Manual de Aceites de Soya PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA
LABORATORIO DE TALLERES Y PROYECTOS

MÓDULO: MANEJO DE MATERIALES
NOMBRE DEL PROYECTO: PRODUCCIÓN DE ACEITE DE SOYA
INTEGRANTES:
HERRERA ANALCO CARLOS ALBERTO
MAGNI BELMONT SHARON
CICLO ESCOLAR:2015-2
INDICE
Introducción
Objetivos
Alcances
Capítulo 1 : Aceite comestible de soya

1.1. Historia del aceite de soya
1.2. Características del aceite de soya
1.3. Propiedades del aceite de soya
1.3.1. Propiedades Físicas
1.3.2. Propiedades Químicas
1.4. Usos del aceite de soya
1.5. Materias primas
1.5.1. Soya
1.5.2. Propiedades de la semilla de soya
1.5.3. Usos de la semilla de soya
1.5.4. Almacenamiento de granos
1.5.5. Aspectos económicos
1.5.5.1. Producción y consumo
1.5.5.2. Panorama mundial
1.6. Hexano
1.6.1. Usos del hexano
1.6.2. Propiedades físicas y químicas
Capítulo 2 : Análisis del proceso de producción del aceite de soya
2.1 Procesos de fabricación del aceite de soya.

2.1.2 Sistema mecánico de cocción y prensado de materias primas.
2.1.3 Sistema de extracción mecánica, con el empleo de un filtro de
prensa (expeller).
2.1.4 Sistema combinado de expeller con el empleo discontinuo de
disolventes orgánicos.
2.1.5 Sistema continúo de extracción por disolventes orgánicos.
2.2 Proceso de fabricación de aceite de soya por disolventes.
2.2.1 Diagrama de bloques del proceso de producción de aceite de
soya.
2.2.3 Diagrama de flujo del proceso.
Capítulo 3 : Dimensionamiento y pre-diseño de equipos

3.1 Balance de masa
3.2 Cálculo de silos
3.3 Cálculo de los molinos de rodillos
3.4 Cálculo de ciclones
3.5 Cálculo de tanques
3.6 Cálculo de extractor con mezclador
Capítulo 4 Hojas de especificaciones
Capítulo 5 Disposición en Planta

5.1 Disposición de la planta
Capítulo 6 Aspectos Ambientales en la Producción de Aceite de soya

6.1 Conceptos generales
6.2 Aspectos ambientales significativos
6.2.1 Tratamiento de agua
6.2.2 Desolventización de harinas
Resultados
Conclusiones
Anexos
Bibliografía
INTRODUCCION:
Solo unos cuantos tipos de semilla constituyen la parte principal de la dieta de un
gran sector de la humanidad. Inclusive los países ricos, o desarrollados, donde la
dieta es sumamente variada, la población depende en gran parte del consumo más
o menos directo de un número muy limitado de semilla. Las semillas y sus
subproductos son componentes principales de la dieta humana. A nivel mundial,
los cereales contribuyen con cerca del 50% del consumo de energía per cápita. Este
número de semillas se extiende un poco más cuando se incluyen algunos productos
derivados de ellas, como la cerveza, el chocolate o los aceites de cocina. Aparte de
su importancia en su nutrición, los productos de las semillas son esenciales para
muchos propósitos, por ejemplo: como aceites secantes en las pinturas,
pegamentos y pastas.
Las leguminosas, nueces y oleaginosas, son de particular importancia en los países

desarrollados, principalmente como fuente de proteína.
Debido a la alta demanda de aceite comestible ara el uso diario en la cocina del
hogar y restaurantes, el siguiente trabajo describe el proceso de producción de un
aceite comestible a partir de la semilla de soya, de ahí se produce un aceite rico en
grasas mono y polinsaturadas que ayudan a evitar alguna enfermedades cardiacas.
Para este fin se comienza por dar una breve definición general, así como sus
propiedades, materias primas, usos y aplicaciones.
OBJETIVOS:
1. Sintetizar los antecedentes históricos del aceite comestible.

2. Describir las propiedades físicas y químicas del aceite comestible y sus
materias primas.
3. Describir el proceso de producción del aceite comestible.
4. Elaborar el diagrama de flujo del proceso del aceite comestible y de ahí
obtener el balance de masa.
5. Investigar y analizar las operaciones unitarias involucradas para la
producción de aceite comestible.
6. Seleccionar los materiales adecuados de construcción y el diseño de algunos
de los equipos del proceso.
ALCANCES:
1. Solo se sintetizará los aspectos históricos más relevantes, usos y

aplicaciones.
2. Se describirán las propiedades físicas y químicas más relevantes del aceite
comestibles y sus materias primas.
3. Solo se analizarán las operaciones de: trituración, molienda, tamizado,
extracción, filtración
4. Solo se pre diseñará: dos silos, dos rodillos trituradores, un tamiz, una
bomba para el transporte de aceite, bandas transportadoras de las semillas
y dos tanques de almacenamiento.
CAPÍTULO 1:
Aceite comestible de
soya
1.1 Historia del aceite comestible de
soya
Es conocida en China desde épocas milenarias, donde se la considera la “Joya
amarilla” por sus enormes beneficios nutritivos y sus atributos medicinales en
cuanto a cualidades preventivas sobre la salud. Según la tradición fueron los
monjes budistas quienes la introdujeron en el Japón y posteriormente se
popularizó en todo Oriente, donde su consumo es muy importante. No ocurrió lo
mismo en Occidente.
La primera referencia Europea que se tiene de la soya se remonta al siglo XVII y fue
llevada al continente por portugueses y holandeses. Sin embargo, no se popularizó
hasta el siglo XX.
La introducción de la soya en algunos países de América Latina se debió en parte a

una lucha en contra de la desnutrición de niños de familias que no podían adquirir
fuentes de proteína, como la leche y el huevo. La soya posee características muy
ventajosas, entre ellas su alto contenido de proteína y lípidos, así como elevadas
concentraciones de lisina, aminoácido que es limitado en la mayor parte de las
proteínas de origen vegetal, por ejemplo el maíz, trigo y arroz que se consumen en
áreas donde la desnutrición es frecuente; en consecuencia, al combinar la soya con
un cereal se obtiene un alimento con mejor valor nutricional.
Buena parte del interés en el consumo de la soya y la coordinación de diferentes

actividades para dar a conocer la preparación y los usos de la soya en México, y
otros países de Latinoamérica, se ha debido a la Asociación Americana de la Soya
(ASA, por sus siglas en inglés). México fue seleccionado en 1971 como sede de ella,
ya que ha sido el principal importador de aceite de soya y productos de soya en
Latinoamérica provenientes de Estados Unidos de América. En el decenio de 1970,
México fue uno de los primeros países latinoamericanos que desarrolló diferentes
productos con soya y donde se ha utilizado la proteína de soya (PS) en un
porcentaje de 20 a 30% para enriquecer o sustituir a la proteínas de origen animal
de varios productos y hacerlos de esta manera más económicos.
El mercado de PS (proteína de soya) en México se ha calculado en 3.5 millones de

toneladas métricas (datos proporcionados por la ASA, 2007), para consumo animal,
obtención de aceite y proteína de consumo humano. El volumen de soya empleado
de manera directa para consumo humano como ingrediente, en las formas de frijol,
harina, concentrado o aislado, se aproxima a 273000 toneladas métricas. Aunque el
frijol de soya se puede consumir hervido o tostado, la mayor parte se transforma
en una gran variedad de alimentos, entre ellos texturizados, bebidas tipo leche,
hamburguesas, aceite de soya y concentrados de proteína.
1.2 Características del aceite de soya

 El aceite de soya es el más disponible en el mundo y por lo tanto es un
aceite económico.
 La disponibilidad, versatilidad y costo del aceite de soya son factores
importantes para producir una gama muy variada de diversos productos
con aplicaciones industriales muy diversas.
 El aceite de soya bien refinado (de buena calidad), presenta una gran
estabilidad térmica lo que lo
hace un buen aceite para
freído dado que no desarrolla
olores ni sabores
desagradables.
 El aceite de soya al
freír se absorbe menos en los
alimentos, lo que lo hace que
rinda más que otros aceites,
es decir, se puede freír más
alimentos con menos aceite.
 El aceite de soya sin
hidrogenar (líquido y
cristalino) no contiene grasas
trans y se utiliza en gran
número de alimentos
incluyendo productos y
botanas fritas.
1.3 Propiedades del aceite de soya
Es rico en grasa mono insaturadas y poliinsaturadas.
Ácido Graso Contenido

(gramos)
Ácido graso monoinsaturado oleico 23.9
Ácido graso monoinsaturado palmitoleico 0.191
Ácido graso saturado mirístico 0.19
Ácido graso saturado palmítico 9.55
Ácido graso saturado esteárico 3.8
Ácido graso poliinsaturado linolénico 49.7
Ácido graso poliinsaturado linolénico 7.07
 Tiene un alto contenido de Omega 3 y Omega 6, que sirven como bloques

constructores de células en órganos vitales, particularmente en aquellos con
actividad eléctrica tales como el cerebro, el corazón y los ojos, también son
importantes para el crecimiento y desarrollo normales.
 El Omega 3 y Omega 6 ayudan a reducir los riesgos de infarto y
enfermedades cardiovasculares, ya que puede reducir el espesor de la
sangre y la presión sanguínea, así como, reduce el riesgo de bloqueo y
endurecimiento de las arterias.
 El aceite de soya en la principal fuente de vitamina E natural, que es la
principal defensa antioxidante contra el daño celular causado por radicales
libres.
1.3.1 Características Físicas
En la Tabla siguiente se muestran las características físicas típicas del aceite de soya
refinado para aplicaciones comestibles.
Propiedad Valor
Gravedad específica a 25°C 0.9175
Índice de refracción 1.4728
Refracción especifica 0.3054
Viscosidad, centipoise a 25°C 50.09
Punto de solidificación °C -10 a -16
Calor especifico cal/g a 19.7°C 0.458
Calor de combustión cal/g 9.478
Punto de desprendimiento de gases °C 363
Punto de ignición espontánea °C 363
Aspecto: Claro y brillante a 21 – 29°C
Sabor (intensidad) Suave a frijol
Olor (intensidad) Suave a frijol
Humedad y materia volátil 0.05 máximo
Punto de humo °C 234 mínimo
Prueba de frio (5.5 horas. Mínimo) Negativo
Temperatura °C 32 máximo
1.3.2 Características Químicas
La Tabla siguiente se muestra las características químicas típicas del aceite de soya
refinado.
Parámetros Mínimo Máximo

Ácido grasos libres (como ácido oleico) en -- 0.05
%
Humedad y materia volátil, en % -- 0.05

Prueba fría a 273 (°C) horas 5.5 --
Estabilidad en horas OSI a 110°C 6 --
Impurezas insolubles, en % -- 0.02
Materia insaponificable en % -- 1.0
Índice de refracción a 313 K (40°C) nD 1.466 1.470

Índice de saponificación mg KOH/g 189 195
Gravedad específica (20°C/agua 20°C) 0.916 0.925
Jabón (como oleato de sodio) (ppm) -- 0
Índice de peróxido (meq/kg) -- 1.5

Fósforo (ppm) -- 4
Índice de Yodo 112 143
Color a escala Lovibond -- 20 amarillo / 2.0 rojo
1.4 Usos del aceite de soya
 Aceites de freído (doméstico, institucional e industrial)

 Mantecas para la industria panificadora
 Margarinas
 Aderezos y mayonesas
 Alimentos enlatados
 Helados
Algunas ventajas importantes del aceite de soya vs otros aceites vegetales son:
• Nivel importante de insaturación (I. Yodo 125-140).
• Contenido de ácidos grasos esenciales ω3 y ω6.
• Puede hidrogenarse selectivamente a diferentes índices de yodo y/o puntos

de fusión y/o curva de sólidos.
• Por medio del proceso de hidrogenación y por la mezcla de bases

hidrogenadas apropiadas, se puede obtener cualquier producto en las líneas
de aceites, mantecas y bases de margarinas.
• Los procesos actuales de refinación permiten remover del aceite las

impurezas indeseables y retener los antioxidantes naturales que le confieren
estabilidad a los productos y alimentos preparados con ellos.
1.5 Materias primas
1.5.1 Semilla de Soya

La Soya (Glycine max), es una planta alimenticia que produce una semilla, como el
girasol u otras oleaginosas. Es una planta anual, que se cultiva durante la estación
cálida. Se cosecha aproximadamente 120 días después de la siembra. La planta
alcanza los 80 cm de altura. La semilla de Soja se produce en vainas de 4 a 6 cm. de
longitud y cada vaina contiene de 2 a 3 porotos de Soya.
La semilla se recolecta cuando la vaina se

pone de color amarillo. Tiene una forma
desde esférica hasta ligeramente ovalada y
entre los colores más comunes se
encuentran el amarillo, negro y varias
tonalidades del café. Siendo la variedad
amarilla la más frecuente. El poroto es una
semilla compuesta por una cáscara, un
hipocótilo y dos cotiledones. En los
cotiledones es donde se encuentra la mayor
parte de la proteína.
Los principales países productores de soya en el continente americano son: Estados

Unidos, Canadá, Brasil, Argentina Paraguay y Bolivia. Del total de soya producida a
nivel mundial en Estados Unidos y Canadá se produce el 50% y en América Latina
alrededor del 34%. Aunque en el hemisferio americano se produce más del 80% de
la soya mundial, su utilización en la alimentación humana no se compara con los
países orientales. China y Japón son los países de mayor tradición en el consumo de
soya para la alimentación humana, cuyas cifras anuales son aproximadamente de
12 y 5 millones de toneladas respectivamente.
El interés inicial de la soya en la industria se orientó hacia la utilización del aceite

como sustituto de las grasas animales. La proteína de la soya se incluyó
inicialmente en la alimentación animal a través del subproducto (torta) resultante
de la extracción del aceite o mediante procesos rudimentarios de cocción para
eliminar los factores anti nutricionales (factores que interfieren en la absorción de
micronutrientes).
Los aislados y concentrados de soya destinados a la alimentación humana se

desarrollaron a partir del año 1950. En 1960, la nueva tecnología de extracción y
extrusión permitió la producción de harinas y concentrados de soya texturizados
para alimentos y productos análogos en alimentación humana. A pesar de que la
semilla de soya no tiene de por si ningún sabor y si propiedades nutricionales, tiene
una característica que no la encontramos en casi ningún otro alimento de origen
vegetal; posee las concentraciones de Fito estrógenos (hormonas vegetales) más
alta que existe en la naturaleza.
 Composición promedio de la soya:
Morfológicamente, el grano de soya consta de tres partes principales: la cobertura

del grano también conocida como testa o cáscara, los cotiledones y el germen.
La testa del grano forma la mayor parte externa del mismo, contiene un área
fácilmente identificable conocida como hilium que tiene un color distinto al resto
de la cobertura del grano.
Algunas variedades tienen un hilium negro, otros grises o de color café. Debido a
que el hilium oscuro puede contaminar los productos elaborados a partir de soya,
las variedades de hilium claras son generalmente preferidas para procesamiento.
Las variedades de campo comunes tienen una testa externa de color amarillo, pero
existen algunas variedades de testas negras que también son cultivadas. En
cualquier lote observado se podrán encontrar granos verdes, cafés y grano bicolor.
El color de la testa del grano es uno de los criterios considerados para clasificar el
fríjol de soya para propósitos comerciales.
El grano de soya comercial constituye cotiledón y 2 % el germen.
Dentro de la cobertura del grano puede distinguirse la cutícula, seguida de las
células empalizadas, una capa de células de forma distintiva de reloj de arena y
varias capas de células de parénquima. La presencia de las células en forma de reloj
de arena fácilmente identificables sirve como un método cualitativo para detectar
los ingredientes de soya añadidos a los productos alimenticios. La capa empalizada
es altamente refractaria y es conocida como "línea clara", la cual se piensa que
tiene alguna función en la imbibición de agua. Cuando la soya es remojada en agua
fría, algunos frijoles no absorberán el agua, y son llamados frijoles duros. Se dice
que la causa de que existan frijoles duros son las condiciones calientes y secas
durante la maduración. Este tipo de frijoles no germinan y presentan problemas
para ser procesados en productos alimenticios.
El cotiledón está cubierto por una capa de células de parénquima y células
Aleuronas. El cotiledón por sí mismo tiene una epidermis y el interior está lleno de
células elongadas tipo empalizada. Estas células contienen la mayoría de la
proteína y el aceite. El grueso de la proteína de soya está almacenado en cuerpos
proteínicos dentro de estas células.
1.5.2 Propiedades de la semilla de soya
 Proteínas: destaca su contenido de proteínas, que supera incluso el aporte
proteico de las carnes.
100 gr de soya equivalen a 35,9 gr de proteína;
100 gr de carne equivalen a 20 gr de proteína.
 Fibra: su elevado aporte de fibra ayuda a prevenir o aliviar el estreñimiento,
a ralentizar el paso de los azúcares hacia la sangre y a reducir los niveles de
colesterol.
100 gr de soja equivalen a 15,7 gr de fibra.
 Hidratos de carbono:
100 gr de soja equivalen a 15,8 gr de hidratos de carbono.
 Grasas: la soya es rica en grasas poliinsaturadas.
Destaca la presencia de dos ácidos grasos: omega-3 y omega-6, posee
además lecitina, imprescindible para reparar las paredes de las células.
 Minerales y vitaminas: aporta mayor cantidad de minerales como calcio,
hierro, magnesio, potasio y fósforo, y cantidades apreciables de vitamina E,
y vitaminas del grupo B.
Contiene isoflavonas no nutritivas. “No nutritiva” significa que ese
componente no es ni vitamina ni mineral. Las isoflavonas regulan el flujo de
hormonas femeninas.
 Otra información nutricional complementaria de la soya, es:
 -100 gr. de soja cruda equivalen a 375 Calorías.
 -100 gr. de soja cruda equivalen a 33 gr. de Proteínas.
 -100 gr. de soja cruda equivalen a 18 gr. de Hidratos de Carbono.
 -100 gr de soja cruda equivalen a 14 gr. de Fibra.
 -100 gr. de soja cruda equivalen a 20 gr. de Lecitina que ayuda a bajar el
Colesterol.
Las siguientes tablas muestran los nutrientes contenidos en la semilla de soya.
NUTRIENTES SOYA INTEGRAL HARINA DE SOYA

PRECOCIDA DESGRASADA
Materia seca (g/100g) 88 88
Extracto etéreo (g/100g) 18.5 <1.0
Proteína (g/100g) 38 44.5
Fibra dietética (g/100g) 11 12.5
Cenizas (g/100g) 5.0 6.0
Carbohidratos totales (g/100g) 27 31
Ác. Linoléico (g/100g) 8.5 0.4
Lecitina (g/100g) 2.1 0.1
Energía (cal/100g) 430 370
Aminoácidos:
Lisina (g/100g) 2.32 2.90
Metionina (g/100g) 0.50 0.64
Metionina + Cistina (g/100g) 1.08 1.23
Treonina (g/100g) 1.43 1.79
Triptofano (g/100g) 0.52 0.61
Arginina (g/100g) 2.72 3.28
Leucina (g/100g) 2.87 3.39
Isoleucina (g/100g) 1.86 2.31
Histidina (g/100g) 0.91 1.12
Valina (g/100g) 1.62 2.02
Minerales:
Calcio (mg/100g) 235 270
Fósforo disponible (mg/100g) 130 160
Sodio (mg/100g) 30 34
Cloro (mg/100g) 38 41
Potasio (mg/100g) 980 1900
Azufre (mg/100g) 260 380
Magnesio (mg/100g) 250 260
Hierro (mg/100g) 6.3 6.8
Zinc (mg/100g) 3.8 3.9
Nutrientes Soya Integral 1 huevo I vaso de leche 1 porción de carne
(50 g) (55 g) (250 mL) (85 g)
Proteínas (g) 18.5 6.2 9.0 17.8
Grasas (g) 9.0 6.0 8.6 16
Carbohidratos 12.8 -- 12 --
(g)
Energía (cal) 215 80 160 225
Calcio (mg) 120 25 280 10
Hierro (mg) 3.2 1.2 0.1 2.4
Vit. A (UI) 150 590 3.0 25
Tiamina (mg) 0.2 0.06 0.1 0.08
Riboflavina 0.5 0.15 0.42 0.15
(mg)
Componentes Grano con cáscara (%) Grano sin cáscara (%)

Proteína 38 39
Aceite 18 18.5
Carbohidratos solubles (azúcares) 18 21
Carbohidratos insolubles (fibra dietética) 11 6.0
Lecitina 2.1 2.3
Humedad 12 12
1.5.3 Usos de la semilla de soya
Para consumo humano
Semillas verdes:
 Ensaladas
 Platos calientes
 Rellenos dulces (mermeladas)
 Soya tostada
 Soya frita
 Sustituto de café
 Leche de soya
a. Bebidas
b. Quesos
c. Dulces
d. Papillas
e. Condensada
f. Postres
g. En polvo
h. Salsas
 Residuo de leche de soya
a. Masitas
b. Budines
c. Panqueques
Harina de soya:
 Pan-pastelería
 Alimentos infantiles y para diabéticos
 Salsas, pizzas, polvos para helados, bollos
 Embutidos
 Sustituto de carne
Uso agroindustrial:
 Plantas
a. Forraje
b. Aceites
c. Furfurol
d. Abono verde
e. Apicultura
f. Pienzos
g. Pastizales
h. Sustituto del tabaco
i. Harinas
j. Elaboración de cerveza
k. Proteínas industriales
i. Jabones
ii. Sílices
iii. Lana artificial
iv. Espumas para incendios
v. Curtimiento de textiles
vi. Pinturas al agua
vii. Materiales impermeables
viii. Diversos alimentos
 Frutos verdes-maduros, aceites
a. Velas
b. Compuestos para calafatear
c. Celuloide
d. Aceites impermeabilizantes
e. Aislantes eléctricos
f. Esmaltes
g. Productos alimenticios
h. Combustibles
i. Glicerinas
j. Insecticidas
k. Curtiembre de pieles
l. Lecitina
1.5.4 Almacenamiento de granos
El principio de un buen almacenamiento y conservación de granos y semillas es el
empleo de bodegas secas, limpias y libres de plagas; donde se almacenen granos o
semillas secas, enteras, sanas y sin impurezas. Independientemente del tipo de
almacén o de recipiente que se utilice, el producto almacenado debe mantenerse
fresco, seco y protegido de insectos, pájaros, hongos y roedores.
En México, algunos de los métodos de almacenamiento de mayor uso son:
Almacenamiento en sacos:
Los sacos se hacen de yute, henequén, fibras locales y sintéticas. Son relativamente
costosos, tienen poca duración, su manipulación es lenta y no proporcionan buena
protección contra la humedad, insectos y roedores. Su rotura ocasiona pérdidas del
producto almacenado y facilita la infestación por plagas.
No obstante su manejo es fácil, permiten la circulación del aire cuando se colocan
apropiadamente y pueden almacenarse en la casa del agricultor, sin requerir áreas
especiales.
Antes de utilizarse, los costales deben limpiarse perfectamente, exponerse al sol y
asegurarse de que no estén rotos.
Los productos ensacados deben inspeccionarse al menos cada dos semanas,
introduciendo la mano a su interior para revisar el calentamiento del grano o la
semilla, el cambio en olor o de color, así como la presencia de insectos. Si algún
problema de este tipo se presenta, el grano debe vaciarse de nuevo, limpiarlo,
secarlo y de ser necesario tratarlo con productos especiales.
Los sacos deben estibarse sobre plataformas de metal, madera o de ladrillos,

evitando con ello el contacto directo con el suelo. Debe dejarse una separación con
relación a las paredes del almacén.
Almacenamiento a granel:
El almacenamiento a granel es una práctica común. Este método tiene la ventaja

que es mecanizable, aunado a que la manipulación de granos y semillas es rápida.
Por el contrario, la posibilidad de ataque por roedores aumenta y hay poca
protección contra la reinfestación.
Almacenamiento hermético:
Consiste en almacenar el producto en recipientes que evitan la entrada de aire y

humedad al producto. En estas condiciones, la respiración de la semilla y de los
insectos (cuando los hay) agota el oxígeno existente, provocando la muerte de
estos últimos y la reducción de la actividad de la semilla, por lo que el
almacenamiento puede durar mucho
tiempo sin que exista deterioro. El nivel
de humedad de los granos o semillas
por almacenar debe ser menor del 9%.
a) Sacos de plástico:
Son recipientes herméticos, fáciles de

manejar, protegen al grano o semilla
contra insectos y son apropiados para
fumigar cantidades pequeñas de grano y semilla. Sus desventajas son que pueden
romperse con facilidad, se destruyen por roedores y en ciertas regiones son
costosos. La humedad del producto por almacenar debe ser inferior al 9%.
b) Tambos metálicos:
Es común su uso y funcionan muy bien como almacén, siempre y cuando la

humedad del producto sea menor al 12%. Estos actúan como barrera contra el
ataque de insectos y roedores, además se pueden utilizar con éxito para realizar
fumigaciones de granos y semillas.
Algunas de las precauciones que deben tomarse al usar tambos son:
• Si están oxidados, limpiarlos perfectamente y pintarlos previamente

al almacenamiento.
• Al depositar el grano o la semilla, los tambos deben estar limpios,
secos y sin agujeros; de existir algunos orificios, deben soldarse o
taparse con cera.
• Agitar el tambo para que se llene completamente, sin dejar espacios
vacíos.
• Cerrar los tambos herméticamente.
• No deben quedar expuestos al sol, para evitar cambios en la
temperatura y humedad del producto almacenado.
En México existen los almacenes rústicos, planos y modernos. Los dos primeros son
estructuras que se utilizan para almacenar el grano o la semilla en cantidades y por
periodo de tiempo relativamente corto, que puede ser desde unos cuantos meses
hasta un año aproximadamente. Este tipo de almacenes son los que
tradicionalmente se utilizan en el medio rural.
Los almacenes modernos se utilizan cuando se almacenarán grandes volúmenes;

cuentan con instalaciones mecánicas que aseguran un adecuado manejo y una
eficiente conservación de granos y semillas durante su almacenamiento, que por lo
general, dura desde uno hasta varios años.
1.5.5 Aspectos Economicos:
Produccion y consumo
El aceite de soya es el aceite de mayor importancia mundial con una producción
estimada para el ciclo 2002-2003 de 31 millones de toneladas métricas, más del 30
% de un total de más de 90 millones de toneladas métricas estimadas,
considerando los 8 aceites vegetales de mayor producción mundial.
El 96% de la producción de soya se concentró en solo ocho países, de los cuales los
tres principales pertenecen al continente americano y agruparon el 80%; éstos son,
Estados Unidos con 40%, Brasil con 24% y Argentina con 17%. El resto de países
que agruparon el 16% fueron China, la India, Paraguay, Canadá y Bolivia.
En México la soya paso de 150,296 toneladas en 1998 a 153,022 toneladas en el

2008 y la canola de 2006 toneladas en el 2000 a 3849 durante el 2008.
La soya es la oleaginosa en la que el incremento en el consumo fue más constante,
con una TMAC de 3.3% reflejada en el cambio de 159.1 millones de toneladas en
1998 a 220.5 millones en 2007, es decir, un incremento de 40% en el periodo. Siete
países concentraron el 81% del consumo mundial de este cultivo, los principales
fueron Estados Unidos con 27%, China con 18% y Brasil con 15%, en los lugares 4° a
7° agrupando el 22% se encontraron también Argentina, India, Japón y México, con
13%, 4%, 3% y 2% respectivamente.
Los incrementos más pronunciados en el consumo de soya se dieron en China y

Argentina, cuyas TMAC de 8.7% y 8.8% implicaron que en estos países los
consumos se duplicaran entre 1998 y 2007; en la India y Brasil dichos incrementos
fueron de alrededor del 50%, con TMAC superiores a 4%; en contraste, Estados
Unidos y Japón tuvieron tasas negativas en el consumo durante el periodo y
México un cambio mínimo que se mostró en una TMAC de 0.2%.
1.6 Hexano
El hexano es un líquido incoloro con un olor parecido al del petróleo. Es menos
denso que el agua e insoluble en ella, sus vapores son más densos que el aire. El
producto comercial generalmente contiene otros productos hidrocarbonados como
isómeros de seis carbonos, benceno, algunos compuestos de 5 y 7 carbonos y otros
con azufre, oxígeno, cloro o dobles ligaduras, aunque en menor proporción. Se
obtiene del petróleo. Por destilación de fracciones de las que se obtienen gasolinas
o a través de reformados catalíticos, por medio de los que se obtienen compuestos
aromáticos. Una forma de obtener n-hexano de gran pureza es pasarlo a través de
malla molecular, en la cual se retienen la n-parafinas y eluyen las ramificadas,
cíclicas y compuestos aromáticos. Un posterior cambio de temperatura y/o
presión, permite recuperar las parafinas lineales. En el caso de contener impurezas
con dobles ligaduras u otros elementos como azufre, oxígeno o halógenos,
entonces la purificación debe llevarse a cabo mediante hidrogenación. Forma parte
de la gasolina de automóviles y es utilizado en la extracción de aceite de semillas,
como disolvente en reacciones de polimerización y en la formulación de algunos
productos adhesivos, lacas, cementos y pinturas. También se utiliza como
desnaturalizante de alcohol y en termómetros para temperaturas bajas, en lugar de
mercurio. Por último, en el laboratorio se usa como disolvente y como materia
prima en síntesis.
También es conocido como hidruro de hexilo, n- Hexano.

FORMULA: C6H14
PESO MOLECULAR: 86.17 g/mol
COMPOSICION: C: 83.62 %, H: 16.38 %.
1.6.1 Usos del Hexano
El hexano tiene aplicación en:
 Extracción de aceites vegetales comestibles.

 Producción de alimentos concentrados para consumo animal.
 Disolvente para pinturas.
 Disolvente para procesos químicos.
 Industria del calzado.
1.6.2 Propiedades físicas y químicas
Propiedades Físicas:
Punto de ebullición: 69°C

Punto de fusión: -95.6°C
Densidad (g/ml): 0.66 (a 20°C)
Índice de refracción (20°C): 1.38
Presión de vapor (a 15.8°C): 100 mm de Hg
Temperatura de auto ignición: 223°C
Límites de explosividad (% en volumen en el aire): 1.2-7.7
Densidad de vapor (aire=1): 3
Punto de inflamación (flash point): -21.7°C
En la tabla a continuación, se presentan las características de algunos hexanos

comerciales:
*Hexano A: Se obtiene por destilación de los líquidos provenientes del gas natural.
Contiene una gran cantidad de benceno y compuestos de azufre. **Hexano B: Es
recuperado de procesos de hidrogenación. Por lo que el contenido de benceno,
compuestos de azufre y olefinas, es bajo. ***Hexano C: Es de un alto grado de
pureza y es utilizado en reacciones de polimerización. Solubilidad: Inmiscible en
agua. Miscible con etanol, acetona, benceno y éter dietílico.
Propiedades Químicas:
Productos de descomposición: monóxido y dióxido de carbono. Reacciona

vigorosamente con materiales oxidantes como cloro, flúor o perclorato de
magnesio.
Es un compuesto altamente inflamable, cuyos vapores pueden viajar a una fuente

de ignición y regresar con fuego al lugar que los originó, pueden explotar en un
área cerrada y generar mezclas explosivas con aire.
CAPÍTULO 2:
Análisis del proceso
de producción del
aceite de soya
Los aceites y grasas alimentarios provienen de semillas oleaginosas y de animales.
Las grasas animales (mantecas de cerdo y sebo) se obtienen de los tejidos animales
durante el sacrificio y transformación. El derretido puede conseguirse con calor
seco o con vapor. La manteca de cerdo y el sebo contienen generalmente agua y
proteína que deben ser eliminadas y niveles relativamente altos de ácidos grasos
libres que deben reducirse mucho.
Los aceites vegetales se extraen a partir de semillas o frutos. Actualmente en EUA,

esta labor se lleva a cabo fundamentalmente mediante extracción con disolventes.
En el pasado se llevó a cabo por medios físicos como la aplicación de grandes
presiones sobre las semillas o frutos. El aceite de palma, que es importado casi en
su totalidad de Malasia, todavía se separa por medios físicos como prensas
hidráulicas.
El aceite de canola (colza), como se obtiene en Canadá, se extrae por una

combinación de operaciones que incluyen extracciones por presión y por
disolventes. Las semillas de canola se separan en escamas, se cuecen, se laminan se
medió prensan y a continuación se extraen con disolventes.
La extracción con disolventes tal como se emplea en Estados Unidos es el medio

más eficiente para obtener el aceite a partir de la soja o de las semillas de algodón.
Generalmente usando la extracción con disolventes se extrae de las semillas de
soya o de algodón el 9-12% más de aceite y con menos impurezas que usando la
presión mecánica.
El hexano es el disolvente más ampliamente utilizado. La fracción oleosa de la

semilla de soya o de algodón se solubiliza en el hexano durante la extracción y a
continuación el hexano se destila y se reutiliza. Debido a su elevado carácter volátil,
en el aceite después de su obtención queda un residuo de hexano mínimo o nulo.
Los aceites o grasas obtenidos por extracción de semillas oleaginosas mediante

derretido de las grasas animales se denominan aceites y grasas “brutos”. Contienen
cantidades variables de sustancias presentes naturalmente, además de
triglicéridos. Entre estas sustancias se encuentran ácidos grasos libres, pequeñas
cantidades de proteína, fosfolípidos, fosfátidos, ceras, resinas, pigmentos
coloreados y sustancias sápidas que son elementos no deseados en los productos
alimentarios finales. Aunque estén presentes en cantidades relativamente
pequeñas estas sustancias aportan colores, olores y sabores extraños, inestabilidad
y formaciones de espuma y humo durante la fritura en profundidad, por lo tanto
todas estas sustancias deben ser eliminadas o reducidas en etapas posteriores de la
obtención de los aceites.
Generalmente, los aceites brutos se desgoman para eliminar los fosfolípidos y los
fosfátidos en el molino de aceite o en la planta de extracción. Estos fosfolípidos y
fosfátidos se hidratan con pequeñas cantidades de agua para hacerlos insolubles
en el aceite. A veces se añaden al agua ácido cítrico y/o ácido fosfórico para
mejorar la velocidad y la eficacia del proceso para quitar los metales. Los
fosfolípidos y fosfátidos se separan a continuación del aceite bruto por
centrifugación continua. En el caso del aceite de soja, con esta operación se
obtiene un subproducto muy aceptable en el mercado, la lecitina de soja. La
lecitina de semilla de algodón es generalmente de color demasiado oscuro como
para tener valor comercial.
2.1 Proceso de fabricacion del aceite

de soya.
El proceso industrial para la obtención del aceite de soya ha evolucionado de
manera gradual, con el objetivo de conseguir un sistema que además de permitir
altos rendimientos sea rentable. En México de acuerdo a la industria que se
dedica a la extracción de aceite de oleaginosas, se pueden distinguir cuatro
métodos para la extracción del aceite.
1. Sistema mecánico de cocción y prensado de materias primas.

2. Sistema de extracción mecánica, con el empleo de un filtro de prensa
(expeller).
3. Sistema combinado de expeller con el empleo discontinuo de
disolventes orgánicos.
4. Sistema continúo de extracción por solventes.
2.1.2 Sistema mecanico de coccion y
prensado de materias primas.
Este es el sistema más antiguo y primitivo, así como el menos funcional tanto en
producción, como en cuanto a costos y rendimientos, ya que obtiene un bajo
rendimiento de aceite, mermas elevadas, pastas proteínicas muy grasosas, aceite
de baja calidad, costos elevados de operación y en consecuencia los rendimientos
económicos son bajos. Este proceso lo utilizan generalmente aquellos
establecimientos de carácter más bien artesanal o de consumo familiar.
2.1.3 Sistema de extraccion mecanica,
con el empleo de un filtro prensa
(expeller)
A pesar de tener algunas ventajas con respecto al sistema mecánico de cocción y
prensado, sigue presentando elevadas mermas de rendimiento de aceite, pastas
con altas cantidades de grasas y falta de continuidad en los flujos del proceso, es
poco utilizado por la industria.
2.1.4 Sistema combinado de expeller
con el empleo discontinuo de
disolventes organicos.
Éste sistema permite aumentar los rendimientos de aceite, ofreciendo una
operación de las plantas más eficiente y productos de más alta calidad, al reducir
las mermas de aceite y desgrasar las pastas. Pese a ello éste método todavía
presenta algunos inconvenientes, como es la falta de un flujo continuo de
operación y el consumo elevado de disolventes orgánicos. Este sistema es utilizado
en un alto porcentaje en la industria.
2.1.5 Sistema continuo de extraccion
por disolventes.
Es el método más moderno que se usa actualmente. Tiene las ventajas que
permite superar los inconvenientes del anterior, permitiendo asimismo una mayor
seguridad en la operación de dicho método. Obtiene aceites de alta calidad y
uniformidad, así como pastas proteínicas desengrasadas. Este es el procesamiento
que en mayor medida se utiliza en la industria nacional. Es por ello que hablaremos
de los pasos a seguir durante este método, lo que no cancela la posibilidad de
hablar más adelante del combinado expeller-solventes.
1. Recepción de la semilla la cual es almacenada; durante este proceso el

análisis de laboratorio será fundamental, ya que permite asegurar que la
materia prima que va ser procesada está libre de aflatoxinas. Aunque cabe
aclarar que el análisis de laboratorio se realiza en diversas etapas del
proceso, ya sea para definir porcentajes de aceite de los granos como para
analizar la calidad del producto final.
2. Acondicionamiento de la semilla de acuerdo a los niveles de humedad y
temperatura deseados.
3. Descortezamiento (descascarillado) el cual es de suma importancia ya que la
presencia de cascarilla aumenta el contenido de fibra de la harina, lo cual no
es deseable cuando ésta se utiliza para la fabricación de alimentos
balanceados.
4. Rompimiento de cotiledones, es decir de la semilla en octavos, a fin de que
facilite la molienda
5. Elevar el contenido de humedad en aproximadamente 10-11% y
calentamiento de la semilla a una temperatura que oscile entre 130º-180º F
en un cocedor. Este paso será de vital importancia, ya que el elevar a
temperaturas altas permite inactivar algunos de los factores enzimáticos
como son la ureasa y la tripsina, que inhiben el crecimiento.
6. Formación de hojuelas, durante este paso, la semilla ya caliente y
quebrada se extiende o aplana con un rodillo para formar hojuelas de
aproximadamente 0.020 a 0.022 pulgadas de espesor
7. Extracción de corriente continua a contracorriente utilizando un solvente.
Durante largo tiempo la industria que se dedica a la extracción de aceite
ha buscado (con pocos resultados) utilizar un solvente perfecto, es decir que
fuera altamente rendidor, bajo en toxicidad, no inflamable, no caro, que
tenga un rápido índice de filtración, alto poder de solvencia, facilidad de
separación del material extraído, punto de ebullición deseable, bajo calor
específico, bajo calor latente de evaporación y alta estabilidad. De acuerdo a
datos de la Asociación Americana de la Soya, durante algún tiempo se
consideraron 70 solventes para la extracción de aceite a oleaginosas. Hoy en
día muchos de estos solventes no están permitidos o han sido
descontinuados en Estados Unidos por la Administración de Alimentos y
Drogas, ello debido a su alto contenido de toxicidad o bien por los
contaminantes que los acompañan. Actualmente el que más se utiliza es el
hexano, aunque entre los alternativos encontramos el cloruro de metileno,
alcoholes etílico e isopropílico, solventes mixtos, etc.
8. Desgomado, paso fundamental para inactivar los fosfátidos, son eliminados
del aceite de soya crudo, desolventizado; mediante un proceso de
desgomado por centrifugación (hidratación de agua, algunas veces ayudado
con ácido cítrico) antes de ser embarcado o refinado con objeto de: a) evitar
la fijación de gomas de tanque de almacenamiento y embarque, b) reducir la
pérdida de aceite neutro durante la refinación cáustica mediante la oclusión
del volumen del residuo jabonoso, c) evitar el obscurecimiento del aceite
durante el calentamiento elevado de desodorización o refinación física, d)
incrementar la estabilidad del aceite de soya contra la rancidez oxidativa al
reducir los niveles de calcio y sales de magnesio del ácido fosfatídico.
9. Refinación abarca diversos pasos (blanqueo, hidrogenación,
desodorización, etc.), el proceso de blanqueo ha permitido una mejor
comprensión del hecho, de que el proceso afecta a los aceites más allá de la
remoción del colorante, influyendo también en la estabilidad de los
productos de aceite comestible en un grado decisivo, por lo tanto se le
reconoce como uno de los pasos de la refinación más importantes. Es la
etapa principal de limpieza, lográndose mediante un proceso de adsorción,
de esta manera los materiales polares que están disueltos o suspendidos en
el aceite son adsorbidos por las partículas sólidas de diversos materiales
como pueden ser las tierras activadas con ácido, el carbón activado o
bien en épocas más recientes se han recomendado las sílicas sintéticas.
Todas y cada una de estas etapas, revisten una singular importancia para la
obtención de un producto de alta calidad; dentro de esta perspectiva la
participación del análisis de laboratorio seguirá siendo fundamental, ya que esta
inicia desde la recepción de la materia prima hasta la obtención del producto final.
2.2 Descripcion del proceso de
elaboracion de disolventes por el
sistema continuo de extraccion por
disolventes.
Adquisición del aceite
Antes de la adquisición, la compañía refinadora generalmente examina con

minuciosidad muestras de los aceites brutos. Por ejemplo se hace una prueba de
refinado en miniatura para determinar el nivel esperado de los ácidos grasos libres,
color, sabor y otras características importantes de los aceites en su estado final.
Estos test determinan sus calidades finales como productos acabados. Además, los
test pueden determinar para que tipos de productos finales a base aceites o grasas
son adecuados los aceites.
Hablando en general, es también prudente por parte de las compañías la

inspección de algunos proveedores, como la fabricación de sus envases y los que
suministran los aditivos. Las empresas deben controlar la limpieza y la inspección
de los transportes a granel.
Los aceites y las grasas como materia prima para la elaboración de productos
terminados son materiales de relativo bajo riesgo desde un punto de vista legal. El
término “Bajo riesgo” se refiere en este contexto a las cláusulas de la Food, Drug
and Costmetics (FD&C) concernientes a la contaminación potencial. Las razones
clave del bajo riesgo asociado con estos materiales son las siguientes:
1. La falta de atractivo, comparativamente, de estos materiales como fuente

de alimentos para plagas visibles (fundamentalmente insectos y roedores)
2. El hecho de que las técnicas de tratamiento de estos materiales
(tratamiento químico, filtración, utilización de elevadas temperaturas, etc.)
tienden todas a destruir o a eliminar los contaminantes.
3. El uso de sistemas de tratamiento esencialmente cerrados e estos
materiales los protege frente a la contaminación a partir del entorno de la
planta.
4. El hecho de que la tecnología analítica habitual hace fácil la detección de
cualquier adulteración de estos materiales.
La sección de la FD&C que se ocupa de la presencia de sustancias toxicas o nocivas

es probablemente la más importante en este caso y no la sección que trata de la
presencia de suciedad o del potencial de contaminación.
Esta última situación no es muy probable, ya que hace años que el informe semanal
de la FDA no hace mención a ningún episodio en el que se hayan visto afectados
grasas y aceites. Sin embargo, perdura algún pequeño riesgo que está relacionado
con materiales como residuos de pesticidas o lubricantes.
Los productos finales de los aceites y grasas presentan un riesgo un poco más
elevado, particularmente relacionado con el potencial de contaminación a partir de
los materiales usados para su envasado como latas, botes, etc. Debido a esto,
deberían realizarse inspecciones periódicas de los suministradores de los
materiales de envasado, incluidos los contenedores utilizados en los envíos.
Recepción del aceite
El transporte de los aceites brutos hasta la planta de refinado debe ser planificado
para minimizar el tiempo de permanencia y elaboración. Se ha observado que la
máxima estabilidad del sabor y la máxima estabilidad en la fritura dependen de la
velocidad de fabricación. El refinador debe minimizar el tiempo transcurrido entre
la extracción de los aceites vegetales la fabricación y el envasado completo del
alimento graso en concreto. Esto también tiene sentido debido al ahorro que
supone mantener una mínima cantidad de aceites brutos y de aceites en los pasos
intermedios de la fabricación.
Refinado
El primer paso en la planta de refinado es hacer reaccionar el aceite bruto con una
sustancia alcalina para eliminar los ácidos grasos libres, ya que una cantidad
excesiva puede contribuir a un sabor no satisfactorio de la grasa y reducir su vida
útil en los procesos de fritura. Cuando el álcali muy diluido de una fuerza
exactamente medida reacciona con los ácidos grasos libres, el resultado es un
jabón.
𝑅𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑅𝐶𝑂𝑂𝑂𝑁𝐴 + 𝐻2 𝑂
Ácido graso libre Álcali Jabón Agua
Este jabón debe eliminarse, y esto se lleva a cabo haciendo pasar la mezcla de
grasa y jabón a través de una máquina de centrifugación continua que separa el
aceite o grasa del jabón, que a veces se denomina "residuos" El aceite o grasa
refinado se lava con agua para eliminar las últimas trazas de jabón y se centrifuga
de nuevo. Finalmente, el material refinado se deseca para eliminar el agua residual.
Otros materiales muy minoritarios, como fosfátidos, proteínas, carbohidratos,

ceras y gomas, que no habían sido eliminados previamente en el proceso de
desgomado, son también separados durante el refinado. Los aceites que tienen un
contenido en fosfátidos bajo, como los de palma o coco, se refinan físicamente (por
ej., arrastre al vapor para eliminar los ácidos grasos libres). Las últimas técnicas de
refinado en continuo han mejorado enormemente la eficacia y la velocidad del
refinado y la calidad del aceite refinado.
Coadyuvantes utilizados en la elaboración de aceites y grasas comestibles
Coadyuvante Efecto Modo de eliminación

Hidróxido sódico Auxiliar de refinado Neutralización con ácido
Carbón/arcilla (Tierra de Auxiliar de blanqueado Filtración
diatomeas)
Níquel Catalizador de Blanqueado posterior y
hidrogenación filtración
Metóxido sódico Catalizador de Neutralización con agua o
reorganización ácido, filtración y
desodorización
Ácido fosfórico Refinación de ácidos, Neutralización con base,
Ácido cítrico quelado de metales filtración o lavado con
agua
Acetona Medios de cristalización Eliminación del disolvente
Hexano para el fraccionamiento o y desodorización
Isopropanol de grasas y aceites
2-Nitropropano
Nitrógeno Sustitución de oxigeno Difusión
Ésteres del poliglicerol Modificación de la Refinado caustico y
cristalización filtración
Lauril sulfato sódico Auxiliar de Lavado y centrifugación
fraccionamiento ,
humectante
DECOLORACIÓN
El término "decoloración" o "blanqueado" se refiere al tratamiento que se aplica

para eliminar los colores y las sustancias que producen color, Se aplica para que los
shortenings fluidos finales, los shortenings plásticos o los aceites para ensalada
tengan un color claro. El fin principal es eliminar los pigmentos rojos, amarillos y
verdes que están presentes en el aceite bruto.
El procedimiento habitual de decoloración se lleva a cabo por adsorción de los

pigmentos sobre un material adsorbente. La tierra de batán, por ejemplo, es una
tierra decolorante natural formada fundamentalmente por silicato de aluminio
hidratado. En los últimos años, las tierras o arcillas naturales han sido sustituidas
en un grado considerable por arcillas activadas con ácidos o por tierras que tienen
un poder decolorante considerablemente mayor. El carbón activo también se
utiliza como decolorante en un menor grado. Los pigmentos se adsorben sobre la
tierra o arcilla y, a continuación, la tierra o arcilla se separa del aceite por filtración.
El procedimiento se muestra en el diagrama. Hay que destacar el continuo control
de los aceites a lo largo de todas las etapas del proceso. Los métodos continuos de
decoloración son, en general, más eficientes que los antiguos métodos
discontinuos.
HIDROGENACIÓN
Se trata de un proceso de fabricación que permite la producción de shortenings

fluidos y shortenings plásticos sólidos a partir de aceites líquidos. El hidrógeno se
adiciona directamente a los puntos de insaturación de los ácidos grasos. El proceso
de hidrogenación se desarrolló como consecuencia de la necesidad de aumentar la
estabilidad frente a la oxidación del aceite o grasa y de convertir los aceites líquidos
en shortenings fluidos y shortenings plásticos incrementando los sólidos para una
mayor utilidad en ciertos usos alimentarios.
La hidrogenación es extremadamente importante en la utilización del aceite de

soya. El aceite de soya proporciona en la actualidad el 60-65% de la grasa visible de
la dieta de los Estados Unidos. El aceite de soya bruto contiene alrededor del 8% de
ácido linoleico, que reacciona muy fácilmente con el oxígeno. El contenido de ácido
linoleico debe reducirse a un porcentaje de alrededor del 2% o inferior para tener
propiedades de oxidabilidad /sabor aceptables en la mayor parte de las
operaciones de los alimentos, y la hidrogenación es actualmente el único camino
práctico para alcanzar este propósito.
Los ácidos grasos con dos dobles enlaces como el linoleico se hidrogenan para dar
lugar a ácidos grasos con un doble enlace como el oleico, o sin dobles enlaces como
el esteárico. Igualmente, los ácidos grasos con tres dobles enlaces (como el
linoleico) se hidrogenan para dar lugar a ácidos grasos con dos dobles enlaces, un
doble enlace o sin dobles enlaces. A medida que aumenta el grado de
hidrogenación, también aumenta la saturación de la grasa y su firmeza a
temperatura ambiente. Obviamente, también aumenta su punto de fusión, así
como su grado de estabilidad frente a la oxidación en las condiciones de
almacenamiento.
La hidrogenación se efectúa en un reactor donde el hidrógeno gaseoso se burbujea

a través del aceite a temperatura y presión adecuadas en presencia de un
catalizador. El catalizador acelera la reacción pero no resulta consumido en la
misma. Puede entrar en combinación temporal con los reaccionantes, pero
semejantes combinaciones son inestables e invariablemente se rompen a la
conclusión de la reacción para generar de nuevo el catalizador en un estado
relativamente inalterado. Por lo tanto, el catalizador se utiliza repetidas veces
hasta que se alcanza un punto en el que pierde su eficacia.
A través de una cuidadosa selección de la temperatura [250-450°F (121-232°C)],
presión [10-60 psi. (Manómetro)] Y tipo de catalizador (habitualmente níquel fijado
en un soporte inerte), el aceite se hidrogena selectivamente hasta obtener las
características deseadas. El aceite puede ser hidrogenado asimismo de una manera
selectiva para minimizar el desarrollo de ácidos trans o para maximizar la
conversión del ácido linolénico en ácido linoleico cuando cualquiera de los dos es
deseable. El grado de hidrogenación se predetermina, dependiendo del tipo de
producto intermedio o final deseado. El proceso de hidrogenación se controla
fácilmente mediante medida del índice de refracción de aceite y puede detenerse
en cualquier punto deseado.
Si un aceite se hidrogena completamente, se convertirá en un sólido muy duro y

quebradizo a temperatura ambiente. Los shortenings plásticos son solo
parcialmente hidrogenados para obtener el equilibrio adecuado entre la
estabilidad del sabor y una consistencia adecuada a todas las temperaturas de uso.
Es costumbre mezclar materiales que han sufrido diferentes grados de
hidrogenación (productos intermedios) para obtener las propiedades deseadas en
el shortening o aceite final. Por ejemplo, el aceite de ensalada estaría
confeccionado con sólo un producto, los shortenings sólidos generalmente con dos
productos y los shortenings plásticos podrían estar hechos con dos, pero
habitualmente lo están con tres o más productos hidrogenados intermedios.
Los shortenings fluidos se fabrican a partir de productos de aceite de soya con dos
grados de hidrogenación diferentes para obtener el balance apropiado entre la
estabilidad del sabor, aptitud para ser vertidas y aptitud para la fritura Los
shortenings plásticos pueden estar compuestos de aceite de soya hidrogenado
hasta dos o tres puntos finales diferentes, y aceite de palma o de semilla de
algodón de una o dos consistencias o grados de hidrogenación. Este amplio grupo
de productos hidrogenados en distintos grados se usa para producir shortenings
con un amplio intervalo de plasticidad, manejable y utilizable en un amplio
intervalo de temperaturas.
En la elaboración de shortenings fluidos, se usa generalmente aceite de soya para

facilitar el proceso final quede en fase cristalina beta en la cual es vertible y
bombeable. Un producto con un 100% de aceite de soya tiende a la forma beta.
En la elaboración de shortenings fluidos, se usa generalmente aceite de soya para
facilitar que el producto final quede en fase cristalina beta-prima. Los cristales
beta-prima son más pequeños y aciculares y mantienen el producto final en una
forma plástica. Los aceites de palma y semilla de algodón tienden a formar cristales
beta-prima.
Los métodos continuos de hidrogenación han sido empleados en la elaboración de

un solo tipo de producto durante periodos prolongados de tiempo, sin cambios. En
las plantas que producen una variedad de productos finales con distintos grados de
hidrogenación, el equipo de hidrogenación discontinua es más eficiente.
Fraccionamiento (incluyendo la winterización)
El fraccionamiento consiste en la eliminación de sólidos a temperaturas escogidas.

La forma de fraccionamiento más ampliamente practicada es la cristalización, en
donde una mezcla de triglicéridos se separa en o más fracciones de diferente punto
de fusión basándose en la solubilidad a una temperatura dada. El término
"fraccionamiento seco" se utiliza con frecuencia para describir los procesos de
fraccionamiento como la winterización o el prensado. La winterización es un
proceso por el cual una pequeña cantidad de sustancia es cristalizada y eliminada
de los aceites comestibles por filtración para evitar la solidificación de fracciones
del líquido a temperaturas de refrigeración. Originalmente, este proceso se aplicó
al aceite de semilla de algodón sometiendo al aceite a temperaturas ambiente
invernales, de ahí el término "winterización". Hoy muchos aceites, incluidos el
aceite de semilla de algodón y los aceites de soja parcialmente hidrogenados, son
winterizados. Un proceso similar denominado "descerado" se utiliza para clarificar
los aceites que contienen cantidades traza de constituyentes que pueden
solidificar.
El prensado es también un proceso de fraccionamiento utilizado a veces para

separar el aceite líquido de la grasa sólida. El proceso "estruja" o hace salir el aceite
líquido a partir de la grasa sólida por medio de presión hidráulica. Este proceso se
utiliza comercialmente para producir mantequillas duras y grasas especiales a
partir de aceites tales como el de palma y coco.
Fraccionamiento con disolventes es el término utilizado para describir un proceso

para la cristalización de una fracción deseada a partir de una mezcla de triglicéridos
disueltos en un disolvente apropiado. Las fracciones se cristalizan a diferentes
temperaturas tras lo cual se separan y el disolvente se elimina. El fraccionamiento
con disolventes se practica comercialmente para producir mantequillas duras,
aceites especiales y algunos aceites para ensalada partir de una serie amplia de
aceites comestibles.
El aceite de semilla de algodón, por ejemplo, debe ser winterizado si va a utilizarse

en la elaboración de aceite para ensalada. El elevado punto de fusión de los sólidos
normalmente presentes podría hacer que cristalizasen y formasen una nube en el
aceite cuando se enfriase en el frigorífico. Además, si tal aceite se usa en la
elaboración de mayonesa, estas fracciones de elevado punto de fusión solidificarán
cuando la mayonesa sea refrigerada, lo que dará lugar a la rotura de la emulsión y,
por lo tanto, hará que la mayonesa se corte. Si el aceite de semilla de algodón se
usase sólo como aceite de cocina, no sería necesaria la wintenzación.
El aceite de soja está considerado un aceite natural de invierno ya que no tiene

tendencia a cristalizar a temperaturas de refrigeración. Para elaborar aceite para
ensalada, el aceite de soja es refinado, decolorado y desodorizado bastante a
menudo, pero no hidrogenado o winterizado. Sin embargo, si un aceite de soja
para ensalada se va a utilizar también para fritura en profundidad, deberá ser
ligeramente hidrogenado para reducir el contenido en ácido linoleico desde
alrededor del 8% hasta alrededor del 2%. El aceite sufre una hidrogenación parcial
y muy selectiva y después se somete a winterización. Puede añadirse dimetil
polisiloxano en unas pocas partes por millón para controlar la formación de
espuma durante la fritura.
Desodorización
La desodorización es el proceso que hace posible la producción de un sabor suave y

neutro de modo que el shortening final u otros productos alimentarios grasos no
confieran su sabor propio al alimento final frito, horneado o preparado de otra
forma.
Cada producto que va a ser desodorizado ha sido formulado a partir de aceites no

hidrogenados y/o productos hidrogenados que han recibido un grado de
hidrogenación apropiado.
La desodorización se lleva a cabo en un "alambique" o cámara de destilación al

vapor que literalmente hierve y elimina los olores y sabores desagradables
presentes en el aceite refinado, decolorado e hidrogenado. Esto es factible debido
a las diferencias en volatilidad entre los triglicéridos y las sustancias que confieren
sabores y olores a las grasas. Los aceites refinados, decolorados e hidrogenados
contienen cantidades pequeñas (inferiores al 0.1%) de sustancias que podrían
conferir sabores u olores extraños a estos aceites. Estas sustancias son fácilmente
eliminadas en el proceso de destilación que se lleva a cabo a baja presión y
elevada temperatura (alrededor de 400-550°F, 204-288°C). La desodorización es la
etapa final en la fabricación y se lleva cabo justo antes de la plastificación y del
envasado.
Se utilizan equipos de desodorización continuos, semicontinuos y discontinuos. La

selección habitualmente está basada en el número de cambios en una planta
específica.
PLASTIFICACIÓN
En la elaboración de shortenings plásticos, es importante desarrollar una estructura

de cristales finos aciculares (forma beta-prima) para producir shortening que sea
de apariencia suave y de consistencia firme. Esto se lleva a cabo por un
enfriamiento muy rápido de la grasa formulada apropiadamente en
intercambiadores de calor de superficie rascada, una pieza muy parecida a un
congelador de helados. Durante este enfriamiento rápido, es costumbre, junto con
una agitación vigorosa, introducir aire (o nitrógeno) en una cantidad del 10-15% del
volumen de shortening.
El shortening habitualmente se envasa en paquetes de 453,6 g y 1360,8 g para la

venta al por menor, o en cajas de cartón recubierto de polietileno de 22,68 kg para
panaderos o fabricantes de alimentos. Tras el empaquetado, las grasas se
atemperan durante 24-72 horas alrededor de 85°F (29, 4 °C) para asegurar mejor
un crecimiento cristalino apropiado.
En el diagrama se muestra una operación típica de plastificación. Esta figura

muestra dos unidades «A» y dos unidades «B» que se usan para producir alrededor
de 4.536 kg de shortening por hora. El shortening completamente formulado, que
ha sido almacenada por encima de su punto de fusión completa (130-140°F, 55-
60°C), se deja fluir por gravedad hacia otro tanque equipado con un controlador de
nivel de flotador, a partir del cual es bombeado a través de un pre-enfriador y
enfriado hasta 110-115°F (43-46°C). A continuación el producto se bombea a través
de la unidad o unidades «A». Estas unidades «A» se denominan a veces
«congeladores», «refrigeradores» o «Votators». Aquí el producto se sobre-enfría
en cosa de 18 segundos hasta 65-70°F (18-21 °C) con agitación vigorosa. A
continuación este aceite superenfriado se pasa a través de la unidad o unidades
«B» (unidades de trabajo) durante unos 3 minutos bajo agitación moderada.
Durante la permanencia en las unidades “B” el calor latente de la cristalización
liberado hace que la temperatura ascienda 10-15°F (5,6-8,3°C). Además de para
provocar la solidificación del aceite en pequeños cristales aciculares, la agitación
en las unidades "B" es necesaria para distribuir el calor de cristalización
uniformemente por todo el producto.
La diferencia básica entre el shortening plástico y el shortening fluido beta se

encuentra en las formas polimórficas de los cristales de la grasa de los dos
productos. En los shortenings plásticos, los cristales están en la forma beta-prima
polimórfica adoptando formas alargadas aciculares. Estos cristales se entrecruzan
para formar la estructura física del shortening.
En el producto fluido, los cristales están en la forma beta-polimórfica, adoptando
formas a modo de placas y no se entrecruzan; de este modo, el producto no tiene
una estructura rígida y permanece fluido. Para formar estos cristales beta, la
mezcla de shortening caliente y fundido es enfriada rápidamente en un congelador
como ocurría con los shortenings plásticos. Este producto enfriado se somete a
continuación a una etapa de atemperado con agitación constante, durante la cual
los cristales se convierten a la forma beta. Este proceso necesita varias horas para
completarse.
ENVASADO
El shortening plástico se envasa generalmente en paquetes de 453,6 y 1.360,8 g

para la venta al por menor o en cubos de 22,68 kg utilizando una capa de
polietileno interior.
Los shortenings fluidos y los aceites para ensalada se envasan en jarras de plástico
de 15,87 kg introducidas dentro de un cartón protector, y en jarras plásticas de
3,78 litros empaquetadas de dos en dos en cartón. Todavía existen algunos
shortenings fluidos envasados en botes de 4,73 litros o en envases de aluminio de
4,73 litros pero la utilización de estos envases está descendiendo, otro envase que
fue popular en el pasado, el bidón de 208,17 litros, casi no se utiliza en la
actualidad, El fabricante de alimentos a gran escala a menudo hace las
distribuciones en camiones cisterna o en vagones cisterna Con capacidades de
9.072 a 68.040 kg.
Diagrama de bloques: Disolvente
Semilla Acondicionamiento Descortezamiento Trituración Formación de

Extracción
Disolvente
s hojuelas
Disolvente
Condensador Evaporador
Desgomado
Proceso de extracción por disolventes orgánicos. Tierras activas con ácido
Carbón activado Blanqueo
Silicas sinteticas (Adsorción)
Hidrogenación
Desodorización
Almacenaje Filtración
CAPÍTULO 3:
Dimensionamiento y
pre-diseño de
equipos
3.1 Balance de Materia
1. CICLON: F1=F2+F3
F1semilla: 33.333 ton/hr
F2basura: 3.33 ton/hr *solo es el 10% del total de la semilla de entrada
F3semilla limpia: 33 ton/hr
2. DESCASCARILLADO: F3=F4+F5
F3semilla limpia: 33 ton/hr
F4Cascara: 2.31 ton/hr
F5semilla s/cascara: 30.69 ton/hr
3. MOLINO (1/2): F5=F6
F5semilla entera: 30.69 ton/hr
F6semilla 1/2: 30.69 ton/hr
4. MOLINO (1/8): F6=F7
5. EXTRACCIÓN: F7+F8+F11=F9+F10
F8hexano: 5.4978 ton/hr

Vhexano: 8.33 m3/h ρ=0.66ton/m3
F9torta: 24.552 ton/hr *es el 80%
F10Aceite: 6.138 ton/hr *es el 20%
F11hexano recirculado: 0.12276 ton/hr

6. EVAPORADOR: F10=F11+F12
F10Aceite: 6.138 ton/hr

Y10hexano: 0.02 = 0.12276 ton/hr
Y10aceite: 0.88 = 5.40144 ton/hr
F11hexano recirculado: 0.12276 ton/hr
F12aceite: 5.40144 ton/hr
7. DESGOMADO: F12+F13=F14+F15
F13agua: 0.2 ton/hr
F14gomas: 0.2338 ton/hr

Y14gomas: 0.06 = 0.014028 ton/hr
Y14agua: 0.94 = 0.219772 ton/hr
F15aceite s/gomas: 5.16764 ton/hr
8. BLANQUEO (DECOLORACIÓN) F15+F16=F17+F18
F15aceite s/gomas: 5.16764 ton/hr
F16silicato de aluminio: 5 ton/hr
F17silicato de aluminio: 5 ton/hr
9. HIDROGENACIÓN F18+F19=F20+F21
*reduce hasta el 2% el ácido linoleico
F19catalizador: 0.00258 ton/hr

0.0005 ton Ni 1 ton aceite
.00258 ton Ni 5.16764 ton aceite
F20catalizador recuperado: 0.00258 ton/hr
F21aceite hidrogenado: 5.16764 ton/hr
10. DESODORIZACIÓN: F21+F22=F23+F24
F21aceite hidrogenado: 5.16764 ton/hr
F22vapor: 0.6201168 ton/hr

* el vapor de separación requerido va del 0.6 al 1.2% de la producción de aceite, en
este caso ocupamos el 1.2 %
F23sust. extrañas: 0.000516764 ton/hr

*solo es el 0.01% que está contenido en el aceite

Y24agua: 0.012 = 0.0627558 ton/hr
Y24aceite: 0.988 = 5.166894 ton/hr
3.2 Calculo de silos
Datos:
m=800 ton 800000 kg
Peso específico= 693 kgf/m3

Pe.g
ρ= ρ= 693 Kg/m3
gc
Donde:
Pe: peso específico

g: gravedad
m
V= Voperación= 1154.4011 m3
ρ
*Nota: los silos no se llenan al máximo, debe de existir espacio libre del 30%.
Los silos que se van a diseñar son para 5 días de almacenamiento.
Vdiseño= (1154.4011 m3) + (0.3)(1154.4011 m3)= 1500.72 m3
L 3
=
D 2
*Despejando L queda: L= 3/2 D
π 2
V= D L
4
*Sustituyendo L en volumen del cilindro:
π 3 3 𝑉
V= D2 . D π𝐷3 𝐷3 = 3
4 2 8 𝜋
8
1⁄
𝑉8 3
𝐷=( )
3𝜋
*Sustituyendo valores:
1⁄
(1500.72)8 3
𝐷=( ) D=10.84 m
3𝜋
*Sustituyendo D en la ecuación de L= 3/2 D:

3
L= (10.84 m)
2
L=16.26 m
L=16.26 m
D= 10.84 m
3.3 Calculo de los molinos
*Nota: Los datos tomados para el dimensionamiento de los rodillos y la caja del
molino, fueron obtenidos de un catálogo de equipos industriales.
Modelo: 2PG700*400
-RODILLOS:
Cantidad: dos rodillos.
D= 700 mm 0.7 m
L= 4000 mm 4m
D= 0.7 m
L= 4 m
-CAJA: (L*A*H)
L= 4300 mm 4.3 m
A= 1200 mm 1.2 m
H=1200 mm 1.2 m
H= 1.2 m
H= 1.2 m
L= 4.3 m
-Cálculo de la potencia del molino 1:
Este molino es para reducir el tamaño de la semilla a ½ de su tamaño original
Datos:
Vop= 799.99 ton
Dsemilla: 3 cm
G1= 33.33 ton/h
Da= 3 cm
Db= 1.5 cm
Formulas:
1 1
P = GKR ( − )
𝐷𝑏 𝐷𝑎
𝑃
𝐾𝑅 = ( )
1 1
𝐺( − )
𝐷𝑏 𝐷𝑎
*Sustituyendo datos:
𝐾𝑊
(60 ℎ )
𝐾𝑅 = ( 𝑡𝑜𝑛 1 1 )= 5.40 KW cm/ ton
(33.3 ℎ )(1.5 𝑐𝑚−3 𝑐𝑚)
ton KWcm 1 1
P = (33.3 )(5.40 )( − )
h ton 1.5𝑐𝑚 3𝑐𝑚
𝑲𝑾
P=59.94
𝒉
-Cálculo de la potencia del molino 2:
Este molino es para reducir el tamaño de la semilla a 1/8 de su tamaño original.
Datos:
G2= 33.33 ton/h
Da= 1.5 cm
Db= 0.375 cm
P1= 59.94 ton/h
1 1
P = GKR ( − )
𝐷𝑏 𝐷𝑎
*Sustituyendo datos:
ton KWcm 1 1
P = (33.3 )(5.40 )( − )
h ton 0.375𝑐𝑚 1.5𝑐𝑚
𝑲𝑾
P= 3992.004
𝒉
3.4 Calculo de Ciclones
Se ocupará un ciclón de alta eficiencia y se supondrá una configuración de
“Stairmand”
Vop= (48.1 m3/h) / (2)

Vop= 24.05 m3/h
π
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = D2 L
4
*Tomando en cuenta que:

L 3 3
= D= 𝐿
D 2 2
* Sustituyendo D en Vcilindro:
π 3 2
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = ( 𝐿) L
4 2
𝑉4 2 𝑉36 𝑉9
= ( L)2 L = 𝐿3 = 𝐿3
𝜋 3 𝜋4 𝜋
*Despejando L:
1⁄
𝑉9 3
L=⌊ ⌋
𝜋
1⁄
(24.05)9 3
L=⌊ ⌋ L=4.099 m
𝜋
3
*Sustituyendo L en D= 𝐿:
2
3
D=2 (4.099𝑚) D= 2 m
Dc= 2m
h= 4m
a= 1m
b= 0.4 m
S= 1 m
De= 0.5 m
Ac= 1.8 m
H= 4.8 m
B= 0.75 m
Donde: Relaciones:
Dc= diámetro del ciclón Dc= 1
a= altura entrada a= 0.5
b= ancho entrada b= 0.2
S= altura de salida S= 0.5
De= diámetro de salida De= 0.5
h= altura parte cilíndrica h= 1.5
H=altura total del ciclón H=4
B= ancho de salida B= 0.375
Ac= altura parte cónica Ac= 2.5
b
S
a
h
Dc
De
-Cálculo de la eficiencia:
1⁄
𝐷𝑐 2 3
 𝑙 = 2.3 𝐷𝑒 ( )
𝑎𝑏
1⁄
(2 𝑚)2 3
𝑙 = 2.3 (0.5𝑚) ( ) 𝒍 = 𝟐. 𝟒𝟕 𝐦
(1 𝑚) (0.4 𝑚)
 𝑽𝒏𝒍 𝒔+𝒍 ≤𝑯
1 + 2.47 = 3.47 ∴≤ H
𝑠+𝑙−ℎ
 𝑑 = 𝐷𝑐 − (𝐷𝑐 − 𝐵) ( )
𝐻−ℎ
1 𝑚+2.47 𝑚−4 𝑚
𝑑 = ((2 − (2 𝑚 − 0.75 𝑚)) ( )
4.8 𝑚−4 𝑚
d= 2.368 m2
𝜋𝐷𝑐 2 𝜋𝐷𝑐 2 𝑙+𝑠+ℎ 𝑑 𝑑2 𝜋𝐷𝑒 2 𝑙

 𝑉𝑛𝑙 = (ℎ − 𝑠) + ( ) (1 + 𝐷𝑐 + 𝐷𝑐 2 ) −
4 4 3 4
𝜋(2)2 𝜋(2)2 2.47 + 1 + 4 2.368 2.3682 𝜋(0.5)2 (2.47)

𝑉𝑛𝑙 = (4 − 1) + ( ) (1 + + ) −
4 4 3 2 22 4
𝑉𝑛𝑙 = 9.4247 + 28.05 − 0.485
𝑽𝒏𝒍 = 36.9897
𝑎 𝐷𝑐
 𝐺 = {2 [𝜋 (𝑠 − ) (𝐷𝑐 2 − 𝐷𝑒 2 )] + 4𝑉𝑛𝑙}
2 𝑎2 𝑏2
1 2
𝐺 = {2 [𝜋 (1 − ) (22 − 0.52 )] + 4∗ 3.47} 2 2
2 1 0.4
15
𝐺 = {2 [ 𝜋 + 13.88]} (12.5)
8
𝐺 =494.25
𝜌(𝑑𝑝𝑖)2
 𝜏𝑖 =
18𝜇
Ρ=693 kg / m3 * 0.693 g/cm3
μ= 1.8 g/cm*s
dpi= 3 cm
(. 693)(3)2
𝜏𝑖 =
18(1.8)
𝛕𝐢 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟐𝟓 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
(12 Dc)0.14 T+460 0.3

 𝑛 = 1 − [1 − ][ ]
2.5 530
T= 77°F
(12 ∗ 2)0.14 77 + 460 0.3

𝑛 = 1 − [1 − ][ ]
2.5 530
𝒏 = 𝟎. 𝟔𝟐𝟐𝟕
0.5⁄
𝐺𝜏𝑖𝑄 𝑛+1
{−2[
𝐷𝑐3 (𝑛+1)] }
 ƞ=1−𝑒
0.5⁄
(494.25)(0.1925)(48.1) 0.6227+1
{−2[ (0.6227+1)] }
(2)3
ƞ=1−𝑒
ƞ = 1 − 𝑒 {−16.4349}
ƞ = 𝟎. 𝟗𝟗 o 99%
3.5 Calculo de tanques
*Hexano*
m: 800 000 kg (por día)
Relación:
4 kg semillas 1 L hexano
800 000 kg 200 000 L hexano = 8333.33 L/h
L 1 m3 3
VH = 833.33 ( ) = 8.333 m ⁄h
h 1000 L
𝟑
𝐕𝐇 = 𝟐𝟎𝟎 𝐦 ⁄𝐝𝐢𝐚
π
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = D2 L
4

L
= 1.8 L=1.8𝐷
D
1.8 𝐷3 )
π 2 π
V= 4
D ( 1.8 D) V= 4
(
*Despejando el diámetro y sustituyendo valores:

1⁄ D=5.21 m
4𝑉 3
𝐷=( )
1.8𝜋
1⁄
4(200 𝑚3 ) 3
𝐷=( ) = 𝟓. 𝟐𝟏 𝐦
1.8𝜋 L=10.8 m
*Sustituyendo D en L=1.8𝐷:
L= 1.8 (5.21 m) = 10.8 m

*Agua*
800 000 kg 160 000 kg de aceite/día
ṁaceite= 6666.667 kgaceite/h
-Si se requiere un 3% de agua para el desgomado
160 000 kg/día 4800 kg de agua/día
-Transformando a flujo volumétrico:
ρagua= 999.18 kg/m3

(4800 kg/h)
V=( )= 4.80 m3/día
999.18 kg/m3
π
4

L
= 1.8 L=1.8𝐷
D
1.8 𝐷3 )
π 2 π
V= 4
D ( 1.8 D) V= 4
(

1⁄ D=1.50 m
4𝑉 3
𝐷=( )
1.8𝜋
1⁄
4(4.80 𝑚3 ) 3
𝐷=( ) = 𝟏. 𝟓𝟎 𝐦
1.8𝜋 L=2.7 m
L= 1.8 (1.50 m) = 2.70 m

Cálculo de espesor del tanque de agua:
Se va a considerar que el tanque estará lleno un 90%.
-Cálculo de presiones:
𝑃𝑜𝑝 = 𝜌 ℎ 𝑔
Sustituyendo:
𝑘𝑔 𝑚 𝑁
𝑃𝑜𝑝 = (999.18 ) ( 3 ∗ 0.9𝑚 ) (9.81 ) = 26465.28
𝑚3 𝑠2 𝑚2
𝐥𝐛𝐟
Pop=3.83
𝐢𝐧𝟐
𝑙𝑏
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑃𝑜𝑝 + 30
𝑖𝑛2
Sustituyendo:
𝑙𝑏𝑓 𝑙𝑏
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 3.83 2
+ 30 2
𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝐥𝐛𝐟
Pdiseño= 33.83
𝐢𝐧𝟐
-Cálculo con ASME-API:
𝑃 𝐷1
𝑡= +𝐶
2𝑆𝐸−𝑃
Donde:
P= presión de diseño
D1= diámetro del tanque
S= esfuerzo permisible S= 1410 kg/cm2 20054.91406 lbf/in2
E= eficiencia de la junta
C= cte. De corrosión C= 1/16 in (acero al carbón)
Sustituyendo:
𝑙𝑏
(33.83 ) (78.7401 𝑖𝑛) 1
𝑡= 𝑖𝑛2 + 𝑖𝑛
𝑙𝑏𝑓 𝑙𝑏𝑓 6
2 (20024.91406 2 ) (1.0) − (33.83 2 )
𝑖𝑛 𝑖𝑛
t= 0.1289 in o 3.27mm ≈ 3/16 in (la que es comercialmente vendida)

3.6 Calculo del Extractor con
mezclador
Datos:
ρhexano= 654.80 kg/m3
ρsemilla= 693 kg/ m3
Vop.semilla =48.1 m3
Relación:
1000 kg semilla 250 L hexano

33333.33 kg semilla 8333.33325 L hexano
Vhexano =8.4 m3 hexano
𝑉𝑜𝑝
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
0.9
Sustituyendo:
(48.1 + 8.4 𝑚3 )
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 62.78 𝑚3
0.9
-Dimensiones del mezclador con extractor:
π
4

L
= 1.8 L=1.8𝐷
D
1.8 𝐷3 )
π 2 π
V= 4
D ( 1.8 D) V= 4
(

1⁄
4𝑉 3
𝐷=( )
1.8𝜋
1⁄
4(62.78 𝑚3 ) 3
𝐷=( ) = 𝟑. 𝟓𝟒𝟏𝟐 𝐦
1.8𝜋
L= 1.8 (3.5412 m) = 6.37 m
*Se usaran agitadores de paletas (4 paletas)
-Cálculo de la turbina:
Relación:
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
=3
𝑑𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎
Despejando dturbina:
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑑𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 =
3
Sustituyendo valores:
3.5412 𝑚
𝑑𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 = = 𝟏. 𝟏𝟖 𝒎
3
-Potencia del agitador:
𝑃 = 𝐺2 𝑉 𝜇
Donde:
P: potencia requerida
G: Gradiente de velocidad
V: volumen de la mezcla
μ: viscosidad de la mezcla
-Cálculo de la viscosidad de la mezcla:
kgf∗s
μaceite≈ 1.02 cP 1.02x10−3
m2
kgf∗s
μhexano= 0.294 cP 2.9988x10−5
m2
𝜇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = (1.02 cP)0.75 + (0.294 cP)0.25 = 𝟏. 𝟕𝟓𝟏𝟑 𝒄𝑷

𝐤𝐠𝐟∗𝐬
μmezcla= 𝟏. 𝟕𝟖𝟔𝟑𝐱𝟏𝟎−𝟒
𝐦𝟐
Sustituyendo:
kgf ∗ s
𝑃 = (85 𝑠𝑒𝑔−1 )2 (62.78 𝑚3 ) (1.7863𝑥10−4 )
m2
P= 81.103 kgf*m/s
*Convirtiendo la potencia a HP:
1 HP= 76 kgf*m/s
P=1.02 HP
*Convirtiendo los Hp en Watts:
1 HP= 745.7 W
P= 795 W
CAPÍTULO 4:
Hojas de
especificaciones.
Cliente: No. Contrato o Fecha: 05/6 /2015
Localización: Proyecto: REQ./O.C. No.:
Servicio: Fabricante: Modelo:
Clave: No. Unidades: No. Serie:
AGITADOR
CONDICIONES DE OPERACIÓN
3
Componentes Flujo [kg/h] Temperatura [°C] Viscosidad [cP] Densidad [kg/m ]
1.-Hexano 227.36110 25 0.294 654.80
01 2.-Semilla de soya 1388.88875 25 693
3.-
4.-
Mezcla final 1616.2499
02 Mezclar Disolver Emulsificar

03 Agitador: Ligera Mediana FuerteFormación de
04 Espuma: Si No
05 Operación durante el llenado: Si No
CONSTRUCCIÓN
06 Montaje: Horizontal VerticalFlecha:
07 Longitud mm
08 Impulsor: Diámetro mm
09 Sello: Mecánico Empaque
10 Aspas: Numero 4 Tipo: paleta Accionado por:
11 Tipo de lubricador: Montar en
12 recipiente:
13 Si No
Cerrado Abierto
Potencia: 1 HP Velocidad: RPM
14
15
MATERIALES
16 Flecha: Sello mecánico: Brida de montaje: Impulsor:
17 Empaque: Soporte:
MOTOR
18 Clave: 21 Montado por: 24 Factor de Servicio: hp:
19 22 RPM: 25 Ciclos: Volts:
20 23 Fases:
REV Fecha Descripción Preparo Reviso Aprobó

A . . Aprobado para Cotización
B . . Para Revisión y Aprobación de : Sharon Magni Carlos Herrera Mariano Ramos
0 . . Para Revisión de : Sharon Magni Carlos Herrera Mariano Ramos
Cliente: No. Contrato o Fecha: 05/06/2015
RECIPIENTES
C o n d i c i o n e s de O p e r a c i ó n
Tipo de Fluido: Líquido Agua Flujo: 4.80 m3/s; Densidad: 0. 999180 g/cm3
Vapor o Gas: Flujo: m3/s; Densidad: g/cm3
Temperatura: Oper. 25 °C; Máxima: °C; Diseño: °C
Presión: Oper. 1.03322 kg/cm2_man; Máxima: 2.378484 kg/cm2_man; Diseño: kg/cm2_man
Dimensiones: Long. T-T 1500 mm; Diámetro: 2700 mm; Cap. Total: lts.
Nivel Normal: mm; Máximo: mm; Mínimo: mm
Alarma de Alto Nivel: mm; Alarma de Bajo Nivel: mm; Nivel de Paro: mm
Materiales: Cascaron Cabezas
Malla separadora: Espesor Material
Tipo Circular: Diámetro mm Acero al carbón
Tipo Rectangular: Long. mm Ancho mm
Corrosión Perm.: Cascaron mm Cabezal mm
Aislamiento:
Recubrimiento:
BOQUILLAS
No. No. de REQ. Ø Nominal Servicio
Notas:

B . . Para Revisión y Aprobación de : Carlos Herrera Sharon Magni Mariano Ramos
0 . . Para Revisión de : Carlos Herrera Sharon Magni Mariano Ramos
Cliente: No. Contrato o Fecha: 05/06/2015
RECIPIENTES
C o n d i c i o n e s de O p e r a c i ó n
Tipo de Fluido: Líquido Hexano Flujo: 200 m3/s; Densidad: 0.65480 g/cm3
Vapor o Gas: Flujo: m3/s; Densidad: g/cm3
Temperatura: Oper. 25 °C; Máxima: °C; Diseño: °C
Presión: Oper. 1.03322 kg/cm2_man; Máxima: 2.378484 kg/cm2_man; Diseño: kg/cm2_man
Dimensiones: Long. T-T 10800 mm; Diámetro: 5210 mm; Cap. Total: lts.
Nivel Normal: mm; Máximo: mm; Mínimo: mm
Alarma de Alto Nivel: mm; Alarma de Bajo Nivel: mm; Nivel de Paro: mm
Materiales: Cascaron Cabezas
Malla separadora: Espesor Material
Tipo Circular: Diámetro mm Acero al carbón
Tipo Rectangular: Long. mm Ancho mm
Corrosión Perm.: Cascaron mm Cabezal mm
Aislamiento:
Recubrimiento:
BOQUILLAS
No. No. de REQ. Ø Nominal Servicio
Notas:

B . . Para Revisión y Aprobación de : Carlos Herrera Sharon Magni Mariano Ramos
0 . . Para Revisión de : Carlos Herrera Sharon Magni Mariano Ramos
CAPÍTULO 5:
Disposición en Planta.
CAPÍTULO 6
Aspectos ambientales
en la producción de
aceite de soya.
5.1 Conceptos Generales.
Los bienes económicos son fundamentales para la riqueza de nuestra sociedad y la
calidad de vida de que todos disfrutamos. Sin embargo, el aumento del consumo
de productos también origina, directa o indirectamente, gran parte de la
contaminación y del agotamiento de recursos que causa nuestra sociedad. El
desafío que hemos de afrontar es el de conseguir un desarrollo equitativo para
todos los seres humanos, incluidas las generaciones venideras, y al mismo tiempo
conservar la integridad del medio ambiente mundial, tal y como se plantea en la
Declaración de Río de 1992 sobre Medio Ambiente y Desarrollo.
Para conseguir la sustentabilidad de la producción, deberá recurrirse a mejores
métodos para aprovechar al máximo los recursos naturales, de forma de evitar su
depredación y degradación. La industria agroalimentaria deberá necesariamente
implementar la optimización de los procesos productivos. Por su parte el sector
consumidor deberá realizar una eficiente utilización de los productos y servicios, de
manera de minimizar residuos y aprovechar al máximo su reciclado.
Los resultados de la Cumbre de la Tierra, en Río y la Convención de Kyoto sobre
Cambio Climático, han demostrado que muchos gobiernos tuvieron que enfrentar
dificultades en su intento por resolver temas relacionados con el medio ambiente
a nivel mundial. Sin embargo, el mérito de estos importantes eventos es que han
creado una nueva toma de conciencia en el área económica, la industria y los
consumidores de que pueden hacer muchas cosas positivas con o sin un marco
regulatorio estricto.
A partir del año 1993, la Organización Internacional de Normalización (ISO)
estableció el Comité Técnico 207 de Gestión Ambiental para elaborar normas
internacionales para protección del ambiente, instituyendo la serie ISO 14000. El
auge del tema tiene tal magnitud que, actualmente el TC 207, es el más numeroso
de los de la ISO, contando con 62 países miembros participantes, 16 países
miembros observadores y 43 organizaciones liaison.
En síntesis, las temáticas ambiental y económica confluyen en un planteo

integrador que, debe contemplar para el caso de la industria agroalimentaria la
salud de la población y el poder nutricional de los alimentos para combatir el
estrés ambiental.
5.2 Aspectos ambientales

significativos.
La Industria Aceitera presenta problemas de impacto ambiental comunes al resto
de las actividades, aunque de diferente intensidad.
Los tres aspectos ambientales significativos son: emisiones gaseosas, residuos
sólidos y aguas de deshecho. Con respecto a la norma ISO 14000, se pide la
identificación ya expuesta y la determinación de los impactos ambientales
esperados. A partir del conocimiento de las prioridades ambientales, se
determinan un Programa de Gestión Ambiental que establecerá:
a) responsabilidades y b) medios y plazo para el logro del objetivo.
En el caso de aguas de deshecho, es un aspecto ambiental con otro impacto
significativo como es el de contaminación principalmente con substancias
orgánicas, por lo que el objetivo de disminución de las mismas, requerirá de un
programa de tratamiento de aguas, donde los medios serán los recursos
financieros para la instalación de la planta, determinando la cadena de
responsabilidades para su operación.
El otro tema es de la desolventización de harina, vinculado al impacto sobre el aire
de los gases emanados, como también al manejo de combustible.
5.2.1Tratamiento de aguas de
desechos de la industria aceitera
Los productos terminados provenientes de una planta de procesamiento de

semillas y aceites comestibles, poseen grado alimenticio y no son considerados
polucionantes ni agresivos al medio ambiente. Sin embargo, existen dentro de
dichos procesos otros subproductos y materiales de desechos orgánicos que
merecerán un tratamiento previo, antes de ser vertidos al medio.
Primero se deberá identificar cada una de las corrientes líquidas de la fábrica, como
descargas unitarias del proceso, agua de lavado, agua de enfriado, desbordes,
mezclas químicas usadas, purgas de caldera, aguas de limpieza, escurrimiento de
agua de lluvia.
Una primera diferenciación debe hacerse, ya que hay que recolectar por un lado
las aguas que contienen los reactivos químicos, aceites, sólidos, barros y por el otro
el resto junto con el agua de lluvia, tomando en cuenta que las primeras son objeto
de tratamiento.
Para una decisión acertada hay que someter a análisis los distintos tipos de
efluentes y medir los volúmenes promedio diarios. Se controlarán los siguientes
parámetros: temperatura, pH, total de sólidos suspendidos, demanda bioquímica
de oxígeno o DBO, demanda química de oxígeno o DQO, grasas, aceites y grasas
lubricantes.
En el objetivo de minimización de uso de agua, se cambiarán los procesos unitarios
mediante el nuevo uso o reciclaje, también reducción de puntos de contacto entre
aceites y aguas, cambios en los proceso operativos, para contener o reducir los
derrames y para reducir los flujos de agua de limpieza mediante el uso de sistemas
de bajo volumen y alta presión.
El diseño de la planta debe contemplar todos los límites de contaminantes que
legalmente se permiten, ya que es preferible y más económico la disminución por
diseño, que los tratamientos posteriores por no haberse disminuido los
contaminantes en las fuentes.
Tratamiento:
Se inicia con las planta de pre-tratamiento en las que se agrega ácido (o bases) para
adecuar el pH y seguir su curso a los ecualizadores. El tratamiento primario se
produce en los tanques de almacenaje, que separa por gravitación y permite
continuar a la capa de aceite en suspensión. El tratamiento secundario se basa en
métodos biológicos para eliminar los sólidos biodegradables, ayudado por los
barros activados con aireación prolongada. El barro de deshecho se deshidrata y se
lo aplica como relleno de tierras. El tratamiento terciario sólo se aplica cuando las
restricciones normativas exigen mayor purificación, en cuyo caso se usan barros
activados y/o por coagulación, precipitación y filtración.
A fin de apreciar la cantidad de agua a tratar basta decir que en el caso de una
refinería deberán tratarse 189 litros por minuto.
5.2.2 Desolventizacion de harinas
Los factores ambientales han incidido decisivamente para que los tecnólogos
agotaran su inventiva en pos de desarrollar un equipo que permita llevar a cabo la
de solventización y tostado de manera eficiente, reduciendo significativamente el
residual de hexano de la harina, manteniendo a su vez intacta la calidad de la
misma y minimizando el consumo de vapor y energía.
El gran desafío de la modificación es cumplimentar con la demanda de harina de
calidad y por el otro lado, cumplir con las rigurosas regulaciones de los organismos
ambientales.
El proceso de “extracción por solventes” deja el hexano residual, tanto en el aceite,
como en la harina; por lo tanto el aceite es tratado utilizando evaporación de
efecto múltiple y recuperación de capa fina con vapor bajo vacío. Para la harina
empleamos el equipo desolventizador.
La harina desaceitada que ingresa al Desolventizador Térmico (DT) contiene
aproximadamente un 30 % de solvente en peso. La base del proceso producir la
evaporación del solvente por aumento de la temperatura. Hay que hacer la
salvedad que luego de la extracción de aceite de la semilla, que corresponde al 18%
del peso total de la semilla de soja, el contenido de humedad alcanza 12 %, la que
se puede elevar a 19% como resultado del vapor de calefacción. La temperatura de
107 °C es para el tostado de la semilla, que tiene por objeto desactivar los factores
anti-nutricionales.
Desafortunadamente, a medida que aumenta el tiempo el tiempo de tostado,
disminuye la solubilidad de la proteína, deteriorando el valor alimenticio de la soja,
por lo que hay que buscar el equilibrio.
Ambientalmente, surge una restricción debido a la perdida de solvente evaporado,
por lo que el Decreto de Aire Puro (Clean Air Act) de 1990 que rige en Estados
Unidos, exige cumplir a los procesadores de soja el límite TMCA (tecnología de
máximo control alcanzable) que es 0,83 litros de pérdida de solvente por tonelada
métrica de semillas procesadas en un promedio de 12 meses de crushing, lo cual
implicaría un tiempo de tostado de 30 minutos, con el consiguiente deterioro de
proteínas.
La industria aceitera dispone ahora de la tecnología para diseñar DT’s de menor
diámetro y con más bandejas de contracorriente. Esto incrementará la densidad
de vapor en la parte inferior del DT sin gasto de energía y permitirá que la harina
sea desolventizada en forma más efectiva y en el tiempo normal de tostado.
Manteniendo el tiempo de tostado a 15-20 minutos, el DT también puede
continuar proporcionando buena calidad de harina sin que ésta sea sobre
procesada. Esta innovación en la desolventización proporciona nuevas
oportunidades para satisfacer tanto las necesidades de la calidad de la harina como
requerimientos ambientales.
Residuos sólidos:
Cáscaras de frutas y semillas, pulpa y barros, pueden recuperarse para su uso en
alimentos para animales, y procesarse en forma de concentrados y deshidratados,
para su posterior aplicación en la superficie terrestre como acondicionadores de
suelos, o agregados a los rellenos de tierras, autorizados. Los productos de desecho
del papel y otros desechos sólidos pueden eliminarse en rellenos de tierra,
incineradores, y otros sistemas de eliminación autorizados. Cierto tipo de papel,
cartón, vidrio, plásticos y otros materiales, también, pueden reciclados.
RESULTADOS
EQUIPO DIÁMETRO ALTURA POTENCIA EFICIENCIA VOLUMEN
(m) (m) DE
OPERACIÓN
SILO 10.84 16.26 1154.4011

m3
CICLÓN 2 4.099 99% 24.05 m3
MOLINO 4.3 1.2 59.94 30.69 ton

(1/2) KW/h
MOLINO 4.3 1.2 3992.004 30.69 ton

(1/8) kW/h
TANQUE DE 1.5 2.70 4.80 m3

AGUA
TANQUE DE 5.21 10.8 200 m3

HEXANO
MEZCLADOR 3.54 6.37 795 W 62.78 m3

CONCLUSIONES
Para la elaboración de este manual se tuvo que tomar en cuenta todos los
conocimientos adquiridos durante el semestre en el Módulo de manejo de
materiales, ya que se aplicaron para seleccionar, dimensionar y pre-diseñar algunos
equipos como los tanques, los molinos, silo, ciclones y el mezclador; utilizados en
una planta, que en este caso una planta de Aceite de soya.
En este manual se logró dimensionar y pre-dimensionar algunos equipos desde el

punto de vista mecánico, se analizaron los procesos de producción de soya y se
escogió el más adecuado para el dimensionamiento de los equipos que se emplean
en la industria, así como se desarrolló una investigación básica y tecnológica de
todo lo relacionado a la producción de aceite de soya.
Se analizaron algunas normas de calidad para el grano de soya para su

comercialización se debe ajustar a una norma de calidad establecida, con base en
sus contenidos de proteína, aceite, humedad e impureza. En el caso de las normas
de higiene, como en una industria alimenticia, farmacéutica y cosmética la limpieza
sistemática de las instalaciones se debe considerar como parte integrante de la
producción y no como una opción. Para las normas ambientales la norma ISO
14000, pide la identificación ya expuesta y la determinación de los impactos
ambientales esperados. Los tres aspectos ambientales significativos son: emisiones
gaseosas, residuos sólidos y aguas de deshecho.
Se pudo tener información lo más certera a lo que sucede dentro de la industria

gracias a la ayuda del Ingeniero Químico Jorge Martínez, quien trabaja en la USSEC
(Consejo de Exportación de Soya de EU).
ANEXOS
 La norma de calidad para el grano de soya.
La norma de calidad es el conjunto de estatutos con valores específicos

establecidos como requisitos mínimos a satisfacer por el producto. El uso de
normas a escala internacional y local permite tener la seguridad del tipo de grano
que se compra.
Debido a la importancia que ha adquirido la soya, se han realizado bases

estatuarias para su compra-venta, tomando como referencia parámetros que
influyen directamente en su manejo, conservación e industrialización.
Los indicadores más comunes para determinar la calidad de la soya son:
1. Se entiende por soya a los granos de la especie “Glycine max “,

cualquiera que sea el uso a que se destine.
2. Para su comercialización se consideran los siguientes factores:
a) Contenido en proteína sobre sustancia seca y limpia.
b) Contenido en materia grasa sobre sustancia seca y limpia.
c) Contenido de humedad.
d) Porcentaje de granos quebrados.
e) Porcentaje de granos dañados.
f) Porcentaje de impurezas.
g) Cantidad de granos de otra clase o color.
3. En algunos casos se manejan tolerancias sobre:

a) Acidez de la materia grasa.
b) Impurezas (incluida 0.5% de tierra).
c) Humedad.
d) Granos de otro color.
La norma de calidad para el grano de soya que se maneja en todos los contratos de
compra-venta que se realizan a partir del año 2002, son diseñadas por el
Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA), tal como se muestra
en la tabla 2 (Ortiz,2002).
En la siguiente figura se ilustran los indicadores que determinan la calidad física del
grano de Soya:
 CONTROL DE CALIDAD TRADICIONAL EN LA INDUSTRIA DE ACEITE DE SOYA
La responsabilidad de la Calidad en una Empresa involucra a todo el personal desde

los niveles jerárquicos más altos con la implementación de políticas de calidad,
hasta los niveles operativos y administrativos con la organización y ejecución de
todas las actividades de la Empresa.
La calidad no se controla, se fabrica. Esta premisa indica la responsabilidad plena

de los departamentos de producción, para fabricar productos de calidad que
satisfagan las metas de consumidores y clientes para sus usos y aplicaciones.
Él área de producción de una planta debe de mantener una comunicación eficiente

y continua con el área de control da calidad. Esta área, a su vez, tiene la
responsabilidad primaria de observar continuamente los resultados de los análisis
de los diferentes parámetros de calidad de materias primas, productos en proceso
y productos terminados y analizar las tendencias de los procesos para estar dentro
de límites de control y, en caso necesario, comunicar a producción estas tendencias
para su corrección y control.
El área de Control de Calidad debe de actuar como un área de asistencia técnica

hacia el área de producción, indicando no solo los problemas sino las posibles
causas y las acciones correctivas que pueden tomarse en los problemas de calidad,
también debe de asegurarse de que los problemas de calidad hayan sido resueltos
por el área de producción para evitar productos fuera de especificaciones que
puedan ser causa de problemas de insatisfacción de los clientes y pérdidas de
ventas.
La atención de quejas de clientes y consumidores debe de investigarse eficiente y

rápidamente y determinar las causas de los problemas y no solamente los efectos.
El área de producción debe de ser involucrado en todas las quejas, ya que es el
responsable directo de fabricar productos de calidad que satisfagan a clientes y
consumidores.
 ANALISIS PARA CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO PARA EL ACEITE
PURO DE SOYA
CARATERISTICA ESPECIFICACION METODOS
SABOR/OLOR ACEPTABLE (8-8 Min.) ORGANOLEPTICO
AGL 0.05% Máximo Ca 5a – 40
COLOR 1.O R Máximo Cc 13b – 45
IND. PEROXIDO 0.5 Máximo Cd 8b – 90
PRUEBA FRIA 10 horas Mínimo Cc 11 – 53
ESTABILIDAD 8 horas Mínimo Cd 12b – 92
TUERBIDEZ Transparente VISUAL
INDICE DE YODO 123 - 133 Cd 1d – 92
PUNTO DE HUMEO 220 °C Mínimo Cc 9a – 48
HUMEDAD Negativa Cualitativa
COMP. ACIDOS GRASOS C16:0: 9.7 - 13.3 Ce 1 – 62
C18:0: 3.0 - 5.4
C18:1: 17.7 - 28.5
C18:2: 49.8 - 57.1
C18:3: 5.5 - 9.5
La calidad de los productos terminados que una Empresa comercializa y hace llegar
al consumidor final es una función de diferentes variables: Calidad de la semilla,
proceso de extracción eficiente, calidad del aceite crudo, proceso de refinación
eficiente y el control y aseguramiento de calidad.
 Sistema de Limpieza CIP (Cleaning In Place)
En una industria higiénica, como el caso de alimenticia, farmacéutica y cosmética la

limpieza sistemática de las instalaciones se debe considerar como parte integrante
de la producción y no como una opción.
El concepto de limpieza de una instalación sin desmontar ningún equipo ni tubería

se resume limpieza CIP “Cleaning In Place”, que se puede traducir por “Limpieza en
Sitio”.
La limpieza se lleva a cabo mediante la circulación de agua y disoluciones de

productos químicos calientes a través del equipo o tubería que trabaja en contacto
con los productos. Su acción física, química y bacteriológica elimina la suciedad y
los microorganismos de las superficies. En el más amplio sentido de la palabra, el
proceso de limpieza comprende tres estadios:
 limpieza, eliminación de suciedad

 desinfección, reducción del número de bacterias residual en los depósitos y
superficies pulidas
 esterilización, eliminación de todas las bacterias
Para eliminar elementos potencialmente contaminantes no basta con aplicar

métodos de limpieza convencionales, por el contrario, se necesita implementar un
sistema capaz de vencer las fuerzas de unión tanto entre las impurezas y las
superficies impregnadas como la de las sustancias entre sí.
La efectividad de la limpieza viene determinada por cuatro factores significativos:
 Tiempo de duración del ciclo de limpieza.

 Agente de limpieza, productos químicos o combinación de ellos y la
concentración de sus disoluciones.
 Temperatura elevada proporciona limpiezas más rápidas.
 Velocidad/caudal de paso de la disolución de limpieza a través de la tubería
o equipo a limpiar.
 Frecuencia entre ciclos de limpieza.
Un correcto estudio de la ingeniería de diseño permite evaluar el tipo de sistema y

diseñar la combinación apropiada de los factores arriba mencionados. Es
totalmente necesario que las soluciones de limpieza pasen por toda la superficie de
los equipos de la instalación que están en contacto con el producto, y por tanto, no
deben existir recovecos ni bolsillos que resulten inaccesibles.
La función de la unidad de limpieza CIP es la de preparar las soluciones de limpieza
en la concentración y temperatura adecuadas y programar los distintos ciclos
necesarios para la limpieza de todos los elementos de la planta controlando
variables como temperatura, caudal y/o presión. Además, debe funcionar de una
manera ordenada, minimizando el consumo energético, y con versatilidad en los
programas de limpieza.
Un sistema automático que se encarga de la preparación y limpieza de toda la

instalación controlando los parámetros de limpieza es fundamental para lograr
a mantener todos los equipos en condiciones limpias y preparadas para cada etapa
de producción.
Limpieza de tanques y recipientes

Para su limpieza se instalan una o más bochas de limpieza, según la geometría y los
dispositivos internos del tanque.
En la entrada y salida de disoluciones de limpieza a los tanques se emplean

sistemas de alta seguridad que evitan que al limpiar un tanque haya la posibilidad
de entrada de disolución de limpieza a otros tanques con producto almacenado.
Actualmente existe una variedad muy amplia de dispositivos de limpieza y se

distinguen los siguientes tipos:
Limpieza estática con bochas de limpieza (sprayballs)

Estos son los dispositivos más comunes y se
utilizan para la limpieza de tanques y
recipientes de productos más sencillos de
remover y más solubles en agua o en
detergentes utilizados. Se caracterizan por su
sencillez de instalación, bajo costo y
mantenimiento prácticamente nulo. La esferas
contienen una determinada cantidad de
orificios de cierto diámetro uniformemente
distribuidas en toda la esfera.
 Presión de trabajo: hasta 2,5 bar.

 Diámetro de alcance: hasta 8 metros.
 Caudal: hasta 67 m3/h
Limpieza rotativa
Los dispositivos rotativos tienen una construcción más compleja ya que contienen
rodamientos hidrodinámicos que permiten que el dispositivo gire con la propia
presión del fluido de limpieza. En este caso, el
cabezal rociador no tiene perforaciones
pequeñas alrededor sino que todo el líquido
disponible se proyecta a través de una, dos o
tres toberas de chorro. La gran ventaja de estos
modernos dispositivos es una limpieza más
eficiente con mayor presión y menor caudal
eliminando casi cualquier tipo de suciedad.
 Presión de trabajo: hasta 20 bar

 Diámetro de alcance: hasta 10 metros
Limpieza orbital
Estos equipos se utilizan para eliminar suciedad

compleja y difícil de remover y también para
diámetros grandes.
 Presión de trabajo: hasta 90 bar

 Diámetro de alcance: hasta 27 metros
Limpieza de cañerías, tuberías o sistemas cerrados
Gran parte de los sistemas industriales de producción incorporan cañerías, tuberías
o sistemas cerrados por donde circulan alimentos o ingredientes. Para lograr una
limpieza efectiva se hace circular por los equipos e instalaciones durante un tiempo
determinado y con un caudal turbulento. Esta turbulencia sólo asegura la
efectividad de la limpieza si presenta el llamado número de Reynolds en una franja
de valores adecuada.
De las experiencias de Osborn-Reynolds el reparto de velocidades en una tubería es

función de:
D = diámetro de tubería
Q = caudal
µ = viscosidad dinámica
ρ = densidad del fluido
Estas cuatro variables definen un número adimensional, el número de Reynolds:
U∗ρ∗D
NRe =
μ
D (DIN) V (m/s) Re Q (m3/h)

Por tanto, los fluidos utilizados para las
operaciones de limpieza deben circular en
régimen turbulento. El óptimo resultado 25 2,8 7,3 ·104 5,4
es logrado alcanzando velocidades en
tubería de 1,5 a 3,0 m/s. En la Tabla se 40 2,0 8,0 ·104 9,0
muestran las condiciones de limpieza para
distintos diámetros de tuberías.
50 1,7 8,5 ·104 12,0
65 1,48 9,8 ·104 18,2
80 1,36 11,0 ·104 25,2
100 1,34 13,4 ·104 37,9
Tabla de Número de Reynolds

Para alcanzar la limpieza deseada en sistemas de tuberías se deben seguir algunas
indicaciones de interés:
 Diámetros constantes en tuberías y uniones.

 No existencia de puntos muertos.
 Velocidad del fluido uniforme.
 Las tuberías deben ser capaces de drenar su contenido por gravedad
(pendiente hacia drenaje).Prevención de resquicios.
También es importante que la instalación esté realizada de manera adecuada. Las

cuatro formas higiénicas de unir tuberías más comúnmente usadas son:
 Unión clamp.
 Unión DIN (unión doble) y otras uniones con rosca sanitaria.
 Unión con bridas higiénicas.
 Unión soldada.
Cada día se emplea más la soldadura orbital en la industria alimenticia, alimenticia,

algo que ya hace mucho tiempo se utiliza en la industria farmacéutica. De ese
modo, se eliminan juntas de unión, mejorándose los estándares de higiene. Es
esencial que las soldaduras se realicen con equipos apropiados y por operadores
experimentados. Normalmente, se emplean máquinas de soldadura automática. La
soldadura es en atmósfera de gas inerte sin aportación de material TIG. Este tipo
de soldadura ha resultado ser igual o superior a cualquier otro tipo de unión de
tubería, teniendo unas condiciones sanitarias perfectas al no utilizar juntas como
las demás uniones.
BIBLIOGRAFÍA
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Madrid: Alhambra.
 Ranken M.D. (1981). Manual de industrias de los alimentos. España: Acribia.
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 http://grasasyaceites.revistas.csic.es/index.php/grasasyaceites/article/viewF
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 http://www.apecsacv.com/pdf/acieteHojaTecnica.pdf
 http://americas.ussec.org/wp-content/uploads/sites/8/2013/08/Aceite-de-
Soya-Caracteristicas-y-Usos-0813.pdf
 http://www.uaa.mx/investigacion/revista/archivo/revista37/Articulo%205.p
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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA

LABORATORIO DE TALLERES Y PROYECTOS

Capítulo 1 : Aceite comestible de soya

Capítulo 2 : Análisis del proceso de producción del aceite de soya

2.1 Procesos de fabricación del aceite de soya.

Capítulo 3 : Dimensionamiento y pre-diseño de equipos

Capítulo 4 Hojas de especificaciones

Capítulo 5 Disposición en Planta

Capítulo 6 Aspectos Ambientales en la Producción de Aceite de soya

Las leguminosas, nueces y oleaginosas, son de particular importancia en los países

1. Sintetizar los antecedentes históricos del aceite comestible.

1. Solo se sintetizará los aspectos históricos más relevantes, usos y

La introducción de la soya en algunos países de América Latina se debió en parte a

Buena parte del interés en el consumo de la soya y la coordinación de diferentes

El mercado de PS (proteína de soya) en México se ha calculado en 3.5 millones de

1.2 Características del aceite de soya

Ácido Graso Contenido

 Tiene un alto contenido de Omega 3 y Omega 6, que sirven como bloques

Parámetros Mínimo Máximo

Humedad y materia volátil, en % -- 0.05

Índice de refracción a 313 K (40°C) nD 1.466 1.470

Índice de peróxido (meq/kg) -- 1.5

 Aceites de freído (doméstico, institucional e industrial)

• Nivel importante de insaturación (I. Yodo 125-140).

• Contenido de ácidos grasos esenciales ω3 y ω6.

• Puede hidrogenarse selectivamente a diferentes índices de yodo y/o puntos

• Por medio del proceso de hidrogenación y por la mezcla de bases

• Los procesos actuales de refinación permiten remover del aceite las

1.5.1 Semilla de Soya

La semilla se recolecta cuando la vaina se

Los principales países productores de soya en el continente americano son: Estados

El interés inicial de la soya en la industria se orientó hacia la utilización del aceite

Los aislados y concentrados de soya destinados a la alimentación humana se

 Composición promedio de la soya:

Morfológicamente, el grano de soya consta de tres partes principales: la cobertura

NUTRIENTES SOYA INTEGRAL HARINA DE SOYA

Componentes Grano con cáscara (%) Grano sin cáscara (%)

En México, algunos de los métodos de almacenamiento de mayor uso son:

Los sacos deben estibarse sobre plataformas de metal, madera o de ladrillos,

El almacenamiento a granel es una práctica común. Este método tiene la ventaja

Consiste en almacenar el producto en recipientes que evitan la entrada de aire y

Son recipientes herméticos, fáciles de

Es común su uso y funcionan muy bien como almacén, siempre y cuando la

Algunas de las precauciones que deben tomarse al usar tambos son:

• Si están oxidados, limpiarlos perfectamente y pintarlos previamente

Los almacenes modernos se utilizan cuando se almacenarán grandes volúmenes;

En México la soya paso de 150,296 toneladas en 1998 a 153,022 toneladas en el

Los incrementos más pronunciados en el consumo de soya se dieron en China y

También es conocido como hidruro de hexilo, n- Hexano.

 Extracción de aceites vegetales comestibles.

Punto de ebullición: 69°C

En la tabla a continuación, se presentan las características de algunos hexanos

Productos de descomposición: monóxido y dióxido de carbono. Reacciona

Es un compuesto altamente inflamable, cuyos vapores pueden viajar a una fuente

Los aceites vegetales se extraen a partir de semillas o frutos. Actualmente en EUA,

El aceite de canola (colza), como se obtiene en Canadá, se extrae por una

La extracción con disolventes tal como se emplea en Estados Unidos es el medio

El hexano es el disolvente más ampliamente utilizado. La fracción oleosa de la

Los aceites o grasas obtenidos por extracción de semillas oleaginosas mediante

2.1 Proceso de fabricacion del aceite

1. Sistema mecánico de cocción y prensado de materias primas.

1. Recepción de la semilla la cual es almacenada; durante este proceso el