Pavimentos Intertrabados

de Adoquines de Hormigón
Revista Cemento Nº 2 – Editada por el ICPA

PAVIMENTOS DE BLOQUES INTERTRABADOS DE HORMIGÓN.

Una de las más antiguas superficies para el rodamiento de vehículos, es la

constituida por adoquines de granito, practicada durante muchos años en diversos
países de Europa y luego en América, incluyendo nuestro país.
Una variante de estas superficies es el pavimento de bloques intertrabados de
hormigón que se colocan en yuxtaposición, adosados sin huelgo entre ellos y que
debido al contacto en los planos o caras laterales verticales permiten una
transferencia de cargas por fricción, desde el elemento que la recibe hacia todos
los adyacentes.
Todos los bloques pueden ser destrabados o desmontados individualmente, sin
pérdidas ni roturas y utilizar nuevamente. La variación de formas, dimensiones y
colores permite obtener superficies de agradable aspecto estético.
Estos pavimentos son atractivos y durables, son competitivos con otras superficies
de rodamiento y tienen grandes ventajas cuando los caminos deben ser puestos
rápidamente en servicio.
Algunos tipos de pavimentos se ablandan o deterioran cuando sobre ellos se
derraman productos de petróleo; esto no acontece con los pavimentos de bloques
de hormigón, por lo cual constituyen una solución para las estaciones de servicio o
playas de estacionamiento de vehículos.
Este pavimento se utiliza fundamentalmente en:

Calles públicas y privadas

Veredas
Playas de estacionamiento
Sendas peatonales
Patios
Estaciones de servicio
Centros comerciales
Solados en fábricas
Puertos
Pisos industriales, etc.

Una cualidad distintiva de los pavimentos de bloques de hormigón es su

adaptabilidad a cualquier diseño arquitectónico ó situación ambiental,
complementándose perfectamente con un estilo moderno, clásico o rústico.

Estos bloques de hormigón son productos premoldeados elaborados en plantas

industriales con las técnicas más avanzadas y un estricto control tecnológico en su
fabricación, tanto en lo que se refiere a la dosificación de los materiales como al
proceso de curado, generalmente a vapor, lo que permite obtener un producto de

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óptima calidad. Son indudables las ventajas que se logran con un proceso
industrial, en condiciones regulares y sin los inconvenientes que se presentan
cuando el material es elaborado "in situ".
Este tipo de pavimento se comporta elásticamente como un pavimento flexible
gozando simultáneamente de las cualidades del hormigón. El sistema de trabazón
o encastre de los bloques impide su desplazamiento horizontal en zonas de
frenado o de curvas cerradas, como suele suceder en otros tipos de pavimentos.
La textura del hormigón en la cara superior del bloque tiene características
antiderrapantes evitando así el riesgo de deslizamiento de los vehículos sobre
superficies húmedas. Las razones fundamentales que se tienen en cuenta para
seleccionar el pavimento con bloques de hormigón son definidas así: flexibilidad,
resistencia de sus elementos, costo reducido y bajo consumo de energía.
La posibilidad de desmontar o destrabar los bloques individualmente, facilita las
operaciones necesarias para la instalación de cualquier conexión subterránea,
como cañerías, cables, etc. Una vez reparada la base pueden utilizarse los
mismos bloques retirados pare reconstruir la superficie del pavimento.

Los bloques pueden ser fabricados con

distintas formas y espesores y además
agregando pigmentos al hormigón puede
obtenérselos de diferentes colores,
alternativa a la que se recurre en el caso de
veredas y sendas peatonales con bloques
de solo 4 cm de espesor. Este espesor llega
a 6 cm para playas de estacionamiento de
automóviles, almacenaje de mercaderías y
pare uso rural, como corrales, tambos,
bebederos, galpones, etc. Con 8 cm de
espesor se satisfacen necesidades del
tránsito urbano y calles vecinales y con 10
cm ó más, calles arteriales y playas
industriales. Ejemplo de esta última lo
constituye la playa terminal de contenedores
del puerto de Rotterdam, la mayor del
mundo, en 1986, donde se utilizaron 35
millones de bloques.

Los bloques se apoyan sobre una base resistente con interposición de una capa
de arena de alrededor de 3 cm de espesor. Debe ponerse especial cuidado en la
determinación del espesor de la base resistente, generalmente constituida por
suelo-cemento, de modo que el pavimento pueda resistir las cargas que inciden
sobre la superficie de bloques intertrabados sin deformaciones ni roturas.
Los bloques por su pequeño tamaño pueden ser colocados en forma manual
mediante un operario y dos ayudantes, con rendimientos de alrededor de 150 m2
diarios, y para mayores rendimientos con maquinas especialmente diseñadas para
tal fin.
Barriendo arena sobre la superficie de los bloques y mediante el paso de una
plancha vibrocompactadora se logra su penetración en las juntas y una correcta
nivelación.
En los bordes o límites de las superficies pavimentadas es conveniente ubicar
cordones de contención para evitar el desplazamiento de los bloques. Estos
cordones de hormigón premoldeado se asientan sobre un mortero u hormigón de
cemento portland.

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Las condiciones que deben reunir estos bloques estan detalladamente
especificadas en la Norma IRAM Nº 11656 titulada: "Bloques de hormigón para
pavimentos intertrabados. Requisitos y métodos de ensayo".

Construcción.

A fin de obtener un pavimento visual y funcionalmente correcto, deben seguirse

ciertos procedimientos constructivos. La buena organización del trabajo, si bien no
tiene relación directa con el resultado del pavimento ó su apariencia es importante
desde el punto de vista de los costos: una buena dirección de obra los reducirá
sensiblemente.
La subrasante y la base, cuando sea necesaria, debe ser preparada y
preferiblemente terminada en extensión considerable antes de iniciar la colocación
del pavimento. Su construcción se realizará de acuerdo a las técnicas usuales, y
antes de colocar la capa de arena, estará libre de escombros o áreas defectuosas.

La capa de arena que servirá de asiento a

los bloques del pavimento debe ser
uniforme y de un espesor tal que, una vez
compactada luego de colocado el
pavimento, alcance como mínimo los 30
mm. Una vez extendida, la arena se
regularizará con una regla ajustada al
gálibo deseado. Durante estas operaciones
los operarios no deben pisar la arena para
evitar compactaciones irregulares.

La construcción del pavimento propiamente dicho comprende tres etapas:

colocación de los bloques, corte y colocación de los extremos o relleno de esos
espacios y compactación de toda el área pavimentada.
Las primeras hiladas deben ser colocadas con sumo cuidado para no producir
desplazamientos de los bloques ya ubicados.
Las hiladas siguientes pueden colocarse rápidamente y deben estar firmemente
ajustadas contra las anteriores, utilizando una maza de plástico o goma.
Si algún área mostrara juntas abiertas, debe ser desmontada y vuelta a colocar
bien apretada, pues ello es fundamental para la vida del pavimento.
Recién cuando se haya colocado una superficie de avance razonable, se
procederá a cortar los bloques para ubicar en los extremos donde no quepan los
bloques enteros. Los bloques pueden cortarse con una cortadora de discos o una
guillotina.
No conviene colocar trozos muy pequeños; es preferible rellenar esos espacios
con hormigón de cemento portland.
Si hubiera entradas de drenaje o tapas de cámaras, debe asegurarse que el
pavimento quede ligeramente más alto que ellos.

Departamento de Promoción y Servicios Técnicos – PCR S.A.

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