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Metalurgia Del Antimonio PDF
Metalurgia Del Antimonio PDF
Antimonio
ان ت يمون
ANTONIO ROS MORENO
2009
CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
INDICE
0. Resumen.
1. Características principales.
2. Aplicaciones.
4. Historia.
5. Antimonio y ambiente.
7. Compuestos.
8. Precauciones.
10. Bibliografía.
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0. Resumen
El antimonio y sus sulfuros han sido usados por lo humanos al menos durante los
últimos 6 milenios.
El antimonio y muchos de sus compuestos son tóxicos, debiéndose tener los mayores
cuidados posibles en su manipulación.
Los procesos de recuperación del antimonio pueden ser complejos y muchos de ellos
son confidenciales.
Las diferentes alternativas para producir antimonio, ya sea como subproducto, o como
producto principal partiendo de sus minerales son:
La extracción con disolventes orgánicos puede ser empleada como método alternativo
en el procesamiento de diversas menas más complejas.
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1. Características principales
Antimonio
Sb
General
Nombre, símbolo, número Antimonio, Sb, 51
Serie química Metaloides
Grupo, periodo, bloque 15, 5, p
Densidad, dureza Mohs 6697 kg/m3, 3
gris plateado
Apariencia
Propiedades atómicas
Masa atómica 121,760 u
†
Radio medio 145 pm
Radio atómico calculado 133 pm
Radio covalente 138 pm
Radio de Van der Waals sin datos
Configuración electrónica [Kr]4d10 5s2 5p3
Estados de oxidación (óxido) ±3, 5 (acidez media)
Estructura cristalina Romboédrico
Propiedades físicas
Estado de la materia Sólido
Punto de fusión 903,78 K
Punto de ebullición 1860 K
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2. Aplicaciones
Usado como aleante, este semimetal incrementa mucho la dureza y fuerza mecánica del
plomo. También se emplea en distintas aleaciones como peltre, metal antifricción (aleado
con estaño), metal inglés (formado por zinc y antimonio), etc.
baterías y acumuladores
tipos de imprenta
recubrimiento de cables
cojinetes y rodamientos
Usos metálicos
Desde que la batería LA fue desarrollada en el siglo XIX, ha sido en gran medida la
batería secundaria (o recargable) más importante por todo el mundo. Las baterías LA se
utilizan en vehículos de motor, o como baterías industriales.
Las baterías industriales incluyen las baterías de tracción en las locomotoras de las
minas, carros del golf, y así sucesivamente, baterías de "energía de emergencia". El
antimonio en aleación con el plomo es usado para ciertas piezas de la batería para las cuales
la resistencia a la corrosión era necesaria.
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cadena de alimento con el plomo tóxico ha preocupado por muchos años, y las regulaciones
ambientales han conducido al reemplazo del plomo con antimonio, por una aleación de
wolframio.
Así que para la fabricación del metal destinado a blancos, se suele usar la aleación
siguiente, denominada ordinaria: 75 partes de plomo, 20 partes de antimonio, 5 partes de
estaño. Cantidades pequeñas de antimonio de gran pureza se utilizan en los DVD.
Usos no metálicos
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Los pigmentos conductores de la electricidad del óxido de estaño (SnO) con antimonio
se han introducido en años recientes para incorporarlos en las capas plásticas que protegen
las computadoras y otros componentes electrónicos contra la electricidad estática.
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El plomo puede ser endurecido también con varias combinaciones del calcio, de
cobre, del estaño
El tungsteno para el plomo antimonial en balas
Por lo menos ocho otros tipos de retardadores de la llama compiten con los del tipo
trióxido de antimonio-halógeno
Cinco tipos de estabilizadores de los plásticos, que contienen bario, cadmio, calcio,
plomo, estaño, y zinc pueden ocupar el lugar del antimonio
Los compuestos de cadmio, cromo, zinc, titanio, circonio, pueden sustituir al
antimonio en los pigmentos y los esmaltes.
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4. Historia
Estudios arqueológicos e históricos indican que el antimonio y sus sulfuros han sido
usados por lo humanos al menos durante los últimos 6 milenios. En la antigüedad la
antimonita o estibina, Sb2S3, la forma más común de sulfuro de antimonio fue el principal
ingrediente del “kohl”, una pasta negra usada por los egipcios entre otros como maquillaje
para los ojos. A esta práctica se hace mención en la Biblia (Libro II de los Reyes, IX, 30;
Ezequiel, XXIII, 40), lo que demuestra que los hebreos de la época primitiva también
conocían este compuesto. Los babilonios conocían la forma de obtener antimonio de sus
compuestos y lo usaban como ornamento para vasijas.
Tras la invención de la imprenta en el s. XVI el antimonio fue usado como aleante para
los sellos tipográficos. Al enfriar, el antimonio líquido tiene la propiedad excepcional de
expandirse mientras se solidifica. De este modo consigue rellenar las grietas de los moldes,
por lo que las aristas de las piezas que se obtienen son muy afiladas. Por esta razón, se usó
para hacer tipos de imprenta. En el s. XIX su aleación con zinc (metal inglés) fue utilizada
en los cubiertos y sujeta velas.
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5. Antimonio y ambiente
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Cinco países – China (50,2 por 100 de las reservas mundiales), Thailandia (9,6 por
100), Bolivia (6,8 por 100), Sudáfrica (5,4 por 100) y México (4,8 por 100) – detentan el
76,8 por 100 de las reservas mundiales de antimonio.
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7. Compuestos
"Antimonio crudo" y "crudum" son términos aplicados al mineral que contiene más de
90 % de antimonio, y al mineral del sulfuro licuado, que es esencialmente una mezcla del
antimonio-sulfuro que contiene 70 % o más antimonio. El metal refinado del antimonio, es
la forma común estable de antimonio.
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Esta forma se transforma a 475 ºK en la forma alotrópica más común produciendo una
explosión. Hay estudios que intentan demostrar que el antimonio amarillo es en realidad
antimonio impuro y no es una forma alotrópica verdadera del antimonio.
La mayoría del antimonio que se utiliza en el estado metálico, como en baterías del LA,
la cubierta del cable, y varios otros usos, se utiliza como cierta forma de plomo antimonial,
que puede contener hasta 25 % de antimonio, pero contiene más comúnmente porcentajes
de un solo dígito. El antimonio es también un componente de varias aleaciones de estaño,
tales como metal de bretaña, metal antifricción y soldaduras de estaño-antimonio-plata
usada para ensamblar tubos para agua potable.
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8. Precauciones
El antimonio y muchos de sus compuestos son tóxicos, debiéndose tener los mayores
cuidados posibles en su manipulación. Reacciona violentamente con oxidantes fuertes
(ejemplo: halógenos, permanganatos alcalinos y nitratos) originando riesgo de incendio y
explosión. Reacciona en medio ácido con hidrógeno naciente produciendo un gas muy
tóxico (estibamina). En contacto con ácidos concentrados en caliente, emite gases tóxicos
(estibamina). Estos compuestos se forman en presencias de metales atacables por el ácido
que se está usando, como por ejemplo el hierro, por lo que nunca deben emplearse objetos
metálicos (recipientes, pinzas, etc.) cuando se limpien con ácido minerales de antimonio.
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Las diferentes alternativas para producir antimonio, ya sea como subproducto, o como
producto principal partiendo de sus minerales son:
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Pero en general, la fundición de los minerales de plomo puede llevarse a cabo por el
método de precipitación (ya no se aplica), de reacción tostadora (para minerales puros y
ricos) y de reducción tostadora (método que se utiliza actualmente) como también el horno
de cilindro rotatorio.
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En cuanto a la obtención del antimonio, la parte que nos interesa de esta metalurgia
es la del refinado del plomo de obra impuro.
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Este plomo contiene impurezas como, cobre, estaño, arsénico, bismuto y antimonio,
que influyen desfavorablemente sobre las propiedades mecánicas, la resistencia a los
ataques químicos; además, metales nobles en cantidades que resultan remuneradores para
su obtención.
a) Oxidación selectiva sencilla: Al tener este metal mayor afinidad hacia el oxígeno
que el plomo, puede separarse de él por oxidación, cediendo el plomo oxidado al mismo
tiempo su oxígeno parcialmente al antimonio según la ecuación:
2 Sb + 3 PbO = Sb2O3 + 3 Pb
3 (2 PbO.Sb2O5) + 8 Sb = 6 Pb + 7 Sb2O3
1. Se alimenta el horno con plomo fundido, procedente del horno de fusión, por
uno de sus extremos y se mueve hacia el otro extremo en donde existen dos piqueras, una a
30 cm del fondo y la otra a 36 cm, la segunda es para el sangrado de espumas y la primera
para el sangrado del plomo. También se puede alimentar con lingotes de plomo, entonces la
fusión se realiza lentamente por medio de quemadores situados en la bóveda de la zona de
alimentación del horno, que además tienen por objeto mantener en el horno una
temperatura entre 370 a 420 ºC, lo que se consigue con un consumo de gas-oíl de 40 a 55
l/h. El horno trabaja en atmosfera oxidante y el aire se introduce verticalmente por toberas
de inyección de 25 mm. de diámetro, situadas en la bóveda del horno, su caudal y su
presión dependen del contenido de impurezas del plomo de obra.
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Como las últimas trazas de antimonio son de difícil oxidación, se le añade al baño
litargirio que las arrastre. La duración de esta oxidación depende de: la temperatura de
trabajo, las impurezas, el tipo de atmósfera oxidante y de la agitación del baño, pero en
general puede decirse que dura de 12 a 20 horas.
Los productos obtenidos de esta depuración son: plomo de obra purificado, que
contiene a los metales que se oxidan después que el plomo, y que de forma general tiene un
análisis de: Cu = 0,004 %, Sb = 0,04 %, As = 0,003 % y Sn menor que 0,0001 %; y dos
tipos de espumas, una rica en cobre (la primera) y otra rica en antimonio y arsénico (la
segunda), con el 12-13 % de Sb, del 4-5 % As y del 70-74 % de Pb.
Las espumas ricas en cobre se tratan, igual que las procedentes del tratamiento de
descobreado y de las segundas se obtiene un speiss o un plomo antimonioso.
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de Sb y que contiene al 85 % del antimonio del plomo de obra, y una escoria con el 2,6 %
de Pb y 3-3,5 % de Sb, que se retorna al horno de fusión de plomo.
Esta aleación se refina por fusión con adición de sosa caustica en proporción de dos
veces el arsénico a eliminar, en una caldera con agitación mecánica de 80 Tn de capacidad,
obteniéndose una escoria caustica que constituye parte de la carga del horno rotativo y un
plomo antimonioso libre de arsénico.
b) Método de Harris: este método está basado en el hecho de que los compuestos de
mayor grado de oxidación de estaño, arsénico y antimonio pasan, calentados con una sal
alcalina, a compuestos alcalinos que están prácticamente exentos del plomo.
Se basa este procedimiento en dos principios: uno es oxidar, mediante aire (que es
un oxidante débil si el tiempo de oxidación es pequeño) o un oxidante enérgico, nitrato
sódico, las impurezas más oxidables que el plomo a partir de un plomo de obra
descobrizado en fase líquida y con contenidos en Te menor que el 0,01 %; y el otro, es la
reacción de los óxidos formados con el hidróxido sódico fundido, con formación de una sal
alcalina en fase sólida de arseniatos, estannatos, antimoniatos y cincatos sódicos, de los
cuales solo el arseniato sódico (Na3AsO4) tiene cierta solubilidad en el fundido de
hidróxido sódico (NaOH), por ello los estannatos (Na2SnO3), antimoniatos (Na3SbO4) y
cincatos sódicos (Na2ZnO2), están en suspensión en el fundido, actuando la mayor parte del
hidróxido sódico como matriz para la suspensión de los otros óxidos, por ello la viscosidad
del fundido de NaOH aumenta cuando aumenta la concentración de sales de sodio
suspendidas en él.
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También durante el proceso parte del plomo se oxida, pero este PbO formado es
reducido por las propias impurezas que se tratan de eliminar, con lo cual la oxidación del
plomo es casi nula; si no se prolonga indebidamente la operación o no se adicionó un
exceso de nitrato sódico.
Al existir una oxidación selectiva entre las impurezas que contiene el plomo de
obra, existe también una separación de productos; esta oxidación selectiva se puede hacer
más marcada por la oxidación con aire y acortando el tiempo de oxidación, ya que la
velocidad de oxidación del antimonio, no solo es inferior a la del arsénico y estaño, sino
que es menor que la velocidad de difusión de las impurezas arsénico y estaño a través de la
interfases plomo-sal fundida. Con la oxidación con nitrato sódico se consigue mayor
velocidad de oxidación pero menor selección.
Las reacciones de oxidación que se realizan con el oxígeno del aire en este proceso
son:
Como, tanto el arsénico como el estaño, pueden reaccionar con el agua, se obtiene:
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al mismo tiempo que el As+3 (Na3AsO3) y el Sn+2 (Na2SnO2) se oxidan a mayor valencia.
Las reacciones del proceso Harris se realizan entre dos fases líquidas (una, es el
plomo fundido que lleva en disolución al As, Sn, Sb y la otra la sosa fundida con el nitrato
sódico) para dar: una fase sólida (arseniatos, estannatos y antimoniatos) que precipitan y
solo se puede mezclar teóricamente con la masa alcalina, y una fase gaseosa (vapor de agua
y nitrógeno). Por tanto, en el afino hay que distinguir las siguientes etapas:
a. Transporte del As, Sn, Sb, desde el interior de la masa fundida de plomo a su
superficie.
b. Transporte del NO3Na, desde la fase líquida alcalina hacia la superficie límite
interfásica (plomo líquido-sal fundida).
c. Reacción química entre el As, Sn, y Sb con el NaOH, en la superficie límite
interfase.
d. Transporte mecánico de arseniato, estannato y antimoniato, precipitados en
forma sólida, desde la superficie límite interfase hacia la masa alcalina.
La velocidad del proceso, será la velocidad menor de cualquier fase y ésta es la del
transporte mecánico, que depende de la superficie libre de reacción y por tanto puede ser
aumentada; por una dispersión muy fina del plomo o por movimientos convectivos de la
masa líquida alcalina.
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Cuando el teluro es extraído del plomo con NaOH, la sal fundida contiene junto con
el Te, algo de As, Sn y un poco de Sb, por ello es preciso general que se extraiga primero el
Te, de un plomo de obra descobrizado que lo contenga en mayor cantidad que 0,01 %,
antes que el arsénico, estaño y antimonio.
Para realizar estas extracciones se emplea el aparato Harris, que está formado por un
recipiente cilíndrico de 2 mts de diámetro que termina en un tronco de cono, cerrado por su
parte inferior por una válvula y con una capacidad de 1 a 2 Tn de NaOH, este recipiente en
su parte superior lleva un rebosadero; y por una bomba simple de 1.000 Tn Pb/h de
capacidad o por una o dos dúplex de 1.500 Tn de Pb/h se aspira el plomo de la caldera de la
segunda etapa de descobrizado hasta la parte superior del cilindro en donde un pulverizador
especial, lo pulveriza para que caiga hacia el reactivo (NaOH) en forma de lluvia y
conseguir un mayor contacto entre ambos, en este trasiego se oxida algo de plomo. El
plomo, después de pasar a través del reactivo, cae a la parte inferior del cilindro y pasa a la
caldera para ser de nuevo recirculado. El cilindro Harris va ¾ de él sumergido en el plomo
fundido de la caldera, que se mantiene en 400-460 ºC por calefacción exterior de la misma
y que tiene una capacidad de 200 a 225 Tn, y es de forma semiesférica.
APARATO HARRIS
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
El plomo se recircula, tantas veces como sea preciso, al recipiente cilíndrico, al que
se le adiciona poco a poco más reactivo, hasta que éste, esté totalmente saturado de sales,
aproximadamente el 60 % de su peso, que se adivina, porque la consistencia del reactivo
empieza a hacerse viscosa, al mismo tiempo que existe un ligero cambio de color en la
espuma; entonces se cierra la válvula inferior y se sigue trasegando plomo al recipiente para
hacer subir, en él, el nivel de espumas hasta el rebosadero para evacuarlas por él, hacia
tanques de granulación de 16 m3 de capacidad con agitadores mecánicos que giran a 0,8
r.p.m..
Se puede trabajar con dos aparatos Harris con oxidación por aire, para que las
espumas contengan Te, As, Sn y poco de Sb, y otros dos Harris con nitrato sódico como
oxidante y las espumas tendrán As, Sb y Sn, obteniéndose un plomo que queda en las
calderas con 5 gr/Tn de As, 5 gr/Tn de Sb y 4 gr/Tn de Sn, consiguiendo recuperaciones del
95-97 % del arsénico y antimonio, y del 90 % de estaño.
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permaneciendo como insoluble el teluro por precipitar, según las siguientes ecuaciones, al
estado metálico:
Del rebose del espesador se obtiene una disolución de sosa con arseniatos e
hidróxidos de estaño en forma soluble que se añaden a las lejías de extracción del As y Sn
para su recuperación.
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
Cuando la sal fundida está saturada, se cierra la válvula y se hace rebosar la espuma
hacia los tanques de granulación que contienen 10 m3 de una disolución acuosa de sosa (80
gr/l de NaOH y de 1 a 2 gr/l de As).
La operación de extracción se repite hasta que el plomo contenga < 0,05 % As y <
0,01 Sn, entonces se vuelve a cargar el cilindro de Harris con 400 Kgs de NaOH para
limpiar el equipo de refino, de: sales de arsénico, teluro y estaño antes de proceder a extraer
al antimonio.
Las espumas que pasan al tanque de granulación después de cada saturación tienen
contenidos variables de arsénico y estaño, pudiendo llegar algunas a contener el 20 % de As
y otras el 20 % máximo de Sn, y el contenido en antimonio varía del 0,5 % en las primeras
espumas hasta el 6 % en las últimas.
y en el fondo de este tanque se sedimenta el plomo que fue arrastrado por las espumas y
que se retira periódicamente. La suspensión que incrementó su contenido en sosa a 300 gr/l,
se bombea a filtración en filtros prensas de 9 m2 de superficie filtrante, en donde se obtiene
una torta que se lava a contracorriente y da unos residuos de antimoniato gris, constituidos
principalmente por antimoniato sódico que se devuelven al horno de fusión de plomo. Se
puede decir que el 25 % del Sb de la mena se recicla como antimonio gris, cuyo análisis es:
6 % Pb, As = 1 %, Sb = 32 %, Sn = 8 %, CaO = 6 %, Te = 1 %, Bi < 0,1 % y 300 g/Tn de
metales preciosos.
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después de filtrar y secar se obtiene un producto que se utiliza para fabricar aleaciones para
soldar, que contiene: Sn = 40 %, Pb < 0,2 %, As < 0,3 %, Sb < 1 % y Ca = 15 %.
El filtrado con 120 gr/l de NaOH contiene en forma soluble al arsénico (arseniato
sódico); como la precipitación del arsénico por la cal solo es posible de disoluciones que no
excedan de 80 gr/l de NaOH, es preciso diluir esta disolución con agua hasta esta
concentración y entonces se procede a la adición de cal, precipitándose el arsénico en forma
de arseniato cálcico, pero durante la precipitación se realiza la reacción siguiente:
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
Por el alto peso específico del sulfuro de hierro, resulta difícil la separación
posterior del antimonio y es preciso añadir sulfuro sódico, que se combina con el sulfuro de
hierro, formándose una mata fusible y con bajo peso específico. Esta mata flota en el
antimonio líquido, y los productos se separan fácilmente.
Esta fusión con precipitación se basa en la precipitación del metal del sulfuro
fundido por la adición de otro metal más afín con el azufre.
Este procedimiento puede ser ejecutado en todos los hornos conocidos, como
hornos de reverbero, de cuba, de crisol y similares.
Precipitación de antimonio.
Calcinación del hierro.
Reducción del hierro.
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
Tan ventajoso es cubrir de escoria la superficie del baño de mineral, como poco
ventajoso es, por otra parte, dejar que esta capa de escorias alcance demasiada altura,
porque la conductibilidad térmica de la escoria es considerablemente inferior a la del
mineral y, por lo tanto, una gruesa capa de escorias provoca una reducción de la
transmisión de calor y, consecuentemente, de la rapidez de la reacción.
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
Tostación y reducción
La tostación se realiza para transformar los sulfuros en óxidos, los cuales son más
fáciles de reducir.
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A partir del óxido obtenido por la operación previa de tostación oxidante a la que se
ha sometido la mena, se realiza el calentamiento a elevada temperatura con reactivos
reductores (cok) para originar un metal fundido o una aleación u otro producto, pero
siempre al estado fundido.
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
Tanto el catolito como el anolito de las pilas se regeneran con solución de sulfuro
bárico y vuelven a repetir el ciclo. Los precipitados de bario se reducen a sulfuro bárico,
valiéndose de carbón, y sirven para el tratamiento de una nueva carga. Durante la
electrolisis, parte del azufre del catolito va a concentrarse en el anolito, al paso que una
parte del sodio del anolito emigra, también, y se concentra en el catolito. Las reacciones de
la pila son las siguientes: el antimonio se deposita en los cátodos; en el anolito se concentra
azufre, formando, entre otros compuestos, polisulfuro sódico S2Na, sulfito sódico SO3Na2,
tiosulfato sódico S2O3Na2 y sulfato sódico SO4Na2. La alcalidad del anolito disminuye,
pero aumenta la del catolito.
En la fábrica de Bunker Hill and Sullivan Mining and Concentrating Co., Kellogg,
Idaho, los concentrados de tetraedrita (3SCu2.S3Sb2) se mezclan con carbonato sódico,
sulfato sódico y carbón, y se cargan en un horno eléctrico de tres electrodos; la corriente, de
50 a 110 V de tensión, pasa de los electrodos a las paredes del horno, a través de la carga
(que actúa de resistencia) y desarrolla una temperatura de fusión de unos 1.270 ºC. La mata
sangrada del horno, una vez enfriada, se tritura y muele hasta que pase por el tamiz de 80
mallas por pulgada. El producto, molido y tratado con agua a 60 ºC, suministra el
electrolito. La materia no disuelta, se somete a nuevo molido y tratamiento mecánico en
una mesa oscilante, para obtener un concentrado de aleación de Sb-Bi-Ag, más un residuo
que contiene 25 a 30 % de cobre y 1 % de plata; este residuo se agrega a la carga del horno
de la fundición de cobre. Del electrolito, que contiene el tioantimoniato sódico, SbS4Na3, se
hace precipitar el antimonio sobre cátodos de chapa de acero (ánodos de chapa de plomo).
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
Antimonio
Bunker Hill and
Datos Sullivan Mining Sunshine Mining
and Concentrating Company
Company
Pilas:
Número 96 96
Disposición Cascadas de 6 Cascadas de 6
Long. X anchura x prof, cm 150 x 80 x 75 -
Ánodos:
Número 8 8
Material Chapa de plomo Chapa de plomo
de 3,2 mm de 3,2 mm
Separación, cm 6,3 6,3
Dimensiones
Área, dm3 (por cara) 28 -
Cátodos:
Número 9 9
Material Chapa de hierro dulce Chapa de hierro dulce
de 4,8 mm de 4,8 mm
Dimensiones
Área, dm3 (por cara) 30,7 30,7
Tiempo de renovación, días 3 4
Diafragmas:
Material Lona Lona
Duración, días 15 - 20 -
Anolito:
Alimentación o circulación Sobre la superficie Sobre el ánodo, de
del ánodo abajo arriba
Manera Por gravedad desde Por gravedad
los tanques
Hidróxido sódico, entrada 225 275
salida 175 150
Azufre de sulfuros, entrada - 30 - 40
salida - 10 - 20
Catolito:
Entrada Cerca de la base
-
de la pila
Manera Por gravedad desde Por gravedad
los tanques
Antimonio, entrada 50 55 - 65
salida 8 - 10 10
Hidróxido sódico, entrada 250 -
salida 280 -
Sulfuro sódico, entrada 100 200 - 220
salida 280 - 300
Azufre de sulfuros, entrda 100 - 110
salida 80 - 90
Intensidad total, A 1.500 1.500
Densidad de corriente, A/dm2 2,8 2,8
Tensión por cuba, V 2,5 - 3 2,5 - 3
Aparatos de conversión en c.c. Dos generadores de 750 A,
-
300 V conectados en paraleto
Análisis de los productos, %:
Antimonio 96 - 97 -
Arsénico 2-3 -
Bismuto < 0,4 -
Cobre < 0,4 -
Hierro < 0,4 -
Plomo < 0,4 -
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
Este proceso es reversible; quiere decirse con ello que, dependiendo de las
condiciones de la operación, el metal o metales “extraídos” presentes en la fase orgánica
puede ser “re-extraído” y pasar a la fase acuosa, regenerándose al mismo tiempo el
disolvente. La “extracción” o la “re-extracción” se produce por la dispersión de una fase en
la otra en forma de pequeñas gotitas que favorece la transferencia de materia y se realiza
por medio de la agitación mecánica. Por medio de este proceso de “extracción” y “re-
extracción” se consigue purificar las soluciones lixiviantes, pasando de una solución acuosa
normalmente diluida y que contiene varios iones metálicos a una solución acuosa
normalmente concentrada y conteniendo un solo ion metálico.
El proceso de extracción con disolventes aparece como una operación unitaria entre
un proceso primario (lixiviación) y un proceso de acabado y obtención del metal
(electrolisis o cristalización).
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
procedimiento de “Nuova Samin S.p.A.” cabe citar los dioles con un número de átomos de
carbono superior o igual a 7, los trioles con un número de átomos de carbono superior o
igual a 10. En particular, de entre los dioles cabe citar el octan-1, 2-diol, el decan-1, 2-diol,
el dodecan-1, 2-diol, el tetradecan-1, 2-diol (TDD) y el hexadecan-1, 2-diol. Además
pueden mencionarse el feniletan-1, 2-diol, el 2-fenil-propan-1, 2-diol, el 2-etilhexan-1, 3-
diol, el 2-metil-propil propan-1, 3-diol, el 2,2-dimetilhexan-3, 5-diol, el octan-1, 8-diol, el
dodecan-1, 12-diol, el 4-octilciclohexan-1, 2 diol. La concentración de los polioles en el
diluente está comprendida entre el 1 % y el 25 %, preferiblemente entre el 5 % y el 15 %.
La relación entre fase orgánica (diluente + soluto) y la fase acuosa puede variar
entre 0,1 y 10, preferiblemente entre 1 y 5.
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CURSO METALURGIA DEL ANTIMONIO
10. Bibliografía
Antimonio – Wikipedia.
A. Ros Moreno
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ANTONIO ROS MORENO
CURRICULUM VITAE
TITULACIÓN:
EXPERIENCIA PROFESIONAL:
Atte.