HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL

MANTENIMIENTO

Gestión del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.
 Agenda

Correctivo
Preventivo

Concepto Mantenimiento

Productivo
Productivo
Total
 ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
Conjunto de técnicas destinadas a
conservar equipos e instalaciones en
servicio durante el mayor tiempo
posible (tiempo posible o tiempo de
uso???) y el mayor rendimiento.
Mejora aspectos operativos
relevantes como funcionalidad,
seguridad, productividad, confort,
imagen corporativa, salud e higiene.
 ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?

El Mantenimiento Industrial es una

compleja actividad Técnico-
Económica que tiene por finalidad la
conservación de los activos de la
Empresa, maximizando la
disponibilidad de éstos, tratando que
su gestión se lleve a cabo al menor
costo posible.
Mantenimiento Correctivo

Gestión del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.
 Mantenimiento Reactivo o Correctivo

• Desde el principio de los tiempos, el hombre

siempre ha sentido la necesidad de mantener su
equipo, aún las más rudimentarias herramientas o
aparatos.
• La mayoría de las fallas que se experimentaban
eran el resultado del uso y abuso, y esto sigue
sucediendo en la actualidad.
• Al principio solo se hacía mantenimiento cuando
ya era imposible seguir usando el equipo. A eso
se le llamaba Mantenimiento correctivo.
 La Revolución Industrial
La Revolución industrial fue un
periodo histórico comprendido
entre la segunda mitad del siglo
XVIII y principios del XIX, iniciando
con la mecanización de las
industrias textiles y el desarrollo de
los procesos del hierro.
Las innovaciones tecnológicas más
importantes fueron la máquina de
vapor y la denominada Spinning
Jenny, una potente máquina
relacionada con la industria textil.
 La Revolución Industrial
El inicio de los conceptos de
competitividad y optimización de
costos, planteo en grandes empresas,
las primeras preocupaciones hacia las
fallas o paro en la producción.
Con las primeras fallas en los equipos
los operarios se encargaban de hacer
las reparaciones.
Pero las máquinas se fueron haciendo
más complejas y la dedicación a tareas
de reparación aumentaba, y con esto
fue necesario formar los …..
 Primeros departamentos de
mantenimiento
Para 1910 la cantidad de máquinas ya se
había incrementado y esto provocaba que
el trabajador invirtiera cada vez más de su
tiempo para hacer trabajos de arreglo a las
mismas. (Mantenimiento Correctivo)
Es así como fue necesario formar
cuadrillas de Mantenimiento Correctivo con
personal de baja calidad para liberar de
este trabajo al personal de producción, el
cual debía conocer y tener habilidad para
producir lo que hacía la máquina.
 Primeros departamentos de
mantenimiento
En el periodo de 1914 a 1918, la
industria de guerra tuvo la necesidad de
trabajar en forma continua, debido a la
demanda urgente de sus productos,
pero la cantidad de máquinas con falla
era cada día mayor.
El personal de Mantenimiento
Correctivo se le comenzó a asignar
labores de prevención para evitar que
las máquinas más importantes fallaran.
Mantenimiento Preventivo

Gestión del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.
 Mantenimiento preventivo

• Fue a raíz de las nuevas formas de

organización del trabajo de Taylor,
H. Ford , y Fayol cuando la función
de mantenimiento adquiere
especialización y autonomía
propia, es entonces cuando
aparece la administración,
dirección y control de los sistemas
mecánicos y eléctricos mediante
programas de mantenimiento
preventivo como una necesidad
ante la exigencia de disponibilidad
que manifestaba la industria de
proceso continuo.
 Mantenimiento preventivo

• Así el mismísimo Henry Ford

fue responsable de
mantenimiento mecánico en
la Edison Illuminating
Company, experiencia que a
buen seguro le sirvió para su
aplicación en lo que ha dado
en llamarse con el Fordismo
desarrollado entre fines de los
años treinta y principios de los
setenta mediante la
fabricación en masa de
productos a bajo costo
mediante la producción en
serie.
 Mantenimiento Preventivo
• Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros
japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se debían tener en la
operación y mantenimiento del equipo.
• Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento
Preventivo".
• Los gerentes de planta se interesaron en hacer
que sus supervisores, mecánicos, electricistas y
otros técnicos, desarrollaran programas para
lubricar y hacer observaciones clave para prevenir
daños al equipo.
 Mantenimiento Preventivo

• Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de

tiempo, el Mantenimiento Preventivo era
una alternativa costosa.
• La razón: Muchas partes se
reemplazaban basándose en el tiempo de
operación, mientras podían haber durado
más tiempo.
• También se aplicaban demasiadas horas
de labor innecesariamente.
 Administración Cientifica
• Henry Fayol desarrolló su modelo de
administración Industrial. Este modelo
fue integrado con cinco elementos:
previsión, organización, dirección,
ejecución y control.
• Más tarde los trabajos de Frederick
W.Taylor en la aplicación de tiempos y
movimientos, creció el interés por el
uso de la estadística en el trabajo, pero
su aplicación era muy lenta y poco
confiable.
 Administración Científica

• No fue hasta que Shewhart

desarrolla el Control Estadístico de
Calidad (SQC) y Edward Deming se
une con el libro PRODUCTIVIDAD
Y CALIDAD que logran una mejora
importante en la industria
norteamericana.
• Pero con la llegada de la Segunda
Guerra Mundial se abandonó esta
práctica
La Administración y el Control
Estadistico:

El estudio de equipos,
• En el análisis de los modos de fallo.
• En la aplicación de técnicas
estadísticas y
• La tecnología de detección
basándose en las condiciones
operativas, de durabilidad y de
confiabilidad.
La Administración y el Control
Estadistico:
• El mantenimiento preventivo ayuda a
reducir los tiempos que pueden
generarse por mantenimiento
correctivo.
• Evitar o mitigar las consecuencias de
los fallos del equipo, logrando
prevenir las incidencias antes de que
estas ocurran.
• Las tareas de mantenimiento
preventivo incluyen acciones como
cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc.
Segunda Guerra Mundial
• La Segunda Guerra Mundial obligó a los
países beligerantes, sobre todo a Estados
Unidos de América, a trabajar con sus
industrias de acero las 24 horas y a tomar a
los obreros como administradores de
primer nivel a fin de mejorar la
comunicación y la toma de decisiones en la
línea de trabajo.
• El Mantenimiento Preventivo continuó sin
proporcionar buenos resultados, pues no
aseguraba que las máquinas entregaran el
producto con la calidad y cantidad
deseada, aunque se aumentaron
fuertemente los costos.
Segunda Guerra Mundial

• Durante la Segunda Guerra Mundial

Japón quedó destrozado en su industria
y en su campo, y el Comando Supremo
de las Fuerzas aliadas estableció un
programa de desarrollo con
especialistas, entre ellos el principal fue
W. Edwards Deming, quien establece
en la industria japonesa el Control
Estadístico de Calidad.
• Aplicó el criterio de que la empresa
empieza en el proveedor y termina en
el cliente, al que se le considera lo más
importante.
Mantenimiento Productivo

Gestión del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.
• A principio de los años 50 se desarrolló el Mantenimiento
Productivo ( Productive Maintenance PM) , como un avance del
mantenimiento preventivo que se orienta a prever los fallos de los
sistemas mediante un plan adecuado enfocado a la produccion y
que incluía los conceptos de fiablidad , confiabilidad y
mantenibilidad
• A finales de los años 60 la industria de la aviación, y en concreto los
investigadores Nowland& Heap, hacen una importantísima
aportación a la gestión del Mantenimiento : el Realiability Centred
Maintenance ( RCM) , se trata de un proceso metódico, logico y
objetivo que nació con un interés concreto: centrarse en la
seguridad, y que pronto se comprobó que además de tener un
fuerte impacto en la seguridad , mejoraba la disponibilidad y
optimizaba recursos, el proceso permite determinar cuales son las
tareas de mantenimiento adecuadas para cada activo fisico
teniendo en cuenta su fiabilidad o probabilidad al fallo.
 Mantenimiento Productivo
• Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960
nuevos conceptos se
establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la
nueva tendencia que determinaba una perspectiva
más profesional.
• Se asignaron más altas responsabilidades a la
gente relacionada con el mantenimiento y se
hacían consideraciones acerca de la confiabilidad
y el diseño del equipo y de la planta.
• Fue un cambio profundo y se generó el término de
"Ingeniería de la Planta" en vez de
"Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un
más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad
de cada elemento de las máquinas y las
instalaciones en general.
 Industriales de Estados Unidos de
América
• Debido al fuerte crecimiento de la
productividad, la exigencia de los
mercados por la mejora aumentó la
calidad del producto.
• Se creó el concepto de mantenimiento
productivo PM.
• Esto enfocó el trabajo de mantenimiento a
obtener tanto calidad como cantidad de
producto, y no sólo dedicarse al cuidado
de las máquinas.
 Industriales de Estados Unidos de
América

• El PM no es solo mantener los equipos sino

mejorar la calidad mediante modificaciones
de diseño que mejoren la fiabilidad de los
equipos. De esta manera el PM engloba el
Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la
gestión de la calidad.
• Para 1964 se introduce el PM en Japón, no
sin antes haberlo dotado del toque
característico japonés: que todos los
operadores y supervisores participen en el
mantenimiento de los equipos de
producción.
 La influencia de Calidad en
el Mantenimiento

Kaoru Ishikawa.
Autor del Diagrama Esqueleto
de pescado.
Su experiencia en el estudio del
PM estadounidense desarrolló
los círculos de Calidad QC y
preparó cursos y materiales
obteniendo magníficos
resultados en productividad.
 La influencia de Calidad en
el Mantenimiento
Shigeo Shingo.
Los desastres catastróficos con pérdidas de
vidas humanas representaban una alta tasa
de errores humanos involuntarios,
generalmente más en la operación de las
máquinas que en el diseño.
En 1961 Shigeo comenzó a desarrollar el
sistema Poka-Yoke, que literalmente significa
“a prueba de errores”, este sistema es
indispensable cuando lo que está en juego es
la seguridad de la vida humana, además de
cuidar la calidad del producto o servicio
proporcionado por las máquinas.
Mantenimiento Productivo Total

Gestión del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.
 TPM

• Diez años después, tomó lugar la globalización del

mercado creando nuevas y más fuertes necesidades
de excelencia en todas las actividades.
• Los estándares de "Clase Mundial" en términos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un
sistema más dinámico tomó lugar.
• TPM es un concepto de mejoramiento continuo que
ha probado ser efectivo. primero en Japón y luego
de vuelta a América (donde el concepto fue
inicialmente concebido, según algunos
historiadores).
• Se trata de participación e involucramiento de todos
y cada uno de los miembros de la organización hacia
la optimización de cada máquina.
 Mantenimiento Productivo Total

• Esta era una filosofía completamente nueva con

un planteamiento diferente y que se mantendrá
constantemente al día por su propia esencia.
• Implica un mejoramiento continuo en todos los
aspectos y se le denominó TPM.
• Tal como lo vimos en la definición, TPM son las
siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo
Total", también se puede considerar como
"Mantenimiento de Participación Total" o
"Mantenimiento Total de la Productividad".
• El propósito es transformar la actitud de todos los
miembros de la comunidad industrial.
 Mantenimiento Productivo Total

• Toda clase y nivel de trabajadores, operadores,

supervisores, ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad.
• La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos
compartimos.
• Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables
de la conservación del equipo, el cual se vuelve más
productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es
mucho mejor.
• La participación de gente que no está familiarizada con el
equipo enriquece los resultados pues en muchos casos
ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes
vivimos con el equipo todos los días.
• En 1970 aparecen paralelamente dos filosofías de
mantenimiento : Por un lado desde occidente
(USA) nace el concepto de Costo de Ciclo de Vida
(Life Cycle Cost - LCC) que conjuga los conceptos
de vida útil con el de la rentabilidad y el
mantenimiento durante la vida productiva de los
sistemas , y en la misma época desde Oriente
(Japón) aparece el Mantenimiento Productivo
Total (TPM) como método organizativo que
integrando el PM pretende establecer una cultura
propia en todos los empleados de la empresa
buscando un equilibrio funcional entre las
responsabilidades de producción y
mantenimiento.
 Mantenimiento predictivo
• Y con el avance de la tecnología sobre todo electrónica e
informática tuvo lugar una revolución en el mantenimiento
preventivo, en una política de mantenimiento que recibió
nombre propio:
• El mantenimiento predictivo, consiste en una técnica para
pronosticar en base a "indicios", el momento futuro de falla de
un componente de una maquina, de tal suerte que dicho
componente pueda reemplazarse, con suficiente anticipación
como para establecer un plan, justo antes de que falle.
• Así, el tiempo de paro del equipo se minimiza y el tiempo de
vida del componente se maximiza.
• Se trata de una evolución que ha actuado en dos frentes : el
de la reducción del costo del mantenimiento ( con avances en
las épocas de crisis financieras ), y en el aumento de la
disponibilidad de los equipos que se incrementaron desde las
cifras cercanas al 60% en los años 60, hasta ratios superiores
al 95% en la actualidad.
La llegada de las computadoras
personales
• Se comenzó a difundir el uso de las
computadoras en oficinas y fábricas
en forma indiscriminada y sin
integración a la administración total
de las respectivas instalaciones.
• En esta época las computadoras se
empleaban en los Departamentos de
Producción y Mantenimiento solo
para el inventario de los activos fijos
y no para su administración.
 La llegada de las computadoras
personales
• 1971, Seiichi Nakajima
• Creó el mantenimiento productivo total TPM
basado en el Mantenimiento Productivo PM
estadounidense, integrando a todo el personal
de la empresa (incluyendo a los proveedores)
para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se
apoya en los círculos de calidad.
• En 1980, Se empezó a aplicar el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad RCM basado en:
Mantenimiento Planificado = PMO
Enfoque hacia la confiabilidad = RCM
Enfoque hacia los costos= PMO
 Las cinco “eses”
Denominación Objetivo
• Los lugares de trabajo Español Japonés
Concepto
particular
generalmente eran sucios y
Eliminar del
desordenados, lo que ocasionaba Clasificación 整理,Seiri
Separar espacio de
innecesarios trabajo lo que
que los tiempos perdidos por sea inútil
accidentes de trabajo y búsqueda Organizar el
de herramientas y refacciones Orden 整頓,Seiton
Situar espacio de
necesarios trabajo de
fueran muy elevados. forma eficaz
• Hiroyuki Hirano en 1995 Presentó Mejorar el
Suprimir nivel de
su libro 5 Pillars of the Visual Limpieza 清掃,Seisō
suciedad limpieza de
los lugares
Workplace (5Ss) comúnmente
Prevenir la
llamado “Las cinco eses”. La Normalizació Señalizar aparición de la
清潔,Seiketsu
n anomalías suciedad y el
aplicación de esta filosofía mejoró desorden
de manera notable el ambiente de Fomentar los
Mantener la Seguir
trabajo, la limpieza de la fábrica, la 躾,Shitsuke esfuerzos en
disciplina mejorando
este sentido
definición y organización de
herramientas y sobre todo, la
calidad y productividad.
 El mantenimiento y la
preservacion del medio ambiente

Este enfoque está sustentado fundamentalmente en

dos aspectos:
• El mantenimiento es el proceso mediante el cual
se asegura la fiabilidad de los equipos y donde se
ejecutan el mayor numero de actividades que
pueden ocasionar daños al medio ambiente.
• La protección medioambiental debe gestionarse
integrada a los procesos donde se originan los
impactos.
Es decir, las acciones para prevenir daños al
medioambiente deben ser dirigidas a las personas,
los equipos y los procesos de mantenimiento.
Actualidad
En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen máquinas o recursos
que exigen muchas labores manuales, aunque con la introducción de la
electrónica y la informática, la automatización en algunas organizaciones ha
llegado a tal grado que las labores manuales se ha minimizado.
Demandando que sus máquinas o equipos, sean atendidos en su preservación
con personas de cinco niveles de conocimiento:
• El usuario,
• El técnico medio,
• El técnico,
• El especialista de taller y
• El especialista de fábrica
Y que además tengan el lugar y equipo apropiado al tipo de trabajo
correspondiente a dicho nivel de Preservación. La Preservación se divide en
Periódica, Progresiva y Total.
 PRESERVACION

PERIODICA PROGRESIVA TOTAL

PRIMER NIVEL TERCER NIVEL QUINTO NIVEL

SEGUNDO CUARTO NIVEL

NIVEL
EN CONCLUSION LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
TÉCNICAS ORIENTADAS AL
Cuidado físico de la máquina Cuidado del servicio que proporciona

???-1914 1914 - 1950 1950-1970 1980-a la fecha

• CORRECTIVO • PREVENTIVO • PRODUCTIVO • PRODUCTIVO
•Enfoque máquina •Enfoque máquina •Enfoque al servicio que TOTAL
prestan las máquinas •Enfoque al servicio que
prestan las máquinas

•Sólo se intervenía en •Establecimiento de •Importancia de la •Lograr eficiencia a

caso de paro o falla algunas labores fiabilidad para la través de un sistema
importante preventivas entrega del servicio al comprensivo y
cliente. Se busca la participativo total de los
eficiencia económica en empleados de
el diseño de la planta producción y
mantenimiento