAL A NIVEL MUNDIAL ..................................................... 4
2.1. PRODUCCIÓN DE CÍTRICOS ...................................................................................... 4
2.2. PRODUCCIÓN DE ZUMO DE NARANJA ....................................................................... 6
2.3. PRODUCCIÓN DE ZUMO DE LIMÓN ........................................................................... 7
2.4. COMERCIO INTERNACIONAL .................................................................................... 9
2.4.1. Importación de zumo de naranja .................................................................... 9
2.4.2. Exportación de zumo de naranja .................................................................... 9
3. ESTUDIO SECTORIAL A NIVEL NACIONAL ................................................. 10
3.1. LOCALIZACIÓN DE LAS PARCELAS DE CÍTRICOS EN ANDALUCÍA ........................... 11
3.2. SUPERFICIE CULTIVADA DE CÍTRICOS EN ANDALUCÍA ........................................... 13
3.3. PRODUCCIÓN DE NARANJA Y LIMÓN ...................................................................... 15
3.4. CONSUMO NACIONAL DE BEBIDAS ......................................................................... 17
3.4.1. Consumo doméstico....................................................................................... 18
3.4.2. Consumo extradoméstico .............................................................................. 20
3.5. EXPORTACIONES DE ZUMOS .................................................................................. 22
3.6. IMPORTACIONES DE ZUMOS ................................................................................... 23
3.7. ESTRUCTURA EMPRESARIAL.................................................................................. 23
4. CONCLUSIÓN ......................................................................................................... 24
5. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA ....................................................................... 25
5.1. WEBS .................................................................................................................... 25
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1.PRODUCCIÓN MUNDIAL DE CÍTRICOS EN TONELADAS (2006-2013) ................... 3

FIGURA 2.PRODUCCIÓN DE ZUMO DE LIMÓN A NIVEL MUNDIAL EN TONELADAS
(PROMEDIO 2008 AL 2013)......................................................................................... 6
FIGURA 3.PORCENTAJE DE PRODUCCIÓN DE ZUMO DE LIMÓN POR REGIÓN ........................ 7
FIGURA 4. PRODUCCIÓN DE ZUMO DE LIMÓN EN ESPAÑA EN TONELADAS (1993-2013) ..... 7
FIGURA 5.PRINCIPALES PAÍSES IMPORTADORES DE ZUMO DE NARANJA EN TONELADAS
(2012) ........................................................................................................................ 8
FIGURA 6.EXPORTACIÓN MUNDIAL DE ZUMO DE NARANJA EN TONELADAS (2012)............ 9
FIGURA 7. EVOLUCIÓN DE LA SUPERFICIE DE CÍTRICOS CULTIVADA EN ESPAÑA POR CCAA
EN HECTÁREAS (2001-2011) .................................................................................... 10
FIGURA 8. LOCALIZACIÓN DE LAS PARCELAS DE NARANJO EN ANDALUCÍA ..................... 11
FIGURA 9. LOCALIZACIÓN DE LAS PARCELAS DE LIMONEROS EN ANDALUCÍA ................. 11
Índice general
FIGURA 10. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN TOTAL DE NARANJA EN ANDALUCÍA (2004-

2014)........................................................................................................................ 15
FIGURA 11. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN TOTAL DE LIMÓN EN ANDALUCÍA (2004-
2014)........................................................................................................................ 15
FIGURA 12. EVOLUCIÓN DEL CONSUMO POR TIPO DE ZUMO (2009-2013) ........................ 16
FIGURA 13. IMPORTANCIA DE LOS TIPOS DE ZUMOS EN VALOR Y VOLUMEN (2013-2014) 17
FIGURA 14.DISTRIBUCIÓN DE LAS CONSUMICIONES POR TIPO DE BEBIDA (2012) ............. 19
FIGURA 15.EVOLUCIÓN DEL CONSUMO EXTRADOMÉSTICO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS
(2014) ...................................................................................................................... 20
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1. LÍDERES MUNDIALES EN LA PRODUCCIÓN DE CÍTRICOS EN MILES DE TONELADAS

(2013-2014) ............................................................................................................... 4
TABLA 2.PRODUCCIÓN MUNDIAL DE ZUMO DE NARANJA EN TONELADAS (2010-2015) ..... 6
TABLA 3. SUPERFICIE DE PLANTACIÓN Y PRODUCCIÓN DE NARANJAS EN ANDALUCÍA
SEGÚN GRUPOS DE VARIEDADES (2012).................................................................... 13
TABLA 4. SUPERFICIE DE PLANTACIÓN Y PRODUCCIÓN DE LIMONES EN ANDALUCÍA SEGÚN
GRUPOS DE VARIEDADES DE LIMÓN (2012) ............................................................... 14
TABLA 5. CONSUMO Y GASTO EN BEBIDAS (2012) ........................................................... 18
TABLA 6. TOTAL GASTO EN ALIMENTACIÓN (2014) ......................................................... 20
TABLA 7.PRINCIPALES EMPRESAS DE LOS SECTORES DE ZUMOS Y MOSTOS (2013) .......... 23
Índice general
ANEJO Nº2: INGENIERÍA DEL PROCESO

1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 4
2. PROGRAMA PRODUCTIVO .................................................................................. 4
2.1. MATERIA PRIMA ...................................................................................................... 4
2.1.1. Variedades de naranjas de interés para la industria ...................................... 6
2.1.2. Variedades de limón de interés para la industria ........................................... 9
2.2. SUBPRODUCTOS .................................................................................................... 10
2.3. ORGANIZACIÓN DE LA JORNADA LABORAL ........................................................... 12
2.4. CALENDARIO PRODUCTIVO ................................................................................... 13
2.5. BALANCES DE MATERIAS PRIMAS .......................................................................... 14
2.5.1. Balance de naranjas y aceite esencial .......................................................... 14
2.5.2. Balance de limones y aceite esencial ............................................................ 17
3. PROCESO PRODUCTIVO Y MAQUINARIA DEL PROCESO ....................... 19
3.1. PROCESO PRODUCTIVO .......................................................................................... 19
3.1.1. Identificación y descripción de las actividades de proceso .......................... 20
3.2. SISTEMA DE LIMPIEZA ........................................................................................... 33
3.3. CONTROLES .......................................................................................................... 34
4. SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA DE PROCESO ........................................ 35
4.1. RECEPCIÓN Y PESAJE, CONTROL Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS ....... 35
4.1.1. Recepción y pesaje ........................................................................................ 35
4.1.2. CONTROL Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS ...................................... 36
4.2. TRATAMIENTO DEL FRUTO: LIMPIEZA, INSPECCIÓN, SELECCIÓN Y CALIBRACIÓN .. 37
4.3. EXTRACCIÓN DEL ZUMO ........................................................................................ 38
4.4. EXTRACCIÓN DEL ACEITE ESENCIAL ...................................................................... 39
4.5. TRATAMIENTO DEL ZUMO: CLARIFICACIÓN, CORRECCIÓN Y MEZCLA, DESAIREACIÓN
Y PASTERIZACIÓN ......................................................................................................... 39
4.5.1. Clarificación.................................................................................................. 39
4.5.3. Desaireación ................................................................................................. 40
4.5.4. Pasterización ................................................................................................. 40
4.6. ENVASADO DEL ZUMO NATURAL ........................................................................... 41
5. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA MAQUINARÍA DE PROCESO ... 41
5.1. MAQUINARÍA NECESARIA PARA LA PRODUCCIÓN DE ZUMO DE NARANJA Y LIMÓN 42
5.2. MAQUINARIA NECESARIA PARA LA RECUPERACIÓN DE LOS ACEITES ESENCIALES . 70
5.3. RESUMEN DE LA MAQUINARIA DE PROCESO .......................................................... 72
6. MANO DE OBRA .................................................................................................... 74
Índice general
7.1. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 75

7.2. WEBS .................................................................................................................... 75
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.CALIDAD DE LAS VARIEDADES DE NARANJAS INDUSTRIALIZADAS ...................... 8

TABLA 2.VARIEDADES DE NARANJA PARA LA INDUSTRIALIZACIÓN ................................. 13
TABLA 3.VARIEDADES DE LIMÓN PARA LA INDUSTRIALIZACIÓN ..................................... 13
TABLA 4.PERÍODO DE PROCESADO DE DIFERENTES VARIEDADES DE NARANJA Y DÍAS
LABORABLES ............................................................................................................ 14
TABLA 5.PRODUCCIÓN DE ZUMO DE NARANJA Y DE LIMÓN ............................................. 14
TABLA 6.CALOR NECESARIO PARA PASTERIZAR EL ZUMO ............................................... 28
TABLA 7.TEMPERATURA MEDIA LOGARÍTMICA ............................................................... 28
TABLA 8.DATOS DE PASTERIZACIÓN................................................................................ 28
TABLA 9.RECEPCIÓN Y CONTROL DE LAS MATERIAS PRIMAS ........................................... 72
TABLA 10.LAVADO, INSPECCIÓN Y CALIBRACIÓN ........................................................... 72
TABLA 11.EXTRACCIÓN DEL ZUMO ................................................................................. 72
TABLA 12.CLARIFICACIÓN, MEZCLA Y CORRECCIÓN, DESAIREACIÓN Y PASTERIZACIÓN . 73
TABLA 14.ENVASADO Y PALETIZADO .............................................................................. 74
TABLA 15. RECUPERACIÓN DE LOS ACEITES ESENCIALES ................................................ 74
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1.PERÍODOS DE UTILIZACIÓN DE ALGUNAS VARIEDADES DE NARANJAS ................ 5

FIGURA 2. ESTRUCTURA DE LA NARANJA ........................................................................ 11
FIGURA 3.CALENDARIO PRODUCTIVO DE LA FÁBRICA ..................................................... 13
FIGURA 4.BALANCE DE NARANJAS Y ACEITE ESENCIAL ................................................... 16
FIGURA 5.BALANCE DE LIMONES Y ACEITE ESENCIAL...................................................... 18
FIGURA 6.DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCTIVO ............................................................. 19
FIGURA 7.EQUIPO DE REFRIGERACIÓN BAG IN BOX ......................................................... 31
FIGURA 8.CARRILES DE CONEXIÓN CON EXTRACTORES ................................................... 37
FIGURA 9. LÍNEA DE PROCESADO DE ZUMO CON RECUPERACIÓN DE ACEITE ESENCIAL .... 41
FIGURA 10. SISTEMA PARA RECUPERACIÓN DE ACEITES ESENCIALES POR PRENSADO EN
FRÍO .......................................................................................................................... 70
Índice general
ANEJO Nº3: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 4
2. IDENTIFICACIÓN DE LOS DEPARTAMENTOS Y LAS SUPERFICIES
NECESARIAS ................................................................................................................ 4
2.1. ZONA EXTERIOR ...................................................................................................... 5
2.1.1. Departamento 1.Recepción de la materia prima ............................................ 6
2.2. ZONA DE PROCESO .................................................................................................. 6
2.2.1. Departamento 2. Línea de proceso ................................................................. 6
2.2.2. Departamento 3. Laboratorio ......................................................................... 8
2.2.3. Departamento 4.Taller de mantenimiento .................................................... 11
2.2.4. Departamento 5. Sala de calderas ................................................................ 12
2.2.5. Departamento 6. Sala de producción de frío ................................................ 13
2.2.6. Departamento 7. Cuarto de limpieza CIP ..................................................... 14
2.2.7. Departamento 8. Sala de descanso ............................................................... 15
2.2.8. Departamento 9. Oficinas ............................................................................. 15
2.2.9. Departamento 10. Vestuarios y aseos ........................................................... 16
2.2.10. Departamento 11. Almacén de envases y embalajes................................... 18
2.2.11. Departamento 12. Almacén de producto y expedición ............................... 22
3. MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN POR PROCESO PRODUCTIVO .................. 26
3.1. ESQUELETO BÁSICO .............................................................................................. 26
3.2. BOCETO IDEAL Nº1................................................................................................ 26
3.3. BOCETO IDEAL Nº2................................................................................................ 27
3.4. AJUSTES DE BOCETOS ............................................................................................ 28
3.4.1. Primer ajuste del boceto ideal Nº2................................................................ 28
3.4.2. Segundo ajuste del boceto ideal Nº2 ............................................................. 29
3.4.4. Boceto final ................................................................................................... 30
4. RESUMEN DE LAS NECESIDADES MÍNIMAS DE ESPACIO ...................... 31
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.EQUIPO DE LABORATORIO ................................................................................... 8

TABLA 2.SUPERFICIE DEL EQUIPO DE LABORATORIO ....................................................... 10
TABLA 3.EQUIPO DEL TALLER DE MANTENIMIENTO......................................................... 11
TABLA 4.SUPERFICIE DEL EQUIPO DEL TALLER DE MANTENIMIENTO ............................... 11
Índice general
TABLA 5.SUPERFICIE DE LAS OFICINAS ............................................................................ 16

TABLA 6.SUPERFICIE NECESARIA DE VESTUARIOS Y ASEOS ............................................. 17
TABLA 7.SUPERFICIE DEL ALMACÉN DE ENVASES Y EMBALAJES ..................................... 21
TABLA 8. DIMENSIONES DEL EQUIPO DE LA CÁMARA DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO
TERMINADO .............................................................................................................. 22
TABLA 9.SUPERFICIE DE LA ZONA DE EXPEDICIÓN ........................................................... 25
TABLA 10.CUADRO RESUMEN DE SUPERFICIES MÍNIMAS ................................................. 31
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1. REPRESENTACIÓN DE LOS MÁRGENES DE UNA MÁQUINA .................................. 5

FIGURA 2.LÍNEA DE PROCESO PRODUCTIVO ....................................................................... 7
FIGURA 3.ESQUEMA DEL LABORATORIO .......................................................................... 10
FIGURA 4.ESQUEMA DEL TALLER DE MANTENIMIENTO .................................................... 12
FIGURA 5.ESQUEMA DE LA SALA DE CALDERAS ............................................................... 13
FIGURA 6.ESQUEMA DE LA SALA DE PRODUCCIÓN DE FRÍO .............................................. 14
FIGURA 7.ESQUEMA DEL CUARTO DE LIMPIEZA CIP ........................................................ 14
FIGURA 8.ESQUEMA DE LA SALA DE DESCANSO ............................................................... 15
FIGURA 9.ESQUEMA DE LAS OFICINAS ............................................................................. 16
FIGURA 10.ESQUEMA DE LOS VESTUARIOS Y ASEOS ........................................................ 18
FIGURA 11.ESQUEMA DEL ALMACÉN DE ENVASES Y EMBALAJES ..................................... 21
FIGURA 12. PLANTA DE LA CAJA DE CARTÓN DE EMBALAJE ............................................ 22
FIGURA 13. ALZADO DE LA CAJA DE CARTÓN DE EMBALAJE ............................................ 23
FIGURA 14.ESQUEMA DEL ALMACÉN DE PRODUCTO Y EXPEDICIÓN ................................. 25
APÉNDICE Nº1: Figuras del Método de distribución por proceso productivo
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 15.PLANTILLAS INICIALES DE LOS DEPARTAMENTOS

FIGURA 16.DIAGRAMA RELACIONES TIPO A
FIGURA 17.ESQUELETO BÁSICO
FIGURA 18.BOCETO IDEAL Nº1
FIGURA 20. PRIMER AJUSTE DEL BOCETO IDEAL Nº2
FIGURA 21.SEGUNDO AJUSTE DEL BOCETO IDEAL Nº2
FIGURA 22. BOCETO FINAL DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Índice general
ANEJO Nº4: ANÁLISIS FINANCIERO
1. METODOLOGÍA Y CRITÉRIOS PARA EL ANÁLISIS ..................................... 6

1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 6
1.2. CRITERIOS PARA EL ANÁLISIS .................................................................................. 6
1.3. INDICADORES DE RENTABILIDAD............................................................................. 7
1.4. COSTE DE OPORTUNIDAD DE CAPITAL ..................................................................... 8
2. IDENTIFICACIÓN, VALORACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE PAGOS ........ 8
2.1. PAGOS ORDINARIOS DE PRODUCCIÓN ...................................................................... 8
2.1.1. MATERIA PRIMA ................................................................................................... 8
2.1.1.1. NARANJAS .......................................................................................................... 8
2.1.1.2. LIMONES ............................................................................................................ 9
2.1.2. MATERIAS AUXILIARES ....................................................................................... 9
2.1.2.1. ADITIVOS ........................................................................................................... 9
2.1.3. ENERGÍA ELÉCTRICA ......................................................................................... 11
2.1.4. AGUA ................................................................................................................. 13
2.1.5. CONSUMO DE GAS .............................................................................................. 14
2.1.6. OTROS PAGOS..................................................................................................... 15
2.2. PAGOS ORDINARIOS FIJOS ...................................................................................... 15
2.2.1. MANO DE OBRA .................................................................................................. 15
2.2.2. SEGUROS OBRA CIVIL Y MAQUINARIA ................................................................ 17
2.2.3. CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO OBRA CIVIL Y MAQUINARIA ....................... 17
2.2.4. IMPUESTOS ......................................................................................................... 17
2.2.5. RESUMEN DE PAGOS ORDINARIOS ...................................................................... 17
2.3. PAGOS EXTRAORDINARIOS .................................................................................... 18
2.3.1. ADQUISICIÓN DE LA PARCELA ............................................................................ 18
2.3.2. HONORARIOS DE REDACCIÓN DEL PROYECTO ..................................................... 19
2.3.3. PERMISOS Y LICENCIAS ...................................................................................... 19
2.3.4. INVERSIÓN INICIAL ............................................................................................. 19
2.3.4.1. ADQUISICIÓN DE LA MAQUINARIA DEL PROCESO ................................................ 19
2.3.4.2. EDIFICACIÓN ................................................................................................... 21
2.3.5. HONORARIOS DE DIRECCIÓN DE OBRA ................................................................ 22
2.3.6. RENOVACIÓN DE MAQUINARIA ........................................................................... 22
2.3.7. RESUMEN DE LOS PAGOS EXTRAORDINARIOS ..................................................... 22
2. IDENTIFICACIÓN, CUANTIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE COBROS... 23
3.1. COBROS ORDINARIOS ............................................................................................ 23
3.1.1. VENTA PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS ............................................................... 23
Índice general
3.1.2. RESUMEN DE LOS COBROS ORDINARIOS ............................................................. 23

3.2. COBROS EXTRAORDINARIOS.................................................................................. 24
3.2.1. VALOR DE DESECHO DE LA MAQUINARIA ........................................................... 24
3.2.2. VALOR RESIDUAL DE LA OBRA CIVIL .................................................................. 24
3.2.3. RESUMEN DE LOS COBROS EXTRAORDINARIOS ................................................... 24
3.3. RESUMEN PAGOS Y COBROS .................................................................................. 24
4. FLUJOS DE PAGOS Y COBROS .......................................................................... 26
4.1. ANÁLISIS DE LA INVERSIÓN CON FINANCIACIÓN PROPIA ........................................ 26
4.2. ANÁLISIS DE LA INVERSIÓN CON FINANCIACIÓN AJENA ......................................... 29
4.3. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD ................................................................................... 33
4.3.1. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DIRECTO.................................................................. 34
4.3.1.1. FINANCIACIÓN PROPIA .................................................................................... 34
4.3.1.2. FINANCIACIÓN AJENA...................................................................................... 39
4.3.1.3. CONCLUSIONES ............................................................................................... 44
4.3.2. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD INVERSO.................................................................. 45
4.3.3. CONCLUSIONES FINALES .................................................................................... 57
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.PAGOS REFERENTES A NARANJAS........................................................................ 8

TABLA 2.PAGOS REFERENTES A LIMONES .......................................................................... 9
TABLA 3.POTENCIA CONSUMIDA POR LA MAQUINARIA .................................................... 12
TABLA 4.AGUA BRUTA EN CONSUMO INDUSTRIAL ........................................................... 14
TABLA 5. PAGOS POR MANO DE OBRA .............................................................................. 16
TABLA 6.COTIZACIÓN A LA SEGURIDAD SOCIAL DE LA EMPRESA .................................... 16
TABLA 7.CUADRO RESUMEN PAGOS ORDINARIOS ............................................................ 18
TABLA 8. PRECIOS DE LA MAQUINARIA DE PROCESO ....................................................... 19
TABLA 9.CUADRO RESUMEN PAGOS EXTRAORDINARIOS ................................................. 22
TABLA 10. CUADRO RESUMEN COBROS ORDINARIOS ....................................................... 23
TABLA 11. RESUMEN COBROS EXTRAORDINARIOS .......................................................... 24
TABLA 12.CUADRO RESUMEN PAGOS Y COBROS .............................................................. 25
TABLA 13.DATOS DE PAGOS-COBROS DE LA INVERSIÓN CON FINANCIACIÓN PROPIA ....... 26
TABLA 14.INDICADORES DE RENTABILIDAD CON FINANCIACIÓN PROPIA ......................... 27
TABLA 15. DATOS DEL PRÉSTAMO ................................................................................... 30
TABLA 16. DATOS DEL ANÁLISIS DE INVERSIÓN CON FINANCIACIÓN AJENA .................... 31
Índice general
TABLA 17. INCREMENTO EN LA INVERSIÓN DE UN 5%.HIPÓTESIS 1 CON FINANCIACIÓN

PROPIA...................................................................................................................... 35
TABLA 18.INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MATERIA PRIMA EN UN 5%.HIPÓTESIS 2 CON
FINANCIACIÓN PROPIA .............................................................................................. 36
TABLA 19. INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MANO DE OBRA EN UN 5%.HIPÓTESIS 3 CON
TABLA 20. DESCENSO DE LOS COBROS EN CONCEPTO DE ZUMOS EN UN 5%.HIPÓTESIS 4
CON FINANCIACIÓN PROPIA ...................................................................................... 38
TABLA 21.RESUMEN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
DEL PROYECTO CON FINANCIACIÓN PROPIA .............................................................. 39
TABLA 22. INCREMENTO DE LA INVERSIÓN EN UN 5%.HIPÓTESIS 1 CON FINANCIACIÓN
AJENA ....................................................................................................................... 40
TABLA 23.INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MATERIA PRIMA EN UN 5%. HIPÓTESIS 2 CON
FINANCIACIÓN AJENA ............................................................................................... 41
TABLA 24. INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MANO DE OBRA EN UN 5%. HIPÓTESIS 3 CON
TABLA 25. DESCENSO DE LOS COBROS EN CONCEPTO DE ZUMOS EN UN 5%. HIPÓTESIS 4
CON FINANCIACIÓN AJENA ........................................................................................ 43
DEL PROYECTO CON FINANCIACIÓN AJENA ............................................................... 44
TABLA 27.RESUMEN DE LOS DESCENSOS DEL VALOR DE LA TIR PARA LOS PROYECTOS
CON FINANCIACIÓN PROPIA Y AJENA......................................................................... 44
TABLA 28. INCREMENTO EN LA INVERSIÓN. HIPÓTESIS 5 CON FINANCIACIÓN PROPIA ..... 46
TABLA 29. INCREMENTO EN LOS PAGOS DE MATERIA PRIMA. HIPÓTESIS 6 CON
TABLA 30. INCREMENTO EN LOS PAGOS DE MANO DE OBRA. HIPÓTESIS 7 CON
TABLA 31.DESCENSO DE LOS COBROS EN CONCEPTO DE ZUMOS. HIPÓTESIS 8 CON
TABLA 32.RESUMEN DE LOS VALORES OBTENIDOS EN LOS ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
INVERSOS PARA EL PROYECTO CON FINANCIACIÓN PROPIA ....................................... 50
TABLA 33.INCREMENTO EN LA INVERSIÓN. HIPÓTESIS 5 CON FINANCIACIÓN AJENA ....... 52
TABLA 34. INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MATERIA PRIMA. HIPÓTESIS 6 CON
TABLA 35. INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MANO DE OBRA. HIPÓTESIS 7 CON
TABLA 37. RESUMEN DE LOS VALORES OBTENIDOS EN LOS ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
INVERSOS PARA EL PROYECTO CON FINANCIACIÓN AJENA ........................................ 56
Índice general
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1.CURVA VAN CON FINANCIACIÓN PROPIA ........................................................ 27

FIGURA 2.PERFIL DE PAGOS-COBROS CON FINANCIACIÓN PROPIA .................................... 28
FIGURA 3.CURVA DEL VAN CON FINANCIACIÓN AJENA .................................................. 31
FIGURA 4. PERFIL DE PAGOS-COBROS CON FINANCIACIÓN AJENA .................................... 32
DOCUMENTO Nº2: PLANOS
PLANO Nº1: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
PLANO Nº 2: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON MAQUINARIA
Y FLUJO DE PROCESO
DOCUMENTO Nº3: PRESUPUESTO
1. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE LA PARCELA……………………….2

2. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE LA EDIFICACIÓN…………………….2
2.1. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE MATERIAL DE LA OBRA CIVIL ............................... 2
2.2. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA DE LA OBRA CIVIL............................. 2
3. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE LA MAQUINARIA DE PROCESO..3
4. PRESUPUESTO TOTAL DEL PROYECTO……………………………………..5
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.PRECIOS DE LA MAQUINARIA DE PROCESO .......................................................... 3

DOCUMENTO Nº 1:
Memoria
Documento Nº1: Memoria
ÍNDICE:
DOCUMENTO Nº1: MEMORIA
1. OBJETIVO Y LOCALIZACIÓN ....................................................................... 4

2. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DE PARTIDA .................. 4
2.1. ESTUDIO SECTORIAL ............................................................................................... 4
3. PROCESO PRODUCTIVO ................................................................................ 5
3.1. PROGRAMA PRODUCTIVO ........................................................................................ 5
3.2. BALANCE DE MATERIALES ...................................................................................... 6
3.3. DIAGRAMA DE PROCESO.......................................................................................... 6
3.4. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL PROCESO .................................................. 8
3.4.1. Recepción, control y almacenamiento ............................................................ 8
3.4.2. Limpieza, inspección, calibración y extracción .............................................. 8
3.4.3. Clarificación, corrección y mezcla, desaireación y pasterización ................. 8
3.4.4. Envasado, almacenamiento y expedición........................................................ 9
3.5. MAQUINARIA DEL PROCESO .................................................................................... 9
3.6. MANO DE OBRA NECESARIA .................................................................................. 11
4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ......................................................................... 11
5. ANÁLISIS FINANCIERO ................................................................................ 13
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.RECEPCIÓN Y CONTROL DE LAS MATERIAS PRIMAS ............................................. 9

TABLA 2. LAVADO, CEPILLADO, INSPECCIÓN Y CALIBRACIÓN ........................................... 9
TABLA 3.EXTRACCIÓN DEL ZUMO ................................................................................... 10
TABLA 4.CLARIFICACIÓN, MEZCLA Y CORRECCIÓN, DESAIREACIÓN Y PASTERIZACIÓN ... 10
TABLA 5.ENVASADO Y PALETIZADO ................................................................................ 10
TABLA 6. RECUPERACIÓN DE LOS ACEITES ESENCIALES .................................................. 10
TABLA 7.CUADRO RESUMEN DE SUPERFICIES MÍNIMAS ................................................... 13
TABLA 8.RESUMEN DE COBROS Y PAGOS ......................................................................... 14
TABLA 9.INDICADORES DE RENTABILIDAD EN ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DIRECTO E
INVERSO ................................................................................................................... 15
2
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1.ACTIVIDADES DE PROCESO ................................................................................ 7

FIGURA 2.BOCETO FINAL DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ............................................. 12
3
1. OBJETIVO Y LOCALIZACIÓN
El objetivo del proyecto es el diseño de una industria de zumos naturales factible

y acorde con la realidad, que pueda producir 1.200.000 litros de zumo natural de
naranja de noviembre a junio y 750.000 litros de zumo natural de limón de julio a
octubre para satisfacer la demanda nacional de empresas de cátering. Además se van a
recuperar los aceites esenciales tanto de las naranjas como de los limones y también los
demás subproductos que se generan en el proceso. La industria dónde se elabora el
zumo está ubicada en Lora del Río (Sevilla).
2. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DE PARTIDA

2.1. Estudio sectorial
La finalidad de este estudio sectorial es tener una idea de la situación en la que

se encuentra hoy en día el sector de industrias de elaboración de zumos de cítricos. Para
ello se interpretan estadísticas internacionales y nacionales y se informa al promotor del
potencial económico del proyecto.
Las estadísticas internacionales muestran que la industrialización de cítricos

para la obtención de zumos afecta a más del 40% de la producción total. Nótese que la
producción mundial de zumo de naranja en el año 2015 viene encabezada por Brasil y
Estados Unidos (Ver Apartado 2.2.Producción de zumo de naranja del Anejo 1) y en
cuanto a la producción mundial de zumo de limón (promedio del 2008 al 2013), Europa
ocupa el primer lugar con Italia a la cabeza (Ver Apartado 2.3.Producción de zumo de
limón del Anejo 1).
El estudio sectorial a nivel nacional parte de la idea de que la localización de la

industria es estratégica, por este motivo está situada en Lora del Río (Sevilla), cerca de
los terrenos donde los agricultores cultivan la materia prima con la finalidad de poder
aprovechar la producción propia de Sevilla y de las provincias andaluzas cercanas
ahorrando en transporte y evitando el deterioro de la materia prima. En base a esto se
observa que el cultivo de cítricos en Andalucía se localiza en la zona litoral y la zona
del Valle del Guadalquivir (Ver Apartado 3.1.Localización de las parcelas de cítricos
4
en Andalucía del Anejo 1) y existe suficiente superficie cultivada de naranja dulce y de

limón repartida en diferentes grupos (Ver Apartado 3.2.Superficie cultivada de cítricos
en Andalucía del Anejo 1).
Por otra parte, analizando el consumo nacional de bebidas, se observa que es

muy heterogéneo, pero parece que la evolución en consumo y en valor (del 2009 al
2013) de los zumos de fruta refrigerados es positiva, en contraposición a los
concentrados cuya demanda disminuye (Ver Apartado 3.4.Consumo nacional de
bebidas del Anejo 1).
En cuanto al consumo extradoméstico de alimentos y bebidas, a pesar de la

crisis que redujo un 1,3% este consumo, el gasto en alimentación extradoméstica se
cifra en un 32,2 % en el 2014 y los restaurantes autoservicio son los que más demandan
las bebidas sin gas (Ver Apartado 3.4.2.Consumo extradoméstico del Anejo 1).
Por último se ha de señalar que la exportación del zumo se descarta ya que el

mercado internacional está más que abastecido por Estados Unidos y Brasil y aunque
España presenta una balanza positiva en las exportaciones de zumos y néctares, sólo las
mayores empresas españolas con marcas de distribución conocidas logran beneficiarse
de ese mercado (Ver Apartado 3.7.Estructura empresarial del Anejo 1).
3. PROCESO PRODUCTIVO
3.1. Programa productivo
En la industria se establece una jornada laboral de 16 horas al día, es decir dos

turnos de 8 horas cada uno. En el primer turno se dedicarán 30 minutos a la puesta en
marcha y funcionamiento de la maquinaria y 30 minutos a la organización del trabajo y
descarga de los camiones, comenzando el trabajo a las 7:00 h de la mañana. En el
segundo turno se comenzará la extracción del zumo a las 14:00 horas, y parará a las
21: 00 horas, dedicando la última hora a la limpieza de los equipos (limpieza CIP), con
lo cual 14 horas al día se destinan a la producción de zumos (Ver Apartado 1.3.
Organización de la jornada laboral de Anejo 2).
5
3.2. Balance de materiales
De noviembre a junio y en aquellos días laborables la industria recepciona

1.380 kg/h de naranjas con un rendimiento del 51% para obtener 616,65 l/h de zumo
natural de naranja. Se obtienen dos tipos de subproductos: aceite esencial y
subproductos sólidos. De la corteza de la naranja el rendimiento en aceite esencial es de
un 0,35 % y tras emulsionarlo con agua se obtienen 4,70 l/h de aceite esencial puro.
Los subproductos se producen a razón de 665 kg/h.
El mismo razonamiento se aplica al zumo de limón, sin embargo se debe tener

en cuenta que se parte de 2.206 kg/h de limón y que el rendimiento del limón en zumo
se considera un 32,3 %, obteniéndose 615,76 l/h de zumo de limón. El aceite esencial
en la corteza del limón es de un 0,3 % lo que da 6,04 l/h de este aceite y se tienen 1.470
kg/h de subproductos.
3.3. Diagrama de proceso
Las actividades de proceso son las que se indican en la Figura 1.Actividades de
proceso.
6
Figura 1.Actividades de proceso
Recepción, control y almacenamiento

Materias extrañas
Agua Limpieza Residuos + agua sucia
Inspección Fruta no apta
Calibración Fruta no apta
Extracción
Cortezas Aceite esencial
Zumo con pulpa
Clarificación
Pulpa
Zumo
Mezcla y corrección
Desaireación
Pasterización
Zumo natural
Envasado
Almacenamiento
Expedición
Fuente: Elaboración propia a partir de la página de Internet:

http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:67341/componente67339.pdf
7
3.4. Descripción de las actividades del proceso
3.4.1. Recepción, control y almacenamiento
Las naranjas y los limones recién cosechados se transportan a la fábrica

diariamente en camiones y a continuación son pesados. A la llegada de esta materia
prima se debe realizar un control de calidad, haciendo un muestreo en diversos puntos
repartidos por toda la carga. A continuación el almacenamiento de la fruta que no pueda
ser procesada de inmediato se realiza en un foso pulmón.
3.4.2. Limpieza, inspección, calibración y extracción
En la línea de procesado la fruta que entra va al lavado, que se realiza mediante

un rociado con una cortina de agua mientras la fruta gira sobre cepillos que limpian su
superficie. Tras el lavado la fruta pasa a la mesa de inspección, donde se da la selección
manual de la fruta rota y deteriorada por los inspectores encargados, ya que es
importante la calidad de la fruta que entra en el calibrado. El calibrador tiene por
función separar la fruta en los calibres adecuados a las copas de los extractores que se
encuentran funcionando en cada momento. Los extractores que se usan son capaces de
recuperar de forma simultánea el zumo y el aceite esencial.
3.4.3. Clarificación, corrección y mezcla, desaireación y pasterización
El zumo obtenido tras la extracción tiene un contenido en pulpa del 22% y con la
clarificación se consigue eliminar la turbidez, la corteza blanca, piel y semillas y
reducir la pulpa al 12%.Tras esta actividad en los tanques de corrección y mezcla se
realiza la formulación del zumo.
Más tarde el zumo se debe desairear para la eliminación de gases que pueden
condensar y recuperarse en forma de aromas que se reincorporan al zumo. Por último
sufre un tratamiento de pasterización que desactiva las enzimas, que de forma natural
están presentes en el zumo y son responsables de la turbidez. Además se debe
prolongar la vida útil de conservación del zumo sin deterioro microbiológico.
8
3.4.4. Envasado, almacenamiento y expedición
El envasado del zumo se lleva a cabo a granel en un sistema Bag in Box de 5

l. El almacenamiento de este producto debe ser mínimo ya que es susceptible a
contaminaciones microbiológicas. Esta es una razón por la que estos zumos se
conservarán en frío con temperaturas de entre 1 y 7 ºC y tendrán una vida útil de 3
meses desde la fecha de producción, y una vez abierto es recomendable consumirlo
antes de 7 días.
3.5. Maquinaria del proceso
En las Tablas 1, 2, 3,4, 5 y 6 se describe la maquinaria utilizada en el proceso

(Ver Apartado 2.4. Características técnicas de la maquinaria de proceso del Anejo 2).
Tabla 1.Recepción y control de las materias primas
MAQUINARIA CAPACIDAD MODELO O SIMILAR

Báscula 60.000 kg Giropès
Equipo toma-muestras - Dopack
Plataforma volcadora hidráulica 45.000 kg Donher
Elevador de cangilones 3-5 t/h FMC 3606
Cinta transportadora de rodillos 3-5 t/h FMC 3343
Fuente: Elaboración propia
Tabla 2. Lavado, cepillado, inspección y calibración

Lavadora de cepillos 3-5 t/h FMC 3502
Cinta transportadora inclinada 3-5 t/h Shangyu Xinye Machinery
Mesa clasificadora de rodillos 3-5 t/h FMC 3343
Calibrador 3-5 t/h FMC 3616
9
Tabla 3.Extracción del zumo

Depósito intermedio 5.000 l VNBS
Extractor de zumo 500 frutas/min FMC modelos 291B/ 391B
Tabla 4.Clarificación, mezcla y corrección, desaireación y pasterización

Finisher 3.000 l/h FMC UFC 210 A
Tanque de mezcla y 10.000 l/h NK-200
corrección
Bomba centrífuga 5.000 l/h LKHeX de ALFA-LAVAL
Bomba de aspiración 5.000 l/h EM-1D versión IIIb
Desaireador por vacío 3.000 l/h FRYMA VE/III
Bomba de desplazamiento 5.000 l/h SX 7 de ALFA-LAVAL
positivo
Intercambiador de calor de 1.000-6.000 l/h APV IBÉRICA HX-P
placas para pasteurización Paraflower
Tabla 5.Envasado y paletizado

Envasadora 5-6 envases de 5l/min Ecofill high tech 1 aseptic
Formadora de cajas 7-12 ciclos/min Ecopack Master Form
Cerradora de cajas con precinto 15 ciclos/min Ecopack Scotch
Paletizador automático 12 cajas/min Speed Box
Tabla 6. Recuperación de los aceites esenciales

Tamiz para aceites esenciales 5.000 l/h Cintropur
Primer separador-centrifugador 5.000 l/h OSB 35 Westfalia Separator
Segundo separador-centrifugador 300 l/h OSC 20 Westfalia Separator
Envasadora de aceite esencial 12 cajas/min DL 290 de AUTELEC
10
3.6. Mano de obra necesaria
La industria contará con el siguiente personal: Director gerente de la industria,

encargado técnico, administrativo, técnico de mantenimiento, 3 operarios no
cualificados y 2 operarios cualificados y personal de limpieza (2 personas). El total es
de 11 trabajadores.
4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta implica la ordenación de espacios, afectada por los

siguientes factores: hombre, materiales, maquinaria, espera, servicio, edificio,
movimiento y cambio.
La distribución en planta comienza con la identificación de los departamentos

y la justificación de las superficies de cada uno de ellos (Ver Apartado 2.
Determinación de los departamentos y las superficies necesarias del Anejo 3).
El método seleccionado para el desarrollo de la distribución en planta es el

Método de distribución por proceso productivo cuya metodología está basada en:
Identificar los departamentos que están íntimamente conectados entre sí con una
relación Absolutamente necesaria (A) cuyo motivo es el proceso y sustituir estos
departamentos por sus propias plantillas a escala para obtener el esqueleto
básico (Ver Apartado 3.1.Esqueleto básico del Anejo 3).
Añadir aquellos departamentos que tienen en un segundo grado una relación de
proximidad Especialmente importante (E) con la línea de proceso productivo y
así se obtiene el Boceto ideal Nº1(Ver Apartado 3.2.Boceto ideal Nº1 del Anejo
3).A continuación se colocan los departamentos que faltan y se obtiene el
Boceto ideal Nº2 (Ver Apartado 3.3.Boceto ideal Nº2 del Anejo 3).
Ajustar el boceto ideal para llegar a un boceto más favorable en base a la
comparación de ventajas e inconvenientes. Se hacen dos ajustes del Boceto ideal
Nº2. (Ver Apartado 3.4.Primer ajuste del boceto ideal Nº2 y Apartado
3.5.Segundo ajuste del boceto ideal Nº2).
11
Finalmente para solucionar los inconvenientes de ajustes anteriores y armonizar

los departamentos y superficies se crea un Boceto final (Ver Apartado 3.4.4.Boceto final
del Anejo 3) que da lugar a la distribución en planta final. Este Boceto final se puede ver
en la Figura 2.
Figura 2.Boceto final de la distribución en planta
Tras obtener el modelo de distribución en planta se observa que algunos de los

departamentos calculados inicialmente han cambiado su superficie. En la Tabla 7 figura
el resumen de las superficies iniciales, finales y la superficie total.
12
Tabla 7.Resumen de dimensiones y superficies iniciales y finales
DEPARTAMENTO DIMENSIONES ÁREA INICIAL DIMENSIONES ÁREA FINAL

2
(m x m) (m ) (m x m) ( m2 )
1. Línea de proceso productivo 42,50 x 15,50 658,75 42,50 x 15,50 658,75
2. Laboratorio 6,00 x 5,00 30,00 6,17 x 5,00 30,85
3. Taller de mantenimiento 5,00 x 3,00 15,00 6,70 x 2,24 15,00
4. Sala de calderas 5,00 x 4,00 20,00 6,67 x 3,00 20,00
5. Sala de producción de frío 6,00 x 4,00 24,00 6,67 x 3,74 24,95
6. Cuarto de limpieza C.I.P 5,00 x 2,00 10,00 6,20 x 2,60 16,12
7. Sala de descanso 5,00 x 3,00 15,00 5,20 x 2,88 15,00
8. Oficinas 17,00 x 3,00 51,00 17,00 x 3,00 51,00
9. Vestuarios y aseos 15,50 x 2,60 40,30 15,50 x 2,60 40,30
10. Almacén envase y embalaje 9,20 x 6,17 56,76 9,20 x 6,17 56,76
11. Almacén producto y expedición 16,50 x 11,80 194,70 16,50 x 11,80 194,70
12. Pasillos - 128,31

TOTAL 1.251,75
Fuente: Elaboración propia a partir de la aplicación del ‘’Método de distribución por proceso productivo’’
5. ANÁLISIS FINANCIERO
El objetivo del análisis financiero es identificar y justificar las rentabilidades de

las inversiones en el proyecto y así poder adaptar las decisiones del proyecto ante las
diferentes alternativas.
Este análisis financiero se lleva a cabo desarrollando una Metodología basada

en los cobros y los pagos que se producen a lo largo de la vida útil del proyecto y se
estudian los indicadores de rentabilidad para analizar la viabilidad del proyecto (Ver
13
Apartado 1. Metodología y criterios para el análisis del Anejo 4). Para realizar esto se
sigue una serie de criterios que se exponen en el Apartado 1.2. Criterios para el análisis
del Anejo 4.
En la Tabla 8.Resumen de los cobros y pagos se pueden ver los cobros y pagos
ordinarios y extraordinarios que se generan a lo largo de la vida útil del proyecto:
Tabla 8.Resumen de cobros y pagos

PAGOS EXTRAORDINARIOS
Concepto Pago (€/año)
Honorarios de redacción del proyecto 30.264, 45
Permisos y licencias 30.264,45
Adquisición de la parcela 1.068.230,95
Inversión inicial Edificación 1.228.465,60
Maquinaria del 789.164,72
proceso
Honorarios del director de obra 30.264, 45
Reposición maquinaria 907.539,42
TOTAL 4.084.176,04
PAGOS ORDINARIOS
Tipo de pagos Concepto Pago (€/año)
Materia prima 1.072.571,30
Materias auxiliares 161.389,02
Energía eléctrica 140.087,00
De producción Agua 17.403,06
Gas natural 4.370,53
Otros pagos 69.791,05
Mano de obra 288.457,2
Mantenimiento y conservación 28.067,95
Fijos Seguros 20.176,31
Impuestos 90.115,67
TOTAL 1.892.436,49 €
COBROS ORDINARIOS
Concepto Cobro (€/año)
*Continúa
14
Tabla 8. Resumen de cobros y pagos. Continuación

Zumo de naranja 864.001,00
Zumo de limón 539.996,90
Aceite esencial de naranja 159.006,70
Aceite esencial de limón 99.707,92
Subproductos de naranja 116.468,10
Subproductos de limón 161.141,40
TOTAL 1.940.322,02
COBROS EXTRAORDINARIOS
Concepto del cobro Cobro (€/año)
V.D. Maquinaria 78.916,47
V.R. Obra Civil 184.269,84
TOTAL 263.186,31
Para analizar la viabilidad del proyecto en la Tabla 9 se recoge el valor de los

indicadores de rentabilidad obtenidos en el análisis de sensibilidad.
Tabla 9.Indicadores de rentabilidad en análisis de sensibilidad directo e inverso
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DIRECTO

Parámetros de estudio Financiación
Propia Ajena
TIR VAN 10% TIR VAN 10%
(%) (€) (%) (€)
Hipótesis básica 17,61 1.956.036,71 29,93 2.433.380,30

↑5% Inversión 16,80 1.809.898,65 27,18 2.287.242,24
↑5% Materia prima 16,40 1.608.291,35 27,60 2.085.634,94
↑5% Mano de obra 17,29 1.862.514,11 29,32 2.339.857,69
↓5% Cobro de zumos 15,14 1.260.593,45 25,13 1.737.937,04
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD INVERSO
Parámetros de estudio Financiación
Propia Ajena
Variación máxima del parámetro para que sea la
inversión rentable (%)
↑Inversión 67 83
↑Materia prima 28 35
↑ Mano de obra 100 100
↓Cobro de zumos 14 17
15
Tal como se observa en la Tabla 9. Indicadores de rentabilidad en análisis de

sensibilidad directo e inverso, las variaciones de precios tanto de la materia prima como
de venta del zumo son las que más afectan a los parámetros de rentabilidad del
anteproyecto. Otras variaciones en los parámetros, como la inversión o la mano de obra
tienen una influencia más limitada.
El anteproyecto muestra una alta rentabilidad tanto con financiación propia

como ajena, pero la variación de los parámetros para que la inversión sea rentable en el
análisis de sensibilidad inverso con financiación ajena da más margen y esta variación
puede ser mayor que en el caso de financiar el proyecto con recursos propios.
En Madrid, a 1 de Septiembre de 2015.
Firmado: Marcela Cardón
16
ANEJO 1:
Estudio sectorial
Anejo Nº 1: Estudio sectorial
ÍNDICE:
ANEJO Nº1: ESTUDIO SECTORIAL
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 4
2. ESTUDIO SECTORIAL A NIVEL MUNDIAL ..................................................... 4
2.1. PRODUCCIÓN DE CÍTRICOS ...................................................................................... 4
2.2. PRODUCCIÓN DE ZUMO DE NARANJA ....................................................................... 6
2.3. PRODUCCIÓN DE ZUMO DE LIMÓN ........................................................................... 7
2.4. COMERCIO INTERNACIONAL .................................................................................... 9
2.4.1. Importación de zumo de naranja .................................................................... 9
2.4.2. Exportación de zumo de naranja .................................................................... 9
3. ESTUDIO SECTORIAL A NIVEL NACIONAL ................................................. 10
3.1. LOCALIZACIÓN DE LAS PARCELAS DE CÍTRICOS EN ANDALUCÍA ........................... 11
3.2. SUPERFICIE CULTIVADA DE CÍTRICOS EN ANDALUCÍA ........................................... 13
3.3. PRODUCCIÓN DE NARANJA Y LIMÓN ...................................................................... 15
3.4. CONSUMO NACIONAL DE BEBIDAS ......................................................................... 17
3.4.1. Consumo doméstico....................................................................................... 18
3.4.2. Consumo extradoméstico .............................................................................. 20
3.5. EXPORTACIONES DE ZUMOS .................................................................................. 22
3.6. IMPORTACIONES DE ZUMOS ................................................................................... 23
3.7. ESTRUCTURA EMPRESARIAL.................................................................................. 23
4. CONCLUSIÓN ......................................................................................................... 24
5.1. WEBS .................................................................................................................... 25
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1.PRODUCCIÓN MUNDIAL DE CÍTRICOS EN TONELADAS (2006-2013) ................... 4

FIGURA 2.PRODUCCIÓN DE ZUMO DE LIMÓN A NIVEL MUNDIAL EN TONELADAS
(PROMEDIO 2008 AL 2013)......................................................................................... 7
FIGURA 3.PORCENTAJE DE PRODUCCIÓN DE ZUMO DE LIMÓN POR REGIÓN ........................ 8
FIGURA 4. PRODUCCIÓN DE ZUMO DE LIMÓN EN ESPAÑA EN TONELADAS (1993-2013) ..... 8
FIGURA 5.PRINCIPALES PAÍSES IMPORTADORES DE ZUMO DE NARANJA EN TONELADAS
(2012) ........................................................................................................................ 9
FIGURA 6.EXPORTACIÓN MUNDIAL DE ZUMO DE NARANJA EN TONELADAS (2012).......... 10
FIGURA 7. EVOLUCIÓN DE LA SUPERFICIE DE CÍTRICOS CULTIVADA EN ESPAÑA POR CCAA
EN HECTÁREAS (2001-2011) .................................................................................... 11
2
FIGURA 8. LOCALIZACIÓN DE LAS PARCELAS DE NARANJO EN ANDALUCÍA ..................... 12

FIGURA 9. LOCALIZACIÓN DE LAS PARCELAS DE LIMONEROS EN ANDALUCÍA ................. 12
FIGURA 10. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN TOTAL DE NARANJA EN ANDALUCÍA (2004-
2014)........................................................................................................................ 16
FIGURA 11. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN TOTAL DE LIMÓN EN ANDALUCÍA (2004-
2014)........................................................................................................................ 16
FIGURA 12. EVOLUCIÓN DEL CONSUMO POR TIPO DE ZUMO (2009-2013) ........................ 17
FIGURA 13. IMPORTANCIA DE LOS TIPOS DE ZUMOS EN VALOR Y VOLUMEN (2013-2014) 18
FIGURA 14.DISTRIBUCIÓN DE LAS CONSUMICIONES POR TIPO DE BEBIDA (2012) ............. 20
FIGURA 15.EVOLUCIÓN DEL CONSUMO EXTRADOMÉSTICO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS
(2014) ...................................................................................................................... 21
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1. LÍDERES MUNDIALES EN LA PRODUCCIÓN DE CÍTRICOS EN MILES DE TONELADAS

(2013-2014) ............................................................................................................... 5
TABLA 2.PRODUCCIÓN MUNDIAL DE ZUMO DE NARANJA EN TONELADAS (2010-2015) ..... 7
TABLA 3. SUPERFICIE DE PLANTACIÓN Y PRODUCCIÓN DE NARANJAS EN ANDALUCÍA
SEGÚN GRUPOS DE VARIEDADES (2012).................................................................... 14
TABLA 4. SUPERFICIE DE PLANTACIÓN Y PRODUCCIÓN DE LIMONES EN ANDALUCÍA SEGÚN
GRUPOS DE VARIEDADES DE LIMÓN (2012) ............................................................... 15
TABLA 5. CONSUMO Y GASTO EN BEBIDAS (2012) ........................................................... 19
TABLA 6. TOTAL GASTO EN ALIMENTACIÓN (2014) ......................................................... 21
TABLA 7.PRINCIPALES EMPRESAS DE LOS SECTORES DE ZUMOS Y MOSTOS (2013) .......... 24
3
1. INTRODUCCIÓN
En este estudio se presentan las cifras de producción de naranjas y limones a

nivel internacional y más en profundidad serán estudiadas las estadísticas nacionales
para obtener una visión general de la situación actual del sector de industrias de
elaboración de zumos de cítricos (naranja y limón). Esta información servirá para hacer
proyecciones en el futuro de este sector y dar una información al promotor sobre las
posibilidades que tiene de vender su producto.
2. ESTUDIO SECTORIAL A NIVEL MUNDIAL

2.1. Producción de cítricos
La producción mundial del sector cítrico y su consumo han crecido fuertemente

a partir de la segunda mitad de los años ochenta. La producción de naranjas, tangerinas,
limones y limas se ha ampliado rápidamente permitiendo alcanzar volúmenes superiores
de producción y consecuentemente un mayor consumo per cápita de cítricos. El
crecimiento es reflejado asimismo por otros factores correlacionados, tales como las
mejoras en el transporte y embalaje, que han permitido reducir gastos y mejorar la
calidad.
En la Figura 1 se representa la producción mundial de cítricos. Como se puede ver en el

año 2013 la producción mundial de cítricos ha superado las 135.000.000 t y sigue una
tendencia creciente.
Figura 1.Producción mundial de cítricos en toneladas (2006-2013)
140000000
135000000
130000000
125000000
120000000
115000000
110000000
105000000
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Fuente: Elaboración propia con datos de la dirección de Internet:

http://faostat3.fao.org/download/Q/QC/S
4
Por lo que respecta a la composición de la producción mundial de la Figura 1:
- Las naranjas representan más del 55% de la producción citrícola total.

- Los limones y limas suponen el 11% de la producción mundial de cítricos y el
porcentaje restante corresponde a la producción de tangerinas, mandarinas,
clementinas y pomelos.
Y dentro de esta producción mundial de cítricos que se recoge en la Tabla 1,

China es el primer productor de cítricos frescos con un volumen estimado de 29.570
miles de toneladas; le sigue Brasil y Estados Unidos con una estimación de 17.750
miles de toneladas y 9.147 miles de toneladas respectivamente en segundo y tercer
lugar. La participación de España ocupa el quinto lugar con alrededor de 6.299 miles de
toneladas, lo que supone el 6% del total mundial.
Tabla 1. Líderes mundiales en la producción de cítricos en miles de toneladas (2013-2014)
2013 2014
China 27.370 29.570
Brasil 16.361 17.750
Estados Unidos 10.136 9.147
México 6.370 6.320
España 6.312 6.299
Turquía 3.356 3.575
Italia 3.167 3.173
Argentina 2.824 1.670
Fuente:http://www.minagri.gob.ar/new/00/programas/dma/frutas/perfil_c%C3%ADtricos_2013.pdf
5
2.2. Producción de zumo de naranja
El sector de la transformación de los frutos cítricos está en plena expansión, tanto

por el aumento de la demanda de estos productos como por el nivel tecnológico
alcanzado por las industrias.
La industrialización de cítricos para la obtención de zumos ha tenido su mayor

desarrollo a partir de la década de los años 60 y en los últimos años la proporción de
cítricos industrializados en el mundo afecta a más del 40% de la producción total. Este
40% se destina a la elaboración de zumos, refrigerados o no, listos para servir no
obtenidos a partir de concentrados (NFC) o directos y zumos concentrados de alta
calidad (FCOJ).
Las principales zonas procesadoras de cítricos son: Brasil, Estados Unidos y la

cuenca del Mediterráneo (España, Italia, Israel, Grecia, Egipto, Turquía). También hay
otras zonas de procesado de cítricos en el mundo de relevante importancia como
México y China. Es de destacar que aunque España destina parte de su producción a la
industria no deja de ser líder a nivel mundial como productor de fruta fresca para
consumo, debido a la buena calidad de las variedades de cítricos.
Los cítricos destinados a la industrialización normalmente tienen dos orígenes:
• Excedentes de fruta para consumo en fresco: Habitualmente se destina a la extracción

de zumo la fruta que ha sido almacenada durante la cosecha en centrales frutícolas y que
no tiene cabida en el mercado como fruta fresca.
• Directa del árbol: Cada vez representa un porcentaje mayor en el total de fruta
transformada.
En cuanto a la industrialización de la naranja en la Tabla 2 se observan los datos

de producción de zumo de naranja a nivel mundial.
6
Tabla 2.Producción mundial de zumo de naranja en toneladas (2010-2015)
2010 2011 2012 2013 2014 2015*

Brasil 1.145.000 1.600.000 1.263.000 980.000 1.120.000 1.010.000
Estados 603.000 660.000 682.000 607.000 492.000 481.000
Unidos
México 88.000 91.000 83.000 151.000 177.000 130.000
Unión 94.000 105.000 82.000 83.000 111.000 102.000
Europea
China 16.000 14.000 40.000 45.000 55.000 50.000
África del 25.000 31.000 26.000 28.000 35.000 41.000
Sur
Australia 7.000 8.000 10.000 9.000 10.000 9.000
Otros 26.000 22.000 27.000 21.000 25.000 24.000
Total 2.004.000 2.531.000 2.212.000 1.924.000 2.024.000 1.847.000
*Enero Fuente: Elaboración propia a partir de la página de Internet
http://apps.fas.usda.gov/psdonline/psdHome.aspx
La producción mundial total de zumo de naranja registrada en la última campaña

en enero de 2015 fue de 1.847.000 t. De este volumen fue líder absoluto Brasil con
1.010.000 t. En segundo término se encuentra Estados Unidos que produjo 481.000 t.
México produjo 130.000 t y en cuarta posición se encuentra la Unión Europea con un
volumen de 102.000 t.
2.3. Producción de zumo de limón
En lo que respecta al zumo de limón, éste también tiene cabida para consumo
directo o combinándose con otros productos y alimentos. Los datos de la Figura 2
hacen referencia a la producción del zumo de limón a nivel mundial.
Figura 2.Producción de zumo de limón a nivel mundial en toneladas (Promedio 2008 al 2013)
20000
15000
10000
5000
0
Italia Grecia Ghana México Países Bajos
Fuente: Elaboración propia a partir de la página de Internet: http://faostat3.fao.org/browse/Q/QC/S
7
En la Figura 3 se observa en términos porcentuales que Europa es el principal

productor de zumo de limón y acapara el 43,7 % de la producción mundial con Italia a
la cabeza. A continuación va Asia y África con 19,1% y 16,1% respectivamente. Los
últimos lugares, pero no menos importantes son Estados Unidos con 13,2 % y de
Oceanía con 7,9% de la producción.
Figura 3.Porcentaje de producción de zumo de limón por región
Fuente: http://faostat3.fao.org/browse/Q/QC/S
España en los últimos 20 años (1993-2013) tiene un promedio anual en la

producción de zumo de limón de 6.380 t. Esta producción no se ha mantenido constante
a lo largo de los años en estudio ya que en 2003 alcanza un máximo de 9.059 t y en el
2007 solo se producen 4.193 t, pero sí parece que la tendencia de los últimos años
(2010-2013) es más constante (Ver Figura 4).
Figura 4. Producción de zumo de limón en España en toneladas (1993-2013)
10000.0
9000.0
8000.0
7000.0
6000.0
5000.0
4000.0
3000.0
2000.0
1000.0
.0
1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de la página de Internet:

http://faostat3.fao.org/browse/Q/QC/S
8
2.4. Comercio internacional
2.4.1. Importación de zumo de naranja
La Unión Europea es el principal importador mundial de zumo de naranja, con

un volumen de unas 700.000 t, seguido de Estados Unidos en el orden de 250.000 t (Ver
Figura 5).
Figura 5.Principales países importadores de zumo de naranja en toneladas (2012)
1000000
800000
600000
400000
200000
0
EU(12) EU(15) EU(25) EU(27) Estados Unidos
Fuente: Elaboración propia a partir de la página de Internet: http://faostat3.fao.org/browse/T/TP/E
2.4.2. Exportación de zumo de naranja
Brasil como potencia mundial productora de naranjas, lidera con margen el

mercado de las exportaciones de zumo de naranja, con una participación en el mercado
de 975.878 t en el año 2012, que representa aproximadamente el 35 % del volumen total
de exportaciones de zumo de naranja.
Otros países que lideran el mercado de las exportaciones de zumo de naranja

son los pertenecientes a la Unión Europea y en orden de importancia son: Bélgica,
Países Bajos, Alemania, España, Italia, Francia, Polonia, Austria e Irlanda (Ver Figura
6).
9
Figura 6.Exportación mundial de zumo de naranja en toneladas (2012)
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
Brasil Bélgica Paises Bajos Estados Unidos Alemania
Fuente: Elaboración propia a partir de la página de Internet: http://faostat3.fao.org/browse/T/TP/E
3. ESTUDIO SECTORIAL A NIVEL NACIONAL
Como se ha visto anteriormente España es el mayor productor de cítricos de

la Unión Europea y quinto en el mundo con una producción anual superior a 5 millones
de t durante la última década.
A nivel nacional la Comunidad Valenciana es la principal región citrícola

por la superficie dedicada a este cultivo (cerca del 60 % del total nacional) así como por
producción (más de 3 millones de t anuales).
Sin embargo, según datos estadísticos del periodo 2001-2011, se ha producido
una reducción del peso relativo de la superficie en Valencia sobre el total nacional que
prácticamente coincide con el incremento experimentado por la superficie en Andalucía
y que se observa en la Figura 7.
Así la superficie citrícola valenciana ha pasado de 191.085 ha en 2001 a
178.429 ha en 2011, lo que representa una disminución del 6,7 % y hace que su peso en
el total nacional descienda desde el 62,9 al 56,2 %.
Por el contrario la superficie citrícola andaluza ha pasado de 62.388 ha en
2001 a 86.117 ha en 2011, lo que representa un incremento del 38 % y hace que su
aportación al total nacional se incremente desde el 20,5 al 27,1 %. Igualmente la
superficie crece en Cataluña (16,3 %) y Murcia (4,6 %), aunque su relevancia a nivel
nacional prácticamente se mantiene (3,3 y 12,2 %, respectivamente). La superficie en el
10
resto de comunidades autónomas desciende un 10,7 %, representando tan solo el 1,2 %

del total nacional.
Figura 7. Evolución de la superficie de cítricos cultivada en España por CCAA en hectáreas (2001-
2011)
Fuente: http://www.besana.es/sites/default/files/analisis-del-sector-citricola-espanol-2.pdf
3.1. Localización de las parcelas de cítricos en Andalucía
La situación de la industria es estratégica, por eso está situada cerca de los

terrenos donde los agricultores cultivan la materia prima, con la finalidad de que se
pueda aprovechar la producción propia de Sevilla y de las provincias andaluzas
cercanas, y así ahorrar en costes de transporte, logística y evitar el deterioro de la
materia prima.
Además de esta manera, también se reducen los plazos entre la recogida y el

exprimido de las frutas, ya que ambos procesos se llevan a cabo con tan sólo unas horas
de diferencia lo que repercutirá positivamente en la calidad final del zumo.
Debido a que se quiere obtener la materia prima de Sevilla y sus alrededores se
centra el estudio en Andalucía y se observa que el cultivo de agrios se localiza
principalmente en dos grandes zonas: la litoral que comprende las provincias de
Almería, Granada, Málaga, Cádiz y Huelva y la del Valle del Guadalquivir que abarca
las provincias de Córdoba y Sevilla.
En las Figuras 8 y 9, se puede observar que la distribución de la mayoría de las

parcelas citrícolas se localizan en el litoral, tanto onubense como malagueño y
almeriense, y en la vega del Guadalquivir, sobre todo en las situadas en Sevilla y el
Oeste de Córdoba.
11
Figura 8. Localización de las parcelas de naranjo en Andalucía
Fuente:http://www.juntadeandalucia.es/agriculturaypesca/portal/export/sites/default/comun/galerias/galeri
aDescargas/cap/servicio-estadisticas/Estudios-e-
informes/agricultura/leniosos/analisis_del_sector_citricola_andalucia-1.pdf
Figura 9. Localización de las parcelas de limoneros en Andalucía
aDescargas/cap/servicio-estadisticas/Estudios-e-
informes/agricultura/leniosos/analisis_del_sector_citricola_andalucia-1.pdf
12
3.2. Superficie cultivada de cítricos en Andalucía
Las provincias andaluzas con mayor superficie de cítricos plantados son Sevilla y
Huelva. Del total de críticos plantados las naranjas (dulce y amarga) ocupan el primer
lugar, a continuación las mandarinas y los limones. Para la industrialización solamente
se utilizan ciertas variedades de la naranja dulce. La naranja amarga no es apta para
zumos pero tiene otros intereses como elaboración de confituras y mermeladas, ya que
contiene elevados porcentajes de pectina que ayudan a conseguir una textura perfecta,
obteniendo mejor rendimiento y calidad de las mermeladas y además tiene buenos fines
medicinales y dietéticos.
En Sevilla, en lo que concierne a la naranja dulce, el grupo Navel es la variedad

con más representación. Dentro del grupo Navel, principalmente los subgrupos
Navelina con una superficie de plantación de 8.786 ha y una producción de 193.079 t,
Navel con una superficie de plantación 1.454 ha y una producción de 32.496 t y
Navelate con una superficie de plantación y producción de 550 ha y 7.178 t
respectivamente.
El grupo de las naranjas blancas, que incluye a las naranjas tardías, aparece en segundo
lugar siendo los subgrupos de variedades Salustiana y Valencia-Late, con 3.825 ha y
9.617 ha respectivamente, los más representativos. El resto de variedades de naranjo
aparecen en menores proporciones y el grupo de las naranjas sanguinas se presenta de
forma residual (Ver Tabla 3).
13
Tabla 3. Superficie de plantación y producción de naranjas en Andalucía según grupos de

variedades (2012)
Especie Grupo/Subgrupo de variedades Almería Cádiz Córdoba Granada Huelva Jaén Málaga Sevilla ANDALUCÍA
Grupo Navelina Superficie 710 350 1.967 - 825 - 710 8.786 13.348
Navel plantación
regular (ha)
Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción 19.992 8.400 50.406 - 18.240 - 11.005 193.079 301.122
(t)
Navel Superficie 2.337 250 1.018 516 950 - 415 1.454 6.940
plantación
regular (ha)
Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción 59.603 6.750 22.089 3.916 19.560 - 6.848 32.496 151.262
(t)
Navelate Superficie 557 188 1.870 - 5.300 4 626 550 9.095

plantación
regular (ha)
Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción 14.661 4.320 40.452 - 127.000 - 11.581 7.178 205.192
(t)
Grupo Salustiana Superficie 110 252 4.095 - 705 - 293 3.825 9.280
Blancas plantación
Selectas regular (ha)
Naranjo Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción 2.320 5.474 88.317 - 16.800 - 4.560 97.425 214.896
(t)
Otras Superficie 2 80 334 - 20 - - 500 936

Blancas plantación
Selectas regular (ha)
Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción 46 1.410 6.150 - 360 - - 8.581 16.547
(t)
Blancas Comunes Superficie 664 16 175 417 - 6 498 50 1.826

plantación
regular (ha)
Árboles - - - 82 - 434 - - 516
diseminados
(número)
Producción 12.666 315 2.607 4.829 - 55 6.972 968 28.412
(t)
Grupo Sanguinas Superficie - 260 8 - 250 - - 45 563

plantación
regular (ha)
Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción - 2.961 135 - 3.720 - - 755 7.571
(t)
Grupo Verna Superficie - 96 - - - - 497 30 623

Tardías plantación
regular (ha)
Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción - 1.840 - - - - 7.356 542 9.738
(t)
Valencia Superficie 368 694 1.643 - 4.550 - 1.706 9.617 18.578

Late plantación
regular (ha)
Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción 8.764 20.686 35.980 - 102.738 - 33.267 155.333 356.768
(t)

http://www.magrama.gob.es/estadistica/pags/anuario/2013/AE_2013_13.pdf
14
En el caso de los limones éstos están representados, sobre todo, por sus dos
variedades: verna y fino (Ver Tabla 4).
Tabla 4. Superficie de plantación y producción de limones en Andalucía según grupos de

variedades de limón (2012)
Especie Grupo/Subgrupo de Almería Cádiz Córdoba Granada Huelva Jaén Málaga Sevilla ANDALUCÍA
variedades
Verna Superficie 713 - 4 - 25 - 2.858 10 3.610
plantación
regular (ha)
Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción 9.714 - 64 - 690 - 42.360 - 52.828
(t)
Fino o Superficie 584 - 8 - - - 1.687 25 2.304
mesero plantación
regular (ha)
Limonero Árboles - - - - - - - - -
diseminados
(número)
Producción 17.909 - 172 94 - - 38.674 - 56.755
(t)
Otros Superficie 45 17 1 94 - - 141 40 338
limones plantación
regular (ha)
Árboles - - - 68 - 647 - - 715
diseminados
(número)
Producción 1.074 289 20 703 - - 1.350 - 3.436
(t)

http://www.magrama.gob.es/estadistica/pags/anuario/2013/AE_2013_13.pdf
3.3. Producción de naranja y limón
Para garantizar el abastecimiento de materia prima en las Figura 10 y 11 se

representa la evolución en la producción de la naranja dulce y del limón en Andalucía,
en el periodo comprendido entre 2004 y 2014.
Según datos de la última campaña (2014-2015) la producción total de naranjas

de Andalucía fue de 1.411.792 t de naranja dulce, y siendo Sevilla la primera provincia
productora con 589.158 t, seguida de Huelva y Córdoba.
15
Figura 10. Evolución de la producción total de naranja en Andalucía (2004-2014)
aDescargas/cap/gabinete-comunicacion/AFORO_CITRICOS_2014_2015.pdf
De la evolución de la Figura 10 se puede deducir que la producción (t) ha ido

aumentando aunque con ciertos recesos. La principal causa de los recesos se debe a
factores meteorológicos y ambientales aunque también económicos. También se debe
tener en cuenta que las naranjas dulces se caracterizan por una marcada variabilidad
interanual como consecuencia de la climatología, pudiendo oscilar la producción hasta
en un 20 % de un año a otro.
En cuanto a los limones éstos suponen 116.450 t, cultivadas en las diferentes

provincias andaluzas. Por provincias la mayor productora es Málaga donde este año
(2015) se estima que se recogerán 74.747 t, seguida por Almería.
Figura 11. Evolución de la producción total de limón en Andalucía (2004-2014)
aDescargas/cap/gabinete-comunicacion/AFORO_CITRICOS_2014_2015.pdf
16
3.4. Consumo nacional de bebidas
El consumo de bebidas se caracteriza por contar con una alta heterogeneidad,

que a efectos de análisis sobre oferta, hábitos de compra y consumo, habitualmente se
estructura incluyendo a aguas envasadas, zumos, néctares, bebidas refrescantes y
cervezas, porque conforman un grupo que comparte alternativamente momentos y
hábitos de consumo. Además algunas bebidas registran una notable demanda
extradoméstica y, al mismo tiempo, otras tienen una elevada estacionalidad que
incrementa su consumo durante los meses de verano.
En lo que concierne a la familia de los zumos la evolución del consumo per
cápita durante el periodo 2009-2013 ha sido diferente para cada tipo de producto.
Respecto a la demanda de 2009 el consumo de zumos refrigerados y néctares
aumenta y, por el contrario, en zumos concentrados y enriquecidos se produce un
descenso que se puede ver en la Figura 12.
Figura 12. Evolución del consumo por tipo de zumo (2009-2013)
Fuente: http://www.mercasa-ediciones.es/alimentacion_2014/AE2014/index.html#146/z
17
En la Figura 13 se ve que los zumos de fruta refrigerados son los que mejor
evolución han presentado tanto en consumo como en valor con un 13% y un 16,9%
respectivamente. El consumo per cápita de estos zumos se sitúa en 1,33 l/persona/año
en el año 2014, frente a los 1,25 l/per/año del año anterior.
El zumo concentrado acapara el 33,7% del volumen del mercado, pero tiene una
evolución negativa tanto en volumen como en valor (-8,5% y un -8,6%
respectivamente).El precio se mantiene estable en 0,79 €/litro. Se reduce de forma
importante el consumo per cápita de zumo concentrado (-7,5%) situándose en 3,45
litros/persona/año.
Figura 13. Importancia de los tipos de zumos en valor y volumen (2013-2014)
Fuente: http://www.magrama.gob.es/es/alimentacion/temas/consumo-y-comercializacion-y-distribucion-
alimentaria/informeconsumoalimentacion2014_tcm7-382148.pdf
3.4.1. Consumo doméstico
En la Tabla 5, se plantea una idea de las principales cifras de consumo y gasto

español en bebidas en los hogares durante el año 2012.De forma concreta detalla el
comportamiento de estas variables para aguas envasadas, bebidas refrescantes y
gaseosas, zumos y cervezas.
18
Tabla 5. Consumo y gasto en bebidas (2012)
Fuente:
http://www.mercasa.es/files/multimedios/1378066306_consumo_bebidas_hogares_hosteleria_restauracio
n_44-54.pdf
19
3.4.2. Consumo extradoméstico
Las bebidas también tienen una gran demanda en el sector de la restauración. En

el año 2012 se llegó a unas 8.028,6 millones de consumiciones de las cuales 963,6
millones corresponden a aguas envasadas; 2.723,4 millones a bebidas refrescantes (un
72,4% con gas); mientras la cerveza llegó a 1.019,6 millones de consumiciones. Debe
apuntarse que el término de bebidas refrescantes incluye bebidas con gas, bebidas sin
gas (deportivas, energéticas, zumos) y otras bebidas refrescantes (tés fríos).
Atendiendo a la tipología de oferta extradoméstica, los restaurantes de
autoservicio, rápidos o de barra, llegaron a 3.811,5 millones de consumiciones, mientras
que los restaurantes de servicio de mesa contabilizaron 1.880,3 millones. La Figura 14
detalla el peso relativo de cada tipo de bebida en ambos sistemas de restauración.
Figura 14.Distribución de las consumiciones por tipo de bebida (2012)
Fuente:
http://www.mercasa.es/files/multimedios/1378066306_consumo_bebidas_hogares_hosteleria_restaur
acion_44-54.pdf
Durante el año 2014 el gasto total en consumo de alimentos y bebidas

extradoméstico descendió a 31.609 millones de euros, lo que supone un descenso del
20
1,3% con respecto al año anterior. Respecto a la evolución del consumo ésta queda
recogida en la Figura 15.
Figura 15.Evolución del consumo extradoméstico de alimentos y bebidas (2014)
De acuerdo a las estadísticas anteriores, durante el año 2014 la reducción del

consumo se cifra en el 1,3%, moderándose de esta forma el descenso puesto que en los
años 2011, 2012 y 2013 las minoraciones fueron superiores.
También es interesante destacar que el gasto en alimentación extradoméstica en
el 2014 representó el 32,2% del gasto total en alimentación, siendo el restaurante con
servicio de mesa el establecimiento preferido por los consumidores (Ver Tabla 6).
Tabla 6. Total gasto en alimentación (2014)
21
3.5. Exportaciones de zumos
El sector de los zumos y los néctares españoles mantiene una fuerte presencia en
el mercado exterior. Así lo revelan los últimos datos procedentes de la Secretaría de
Estado de Comercio relativos a 2013 que indican que las exportaciones se sitúan en
724.650 toneladas, lo que ha reportado un valor económico de 668,12 millones de
euros, casi un 39% más respecto al año 2007, cuando representaba 480,86 millones de
euros. Una subida que fue especialmente fuerte entre los años 2011 y 2012 cuando el
incremento de las exportaciones en volumen fue del 5% debido a la estabilidad y
disminución de precios durante el primer periodo de la crisis, comprendido entre 2007 y
2010.
España presenta una balanza comercial exterior muy positiva en el mercado de
zumos y néctares, ya que las exportaciones llegaron durante 2013 hasta 724,6 millones
de litros con una sensible reducción interanual del 11%, por un valor de 668,1 millones
de euros (-2,5%).
Por países, la exportación española de zumos de frutas se hace a:
- La Unión Europea que representa el 78% de las exportaciones españolas de
zumos de frutas. En concreto más del 33% de la producción nacional de zumos y
néctares es expedida a Francia, lo que supone un importe económico de 223,21
millones de euros en 2013, un 2,78% más que el año anterior.
- Reino Unido, compra el 14% de los zumos de frutas españoles, lo que ha
supuesto un valor de 92,52 millones de euros en 2013, un 104,36% más que en
2007, lo que significa que el país ha duplicado sus importaciones en los últimos
seis años debido principalmente a la exportación de zumo de naranja no
procedente de concentrado.
Por sabores el zumo de naranja, con un volumen de 245.660 toneladas, fue el
sabor más vendido en el exterior en la campaña del 2013, seguido del de uva, con un
total de 168.550 toneladas y el de otras frutas, con 96.700 toneladas.
Sin embargo destaca que el zumo de uva representa el mayor valor del mercado
con 217,44 millones de euros, por delante del de naranja que supone 171,68 millones de
euros. De esta manera, en total, ambos sabores representan el 58% del valor total del
sector en el mercado exterior.
22
Asimismo la venta al exterior del zumo de otros cítricos, limón

fundamentalmente, ha aumentado un total de 85,75% en los últimos seis años hasta
alcanzar las 95.000 toneladas. Este sabor ha crecido en valor un 139,2% desde el 2007
hasta el 2013.
3.6. Importaciones de zumos
También existen importaciones a España, aunque no son tan importantes como

las exportaciones. Estas importaciones rondaron los 189,3 millones de euros, un 1,1%
menos que en el 2011, cuyo valor rondó los 221,5 millones de euros, una cifra similar a
la del 2012. Los principales proveedores de zumo para el mercado español son Holanda,
Bélgica, Alemania y Francia. El zumo de naranja es la principal partida importada, con
cuotas del 37,6% del total en volumen y del 42,9% en valor, seguida por la piña (23% y
16,8%).
3.7. Estructura empresarial
La producción de zumos y néctares se contabiliza en España en unas 40 empresas,

algunas de las más importantes se pueden ver en la Tabla 7.Los miembros de la
asociación sectorial ASOZUMOS representan alrededor del 80% de toda la producción
nacional.
El grupo líder del sector registra una producción de 650 millones de litros,
mientras que el segundo llega hasta los 450 millones de litros. El tercero se sitúa en
torno a los 340 millones de litros, el cuarto ronda los 255 millones de litros y el quinto
alcanza los 250 millones de litros. Todas las empresas del sector generan unos 4.000
puestos de trabajo, y se calcula que existen otros 10.000 empleos indirectos.
Las marcas de distribución acaparan el 75% de todas las ventas de zumos
refrigerados exprimidos. Dentro de los zumos ambiente las cuotas de las marcas blancas
son del 65% del total en volumen y del 57% en valor.
23
Tabla 7.Principales empresas de los sectores de zumos y mostos (2013)
Fuente: http://www.mercasa-ediciones.es/alimentacion_2014/AE2014/index.html#144/z
4. CONCLUSIÓN
Tras este estudio, se ve que los consumidores muestran una mayor preferencia por
los alimentos mínimamente procesados, es decir alimentos en los que el proceso de
elaboración haya afectado poco sus propiedades nutritivas y sensoriales. En este sentido
se ha incrementado el consumo de zumos refrigerados y de no procedentes de
concentrado. Parece que muchos consumidores están dispuestos a pagar más por "lo
natural" y la funcionalidad del zumo, teniendo presente su salud. Pero tras analizar las
estadísticas expuestas a nivel internacional queda claro que el mercado de zumos
internacional está más que abastecido y es un mercado difícil, donde Estados Unidos y
Brasil son los países dominantes. Además al tratarse de un zumo natural de calidad, con
alto valor añadido y cuyo consumo no debe prolongarse en el tiempo, la inversión sería
alta ya que se debería transportar en el menor intervalo de tiempo posible y hacerlo en
condiciones de refrigeración.
Por otra parte, en comparación con un zumo concentrado que luego se va a
reconstituir, el espacio necesario para el transporte de un zumo natural sería muchas
veces mayor. Otro inconveniente que puede tener la venta de este zumo a nivel
internacional es la notable pérdida nutricional debido a la oxidación de los diferentes
constituyentes.
24
Sin embargo el mercado nacional de zumos naturales podría ofrecer

posibilidades. Se pretende comercializar el zumo mediante la creación de una marca
propia y para ello se va a exprimir la fruta y pasterizar ligeramente el zumo obtenido,
posteriormente envasarlo pudiéndose conservar así durante más tiempo. Luego se vende
a empresas de cátering que recibirán un producto sano muy similar al zumo recién
exprimido y se evita la labor de instalar los típicos exprimidores manuales.
5. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA
5.1. Webs
http://www.alimarket.es/content_pdf?idArticle=178122
http://www.magrama.gob.es/es/agricultura/temas/sanidad-
vegetal/GUIACITRICOS_tcm7-348110.pdf
http://www.fepex.es/datos-del-sector/macromagnitudes-agroalimentarias
http://www.fepex.es/contactar.aspx
http://www.asozumos.org/datos/121/FUVAMA_3614[1]_6087.pdf
http://www.asozumos.org/index.asp?te=88&acc=ap
http://www.fao.org/docrep/005/Y2515E/y2515e13.htm
http://www.mercasa.es/productos_frescos_y_de_temporada
http://www.juntadeandalucia.es/agriculturaypesca
25
ANEJO 2:
Ingeniería del proceso

Anejo Nº2: Ingeniería del proceso
ÍNDICE:
ANEJO Nº2: INGENIERÍA DEL PROCESO
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 4
2. PROGRAMA PRODUCTIVO .................................................................................. 4
2.1. MATERIA PRIMA ...................................................................................................... 4
2.1.1. Variedades de naranjas de interés para la industria ...................................... 6
2.1.2. Variedades de limón de interés para la industria ........................................... 9
2.2. SUBPRODUCTOS .................................................................................................... 10
2.3. ORGANIZACIÓN DE LA JORNADA LABORAL ........................................................... 12
2.4. CALENDARIO PRODUCTIVO ................................................................................... 13
2.5. BALANCES DE MATERIAS PRIMAS .......................................................................... 14
2.5.1. Balance de naranjas y aceite esencial .......................................................... 14
2.5.2. Balance de limones y aceite esencial ............................................................ 17
3. PROCESO PRODUCTIVO Y MAQUINARIA DEL PROCESO ....................... 19
3.1. PROCESO PRODUCTIVO .......................................................................................... 19
3.1.1. Identificación y descripción de las actividades de proceso .......................... 20
3.2. SISTEMA DE LIMPIEZA ........................................................................................... 33
3.3. CONTROLES .......................................................................................................... 34
4. SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA DE PROCESO ........................................ 35
4.1. RECEPCIÓN Y PESAJE, CONTROL Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS ....... 35
4.1.1. Recepción y pesaje ........................................................................................ 35
4.1.2. CONTROL Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS ...................................... 36
4.2. TRATAMIENTO DEL FRUTO: LIMPIEZA, INSPECCIÓN, SELECCIÓN Y CALIBRACIÓN .. 37
4.3. EXTRACCIÓN DEL ZUMO ........................................................................................ 38
4.4. EXTRACCIÓN DEL ACEITE ESENCIAL ...................................................................... 39
4.5. TRATAMIENTO DEL ZUMO: CLARIFICACIÓN, CORRECCIÓN Y MEZCLA, DESAIREACIÓN
Y PASTERIZACIÓN ......................................................................................................... 39
4.5.1. Clarificación.................................................................................................. 39
4.5.3. Desaireación ................................................................................................. 40
4.5.4. Pasteurización ............................................................................................... 40
4.6. ENVASADO DEL ZUMO NATURAL ........................................................................... 41
5. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA MAQUINARÍA DE PROCESO ... 41
5.1. MAQUINARÍA NECESARIA PARA LA PRODUCCIÓN DE ZUMO DE NARANJA Y LIMÓN 42
5.2. MAQUINARIA NECESARIA PARA LA RECUPERACIÓN DE LOS ACEITES ESENCIALES . 70
5.3. RESUMEN DE LA MAQUINARIA DE PROCESO .......................................................... 72
2
6. MANO DE OBRA .................................................................................................... 74

7.1. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 75
7.2. WEBS .................................................................................................................... 75
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.CALIDAD DE LAS VARIEDADES DE NARANJAS INDUSTRIALIZADAS ...................... 8

TABLA 2.VARIEDADES DE NARANJA PARA LA INDUSTRIALIZACIÓN ................................. 13
TABLA 3.VARIEDADES DE LIMÓN PARA LA INDUSTRIALIZACIÓN ..................................... 13
TABLA 4.PERÍODO DE PROCESADO DE DIFERENTES VARIEDADES DE NARANJA Y DÍAS
LABORABLES ............................................................................................................ 14
TABLA 5.PRODUCCIÓN DE ZUMO DE NARANJA Y DE LIMÓN ............................................. 14
TABLA 6.CALOR NECESARIO PARA PASTERIZAR EL ZUMO ............................................... 28
TABLA 7.TEMPERATURA MEDIA LOGARÍTMICA ............................................................... 28
TABLA 8.DATOS DE PASTERIZACIÓN................................................................................ 28
TABLA 9.RECEPCIÓN Y CONTROL DE LAS MATERIAS PRIMAS ........................................... 72
TABLA 10.LAVADO, INSPECCIÓN Y CALIBRACIÓN ........................................................... 72
TABLA 11.EXTRACCIÓN DEL ZUMO ................................................................................. 72
TABLA 14.ENVASADO Y PALETIZADO .............................................................................. 74
TABLA 15. RECUPERACIÓN DE LOS ACEITES ESENCIALES ................................................ 74
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1.PERÍODOS DE UTILIZACIÓN DE ALGUNAS VARIEDADES DE NARANJAS ................ 5

FIGURA 2. ESTRUCTURA DE LA NARANJA ........................................................................ 11
FIGURA 3.CALENDARIO PRODUCTIVO DE LA FÁBRICA ..................................................... 13
FIGURA 4.BALANCE DE NARANJAS Y ACEITE ESENCIAL ................................................... 16
FIGURA 5.BALANCE DE LIMONES Y ACEITE ESENCIAL...................................................... 18
FIGURA 6.DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCTIVO ............................................................. 19
FIGURA 7.EQUIPO DE REFRIGERACIÓN BAG IN BOX ......................................................... 31
FIGURA 8.CARRILES DE CONEXIÓN CON EXTRACTORES ................................................... 37
FIGURA 9. LÍNEA DE PROCESADO DE ZUMO CON RECUPERACIÓN DE ACEITE ESENCIAL .... 41
FIGURA 10. SISTEMA PARA RECUPERACIÓN DE ACEITES ESENCIALES POR PRENSADO EN
FRÍO .......................................................................................................................... 70
3
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo principal de la industria transformadora de naranjas y de limones es

la obtención del zumo que contiene el endocarpio. Además, a partir de los residuos que
se generan se pueden obtener una amplia gama de productos secundarios aptos para ser
comercializados.
Se va a elaborar zumo de naranja y de limón natural. El Código Alimentario

define el zumo natural como un zumo fresco que ha sido estabilizado por un tratamiento
físico que garantiza su conservación.
Una vez determinados los productos que se van a elaborar, se procede a la

descripción del proceso productivo a seguir en su fabricación así como las materias que
intervienen en él. Asimismo, se describen las diversas máquinas que se usan en cada
etapa del proceso.
2. PROGRAMA PRODUCTIVO
Para empezar la descripción del proceso productivo del zumo de naranja y

limón, primero hay que estudiar la materia prima que se va a utilizar y establecer una
jornada laboral.
2.1. Materia prima
Para elaborar zumo natural, la industria necesitará naranja de una calidad distinta
a la que interesa para el consumo en fresco.
La naranja para uso industrial se selecciona según los siguientes factores de

calidad:
 Tanto por ciento de zumo. El porcentaje en zumo es decisivo para determinar el

rendimiento de una partida de naranjas por sus importantes repercusiones
económicas.
4
 Grados Brix (sólidos solubles). Igual que el tanto por ciento de zumo, el grado
Brix tiene mucha importancia económica y referido a soluciones puras de
sacarosa, es el porcentaje en peso de sacarosa contenida en 100 g de solución.
Se puede decir que un zumo cítrico es una disolución acuosa de una serie de
sustancias sólidas (azúcares, ácido cítrico, sustancias pépticas, vitaminas, etc.) y
todas ellas ejercen influencia en el valor del grado Brix.
 Índice de madurez: Es la relación entre el grado Brix y la acidez total. Se usa
para cuantificar el grado de equilibrio del sabor y es un parámetro indicativo del
estado de maduración de la naranja. Este índice aumenta al avanzar la madurez,
porque los sólidos solubles aumentan y la acidez disminuye.
 Color
 Periodo de utilización de las naranjas: En la Figura 1.Períodos de utilización de
algunas variedades de naranjas se grafican a lo largo del año la disponibilidad
de distintas variedades que dependen fundamentalmente de la climatología y de
la zona de cultivo.
Figura 1.Períodos de utilización de algunas variedades de naranjas
Fuente: Primo et al. (1971). Trabajo nº X de la serie “Calidad de las variedades de naranjas”.
Citado en: “La naranja, composición y cualidades de sus zumos y esencias”
5
2.1.1. Variedades de naranjas de interés para la industria
La producción de naranjas se concentra básicamente en cuatro variedades, pero

por desgracia más de la mitad de estas no presentan la mejor aptitud para la industria.
Las variedades de naranja que hay son: las del grupo Navel, el grupo Blancas, el
grupo Sanguinas y el grupo Sucreñas, siendo las tres últimas de mayor interés para la
industria del zumo.
Las variedades del grupo Blancas, son las más importantes de las naranjas
dulces e interesan por su alto contenido en zumo y ausencia de limonina. Estas naranjas
tienen aptitud tanto para el mercado en fresco como para la fabricación de zumos.
Algunas de las variedades de naranjas de este grupo con aptitud para zumo son:
-Berna: Es una variedad española, aunque de origen desconocido. Su fruto es redondo y

de tamaño pequeño a medio. La corteza es ligeramente rugosa, gruesa y tiene un buen
color. El contenido de zumo es dulce e importante, aunque menos que otras variedades,
y no suele tener semillas.
-Salustiana: Esta naranja puede ser redonda o ligeramente achatada, con la corteza fina,
de tamaño medio a grande y prácticamente sin semillas. Tiene un elevado contenido en
zumo de sabor dulce.
-Cadenera: El fruto es de tamaño medio a grande, redondo, con corteza bastante

delgada, ligeramente rugosa y de color naranja intenso, con apenas semillas y alto
contenido en zumo de sabor bueno y agradable.
-Valencia Late: El fruto es de tamaño medio a grande, esférico, con ninguna o pocas
semillas, buen color en la madurez. Ofrece un alto contenido en sólidos solubles y un
gran porcentaje de zumo. Su producción es tardía por lo que alcanza altos precios en el
mercado.
Las variedades del grupo Sanguinas debido a su alta pigmentación

(antocianinas) confieren al zumo un color rojo, más o menos intenso, dependiendo de la
6
variedad y de las condiciones edafológicas. Las variedades más destacadas de este

grupo son:
-Sanguinelli: Los frutos son de forma ovalada y de tamaño medio a pequeño y de pocas
semillas. La pulpa es de color rojo amoratado, jugosa y con buen contenido en zumo de
color intenso, aromático y agradable.
-Moro: No existe un fruto tipo de esta variedad debido a su gran variabilidad. Desarrolla
la pigmentación de la pulpa pronto y con intensidad. El contenido en zumos es bastante
alto y de agradable sabor.
-Tarocco Rosso: El fruto es de tamaño medio a grande, redondo, con cuello

pronunciado y sin apenas semillas. La pulpa es coloreada, blanda y de textura tierna. El
zumo presenta un sabor bueno y aromático con un perfecto equilibrio entre azúcar y
acidez.
El grupo Sucreña, está constituido por un pequeño grupo de variedades que

salvo en la extremadamente baja acidez y sabor dulzón del zumo presentan
características análogas a las variedades del grupo Blancas. Las variedades Sucreñas por
su alto contenido en azúcar permiten el empleo en la industria como corrector natural de
la acidez.
-Sucreña: Es de tamaño medio a pequeño la naranja. En el momento de la madurez el

contenido en zumo es moderadamente alto, aunque de sabor insípido dado su falta de
acidez.
-Lima: El fruto es de tamaño medio a pequeño, de forma esférica, con pocas semillas,
con corteza de espesor medio y color naranja claro. La pulpa es de color amarillo claro,
suave, jugosa y de sabor insípido debido a la falta de ácido.
-Succari: La naranja es de tamaño medio a pequeño, es redonda, con gran cantidad de

semillas y corteza lisa, delgada, bien coloreada y adherida. La pulpa es de color pálido y
presenta mucho zumo que casi está desprovisto de ácidos.
7
Aunque todas las variedades anteriores son indicadas para zumo, hay algunas
que presentan más calidad que otras en términos industriales.
En la Tabla 1.Calidad de las variedades de naranjas industrializadas puede

verse la proporción entre corteza y zumo, así como los valores medios de los diferentes
factores de calidad de las variedades de naranja seleccionadas para la elaboración de
zumo natural en esta industria.
Tabla 1.Calidad de las variedades de naranjas industrializadas
Variable Berna Cadenera Salustiana Valencia-Late Sanguinelli
Diámetro(cm) 6,37 6,80 6,30 6,83 6,20
Altura(cm) 6,71 6,40 5,90 6,79 6,50
Peso medio (g) 120,09 143,60 117,30 152,51 123,80
Corteza por 32,90 31,10 31,40 31,82 32,50

pelado (%)
Corteza por 44,51 41,80 40,80 44,97 43,90

expresión (%)
Zumo (%) 51,96 53,40 48,90 50,74 47,10
Pulpa (%) 3,53 2,60 4,90 2,59 5,10
Contenido en 11,23 10,70 10,20 11,41 11,6

sólido
soluble(ºBrix)
Contenido en 1,50 1,40 1,30 1,52 1,50

ácido (g cítrico
anh./100 cc
zumo)
Contenido en 51,25 57,0 55,10 52,97 50,50

vitamina C
(mg/100 cc
zumo)
Fuente: Elaboración propia según el libro: La naranja, composición y cualidades de sus zumos y esencias.
Autor: López Fernández.
Tras el estudio de las variedades de naranjas de interés para la industria y en base

a la Figura 1. Períodos de utilización de algunas variedades de naranjas se constata
que la producción de naranjas no es continua a lo largo de todo el año y que ésta sufre
8
una estacionalidad muy marcada por las condiciones vegetativas y climatológicas del
árbol a lo largo del año. Básicamente alternando las diferentes variedades de naranjas de
las comarcas andaluzas (Ver Anejo 1.Estudio sectorial) se puede cubrir la demanda de
materia prima entre los meses de octubre a junio. Esta estacionalidad en la producción
de cítricos causaría la parada de la actividad de la planta con el consiguiente aumento
del período de recuperación de la inversión y la pérdida económica.
De este modo sería interesante poder procesar durante todo el año. Por ello, para
hacer que la fábrica siga en funcionamiento, se va a elaborar zumo de limón en los
meses sin producción de naranja en la provincia andaluza.
2.1.2. Variedades de limón de interés para la industria
Para la elaboración del zumo de limón, los criterios de selección de las

variedades de limón se basan en los mismos factores de calidad que los de la naranja
explicados anteriormente. Las variedades que se van a procesar son:
-Verna: Es una variedad española de origen desconocido. Los frutos son de buen
tamaño y presentan un cuello más o menos pronunciado en la región peduncular y un
mamelón peduncular grande. La corteza es algo rugosa y gruesa y la pulpa tiene buen
contenido en zumo y muy pocas semillas.
Es reflorescente y tiene fundamentalmente dos floraciones. Los frutos de
cosecha que proceden de la floración de primavera, se recolectan de forma escalonada
entre febrero y julio.
En agosto y septiembre tiene lugar otra floración, cuyos frutos se conocen con el
nombre de rodrejos o verdelli, que son más redondeados y de corteza más lisa y delgada
que los de cosecha; su recolección se realiza en el verano siguiente.
Esta variedad es muy productiva y sus frutos se mantienen muy bien en el árbol
y son muy apreciados ya que su reflorescencia permite obtener cosecha en verano,
cuando la oferta de limones es muy limitada.
-Fino: Es una variedad española también conocida con el nombre de Mesera, Blanca o
Primofiori. El fruto es de tamaño ligeramente inferior al de Verna, con corteza más lisa
9
y delgada .Carece de cuello en la región peduncular y el mamelón apical es agudo y

pequeño. La pulpa tiene un alto rendimiento en zumo de elevada acidez y número
medio de semillas.
Esta variedad es muy productiva y la recolección de los frutos de cosecha se
inicia a primeros de octubre y finaliza en febrero. Los frutos más precoces suelen
alcanzar buenas cotizaciones en los mercados debido a la falta de oferta que tiene lugar
en esas fechas.
2.2. Subproductos
En la elaboración de zumos cítricos el rendimiento en zumo aproximado en

función de la variedad de la naranja varía entre el 45 % y 50 % de su peso total, tal
como corrobora la Tabla 1. Calidad de las variedades de naranjas industrializadas y
del limón entre un 30 % y un 35 % y el resto son subproductos como: aceites esenciales,
pulpas, cortezas, etc.
Dado el estado actual de la industria cítrica, es muy importante sacar un
beneficio económico de esos subproductos. Son muchas las posibilidades de los
mismos:
- Alimentación de ganado y producción de aceite de semillas.
- Materia prima para la industria confitera.
- Concentrado base para bebidas refrescantes.
- Aislamiento de diversos productos para la industria farmacéutica
(vitaminas B, C, etc.).
- Producción de ácido cítrico, láctico, peptina y alcohol.
- Obtención de aceites esenciales.
Sin embargo, se debe tener en cuenta que normalmente estos subproductos
deben sufrir algún proceso de transformación dentro de la propia industria donde es
necesario hacer una inversión importante en maquinaria y esto pondría en duda la
rentabilidad.
10
a) Aceite esencial: La piel externa de los cítricos, el flavedo, está provisto de

un considerable número de pequeñísimas glándulas, cada una de las cuales contiene una
gota minúscula de aceites esenciales (Ver Figura 2.Estructura de la naranja).
El aspecto del aceite varía desde acuoso transparente hasta color ámbar opaco
oscuro en las diferentes variedades de naranjas. Los aceites obtenidos del limón pueden
variar desde verde esmeralda intenso a amarillo, según la variedad del fruto y la
maduración.
Estos aceites esenciales son uno de los principales productos secundarios en el
aprovechamiento de los agrios y en la industria alimentaria son sustancias aromáticas y
gustativas de gran demanda para: bebidas no alcohólicas, bizcochos, confitería y en
perfumería (extractos aromáticos, perfumes y cosméticos) y últimamente muestran alta
eficacia como componente base de soluciones biodegradables para la limpieza.
Esta industria recupera el aceite esencial del agua de lavado mediante un
sistema de centrífugas en dos etapas, a continuación se envasa en bidones y se procede a
su expedición.
Figura 2. Estructura de la naranja
Fuente:
http://www.jbtfoodtech.com/utils/~/media/JBT%20FoodTech/Files/Citrus/WhitePapers/Oil%20Recovery
%20Manual_SP_OK.ashx
b) Cortezas: Las cortezas se transportan mediante un tornillo sin fin al exterior

de la nave para su expedición. Se venderán a ganaderos de la zona que las usarán
directamente para la alimentación del ganado o a industrias que procedan a su
desecación y posterior utilización para la elaboración de piensos compuestos.
11
c) Pulpa: Durante el procesado de zumo se elimina un pequeño porcentaje de

pulpa. Esta pulpa se destinada junto con las cortezas a la alimentación animal aunque
también puede ser vendida por separado a otras industrias alimentarias que la puedan
usar como gelificante para bebidas refrescantes, jaleas y mermeladas.
2.3. Organización de la jornada laboral
La planta se diseña para producir 1.200.000 litros de zumo natural de naranja de

noviembre a junio y 750.000 litros de zumo natural de limón de julio a octubre.
Para proceder al dimensionamiento, se calculan los días laborables de cada mes
teniendo en cuenta que la maquinaría solo parará los fines de semana, los días festivos y
un periodo de diez días al comienzo de noviembre en el cual se llevarán a cabo las
labores de mantenimiento, puesta a punto y acondicionamiento de los distintos
procesos, instalaciones y maquinaria.
En aquellos días laborables se realiza un doble turno de 16 horas al día, es decir
dos turnos de 8 horas cada uno. De estas 16 horas, 2 horas al día se destinan a la
limpieza y puesta en marcha de la maquinaria. Con lo cual, 14 horas al día se reservan
para la producción de zumos.
El horario de cada turno se establece de la siguiente manera:
- Primer turno: 6:00 – 14:00 h.

- Segundo turno: 14:00 – 22:00 h.
En el primer turno, se dedicarán 30 minutos a la puesta en marcha y

funcionamiento de la maquinaria y 30 minutos a la organización del trabajo y descarga
de los camiones, comenzando el trabajo a las 7:00 h de la mañana. En el segundo turno
se comenzará a trabajar a las 14:00 horas, y parará de trabajar a las 21: 00 horas,
dedicando la última hora a la limpieza de los equipos (limpieza CIP).
12
2.4. Calendario productivo
En las Tablas 2 y 3 se muestran las variedades de naranja y de limón que se han

seleccionado para la industrialización tras el estudio de la materia prima realizado
anteriormente, y se apuntan sus correspondientes fechas de recolección.
Tabla 2.Variedades de naranja para la industrialización
Variedad naranja Periodo recolección

Berna 15 enero- 31 mayo
Salustiana 10 noviembre- 28 febrero
Valencia Late 1 marzo- 31 julio
Cadenera 1 enero- 28 febrero
Sanguinelli 15 enero-31 marzo
Fuente: Elaboración propia a partir de:
http://www.infoagro.com/citricos/variedades_citricos_industria_zumo.htm
Tabla 3.Variedades de limón para la industrialización
Variedad limón Periodo de recolección

Fino 1 octubre- 28 febrero
Verna 15 octubre- 30 septiembre
Fuente: Elaboración propia a partir de:
http://articulos.infojardin.com/Frutales/fichas/limones-cultivo-limon.htm
De forma gráfica el periodo de recolección queda de la siguiente manera:
Figura 3.Calendario productivo de la fábrica

Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 2 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 8 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0
L
SALUSTIANA
I CADENERA
M SANGUINELLI
P
I
BERNA
E VALENCIA LATE
Z VERNA
A
FINO
Como se observa en la Figura 3. Calendario productivo de la fábrica varias

variedades de naranja coinciden en el mismo mes. En función de la cosecha se tendrán
más o menos kilogramos de las diferentes variedades de naranja y limón disponibles
para procesar. Es decir, puede que haya meses en los cuales la necesidad total de
kilogramos a procesar no sea contribuida por las variedades disponibles ese mes
13
equitativamente. Esto hace pensar en un primer momento que el zumo producido cada
mes no sea homogéneo, pero ajustando diferentes parámetros que se detallarán más
adelante, los técnicos conseguirán las mismas características sensoriales del zumo todos
los meses.
En la Tabla 4. Período de procesado de diferentes variedades de naranja y días
laborables se reflejan las variedades de naranjas y limones disponibles con los días
laborables en base al periodo de industrialización de la fruta.
Tabla 4.Período de procesado de diferentes variedades de naranja y días laborables
Días laborables Periodo Variedad naranja procesada

34 10 noviembre a 31 diciembre Salustiana
9 1 enero a 15 enero Salustiana
Cadenera
31 16 enero a 28 febrero Salustiana
Cadenera
Sanguinelli
Berna
23 1 marzo a 31 marzo Sanguinelli
Berna
Valencia Late
20 1 abril a 31 mayo Berna
Valencia Late
22 1 junio a 30 junio Valencia Late
TOTAL= 139 días
Días laborables Periodo Variedad limón
procesada
64 1 julio a 30 septiembre Verna
23 1 octubre a 31 octubre Fino
TOTAL= 87 días
De esta manera y con los datos que se tienen en la Tabla 5. Producción de zumo de
naranja y de limón se pueden ver las cantidades de zumo obtenidas al día y por hora:
Tabla 5.Producción de zumo de naranja y de limón
Litros/ día Litros/ hora

Zumo de naranja 1.200.000:139=8.633,09 8.633,09:14=616,65
Zumo de limón 750.000:87=8.620,69 8.620,69:14=615,76
2.5. Balances de materias primas
2.5.1. Balance de naranjas y aceite esencial
14
- Recepción: En la recepción se emplean como término medio unos 1.380 kg de naranja

a la hora, estimando un porcentaje de 0,5 % de fruta que se desecha durante la
inspección por destrío y un 0,5 % de pérdidas durante el lavado. De los 1.380 kg/h de
frutas iniciales se procesan realmente 1.366 kg/h.
- Extracción: Dado que las naranjas seleccionadas tienen un contenido de zumo medio
del 51%, se obtendrá al final de la operación 706,84 l de zumo (con un 22% de pulpa).
De la cantidad de naranjas que entran en esta operación un 48,65 %
corresponde a cortezas, semillas y pulpa, lo que supone 665 kg de subproductos sólidos
a la hora. Del extractor sale una emulsión de agua y aceite con pequeños trozos de
corteza. Como media de la naranja se obtiene 0,35% de aceite esencial, es decir se
obtendrán 4,78 kg/h o 4,70 l/h de aceite esencial.
Además es necesario suministrar de entre 1.000-1.500 kg/h de agua por extractor
en las duchas, para la obtención de aceites esenciales. Como hay dos extractores, se
toma la media del agua a suministrar (1.250 kg/h) y se multiplica por los dos
extractores. Entonces hay que adicionar 2.500 kg/h de agua a 15 ºC para los dos
extractores. Con esta agua y los aceites de la corteza se forma una emulsión de aceite en
agua de 2.504,78 kg/h.
- Clarificación: El objetivo es reducir hasta un 12 % el contenido de pulpa en el zumo.
Esto quiere decir que se reduce la pulpa un 10 %, desde el 22 % al 12 % y se obtienen
84,82 kg/h de pulpa y una cantidad de 622,02 l/h de zumo de naranja.
- Corrección y mezcla: Se producen pequeñas pérdidas por el elevado rendimiento de
esta operación cuyo valor se puede estimar en 99,6 %. Al concluir esta etapa, quedarán
619,53 l/h.
-Desaireación: También se producen pequeñas pérdidas de zumo que suponen
aproximadamente un 0,4 %. Lo que representa una cantidad aproximada de 616,65 l/h al
final de este proceso.
-Pasteurización: Las pérdidas de este proceso son insignificantes en relación a la
cantidad procesada. En conclusión, a partir de 1.380 kg/h de naranja se obtendrán
616,65 l/h de zumo natural pasteurizado y 4,36 kg/h de aceite esencial.
En la Figura 4. Balance de naranjas y aceite esencial se propone un esquema de

lo descrito anteriormente.
15
Figura 4.Balance de naranjas y aceite esencial
Naranjas 1.380 kg/h
Recepción
Inspección
Destrío (0,5%): 7 kg/h
Naranjas 1.373 kg/h
Lavado
Pérdidas (0,5%): 7 kg/h
Naranjas 1.366 kg/h

AGUA
Calibrado 2.500kg/h
Cortezas y subproductos (48,65%): 665 kg/h
Extracción
Rdto= 51%
Emulsión de agua y aceite (0,35%)
2.504,78 kg/h
Zumo con 22 % vol. en pulpa
706,84 l/h Tamizado
Impurezas (0,5%):12,52 kg/h
Clarificación Pulpa (10%): Emulsión agua y aceite

84,82 kg/h 2492,26 kg/h
Zumo con 12 % vol. en pulpa Centrifugación 1º

622,02 l/h Agua sucia (95%): 2367,65 kg/h
Corrección y mezcla Emulsión enriquecida

Rdto= 99,6% 124,61 kg/h
Zumo 619,53 l/h

Centrifugación 2º
Desaireación
Pérdidas (0,4%):2,47 kg/h Agua sucia (96,5 %): 120,87
kg/h
Aceite esencial puro
Pasterización
4,36 kg/h=4,70 l/h (ρ=0,930 kg/l)
Zumo ≈ 616,65 l/h
Fuente: Elaboración propia según el libro: La naranja, composición y cualidades de sus zumos y esencias. Autor: López
Fernández.
16
2.5.2. Balance de limones y aceite esencial
En el balance de materias para la elaboración de zumo de limón son necesarios

2.206 kg/h de limones. Del mismo modo que en las naranjas existen pérdidas estimadas
del 0,5 % en la inspección y del 0,5% en el lavado. De forma que de los 2.206 kg/h solo
se procesan 2.184 kg/h.
En la extracción, los limones tienen un contenido de zumo medio del 32,3 % y se

obtienen 705,43 l de zumo (con un 22 % de pulpa). De los limones que entran al
extractor un 67,3 % corresponde a cortezas, semillas y pulpa, lo que supone 1.470 kg/h
de subproductos.
El rendimiento en aceite esencial de las variedades de limón utilizadas ronda el

0,3 % con lo que se obtienen 5,61 kg/h o 6,04 l/h de aceite esencial y teniendo bajo
consideración la emulsión con el agua se obtienen 2.508,74 kg/h.
Tras la clarificación, se consiguen 620,78 l/h de zumo de limón y teniendo en

cuenta la reducción de la pulpa en un 10 %. En la etapa de corrección y mezcla hay un
rendimiento del 99,6 % y se obtienen 618,29 l/h de zumo. Aplicando las pérdidas de la
desaireación del 0,4 % se tienen aproximadamente 615,56 l/h de zumo de limón y 7,49
kg/h de aceite esencial. En la Figura 5.Balance limones y aceite esencial se representa
el mismo razonamiento que en el zumo de naranja.
17
Figura 5.Balance de limones y aceite esencial
Limones 2.206 kg/h
Recepción
Inspección
Destrío (0,5%): 11 kg/h
Limones 2.195 kg/h
Lavado
Pérdidas (0,5%): 11 kg/h
Limones 2.184 kg/h
AGUA
2500kg/h
Calibrado
Cortezas y subproductos (67,3%): 1470 kg/h

Extracción
Rdto= 32,3%
Zumo con 22 % vol. en pulpa Emulsión de agua y aceite (0,3%)

705,43 l/h 2506,55 kg/h
Clarificación Pulpa (10%):

84,65 kg/h
Tamizado Impurezas (0,5%):12,54 kg/h
Zumo con 12 % vol. en pulpa
620,78 l/h
Emulsión agua y aceite
2494,01 kg/h
Corrección y mezcla
Rdto= 99,6%
Centrifugación 1º
Zumo 618,29 l/h Agua sucia (95%):
2369,32 kg/h
Pérdidas (0,4%):2,47kg/h
Desaireación
Emulsión enriquecida
124,69 kg/h
Pasteurización
Centrifugación 2º Agua sucia (95,5%):

Zumo ≈ 615,76 l/h 117,32 kg/h
Aceite esencial puro

5,61 kg/h = 6,04 l/h (ρ=0,930 Kg/l)
Fuente: Elaboración propia según el libro: La naranja, composición y cualidades de sus zumos y esencias.
Autor: López Fernández.
18
3. PROCESO PRODUCTIVO Y MAQUINARIA DEL PROCESO

3.1. Proceso productivo
Antes de pasar a la descripción de las actividades del proceso productivo, en la

Figura 6. Diagrama de proceso productivo se identifican estas actividades del proceso
y se plasman de una forma gráfica de sencilla comprensión. De este diagrama de
proceso derivan diferentes inputs y outputs.
Figura 6.Diagrama de proceso productivo
Recepción, control y almacenamiento Materias extrañas
Agua Limpieza Residuos + agua sucia
Inspección Fruta no apta
Calibración Fruta no apta
Extracción
Cortezas Aceite esencial
Zumo con pulpa
Clarificación
Pulpa
Zumo
Mezcla y corrección
Desaireación
Pasterización
Zumo natural
Envasado
Almacenamiento
Expedición

http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:67341/componente67339.pdf
19
3.1.1. Identificación y descripción de las actividades de proceso
Las principales etapas del proceso, en la producción de zumo natural de naranja

y limón son:
 Recepción y pesaje, control y almacenamiento de materias primas.
 Tratamiento del fruto: limpieza, inspección y selección y calibración.
 Extracción del zumo y aceite esenciales.
 Tratamiento del zumo: clarificación, corrección y mezcla, desaireación y
pasterización.
 Envasado del zumo natural.
 Paletizado y almacenamiento en refrigeración
3.1.1.1. Recepción y pesaje, control y almacenamiento de materias primas
-Recepción y pesaje
Las naranjas y los limones recién cosechados se trasportarán a la fábrica

diariamente en camiones abiertos y hay que procurar que la fruta llegue en un estado de
maduración óptimo. Los camiones en el momento de llegada a la planta son pesados en
básculas especiales, marcándose el peso bruto en un ticket de forma electrónica.
Después de descargar su contenido, por diferencia se permite determinar la
cantidad de materia prima descargada volviendo a pesar el camión en la báscula.
Los camiones se descargan desde la parte trasera del remolque al subirse a una
plataforma volcadora hidráulica. La fruta se descarga a un foso de recepción que se
encuentra en el exterior de la fábrica y queda conectado con el interior por medio de un
elevador de cangilones que lleva la fruta a las cintas transportadoras de rodillo para ir a
la posterior unidad de lavado.
Se debe tener en cuenta que la fruta procede del campo contiene muchas hojas y
tallos que pueden afectar a los equipos de transporte de la planta, por lo que la cinta
transportadora consta de rodillos divergentes que son un sistema de rodillos con una
separación suficiente para permitir la caída de las impurezas, pero no la de la fruta de
diámetro superior a la separación.
20
-Control de calidad
A la llegada de la materia prima se debe realizar un control de la cantidad y

calidad, para ello junto a la báscula se localiza una caseta para el brazo pesador donde
se tomará una muestra para determinar los parámetros de partida. El método de
muestreo consiste en tomar la muestra en diversos puntos repartidos por toda la carga.
Parámetros de partida:
 Determinación del rendimiento teórico de zumo mediante la extracción del zumo
de la muestra. De media debe encontrarse este rendimiento en un 51% en el caso
de las naranjas y un 32,3% para los limones.
 Medición del º Brix. Lo óptimo son 11-12ºBrix.
 Grado de acidez.
-Almacenamiento de la materia prima
A la fábrica llegará fruta de temporada que será descargada en el foso pulmón

y se transforma de inmediato ya que la fruta no debe permanecer sin ser sometida a su
procesado durante más de 48 horas desde su recepción, por eso es impulsada de forma
rápida y eficiente por el elevador de cangilones hacia la línea de proceso.
Sin embargo, podrá darse el caso de acumulación de materia prima sin

transformar, debido a la llegada masiva de fruta sin posibilidad de ser absorbida por la
línea de procesado de la fábrica, ya que la velocidad de descarga de la fruta que llega a
la planta rara vez se ajusta a la velocidad a la que se procesa, o por desajustes en las
épocas normales de recolección provocados por accidentes meteorológicos, plagas, etc.
Por ello intencionadamente se deben prevenir dichos accidentes y en estos casos

la fruta que no pueda ser absorbida de inmediato quedará almacenada en el foso
pulmón, procurando que el tiempo de espera previo a la transformación sea el menor
posible.
Otra alternativa de almacenamiento se hubiese podido realizar en silos-balsa

porque facilitan la descarga directa de los camiones ya que se colocan a ras del suelo,
pero se desechan porque posteriormente se van a extraer los aceites esenciales de las
21
cortezas y con el agua de la balsa se perderían, perdiendo así el valor añadido del
producto.
3.1.1.2. Tratamiento del fruto: limpieza, inspección, selección y calibración
-Limpieza
Al proceder del campo la fruta se espera sucia y puede contener residuos

plaguicidas que no deben contaminar en las siguientes etapas. Por ello el lavado de la
fruta se va a realizar mediante un rociado con una cortina de agua mientras la fruta gira
sobre cepillos que limpian suavemente la superficie para eliminar restos de tierra y otras
impurezas, con el fin de evitar su incorporación al zumo durante el proceso de
extracción.
Este lavado deja la cáscara de la fruta desprovista de toda suciedad gracias a la
aplicación de productos jabonosos muy diluidos que posteriormente se aclaran con agua
potable.
-Inspección
Tras el lavado la fruta pasa a la mesa de inspección, donde se realiza la selección

manual. Los inspectores encargados de esta selección separan la fruta rota y deteriorada
y son los responsables de la comprobación final de la calidad de la fruta que entra en el
calibrado. Los inspectores realizan su trabajo mientras la fruta se desplaza a lo largo de
una mesa con rodillos transportadores que al girar exponen toda la superficie del fruto a
la inspección.
Mediante dicha selección se eliminan las frutas en mal estado que no cumplen
las especificaciones, gracias a una tolva que se encuentra situada bajo la mesa y se
conducen las seleccionadas a su calibrado.
Seguidamente tras la inspección, la fruta es recogida por una cinta
transportadora inclinada que la eleva hasta una plataforma donde se localiza una mesa
con el calibrador y los extractores.
22
-Calibración
Realizado el lavado y la clasificación, se hace llegar la fruta al calibrador. El

calibrador tiene por función separar la fruta en los calibres adecuados a las copas de los
extractores que se encuentran funcionando en cada momento, con el fin de obtener el
máximo rendimiento en la extracción.
La fruta entra en fila al calibrador, ya que de esto depende que se haga un

calibrado adecuado y se alimente cada extractor con su calibre. En el caso en el que la
fruta no quepa en los extractores hay un canalón de retorno de excedente que se encarga
de enviar esta fruta con tamaño inadecuado a un depósito de recogida.
3.1.1.3. Extracción del zumo y aceites esenciales
Los equipos de extracción usados hoy en día recuperan de forma simultánea el

zumo y el aceite esencial. Además estos sistemas no sólo permiten la reducción de
energía y de espacio por infraestructura requerida, sino que también proporcionan un
mayor rendimiento.
-Extracción del zumo
El zumo de los frutos se va a extraer con un equipo JBT o similar donde el fruto
se dirige a la copa de extracción individualmente. Cuando se coloca la fruta en la copa
inferior, la copa superior baja y exprime la fruta haciendo presión sobre la copa inferior.
Ambas copas, superior e inferior, presentan sendos orificios en su parte central; un
borde cortante produce en la parte inferior de la fruta una sección de 2,5 cm de diámetro
y toda la parte interior de la fruta se fuerza a pasar a través del orificio inferior de un
tubo perforado o pre-finisher. Este tubo perforado presenta un estrechamiento del
diámetro en su parte inferior y esto genera una presión sobre el material de la fruta que
entra en el mismo. El zumo también pasa a través de las perforaciones del tubo y se
expulsa por la parte trasera de la máquina hacia los equipos de procesado de zumo y el
corazón del fruto se expulsa por la parte inferior del tubo perforado y se desecha por la
parte inferior del extractor, junto con la corteza. Con este sistema las semillas y
membranas también se desechan al exterior.
23
Es importante destacar que tras el exprimido, el zumo de naranja y limón que se

obtiene tiene un contenido en pulpa de entre 20-25 % (en los cálculos se ha considerado
un 22 %) que posteriormente se tendrá que llevar a un 12 %.
-Extracción del aceite esencial
Como se ha dicho antes, el extractor JBT o similar permite la separación de los

aceites esenciales de forma simultánea a la extracción del zumo. Para obtener los aceites
esenciales se usa el líquido y las raspaduras obtenidas de la corteza ya exprimida ,ricos
en aceites esenciales , se lavan por aspersión con agua y se produce una emulsión de los
aceites con el agua , con una proporción de aceite entre el 0,5-2 % en peso sobre el total
de la emulsión.
La emulsión de agua y aceite se envía mediante un sistema de tuberías a la

tamizadora, donde se filtra y se separa la emulsión oleaginosa de las partículas de la
cáscara. A continuación la emulsión ya tamizada se impulsa a la centrífuga primaria.
Esta centrífuga es del tipo deslodadora, es decir separa los lodos de la emulsión.
Igualmente se repite el proceso con la centrífuga secundaria que en este caso es del tipo
pulidora y separa completamente el aceite del agua y el agua se recicla, llevándose de
nuevo al extractor para producir emulsión con el aceite. Al final se obtiene un aceite
libre de humedad y posteriormente se envasa.
Para envasar el aceite esencial de naranja y de limón se van a latas metálicas de 3

litros de capacidad. Por tanto serán necesarias:
Aceite esencial de naranja: 65,80 l/día: 3 l/lata metálica= 22 latas metálicas/día

Aceite esencial de limón: 84,56 l/día: 3 l/lata metálica= 29 latas metálicas/día
Por otra parte, además de los aceites esenciales también se obtendrán

subproductos como son cortezas, pulpas y semillas (Ver Apartado 2.2.Subproductos).
El tratamiento que se les dará a estos subproductos será el siguiente:
 Mediante un sistema de tornillo sin fin se llevarán las cortezas, semillas y
destríos hasta un tanque. El vaciado del tanque se efectuará directamente sobre
los camiones.
24
 La pulpa sin desecar se pretende usar como alimento para ganado. La empresa
que compre este subproducto será la encargada de su recogida diaria y de su
tratamiento. Esta pulpa será impulsada desde los extractores al exterior de la
fábrica a través de un sistema de tuberías y será almacenada en un tanque
situado en el exterior de la fábrica.
Para estos subproductos se dispone de dos tanques diferentes. Ambos se sitúan
en la parte exterior del recinto, uno de ellos está destinado a albergar las cortezas y
destríos tras el paso por el sistema tornillo sin fin hasta su retirada y el otro recoge la
pulpa sobrante del proceso para su posterior retirada.
El tanque que alberga las cortezas y destríos tiene un diámetro de 4.000 mm, una altura
total de 4.250 mm y una capacidad de 50 m³. En el segundo tanque va a parar la pulpa
sobrante del proceso para su posterior retirada en bidones. Este tanque tiene 1.500 mm
de diámetro, una altura total de 3.000 mm y una capacidad de 4,5 m³.
3.1.1.4. Tratamiento del zumo: clarificación, corrección y mezcla, desaireación y

pasterización
-Clarificación
El zumo obtenido con los extractores requiere un procesado adicional para

eliminar la turbidez, o bien para obtener un zumo “limpio” y libre de pulpa, corteza
blanca, piel y semillas. El zumo que sale del extractor tiene un contenido en pulpa del
orden del 20 – 25 % (22% en este caso) y se desea que el contenido en pulpa sea del
orden del 12% (en volumen).Se va a emplear para ello un tamiz de tambor horizontal o
finisher que consiste en una cavidad cilíndrica cubierta por una tela en cuyo interior
hay un tornillo sin fin, que al girar centrifuga el zumo. A medida que el tornillo va
girando empuja el líquido a una zona de menor presión y la pulpa que queda retenida se
descarga a través de una válvula.
-Corrección y mezcla
La corrección y mezcla del zumo se hace en tanques de acero inoxidable

equipados con agitadores en su interior. En estos tanques se realiza la formulación del
zumo mediante la adición de pequeñas cantidades de azúcar, ácido ascórbico o ácido
25
cítrico a fin de balancear la relación acidez/BRIX. También se añaden aditivos y

colorantes en los rangos permitidos por el Ministerio de Sanidad y Consumo. (El REAL
DECRETO 2001/1995 del 7 de diciembre, aprueba la lista positiva de aditivos
colorantes autorizados para su uso en la elaboración de productos alimenticios, así como
sus condiciones de utilización. Se define colorante y se especifica los que están
permitidos y sus cantidades, así como el régimen sancionador que se impondrá a
aquellas empresas que no cumplan con lo dispuesto. Para la elaboración de zumos de
frutas se especifican los aditivos colorantes y coadyuvantes tecnológicos autorizados).
Después de que se hayan agregado en su orden los componentes hay que esperar
a que se disuelvan un determinado tiempo. Esta fase es muy importante en este proceso
ya que en el caso concreto de la elaboración de zumo de naranja, no todos los meses se
parte de las mismas variedades de naranja y por ello será necesario corregir el zumo y
así se consigue la estandarización del producto y se obtiene un producto homogéneo
durante todo el año.
-Desaireación
Se efectúa en una cámara de vacío normal equipada con un condensador en su

parte superior para retener los aromas. Con el desaireador se consigue la eliminación de
gases que pueden condensar y recuperarse en forma de aromas que se reincorporan al
zumo.
El zumo es bombeado al depósito donde entra de forma tangencial. Este depósito
está sometido a la acción del vacío mediante una bomba de vacío. El vacío creado es
suficiente para hacer hervir el producto entrante. Los vapores y gases ascienden en el
desaireador donde se encuentra un condensador refrigerado por agua, de forma que se
produce una separación de fases:
- Vapores condensados que caen y se reúnen con el zumo desaireado.
- Gases inconfesables que son extraídos por una válvula.
La eliminación del aire presente en el zumo redunda en una mejor calidad del
mismo, ya que se evitan pérdidas de vitamina C y el pardeamiento enzimático. De todas
formas, si todos los equipos de la línea se eligen correctamente, especialmente
26
agitadores y bombas, la incorporación de aire será mínima, llegando incluso en algunos

casos a no ser necesario el uso de un desaireador.
-Pasterización
Dar un tratamiento de pasterización es importante entre otras cosas porque

desactiva las enzimas como las pectinasas, que de forma natural están presentes en el
zumo y son responsables de la turbidez. Además la pasterización prolonga la vida útil
de conservación sin deterioro microbiológico gracias al aumento de la viscosidad.
Se va a dar un tratamiento térmico a 85ºC y el tiempo que el zumo permanece en
el intercambiador de calor es de aproximadamente 20 segundos. Se opta por un
intercambiador de placas por su versatilidad, ya que tiene una gran facilidad de
desmontaje y limpieza, buenos rendimientos y permite aumentar o disminuir el número
de placas de un bastidor y la forma de la corriente para conseguir un equilibrio óptimo
entre la transferencia térmica y las pérdidas de presión.
El mecanismo de funcionamiento es el siguiente: el zumo entra a una
temperatura ambiente de unos 20º C y se calienta hasta los 80º C con el vapor que sale,
que a su vez, se enfría hasta los 40º C.
Seguidamente se eleva la temperatura del zumo otros cinco grados centígrados,
llevándolo hasta los 85º C deseados, mediante el vapor que se encuentra a 120º C,
manteniendo dicha temperatura durante 20 segundos. Luego el zumo se enfría con agua
de la red a contracorriente a 16 ºC, quedando de nuevo a unos 20º C a fin de producir
un choque térmico que inhibe el crecimiento de los microorganismos que pudieran
haber sobrevivido al calor.
El calor necesario para llevar el zumo a una temperatura de 85º C, suponiendo
que se parte de una temperatura inicial de 20º C se detalla en la Tabla 6.Calor necesario
para pasterizar el zumo. En las Tablas 7 y 8 se calcula la temperatura media logarítmica
y el área mínima de las placas del intercambiador de calor para garantizar una correcta
pasterización.
27
Tabla 6.Calor necesario para pasterizar el zumo
VOLUMEN Ρ c ti tf ΔT q
(l/h) (kg/l) (J/kg·K) (K) (K) (K) (kJ/h)
617 1,045 2.680 293,16 358,16 65 112.319

Fuente: Elaboración propia con apuntes de la asignatura ‘’ Ingeniería de la producción, distribución y
transferencia de calor’’
Donde:
q = m x c x ΔT
Tabla 7.Temperatura media logarítmica
t1 t2 t3 t4 ΔT1 ΔT2 ΔT1-ΔT2 Ln(ΔT1 Δtml

(K) (K) (K) (K) (K) (K) (K) /ΔT2) (K)
393,16 289,16 293,16 358,16 35 4 31 0,78 29,15
Donde:
ΔT1 = variación térmica entre vapor (t1) y zumo caliente (t4).
ΔT2 = variación térmica entre agua (t2) y zumo frío (t3).
Δtml (temperatura media logarítmica) = (ΔT1-ΔT2)/ Ln (ΔT1 /ΔT2)
Tabla 8.Datos de pasterización
q U Δtml A
(kJ/h) (J/ m².s.K) (K) (m²)
112.319 2.400 29,15 1,60
Donde:
A (m2) = q / (U x Δtml), es la superficie de placas necesaria para garantizar una
correcta pasterización.
28
3.1.1.5. Envasado del zumo natural
El envasado es una manera de asegurar la distribución del producto hasta el

consumidor final en adecuadas condiciones y con mínimo coste.
El envasado del zumo se llevará a cabo a granel en el sistema Bag in Box que
consta de tres elementos: bolsa de aluminio, válvula de descarga y caja contenedora.
Se va a envasar en un sistema al vacío en bolsas de aluminio empleando una máquina
Ecofill Master Aseptic o similar. El operario posicionará la primera bolsa en la guía de
sujeción y la envasadora iniciará automáticamente el ciclo de llenado. En la cámara una
vez cargada y estanca se activa la inyección de vapor para la esterilización externa de la
bolsa y la zona del tapón. Opcionalmente durante este proceso también se puede
inyectar desinfectante químico para ganar rapidez de esterilización.
Tras el llenado las bolsas pasan a la formadora automática de cajas ECOPACK

MASTER FORM o similar equipada con bomba de vacío propia. Se encarga de formar
automáticamente las cajas y posicionarlas frente a la llenadora. Luego una máquina
cerradora automática ECOPACK SCOTCH o similar con cinta adhesiva cierra las
cajas. Esta máquina está equipada con un exclusivo sistema de inversión de marcha que
permite sacar de la línea las cajas defectuosas sin tener que desajustar y reajustar la
máquina.
La envasadora debe ser capaz de tratar por un lado los 616,65 l/h producidos al
día de zumo de naranja dese noviembre a junio y los 615,76 l/h de zumo de limón de
julio a octubre.
Las ventajas del envasado en Bag in Box son tales como:
 Almacenamiento sencillo.
 Peso y volumen reducidos, en comparación con otros materiales de envase como

el vidrio.
 Sistema económico.
 Larga duración del contenido. Conserva el producto envasado con todos sus
atributos de calidad ya que la bolsa se contrae a medida que se vacía, impidiendo
29
de esta manera el contacto del producto con el aire, por lo que se puede
almacenar una vez abierto.
 Aísla y protege el producto envasado de la luz y el aire que también pueden

alterarlo.
 Menor volumen de desechos: Disminuye el impacto ambiental.
 Máxima higiene: son envases de un solo uso.
Todas estas ventajas llevan a pensar que este sistema de envasado Bag in Box
puede beneficiar mucho a las empresas de cátering ya que ofrecerán a sus clientes un
zumo natural en un envase más dinámico que los envases tradicionales ya que se reduce
el espacio de almacenamiento y hay menor contaminación microbiológica procedente
de la naranja y de los equipos de extracción.
Además este zumo se puede servir con un equipo de refrigeración que se ve en la

Figura 7. Equipo de refrigeración Bag in Box. Éste se adaptada al formato Bag in Box
5 litros y permite regular la temperatura a la necesidad de cada cliente.
También es importante tener en cuenta la vida útil de estos zumos, aún sabiendo
que han recibido una pasterización y que se caracterizan en su composición por tener
un pH inferior a 4,5 y una alta concentración de azúcares, lo que impediría la
multiplicación de los microorganismos patógenos. Pero esto no siempre es así ya que
muchos zumos que han recibido una estabilización biológica vía pasterización, pueden
sufrir recontaminación por microorganismos alterantes como son los mohos y las
levaduras, que sí pueden alterar de forma importante sus características organolépticas.
Otro tipo de contaminación biológica son las toxinas producidas por los mohos. Es por
esta razón que estos zumos se conservarán en frío con temperaturas de entre 1 y 7 ºC y
tendrán una vida útil de 3 meses desde la fecha de producción, y una vez abierto es
recomendable consumirlo antes de 7 días.
30
Figura 7.Equipo de refrigeración Bag in Box
Fuente: http://www.elolivoglobal.com/zumo-de-naranja-natural.html
3.1.1.6. Paletizado y almacenamiento en refrigeración
Una vez introducida la bolsa de zumo en las cajas de cartón especiales, éstas se
colocarán sobre palets para facilitar su transporte y almacenamiento. Los palets pueden
ser así transportados de manera sencilla por medio de carretillas eléctricas desde la
paletizadora al lugar de almacenamiento y, desde éste al lugar de expedición.
El zumo envasado en Bag in Box de 5 l de capacidad se dispondrá en palets.
Características del palet:
 Dimensiones del palet: 80 x 120 x 12 cm. Se trata de un Europalet.

 Sobre el palet se disponen 8 cajas de cartón que contiene cada una 4 Bag in Box.
Estas cajas se apilan hasta 5 alturas. Habrá 40 cajas de cartón por palet con 4
Bag in Box cada una, esto es un total de 160 Bag in Box por palet.
 Se pueden apilar unos palets sobre otros hasta un total de 2 alturas, por tanto
habrá 80 cajas de cartón y 320 envases Bag in Box.
Consideramos un almacenamiento máximo del zumo de una semana (2 días a

la semana no se produce zumo por ser fin de semana) y teniendo en cuenta que la
producción de zumo de naranja es 8.633,09 l/día y la de zumo de limón es de 8.620,69
31
l/día, el número de torres acumuladas en 5 días, incrementando un 11,5 % esta

capacidad de almacenamiento es de 44 torres y ocupan un espacio en planta de:
0,8 x 1,2 m = 0,96 m2 / torre
Superficie total = 0,96 m2 / torre x 44 torres = 42,24 m2
Al espacio calculado para el almacenamiento de zumos hay que sumar el

espacio necesario para que la carretilla eléctrica pueda pasar y realizar su función. Se
deben dejar unos pasillos de 3,17 m que harán posible el giro de la carretilla elevadora.
Esta medida del pasillo se obtiene del catálogo técnico de la carretilla elevadora
STILL RX 50-13 o similar en base a la altura de elevación y a los kilogramos que debe
elevar. La altura de elevación de la carretilla elevadora debe cubrir la altura que alcanza
la torre con los dos palets y sin olvidar sumar la altura de éstos. Por otra parte los
kilogramos se calculan considerando que cada caja de cartón de embalaje contiene 4
Bag in Box, lo que corresponde a 20,5 kg por caja. Luego al tener 40 cajas por palet
será necesaria una carretilla que pueda elevar unos 820 kg, estos kilogramos sin contar
el peso del palet.
Tras el paletizado de los envases Bag in Box de 5 l de capacidad, los palets se

llevan a la zona de almacén donde permanecerán hasta su expedición. Durante el
período de almacenamiento se observarán los envases para detectar alteraciones,
eliminando los que así las sufrieren.
Siguiendo la normativa vigente, en todos los envases Bag in Box constarán los
datos exigidos de marca y denominación del producto: nº de registro, peso neto, fecha
de envasado, contenido mínimo de zumo de frutas, si se ha añadido azúcar también debe
aparecer el término “azucarado” o “azúcar añadido” seguido de la cantidad máxima de
azúcar añadido, etc. Además se indicará a consumidor en la etiqueta, que en el envase
una vez abierto pierde sus propiedades asépticas por lo que deberá ser conservado en el
frigorífico y consumido en un período de tiempo de 7 días.
32
3.2. Sistema de limpieza
Los equipos deberán mantenerse limpios para asegurar una alta calidad en el
producto final. Por ello deberán limpiarse periódicamente. Esta limpieza se puede hacer
de forma manual o con sistema integrado de limpieza in situ (CIP).
En la limpieza manual los operarios deben desmontar las instalaciones para su

limpieza. Esto supone largos tiempos muertos y mucha mano de obra. Además el
continuo desmontaje y montaje de las máquinas puede ocasionar daños y averías.
También hay que tener en cuenta que la limpieza manual de la superficie interior de los
tanques de gran capacidad es difícil y que aún haciendo la operación con cuidado puede
quedar suciedad.
El ciclo de limpieza se inicia con un preenjuague de agua fría, a continuación se

lava con agua caliente a 80º C, este enjuagado previo se recomienda porque permite
reducir la cantidad de detergente a utilizar. Después se lava con sosa cáustica al 1% y se
aclara con agua caliente. Por último se enfriará gradualmente para conseguir el régimen
de funcionamiento.
En la limpieza in situ (CIP) lo que se hace es preparar la solución detergente en

un depósito de almacenamiento de acero inoxidable, desde donde se impulsa a través de
un sistema cerrado. En condiciones normales, este depósito y las conducciones a través
de las cuales se impulsan las disoluciones de limpieza deben estar aislados para evitar la
fuga de las disoluciones de agentes químicos y su contacto con el alimento.
Las tuberías se limpian por medio de un flujo turbulento de la disolución. Las

piezas grandes “en línea”, cuyo llenado resultaría caro, están equipadas con cabezas
aspersoras, fijas o rotatorias, diseñadas de modo que la aspersión alcance a toda la
superficie interna. Los tramos restantes de tubería, llaves, etc, que queden fuera del
circuito se han de desmontar y limpiar por separado.
Las principales ventajas de este sistema de limpieza son:
 Ahorro de agua.
 Ahorro de detergente
33
 Ahorro de un trabajo costoso

 Incremento de productividad
 Mejora de las condiciones higiénicas
 Protección ambiental
El modelo de instalación de limpieza que se dispondrá será de un sistema

modular. Básicamente comprende dos tanques, uno para agua y otro para soluciones
alcalinas, un intercambiador de calor, una bomba, las válvulas necesarias y una unidad
de control computerizada, diseñada para una línea de operarios sencilla, pero que puede
ser ampliada para funcionar en dos líneas. Un tercer tanque, para ácido se puede
incorporar fácilmente.
3.3. Controles
Durante el proceso de elaboración se deben hacer los siguientes controles:
 Se realizan análisis físico – químicos del zumo que se va a enviar a pasterizar.

También se realiza un análisis sensorial.
 Control de pasterización: temperaturas, caudales, presiones etc…
 Control de línea de envasado: temperaturas, cierres, acabado exterior (etiquetas,
embalaje, etc…)
Además sobre el producto terminado se llevan a cabo otros controles, por ejemplo:
 Control de peso del zumo ya envasado (se toman 8 muestras cada 30 min ).
 Control de volúmenes (se toman muestras cada 1.000 envases).
 Controles físico-químicos: control de vacío de envases, aspecto exterior,
densidad, grados Brix, formol, pulpa, aceites esenciales, etc. (se toman muestras
para laboratorio cada 1.000 envases).
 Análisis sensorial sobre mezclas: antes de pasteurizar y sobre productos
acabados.
 Control microbiológico: recuentos de aerobios mesófilos, mohos y levaduras
(muestras cada 1.000 envases).
34
Los resultados de los controles quedan registrados en los documentos internos

de la empresa. Asimismo, se registra la fecha y el número de lotes para poder identificar
perfectamente los productos acabados. Los documentos se clasificarán y archivarán para
poder consultarlos cuando sea necesario.
4. SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA DE PROCESO

4.1. Recepción y pesaje, control y almacenamiento de materias primas
4.1.1. Recepción y pesaje
Los cálculos para determinar el número de camiones de cítricos que se

recepcionan quedan de la siguiente manera, partiendo de 1.380 kg naranja/ h para
obtener 616,65 l/ h de zumo natural de naranja de noviembre a junio y de 2.206 Kg
limón/h para elaborar 615,76 l/h de zumo natural de limón de julio a octubre.
Los camiones de materia prima necesarios diariamente teniendo en cuenta que
la fruta se procesa 14 horas al día y que será transportada en camiones cuyos remolques
tendrán capacidades medias de 10.000 kg:
1380 kg naranja/h x 14 h/ día = 19.320 kg naranja/ día

19.320 kg naranja/ día: 10.000 kg/camión = 1,93 camiones /día
Se recepcionan 2 camiones
Para los limones se sigue el mismo procedimiento:
2206 kg limón/h x 14 h/ día = 30.884 kg limón/ día

30.884 kg/ día: 10.000 kg/ camión = 3,09 camiones/día
Se recepcionan 4 camiones
La recepción de esta materia prima se realizará en las primeras horas del

comienzo de cada turno laboral. El primer camión se recepciona a las 6:30 h al
comienzo del primer turno y el segundo a la 13:30 h.
35
Los camiones en el momento de llegada a la planta son pesados en básculas

especiales, capaces de soportar el peso del camión y marcan el peso bruto en un ticket
de forma electrónica. Estos camiones se descargan desde la parte trasera del remolque al
subirse a una plataforma volcadora hidráulica que debe soportar los 10.000 kg de peso
del remolque del camión.
Necesidades de maquinaria:
-Báscula Giropès BPBSM o similar
-Plataforma volcadora hidráulica Donher o similar
4.1.2. Control y almacenamiento de materias primas
A la llegada de la materia prima se debe realizar un control de la cantidad y

calidad, para ello se toman muestras aleatorias y así poder determinar los parámetros de
calidad.
Para el almacenamiento de la materia prima recibida en los dos turnos de

trabajo diarios se diseña un foso. Este foso debe tener capacidad suficiente para
almacenar la mayor partida de entre las dos frutas procesadas en su correspondiente
periodo y se diseña redondeando la capacidad de 30.884 kg/ día de limón calculada
(Ver Recepción y pesaje) a 31.000 kg/ día de limón.
Para su dimensionamiento se consideran las siguientes estimaciones:

-Peso medio fruto: 0,20 kg.
-Diámetro medio: 0,10 m.
-Volumen medio: 0,000524 𝑚3 .
-Volumen que queda entre los huecos de las frutas: 20% del volumen total del foso.
Volumen ocupado por 31.000 kg de fruta= (31.000 kg/h x 0,000524𝑚3 ):(0,20kg x 0,80)
≅ 101,5 𝒎𝟑
La dimensión del foso será de: 8,00 (l) x 5,08 (w) x 2,50(h) m
36
- Equipo toma-muestras tipo Dopak o similar
-Foso con estructura de hormigón armado
4.2. Tratamiento del fruto: limpieza, inspección, selección y calibración
La fruta que proviene del foso de recepción se transporta a la línea de proceso

mediante un elevador de cangilones y al entrar a la línea de proceso pasa a una cinta
transportadora de rodillos. A continuación la fruta pasa al área de limpieza, inspección,
selección y calibración. Las máquinas de estas áreas deben ser capaces de tratar por una
parte los 1.380 kg/h de naranjas de noviembre a junio y los 2.206 kg/h de limones que
se procesan de julio a octubre.
En cuanto al calibrador cabe destacar que éste consta de una sola línea de
clasificación para cada uno de los dos tipos de materia prima (naranja y limón) ya que
nunca se procesarán las naranjas y los limones simultáneamente. A esta línea se le
instalarán cuatro carriles y tres tamaños de selección.
Habrá dos carriles para el tamaño 40-60 mm, un carril para el tamaño 60-82 mm
y un carril para el tamaño 82-107 mm. Como se hará uso de la misma línea de
clasificación para naranjas como para limones se justifica la instalación de dos carriles
para tamaños 40-60 mm ya que los limones tienen aproximadamente estas dimensiones
y serán los carriles más usados. En la Figura 8.Carriles de conexión con extractores se
puede ver una representación gráfica de estos carriles con los extractores.
Figura 8.Carriles de conexión con extractores
Fuente: Elaboración propia en base a las características técnicas del calibrador y extractorores
37
Necesidades de maquinaría:
- Cinta transportadora de rodillo FMC 3342 o similar
- Elevador de cangilones FMC 3606 o similar
- Mesa clasificadora de rodillos FMC 3343 o similar
- Lavadora de cepillos FMC 3502 o similar
- Calibrador FMC 3616 o similar
4.3. Extracción del zumo
Se tienen que exprimir 1.380 kg/h de naranjas y 2.206 kg/h de limón en sus
correspondientes periodos y una aproximación del peso por fruto es 200 g ,con lo que
se deberían exprimir unos 200 frutos por minuto y sería suficiente con un solo extractor
que es capaz de procesar 500 frutas por minuto, pero al tener diferentes intervalos de
tamaño de las frutas se opta por dos extractores con 5 copas cada uno, con tamaño de
copa de 3" y de 4", que son capaces de trabajar con frutas con calibres entre 44 mm y
107 mm.
Se instalan los extractores en línea para adaptarse a los diferentes calibres de

fruta y así mejorar el rendimiento en la extracción. Los extractores se alinean sobre una
plataforma que está a 3 m del suelo. Esta plataforma es robusta (construida en acero A-
42 pintado) y consta de escaleras y pasamanos.
-Cinta transportadora inclinada Shangyu Xinye Foodstuff Machinery Co., Ltd. o
similar
-Extractor de zumo JBT
-Conjunto de elementos para zumo, agua y subproductos:
Tuberías para la recogida del zumo y de la emulsión agua/aceite de las
extractoras y para continuar el proceso. Hay otras tuberías que introducen agua en las
extractores.
Tornillo sin fin para la descarga de cortezas, pulpa y pepitas. Construido en

acero inoxidable.
Se incluyen todas las uniones necesarias.
38
4.4. Extracción del aceite esencial
En el Apartado 2.5.Balances de materias primas se ha calculado que en el

procesado de los 1.380 kg/h de naranjas se obtienen 4,70 l/h de aceite esencial y los
2.206 kg/h de limones dan 6.04 l/h de aceites esenciales. Es por ello que la maquinaria
necesaria para la extracción del aceite se debe elegir en base a estas consideraciones.
El extractor JBT o similar permite la separación de los aceites esenciales de forma

simultánea a la extracción del zumo formando una emulsión de aceites y agua.
Esta emulsión de agua y aceite se envía a la tamizadora, a continuación la emulsión ya

tamizada se impulsa a la centrífuga primaria y luego a la centrífuga secundaria. Al final
se obtiene un aceite libre de humedad y posteriormente se envasa.
-Tamiz Cintropur o similar
-Centrífuga primaria OSB 35 de la empresa Westfalia Separator Ibérica, S.A o similar
-Centrífuga secundaria OSC 20 de Westfalia Separator Ibérica S.A o similar
-Envasadora de aceites esenciales DL-290 de la empresa AUTELEC, S.A o similar
4.5. Tratamiento del zumo: clarificación, corrección y mezcla, desaireación y

pasterización
En el tratamiento del zumo se deben incluir todas las tuberías, válvulas y

uniones necesarias para el transporte del zumo de un aparato a otro. Todos estos
elementos están construidos en acero inoxidable. La maquinaria empleada en el
tratamiento del zumo debe ser capaz de tratar los 616,65 l/h de zumo de naranja y los
615,76 l/h de zumo de limón.
4.5.1. Clarificación
- Finisher para zumo FMC modelo UCF 210A o similar
39
4.5.2. Corrección y mezcla
En la corrección y mezcla del zumo se deben incluir todas las tuberías, válvulas
y uniones necesarias para el transporte del zumo de un aparato a otro. Todos estos
elementos están construidos en acero inoxidable.
-Tanque de mezcla y corrección para zumo ALFA-LAVAL VNBS o similar
-Bomba centrífuga tipo LKHex de ALFA-LAVAL o similar
-Depósito intermedio VNBS o similar
-Bomba de aspiración tipo EM-1D versión III b o similar
4.5.3. Desaireación
En el proceso de desaireación del zumo se deben incluir todas las tuberías,

válvulas y uniones necesarias para el transporte del zumo de un aparato a otro. Todos
estos elementos están construidos en acero inoxidable.
-Desaireador por vacío FRYMA modelo VE/III o similar
-Bomba de vacío tipo LO 3708 KK o similar
-Bomba de desplazamiento positivo SX7 de ALFA-LAVAL o similar
4.5.4. Pasterización
En el tratamiento de pasteurización del zumo se deben incluir todas las tuberías,

válvulas y uniones necesarias para el transporte del zumo de un aparato a otro. Todos
estos elementos están construidos en acero inoxidable.
- Intercambiador de placas para pasteurización de zumo, tipo HX-P Paraflow APV
IBÉRICA o similar.
40
4.6. Envasado del zumo natural
En el envasado del zumo se deben incluir todas las tuberías, válvulas y uniones
necesarias para el transporte del zumo de un aparato a otro. Todos estos elementos están
construidos en acero inoxidable.
La envasadora debe ser capaz de tratar por un lado los 616,65 l/h producidos al
día de zumo de naranja dese noviembre a junio y los 615,76 l/h de zumo de limón de
julio a octubre.
- Envasadora Bag in Box Ecofill Master Aseptic o similar
-Formadora de cajas Ecopack Master Form o similar
-Cerradora de cajas con precinto Ecopack Scotch o similar
-Paletizador automático Speed Box o similar
5. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA MAQUINARÍA DE

PROCESO
Antes de pasar a la descripción de las características técnicas de las máquinas,

en la Figura 9 se plantea un esquema que representa la línea de procesado de zumo de
naranja y limón junto con la recuperación de los aceites esenciales, para ayudar a
comprender mejor la conexión entre las máquinas implicadas en el proceso.
Figura 9. Línea de procesado de zumo con recuperación de aceite esencial
Fuente: Libro: Nuevo manual de industrias alimentarias. Autor: Antonio Madrid Vicente. Ed. AMV.
41
5.1. Maquinaría necesaria para la producción de zumo de naranja y limón

A continuación se pueden ver las máquinas necesarias en el proceso
productivo junto con sus características más destacadas.
 BÁSCULA PARA CAMIÓN.
* CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: *FOTOGRAFÍA DE LA MÁQUINA

- Unidades: 1.
- Modelo: Giropès BPBSM.
- Dimensiones: 16 x 3 m.
- Capacidad: 60.000 kg.
- Plataforma: Metálica.
- Potencia: 12 kW.
*OBSERVACIONES:
- Báscula puente electrónica con una superficie de rodadura de 3 m de anchura que se
ajusta a los requerimientos del tipo de camiones encargados de transportar y descargar
la materia prima en la fábrica.
- Su instalación es sobresuelo, de manera que su uso es unidireccional.
- Altura de la plataforma de 310 mm.
42
 PLATAFORMA VOLCADORA HIDRÁULICA.
* CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: *FOTOGRAFÍA DE LA

MÁQUINA
- Unidades: 1.
- Marca: Donher.
- Dimensiones: 9 x 2,70 m.
- Capacidad: 45.000 kg.
- Tensión requerida 220/380 V. - 50 HZ.
-Tiempo de elevación 1,5 minutos

aproximadamente.
-Inclinación: 35 / 40 grados.
-Potencia: 10 kW
*OBSERVACIONES:
-La estructura de esta plataforma elevadora consta de cuatro largueros principales y

travesaños de sección doble T I.P.N
-La plataforma tiene refuerzo en la huella del camión con UPN N°80 cada 44 cm para
evitar el hundimiento.
43
 ELEVADOR DE CANGILONES.

MÁQUINA
- Unidades: 1.
- Modelo: FMC 3606.
- Fabricante: FMC .
- Dimensión de los cangilones: 1,3 x 0,5 x 0,5 m.
- Altura: 12m.
- Rodillos de acero inoxidable.
- Motor: trifásico de 50Hz, 220/380V.
- Potencia:11 kW.
- Velocidad:10m/min.
- Estructura: acero inoxidable.
-Capacidad:3-5 t/h
*OBSERVACIONES:
-Tanto las bancadas como las partes en contacto con la fruta son de acero inoxidable lo
que facilita el mantenimiento.
-Contiene guías laterales de acero inoxidable, así como un sistema de engranajes con
piñones y cadena.
44
 CINTA TRANSPORTADORA DE RODILLOS.

MÁQUINA
- Unidades: 1.
- Modelo: FMC 3342.
- Fabricante: FMC .
- Velocidad: 10m/min.
- Potencia: 5,8 kW.
- Potencia: 0,75kW.
-Capacidad: 3-5 t/h
*OBSERVACIONES:
- Tanto las bancadas como los rodillos son de acero inoxidable lo que facilita el
mantenimiento, puesto que evitan las oxidaciones tanto del aire como del contacto con
el producto.
- Contiene guías laterales de acero inoxidable, así como un sistema de engranajes con
piñones y cadena.
45
 EQUIPO TOMA-MUESTRAS.
- Unidades: 1.
- Modelo: Dopack.
- Fabricante: Dopack.
- Dimensiones: 3m.
- Presión: desde vacío hasta 200 bar.
- Potencia: 1,86 kW.
- Columna soporte, con disposición para su

colocación fija.
- Sonda toma-muestras tubular.
- Equipo hidráulico con propulsión por motor

eléctrico y mandos centralizados.
- Válvulas con actuación manual o neumática.
*OBSERVACIONES:
- Equipos compactos manuales o automatizados.
- La columna soporte consta de un brazo móvil porta sondas con movimiento mediante
cilindros hidráulicos que permiten su giro horizontal y vertical, así como un
desplazamiento telescópico.
- La sonda toma-muestras está provista de una hélice de elevación de materia y de
paleta de rotura en tambor perforado de acero inoxidable. Se acciona con un motor
reductor con giro, para elevar y romper la muestra.
- Consta de sistemas de muestreos estériles KEOFITT para líquidos.
- Se pueden realizar muestras representativas y seguras para la industria petroquímica,
y de refino. Está aprobado su uso en la industria cervecera, láctea, alimentaría…
46
 LAVADORA DE CEPILLOS.
* CARACTERÍSTICAS *FOTOGRAFÍA DE LA MÁQUINA

TÉCNICAS:
- Unidades: 1.
- Modelo: FMC 3502 Brush Washer.
- Fabricante: FMC foret,S.A.
- Contiene 18 cepillos .
- Velocidad: 18 m /min.
- Estructura: Acero inoxidable.
- Bandeja de goteo.
-Capacidad: 3-5 t/h.
- Potencia: 0,75kW.
-Consumo: 0,60 l/s
*OBSERVACIONES:
- Motor trifásico de 50 Hz. 220/238 V. 0,75kW.
- Limpieza manual.
- Cepillos de poly-fibra.
- Posee defensa contra salpicaduras.
-Tuberías con difusores de agua.
47
 MESA CLASIFICADORA DE RODILLOS.

- Unidades: 1. MÁQUINA
- Modelo: FMC 3343.
- Fabricante: FMC.
- Dimensión de los cangilones: 3 x 1,5 m.
-Capacidad: 3-5 t/h.
*OBSERVACIONES:
- Su estructura es de acero inoxidable lo que facilita el mantenimiento.
- Contiene guías laterales, bancadas y rodillos de acero inoxidable que facilita el
mantenimiento, así como un sistema de engranajes con piñones y cadena.
48
 CINTA TRANSPORTADORA INCLINADA.
- Unidades: 1.
-Fabricante: Shangyu Xinye Foodstuff

Machinery Co., Ltd.
- Dimensiones: 1,5 x 4 m.
- Altura: 3 m.
- Potencia:40 kW.
-Capacidad:3-5t/h.
*OBSERVACIONES:
-Tanto las bancadas como las partes en contacto con la fruta son de acero inoxidable lo
que facilita el mantenimiento.
- El diseño de los rascadores y los deflectores en ambos lados de la cinta desempeña un

papel importante en el aumento de la eficacia de los materiales y la prevención de las
fugas.
49
 CALIBRADOR.
- Unidades: 1.
- Carriles: 4.
- Tamaños de selección: 3.
- Modelo: FMC 3616.
- Fabricante: FMC.
- Estructura: acero inoxidable que facilita

el mantenimiento.
-Potencia: 3,24 kW
-Capacidad: 3-5t/h.
*OBSERVACIONES:
- Contiene cuatro carriles y tres tamaños de selección:
* 2 carril para el tamaño 40 – 60 mm
* 1 carriles para el tamaño 60 – 82 mm
* 1 carriles para el tamaño 82 – 107 mm
- Rodillos de acero motorizados con sistema de ajuste de tamaño.
- Rodillos de selección de 89 mm de diámetro en acero inoxidable.
- Todos los rodillos incluyen rodamientos.
- Soportes para los rodillos de calibración de 5/8” (1,6cm).
- Cintas de arrastres de plásticos en tres capas.
- Bandejas de entrada de acero inoxidable.
- Tambores de transporte construidos en acero inoxidable con surcos en V para la

alineación de las cintas.
50
 EXTRACTOR DE ZUMO JBT Food Tech.
- Unidades: 2 (3" y 4").
- Modelo: 291B/391B.
- Fabricante: JBT Food Tech.
- Capacidad: 500 frutas / min.
- Tamaño de copas: 60 mm/76 mm /102

mm.
- Motor trifásico de 50 Hz. 220/380 V.

11,19 kW.
Tamaño Número de Fruta Número de Golpes/Minuto Frutas/Minuto Calibres

copa extractores copas fruta(mm)
3" 1 Naranjas y 5 100 500 44-83

Limones
4" 1 Naranjas y 5 100 500 83-108

Limones
*OBSERVACIONES:
- Todos los componentes en contacto con el producto son de acero inoxidable AISI 304
de alta calidad.
- Las cápsulas están fabricadas por microfusión de estelita.
- El cárter superior es de aluminio para una mejor disipación del calor empleado en la
lubricación.
- Los filtros y los pistones, así como los anillos partidos están fabricados con acero
inoxidable cromado.
51
 FINISHER PARA ZUMO.
- Unidades: 1.
- Modelo: UCF 210 A.
- Fabricante: FMC.
- Dimensiones: 1,10 x 0,72 x 1,1195 m.
- Potencia: Motor trifásico de 50Hz

220/380 V.12kW.
-Capacidad: 3.000 l/h.
*OBSERVACIONES:
- Fabricado enteramente en acero inoxidable AISI 304.
- Tamices de acero inoxidable con perforación de 5,51 mm. Eje helicoidal y central en
acero inoxidable. También posee una correa y una bandeja de recolección.
- Cojinete de cierre de alta resistencia.
- Válvula de descarga de operación manual y regulación neumática.
52
 TORNILLO TRANSPORTADOR SINFIN PARA SUBPRODUCTOS.
- Unidades: 1.
- Fabricante: Empresa andaluza

GEDAR.
- Dimensiones: 1,42 x 0,75m.
- Potencia: Motor trifásico de 50Hz

220/380 V.12kW.
-Capacidad: 5 m3/h.
*COMPONENTES:
-Zona transporte y deshidratado.
-Tornillo sínfin.
-Zona tamizado.
-Grupo accionamiento.
-Boca de descarga.
53
 TANQUE DE MEZCLA Y CORRECCIÓN PARA ZUMO.

TÉCNICAS:
- Unidades: 1.
- Modelo: NK-200.
- Fabricante: Newlink.
- Dimensiones (DXH): 2,30 x 2,44 m.
-Altura total: 5,05 m.
- Potencia agitador: 3 kW.
- Volumen: 10.000 l.
- Velocidad agitador: 60 r.p.m.
- Reloj de nivel con saca muestras.
*OBSERVACIONES:
- El depósito es un cilindro vertical, con fondo interior cónico. Se ajusta sobre tres patas
de acero.
- Construido enteramente en acero inoxidable.
- Equipado con columna de destilación, condensador, separador de agua, filtros.
54
 INTERCAMBIADOR DE PLACAS PARA LA PASTERIZACIÓN.

- Unidades: 1. MÁQUINA
- Modelo: HX-P Paraflow
- Fabricante: APV IBÉRICA
- Dimensiones: 2,7 m x 1,4 m 1,33 m.
- Temperatura máxima de trabajo: 130 ºC.
- Presión máxima: 4 kg/cm2.
- Coeficiente de transmisión de calor: 2.000-
4.000 Kcal / m2 ºC.h.
- Superficie por placa: 1,6 m2.
- Capacidad: 1.000-6.000 l/h.
- Potencia: 10 kW.
*OBSERVACIONES:
- Control automático de gran precisión.
- Desviación automática del zumo sin pasteurizar.
- Los niveles y temperaturas son mantenidos automáticamente.
- Todos los componentes en contacto con el producto son AISI 304.
- Tiempo de retención reducido que protege contra daños térmicos.
- Buena calidad y sabor del producto obtenido.
- Facilidad de expansión para incrementos de calidad.
- Acceso total a todas las superficies de intercambio de calor.
- Mínimo mantenimiento.
- Juntas de caucho de nitrilo.
- Sistema de enfriamiento mediante balsa de agua congelada.
55
 BOMBA CENTRÍFUGA.
- Unidades: 1.
- Modelo: LKHex.
- Fabricante: Alfa-Laval.
- Dimensiones: 1,10 x 0,72 x 1,195 m.
- Potencia < 0,4 kW.
- Capacidad: 5.000 l/h.
- Motor trifásico 220-240 V, 50Hz.
- 3.000-3.600 r.p.m. a 50/60 Hz.
*OBSERVACIONES:
- Realizada en acero inoxidable. Consta de cuatro patas ajustables de acero inoxidable.
- Completa con motor.
56
 DEPÓSITO INTERMEDIO.
- Unidades: 1.
- Modelo: VNBS.
- Fabricante: Alfa- Laval.
- Potencia: 0,9 kW.
- Volumen: 5.000 l.
- Dimensiones: 1,60 x 2,50 m.
*OBSERVACIONES:
- Completo, con agitador y motor.
- Construido enteramente en acero inoxidable AISI 304 y/o AISI 316.
- Apoyado sobre patas de acero.
57
 BOMBA DE ASPIRACIÓN.
- Unidades: 1.
- Modelo: EM-1D versión III b.
- Potencia: 1,1 kW.
- Dimensiones: 0,90 x 0,72 x 1,00 m.
*OBSERVACIONES:
- Completa con motor.
58
 DESAIREADOR POR VACÍO.
- Unidades: 1.
- Modelo: VE/III.
- Fabricante: FRYMA.
- Potencia total instalada: 7,4 kW.
- Dimensiones: 2,76 x 0,86 x 2,09 m.
- Motor trifásico de 50 Hz 220/380 V.
*OBSERVACIONES:
- Las piezas en contacto con el producto son de cromo niquelado inoxidable

VV2A/1.4301/AISI 304.
- Las piezas de acero están recubiertas con una laca resistente a ácidos y a bases.
- Con control de nivel y condensador.
- Fácil y rápido montaje y desmontaje.
- Funcionamiento en continuo.
59
 BOMBA DE VACÍO.
- Unidades: 1.
- Modelo: LO 3708 KK.
- Dimensiones: 0,90 x 0,875 x 1,10 m.
- Capacidad: 5.000l/h.
*OBSERVACIONES:
- Completo con motor.
60
 BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.
- Unidades: 1.
- Modelo: SX7.
- Fabricante: ALFA-LAVAL.
- Potencia: 0,8 kW.
- Dimensiones: 1,10 x 0,72 x 1,195 m.
*OBSERVACIONES:
- Completa, con motor y con variador de velocidad.
61
*Otro sistema de procesado como opción alternativa a la maquinaria anterior colocada

en línea seria el Sistema READYGo Juice que se caracteriza por ser más compacto y
versátil:
*FOTOGRAFÍAS DEL SISTEMA READYGo Juice
62
*CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: *COMPONENTES DEL SISTEMA

Capacidad de procesado: 6 t/h. READYGo Juice
Peso aproximado: 8.000 kg. -Tanques de almacenamiento del zumo.
Potencia: 380V /100 A. -Cinta transportadora de rodillo para los
Agua: 5 m3/h durante la limpieza CIP. subproductos.
-Pasterizador.
-Extractores.
-Panel de ajustes electrónico.
-Elevador de cangilones.
-Lavadora de cepillos.
-Mesa clasificadora de rodillos.
-Tanques de corrección y mezcla.
-Finisher.
-Sistema CIP integrado.
*OBSERVACIONES:
Se trata de un sistema de procesado de cítricos que en un único módulo incluye todos
los componentes descritos anteriormente con la finalidad de:
-Reducir los costes de las instalaciones convencionales.
-Costes de instalación bajos.
-Suministra la misma calidad del zumo que las instalaciones convencionales.
-Facilidad de procesar diferentes cítricos solo con el cambio del cabezal del extractor.
63
 ENVASADORA Bag in Box Ecofill Master Aseptic .

- Unidades: 1.
- Modelo: Ecofill high tech 1 aseptic.
- Fabricante: CARTOBOL.
- Producción: 5-6 envases de 5l / min.
- Dimensiones: 1,4 x 1,2 x 2,2 m.
- Potencia: 220 V<1 AMP.
- Peso: 280 kg.
- Estructura: Acero inoxidable.
*OBSERVACIONES:
-Mantenimiento mínimo.
-Mesa inclinable para pequeños formatos.
-Taponado y destaponado automático.
-Vacío de aire e inyección de nitrógeno.
-Pantalla táctil.
-Barras de seguridad y arranque automático.
64
 FORMADORA DE CAJAS Ecopack Master Form.

- Unidades: 1.
- Modelo: Ecopack Master Form .
- Producción: 7-12 ciclos /min.
- Potencia : 220 V<1AMP.
- Peso: 350 kg.
*OBSERVACIONES:
-Máquina apta para 5l.
-Pantalla táctil.
-Volante con control métrico.
-Puertas de seguridad.
-Cargador de cajas en continuo.
65
 CERRADORA DE CAJAS CON PRECINTO Ecopack Scotch.

TÉCNICAS:
- Unidades: 1.
- Modelo: Ecopack Scotch.
- Producción: 15 ciclos /min.
- Potencia: 220 V<1AMP.
- Peso: 270 kg.
*OBSERVACIONES:
-Máquina apta para envases de 5 l.
-Volante con control métrico.
-Martillo plegador de solapas traseras automático.
-Puertas de seguridad.
-Pegado inferior y superior.
66
 PALETIZADOR AUTOMÁTICO Speed Box.

TÉCNICAS:
- Unidades: 1.
- Modelo: Speed Box .
- Producción: 12 cajas/min.
- Potencia: 220 V<1AMP.
- Peso: 780 kg.
*OBSERVACIONES:
-Estructura en acero inoxidable.
-Fácil manejo mediante pantalla táctil.
-Programación de distintos formatos.
-Velocidad de traslación ajustable.
-Componentes de máxima fiabilidad.
67
 CARRETILLA ELEVADORA.
- Unidades: 1.
- Modelo: STILL RX 50-13.
- Fabricante: STILL.
- Altura elevación: 3,230m.
-Grosor de la horquilla: 35 mm.
-Anchura pasillo trabajo: 3,172 m.
-Velocidad de translación con carga: 12

km/h.
-Potencia del motor de translación: 4,9kW.
-Potencia del motor de elevación: 7,6kW.
-Radio de giro: 1,391m.
*OBSERVACIONES:
-Motor de corriente trifásica de 24 voltios con tracción trasera para una elevada
capacidad de rendimiento y dinámica de conducción.
-Mínimos intervalos de mantenimiento: a las 1000 horas de servicio o los 12 meses.
-Equipo eléctrico en versión de 24 voltios.
- Instalación eléctrica digital.
- Frenos eléctricos sin desgaste.
68
 EUROPALET.
* CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS: *FOTOGRAFÍA
- Unidades: 88.
- Modelo: Europalet Plástico Higiénico

1200 x 800 x120 mm.
- Fabricante: Europalet.
- Peso: 22,5 kg.
-Carga estática: Hasta 5.000 kg.
-Carga dinámica: Hasta 1.200 kg.
-Materia prima: Polietileno de alta densidad.
*OBSERVACIONES:
-Alta resistencia a impactos gracias a los materiales empleados en su robusta fabricación

con refuerzos de acero invisibles.
-Bordes periféricos y superficies antideslizantes.
69
5.2. Maquinaria necesaria para la recuperación de los aceites esenciales
El sistema de recuperación de aceites JBT Food Tech es único, ya que el

extractor de zumo comprende los componentes necesarios para la rotura de las
glándulas oleíferas y la extracción del aceite en la emulsión. Este proceso minimiza el
espacio y la energía necesarios para obtener rendimientos elevados de aceites
esenciales, al mismo tiempo que se extrae el zumo. Como se ha explicado anteriormente
(Ver Apartado 3.1.1.3. Extracción del zumo y aceites esenciales) se forma una emulsión
de agua y aceite junto a los sólidos solubles e insolubles. Estos productos resultantes
son recogidos y enviados a un filto o tamiz. Luego la emulsión tamizada es enviada a un
proceso de centrifugado como se puede observar en la Figura 10.Sistema para
recuperación de aceites esenciales por prensado en frío.
Figura 10. Sistema para recuperación de aceites esenciales por prensado en frío
Fuente:http://www.jbtfoodtech.com/utils/~/media/JBT%20FoodTech/Files/Citrus/WhitePapers/Oil%20R
ecovery%20Manual_SP_OK.ashx
 FILTRO O TAMIZ.
El filtro tiene la finalidad de eliminar prácticamente la totalidad de partículas

sólidas presentes en la emulsión de agua y aceite que sale del extractor de zumo. El
filtro que se empleará será el modelo Cintropur de la firma Setasa.
Este filtro dispone, en primer lugar, de una etapa de prefiltración centrífuga, que
separa las partículas sólidas más gruesas precipitándolas al fondo del vaso y, en
70
segundo lugar la tela filtrante asegura la filtración final. El caudal máximo de emulsión
para la naranja y para el limón es de 2.504,78 l/h y 2.506,55 l/h respectivamente. Por lo
que se escoge un filtro NW 25 que acepta un caudal medio de 5.000 l/h.
El grado de filtración necesario para la emulsión bruta de agua y aceite

proveniente del extractor es de 100 micras, suficiente para eliminar las partículas más
groseras que puedan contener. El resto de las partículas del aceite serán eliminadas en
los dos separadores –centrífugos de la unidad y, las del agua en el filtro colocado en la
tubería de reciclaje del agua que volverá a ser utilizada en el extractor, que será de la
misma firma y con un grado de filtración de 1 micra.
 PRIMER SEPARADOR-CENTRIFUGADOR.
Este primer centrifugador de la unidad de aceite esencial concentra la emulsión

de aceite y agua, resultando una emulsión con una proporción del 70-85% de aceite.
Se utilizará una centrífuga modelo OSB 35 de la empresa Westfalia Separator

Ibérica, S.A.
La capacidad es de 5.000 l/h.
 SEGUNDO SEPARADOR-CENTRIFUGADOR.
Este centrifugador se encarga de pulir definitivamente la emulsión de agua y

aceite que sale del primer centrifugador, separando completamente ambos líquidos. Se
usará un centrifugador modelo OSC 20 de Westfalia Separator Ibérica S.A. La
capacidad es de de 300 l/h de aceite.
 ENVASADORA DE ACEITES ESENCIALES.
El aceite esencial se envasará en latas metálicas de 3 litros y AUTELEC, S.A es

la empresa que suministra la envasadora modelo DL-290 con capacidad de envasado de
25 l/h.
71
5.3. Resumen de la maquinaria de proceso
En las Tablas 9,10,11,12, 13 y 14 se resume la maquinaria utilizada en el proceso.
Tabla 9.Recepción y control de las materias primas

Báscula 60.000 kg Giropès
Equipo toma-muestras - Dopack
Plataforma volcadora hidráulica 45.000kg Donher
Elevador de cangilones 3-5t/h FMC 3606
Cinta transportadora de rodillos 3-5t/h FMC 3342
Tabla 10.Lavado, inspección y calibración

Lavadora de cepillos 3-5 t/h FMC 3502
Cinta transportadora inclinada 3-5 t/h Shangyu Xinye Machinery
Mesa clasificadora de rodillos 3-5 t/h FMC 3343
Calibrador 3-5 t/h FMC 3616
Tabla 11.Extracción del zumo

Depósito intermedio 5.000 l VNBS
Extractor de zumo 500 frutas/min FMC modelos 291B/ 391B
72

corrección
positivo

corrección
positivo
73
Tabla 14.Envasado y paletizado

Envasadora 5-6 envases de 5l/min Ecofill high tech 1 aseptic
Formadora de cajas 7-12 ciclos/min Ecopack Master Form
Cerradora de cajas con precinto 15 ciclos/min Ecopack Scotch
Paletizador automático 12 cajas/min Speed Box
Tabla 15. Recuperación de los aceites esenciales

Tamiz para aceites esenciales 5.000 l/h Cintropur
Primer separador-centrifugador 5.000 l/h OSB 35 Westfalia Separator
Segundo separador-centrifugador 300 l/h OSC 20 Westfalia Separator
Envasadora de aceite esencial 12 cajas/min DL 290 de AUTELEC
6. MANO DE OBRA
La industria tendrá el siguiente personal:
 Director gerente de la industria: Su misión será el control general de la industria,

aprovisionamiento de las materias primas, comercialización de productos y
subproductos.
 Encargado técnico: Desempeñará las funciones de control de calidad, encargado
de laboratorio, recepción de materias primas, etc.
 Administrativo: Llevará a cabo la contabilidad de la empresa, atender el
teléfono, hacer los pedidos, etc.
 Técnico de mantenimiento: Encargado de arreglar posibles averías, control de la
producción en todas sus fases.
74
 Cinco operarios cualificados: Se encargarán de inspeccionar y clasificar la fruta

en distintas etapas del proceso, almacenamiento de productos y subproductos,
así como de todo aquello que le sea encargado por el técnico de la empresa.
 Contrata de limpieza: Realizará la limpieza de los aseos, vestuarios, oficinas,
laboratorios, etc.
7.1. Bibliografía
-Fernández JL; 1995 ‘’La naranja, composición y cualidades de sus zumos y

esencias’’.Ed.Mundi Prensa Libros s.a.
-Antonio Madrid; ‘’Nuevo manual de industrias alimentarias’’. Ed. AMV.
-Arthey,D.; Ashurst,P.R.; 1996 “Procesado de frutas”. Ed. Acribia, S.A.Zaragoza.
-De Soroa y Pineda, J.Mª; 1965 “Industrias transformadoras de frutas y hortalizas”. Ed.
Dossat. Madrid.
-Kimball, D; 1999. “Procesado de cítricos”. Ed. Acribia. Zaragoza.
-Sánchez Pineda de las Infantas, M.T; 2003 “Procesos de la elaboración de alimentos y

bebidas”. ED. AMV Mundi Prensa. Madrid.
7.2. Webs
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/3809/fichero/MEMORIA.pdf
http://www.juntadeandalucia.es/agriculturaypesca/ifapa/export/sites/ifapa/contenidos/no
ticias/adjuntos_noticias/VAR_CITRICOS_V_GUADALQUIVIR.pdf
http://www.jbtfoodtech.com/solutions/equipment/citrus-juice-extractor
http://www.cartobol.com/en/bag-in-box/machines/ecopack-scotch
www.alfalava.com
www.apc.com
www.conveying.com
75
www.fmctechnologies.com
www.geosaf.com
www.tetrapak.com
www.westfalia-separator.com
www.fmctechnologies
http://www.still.es/productos.0.0.html
http://www.europalet.com/es/palets
http://www.jbtfoodtech.com/utils/~/media/JBT%20FoodTech/Files/Citrus/WhitePapers/Oil%20
Recovery%20Manual_SP_OK.ashx
76
ANEJO 3:
Distribución en planta
Anejo 3: Distribución en planta
ÍNDICE:
ANEJO Nº3: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 4
2. IDENTIFICACIÓN DE LOS DEPARTAMENTOS Y LAS SUPERFICIES
NECESARIAS ................................................................................................................ 4
2.1. ZONA EXTERIOR ...................................................................................................... 5
2.1.1. Departamento 1.Recepción de la materia prima ............................................ 6
2.2. ZONA DE PROCESO .................................................................................................. 6
2.2.1. Departamento 2. Línea de proceso ................................................................. 6
2.2.2. Departamento 3. Laboratorio ......................................................................... 8
2.2.3. Departamento 4.Taller de mantenimiento .................................................... 11
2.2.4. Departamento 5. Sala de calderas ................................................................ 12
2.2.5. Departamento 6. Sala de producción de frío ................................................ 13
2.2.6. Departamento 7. Cuarto de limpieza CIP ..................................................... 14
2.2.7. Departamento 8. Sala de descanso ............................................................... 15
2.2.8. Departamento 9. Oficinas ............................................................................. 15
2.2.9. Departamento 10. Vestuarios y aseos ........................................................... 16
2.2.10. Departamento 11. Almacén de envases y embalajes................................... 18
2.2.11. Departamento 12. Almacén de producto y expedición ............................... 21
3. MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN POR PROCESO PRODUCTIVO .................. 26
3.1. ESQUELETO BÁSICO .............................................................................................. 26
3.2. BOCETO IDEAL Nº1................................................................................................ 26
3.3. BOCETO IDEAL Nº2................................................................................................ 27
3.4. AJUSTES DE BOCETOS ............................................................................................ 28
3.4.1. Primer ajuste del boceto ideal Nº2................................................................ 28
3.4.2. Segundo ajuste del boceto ideal Nº2 ............................................................. 29
3.4.4. Boceto final ................................................................................................... 30
4. RESUMEN DE LAS NECESIDADES MÍNIMAS DE ESPACIO ...................... 31
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.EQUIPO DE LABORATORIO ................................................................................... 8

TABLA 2.SUPERFICIE DEL EQUIPO DE LABORATORIO ....................................................... 10
TABLA 3.EQUIPO DEL TALLER DE MANTENIMIENTO......................................................... 11
2
TABLA 4.SUPERFICIE DEL EQUIPO DEL TALLER DE MANTENIMIENTO ............................... 11

TABLA 5.SUPERFICIE DE LAS OFICINAS ............................................................................ 16
TABLA 6.SUPERFICIE NECESARIA DE VESTUARIOS Y ASEOS ............................................. 17
TABLA 7.SUPERFICIE DEL ALMACÉN DE ENVASES Y EMBALAJES ..................................... 21
TABLA 8. DIMENSIONES DEL EQUIPO DE LA CÁMARA DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO
TERMINADO .............................................................................................................. 22
TABLA 9.SUPERFICIE DE LA ZONA DE EXPEDICIÓN ........................................................... 25
TABLA 10.CUADRO RESUMEN DE SUPERFICIES MÍNIMAS ................................................. 31
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1. REPRESENTACIÓN DE LOS MÁRGENES DE UNA MÁQUINA .................................. 5

FIGURA 2.LÍNEA DE PROCESO PRODUCTIVO ....................................................................... 7
FIGURA 3.ESQUEMA DEL LABORATORIO .......................................................................... 10
FIGURA 4.ESQUEMA DEL TALLER DE MANTENIMIENTO .................................................... 12
FIGURA 5.ESQUEMA DE LA SALA DE CALDERAS ............................................................... 13
FIGURA 6.ESQUEMA DE LA SALA DE PRODUCCIÓN DE FRÍO .............................................. 14
FIGURA 7.ESQUEMA DEL CUARTO DE LIMPIEZA CIP ........................................................ 14
FIGURA 8.ESQUEMA DE LA SALA DE DESCANSO ............................................................... 15
FIGURA 9.ESQUEMA DE LAS OFICINAS ............................................................................. 16
FIGURA 10.ESQUEMA DE LOS VESTUARIOS Y ASEOS ........................................................ 18
FIGURA 11.ESQUEMA DEL ALMACÉN DE ENVASES Y EMBALAJES ..................................... 21
FIGURA 12. PLANTA DE LA CAJA DE CARTÓN DE EMBALAJE ............................................ 22
FIGURA 13. ALZADO DE LA CAJA DE CARTÓN DE EMBALAJE ............................................ 22
FIGURA 14.ESQUEMA DEL ALMACÉN DE PRODUCTO Y EXPEDICIÓN ................................. 25
3
1. INTRODUCCIÓN
El presente anejo tiene como objetivo principal el diseño de la distribución en

planta de la fábrica. La distribución en planta permite encontrar la mejor ordenación de
las áreas de trabajo y del equipo (hombres, materiales y maquinaria) para conseguir la
máxima economía en el trabajo, al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción
para los empleados. La distribución en planta implica una ordenación física de los
elementos industriales y determina la eficiencia de la empresa y, en algunos casos, la
supervivencia de la misma.
Para conseguir el diseño de la distribución en planta es necesario determinar las

diferentes actividades o departamentos de la fábrica, las superficies necesarias de estas
actividades o departamentos y las interrelaciones entre los mismos.
2. IDENTIFICACIÓN DE LOS DEPARTAMENTOS Y LAS

SUPERFICIES NECESARIAS
Los cálculos de las superficies necesarias para cada departamento o actividad se

identifican teniendo en cuenta el espacio ocupado por todos los elementos y personas
implicadas en su realización en base a normas, recomendaciones, ratios y otros
métodos.
En concreto para la identificación de las superficies de aquellos departamentos

relacionados con el proceso es necesario definir una norma de espacio para las
máquinas. Para ello se identificará la superficie mínima necesaria para las distintas áreas
funcionales y para establecer las necesidades de espacio se seguirá la “Norma de
Espacio según R. Muther” (Ver Figura1. Representación gráfica de la norma de
espacio de Richard Muther) teniendo en cuenta que la superficie mínima necesaria por
cada máquina viene dada en las referencias descritas a continuación:
1. A la longitud y anchura características de cada máquina, incluidas protecciones y

apertura de puertas para mantenimiento, se sumarán 45 cm en tres de sus lados, con esta
consideración se prevé el espacio necesario para realizar las operaciones de limpieza y
reglajes de la máquina considerada.
4
2. Al cuarto lado de la máquina se le añaden 60 cm ya que se considera que en ese lado

se requiere la presencia de un operario.
3. Se tienen en cuenta las necesidades de pasillos, vías de acceso y servicios, para ello a
los espacios destinados a cada departamento se les debe multiplicar por un coeficiente,
el cual varía de 1,3 para situaciones corrientes hasta 1,8 cuando las manutenciones y los
stocks de materiales son de cierta importancia.
4. La superficie total estimada para el área de cada departamento será igual a la suma de
las superficies mínimas necesarias para la maquinaria multiplicada por el coeficiente.
Figura 1. Representación gráfica de la norma de espacio de Richard Muther
Fuente: Elaboración propia a partir de diapositivas clase profesor Marco Gutiérrez, J L.
Para la elaboración de zumo de naranja y limón natural se van a llevar a cabo

operaciones que se agrupan en distintos departamentos y zonas:
2.1. Zona exterior
En la zona exterior será necesario:

- Báscula para camión con unas dimensiones de 16,00 x 3,00 m.
- Plataforma volcadora hidráulica con dimensiones de 9,00 x 2,70 m.
- Elevador de cangilones con dimensiones de 1,30 x 0,5 x 0,5 m.
5
2.1.1. Departamento 1.Recepción de la materia prima
- Foso de recepción de la materia prima
Los camiones una vez pesados, descargarán la materia prima en el foso de

recepción. El foso se diseña para almacenar la materia prima recibida en los dos turnos
de trabajo diarios, resultando un foso con un volumen de 101,50 m3 (Ver Apartado
2.1.1.1. Recepción y pesaje, control y almacenamiento de materias primas del Anejo
2.Ingeniería del proceso). La medida del foso es de: 8,00 (l) x 5,08 (a) x 2,50 (h) m.
2.2. Zona de proceso
2.2.1. Departamento 2. Línea de proceso
Para calcular la superficie correspondiente al proceso productivo se ha

identificado la maquinaria necesaria con sus dimensiones y teniendo en cuenta la
“Norma de Espacio según R. Muther” descrita anteriormente, a cada máquina se le ha
sumado un margen de 0,60 cm si trabajan operarios o 0,45 cm para el reglaje y limpieza
según sea el caso considerando que todas las máquinas componen una línea continua
De esta forma se calcula la superficie mínima necesaria por máquina y se obtiene

el largo y el ancho de la línea. La superficie final estimada para la línea de proceso será
igual a la suma de las superficies mínimas distribuidas a lo largo y a lo ancho de la
planta multiplicadas por el coeficiente basado en las necesidades previstas para vías de
acceso y servicio. En este caso concreto el coeficiente será de 1,8 porque las
manutenciones de la maquinaría tienen alto grado de importancia.
En la Figura 2.Línea de proceso productivo se observa la distribución de las

máquinas implicadas en el proceso productivo del zumo de naranja y limón añadiendo
el espacio necesario para el trabajo de los operarios y la limpieza. Además de la
superficie, también se informa de la capacidad de la maquinaría.
6
Figura 2.Línea de proceso productivo
Tras haber aplicado la “Norma de Espacio según R. Muther” la línea de proceso

resultante tendría las siguientes dimensiones:
Largo= 23,61 m
Ancho= 15,5 m
Superficie tras ponderar con un coeficiente de 1,8: (23,61 x 15,50) x 1,80=658,75 m2
7
Para obtener las dimensiones reales de la línea de proceso en base a la superficie

calculada, se modifica el largo y se conserva el mismo ancho:
Largo=42,50 m
Ancho=15,50 m
Superficie final de la línea de proceso: 42,50 x 15,50 m=658,75 m2
2.2.2. Departamento 3. Laboratorio
Para la realización de las labores de control de calidad de la fábrica y análisis

del zumo se necesitan los siguientes elementos con sus correspondientes dimensiones
como se indica en la Tabla 1.Equipo de laboratorio y su representación gráfica en la
Figura 3.Esquema del laboratorio.
Las dimensiones de los equipos que conforman esta sala están reflejadas en el
libro: ‘‘Arte de proyectar en arquitectura. Ernst Neufert’’ y en base a esto se justifica la
superficie del laboratorio.
Tabla 1.Equipo de laboratorio
Leyenda EQUIPO UD LONGITUD ANCHURA

elementos (m) (m)
1 Encimera 1 6,00 1,00

2 Fregadero 1 2,00 1,00
3 Mesa auxiliar (central) 1 3,00 1,50
4 Armario 1 2,00 0,50
5 Autoclave 1 1,25 1,20
6 Estufa 3 1,00 1,00
7 Nevera (Arcón frigorífico) 1 2,00 1,00
Las necesidades mínimas de superficie que se estiman para la zona de

laboratorio son:
8
1- Encimera:
Superficie: Longitud x Anchura = (6 x 1) = 6 m2 .
2- Fregadero:
Superficie: Longitud x Anchura = (2 x 1) = 2 m2.
3- Mesa auxiliar (central):
Superficie: Longitud x Anchura = (3 x 1,5) = 4,5 m2.
4- Armario: Utilizado para guardar los materiales requeridos en la zona de

laboratorio.
Superficie: Longitud x Anchura = (2 x 0,5) = 1 m2.
5- Autoclave:
Superficie: Longitud x Anchura = (1,25 x 1,2) = 1,5 m2
6- Estufas:
7- Nevera (Arcón frigorífico): Se necesitará una nevera o arcón frigorífico para

conservar el coagulante microbiano, así como las muestras y los análisis llevados a
cabo.
El resumen de todas las necesidades de espacio de la zona de laboratorio,

considerando la aplicación de un coeficiente de ponderación de 1,3 ya que se tienen en
cuenta las necesidades de pasillos y vías de acceso aparece en la Tabla 2. Superficie del
equipo de laboratorio.
9
Tabla 2.Superficie del equipo de laboratorio
EQUIPO SUPERFICIE (m2)

Encimera 6,00
Fregadero 2,00
Mesa auxiliar (central) 4,50
Armario 1,00
Autoclave 1,50
Estufa 3,00
Nevera (Arcón frigorífico) 2,00
TOTAL (Ponderado con 1,3) 26,00
Resulta una superficie máxima de 26,0 m2, sin embargo para mejorar la
distribución de los elementos del laboratorio se opta por una superficie máxima de 30,0
m2. (Ver Figura 3. Esquema del laboratorio).
Figura 3.Esquema del laboratorio
Tras colocar todo el equipo de laboratorio resulta un largo del laboratorio de 6 m

y un ancho de 5 m.
Superficie final del laboratorio: 6 x 5 m = 30 m2
10
2.2.3. Departamento 4.Taller de mantenimiento
En la Tabla 3.Equipo del taller de mantenimiento se observan los elementos

necesarios para las reparaciones y mantenimiento de la maquinaria de la fábrica.
Tabla 3.Equipo del taller de mantenimiento
Leyenda EQUIPO UD LONGITUD ANCHURA

elementos (m) (m)
1 Estantería 2 2,00 0,50
2 Mesa 1 1 5,00 1,00
3 Mesa 2 1 3,00 1,00
1- Estantería:
Superficie: Longitud x Anchura = (2 x 0,5) = 1 m2.
2- Mesa1:
3- Mesa2:
El resumen de todas las necesidades de espacio en el taller de mantenimiento,

teniendo en cuenta que se aplica un coeficiente de ponderación de 1,3 ya que se tienen
en cuenta las necesidades de pasillos y vías de acceso aparece en la Tabla 4.Superficie
del equipo del taller de mantenimiento.
Tabla 4.Superficie del equipo del taller de mantenimiento
EQUIPO SUPERFICIE (m2)

Estantería 2,00
Mesa1 5,00
Mesa2 3,00
TOTAL (Ponderado con 1,3) 13,00
11
La superficie máxima es de 13 m2, sin embargo para mejorar la distribución de

los elementos del laboratorio se amplía la superficie hasta 15 m2.
La distribución final se puede observar en la Figura 4.Esquema del taller de

mantenimiento:
Figura 4.Esquema del taller de mantenimiento
Tras colocar el equipo del taller de mantenimiento se obtiene un largo de 5 m y

un ancho de 3 m.
Superficie final del taller de mantenimiento: 3 x 5 m = 15 m2
2.2.4. Departamento 5. Sala de calderas
A nivel de anteproyecto es complicado saber la potencia calorífica necesaria con

exactitud. En el Apartado 2.1.1.4.Tratamiento del zumo: Pasterización del Anejo 2.
Ingeniería del proceso se calculó el calor necesario para la pasterización, aunque en esta
sala además de los aparatos necesarios que suministrarán agua caliente para el proceso
productivo se incluye la calefacción para los departamentos que la necesiten. Se estima
que la potencia calorífica necesaria en fábricas de zumo medianas como es el caso
alcanza las 300.000 kcal /h, y según MARTÍN SÁNCHEZ, Franco; 1993; “Instalaciones
12
de fontanería, saneamiento y calefacción”. Escuela Universidad de Arquitectura

Técnica. Madrid, a la sala de calderas se le dedicará una superficie de 20 m2 .
Anchura de la sala de calderas: 4,00 m
Longitud de la sala de calderas: 5,00 m
En la Figura 5.Esquema de la sala de calderas se indican las dimensiones de la

sala de calderas.
Figura 5.Esquema de la sala de calderas
Superficie final de la sala de calderas: 5 x 4 m = 20 m2
2.2.5. Departamento 6. Sala de producción de frío
Al objeto de cubrir las necesidades de superficie del equipo para la producción

de agua fría requerida en la zona de proceso y en otros departamentos auxiliares, se
destinará a este departamento una superficie de 24,00 m2.
Anchura de la sala de producción de frío: 4,00 m
Longitud de la sala de producción de frío: 6,00 m
En la Figura 6. Esquema de la sala de producción de frio se representa la sala

de producción de frío.
13
Figura 6.Esquema de la sala de producción de frío
Superficie final de la sala de producción de frío: 4 x 6 m = 24 m2
2.2.6. Departamento 7. Cuarto de limpieza CIP
El área de limpieza lo conforma la unidad de limpieza C.I.P y los artículos para

la limpieza que básicamente serán productos químicos, mangueras y herramientas
necesarias para la limpieza de lavabos y oficinas. Para este tipo de artículos se estima
una superficie de 10 m2 .
Anchura del cuarto de limpieza: 2,00 m
Longitud del cuarto de limpieza: 5,00 m
En la Figura 7.Esquema del cuarto de limpieza CIP se indican las dimensiones

del departamento del cuarto de limpieza CIP.
Figura 7.Esquema del cuarto de limpieza CIP
Superficie final del cuarto de limpieza CIP: 2 x 5 m = 10 m2
14
2.2.7. Departamento 8. Sala de descanso
La sala de descanso contará con taquillas, mesas y sillas (Ver Figura 8.

Esquema de la sala de descanso) y se hace una estimación de una superficie en planta
de unos 15 m2, siendo este departamento muy susceptible al cambio en función del
diseño final.
Anchura de la sala de descanso: 3,00 m
Longitud de la sala de descanso: 5,00 m
Figura 8.Esquema de la sala de descanso
Superficie final de la sala de descanso: 3 x 5 m = 15 m2
2.2.8. Departamento 9. Oficinas
En la Tabla 5.Superficie de las oficinas se muestran las necesidades de

superficie para esta área incluidos los elementos auxiliares. Estas superficies se calculan
en base al personal que ocupará esta zona para diferentes trabajos en la zona de oficinas
al cuál se le asigna un área justificada según el libro: ‘‘Arte de proyectar en arquitectura.
Ernst Neufert’’.
15
Tabla 5.Superficie de las oficinas
Nº Áreas Superficie (m2)

1 Despacho del director gerente 12
2 Despacho del administrativo 9
3 Sala de reunión 15
4 Servicios y aseos 15
Total 51
Cálculo:
Largo = 5,00 + 2,50 + 2,50 + 3,00 + 4,00= 17,00 m
Ancho =3,00 m
En la Figura 9 se puede apreciar el esquema de las oficinas.
Figura 9.Esquema de las oficinas
Superficie final de las oficinas: 17 x 3 m = 51 m2
2.2.9. Departamento 10. Vestuarios y aseos
En esta zona se incluyen los aseos y los vestuarios destinados a los empleados
que estan divididos en masculinos y femeninos. También hay un aseo para personal
discapacitado. Su número se determina en función de los empleados que están
trabajando en la industria y em base a las dimensiones de los diferentes elementos
según el libro: ‘‘Arte de proyectar en arquitectura. Ernst Neufert’’. En la Tabla 6.
16
Superfície necesaria de vestuarios y aseos, se especifican los elementos incluídos en los

vestuarios y aseos, junto con la superfície que ocupa cada uno de ellos.
Tabla 6.Superficie necesaria de vestuarios y aseos
Nº Masculinos Unidad Superficie (m2)

1 Lavabos 2 2 x 0,4 m2 = 0,8 m2
2 Urinarios 2 2 x 0,4 m2= 0,8 m2
3 Inodoro 1 1 x 1 m2 = 1 m2
4 Ducha 1 1 x 1,66 m2= 1,66 m2
5 Banco 1 1 x (0,5 x 1,5) m2= 0,75 m2
6 Taquillas 8 8 x (0,6 x 0,4)m2 = 1,92 m2
Nº Femeninos Unidad Superficie (m2)
1 Lavabos 2 2 x 0,4 m2 = 0,8 m2
3 Inodoros 2 2 x 1 m2 = 2 m2
4 Ducha 1 1 x 1,66 m2 = 1,66 m2
5 Banco 1 1 x (0,5 x 1,5 m2 = 0,75 m2
6 Taquillas 8 8 x (0,6 x 0,4)m2 = 1,92 m2
Discapacitados Unidad Superficie (m2)
1 Lavabo 1 1 x 0,4 m2 =0,4 m2
3 Inodoro 1 1 x 1 m2 = 1 m2
4 Ducha 1 1 x 1,66 m2 = 1,66 m2

Estimación espacio para - 22,00 m2
vestirse y pasillos
TOTAL 39,52 m2
En la Figura 10.Esquema de los vestuarios y aseos se muestra la distribución

final del departamento de los vestuarios y aseos.
17
Figura 10.Esquema de los vestuarios y aseos
Cálculo:
Largo = 6,20 + 6,20 + 2,80 =15,20 m
Ancho = 2,60 m
Superficie final de los vestuarios y aseos: 15,20 x 2,6 m =39,52 m2
2.2.10. Departamento 11. Almacén de envases y embalajes
En esta área se almacenarán todos aquellos productos y materiales que son

necesarios en la línea de elaboración del zumo:
 Bolsas de aluminio Bag in Box:
Será necesario almacenar las bolsas de aluminio Bag in Box .Estas bolsas
llegan a la fábrica en bobinas que se adaptarán posteriormente a la máquina de llenado.
Las bolsas de aluminio Bag in Box vienen en cajas especiales de 0,40 x 0,40 m y se
encontrarán paletizadas en palets de 1,20 x 0,80 m. La altura que alcanza cada palet es
de 1,20 m. Estas bolsas se reciben cada 2 días aproximadamente y cada bobina está
conformada por 50 bolsas de 5 l. Los cálculos quedan de la siguiente forma:
Superficie de la caja que contiene a la bobina: 0,40 x 0,4 m=0,16 m2
Superficie del palet: 0,80 x 1,20 m= 0,96 m2
18
Numero de cajas por piso: 0,96:0,16= 6
Las cajas se almacenarán en 3 pisos. Por tanto la altura que alcanza el palet
será de 1,20 m con un total de 18 cajas.
Se van a almacenar hasta 3 alturas y cada torre tendrá 54 cajas, lo que supone
un total de 54 cajas/torre x 50 bolsas/caja = 2.700 bolsas de aluminio Bag in Box.
 Grifos:
Los grifos para las bolsas de aluminio van envueltos en plástico y metidos en
cajas de cartón. Las dimensiones de las cajas de cartón son 40 x 55 x 40 cm. En cada
palet de 120 x 80 cm caben 12 cajas y almacenadas en pisos de 3 alturas un total de 36
cajas. Cada caja contiene 100 grifos, entonces será necesaria una capacidad de almacén
de 3.600 grifos que se repondrá cada 2 días aproximadamente.
Superficie necesaria: 1 torre x 0,96 m2 /torre = 0,96 m2
 Embalaje de cartón y cajas de cartón:
Los embalajes de cartón donde se albergan las bolsas de aluminio que contienen
el zumo vienen plegados unos sobre otros y paletizados de tal forma que cada palet
contiene un total de 160 embalajes. Del mismo modo se almacenan en 3 alturas, con lo
cual habrá 480 embalajes por torre.
Partiendo de que se elaboran aproximadamente 615 l/h de zumo durante 14 h/día
,5 días a la semana, se producen un total de 43.050 l de zumo. Como las bolsas de
aluminio son de 5 l entonces se necesitan 8.610 embalajes que contengan estas bolsas.
Suponiendo que el material se renueva cada semana serán necesarias 5 torres de palets
que contendrán 1.920 cajas.
Superficie necesaria embalaje de cartón: 5 torres x 0,96 m2 /torre =4,80 m2
En 7 días las necesidades de cajas de cartón están en 3.520 (Ver Apartado

2.2.11.Departamento 12.Almacén de producto y expedición) y en 5 días 2.515 cajas.
Estas cajas de cartón vienen en palets de 500 cajas y se almacenan en 3 alturas con lo
19
cual se tienen 1.500 cajas por torre. Para cubrir las 2.515 cajas de cartón necesarias en 5
días se necesitarán almacenar 2 torres con un total de 2.515 cajas.
Superficie necesaria cajas de cartón: 2 torres x 0,96=1,92 m2
Total: 4,80+ 1,92= 6,72 m2
 Asas:
Las asas vienen en bolsas de plástico y tras el envasado se adaptará a la caja que
conforma el envase. Se estima una superficie de 3 m2 .Las asas se reponen cada semana.
 Aditivos:
Se estimará una superficie provista de estantería para el almacenamiento de

aditivos de 5 m2 .
 Latas metálicas de aceite esencial:
El aceite esencial que se obtiene de los cítricos será envasado en latas metálicas
de 3 litros con dimensiones de 109 x 163 x 209 mm. En 5 días laborales serán
necesarios aproximadamente 150 bidones en base a la producción de aceite esencial por
hora (Ver Apartado 1.5.Balances de materias primas del Anejo 2. Ingeniería del
proceso). Estas latas se disponen en 2 torres de una sola altura que contendrán un total
de 75 bidones.
Superficie necesaria latas metálicas aceite esencial: 2 torres x 0,96 m2 /torre =1,92 m2
Por el movimiento de personas y carretillas se le aplicará un coeficiente de

ponderación de 1,8 a la superficie total tal como se indica en la Tabla 7.Superficie del
almacén de envases y embalajes.
20
Tabla 7.Superficie del almacén de envases y embalajes
Nº Equipo Superficie (m2)

1 Bolsas de aluminio Bag in Box 0,96
2 Grifos 0,96
3 Embalaje de cartón y cajas de 6,72
cartón
4 Asas 3,00
5 Aditivos 5,00
6 Bidones de aceite esencial 1,92
Estimación pasillo 12,97
Total (Ponderado con 1,8) 56,75
En la Figura 11.Esquema del almacén de envases y embalajes se muestra la

distribución final del departamento de los envases y embalajes.
Figura 11.Esquema del almacén de envases y embalajes
Después de colocar los diferentes equipos en planta se obtiene un largo de 9,20

m y un ancho de 6,17 m.
Superficie del almacén de envases y embalajes: 9,20 x 6,17 =56,76 m2
2.2.11. Departamento 12. Almacén de producto y expedición
21
Para realizar el cálculo de la superficie ocupada por la cámara de

almacenamiento, es necesario determinar las dimensiones de los envases Bag in Box
escogidos para una capacidad de 5 litros, de las cajas en las que se disponen los mismos
y por último de los palets como muestra la Tabla 8. Dimensiones del equipo de la
cámara de almacenamiento de producto terminado.
Tabla 8. Dimensiones del equipo de la cámara de almacenamiento de producto terminado
EQUIPO UD/ 7 días ALTURA LONGITUD (cm) ANCHURA

(cm) (cm)
Cajas de cartón 3.520 12 37 29,5

Bag in Box 12.087 24 18 14
Palets 88 12 120 80
El número de Bag in Box a disponer en cada caja de cartón será de 4 envases y

habrá 8 cajas de cartón por piso colocadas en 5 alturas. En las Figuras 12 y 13 se puede
ver la planta y el alzado de la caja de cartón.
Figura 12. Planta de la caja de cartón con los envases Bag in Box
Figura 13. Alzado de la caja de cartón de cartón con los envases Bag in Box
22
En cada dimensión de la caja se considerará una holgura para la correcta

introducción y extracción de los envases Bag in Box.
El largo de la caja de cartón es de 37 cm y caben a lo largo 2 Bag in Box de 18

cm quedando una holgura de 1 cm. El ancho de la caja de cartón es de 29,5 cm y caben
2 Bag in Box con un ancho de 14 cm y queda una holgura de 1,5 cm. Esta caja de cartón
de embalaje tiene una altura de 12 cm y cubre el envase Bag in Box hasta su mitad.
Cálculos:
Dimensiones palet: 120 x 80 = 9.600 cm2
Dimensiones caja de cartón: 37 x 29,5 =1.091,5 cm2
 120: 29,5 = 4,06  4 cajas a lo largo del palet.
 80: 37 = 2,16  2 cajas a lo ancho del palet.
Las cajas de cartón se situan en cada palet en 5 pisos. Si se considera que en la

cámara de almacenamiento de producto terminado los productos estarán un máximo de
7 días, el cálculo será el siguiente:
4 𝑏𝑎𝑔 𝑖𝑛 𝑏𝑜𝑥 8 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 5 𝑝𝑖𝑠𝑜𝑠 160 𝑏𝑎𝑔 𝑖𝑛 𝑏𝑜𝑥

𝑥 𝑥 =
𝑐𝑎𝑗𝑎 𝑝𝑖𝑠𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡
23
1727 𝑏𝑎𝑔 𝑖𝑛 𝑏𝑜𝑥

𝑥 7 𝑑í𝑎𝑠
𝑁º 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑠 = 𝑑í𝑎 = 76 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑠
160 𝑏𝑎𝑔 𝑖𝑛 𝑏𝑜𝑥
𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡
El número de palets necesarios se incrementa en un 11,5%, por tanto serán

necesarios un total de 88 palets.
Los palets se apilarán en torres de 2 palets alcanzando una altura total de:
24 𝑐𝑚 5 𝑏𝑎𝑔 𝑖𝑛 𝑏𝑜𝑥
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡 = 𝑥 = 1,2 𝑚
𝑏𝑎𝑔 𝑖𝑛 𝑏𝑜𝑥 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
Teniendo en cuenta que la altura del palet es de 120 cm, la altura de la torre
será de:
Altura total de una torre = 1,2 x 2 + (2 x 0,12)= 2,64 m de altura
88 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 1 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒
𝑁º𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠 = 𝑥 = 44 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠
𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠 2 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠
La zona de expedición se encuentra adosada al almacén y están conectadas por

unas puertas correderas especiales que impiden la pérdida de frío del almacén al sacar
los productos al exterior. En el almacén se encontrarán las 44 torres colocadas en 4 filas
de 11 torres con pasillos de 3,17 m que harán posible el giro de la carretilla elevadora.
Esta medida del pasillo se obtiene en base a la ficha técnica de la carretilla

elevadora STILL RX 50-13 o similar (Ver Apartado 2.4.1.Maquinaría necesaria para
la producción de zumo de naranja y limón del Anejo 2.Ingeniería del proceso) en
función de la altura de elevación y los kilogramos que debe elevar. Cada caja de cartón
de embalaje contiene 4 Bag in Box, lo que corresponde a 20,5 kg por caja. Luego al
tener 40 cajas por palet será necesaria una carretilla que pueda elevar unos 820 kg, estos
kilogramos sin contar el peso del Europalet.
Finalmente la superficie del almacén quedará de la siguiente forma:
Ancho = 0,30 + 1,20 + 3,17 + 1,20 + 3,17 + 1,20 + 1,20 + 0,30 + 0,10= 11,8 m
Largo = (11,00 x 0, 80) + (10,00 x 0,10) + 2,40 + 0,30= 12,50 m
24
Superficie final almacén de producto y expedición = 11,80 x 12,50 =147,50 m2
En el momento en el que surjan los pedidos por parte de las empresas, los palets
pasan directamente a la zona de expedición donde hay un operario encargado de los
pedidos y la logística. En esta zona habrá una pequeña oficina paletizable acristalada de
4,5 m2 . Además la carretilla elevadora se encuentra en esta zona de expedición cuando
no está en funcionamiento.
Superficie carretilla elevadora: 2,52 (l) x 0, 99 (a) m = 2,50 m2
En la zona de expedición debido al movimiento de personas y carretillas se le

aplicará un coeficiente de ponderación de 1,8 a la superficie, como se refleja en la Tabla
9.Superficie de la zona de expedición.
Tabla 9.Superficie de la zona de expedición
Equipo Superficie (m2)

Carretilla elevadora 2, 50
Muelle de expedición 19,30
Total (Ponderado con 1,8) 39,20
La zona de expedición quedará con las medidas que se muestran en la Figura

14. Esquema del almacén de producto y expedición.
Figura 14.Esquema del almacén de producto y expedición
25
3. MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN POR PROCESO PRODUCTIVO
Tras haber identificado los diferentes departamentos con sus correspondientes

superficies representadas en las plantillas de la Figura 15, se seguirá el Método de
distribución por proceso productivo para obtener un boceto de distribución en planta
final.
Este método consiste en que se tienen una serie de departamentos relacionados

íntimamente entre sí (éstos son los departamentos que tienen una relación
Absolutamente necesaria (A) cuyo motivo es el proceso).Una vez identificados dichos
departamentos se van a colocar horizontal o verticalmente todos seguidos. Estos
departamentos se pueden ver en el Diagrama relaciones tipo A de la Figura 16.
Una vez obtenida esta disposición se hacen las plantillas de los departamentos a
escala y se sustituyen las plantillas en la disposición obtenida quitando los lazos de
unión y de este modo se obtiene el esqueleto básico. Luego se van a ir añadiendo
departamentos, uno a uno, justificando el porqué de la ubicación que se le ha dado a
cada departamento y así se obtienen distintos bocetos iniciales. Repitiendo los
diferentes ajustes varías veces se obtiene el boceto final.
3.1. Esqueleto básico
Los departamentos con relación A son: la recepción de la materia prima, la línea

de proceso productivo y el almacén del producto y expedición. A partir de estos
departamentos con relación A colocados horizontalmente y sustituyéndolos por sus
propias plantillas de departamento se obtiene el esqueleto básico representado en la
Figura 17.
3.2. Boceto ideal Nº1
En la Figura 18 el boceto ideal Nº1 representa el departamento encargado de la

línea del proceso productivo junto con la recepción de la materia prima y la expedición.
Es imprescindible que la línea de proceso productivo esté conectada con algunos

departamentos como: el departamento 3 (laboratorio), el departamento11 (almacén de
envases y embalajes), el 4 (taller de mantenimiento), el 6 (sala de producción de frío), el
26
5 (sala de calderas) y el 7 (cuarto de limpieza C.I.P).Todos estos departamentos tienen

relaciones de proximidad del tipo E con la línea del proceso productivo.
Ventajas del boceto ideal Nº1:
 Respeta las relaciones de proximidad entre departamentos y el flujo de proceso.

 Conserva en forma y en tamaño los departamentos, ajustándose a los cálculos
realizados anteriormente.
 Cumple con el principio de circulación.
Inconvenientes del boceto ideal Nº1:
 Resulta costoso edificar, pues presenta muchos salientes y entrantes.

 No hay pasillos que realicen una mejor comunicación entre las diferentes áreas.
 Hay un gran perímetro construido y a su vez la superficie está mal aprovechada.
 La distribución proyectada resulta poco estética y difícil de construir.
 En cuanto a la distancia recorrida, el personal tiene que hacer grandes
desplazamiento.
 Todavía no están colocados todos los departamentos.
3.3. Boceto ideal Nº2
Se pasa del boceto ideal Nº1 al Nº2 en la Figura 19 simplemente añadiendo los
departamentos que faltan. Se han añadido los departamentos restantes que son los
departamentos 8 (sala de descanso) ,9 (oficinas) ,10 (vestuarios y aseos).
Ventajas del boceto ideal Nº2:
 Respeta las relaciones de proximidad.

 Mantiene el flujo de proceso.
 Aparecen todos los departamentos
 Se conserva la superficie y disposición de los distintos departamentos.
Inconvenientes del boceto ideal Nº2:
 Desaprovecha mucha superficie debido al gran número de entrantes y salientes.
27
 Estética irregular.
 Demasiado perímetro edificado.
 No existen pasillos de acceso.
 Mala accesibilidad a los departamentos porque no existen pasillos.
3.4. Ajustes de bocetos
Se debe llegar a un boceto más favorable que el ideal, esto se consigue haciendo
diferentes modificaciones sobre el boceto ideal en base a las ventajas e inconvenientes.
3.4.1. Primer ajuste del boceto ideal Nº2
Este primer ajuste representado en la Figura 20, se ha obtenido con el objetivo de

optimizar la superficie ocupada por la distribución en planta y por ese motivo, se ha
optado por una distribución que tiende a forma de L. Además el perímetro construido se
reduce y mejora el principio de integración de conjuntos puesto que el factor edificio
está más representado.
Para alcanzar este objetivo se ha desplazado el departamento 12 (almacén de

producto y expedición) en el lugar del departamento 5 (sala de calderas) y 6 (sala de
producción de frío) y entonces el departamento 5 y 6 se ha colocado a continuación del
12 ya que son imprescindibles en el proceso productivo para el suministro de calor para
la pasterización o frío para el almacenamiento en refrigeración del producto terminado.
El departamento 4 (taller de mantenimiento) se ha desplazado un poco pero sigue

abierto al proceso productivo en el caso de que sean necesarias reparaciones urgentes.
Los departamentos 3 (laboratorio) y 11(almacén de envase y embalaje) están

situados en frente del 4 y dan al proceso productivo porque la materia prima debe ser
analizada en el laboratorio y el almacén de envase y embalaje debe estar cerca del final
de la línea de proceso donde se encuentran las máquinas envasadoras, encajonadoras,
etc.
Por último los departamentos 8 (sala de descanso), 9 (oficinas), 10 (aseos y

vestuarios) van a estar situados en una misma zona y con fácil acceso al proceso
productivo, para ello se van a girar un ángulo de 90.
28
Con este primer ajuste no se ha tenido en cuenta la accesibilidad a los distintos

departamentos ni la estética de la distribución. Sin embargo, se han conservado la
superficie y disposición de los diferentes departamentos así como las relaciones de
proximidad.
Ventajas del primer ajuste del boceto ideal Nº2:
 Respecta las relaciones de proximidad.

 Esta nueva disposición de los departamentos mejora el aprovechamiento de la
parcela.
 El flujo de materia es mejor con distancias menores.
 Mejora la línea constructiva del edificio.
 El perímetro construido es menor y se empiezan a vislumbrar pasillos.
Inconvenientes del primer ajuste del boceto ideal Nº2:
 Mala accesibilidad a los departamentos, es necesario la disposición de pasillos.

 Desperdicio de mucha superficie debido a la existencia de irregularidades en la
forma.
 Mala estética.
 Construcción complicada por la existencia de entrantes y salientes.
3.4.2. Segundo ajuste del boceto ideal Nº2
Este segundo ajuste en la Figura 21, trata de solucionar las irregularidades en la

forma del edificio uniformizando el perímetro. El departamento 11 (almacén de envase
y embalaje), 6 (sala de producción de frío) y 9 (oficinas) se desplazan siguiendo la línea
del perímetro que marca el departamento de proceso y con esto surge la necesidad de
modificar el área de los departamentos 4 (taller de mantenimiento), 6 (sala de
producción de frío) y 5 (sala de calderas) .Los departamentos 8 (sala de descanso) y 9
(oficinas) también se desplazan para homogenizar el perímetro con la finalidad de
obtener un pasillo de acceso y para un mejor ajuste se modifican las dimensiones de la
de 8 (sala de descanso).
29
Nótese que la nave ha adquirido una forma más cuadrada con un pasillo que
comunica las oficinas, los aseos y vestuarios y el baño para discapacitados con el
proceso productivo. En consecuencia a la forma conseguida surge un pequeño espacio
en la conexión de los departamentos 4, 10, 3, 7,11 con el proceso productivo.
Ventajas del segundo ajuste del boceto ideal Nº2:
 Mantiene las relaciones de proximidad.

 Respeta el flujo de proceso
 Reagrupa los departamentos y mejora la accesibilidad a las distintas áreas.
Inconvenientes del segundo ajuste del boceto ideal Nº2:
 La dimensión de los pasillos no está calculada correctamente y no quedan bien

definidos porque tienen diferentes medidas.
 Quedan salas que necesitan un ajuste en el área que ocupan.
3.4.4. Boceto final
En este último boceto de la Figura 22 se define la distribución final de la planta

y las plantillas que han sufrido cambios en su superficie en las diferentes
modificaciones.
Para solucionar los inconvenientes del ajuste anterior se ha tratado de armonizar

la disposición de los departamentos y su superficie, de esta forma se ha ajustado el
tamaño del pasillo con el desplazamiento del departamento 9 (oficinas) y así se ha
conseguido el espacio suficiente para cuadrar la sala de recepción que representa el
departamento 8 (sala de descanso). Debido a este ajuste el departamento 7 (cuarto de
limpieza C.I.P) ha variado su área.
Las ventajas de este boceto final son una buena accesibilidad a los diferentes
departamentos .Se consigue una buena estética porque se ha obtenido una mejor
disposición interior y exterior superándose las dificultades debidas a los entrantes y
salientes en los departamentos. Se mantienen las relaciones de proximidad y se respeta
el flujo de proceso productivo.
30
El inconveniente de esta distribución es que no se han respetado las superficies

iniciales de algunos departamentos.
4. RESUMEN DE LAS NECESIDADES MÍNIMAS DE ESPACIO
En la Tabla 10.Resumen de superficies se establece una comparación entre las

superficies calculadas inicialmente y las superficies finales tras modificaciones que han
sufrido las dimensiones de los distintos departamentos después de los diferentes ajustes
para alcanzar el layout final, teniendo en cuenta en todo momento la disposición de la
maquinaria y el flujo de materiales y productos finales.
Tabla 10.Resumen de superficies
DEPARTAMENTO DIMENSIONES ÁREA INICIAL DIMENSIONES ÁREA FINAL

2
(m x m) (m ) (m x m) ( m2 )
1. Línea de proceso productivo 42,50 x 15,50 658,75 42,50 x 15,50 658,75
2. Laboratorio 6,00 x 5,00 30,00 6,17 x 5,00 30,85
3. Taller de mantenimiento 5,00 x 3,00 15,00 6,70 x 2,24 15,00
4. Sala de calderas 5,00 x 4,00 20,00 6,67 x 3,00 20,00
5. Sala de producción de frío 6,00 x 4,00 24,00 6,67 x 3,74 24,95
6. Cuarto de limpieza C.I.P 5,00 x 2,00 10,00 6,20 x 2,60 16,12
7. Sala de descanso 5,00 x 3,00 15,00 5,20 x 2,88 15,00
8. Oficinas 17,00 x 3,00 51,00 17,00 x 3,00 51,00
9. Vestuarios y aseos 15,50 x 2,60 40,30 15,50 x 2,60 40,30
10. Almacén envase y embalaje 9,20 x 6,17 56,76 9,20 x 6,17 56,76
11. Almacén producto y expedición 16,50 x 11,80 194,70 16,50 x 11,80 194,70
12. Pasillos - 128,31

TOTAL 1.251,75
Fuente: Elaboración propia a partir de la aplicación del ‘’Método de distribución por proceso productivo’’
31
La superficie final resultado de la suma del área de todos los departamentos

tras la aplicación del ‘’Método de distribución por proceso productivo’’ es de 1.251,75
m2 .
-Neufert, Ernst. 1964. “Arte de proyectar en Arquitectura”. Editorial Gustavo Gili.

Barcelona. España.
-Marco Gutiérrez, José Luis. 2015. Apuntes de la Asignatura “Distribución en planta e

infraestructuras’’. Departamento de Proyectos y Planificación Rural. UPM.
-Marco Gutiérrez, José Luis. 2015. Apuntes de la Asignatura “Ingeniería de Proyectos”.

Madrid. España. Departamento de Proyectos y Planificación Rural. UPM.
32
APÉNDICE I:
Figuras del Método de

distribución por proceso
productivo
Apéndice 1: Figuras del Método de distribución por proceso productivo
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 15.PLANTILLAS INICIALES DE LOS DEPARTAMENTOS

FIGURA 16.DIAGRAMA RELACIONES TIPO A
FIGURA 17.ESQUELETO BÁSICO
FIGURA 20. PRIMER AJUSTE DEL BOCETO IDEAL Nº2
FIGURA 21.SEGUNDO AJUSTE DEL BOCETO IDEAL Nº2
FIGURA 22. BOCETO FINAL DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
2
ANEJO 4:
Análisis financiero
Anejo Nº 4: Análisis financiero
ÍNDICE:
ANEJO Nº4: ANÁLISIS FINANCIERO
1. METODOLOGÍA Y CRITÉRIOS PARA EL ANÁLISIS ..................................... 6

1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 6
1.2. CRITERIOS PARA EL ANÁLISIS .................................................................................. 6
1.3. INDICADORES DE RENTABILIDAD............................................................................. 7
1.4. COSTE DE OPORTUNIDAD DE CAPITAL ..................................................................... 8
2. IDENTIFICACIÓN, VALORACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE PAGOS ........ 8
2.1. PAGOS ORDINARIOS DE PRODUCCIÓN ...................................................................... 8
2.1.1. MATERIA PRIMA ................................................................................................... 8
2.1.1.1. NARANJAS .......................................................................................................... 8
2.1.1.2. LIMONES ............................................................................................................ 9
2.1.2. MATERIAS AUXILIARES ....................................................................................... 9
2.1.2.1. ADITIVOS ........................................................................................................... 9
2.1.3. ENERGÍA ELÉCTRICA ......................................................................................... 11
2.1.4. AGUA ................................................................................................................. 13
2.1.5. CONSUMO DE GAS .............................................................................................. 14
2.1.6. OTROS PAGOS..................................................................................................... 15
2.2. PAGOS ORDINARIOS FIJOS ...................................................................................... 15
2.2.1. MANO DE OBRA .................................................................................................. 15
2.2.2. SEGUROS OBRA CIVIL Y MAQUINARIA ................................................................ 17
2.2.3. CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO OBRA CIVIL Y MAQUINARIA ....................... 17
2.2.4. IMPUESTOS ......................................................................................................... 17
2.2.5. RESUMEN DE PAGOS ORDINARIOS ...................................................................... 17
2.3. PAGOS EXTRAORDINARIOS .................................................................................... 18
2.3.1. ADQUISICIÓN DE LA PARCELA ............................................................................ 18
2.3.2. HONORARIOS DE REDACCIÓN DEL PROYECTO ..................................................... 19
2.3.3. PERMISOS Y LICENCIAS ...................................................................................... 19
2.3.4. INVERSIÓN INICIAL ............................................................................................. 19
2.3.4.1. ADQUISICIÓN DE LA MAQUINARIA DEL PROCESO ................................................ 19
2.3.4.2. EDIFICACIÓN ................................................................................................... 21
2.3.5. HONORARIOS DE DIRECCIÓN DE OBRA ................................................................ 22
2.3.6. RENOVACIÓN DE MAQUINARIA ........................................................................... 22
2.3.7. RESUMEN DE LOS PAGOS EXTRAORDINARIOS ..................................................... 22
2. IDENTIFICACIÓN, CUANTIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE COBROS... 23
3.1. COBROS ORDINARIOS ............................................................................................ 23
2
3.1.1. VENTA PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS ............................................................... 23

3.1.2. RESUMEN DE LOS COBROS ORDINARIOS ............................................................. 23
3.2. COBROS EXTRAORDINARIOS.................................................................................. 24
3.2.1. VALOR DE DESECHO DE LA MAQUINARIA ........................................................... 24
3.2.2. VALOR RESIDUAL DE LA OBRA CIVIL .................................................................. 24
3.2.3. RESUMEN DE LOS COBROS EXTRAORDINARIOS ................................................... 24
3.3. RESUMEN PAGOS Y COBROS .................................................................................. 24
4. FLUJOS DE PAGOS Y COBROS .......................................................................... 26
4.1. ANÁLISIS DE LA INVERSIÓN CON FINANCIACIÓN PROPIA ........................................ 26
4.2. ANÁLISIS DE LA INVERSIÓN CON FINANCIACIÓN AJENA ......................................... 29
4.3. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD ................................................................................... 33
4.3.1. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DIRECTO.................................................................. 34
4.3.1.3. CONCLUSIONES ............................................................................................... 44
4.3.2. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD INVERSO.................................................................. 45
H5-AUMENTO DE LA INVERSIÓN ........................................................................ 50
4.3.3. CONCLUSIONES FINALES .................................................................................... 57
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.PAGOS REFERENTES A NARANJAS........................................................................ 8

TABLA 2.PAGOS REFERENTES A LIMONES .......................................................................... 9
TABLA 3.POTENCIA CONSUMIDA POR LA MAQUINARIA .................................................... 12
TABLA 4.AGUA BRUTA EN CONSUMO INDUSTRIAL ........................................................... 14
TABLA 5. PAGOS POR MANO DE OBRA.............................................................................. 16
TABLA 6.COTIZACIÓN A LA SEGURIDAD SOCIAL DE LA EMPRESA .................................... 16
TABLA 7.CUADRO RESUMEN PAGOS ORDINARIOS ............................................................ 18
TABLA 8. PRECIOS DE LA MAQUINARIA DE PROCESO ....................................................... 19
TABLA 9.CUADRO RESUMEN PAGOS EXTRAORDINARIOS ................................................. 22
TABLA 10. CUADRO RESUMEN COBROS ORDINARIOS ....................................................... 23
TABLA 11. RESUMEN COBROS EXTRAORDINARIOS .......................................................... 24
TABLA 12.CUADRO RESUMEN PAGOS Y COBROS .............................................................. 25
TABLA 13.DATOS DE PAGOS-COBROS DE LA INVERSIÓN CON FINANCIACIÓN PROPIA ....... 26
TABLA 14.INDICADORES DE RENTABILIDAD CON FINANCIACIÓN PROPIA ......................... 27
3
TABLA 15. DATOS DEL PRÉSTAMO ................................................................................... 30

TABLA 16. DATOS DEL ANÁLISIS DE INVERSIÓN CON FINANCIACIÓN AJENA .................... 31
TABLA 17. INCREMENTO EN LA INVERSIÓN DE UN 5%.HIPÓTESIS 1 CON FINANCIACIÓN
PROPIA...................................................................................................................... 35
TABLA 18.INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MATERIA PRIMA EN UN 5%.HIPÓTESIS 2 CON
TABLA 19. INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MANO DE OBRA EN UN 5%.HIPÓTESIS 3 CON
TABLA 20. DESCENSO DE LOS COBROS EN CONCEPTO DE ZUMOS EN UN 5%.HIPÓTESIS 4
CON FINANCIACIÓN PROPIA ...................................................................................... 38
DEL PROYECTO CON FINANCIACIÓN PROPIA .............................................................. 39
TABLA 22. INCREMENTO DE LA INVERSIÓN EN UN 5%.HIPÓTESIS 1 CON FINANCIACIÓN
AJENA ....................................................................................................................... 40
TABLA 23.INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MATERIA PRIMA EN UN 5%. HIPÓTESIS 2 CON
TABLA 24. INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MANO DE OBRA EN UN 5%. HIPÓTESIS 3 CON
TABLA 25. DESCENSO DE LOS COBROS EN CONCEPTO DE ZUMOS EN UN 5%. HIPÓTESIS 4
CON FINANCIACIÓN AJENA ........................................................................................ 43
DEL PROYECTO CON FINANCIACIÓN AJENA ............................................................... 44
TABLA 27.RESUMEN DE LOS DESCENSOS DEL VALOR DE LA TIR PARA LOS PROYECTOS
CON FINANCIACIÓN PROPIA Y AJENA......................................................................... 44
TABLA 28. INCREMENTO EN LA INVERSIÓN. HIPÓTESIS 5 CON FINANCIACIÓN PROPIA ..... 46
TABLA 29. INCREMENTO EN LOS PAGOS DE MATERIA PRIMA. HIPÓTESIS 6 CON
TABLA 30. INCREMENTO EN LOS PAGOS DE MANO DE OBRA. HIPÓTESIS 7 CON
TABLA 32.RESUMEN DE LOS VALORES OBTENIDOS EN LOS ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
INVERSOS PARA EL PROYECTO CON FINANCIACIÓN PROPIA ....................................... 50
TABLA 33.INCREMENTO EN LA INVERSIÓN. HIPÓTESIS 5 CON FINANCIACIÓN AJENA ....... 52
TABLA 34. INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MATERIA PRIMA. HIPÓTESIS 6 CON
TABLA 35. INCREMENTO DE LOS PAGOS DE MANO DE OBRA. HIPÓTESIS 7 CON
4
TABLA 37. RESUMEN DE LOS VALORES OBTENIDOS EN LOS ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD

INVERSOS PARA EL PROYECTO CON FINANCIACIÓN AJENA ........................................ 56
ÍNDICE DE FIGURAS:
FIGURA 1.CURVA VAN CON FINANCIACIÓN PROPIA ........................................................ 27

FIGURA 2.PERFIL DE PAGOS-COBROS CON FINANCIACIÓN PROPIA .................................... 28
FIGURA 3.CURVA DEL VAN CON FINANCIACIÓN AJENA .................................................. 31
FIGURA 4. PERFIL DE PAGOS-COBROS CON FINANCIACIÓN AJENA .................................... 32
5
1. METODOLOGÍA Y CRITÉRIOS PARA EL ANÁLISIS
1.1. Introducción
En el presente anejo se realiza un análisis financiero desde el punto de vista del

promotor con el objetivo de analizar la rentabilidad y viabilidad del proyecto a nivel de
anteproyecto, las relaciones entre los recursos generados y los consumidos y por último
un análisis de sensibilidad.
La metodología para el análisis consta de las siguientes fases:
- Identificación de cobros y pagos.

- Cuantificación de cobros y pagos.
- Valoración de cobros y pagos.
- Comparación de cobros y pagos.
Por otra parte, también se hará un estudio de los indicadores de rentabilidad
para analizar la viabilidad del proyecto. Los indicadores de rentabilidad son:
- Valor actual neto (VAN).

- Tasa de rentabilidad interna (TIR).
- Relación cobros/pagos (C/P).
Finalmente, se realizará un análisis de rentabilidad, es decir se desarrollará un
proceso que permita conocer la rentabilidad del proyecto.
1.2. Criterios para el análisis
Para este análisis se tienen en cuenta una serie de criterios que son los siguientes:
 En el año cero se contabilizan todos los pagos que preceden a la toma de

decisión de ejecución del proyecto, es decir: honorarios del proyectista,
licencias, permisos y adquisición de la parcela.
 Al definir el año cero como algo inmaterial, se hará la actualización en el año
uno, a partir de un tipo de interés o tasa de actualización.
 Los pagos y cobros del anteproyecto se producen a lo largo de toda la vida útil
del proyecto. Como no es posible contabilizarlos todos los días, se toma como
período básico el año.
6
 El dinero se toma prestado al final del periodo básico de referencia (el año) y
tanto su devolución como la de los intereses generados se hace al final de dicho
periodo.
 La fábrica empezará a funcionar a pleno rendimiento en el año 5.
 El coste de oportunidad del capital promotor es de un 10%.
1.3. Indicadores de rentabilidad
Para la comparación de cobros y pagos se tienen en cuenta los siguientes

indicadores de rentabilidad:
- Valor actual neto (VAN):
Indica la ganancia neta generada por este proyecto. Cuando el VAN es mayor que cero
se confirma que, para la tasa de actualización elegida, la inversión es viable desde el
punto de vista financiero. La expresión que se usa para su cálculo es:
𝑛
𝑉𝑡
𝑉𝐴𝑁 = ∑ − 𝐼0
(1 + 𝑘)𝑡
𝑡=1
Donde:
𝑉𝑡 representa los flujos de caja en cada período de tiempo
𝑘 representa el tipo de interés o TIR
t representa cada período de tiempo
I0 representa el valor del desembolso de la inversión
- Tasa interna de rendimiento (TIR):
La tasa interna de rendimiento es el valor que hace que el VAN sea cero, es decir se
recupera la inversión sin que se produzcan ganancias ni pérdidas. Una inversión es
viable cuando su TIR es superior al coste de oportunidad del capital del promotor.
- Relación Cobros/Pagos:
Es la relación entre el valor actual de los cobros y el valor actual de los pagos.
7
1.4. Coste de oportunidad de capital
Se define como coste de oportunidad el utilizar los recursos de inversión en un

proyecto en lugar de en su utilización opcional siguiente en orden de rentabilidad.
El coste de oportunidad del capital del promotor se comparará con la

rentabilidad del proyecto a nivel de anteproyecto. De este modo, el proyecto será
rentable siempre y cuando el coste de oportunidad del capital del promotor sea inferior a
la rentabilidad del proyecto a nivel de anteproyecto. El coste de oportunidad no debe
considerarse un coste, sino un beneficio al que se renuncia para obtener uno mejor.
2. IDENTIFICACIÓN, VALORACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE

PAGOS
2.1. Pagos ordinarios de producción
2.1.1. Materia prima
2.1.1.1. Naranjas
Teniendo en cuenta que la industria para elaborar el zumo de naranja necesita

1.380 kg/h de naranjas, que la maquinaría estará en funcionamiento 14 h/día y sabiendo
que se trabajan 5 días a la semana para cubrir la demanda de 1.200.000 l de zumo
natural de naranja de noviembre a junio. En la Tabla 1 se indica el pago que se debe
realizar por las naranjas.
Tabla 1.Pagos referentes a naranjas

Consumo naranjas 19.320 kg /día
Coste naranja (0,18 € /kg) 3.477,60 € /día
Pago sin IVA por periodo de noviembre a 483.386,40 € /periodo
junio (139 días)
Pago con IVA (21%) por periodo de 584.897,50 €/periodo
noviembre a junio
8
2.1.1.2. Limones
Las industria también procesa limones a razón de 2.206 kg/h para obtener
750.000 l de zumo de limón natural de julio a octubre con el mismo programa
productivo (14/h al día 5 días a la semana).En la Tabla 2 se pueden ver los pagos
referentes a limones.
Tabla 2.Pagos referentes a limones

Consumo día 30.884 kg /día
Coste naranja (0,15 € /kg) 4.632,60 € /día
Pago sin IVA por periodo de noviembre a 403.036,20 € /periodo
junio (87 días)
Pago con IVA (21%) por periodo de 487.673,80 €/periodo
noviembre a junio
El coste total de la materia prima es de:
584.897,5 €/periodo + 487.673,8 €/periodo= 1.072.571,3 €
2.1.2. Materias auxiliares
2.1.2.1. Aditivos
En concepto de aditivos se estima un 5% del coste total de la materia prima.

Total aditivos (sin IVA): 886.422,6 x 0,05 = 44.321,13 €/año
Total aditivos (IVA incluído): 44.321,13 x 1,21 = 53.628,57 €/año
2.1.2.2. Envase Bag in Box
El envasado en Bag in Box consta de bolsa de aluminio, válvula de descarga y

caja contenedora y se estima que los costes para este tipo de envasado son 0,25 €/Bag in
Box (IVA incluido).
Se producen 616,65 l/h de zumo de naranja y 615,76 l/h de zumo de limón. Al

día durante las 14 horas de procesado unos 8.633,1 l/ día de zumo de naranja y 8.620,64
9
l/día de zumo de limón respectivamente. Teniendo en cuenta que el zumo de naranja se

produce 139 días/año y el de limón 87 días/año, se realizan los siguientes cálculos:
Zumo de naranja: 8.633,1 l/día x 139 días/año = 1.200.002,30 l/año
Zumo de limón: 8.620,64 €/día x 87 días/año = 749.995,68 l/año
Sabiendo que la capacidad del envase Bag in Box es de 5 l, se tendrán las

siguientes necesidades de envases Bag in Box (BIB):
1.200.002,30 l/año: 5 l=240.001 envases BIB de zumo de naranja/año

749.995,68 l/año: 5 l=150.000 envases BIB de zumo de limón/año
240.001 +150.000=390.001 envases BIB /año
Se incrementará por envases defectuosos un 5 % este último valor:
390.001 x 1,05= 409.501 envases BIB/año
El precio a pagar por los envases Bag in Box será de:
0,25 €/BIB x 409.501 BIB/año=102.375,25 €/año
2.1.2.2. Latas metálicas de aceite esencial
Tal como queda definido en los cálculos del Anejo 2. Ingeniería del proceso, se
producen 4,70 l/h de aceite esencial de naranja y 6,04 l/h de aceite esencial de limón.
Sabiendo que la extracción se da 14 h/día y que las latas metálicas con una
capacidad de 3 l serán del mismo tipo tanto para el envasado del aceite esencial de la
naranja como para el de limón, la necesidad de estas latas para los aceites esenciales
será de:
4,70 l aceite esencial de naranja/h x 14 h/día=65,80 l/día
65,80 l/día: 3 l/lata metálica=22 latas metálicas/día
6,04 l aceite esencial de limón/h x 14 h/día=84,56 l/día
84,56 l/día: 3 l/lata metálica =29 latas metálicas/día
10
Sabiendo que la industria funciona un total de 226 días/año de los cuales 139 días/año
se dedican a la extracción del zumo de naranja y 87 días/año a la extracción del zumo de
limón:
22 latas metálicas/día x 139 días/año =3.058 latas metálicas/año
29 latas metálicas/día x 87 días/año=2.523 latas metálicas/año
Total=3.058 + 2.523=5.581 latas metálicas
El precio por lata metálica se ha pactado con la empresa proveedora es de 0,43 € (IVA
incluido).
5.581 latas metálicas/año x 0,43 €/lata metálica=2.385,20 €/año
El precio total de las materias auxiliares asciende a:
53.628,57 € /año+102.375,25 €/año+2.385,20 €/año=161.389,02 €/año
2.1.3. Energía eléctrica
En la Tabla 3 se hace un resumen de la potencia instalada en la industria en

base a las maquinas del proceso del Anejo 2.Ingenieria del proceso, con la finalidad de
calcular el consumo total de energía, sabiendo que la industria está operativa 5 días a la
semana (sin contar los días festivos y un periodo de 10 días a comienzo de noviembre
que se dedicará a la limpieza). Esto supone un total de 226 días productivos. Estos 226
días/año se transforman en 3.051 horas de consumo de energía anual, teniendo en
cuenta que la maquinaria se tiene en funcionamiento 14 h/día; sin embargo, para los
cálculos se tomará un valor de 13,5 h/día puesto que no todas las máquinas están
funcionando simultáneamente en toda la jornada. También es necesario conocer el
precio del kWh y según la red eléctrica de España está en torno a 0,10-0,15 €/kWh, pero
se toma un valor medio de 0,125 €/kWh.
11
Tabla 3.Potencia instalada

Máquina Potencia (kW)
Báscula para camión 12
Plataforma volcadora hidráulica 10
Elevador de cangilones 11
Equipo toma muestras 1,86
Cinta transportadora de rodillos 5,8
Lavadora de cepillos 0,75
Mesa de inspección 0,75
Cinta transportadora inclinada 40
Calibradora 3,24
2 Extractores 22,38
Tornillo sin fin para subproductos 12
Depósito intermedio 0,9
Finisher 12
Tanque de corrección y mezcla 3
Desaireador 7,4
Intercambiador de calor 10
Envasadora 30
Formadora de cajas 6
Cerradora de cajas 4
Tamiz para aceites esenciales 8
Centrífuga separadora-primaria 7,4
Centrífuga separadora-secundaria 8
Envasadora aceite esencial 10
Paletizadora 25
Bomba centrífuga 0,4
Bomba de aspiración 1,1
Bomba de vacio 1,12
Bomba de desplazamiento positivo 0,8
TOTAL 252,98
12
Se estima una potencia adicional de un 12 % de la potencia utilizada por la

maquinaria principal para los siguientes usos:
 Maquinaria auxiliar.
 Iluminación interior y exterior.
 Producción de frío.
 Otros usos.
Con lo cual la potencia total estimada para la industria es de:
252,98 kW x 1,12= 283,99, kW
Como se ha dicho anteriormente, para el cálculo del coste de energía

consumida se ha establecido un precio medio de 0,125 €/ kWh. El cálculo es el
siguiente:
Coste de energía (sin IVA)= 0,125 €/kWh x 283,99 kW x 3.051 h =108.310,42 €/año
Coste de energía (IVA incluido) =108.310,42 x 1,21= 131.055,61
También se debe tener en cuenta el término de potencia en base al funcionamiento de la

maquinaría establecido a comienzos de este apartado. La potencia instalada es de 252,98
kW y se considera un coeficiente de simultaneidad de 0,85 lo que da una potencia a
contratar en torno a los 215,03 kW, con una tarifa al mes de 3,50 €/ kW (IVA incluido):
215,03 x 3,50 €/kWmes x 12 meses/año =9.031,39 €/año
Total=131.055,61+9.031,39=140.087 €/año
2.1.4. Agua
Al igual que en el caso de la energía eléctrica, a nivel de anteproyecto también

es complicado saber el consumo exacto de agua, es por ello que se plantea una
estimación en la Tabla 4.Agua bruta en consumo industrial.
13
Tabla 4.Agua bruta en consumo industrial

Elemento Consumo Nº unidades Total Consumo anual
(l/s) (l/s) (𝒎𝟑 )
Lavadora 0,60 1 0,60 6.834,24
Extractor 0,35 2 0,70 7.973,28
Sistema CIP 2,00 1 2,00 1.627,20
Total 3,30 16.434,72
Siendo las bases de cálculo:
 14 h/día de jornada de trabajo de la línea 226 días/año.

 1 h/día de funcionamiento del sistema CIP.
Además hay que tener en cuenta otros datos como el consumo de agua bruta
para limpieza general, gasto de la caldera, de duchas, inodoros y urinarios que se
estiman en unos 5.000 m3 / anuales, atendiendo a las dimensiones de la fábrica y al
número de mano de obra empleada.
Total = 16.434,72 𝑚3 /año + 5.000 𝑚3 /año = 21.434,72 𝑚3 /año
La tarifa de agua vigente en Lora del Río (Sevilla) para el año 2015 y para
consumo de agua no doméstico es de 0,671 €/𝑚3 .El gasto anual en agua será de:
21.434,72 𝑚3 /año x 0,671€/𝑚3 =14.382,70 €/año
Coste del agua (IVA incluida) =14.382,70 €/año x 1,21= 17.403,06 €/año
2.1.5. Consumo de gas
Para estimar el consumo de gas natural se parte de los cálculos recogidos en el

Apartado 2.1.1.4. Tratamiento del zumo del Anejo 2. Tal como se ha calculado, para la
pasterización del zumo resultó ser necesario un calor de 112.319 kJ/h (1.572.466
kJ/día), con lo cual para averiguar el coste del gas natural se seguirán los siguientes
cálculos:
14
1.572.466 kJ/día x 226 días/año=355.377.316 kJ/año= 355,38 GJ/año
Este valor se mayora en un 10 % por posibles imprevistos en la producción:
355,38 GJ/año x 1,1 = 390,91 GJ/año
Coste del gas (sin IVA) = 390,91 GJ/año x 9,24 €/GJ=3.612,01 €/año
Coste del gas (IVA incluido) = 3.612,01 €/año x 1,21=4.370,53 €/año
2.1.6. Otros pagos
En estos pagos se incluyen los siguientes conceptos:

 Material de laboratorio.
 Materiales y soluciones de limpieza.
 Comercialización, transporte.
 Teléfono, fax, móvil, ADSL, etc.
 Problemas de suministro de materias primas.
Para asignar un valor a estos pagos se hará una estimación del 5% del resto de los
pagos de producción:
Total otros costes (IVA incluido): 1.395.820,91 €/año x 0,05 = 69.791,05
€/año
2.2. Pagos ordinarios fijos
2.2.1. Mano de obra
Teniendo en cuenta el personal necesario descrito en el Anejo 2.Ingenieria del

proceso y consultando diferentes tablas salariales de la comunidad autónoma de
Andalucía se elabora un resumen en la Tabla 5.Pagos por mano de obra de los pagos
anuales que se deben realizar por la mano de obra según el puesto de trabajo.
15
Tabla 5. Pagos por mano de obra

Puesto de Número de Horas anuales €/h €/año
trabajo empleados
Director gerente 1 2.260 12,80 28.928,00
Encargado 1 2.260 11,10 25.086,00
técnico
Administrativos 1 2.260 8,76 19.797,60
Técnico de 1 2.486 8,15 20.260,90
mantenimiento
Operarios no 3 2.712 8,10 65.901,60
cualificados
Operarios 2 2.712 8,75 47.460,00
cualificados
Personal de 2 452 6,90 6.237,60
limpieza
Total 213.672,00
A esto habrá que sumarle lo referente a la cotización a la Seguridad Social de los

empleados en la empresa y que deberá pagar la empresa por cada trabajador. Esta
cotización a la Seguridad Social se detalla en la Tabla 6.Cotización a la Seguridad
Social de la empresa.
Tabla 6.Cotización a la Seguridad Social de la empresa

Cotizaciones sociales Porcentaje (%)
Contingencias comunes 23,60
Desempleo 5,50
Fondo de garantía social 0,20
Formación profesional 0,60
Enfermedades y accidentes de trabajo 5,10
Total 35,00
https://www.boe.es/diario_boe/txt.php?id=BOE-A-2015-84
16
Se ha de sumar el 35% correspondiente a la cotización a la Seguridad Social de

los empleados:
Total mano de obra: 213.672 x 1,35 = 288.457,2 €/año
2.2.2. Seguros obra civil y maquinaria
Tanto la obra civil como la maquinaria y la instalación deben ir aseguradas. En

ambos casos el pago anual por el seguro es del 1% del valor de estas (Ver Apartado
2.3.7.Resumen de los pagos extraordinarios).
Seguro obra civil=1.228.465,60 €/año x 0,01=12.284,66 €/año
Seguro máquinas e instalaciones=789.164,72 €/año x 0,01=7.891,65 €/año
Total=12.284,66 €+7.891,65 €=20.176,31€/año
2.2.3. Conservación y mantenimiento obra civil y maquinaria
Para este concepto se establece un 1% del presupuesto para la obra civil y un

2% del presupuesto para maquinaria y su instalación (Ver Apartado 2.3.7.Resumen
pagos extraordinarios).
Seguro obra civil=1.228.465,60 €/año x 0,01=12.284,66 €/año
Seguro máquinas e instalaciones=789.164,72 €/año x 0,02=15.783,30 €/año
Total=12.284,66 €/año+15.783,30 €/año=28.067,95 €/año
2.2.4. Impuestos
Se estiman como un 5% sobre el resto de pagos ordinarios.
Total impuestos: 0,05 x 1.802.313,42 = 90.115,67 €/año
2.2.5. Resumen de pagos ordinarios
En la Tabla 7.Resumen pagos ordinarios se pueden ver los distintos pagos

divididos en pagos de producción y fijos así como su total.
17
Tabla 7.Resumen pagos ordinarios

Impuestos 90.115,67
TOTAL 1.892.436,49
2.3. Pagos extraordinarios
Se tienen en cuenta los pagos que se realizan en los siguientes años:
 Año 0: adquisición de la parcela, honorarios de redacción del proyecto, licencias

y permisos.
 Año 1: edificación y honorarios del director de obra.
 Año 2: maquinaria y honorarios del director de obra.
 Año 12: renovación de la maquinaria e instalaciones.
2.3.1. Adquisición de la parcela
Dado que en cada zona geográfica se da un precio diferente para el metro

cuadrado, se tomará un valor medio del m2 en Lora del Río (Sevilla) de 141 Є/m2.
Considerando que la parcela a adquirir será 5 veces superior a la precisada para

la edificación, la superficie de la parcela va a ser:
- Superficie a edificar = 1.251,75 m2

- Superficie total de la parcela: 6.258,75 m2
- Precio de la parcela: 882.835,5 €
18
Precio total adquisición de la parcela (IVA incluido):882.835,5€ x 1,21= 1.068.230,95 €
2.3.2. Honorarios de redacción del proyecto
Los pagos debidos a la redacción del Proyecto van a ser un 1,50% de la inversión
inicial:
2.017.630,32 € x 0,015=30.264, 45 €
2.3.3. Permisos y licencias
Los pagos en concepto de permisos y licencias van a ser de un 1,50% de la inversión

inicial:
2.017.630,32€ x 0,015 = 30.264,45€
2.3.4. Inversión inicial
Corresponde al presupuesto de ejecución por contrata con I.V.A. de la

maquinaria de proceso y de la edificación.
2.3.4.1. Adquisición de la maquinaria del proceso
Mediante los precios suministrados por consultas a proveedores se realiza un

resumen de las distintas máquinas que quedaron definidas en el Anejo 2: Ingeniería del
proceso. Los precios incluyen la instalación de la máquina y se debe tener en cuenta que
el precio final de la maquinaria se incrementa en un 5% sobre su coste en concepto de
maquinaria auxiliar en el caso en el que surja la necesidad de instalarla. Se consideran
datos obtenidos a partir de consultas de catálogos y páginas web.
Tabla 8. Precios de la maquinaria de proceso

MAQUINA UD TOTAL (€)
Báscula para camión Giropès 1 21.780,00
Equipo toma-muestras Dopak 1 20.880,00
Plataforma volcadora hidráulica Donher 1 18.500,00
Elevador de cangilones FMC 3606 1 1.149,50
Foso de almacenamiento 1 35.090,00
*Continúa
19
Tabla 8. Precios de maquinaria de proceso. Continuación
Cinta transportadora de rodillos FMC 3342 1 7.502,00
Lavadora de cepillos FMC 3502 1 19.118,00
Depósito intermedio VNBS, Alfa Laval. 1 1.8150,00
Cinta transportadora inclinada Shangyu Xinye Machinery 1 1.210,00
Extractor de zumo JBT 291B/391B 2 121.000,00
Finisher para zumo modelo UFC 210A 1 11.192,5
Tanque de corrección y mezcla NK200 1 8.107,00
Mesa clasificadora de rodillos FMC 3343 1 6.960,00
Calibrador FMC 3616 1 29.232,00
Bomba centrífuga LKHeX de ALFA - LAVAL 1 2171,95
Bomba de aspiración EM-1D, versión IIIb 1 1.452,00
Desaireador por vacío FRYMA VE/III 1 10.285,00
Bomba de vacío LO 3708 KK 1 2.178,00
Bomba de desplazamiento positivo SX70 de ALFA-LAVAL 1 2.238,50
Intercambiador de calor de placas HX-P 1 61.347,00
Envasadora Bag in Box Ecofill Master Aseptic 1 94.380,00
Formadora de cajas Ecopack Master Form 1 83.611,00
Cerradora de cajas con precinto Ecopack Scotch 1 84.700,00
Paletizador automático Speed Box 1 61.105,00
Tamiz NW 25 Cintropur 1 2.783,00
Primer separador centrifugador OSB 35 1 10.406,00
Segundo separador centrifugador OSC 20 1 10.285,00
Envasadora de aceites esenciales DL-290 1 12.100,00
Tuberías, válvulas y uniones. Construidas en acero inoxidable. - 7.260,00
Maquinaria auxiliar (5% del coste de la maquinaria del proceso) - 37.579,27
Total 789.164,72
20
2.3.4.2. Edificación
Hay que añadir el IVA (21%), los beneficios industriales (6%) y los gastos
generales (9%), lo que se conoce como presupuesto de ejecución por contrata (P.E.C.).
Para ver el presupuesto de ejecución material (P.E.M.) ir al Documento Nº 3:
Presupuesto.
Presupuesto de ejecución por contrata de la obra civil (P.E.C):
El presupuesto de ejecución por contrata (P.E.C) se descompondrá en:
-Presupuesto de ejecución material: P.E.M.
-Gastos generales (G.G): 9% de P.E.M.
-Beneficio industrial (B.I): 6% de P.EM.
Se obtendrá por tanto:
P.E.M = 882.835,5 €
G.G = 882.835,5 x 0,09 = 79.455,19 €
B.I = 882.835,5 x 0,06 = 52.970,13 €
P.E.C (sin IVA) = P.E.M + G.G. + B.I. = 1.015.260,82 €
P.E.C (IVA incluido) =1.015.260,82 x 1,21 = 1.228.465,60 €
Con lo cual la inversión inicial es el pago de la maquinaria y de la edificación con un

valor de:
789.164,72 € +1.228.465,60 €=2.017.630,32€
21
2.3.5. Honorarios de dirección de obra
Los costes debidos a honorarios por dirección de obra se calculan aplicando la

misma estimación utilizada a la hora de calcular los honorarios por redacción del
proyecto.
Por tanto, los honorarios de dirección de obra se estiman en un 1,50 % de la

inversión inicial:
2.017.630, 32 € x 0,015=30.264,45€
2.3.6. Renovación de maquinaria
Se estima una vida útil de 10 años para la maquinaria, y en el año 12 se van a

renovar dichos equipos. De modo que en dicho año contable se tendrá un pago
extraordinario del mismo importe que la inversión inicial en maquinaria:
Total renovación de maquinaria: 907.539,42 €
2.3.7. Resumen de los pagos extraordinarios
En la Tabla 9. Resumen pagos extraordinarios se pueden ver los distintos pagos así
como su total.
Tabla 9.Resumen pagos extraordinarios

Honorarios del proyectista 30.264, 45
Licencias y permisos 30.264,45
Inversión inicial Maquinaria 789.164,72
Edificación 1.228.465,60
Renovación de la maquinaria en el año 12 907.539,42
TOTAL 4.084.176,04
22
2. IDENTIFICACIÓN, CUANTIFICACIÓN Y VALORACIÓN DE

COBROS
3.1. Cobros ordinarios
3.1.1. Venta productos y subproductos
Se consideran cobros ordinarios aquellos que se obtienen por las ventas de los
productos y subproductos que genera la fábrica:
Zumo de naranja: 1,10 €/l x 8.633,1 l/día x 139 días/año = 1.320.000,99 €/año
Zumo de limón: 1,10 €/l x 8.620,64 l/día x 87 días/año = 824.995,25 €/año
Aceite esencial de naranja: 26,79 l/h x 14 h/día x 139 días/año x 3,05 €/l = 159.006,70 €/año
Aceite esencial de limón: 26,84 l/h x 14 h/día x 87 días/año x 3,05 €/l = 99.707,92 €/año
Subproductos de naranja: 665 kg/h x 14 h/día x 139 días/año x 0,09 €/kg=116.468,10 €/año
Subproductos de limón: 1.470 kg/h x 14 h/día x 87 días/año x 0,09 €/kg=161.141,40 €/año
Σ Venta de los productos y subproductos= 1.940.322,02 €/año
3.1.2. Resumen de los cobros ordinarios
En la Tabla 10. Resumen cobros ordinarios se pueden ver los distintos cobros
así como su total.
Tabla 10. Resumen cobros ordinarios

Zumo de naranja 1.320.000,99
TOTAL 1.940.322,02
23
3.2. Cobros extraordinarios
3.2.1. Valor de desecho de la maquinaria
En el año 12 se renueva la maquinaria al final de su vida útil y se recupera su

valor de desecho; el 10 % de su valor real.
En dichos años contables tendrá lugar un cobro extraordinario de:
789.164,72 € x 0,1 = 78.916,47 €
3.2.2. Valor residual de la edificación
El análisis finaliza en el año 20 en el que se recupera el valor residual de la

edificación. Se estima un valor residual del 15% de la edificación.
1.228.465,60 x 0,15 =184.269,84 €
3.2.3. Resumen de los cobros extraordinarios
En la Tabla 11. Resumen cobros extraordinarios se pueden ver los distintos

cobros así como su total.
Tabla 11. Resumen cobros extraordinarios

V.R. Edificación 184.269,84
TOTAL 263.186,31
3.3. Resumen pagos y cobros
En la Tabla 12.Cuadro resumen pagos y cobros se realiza una síntesis del total de
cobros y pagos que se generan durante la vida útil del proyecto.
24
Tabla 12.Cuadro resumen pagos y cobros

PAGOS EXTRAORDINARIOS
Honorarios de redacción del proyecto 30.264, 45
Permisos y licencias 30.264,45
Inversión inicial Edificación 1.228.465,60
Maquinaria del proceso 789.164,72
Reposición maquinaria 907.539,42
TOTAL 4.084.176,04
PAGOS ORDINARIOS
Impuestos 90.115,67
TOTAL 1.892.436,49 €
COBROS ORDINARIOS
Zumo de naranja 864.001,00
TOTAL 1.940.322,02
COBROS EXTRAORDINARIOS
V.R. Obra Civil 184.269,84
TOTAL 263.186,31
25
4. FLUJOS DE PAGOS Y COBROS
Los flujos de pagos y cobros así como los indicadores de rentabilidad del
proyecto aparecen reflejados en las páginas siguientes, tanto para el caso en que se
tenga financiación propia como ajena.
4.1. Análisis de la inversión con financiación propia
En la Tabla 13.Datos de pagos-cobros de la inversión con financiación propia

se observan los importes de pagos y cobros con financiación propia, donde la cuantía
total de la inversión es pagada por el promotor.
Tabla 13.Datos de pagos-cobros de la inversión con financiación propia
Fuente: Hoja de cálculo de Excel

26
Una vez introducidos los datos de pagos y cobros en las Hojas de cálculo de
Excel se sacan una serie de resultados que se analizan a continuación: en la Tabla 14.
Indicadores de rentabilidad con financiación propia se averigua la TIR y en la Figura
1. Curva del VAN con financiación propia y en la Figura 2. Perfil de pagos-cobros con
financiación propia se muestra un análisis más gráfico de la rentabilidad.
Tabla 14.Indicadores de rentabilidad con financiación propia
Fuente: Hoja de cálculo Excel

Figura 1.Curva VAN con financiación propia
27
Figura 2.Perfil de pagos-cobros con financiación propia
Tras este análisis de inversión con financiación propia se extraen una serie de
conclusiones:
De la Tabla 14.Indicadores de rentabilidad con financiación propia resulta una
tasa interna de rendimiento (TIR) del 17,61% siendo éste un TIR medio-alto, que lleva a
pensar que el proyecto con los flujos de caja calculados es altamente rentable. Por otra
parte el valor actual neto (VAN) obtenido con una tasa de actualización del 10 % es de
1.956.036,71 € y en cuanto a la relación de cobros y pagos (C/P) se ve que a partir de
una tasa de actualización en la cual se alcanza la tasa interna de rendimiento, los cobros
y pagos comienzan a ser inferiores en valor absoluto a la unidad y entonces a partir de
esta tasa de actualización la inversión dejaría de ser viable.
En la Figura 1.Curva del VAN con financiación propia se ha representado la
curva del VAN, en la cual se obtiene el valor del TIR cuando la curva corta al eje de
abscisas y a partir del momento en el cual se alcanza el TIR los valores del VAN
comienzan a ser negativos.
Por último en la Figura 2.Perfil de pagos-cobros con financiación propia, se ve

como los cobros y los pagos aumentan y disminuyen de una forma paralela y su valor
28
en términos reales se mantiene más o menos constante excepto en los años en los cuales
la industria funciona al 70% y al 90% de sus posibilidades. También hay fluctuaciones
en el año 12, momento en el cual se produce un pago en concepto de renovación de la
maquinaria y se cobra el valor residual de la maquinaria y en el año 20, cuando se cobra
el valor residual de la obra civil.
El flujo de caja es negativo en los años 0,1 ,2 y 12.Los tres primeros años
corresponden con la inversión inicial. En el año 1, se alcanza el máximo negativo ya
que este año corresponde con la inversión debida a la obra civil con valor de
1.228.465,60 €.A partir del año 3 el flujo de caja asciende haciéndose positivo y se va
manteniendo constante hasta el año 12, momento en el cual vuelve a ser negativo ya que
la industria debe soportar la renovación de la maquinaria con un valor de 39.731,68€.
4.2. Análisis de la inversión con financiación ajena
En este supuesto se plantea la alternativa de financiación de la inversión con un

crédito del 100 % del valor invertido en la adquisición de la parcela, edificación y
maquinaría, es decir el total de esta inversión supone 3.085.861,17 € y se pedirá en 2
años. En el primer año se cobra la mitad de la inversión total equivalente a 1.542.930,64
€ y en el año 2 la otra mitad. Este préstamo se devolverá en 10 años, sin periodo de
carencia, a un interés del 7,5 % y suponiendo una inflación del 2 %.
A continuación como en el caso anterior, se adjuntan los resultados obtenidos
para calcular el valor de la TIR y para poder analizar más tarde la rentabilidad.
En la Tabla 15. Datos del préstamo se resumen las condiciones del préstamo en
los 2 años especificadas anteriormente y se obtiene la estructura del préstamo con los
cobros que se harán en el año 1 y 2 y se detalla la cuota anual de los pagos a realizar
durante los 10 años de período de amortización del préstamo.
29
Tabla 15. Datos del préstamo
30
En la Tabla 16.Datos del análisis de inversión con financiación ajena se observa

la estructura financiera de flujo de caja y los indicadores de rentabilidad (VAN, C/P)
obtenidos para diferentes tasas de actualización.
Tabla 16. Datos del análisis de inversión con financiación ajena

La Figura 3.Curva del VAN con financiación ajena representa la curva del
VAN, la cual en el momento en el que corta al eje de abscisas da el valor de la TIR.
Figura 3.Curva del VAN con financiación ajena
REPRESENTACION DE LA CURVA DEL VALOR ACTUAL NETO (VAN)
10.000.000,00
8.000.000,00
6.000.000,00
VAN
4.000.000,00
2.000.000,00
0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00 45,00 50,00
-2.000.000,00
Fuente: Hoja de cálculo Excel.
31
Al igual que en la financiación propia en la Figura 4.Perfil de pagos-cobros con

financiación ajena se realiza una representación gráfica de los pagos y los cobros a lo
largo de la vida útil del proyecto.
Figura 4. Perfil de pagos-cobros con financiación ajena
Tras este estudio de análisis de inversión con financiación ajena y del mismo
modo que en el análisis con financiación propia se sacan una serie de conclusiones:
De la Tabla 16.Indicadores de rentabilidad con financiación ajena resulta una

tasa interna de rendimiento (TIR) del 29,93% siendo éste un TIR alto, que lleva a pensar
que el proyecto con los flujos de caja calculados es altamente rentable. Se ha
conseguido pasar de un TIR de 17,61% a 29,93% porque se ha producido un
apalancamiento financiero, es decir que se ha usado endeudamiento para financiar la
operación. Por otra parte el valor actual neto (VAN) obtenido con una tasa de
actualización del 10 % es de 2.433.380,30 € y en cuanto a la relación de cobros y pagos
(C/P) se ve que a partir de una tasa de actualización en la cual se alcanza la tasa interna
de rendimiento, los cobros y pagos comienzan a ser inferiores en valor absoluto a la
unidad y entonces a partir de esta tasa de actualización la inversión dejaría de ser viable.
Por último en la Figura 3.Perfil de pagos-cobros con financiación ajena se ve

como los cobros y los pagos aumentan y disminuyen de una forma paralela al igual que
ocurría con la financiación propia. Si se compara este perfil con financiación ajena con
32
la Figura 2.Perfil de pagos-cobros con financiación propia se observa que el flujo de

caja de los primeros años de la inversión se recupera y deja de ser negativo.
4.3. Análisis de sensibilidad
El análisis de sensibilidad consiste en determinar la influencia en la rentabilidad

del proyecto que tienen las posibles variaciones de los parámetros que definen la
inversión, además de todos los parámetros de cobros y pagos ya identificados,
cuantificados y valorados. En un análisis de sensibilidad hay distintos ambientes en los
que puede tener lugar la decisión de invertir: la certeza, el riesgo y la incertidumbre.
Es importante realizar un análisis de sensibilidad ya que:

-Los resultados que se obtienen al aplicar los criterios de evaluación no miden la
rentabilidad del proyecto, sino que solo miden la de uno de los muchos escenarios
posibles.
-Los cambios que se producirán en el comportamiento de las variables del sistema y del
entorno harán que sea prácticamente imposible esperar que la rentabilidad calculada sea
la que efectivamente tenga el proyecto ejecutado y explotado.
-Frente a esta limitación, y debido a la necesidad de entregar al inversor el máximo de
información, surgen los ‘modelos de sensibilidad’.
Por tanto mediante el análisis de sensibilidad se analiza la viabilidad de la inversión,
modificando los parámetros más significativos que definen la inversión.
Se hará el análisis de sensibilidad de dos maneras:
 Directo: Se analiza cómo afecta a los indicadores de rentabilidad un aumento o

descenso de los pagos o cobros.
 Inverso: Siendo el coste de oportunidad del promotor de un 10%, se analizará

cuál será la variación máxima que pueden sufrir los parámetros más
representativos de la inversión para que el proyecto sea viable.
33
4.3.1. Análisis de sensibilidad directo
Para hacer un mejor análisis de sensibilidad se escogen los pagos y los cobros
más significativos y por ello van a ser los que más van a variar al hacer el análisis. Se
estudiarán las siguientes hipótesis:
 Hipótesis1: Incremento de la inversión en un 5%.
 Hipótesis 2: Incremento de los pagos de materia prima de un 5%.
 Hipótesis 3: Incremento de los pagos de mano de obra de un 5%.
 Hipótesis 4: Descenso de los cobros en concepto de zumos en un 5%.
4.3.1.1. Financiación propia
A continuación se recogen los análisis de sensibilidad de las cuatro hipótesis

consideradas en el apartado anterior. Con estos análisis de sensibilidad se ve qué
factores son los que más afectan al proyecto.
34
Tabla 17. Incremento en la inversión de un 5%.Hipótesis 1 con financiación propia
EVALUACION FINANCIERA
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD HIPÓTESIS 1

FINANCIACION PROPIA
ANALISIS DE SENSIBILIDAD
Variación de cobros y pagos expresada en %
HIPÓTESIS DE PAGOS
INVERSION REN.MAQUINA MP MO OTROS P.ORD PAGO-FIN
5 0 0 0 0 0
HIPÓTESIS DE COBROS
ZUMO A.ESEN SUBPROD V.D.MAQ V.D.OBRA COBRO-FIN
0 0 0 0 0 0
PAGOS COBROS FLUJO TIR= 16,80%

1.185.197,84 0,00 -1.185.197,84
1.289.888,88 0,00 -1.289.888,88 INDICADORES DE RENTABILIDAD
860.400,63 0,00 -860.400,63 FINANCIACION PROPIA
1.324.700,36 1.876.924,25 552.223,89 % VAN P/C
1.703.186,18 2.413.188,33 710.002,15 -3 15.775.857,58 1,30
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 2 7.265.784,00 1,24
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 7 3.215.312,02 1,16
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 12 1.124.347,07 1,08
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 17 -34.888,03 1,00
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 22 -717.254,32 0,91
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 27 -1.138.683,09 0,83
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 32 -1.408.650,74 0,76
2.799.968,51 2.760.236,83 -39.731,68 37 -1.586.127,98 0,69
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 42 -1.704.665,13 0,62
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 VAN al coc 10,00% 1.809.898,65
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 CONTROL DE LA TASA r
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 Incremento 5
1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
1.892.429,09 2.865.590,20 973.161,11

18.000.000,00
16.000.000,00
14.000.000,00
12.000.000,00 LA TIR ES 16,8%
10.000.000,00
8.000.000,00
6.000.000,00
4.000.000,00
2.000.000,00
0,00
- 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
- 2.000.000,00
- 4.000.000,00
35
Tabla 18.Incremento de los pagos de materia prima en un 5%.Hipótesis 2 con financiación propia

FINANCIACION PROPIA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 5 0 0 0
0 0 0 0 0 0

1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
1.362.240,36 1.876.924,25 514.683,89 % VAN P/C
1.751.451,89 2.413.188,33 661.736,44 -4 17.072.824,77 1,28
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 1 7.802.026,10 1,23
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 6 3.470.615,42 1,16
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 11 1.271.713,01 1,09
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 16 70.190,40 1,01
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 21 -628.526,73 0,93
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 26 -1.055.792,30 0,85
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 31 -1.327.319,87 0,77
2.853.597,08 2.760.236,83 -93.360,24 36 -1.504.680,60 0,71
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 41 -1.622.527,22 0,64
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 VAN al coc 10,00% 1.608.291,35
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 Incremento 5
1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71
1.946.057,66 2.865.590,20 919.532,55

20.000.000,00
15.000.000,00
LA TIR ES 16,4%
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
- 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
- 5.000.000,00
36
Tabla 19. Incremento de los pagos de mano de obra en un 5%.Hipótesis 3 con financiación propia

FINANCIACION PROPIA
Variación de cobros y pagoss expresada en %
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 0 5 0 0
0 0 0 0 0 0

1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
1.334.796,36 1.876.924,25 542.127,89 % VAN P/C
1.716.166,75 2.413.188,33 697.021,58 -3 15.572.405,35 1,29
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 2 7.219.399,56 1,24
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 7 3.242.854,13 1,17
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 12 1.188.930,48 1,09
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 17 49.144,76 1,00
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 22 -622.725,92 0,92
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 27 -1.038.482,09 0,84
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 32 -1.305.501,94 0,77
2.814.391,37 2.760.236,83 -54.154,54 37 -1.481.630,83 0,70
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 42 -1.599.785,83 0,64
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 VAN al coc 10,00% 1.862.514,11
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 Incremento 5
1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41
1.906.851,95 2.865.590,20 958.738,25

18.000.000,00
16.000.000,00
14.000.000,00
12.000.000,00 LA TIR ES 17,3%
10.000.000,00
8.000.000,00
6.000.000,00
4.000.000,00
2.000.000,00
0,00
- 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
- 2.000.000,00
- 4.000.000,00
37
Tabla 20. Descenso de los cobros en concepto de zumos en un 5%.Hipótesis 4 con financiación
propia

FINANCIACION PROPIA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 0 0 0 0
-5 0 0 0 0 0

1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
1.324.700,36 1.801.849,38 477.149,02 % VAN P/C
1.703.186,18 2.316.663,50 613.477,32 -5 18.251.807,16 1,27
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 0 8.175.881,94 1,22
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 5 3.560.648,53 1,16
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 10 1.260.593,45 1,08
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 15 24.825,49 1,00
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 20 -682.960,43 0,92
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 25 -1.109.838,24 0,84
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 30 -1.377.638,49 0,77
2.799.968,51 2.652.987,02 -146.981,49 35 -1.550.350,31 0,70
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 40 -1.663.570,15 0,64
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 VAN al coc 10,00% 1.260.593,45
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 Incremento 5
1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46
1.892.429,09 2.758.340,39 865.911,30

20.000.000,00
15.000.000,00
LA TIR ES 15,1%
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
- 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
- 5.000.000,00
38
Del análisis de los resultados anteriores se ha elaborado la Tabla 21:
Tabla 21.Resumen de los resultados obtenidos en los análisis de sensibilidad del proyecto con
financiación propia
TIR Descenso TIR

Proyecto con financiación propia 17,61% -
H1: Incremento 5% en inversión inicial 16,80% 0,81%
H2: Incremento 5% pago de materia 16,4% 1,21%
prima
H3: Incremento 5% pago de mano obra 17,29% 0,32%
H4: Descenso 5% cobros zumos 15,14% 2,47%
Se puede observar que el proyecto es sensible a la variación de cualquiera de los

cuatro parámetros anteriores, no obstante el proyecto sigue siendo rentable ya que en
todos los casos se supera el coste de oportunidad del promotor (10%).
La variación más importante, un 2,47% la presenta la reducción en un 5% de los
cobros en concepto de zumos y el incremento del pago de la materia prima en un 5%
supone un 1,21% en el descenso de la TIR.
4.3.1.2. Financiación ajena
A continuación, como en el caso anterior, pero considerando financiación ajena

se recogen los análisis de sensibilidad de las cuatro hipótesis definidas al principio. Con
estos análisis de sensibilidad se puede ver qué factores son los que más afectan al
proyecto y ver si éste sería viable con estas variaciones.
39
Tabla 22. Incremento de la inversión en un 5%.Hipótesis 1 con financiación ajena

FINANCIACION AJENA
HIPÓTESIS DE PAGOS
5 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
AÑO PAGOS COBROS FLUJO TIR= 27,18%

O 1.185.197,84 0,00 -1.185.197,84
1 1.289.888,88 1.512.677,10 222.788,22 INDICADORES DE RENTABILIDAD
2 1.076.455,30 1.483.016,76 406.561,46 FINANCIACION AJENA
3 1.748.336,97 1.876.924,25 128.587,28 % VAN P/C
4 2.118.516,19 2.413.188,33 294.672,14 7 3.407.035,21 1,15
5 2.299.615,38 2.681.320,36 381.704,98 12 1.750.341,92 1,11
6 2.291.631,33 2.681.320,36 389.689,03 17 856.848,24 1,07
7 2.283.803,84 2.681.320,36 397.516,52 22 335.695,84 1,04
8 2.276.129,82 2.681.320,36 405.190,54 27 9.213,75 1,00
9 2.268.606,28 2.681.320,36 412.714,08 32 -208.568,58 0,97
10 2.261.230,26 2.681.320,36 420.090,10 37 -361.824,83 0,94
11 2.253.998,86 2.681.320,36 427.321,50 42 -474.588,05 0,91
12 2.977.208,59 2.760.236,83 -216.971,76 47 -560.654,78 0,88
13 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 52 -628.347,84 0,85
14 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
15 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 VAN al coc 10,00% 2.287.242,24
16 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
17 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 CONTROL DE LA TASA r
18 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 Incremento 5
19 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
20 1.892.429,09 2.865.590,20 973.161,11

4.000.000,00
3.500.000,00
3.000.000,00
LA TIR ES 27,2%
2.500.000,00
2.000.000,00
N
1.500.000,00
A
V
1.000.000,00
500.000,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60
- 500.000,00
- 1.000.000,00
40
Tabla 23.Incremento de los pagos de materia prima en un 5%. Hipótesis 2 con financiación ajena

FINANCIACION AJENA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 5 0 0 0
0 0 0 0 0 0

O 1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
3 1.785.876,97 1.876.924,25 91.047,28 % VAN P/C
4 2.166.781,90 2.413.188,33 246.406,43 8 2.716.771,76 1,13
5 2.353.243,94 2.681.320,36 328.076,42 13 1.397.849,48 1,09
6 2.345.259,90 2.681.320,36 336.060,46 18 677.867,39 1,06
7 2.337.432,40 2.681.320,36 343.887,96 23 252.492,60 1,03
8 2.329.758,39 2.681.320,36 351.561,97 28 -17.637,46 1,00
9 2.322.234,84 2.681.320,36 359.085,52 33 -200.401,54 0,97
10 2.314.858,82 2.681.320,36 366.461,54 38 -330.887,19 0,94
11 2.307.627,42 2.681.320,36 373.692,94 43 -428.292,33 0,91
12 3.030.837,16 2.760.236,83 -270.600,33 48 -503.698,78 0,89
13 1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 53 -563.828,83 0,86
14 1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71
15 1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 VAN al coc 10,00% 2.085.634,94
16 1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71
18 1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71 Incremento 5
19 1.946.057,66 2.681.320,36 735.262,71
20 1.946.057,66 2.865.590,20 919.532,55

3.000.000,00
2.500.000,00
2.000.000,00 LA TIR ES 27,6%
1.500.000,00
N
1.000.000,00
A
V
500.000,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60
- 500.000,00
- 1.000.000,00
41
Tabla 24. Incremento de los pagos de mano de obra en un 5%. Hipótesis 3 con financiación ajena

FINANCIACION AJENA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 0 5 0 0
0 0 0 0 0 0

O 1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
3 1.758.432,97 1.876.924,25 118.491,28 % VAN P/C
4 2.131.496,77 2.413.188,33 281.691,56 9 2.657.243,86 1,14
5 2.314.038,24 2.681.320,36 367.282,12 14 1.404.150,11 1,10
6 2.306.054,19 2.681.320,36 375.266,17 19 705.634,11 1,07
7 2.298.226,70 2.681.320,36 383.093,66 24 285.109,04 1,03
8 2.290.552,68 2.681.320,36 390.767,68 29 13.783,87 1,00
9 2.283.029,14 2.681.320,36 398.291,22 34 -172.120,94 0,97
10 2.275.653,12 2.681.320,36 405.667,24 39 -306.113,06 0,94
11 2.268.421,72 2.681.320,36 412.898,64 44 -406.812,16 0,91
12 2.991.631,45 2.760.236,83 -231.394,62 49 -485.122,11 0,89
13 1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 54 -547.743,83 0,86
14 1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41
15 1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 VAN al coc 10,00% 2.339.857,69
16 1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41
18 1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41 Incremento 5
19 1.906.851,95 2.681.320,36 774.468,41
20 1.906.851,95 2.865.590,20 958.738,25

3.000.000,00
2.500.000,00
2.000.000,00 LA TIR ES 29,3%
1.500.000,00
N
1.000.000,00
A
V
500.000,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60
- 500.000,00
- 1.000.000,00
42
Tabla 25. Descenso de los cobros en concepto de zumos en un 5%. Hipótesis 4 con financiación
ajena

FINANCIACION AJENA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 0 0 0 0
-5 0 0 0 0 0

O 1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
3 1.748.336,97 1.801.849,38 53.512,41 % VAN P/C
4 2.118.516,19 2.316.663,50 198.147,31 5 3.509.045,27 1,14
5 2.299.615,38 2.574.070,55 274.455,17 10 1.737.937,04 1,10
6 2.291.631,33 2.574.070,55 282.439,22 15 825.654,15 1,06
7 2.283.803,84 2.574.070,55 290.266,71 20 315.180,54 1,03
8 2.276.129,82 2.574.070,55 297.940,73 25 6.283,43 1,00
9 2.268.606,28 2.574.070,55 305.464,27 30 -194.392,66 0,97
10 2.261.230,26 2.574.070,55 312.840,29 35 -333.079,14 0,94
11 2.253.998,86 2.574.070,55 320.071,69 40 -434.045,00 0,92
12 2.977.208,59 2.652.987,02 -324.221,58 45 -510.761,22 0,89
13 1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 50 -571.109,29 0,87
14 1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46
15 1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 VAN al coc 10,00% 1.737.937,04
16 1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46
18 1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46 Incremento 5
19 1.892.429,09 2.574.070,55 681.641,46
20 1.892.429,09 2.758.340,39 865.911,30

4.000.000,00
3.500.000,00
3.000.000,00
LA TIR ES 25,1%
2.500.000,00
2.000.000,00
N
1.500.000,00
A
V
1.000.000,00
500.000,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60
- 500.000,00
- 1.000.000,00
43
Del análisis de las hojas de cálculo anteriores se ha elaborado la Tabla 26:

Tabla 26.Resumen de los resultados obtenidos en los análisis de sensibilidad del proyecto con
financiación ajena
TIR Descenso
TIR
Proyecto con financiación ajena 29,93% -
H1: Incremento 5% en inversión 27,18% 2,75%
H2: Incremento 5% pago de materia 27,60% 2,33%
prima
H3: Incremento 5% pago de mano obra 29,32% 0,61%
H4: Descenso 5% cobros zumos 25,13% 4,8%
El proyecto es sensible a la variación de cualquiera de los cuatro parámetros

anteriores, no obstante el proyecto sigue siendo rentable ya que en todos los casos se
supera el coste de oportunidad del promotor (10%).
La variación más importante es la reducción del TIR en un 4,8 % en concepto
zumos y el incremento del pago de la inversión en un 2,75 % al igual que el incremento
del pago por la materia prima que supone un descenso de la TIR de un 2,33 %.
4.3.1.3. Conclusiones
Tras analizar los datos de la Tabla 21.Resumen de los resultados obtenidos en

los análisis de sensibilidad del proyecto con financiación propia y de la Tabla 26.
Resumen de los resultados obtenidos en los análisis de sensibilidad del proyecto con
financiación ajena se ha elaborado la Tabla 27. Resumen de los descensos del valor de
la TIR para los proyectos con financiación propia y ajena:
Tabla 27.Resumen de los descensos del valor de la TIR para los proyectos con financiación propia y
ajena
Descenso TIR proyecto Descenso TIR
con financiación propia proyecto con
financiación ajena
H1: Incremento 5% en 0,81% 2,75%
inversión
H2: Incremento 5% 1,21% 2,33%
pago de materia prima
H3: Incremento 5% 0,32% 0,61%
pago de mano obra
H4: Descenso 5% 2,47% 4,8%
cobros zumos
44
Como se puede ver en la Tabla 27. Resumen de los descensos del valor de la
TIR para los proyectos con financiación propia y ajena, los descensos en el valor de la
TIR son más acusados en el proyecto con financiación ajena que en el de financiación
propia, es decir, es más sensible a todas las variaciones que se produzcan.
4.3.2. Análisis de sensibilidad inverso
En este apartado se analizarán cuánto pueden variar los parámetros para que la
inversión siga siendo rentable. Se fija el parámetro de rentabilidad mínimo aceptado por
el promotor, en este caso un TIR del 10% en términos reales ya que es el coste de
oportunidad del promotor. Partiendo de estos supuestos se plantean las siguientes
hipótesis:
 Hipótesis 5: Incremento en la inversión.
 Hipótesis 6: Incremento en los pagos de materia prima.
 Hipótesis 7: Incremento en los pagos de mano de obra.
 Hipótesis 8: Descenso en los cobros en concepto de zumos.
4.3.2.1. Financiación propia
A continuación se recogen los análisis de sensibilidad de las cuatro hipótesis

consideradas en el apartado anterior.
Se analizará hasta dónde pueden variar los factores que influyen en el proyecto
para que éste sea rentable.
45
Tabla 28. Incremento en la inversión. Hipótesis 5 con financiación propia

FINANCIACION PROPIA
HIPÓTESIS DE PAGOS
67 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0

O 1.885.028,95 0,00 -1.885.028,95
1 2.051.537,55 0,00 -2.051.537,55 INDICADORES DE RENTABILIDAD
2 1.368.446,71 0,00 -1.368.446,71 FINANCIACION PROPIA
3 1.324.700,36 1.876.924,25 552.223,89 % VAN P/C
4 1.703.186,18 2.413.188,33 710.002,15 -10 47.431.902,01 1,34
5 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 -5 19.576.883,04 1,28
6 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 0 7.935.120,03 1,20
7 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 5 2.623.057,19 1,10
8 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 10 -2.213,13 1,00
9 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 15 -1.392.626,92 0,89
10 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 20 -2.171.769,29 0,79
11 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 25 -2.627.189,16 0,70
12 2.799.968,51 2.760.236,83 -39.731,68 30 -2.900.645,37 0,62
13 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 35 -3.066.474,61 0,55
14 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
15 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 VAN al coc 10,00% -2.213,13
16 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
18 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 Incremento 5
19 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
20 1.892.429,09 2.865.590,20 973.161,11

50.000.000,00
40.000.000,00
LA TIR ES 10,0%
30.000.000,00
N
A 20.000.000,00
V
10.000.000,00
0,00
- 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
- 10.000.000,00
46
Tabla 29. Incremento en los pagos de materia prima. Hipótesis 6 con financiación propia

FINANCIACION PROPIA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 28 0 0 0
0 0 0 0 0 0

O 1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
2 819.429,17 0,00 -819.429,17 FINANCIACION PROPIA
3 1.534.924,33 1.876.924,25 341.999,92 % VAN P/C
4 1.973.474,15 2.413.188,33 439.714,18 -10 28.955.402,88 1,18
5 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 -5 11.850.208,60 1,15
6 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 0 4.777.847,26 1,11
7 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 5 1.579.482,65 1,06
8 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 10 8.662,73 1,00
9 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 15 -820.665,85 0,93
10 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 20 -1.285.332,65 0,87
11 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 25 -1.557.630,31 0,80
12 3.100.288,47 2.760.236,83 -340.051,64 30 -1.721.937,54 0,74
13 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 35 -1.822.308,63 0,67
14 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31
15 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 VAN al coc 10,00% 8.662,73
16 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31
18 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31 Incremento 5
19 2.192.749,05 2.681.320,36 488.571,31
20 2.192.749,05 2.865.590,20 672.841,15

35.000.000,00
30.000.000,00
25.000.000,00 LA TIR ES 10,0%
20.000.000,00
N
A 15.000.000,00
V
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
- 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
- 5.000.000,00
47
Tabla 30. Incremento en los pagos de mano de obra. Hipótesis 7 con financiación propia

FINANCIACION PROPIA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 0 100 0 0
0 0 0 0 0 0

O 1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
3 1.526.620,40 1.876.924,25 350.303,85 % VAN P/C
4 1.962.797,66 2.413.188,33 450.390,67 -10 29.778.002,71 1,19
5 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 -5 12.243.540,52 1,16
6 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 0 4.986.631,91 1,12
7 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 5 1.701.210,96 1,07
8 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 10 85.584,81 1,00
9 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 15 -768.716,52 0,94
10 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 20 -1.248.321,24 0,87
11 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 25 -1.530.116,73 0,80
12 3.088.425,71 2.760.236,83 -328.188,88 30 -1.700.782,85 0,74
13 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 35 -1.805.598,76 0,68
14 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07
15 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 VAN al coc 10,00% 85.584,81
16 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07
18 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 Incremento 5
19 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07
20 2.180.886,29 2.865.590,20 684.703,91

35.000.000,00
30.000.000,00
25.000.000,00 LA TIR ES 10,4%
20.000.000,00
N
A 15.000.000,00
V
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
- 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
- 5.000.000,00
48
Tabla 31.Descenso de los cobros en concepto de zumos. Hipótesis 8 con financiación propia

FINANCIACION PROPIA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 0 0 0 0
-14 0 0 0 0 0

O 1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
3 1.324.700,36 1.666.714,62 342.014,26 % VAN P/C
4 1.703.186,18 2.142.918,80 439.732,62 -10 28.956.823,74 1,21
5 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 -5 11.850.888,00 1,17
6 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 0 4.778.207,89 1,13
7 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 5 1.579.692,90 1,07
8 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 10 8.795,59 1,00
9 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 15 -820.576,12 0,93
10 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 20 -1.285.268,72 0,85
11 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 25 -1.557.582,79 0,78
12 2.799.968,51 2.459.937,36 -340.031,15 30 -1.721.901,00 0,71
13 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 35 -1.822.279,77 0,65
14 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80
15 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 VAN al coc 10,00% 8.795,59
16 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80
18 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80 Incremento 5
19 1.892.429,09 2.381.020,89 488.591,80
20 1.892.429,09 2.565.290,73 672.861,64

35.000.000,00
30.000.000,00
25.000.000,00
LA TIR ES 10,0%
20.000.000,00
N
A 15.000.000,00
V
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
- 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
- 5.000.000,00
49
En la Tabla 32 se recoge un resumen de los resultados recogidos en las hojas de cálculo

anteriores:
Tabla 32.Resumen de los valores obtenidos en los análisis de sensibilidad inversos para el proyecto
con financiación propia
Variación máxima del

parámetro para que sea
la inversión rentable
H5-Aumento de la inversión 67%
H6-Aumento del pago de materia prima 28%
H7-Aumento del pago de mano de obra 100%
H8-Reducción de los cobros zumo 14%
Al analizar la Tabla 32. Resumen de los valores obtenidos en los análisis de

sensibilidad inversos para el proyecto con financiación propia se pueden sacar las
siguientes conclusiones:
 Hipótesis 5: Aumento de la inversión.
En la Tabla 28. Incremento en la inversión. Hipótesis 5 con financiación propia

se ve que esta inversión podrá aumentar un 67 %, es decir, si la inversión es de
3.176.654,62 €, puede aumentar a 5.305.013,22 € como máximo para que la inversión
siga siendo rentable.
 Hipótesis 6: Aumento en los pagos por materia prima.
En la Tabla 29. Incremento de los pagos de materia prima. Hipótesis 6 con

financiación propia, los pagos por materia prima podrán aumentar un 28 % como
máximo, es decir, será rentable siempre que se pague por las materias primas (naranjas
y limones) menos de 22.789.994,98€. Este valor considerando que a lo largo de la vida
útil del proyecto el precio de de la materia prima se mantiene siempre el mismo y no
varía.
50
 Hipótesis 7: Aumento en los pagos por mano de obra.
En la Tabla 30.Incremento de los pagos de mano de obra. Hipótesis 7 con

financiación propia, se ve que los pagos por mano de obra podrán aumentar mucho y la
inversión no es tan sensible a este parámetro. Los pagos por mano de obra pueden
aumentar incluso hasta el 100%.
 Hipótesis 8: Disminución de los cobros en concepto de zumos.
Según la Tabla 31.Descenso de los cobros en concepto de zumos. Hipótesis 8

con financiación propia el análisis es más sensible y sólo podrá variar como máximo un
14% para que la inversión siga siendo rentable, es decir, se debe facturar al menos
30.621.966,33 € por la venta de zumo de naranja y por la venta de zumo de limón.
4.3.2.2. Financiación ajena
Como en el caso anterior se analiza hasta dónde pueden variar los parámetros de
inversión, mano de obra, pago de materias primas y cobros en concepto de zumos, para
que el proyecto siga siendo rentable para el promotor, es decir, para que el proyecto
tenga al menos una TIR igual al coste de oportunidad del promotor del 10%. En las
siguientes hojas de cálculo se estudian las variaciones de estos parámetros:
51
Tabla 33.Incremento en la inversión. Hipótesis 5 con financiación ajena

FINANCIACION AJENA
HIPÓTESIS DE PAGOS
83 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0

O 2.065.630,53 0,00 -2.065.630,53
1 2.248.092,05 1.512.677,10 -735.414,95 INDICADORES DE RENTABILIDAD
2 1.715.610,05 1.483.016,76 -232.593,29 FINANCIACION AJENA
3 1.748.336,97 1.876.924,25 128.587,28 % VAN P/C
4 2.118.516,19 2.413.188,33 294.672,14 -10 41.942.992,57 1,28
5 2.299.615,38 2.681.320,36 381.704,98 -5 16.651.602,29 1,22
6 2.291.631,33 2.681.320,36 389.689,03 0 6.502.275,64 1,15
7 2.283.803,84 2.681.320,36 397.516,52 5 2.084.738,17 1,07
8 2.276.129,82 2.681.320,36 405.190,54 10 7.488,70 1,00
9 2.268.606,28 2.681.320,36 412.714,08 15 -1.042.453,78 0,93
10 2.261.230,26 2.681.320,36 420.090,10 20 -1.609.072,99 0,87
11 2.253.998,86 2.681.320,36 427.321,50 25 -1.932.822,21 0,81
12 2.977.208,59 2.760.236,83 -216.971,76 30 -2.126.775,97 0,76
13 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 35 -2.247.339,85 0,72
14 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
15 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 VAN al coc 10,00% 7.488,70
16 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
18 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27 Incremento 5
19 1.892.429,09 2.681.320,36 788.891,27
20 1.892.429,09 2.865.590,20 973.161,11

45.000.000,00
40.000.000,00
35.000.000,00
LA TIR ES 10,0%
30.000.000,00
25.000.000,00
N
A 20.000.000,00
V
15.000.000,00
10.000.000,00
5.000.000,00
0,00
- 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
- 5.000.000,00
52
Tabla 34. Incremento de los pagos de materia prima. Hipótesis 6 con financiación ajena

FINANCIACION AJENA
Variación de cobro y pago expresada en %
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 35 0 0 0
ZUMO A.ESEN SUBPROD V.D.MAQ V.D.OBRA COBROO-FIN
0 0 0 0 0 0

O 1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
3 2.011.116,94 1.876.924,25 -134.192,69 % VAN P/C
4 2.456.376,15 2.413.188,33 -43.187,82 -10 18.821.078,44 1,11
5 2.675.015,33 2.681.320,36 6.305,03 -5 6.968.285,47 1,08
6 2.667.031,29 2.681.320,36 14.289,07 0 2.531.859,77 1,05
7 2.659.203,79 2.681.320,36 22.116,57 5 757.455,19 1,03
8 2.651.529,78 2.681.320,36 29.790,58 10 -837,18 1,00
9 2.644.006,23 2.681.320,36 37.314,13 15 -348.626,92 0,98
10 2.636.630,21 2.681.320,36 44.690,15 20 -521.438,66 0,95
11 2.629.398,81 2.681.320,36 51.921,55 25 -615.643,40 0,93
12 3.352.608,55 2.760.236,83 -592.371,72 30 -672.580,70 0,91
13 2.267.829,05 2.681.320,36 413.491,32 35 -710.795,02 0,89
14 2.267.829,05 2.681.320,36 413.491,32
15 2.267.829,05 2.681.320,36 413.491,32 VAN al coc 10,00% -837,18
16 2.267.829,05 2.681.320,36 413.491,32
18 2.267.829,05 2.681.320,36 413.491,32 Incremento 5
19 2.267.829,05 2.681.320,36 413.491,32
20 2.267.829,05 2.865.590,20 597.761,16

20.000.000,00
15.000.000,00
LA TIR ES 10,0%
10.000.000,00
N
A
V
5.000.000,00
0,00
- 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
- 5.000.000,00
53
Tabla 35. Incremento de los pagos de mano de obra. Hipótesis 7 con financiación ajena

FINANCIACION AJENA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 0 100 0 0
0 0 0 0 0 0

O 1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
3 1.950.257,01 1.876.924,25 -73.332,76 % VAN P/C
4 2.378.127,67 2.413.188,33 35.060,66 -5 9.851.033,58 1,12
5 2.588.072,58 2.681.320,36 93.247,78 0 4.062.052,26 1,09
6 2.580.088,53 2.681.320,36 101.231,83 5 1.649.607,70 1,06
7 2.572.261,04 2.681.320,36 109.059,32 10 562.928,40 1,03
8 2.564.587,02 2.681.320,36 116.733,34 15 32.112,14 1,00
9 2.557.063,48 2.681.320,36 124.256,88 20 -250.180,26 0,98
10 2.549.687,46 2.681.320,36 131.632,90 25 -413.995,06 0,95
11 2.542.456,06 2.681.320,36 138.864,30 30 -517.537,02 0,93
12 3.265.665,79 2.760.236,83 -505.428,96 35 -588.327,59 0,91
13 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 40 -640.107,14 0,88
14 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07
15 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 VAN al coc 10,00% 562.928,40
16 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07
18 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07 Incremento 5
19 2.180.886,29 2.681.320,36 500.434,07
20 2.180.886,29 2.865.590,20 684.703,91

12.000.000,00
10.000.000,00
LA TIR ES 15,4%
8.000.000,00
6.000.000,00
N
A
V
4.000.000,00
2.000.000,00
0,00
- 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
-2.000.000,00
54
Tabla 36.Descenso de los cobros en concepto de zumos. Hipótesis 8 con financiación propia

FINANCIACION AJENA
HIPÓTESIS DE PAGOS
0 0 0 0 0 0
-17 0 0 0 0 0

O 1.128.759,85 0,00 -1.128.759,85
3 1.748.336,97 1.621.669,70 -126.667,28 % VAN P/C
4 2.118.516,19 2.085.003,90 -33.512,29 -9 16.038.254,53 1,13
5 2.299.615,38 2.316.671,00 17.055,62 -4 6.027.125,86 1,09
6 2.291.631,33 2.316.671,00 25.039,67 1 2.210.091,19 1,06
7 2.283.803,84 2.316.671,00 32.867,16 6 652.535,06 1,03
8 2.276.129,82 2.316.671,00 40.541,18 11 -28.395,27 1,00
9 2.268.606,28 2.316.671,00 48.064,72 16 -349.052,97 0,97
10 2.261.230,26 2.316.671,00 55.440,74 21 -513.232,83 0,95
11 2.253.998,86 2.316.671,00 62.672,14 26 -605.607,10 0,92
12 2.977.208,59 2.395.587,47 -581.621,12 31 -663.097,34 0,90
13 1.892.429,09 2.316.671,00 424.241,91 36 -702.569,03 0,88
14 1.892.429,09 2.316.671,00 424.241,91
15 1.892.429,09 2.316.671,00 424.241,91 VAN al coc 10,00% 68.873,23
16 1.892.429,09 2.316.671,00 424.241,91
18 1.892.429,09 2.316.671,00 424.241,91 Incremento 5
19 1.892.429,09 2.316.671,00 424.241,91
20 1.892.429,09 2.500.940,84 608.511,75

18.000.000,00
16.000.000,00
14.000.000,00
LA TIR ES 10,7%
12.000.000,00
10.000.000,00
N
A 8.000.000,00
V
6.000.000,00
4.000.000,00
2.000.000,00
0,00
- 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
- 2.000.000,00
55
En la Tabla 37 se recoge un resumen de los resultados recogidos en las hojas de

cálculo anteriores:
Tabla 37. Resumen de los valores obtenidos en los análisis de sensibilidad inversos para el proyecto
con financiación ajena
Variación máxima del

parámetro para que sea
rentable la inversión
H5-Aumento de la inversión 83%
H6-Aumento del pago de materia prima 35%
H7-Aumento del coste de mano de obra 100%
H8-Reducción de los cobros por zumos 17%

sensibilidad inversos para el proyecto con financiación ajena se puede concluir:
 Hipótesis 5: Aumento de la inversión inicial.
En la Tabla 33. Incremento en la inversión. Hipótesis 5 con financiación ajena

se observa que esta inversión podrá aumentar un 83%, es decir de 3.176.654,62 € hasta
5.813.277,95 € como máximo para que la inversión siga siendo rentable.
 Hipótesis 6: Aumento en los pagos por materia prima.
En la Tabla 34. Incremento de los pagos de materia prima. Hipótesis 6 con

financiación ajena, se observa que los pagos por materia prima podrán aumentar un 35
% como máximo, es decir, será rentable siempre que se pague por las materias primas
(naranjas y limones) menos de 24.036.322,83 €.
 Hipótesis 7: Aumento en los pagos por mano de obra.
La Tabla 35.Incremento de los pagos de mano de obra. Hipótesis 7 con

financiación ajena, muestra que los pagos por la mano de obra podrán aumentar incluso
un 100% es decir, este pago puede ser de 9.576.779,04 €.
56
 H8: Disminución de los cobros en concepto de zumos.
De la Tabla 36. Descenso de los cobros en concepto de zumos. Hipótesis 8 con

financiación ajena, se deduce que al igual que para financiación propia a este concepto
la inversión sigue siendo muy sensible. Sólo podrá variar como máximo un 17 % para
que la inversión siga siendo rentable, es decir, se deben facturar al menos 29.553.758,2
€ por la venta de zumo de naranja y zumo de limón.
4.3.3. Conclusiones finales

sensibilidad inversos para el proyecto con financiación propia y la Tabla 37. Resumen
de los valores obtenidos en los análisis de sensibilidad inversos para el proyecto con
financiación ajena se ve que en la inversión con financiación ajena pueden variar los
parámetros en la misma proporción o más que en el caso del proyecto con financiación
propia para que la inversión sea rentable y que variaciones en los precios tanto de la
materia prima como del producto son las que más repercuten en la TIR del
anteproyecto. Por esta razón se deberá prestar la debida atención a la adquisición de
materia prima a bajo coste sin que esto suponga un perjuicio para la calidad del
producto. En el caso del valor de venta del producto las circunstancias son distintas ya
que aumentar el precio de venta podría suponer la disminución de las ventas en el
mercado. Los otros costes analizados tienen una menor influencia en la rentabilidad del
producto aunque no por ello deben dejar de considerarse sus posibles variaciones.
Con estos datos, analizados en los apartados anteriores, se puede concluir

diciendo que tanto el proyecto con financiación propia como ajena tienen una alta
rentabilidad aunque el proyecto con financiación ajena es más interesante ya que
requiere un desembolso inicial menor y además sus parámetros pueden sufrir mayores
variaciones que en el caso de la inversión con financiación propia.
57
-Marco Gutiérrez, José Luis. 2015. Apuntes de la Asignatura “Ingeniería de Proyectos”

y Hoja de cálculo Excel. Madrid. Departamento Ingeniería Agroforestal. UPM.
-Arias Martín, 2013. Apuntes de clase de la Asignatura ‘’Gestión de empresas’’.

Madrid. Departamento de Economía Agraria, Estadística y Gestión de empresas.UPM.
-Arias Martín, 2015. Apuntes de clase de la Asignatura ‘’ Valoración de empresas y

comercialización’’. Madrid. Departamento de Economía Agraria, Estadística y Gestión
de empresas.UPM.
58
DOCUMENTO Nº 2:
Planos
Documento Nº2: Planos
ÍNDICE:
DOCUMENTO Nº 2: PLANOS
PLANO Nº1: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

PLANO Nº 2: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON MAQUINARIA Y FLUJO DE PROCESO
2
DOCUMENTO Nº 3:
Presupuesto
Documento Nº3: Presupuesto
ÍNDICE:
DOCUMENTO Nº3: PRESUPUESTO
1. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE LA PARCELA .................................... 2

2. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE LA EDIFICACIÓN ................................ 2
2.1. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE MATERIAL DE LA OBRA CIVIL ................................ 2
2.2. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA DE LA OBRA CIVIL ............................. 2
3. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE LA MAQUINARIA DEL PROCESO 3
4. PRESUPUESTO TOTAL DEL PROYECTO ......................................................... 5
ÍNDICE DE TABLAS:
TABLA 1.PRECIOS DE LA MAQUINARIA DE PROCESO .......................................................... 3
1
1. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE LA PARCELA

Para realizar el presupuesto de la adquisición de la parcela y dado que en cada
zona geográfica se da un precio diferente para el metro cuadrado, se tomará un valor
medio del m2 en Lora del Río (Sevilla) de 141 Є/m2.
Considerando que la parcela a adquirir será 5 veces superior a la precisada para
la edificación, la superficie de la parcela va a ser:
- Superficie a edificar = 1.251,75 m2
- Superficie total de la parcela=5 x 1.251,75 = 6.258,75 m2
- Precio de la parcela sin IVA=6.258,75 x 141= 882.835,5 €
- Precio de la parcela con IVA=882.835,5€ x 1,21= 1.068.230,95 €
El presupuesto de adquisición de la parcela es de 1.068.230,95 €
2. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DE LA EDIFICACIÓN

2.1. Presupuesto de ejecución de material de la obra civil
El precio medio de ejecución de la obra civil (incluye instalaciones) es de

705,30 €/ m2 sin IVA y la estructura consta de una superficie de 1.251,75 m2 .
P.E.M=1.251,75 m2 x 705,3 €/ m2=882.835,5 €
El presupuesto de ejecución material es de 882.835,50 €
2.2. Presupuesto de ejecución por contrata de la obra civil
El presupuesto de ejecución por contrata (P.E.C.) se descompondrá en:

- Presupuesto de ejecución material: P.E.M.
- Gastos generales (G.G): 9% de P.E.M.
- Beneficio industrial (B.I.): 6% de P.EM.
Se obtendrá por tanto:
P.E.M = 882.835,5 €
G.G = 882.835,5 x 0,09 = 79.455,19 €
B.I = 882.835,5 x 0,06 = 52.970,13 €
P.E.C (sin IVA) = P.E.M + G.G. + B.I. = 1.015.260,82 €
P.E.C (IVA incluido) =1.015.260,82 x 1,21 = 1.228.465,60 €
El presupuesto de ejecución por contrata será de 1.228.465,60 €
2
3. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE LA MAQUINARIA DEL

PROCESO
En la Tabla 1.Precios de la maquinaria de proceso se consideran los datos

obtenidos a partir de consultas de catálogos y páginas web.
Tabla 1.Precios de la maquinaria de proceso
Descripción máquina UD Precio (€)

Unitario Sin IVA IVA (21%)
Báscula para camiones Giropès o similar. 1 18.000,00 18.000,00 21.780,00
Equipo toma-muestras tipo Dopak o similar, de 1 18.000,00 18.000,00 20.880,00

columna con brazo extensible. Motor eléctrico de
potencia 1,86 kW ( 2,53CV).
Plataforma volcadora hidráulica. Accionamiento 1 15.000,00 15.000,00 18.500,00

hidráulico mediante motor eléctrico. Construida a
base de perfiles de acero laminado
electrosoldados. Topes de montaje incluidos.
Elevador de cangilones. Motor trifásico de 50 Hz, 1 950,00 950,00 1.149,50

220/380 V y potencia 11kW. Totalmente
instalado.
Foso de almacenamiento: Estructura de hormigón 1 29.000,00 29.000,00 35.090,00
armado. Escalerillas y pasarelas de acero
inoxidable. Construcción completa.
Cinta transportadora de rodillos modelo FMC 1 6.200,00 6.200,00 7.502,00

3343 o similar. Construida en acero inoxidable.
Motor trifásico de 50 Hz, 220/380 V y potencia
0,75kW.
Lavadora de cepillos modelo FMC 3502 o similar. 1 15.800,00 15.800,00 19.118,00

Construida en acero inoxidable. Cepillos de poly-
fibra. Tuberías con difusores de agua.Motor
trifásico de 50 Hz, 220/380 V y potencia 0,75 kW
(1,02 C.V).
Depósito intermedio VNBS ,Alfa Laval. 1 1.500,00 1.500,00 1.8150,00

Construido en acero inoxidable.
Cinta transportadora inclinada. Estructura de 1 1.000,00 1.000,00 1.210,00

acero inoxidable. Motor trifásico de 50 Hz,
220/380 V y potencia 40kW.
Extractor de zumo JBT modelo 291B/391B. 2 50.000,00 100.000,00 121.000,00

Capacidad de procesado: 500 frutas/minuto.
Motor trifásico de 50 Hz, 220/380 V .
3 *Continúa
Tabla 1.Precios de la maquinaria de proceso. Continuación
Finisher para zumo modelo UFC 210A. 1 9.250,00 9.250,00 11.192,5

Construido en acero inoxidable. Cribas y ejes
helicoidal y central en acero inoxidable. Motor
trifásico de 50 Hz, 220/380 V y potencia 12 kW
(16, 30 C.V.)
Tanque de corrección y mezcla para zumo modelo 1 6.700,00 6.400,00 8.107,00

NK 200. Volumen 10.000 l. Apoyado sobre patas
de acero. Motor trifásico de 50 Hz, 220/380 V y
potencia 3 kW.
Mesa clasificadora de rodillos modelo FMC 3343 1 6.000,00 6.000,00 6.960,00

o similar. Construida en acero inoxidable. Con
piñones y cadena. Motor trifásico de 50 HZ,
220/380 V y potencia 0,75 kW (1,02 C.V).
Calibrador modelo FMC 3616 o similar. Cuatro 1 25.200,00 25.200,00 29.232,00

carriles y tres tamaños de selección. Motor
trifásico de 50Hz, 220/380V y potencia 3,24 kW.
Bomba centrífuga tipo LKHeX de ALFA - 1 1.795,00 1.795,00 2171,95

LAVAL o similar. Completa, con motor. Motor
trifásico de 50 Hz, 220/240 V y potencia 3 kW
(4,08 C.V).
Bomba de aspiración tipo EM-1D, versión IIIb o 1 1.200,00 1.200,00 1.452,00

similar. Completa, con motor. Motor trifásico ed
50 Hz, 220 /380 V y potencia 1,1 kW (1,49 C.V).
Desaireador por vacío FRYMA modelo VE/III o 1 8.500,00 8.500,00 10.285,00

similar. Motor trifásico de 50 Hz. 220/380 V y
potencia 7,4kW.
Bomba de vacío tipo LO 3708 KK o similar. 1 1.800,00 1.800,00 2.178,00

Motor trifásico de 50 Hz, 220/380 V y potencia 1,2
kW (1,63 C.V).
Bomba de desplazamiento positivo tipo SX70 de 1 1.850,00 1.850,00 2.238,50

ALFA-LAVAL o similar. Completa, con agitador
y motor y variador de velocidad. Motor trifásico
de 50 Hz. 220/380 V y potencia 0,8 kW.
Intercambiador de calor de placas para 1 50.700,00 50.700,00 61.347,00

pasteurización del zumo, tipo HX-P. Paraflow
APV IBËRICA o similar. Incluye tanque de
alimentación.
Envasadora Bag in Box Ecofill Master Aseptic o 1 78.000,00 78.000,00 94.380,00

similar.
Formadora de cajas Ecopack Master Form o 1 69.100,00 69.100,00 83.611,00
4 *Continúa
Tabla 1.Precios de la maquinaria de proceso. Continuación

similar.
Cerradora de cajas con precinto Ecopack Scotch 1 70.000,00 70.000,00 84.700,00

o similar.
Paletizador automático Speed Box o similar. 1 50.500,00 50.500,00 61.105,00
Tamiz NW 25 Cintropur de la firma Setasa o 1 2.300,00 2.300,00 2.783,00

similar.
Primer separador centrifugador modelo OSB 35 1 8.600,00 8.600,00 10.406,00

de la empresa Westfalia Separator Ibérica S.A.
Segundo separador centrifugador modelo OSC 20 1 8.500,00 8.500,00 10.285,00

de Westfalia Separator Ibérica,S.A o similar.
Envasadora de aceites esenciales modelo DL-290 1 10.000,00 10.000,00 12.100,00

de la empresa AUTELEC,S.A o similar.
Tuberías, válvulas y uniones. Construidas en - 6.000,00 6.000,00 7.260,00

acero inoxidable.
Maquinaria auxiliar (5% del coste de la - 31.057,25 31.057,25 37.579,27

maquinaria del proceso)
TOTAL 652.202,25 789.164,72

El precio total sin IVA de la maquinaria resulta 652.202,25 €

El precio total con un 21 % de IVA de la maquinaria es 789.164,72 €
4. PRESUPUESTO TOTAL DEL PROYECTO

Adquisición de la parcela (con IVA): 1.068.230,95 €
Adquisición de la maquinaria (con IVA): 789.164,72 €
Ejecución de la obra civil:
P.E.C. (sin IVA) = P.E.M + G.G. + B.I. = 1.015.260,82 €
P.E.C. (con IVA) = 1.228.465,60 €
PRESUPUESTO TOTAL = 3.085.861,27 €
5
Asciende el presupuesto del proyecto a la expresada cantidad de 3.085.861,27 € (TRES

MILLONES OCHENTA Y CINCO MIL OCHOCIENTOS SESENTA Y UNO CON
VEINTISIETE CÉNTIMOS).
En Madrid, a 1 de septiembre de 2015.
Firmado: Marcela Cardón

Línea de Elaboración de Zumo Natural de Cítricos en Lora Del Río (Sevilla) PDF

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Línea de Elaboración de Zumo Natural de Cítricos en Lora Del Río (Sevilla) PDF

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS AGRÓNOMOS

GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AGROFORESTAL

Línea de elaboración de zumo natural de cítricos en Lora

TRABAJO FIN DE GRADO

Autor: Marcela Cardón

Tutor: José Luis Marco Gutiérrez

DOCUMENTO Nº1: MEMORIA

TABLA 1.RECEPCIÓN Y CONTROL DE LAS MATERIAS PRIMAS ............................................. 9

FIGURA 1.ACTIVIDADES DE PROCESO ................................................................................ 7

ANEJO Nº1: ESTUDIO SECTORIAL

FIGURA 1.PRODUCCIÓN MUNDIAL DE CÍTRICOS EN TONELADAS (2006-2013) ................... 3

FIGURA 10. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN TOTAL DE NARANJA EN ANDALUCÍA (2004-

TABLA 1. LÍDERES MUNDIALES EN LA PRODUCCIÓN DE CÍTRICOS EN MILES DE TONELADAS

ANEJO Nº2: INGENIERÍA DEL PROCESO

7.1. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 75

TABLA 1.CALIDAD DE LAS VARIEDADES DE NARANJAS INDUSTRIALIZADAS ...................... 8

FIGURA 1.PERÍODOS DE UTILIZACIÓN DE ALGUNAS VARIEDADES DE NARANJAS ................ 5

ANEJO Nº3: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

TABLA 1.EQUIPO DE LABORATORIO ................................................................................... 8

TABLA 5.SUPERFICIE DE LAS OFICINAS ............................................................................ 16

FIGURA 1. REPRESENTACIÓN DE LOS MÁRGENES DE UNA MÁQUINA .................................. 5

APÉNDICE Nº1: Figuras del Método de distribución por proceso productivo

FIGURA 15.PLANTILLAS INICIALES DE LOS DEPARTAMENTOS

ANEJO Nº4: ANÁLISIS FINANCIERO

1. METODOLOGÍA Y CRITÉRIOS PARA EL ANÁLISIS ..................................... 6

3.1.2. RESUMEN DE LOS COBROS ORDINARIOS ............................................................. 23

TABLA 1.PAGOS REFERENTES A NARANJAS........................................................................ 8

TABLA 17. INCREMENTO EN LA INVERSIÓN DE UN 5%.HIPÓTESIS 1 CON FINANCIACIÓN

FIGURA 1.CURVA VAN CON FINANCIACIÓN PROPIA ........................................................ 27

DOCUMENTO Nº2: PLANOS

PLANO Nº1: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

PLANO Nº 2: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON MAQUINARIA

DOCUMENTO Nº3: PRESUPUESTO

1. PRESUPUESTO DE ADQUISICIÓN DE LA PARCELA……………………….2

TABLA 1.PRECIOS DE LA MAQUINARIA DE PROCESO .......................................................... 3

DOCUMENTO Nº1: MEMORIA

1. OBJETIVO Y LOCALIZACIÓN ....................................................................... 4

TABLA 1.RECEPCIÓN Y CONTROL DE LAS MATERIAS PRIMAS ............................................. 9

FIGURA 1.ACTIVIDADES DE PROCESO ................................................................................ 7

El objetivo del proyecto es el diseño de una industria de zumos naturales factible

2. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DE PARTIDA

La finalidad de este estudio sectorial es tener una idea de la situación en la que

Las estadísticas internacionales muestran que la industrialización de cítricos

El estudio sectorial a nivel nacional parte de la idea de que la localización de la

en Andalucía del Anejo 1) y existe suficiente superficie cultivada de naranja dulce y de

Por otra parte, analizando el consumo nacional de bebidas, se observa que es

En cuanto al consumo extradoméstico de alimentos y bebidas, a pesar de la

Por último se ha de señalar que la exportación del zumo se descarta ya que el

En la industria se establece una jornada laboral de 16 horas al día, es decir dos

3.2. Balance de materiales

De noviembre a junio y en aquellos días laborables la industria recepciona

El mismo razonamiento se aplica al zumo de limón, sin embargo se debe tener

3.3. Diagrama de proceso

Las actividades de proceso son las que se indican en la Figura 1.Actividades de

Figura 1.Actividades de proceso

Recepción, control y almacenamiento

Agua Limpieza Residuos + agua sucia

Inspección Fruta no apta

Calibración Fruta no apta

Cortezas Aceite esencial

Zumo con pulpa