UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA INGENIERIA DE ALIMENTOS

TEMA: INDUSTRIALIZACION DE LA SOYA

DOCENTE: Ing. ROBERTO SOTO ESTUDIANTES: MARZA GARCIA MRIAN. FLORES ROCABADO MAYRA FECHA: 07/05/2012

COCHABAMBA-BOLIVIA

INDUSTRIALIZACION DE LA SOYA

INTRODUCCION: El proceso de industrialización de la soya implica un sin número de operaciones unitarias…….. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Diseñar equipos de transporte de fluidos, involucrados en la industrialización de la soya, referentes a la obtención de aceite, leche y sus derivados.

OBJETIVOS ESPECIFICOS Estudiar el proceso de industrialización de la soya Diseñar una bomba centrífuga, para transportar la leche del tanque de filtración hacia el tanque de concentrado.

FUNDAMENTO TEORICO SOYA

La soya es una planta leguminosa, su proteína, que por su calidad y cantidad, son una de las más recomendables. La proteína de la soya representa un valor nutricional muy importante para una dieta saludable. Los estudios actuales se están enfocando en rescatar este potencial que representa la proteína de soya y otros elementos nutritivos para el hombre como las isoflavonas que también se encuentran en este alimento. La soya también es rica en grasas, destacando dos tipos: el linoléico, es decir, el Omega-3 y linoleico conocido como Omega-6. Ambos son beneficiosos para la salud de los vasos sanguíneos y del corazón. Se presenta también una mayor cantidad de minerales y vitaminas que en muchas otras leguminosas. La soya registra importantes niveles de calcio, hierro, magnesio, potasio, fósforo, vitaminas E y Complejo B.
CARACTERÍSTICAS Forma: Muy semejante a las habas verdes que llega a alcanzar los 80 cm. de altura y las

vainas, es decir, donde se producen las semillas miden entre 4 a 7 cm. de longitud. Cada vaina contiene cerca de cuatro semillas que albergan el secreto de las bondades de la soya
Tamaño y peso:

tiene un diámetro medio de Color: Sabor: La soya tiene un sabor fuerte, sin embargo los procesos actuales de alta tecnología

en el procesamiento de la soya han logrado eliminarlo e introduciéndole un sabor agradable y además combinándolo con otros sabores.
Propiedades/ Salud de la Soya

Cada grano de SOYA está conformado por: • • • • Un 38% de proteína Un 30% de carbohidratos 18% de lípidos y un 14% de vitaminas y minerales. Según reportes científicos, el aporte proteico de la soya es superior al de muchas proteínas de origen vegetal.

Propiedades y beneficios.
• • • • •

Disminuir el riesgo de contraer enfermedades cardiovasculares. La soya disminuye los síntomas de la menopausia Ayuda a combatir el cáncer de mama por el bloqueo del estrógeno producido por las isoflavonas Ayuda a combatir el cáncer de próstata en el hombre. Reduce la pérdida de materia ósea en madres lactantes y en gestación y que, incluso, combate el cáncer de colon

"25 gramos de proteína de soya al día pueden reducir el riesgo de sufrir enfermedades cardiovasculares". Está recomendado para Todos aquellos que deseen llevar una alimentación saludable como los niños, mujeres embarazadas, etc.

PRODUCTOS ELABORADOS A PARTIR DE LA SOYA

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA LECHE DE SOYA

es necesario usar balanzas limpias y calibradas. Recepción: Consiste en cuantificar la materia prima que entra al proceso. envasado en bolsas plásticas y sin adición de preservantes. .Grano de Soya ↓ Recepción ↓ Selección ↓ Pulverización ↓ Vaporización ↓ Filtración ↓ Jugo de Soya ↓ Mezcla ↓ Pasteurización ↓ Empaque → Sedimentos → → ↓ Moldeado ↓ Producto Final DESCRIPCION DEL PROCESO El proceso que se explica a continuación es para la elaboración de la Leche de Soya.

Empaque: El jugo se llena en envases de plástico. enjuagados con agua clorada y etiquetados. que equivale al 10% del tamaño interno del envase. se procede a colocarle la etiquetilla con la fecha de vencimiento y por último se acomodan los envases en canastas plásticas para su almacenamiento en refrigeración. Una vez transcurrido el tiempo. los cuales deben haber sido lavados. Al llenarlos se deja un espacio vacío. Se desecha el grano por la excesivamente madurez o que presente contaminación de microorganismos. llamado espacio de cabeza. Producto final: Después de sellado. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN ACEITE DE SOYA .Pasteurizado: El jugo recibe un tratamiento térmico de 65 °C durante 30 minutos (pasteurización). a fin de producir un choque térmico que inhibe el crecimiento de los microorganismos que pudieran haber sobrevivido al calor. la operación se completa con el enfriamiento rápido del producto hasta una temperatura de 5 °C. dependiendo del envase y el equipo con que se cuente. Pulverización: Vaporización: Filtrado: Extracción del jugo. Moldeado: la colocación de la tapa puede hacerse manual o mecánicamente.Mezcla.Selección: Se selecciona los granos de Soya.

en la que el grano entra en la cuba de lavado. ya que sino. donde una corriente de agua burbujeante elimina las piedras. Las piedras y demás cuerpos extraños son descargados de la . se almacena en cajas transpirables a la espera de iniciar su molturación. con este método el grano se debe molturar el mismo día de su recolección. Lavado: El proceso se inicia con el lavado del grano en una lavadora instalada en línea con el resto de la planta. Hay que señalar que el tiempo de almacenamiento de la grano deteriora notablemente la calidad del producto final.Grano de Soya ↓ Recepción ↓ Lavado del grano ↓ Transporte del grano al molino ↓ Molturación ↓ Batido de la pasta ↓ Decantación ↓ Trasportador de Orujo ↓ Vibrofiltro ↓ Centrifugación y limpieza del grano → → ↓ Almacenado y envasado del Aceite DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Selección: Se seleccionan los granos y con el grado de madurez adecuado. impurezas y cuerpos extraños que los granos pudiesen llevar. El grano se recolectada en el día.

se obtiene un orujo seco y fácil de manipular. El transporte de la pasta al decantador se realiza por una bomba de tipo helicoidal con componentes especialmente adecuados al proceso de extracción del aceite de soya.el grano. que gira en sentido contrario al de los martillos. pero.lavadora de forma automática. se obtiene por un lado el aceite y el alpechín. llamado alperujo. y se obtiene por el contrario. por el otro lado se obtiene el orujo con una humedad aproximada del 50 %. Decantación: En este proceso se separa la pasta de soya en sus tres componentes: aceite. el aceite y por el otro el orujo y el alpechín. por contra. los resultados obtenidos son por un lado. donde unas palas helicoidales de acero inoxidable giran a una velocidad estudiada para aglutinar al máximo las partículas de aceite suspendidas. con el consiguiente ahorro de agua potable y energía. Batido de la pasta: El batido de la pasta de soya procedente del molino se realiza en una batidora de uno o dos cuerpos horizontales construidos en acero inoxidable con cámara. por la que circula agua caliente para caldeo de la misma. . el proceso exige la adición de agua caliente. Con la decantación a dos fases. consta de un bol cilíndrico y un tornillo sinfín de alimentación. Transporte del grano al molino.Consiste en moler los garnos para obtener una pasta compuesta por un parte o fase sólida (formada por restos de tejidos vegetales) y otra fase líquida.orujo (residuos sólidos). La decantación se puede realizar a dos o tres fases. Equipo para diseñar!!!! Molturación. una vez limpia y escurrida. que gira en su interior. se transporta al molino por un elevador o tornillo sinfín. un orujo muy húmedo y con características de viscosidad y falta de firmeza que lo hacen de difícil manipulación. con lo que se evitan atascos y resistencias excesivas en el proceso de trabajo. Con el método continuo. Un sistema de arrastre asegura la evacuación de la pasta contenida en la cámara.aceite . Con este procedimiento. La pasta de la soya cae al cuerpo de batidoras. la masa se dirige a las paredes del bol y forma tres estratos de distintas densidades: . Este proceso es tan importante que a las almazaras también se les denomina molinos de aceite. de aceite y agua. la molienda del grano se efectúa en un molino a martillos con forma de estrella y dotada de cabezas o pastillas intercambiables de acero extraduro al tungsteno. Con la decantación a tres fases. de forma que así se disminuye el consumo de agua limpia. alpechín y orujo.. El agua de lavado se somete a un proceso de reciclaje con el fin de eliminar la tierra aprovechando por varias horas la cantidad de agua inicial en circuito cerrado. Debido a la fuerza centrífuga. El tamaño de la molienda viene regulado por el diámetro de perforación de la criba. con el eje hueco. El decantador centrífugo horizontal.. En este tipo de proceso no se requiere la adición de agua al decantador.

. El aceite obtenido se transporta mediante una bomba del vibro filtro a una centrifugadora vertical. Transportador del orujo: El orujo descargado del decantador se recoge en un tornillo sinfín transportador. los depósitos deben ser de un material inerte. Con este sistema se necesita el aporte de 80 a 100 litros de agua por cada 100 Kg de grano de soya. consumo de energía. otra centrifuga vertical realiza la tarea del repaso de los mismos con el fin de recuperar la poca cantidad de aceite que dichas aguas pudiesen contener antes de realizar su vertido. Centrifugación y limpieza del aceite de soya: Mediante una centrifugadora vertical de limpieza automática. vertido que generalmente se realiza pasando por unas pilas de decantación y con un control adecuado que permita evitar la contaminación de afluentes a ríos. Si el proceso de elaboración se realiza a tres fases. Cuadro eléctrico: Sirve para el accionamiento de la planta. BALANCE DE MASA PARA LA INDUSTRIALIZACION DE LA SOYA (Producción de 100TN/día) . El orujo se evacua por el sinfín. el aceite y el alpechín manan de orificios situados a distinto nivel. Almacenaje y envasado del aceite de soya: El aceite de soya limpio. situada en el exterior de la almazara. Vibro filtro: El aceite y el alpechín pasan por unos tamices vibradores que retienen las partículas sólidas en suspensión. donde. lagunas. Además la temperatura se mantendrá en torno a los 15 ºC. Para evitar enranciamientos o enturbiamientos. este proceso se llama decantación a tres fases. con producción de alpechines. se procede a su limpieza y se elimina la humedad. opaco e impermeable y no pueden absorber olores.alpechín (agua vegetal). producción. es decir. el aceite queda disuelto para ser trasegado a los depósitos de almacenaje. es almacenado en tanques de acero inoxidable. por fuerza centrifuga y dentro de un rotor de platillos. Una vez centrifugado. que lo lleva hasta una tolva de almacenaje de este producto. La protección de los motores y de los elementos de control tales como la temperatura de proceso. sólidos finos e impurezas.

ACEITE DE SOYA A 47500 Kg GRANO DE SOYA 42% ACEITE 58% RESIDUOS C RESIDUOS BALANCE GLOBAL: A= B+C BALANCE DE MASA PARA ACEITE: B 100 % ACEITE MOLTURACIÓN 47500*0.42 = B B = 19950 Kg aceite 47500 = C+B 47500 = C+19950 C = 27550 Kg Residuos LECHE DE SOYA B 266 Kg PECTINA A 33250 Kg GRANO DE SOYA D MEZCLA DE MEZCLADOR 14 % SS 86 % ST C AZUCAR 33250 Kg 100 % SS FRUTA AZUCAR Xss Y .

57 M D 66766 Kg 57 % SS AGUA EVAPORADA N MERMELADA COCCION 67 % SS 67 % ºBRIX BALANCE GLOBAL: D = M+N BALANCE DE MASA PARA SOLIDOS SOLUBLES: 66766*0.BALANCE GLOBAL: A+B+C = D D = 66766 Kg Mezcla de fruta y azúcar BALANCE DE MASA PARA SOLIDOS SOLUBLES: 33250*0.14+266*1+33250*1 = 66766 Xss Xss = 0.57 = N*0.67 N = 56801 Kg de MERMELADA AGUA EVAPORADA: 66766 = M+56801 M = 9965 Kg de agua evaporada + DISEÑO DE EQUIPO Nº 1 .

Todos los componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre un bastidor. para ello se pueden acoplar mecanismos de tensado automático. generalmente el situado en "cabeza". Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:        Permiten el transporte de materiales a gran distancia Se adaptan al terreno Tienen una gran capacidad de transporte Permiten transportar una variedad grande de materiales Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado Se puede desplazar No altera el producto transportado Consideraciones de Diseño Para una Cinta Transportadora por Rodillos El desplazamiento se lleva a por medio de un motor eléctrico través de una transmisión de engranajes. que una vez instaladas en condiciones suelen dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. cuya misión es la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto.CINTA TRANSPORTADORA Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones. una correa y una polea solidaria al tambor conductor. . casi siempre metálico. Las cintas son elementos de una gran sencillez de funcionamiento. que les da soporte y cohesión. Son aparatos que funcionan solos. intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún operario que manipule directamente sobre ellos de forma continuada. Descripción de la Maquina Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por una banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de los tambores extremos. El tensado es esencial para que la cinta no patine sobre el tambor conductor.

Rodillos y Soportes Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta transportadora.En este tipo de transportador. Si el giro de los mismos no es bueno. Partes Principales de una Cinta Transportadora 1. y de su calidad depende en gran medida el buen funcionamiento de la misma. en general. cintas u otros elementos transfiere la energía necesaria a los diferentes rodillos de los que está compuesto dicho transportador. Banda Transportadora La función principal de la banda es soportar directamente el material a transportar y desplazarlo desde el punto de carga hasta el de descarga. este tipo de transportador por rodillos funciona por medio de un motor de rotación. Dicho de otra forma. La potencia necesaria para mover esta serie de rodillos la suele proporcionar un motor eléctrico. razón por la cual se la puede considerar el componente principal de las cintas transportadoras. con la consiguiente reducción de la vida de la misma. . los rodillos son movidos por cadenas o correas. de forma que hace rodar o girar a todos los rodillos a la misma velocidad. 2. el cual a través de cadenas. el componente de mayor precio. también en el aspecto económico es. además de aumentar la fricción y por tanto el consumo de energía. también se producen desgastes de recubrimientos de la banda.

Los bastidores son el componente más sencillo de las . según sea el caso. ramales superiores e inferior y de la propia estructura soporte. deben soportar además el impacto producido por la caída del material.La función principal del rodillo es soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal superior. 4. Por lo tanto el diámetro exterior depende de la tensión en la banda. Tambores Los tambores están constituidos por un eje de acero. Se compone de los rodillos. estas variaciones son debidas a cambios de tensión en la banda. el espesor de las bandas o el diámetro del cable de acero.  Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda. los rodillos del ramal superior situados en la zona de carga. La determinación de los diámetros del tambor depende del tipo de banda empleado.  Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el arranque. y soportar la banda en el ramal inferior. a su vez estos espesores o diámetros dependen de la tensión máxima en la banda. siendo el material del envolvente acero suave y los discos. 5 Bastidores Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el soporte de la banda transportadora y demás elementos de la instalación entre el punto de alimentación y el de descarga del material.  Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga. Tensores de Banda Los Dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:  Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz. 3. ya sea de acero suave o acero moldeado. motivados por falta de tensión en la banda.

Rotor de Jaula de Ardilla La cinta transportadora que se diseña se la utiliza para el transporte de la fruta y también para el etiquetado. rodillos y las posibles cubiertas de protección contra el viento.  WP es el peso del producto por pie de cadena en lb/pie  WC es el peso de la cadena por pie en lb/pie También se calcula el valor de la tensión necesaria para el movimiento de la cinta cargada a través de: T =75*P*K/v Donde:  P es la potencia instalada en Hp  K es una constante que toma en cuenta la transmisión de la potencia desde la polea de mando a la cinta. Los motores de corriente alterna más usados en son los de jaula de ardilla. El motor que se usa para accionar una cinta transportadora comúnmente es la de jaula de ardilla. 7. Para la cinta transportadora se calculara la potencia y el máximo empuje de la cadena con la siguiente fórmula: P= 0. Cálculos para la Cinta Transportadora Calculo de la Potencia y del Máximo Empuje de la Cadena de la Cinta Transportadora Para este cálculo se tiene como base la producción de 33250 Kg de pulpa. Son los más robustos y no requieren manteniendo alguno. Tenemos como datos:  La longitud del transportador (L) = 10 m  El ancho de banda de la cinta (B)= 1 m. y su función es soportar las cargas del material.75*v*L (WP + 2WP) Donde:  V es la velocidad de la cinta transportadora en pies/s  L es la longitud del transportador en pies. Para conocer la cantidad de fruta que se va a transportar a través de la cinta transportadora es importante realizar el control de todo el proceso y conocer los principales datos necesarios como ser: la cantidad de fruta recogida y su contenido en azúcares.cintas. banda. . La única forma de regularlos completamente es controlando la tensión y la frecuencia de la alimentación. (Tabla A) para 180º  V es la velocidad de la cinta transportadora en m/s.

5 kg/m ( Peso del producto por metro de cadena en kg/m) CALCULO DE POTENCIA PARA CINTA TRANSPORTADORA DATOS: P= V= L= 0.7*10 (1.5+2(18)) P= 196.IPS ¼: WC= 18 Kg/m (Peso de la cadena por metro en Kg/m) WP= 1.4535 kg)* (3. La velocidad (v)= 0.75 * V*L (WP +2 WC ) 0.2808 pie/m) P= P= 1424.75 *0.  Densidad del Jugo ( ρ) =1053 Kg/m3 A partir de las tablas de Link Belt del departamento técnico de gomafiltros.875 Kg m/s*(1 lb/ 0. se consideran los siguientes valores: Utilizando el tipo de cadena Mod.27 lb pie/s* (1hP/ 550 lb pie/s) 2.7 m/s 10 m Ancho= 1 m Wp = 1.7m/s.5 kg/m ( Peso del producto por metro de cadena en kg/m) ( ρ) =1053 Kg/m3 WC P= =18 Kg/m (Peso de la cadena por metro en Kg/m) 0.59 hp P= 3 hp DISEÑO DE EQUIPO Nº 2 FILTRO .

Estos equipos existen con las placas en forma vertical u horizontal. El conjunto de placas y marcos puede apretar con un tornillo sin fin mecánico o hidráulico para evitar las fugas de fluido. En este paso se separan los fragmentos de pulpa y pepa que pasaron en el momento de la extracción. Un diseño muy conocido es la prensa de placas y marcos. La presión empleada en este tipo de equipos es de 25-75 psig (276-61RN/m2). el centro hueco de los marcos se encuentra conectado por un canal auxiliar al canal de alimentación La suspensión alimentada entra a los marcos y la torta se acumula en el espacio vacío. Filtroprensa: Los filtros prensa pueden operarse a presión constante o puede incrementarse gradualmente la presión para mantener el volumen de filtrado constante ya que comúnmente se emplean bombas centrifugas con estos equipos. Tanto las placas como los marcos están previstos de aberturas en una esquina formándose un canal por donde se alimenta la suspensión a filtrarse.El jugo se pasa por un colador de malla fina para separar las pepas y otros sólidos en suspensión. . Filtro prensa de Placas Verticales El elemento básico en un filtro prensa vertical es un arreglo de placas de drenado verticales que sostienen al medio filtrante. Además. La filtración continua hasta que el flujo de filtrado cae por debajo de un nivel práctico o si la presión alcanza un nivel inaceptable. mientras que el filtrado pasa a trav6s del medio filtrante y sobre las superficies estriadas de las placas de donde es retirado por medio de un canal de drenado en cada placa. la filtraci6n se da inicialmente a tasa constante seguida de a presión constante. En este tipo de filtro placas estriadas cubiertas de ambos lados con el medio filtrante. se alternan con marcos en un soporte. que pueda ser cambiado y lavado con facilidad TIPOS DE FILTROS Existen varios tipos de filtros industriales pero los más comunes son: A. Esto puede realizarse con un filtro de manga de tela apropiada previamente bien lavada y recién hervida. El medio filtrante actúa también como junta. En este tipo de filtro placas y marcos.

Estos filtros realmente son centrifugas adaptadas con un recipiente perforado sobre el cual se coloca un medio filtrante. Consisten de un tambor rotatorio girando alrededor de su eje horizontal.1179 m/s ℇ = porosidad del equipo = 0. El equipo de filtro prensa será utilizado en esta planta. El tambor gira a velocidades del orden de 0. El medio filtrante cubre la superficie del tambor y se encuentra soportado por placas perforadas.B. el filtrado fluye a través del medio filtrante y la torta se acumula en el interior del recipiente.5 cp =1.2 Calculo de caída de presión del fluido: (Geankoplis.9 Ton/dia. La suspensión a filtrar se alimenta al interior del recipiente sujeto a fuerzas centrifugas. Conforme el tambor gira los compartimentos sumergidos en la suspensión forman un vacio.069 * 10-4 m2/m3 . ya que por sus componentes nos favorece en cuanto al prensado y filtrado dando resultado el jugo de naranja filtrado Calculo para el filtro prensa.001 So = área superficial especifica de las partículas = 7.1-2 rpm. Conforme el compartimento emerge de la suspensión. La superficie del tambor consiste de un número de compartimientos poco profundos formados por flejes divisorios que corren a lo largo del tambor. convirtiendo a unidades volumétricas con ρ = 1053 Kg/m3 V filtradora = 4/3 *V jugo de naranja =4/3 * 18. Medio fluidizado) Donde: -APc/L = caída de presión del jugo / espesor del equipo K1 = constante de filtración = 4.5 *10-2 kg/m*s v= velocidad lineal. Filtros de Tambor Rotatorio al Vacio. basada en el área de filtración = 109. En estos filtros se mantiene una presión subatmosférica corriente abajo del medio filtrante y atmosférica corriente arriba.17 µ = viscosidad del filtrado = 1. Filtros al vacio: Este tipo de filtros es recomendado para procesos continuos. la capa de torta es raspada. Cada compartimento se encuentra conectado por una o varias tuberías a una válvula rotatoria automática situada centralmente en un extremo del tambor. mientras que los sólidos forman una torta en la superficie externa del medio filtrante. El filtrado fluye a través del medio filtrante y salen por la tubería de drenado. El tambor se encuentra parcialmente sumergido en un tanque abierto que contiene la suspensión a filtrarse. Filtros Centrífugos En estos filtros se emplea la fuerza centrifuga como fuerza motriz. Capacidad de naranja filtrada= 19.9 = 25.

Así. Recibe energía mecánica y la convierte en energía que un fluido adquiere en forma de presión. entonces se dice que la bomba es de volumen fijo. En la mayoría de las aplicaciones de energía conferida por una bomba es una mezcla de las tres. en tanto que la presión es aumentada para vencer las pérdidas de fricción que se tuviesen en la conducción. en las que el principio de funcionamiento está basado en la hidroestática. En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de volumen variable. de posición o de velocidad. Un ejemplo lo constituye una bomba de pozo profundo. en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un volumen dado o cilindrada. (posición.DISEÑO DE EQUIPO Nº 3 BOMBA Definición Un equipo de bombeo es un transformador de energía. Un ejemplo de bombas que adicionan energía de presión sería un acueducto. por lo que también se denominan bombas volumétricas. las cuales se comportan con los principios de la mecánica de fluidos. Si ese volumen no se puede variar. en donde las alturas. que adiciona energía para que el agua del subsuelo salga a la superficie. existen bombas que se utilizan para cambiar la posición de un cierto fluido. En este tipo de bombas. de modo que el aumento de presión se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en . Tipos de bombas Según el principio de funcionamiento La principal clasificación de las bombas según el funcionamiento en que se base: • Bombas de desplazamiento positivo o volumétrico. presión y velocidad). así como los diámetros de tubería y velocidades fuesen iguales.

es decir. en las que el principio de funcionamiento está basado en el intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido. la bomba de engranajes. la bomba rotativa de pistones o la bomba pistones de accionamiento axial. la bomba de tornillo o la bomba peristáltica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran generando un campo de presiones en el fluido. para distinguirlas de las motobombas. en las que una masa fluida es confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina. el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y descarga se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. Según el tipo de accionamiento • Electrobombas. en las que existe uno o varios compartimentos fijos. cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria perpendicular al eje del rodete impulsor. por la acción de un émbolo o de una membrana. Axiales. son aquellas accionadas por un motor eléctrico. En este tipo de máquinas el flujo del fluido es continuo. Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas. Un tipo de bomba manual es la bomba de balancín • • • BOMBAS CENTRÍFUGAS . pero de volumen variable. Bombas neumáticas que son bombas de desplazamiento positivo en las que la energía de entrada es neumática. normalmente a partir de aire comprimido. Bombas de accionamiento hidráulico. Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas. cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria contenida en un cilindro. aplicando la hidrodinámica. como la bomba de ariete o la noria. Estas turbo máquinas hidráulicas generadoras pueden subdividirse en: Radiales o centrífugas. Genéricamente. Bombas rotodinámicas. Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra dirección entre las anteriores. Algunos ejemplos de este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón. Bombas manuales. habitualmente accionadas por motores de combustión interna.• • • Bombas de émbolo alternativo. En estas máquinas. en un cono coaxial con el eje del rodete. la bomba de lóbulos.

El rodete radial ha sido el tipo más comúnmente usado. Los cambios de las características de los rodetes tipo radial con respecto a los de tipo axial son. Flujo mixto La carga se desarrolla con un rodete delgado. sin variaciones bruscas ni pulsaciones. de tal forma que la descarga es una combinación de flujo axial y radial. el que puede ser para flujo radial o axial. su precio es bajo. 1. 3. respectivamente. 2. Las diferentes clases de bombas se definen de acuerdo con el diseño del rodete. Por lo general.Una bomba centrífuga consiste en un rodete que produce una carga de presión por la rotación del mismo dentro de una cubierta. o El fluido es entregado a presión uniforme. La carga de velocidad es convertida a carga de presión en la descarga de la bomba. Tipo Radial Este rodete envía por una fuerza centrífuga. de carga grande y flujo moderado a flujo extremadamente grande y carga baja. con capacidades desde 5gpm con presión diferencial de 2 a 5 lb/pulg 2 con presión diferencial de 2 a 5 lb/pulg2 hasta bombas múltiples con 3000gpm y 3000 lb/pulg2. VENTAJAS DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS o Su construcción es simple. El fluido entra y sale del rodete en dirección axial o casi axial. el flujo del fluido en dirección radial hacia la periferia de aquel. en parte por fuerza centrífuga y en parte por el empuje de las aletas. . los alabes (aletas) de estos rodetes están curvados hacia atrás. Flujo axial o tipo hélice Casi toda la carga producida por este rodete es debida a la acción de empuje de las aletas. Esto se consigue construyendo aletas de curva doble o en forma de hélice. Son muy versátiles.

o Puede utilizarse con líquidos que contienen grandes cantidades de sólidos en suspensión. DISEÑO DE UNA BOMBA CENTRIFUGA Z2=L= 4. o Sin tolerancias muy ajustadas. sin dañar la bomba. cargue y descargue de carro tanques. disposición de agua de desechos.s ρnaranja = 1053 kg/m3 = 65 lb/pie3 . hidrocarburos. o reducirse completamente.067pulg TANQUE DE CONCENTRADO TANQUE DE FILTRADO BOMBA DATOS µ =1. o Impulsor y eje son las únicas partes en movimiento. o Operación a alta velocidad para correa motriz. o Se adaptan a servicios comunes. o Máxima profundidad de succión es 15 pulgadas. o No alcanzan presiones excesivas aún con la válvula de descarga cerrada.5 m 1 2 3 4 D=2. o No tiene válvulas ni elementos reciprocantes.78 lb/pie. o Económicas y fáciles de mantener. suministro de agua. volátiles y fluidos hasta de 850°F.o La línea de descarga puede interrumpirse. transferencia de productos en oleoductos. o Flujo suave no pulsante.856*10-3 Kg/ms = 26. o Poco espacio ocupado.

3819 pie/s C40 tuberia de acero comercial: F = 0.0048 Factores de fricción para fluidos en tuberia Fig.3 (GEANKOPLIS) = = n = 90% = .1487 pie3/s *1/0.0233pie2 = 6. 2.1487 pies3/s: V2 = 0.10.velocidad de flujo = 70 gal/min =0.

Los tanques agitadores o tanques mezcladores son equipos donde se realiza una mezcla de componentes.1487 17. Para el procesamiento de 56801 kg de mermelada de naranja al día propuesto.0. con el fin de incrementar el contenido o la concentración de sólidos solubles del producto. azúcar y acido cítrico. para el presente trabajo se requieren de una cantidad de 33250 Kg de pulpa de fruta que deben ser mezclados con 33250 de azúcar.07 DISEÑO DE EQUIPO Nº 4 TANQUE CON AGITACIÓN PARTES DEL TANQUE • Motor • • • • Reductor de velocidad Eje Agitador Válvula de drenado TANQUE TÍPICO DEL PROCESO CON AGITACIÓN El tanque agitador se va a usar en la etapa de cocción y mezclado de la pulpa de naranja con pectina. El fondo del tanque debe ser redondeado. evitando de esta manera la formación de grumos y caramelización del azúcar.07 =17. para lo cual se diseñara un tanque agitador capaz de agitar bien la mezcla pulpa-azúcar. AGITADORES PARA TANQUES . con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido.

unas 1. El diámetro de los agitadores de hélice. A veces dos agitadores operan en sentido opuesto creando una zona de elevada turbulencia en el espacio comprendido entre ellos. Las corrientes de flujo. pueden disponerse dos o más hélices sobre el mismo eje. En tanques de gran altura.. de paletas. especificar si hay sólidos presente y el porcentaje de este. Los primeros se llaman agitadores de flujo axial y los segundos agitadores de flujo radial. que tipo de agitación se requiere ( moderada.150 ó 1. Los agitadores de hélice más pequeños. los agitadores de hélice son eficaces para tanques de gran tamaño. se mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque. que parten del agitador. es un agitador de flujo axial. que opera con velocidad elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos. • AGITADOR DE PALETAS . de hélice. y de turbina.) La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Y clasificándose en muy revolucionados: de hélice y de turbina y poco revolucionados: de paletas y de ancla • AGITADORE DE HELICES Un agitador de hélice. violenta etc. Para tanques extraordinariamente grandes. Los objetivos de la agitación pueden ser:       Mezcla de dos líquidos miscibles (Ej: alcohol y agua) Disolución de sólidos en líquido (Ej: azúcar y agua) Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento) Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación) Dispersión de partículas finas en un líquido Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche) TIPOS DE AGITADORES: Los agitadores se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje del agitador y los que dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial. los mayores giran de 400 a 800 rpm. Debido a la persistencia de las corrientes de flujo. independientemente del tamaño del tanque. APLICACIÓN: Su campo de aplicación principal es para líquidos bastante fluidos y para agitar dispersiones de sólidos en líquidos poco viscosos y cuando el contenido en materia sólida es pequeño. del orden de 1500m3 se han utilizado agitadores múltiples. con entradas laterales al tanque.750 rpm. giran a toda la velocidad del motor. por ejemplo: la viscosidad del producto que se va a mezclar.Es necesario tener ciertos datos para así poder seleccionar el equipo. Las palas de la hélice cortan o friccionan vigorosamente el líquido. Los tres tipos principales de agitadores son. moviendo el líquido generalmente en la misma dirección. volumen y dimensiones del tanque. gravedad específica. raramente es mayor de 45 cm.

que giran con velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque. las cuales son necesarias para velocidades elevadas. El diámetro del rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas. • AGITADORES DE TURBINA La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas. de tal manera que en su movimiento rascan la superficie o pasan sobre ella con una holgura muy pequeña. Las paletas pueden ser rectas o curvas. A velocidades muy bajas. hay poco flujo axial o vertical. Las paletas también pueden adaptarse a la forma del fondo del tanque. APLICACION: El agitador de paletas no es efectivo para sólidos en suspensión porque aunque hay un flujo radial. en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes. El rodete puede ser abierto. . La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden de 50 al 80% del diámetro interior del tanque. De lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque.Un agitador eficaz está formado por una paleta plana. Un agitador de este tipo se conoce como agitador de ancla. semicerrado o cerrado. La anchura de la paleta es de un sexto a un décimo de su longitud. Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque. Se suele usar para procesar pastas de almidón. un agitador de paletas produce una agitación suave. a menos que las paletas estén inclinadas. Estos agitadores son útiles cuando se desea evitar el depósito de sólidos sobre una superficie de transmisión de calor. pinturas. siendo del orden del 30 al 50% del diámetro del tanque. impulsando al líquido radial y tangencialmente. que gira sobre un eje vertical. Las corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o hacia abajo. Son corrientes los agitadores formados por 2 y 3 paletas. inclinadas o verticales. adhesivos y cosméticos. Se emplea con líquidos viscosos que pueden generar depósitos en las paredes y para mejorar la transferencia de calor hacia las mismas. sin que exista movimiento vertical respecto del agitador. con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla. Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida entre 20 y 150 rpm.

. turbulento para los cálculos entonces se considera un número de Reynolds inferior a 10. su viscosidad. El consumo de potencia se relaciona con la densidad del fluido. producen corrientes intensas.Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades. Para la elaboración de mermelada de naranja del presente trabajo se decidió la utilización de un tanque agitador de 4 impulsores radiales distribuidos en pares a diferentes alturas a lo largo del eje de rotación. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y torbellinos. que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado. de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. por medio de gráficas de número de potencia Np en función de N’RE. El número de potencia es: Np = P 5 ρN 3 Da CALCULO DEL TANQUE AGITADOR Considerando un volumen del tanque de 20 metros cúbicos se desea construir el tanque con un área mínima para dicho volumen se tiene: V= π r2h= 20 m3 A= 2 π r2 + 2 π rh =2 π r (r + h) REEMPLAZANDO: h= 20 r 2π 20   A = 2πrr  r + 2  rπ  DERIVANDO RESPECTO DE r : . Las corrientes principales son radiales y tangenciales. la velocidad de rotación N y el diámetro del impulsor Da. que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor. Un factor trascendental en el diseño de un tanque de agitación es la potencia necesaria para mover el impulsor. En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas. m N = velocidad de rotación en rev/s p = densidad del fluido en Kg./m3 u = viscosidad en kg/m s Como se menciono antes no se desea añadir aire en la mezcla por lo que el flujo deberá ser laminar y no. que se define como: Donde: Da= diámetro del impulsor (agitador). La presencia o ausencia de turbulencia puede correlacionarse con el número de Reynolds del impulsor N’RE. en líquidos poco viscosos. con el fin de que el rodete sea más eficaz.

16 m ≈ 0.4m → h = 3m 4πr − Calculando la potencia del motor Primero calculamos el diámetro de las paletas agitador a considerando un numero de reynolds de 9.dA 40 = 2πr 2 + dr r 40   dA =  2πr 2 + dr r   40 dA = 4πr − 2 r Resolvendo la Ecuación: 40 =0 r2 10 r =3 h r = 1.7 N RE = 9.5 (flujo laminar).4 .3 * Dt ⇒ 0.4cp = 1.2m Da 5 Con la gráfica del libro GeanKoplis figura 3.8m → Da = 0.5 ⇒ W = * 0. con la figura 3.7 rps Kg ρ = 1053 3 m Da = 0.8 = 0.5 µ = 1.8m Dt Ancho de lãs paletas: W 1 = 1.3 ⇒ Da = 0.4 * 10 −3 N = 1.5 y tomando la curva 5.4 – 4 N Re = 2 Da Nρ =9 µ Datos Dt = 3m Tomando en cuenta la relación: Da = 0.8m kg m*s Np = p = 3.4 Entrando con NRe que es igual a 9.3 * 3 = 0.7 5 ρN 3 DA . obtenemos Np= 3.

la forja y la perforación. cuyos valores son menores en el primero. La resistencia de las soldaduras puede variar desde un 60% hasta un 100%. Las ciudades romanas son otro ejemplo de cómo el problema de trasegar agua ha estado presente. fue construido con ese objetivo. Materiales de tuberías Los metales se pueden dividir en dos tipos: ferrosos. . el esfuerzo. por lo que su contenido no debe superar el 0. que contemplan todos los demás metales y aleaciones. Ocurre en la forma de óxidos minerales (Fe2O3 o Fe3O4).04% del peso. siempre en la búsqueda de la eficiencia y la economía.3Hp TUBERIAS Los materiales de las tuberías y las formas de unirlas han evolucionado con el correr del tiempo.2 = 6. molibdeno. También se pueden fabricar tuberías sin costura mediante la extrusión. lo que depende de los procedimientos de elaboración. Para obtener distintas propiedades en las tuberías se utiliza la combinación del acero al carbón con otros elementos. níquel. como carbono. La historia de la tubería data de los tiempos babilónicos. por lo que en aplicaciones que van a soportar altas presiones se deben utilizar tuberías certificadas que aseguren un 100%. que luego son soldadas en sus costuras. manganeso. vanadio. gris. cuando eran fabricadas con arcilla cruda. Su perforación se realiza mediante la rotación simultánea y el paso obligado sobre una punta perforada y su reducción se hace mediante el laminado y el estiramiento. que incluyen hierro y aleaciones con hierro. El hierro es uno de los materiales más comunes. Las tuberías de hierro se pueden dividir en dos clases: las que no tienen costura y las soldadas. Una ventaja de este tipo es que se obtienen diámetros mayores y menores espesores de pared. maleable y dúctil. El método más común para su fabricación es refinar el hierro por medio de la oxidación de las impurezas y del exceso de carbono. Una de sus principales ventajas es que tiene la misma resistencia en libras por pulgada cuadrada a lo largo de toda su pared. aunque es muy difícil encontrarlo en la naturaleza en su forma más pura. pero se sacrifica la ductilidad. sulfuro y cobre. la rudeza y la ductilidad. boro. que se procesan para obtener hierro y acero. La diferencia entre ambos es la maleabilidad. el colado en moldes estáticos o centrífugos. y no ferrosos. El acero es una aleación de hierro con no más del 2% de su peso en carbono. fósforo. El fósforo tiene efectos nocivos sobre la resistencia al impacto y la ductilidad. ubicado en el sur de Francia.2 KW s P = 8. silicón.7 = DISEÑO DE EQUIPO Nº5 P 1053 *1. que tiene mayor afinidad con el oxígeno que con el hierro. aluminio. Existen distintos tipos de hierro: blanco. Las tuberías sin costura son fabricadas mediante el proceso de forjado de un elemento de hierro sólido redondo. pues el puente Pont du Gard. que es menos costoso que el acero. cromo. Las tuberías soldadas se pueden hacer con bandas laminadas conformadas en cilindros. El hierro es un material que existe desde la prehistoria.7 3 * 0.8 5 j P = 6272 .Remplazando los datos se tiene: 3. Además un alto contenido de carbono hace que la tubería sea más difícil de soldar. para llevar el agua de un punto a otro. Al aumentar el contenido de carbono en las aleaciones de hierro se logran esfuerzos y durezas mayores.

que causa el endurecimiento o la estructura martensita.5%. incrementa la resistencia a las rajaduras a temperaturas elevadas y a las picaduras en medios corrosivos. aunque en cantidades superiores al 0. la cual impide el ataque corrosivo del agua salada. aunque lo usual es el 25%.25 a 0.El silicón actúa como un agente desoxidante. cuando contiene como mínimo un 11.04% del peso. Cuando se lo combina con cromo hace más compacta la película de óxido de este metal. que en grandes cantidades genera agrietamientos durante el formado a altas temperaturas. Los aceros de vanadio muestran una estructura granular mucho más fina que los aceros de composiciones similares sin él. que no debe superarel0. que incrementa el esfuerzo a la tensión. y contribuye al endurecimiento profundo. en cuya fabricación se había utilizado cromo. La segunda relata que en 1913 Harry Brearley hacía experimentos con aceros. El aluminio se utiliza como desoxidante.3% puede ser contraproducente y causar separaciones intergranulares. La tabla Nº 1 indica las diferentes tuberías (metal u aleación). La primera se refiere al hallazgo en Francia. El molibdeno. incrementa la resistividad eléctrica y disminuye las pérdidas por histéresis. Combinado con el manganeso forma un compuesto dañino.50% de carbono. la ASME (American Society of MechanicalEngineers) y el API (American PetroleumInstitute) han generado una serie de especificaciones para los diferentes tipos de tuberías y sus materiales. De alto contenido de carbono: 0.25% de carbono. es una impureza no metálica. que puede formar una solución sólida con el hierro. después de la guerra. El sulfuro. mejora la resistencia a la oxidación. mejora las características para trabajarlo en caliente. indicadas en la tabla Nº 1. Las tuberías 304 H y 316 H. El cromo es un elemento endurecedor. para controlar el tamaño del grano. combinado con el sulfuro.50 o más de carbono. disminuye la proporción crítica de enfriamiento. habitualmente presente en los aceros comerciales. el número de acuerdo a ASME. El níquel es un endurecedor ferrito. El vanadio se disuelve en la ferrita para repartir la dureza y la rudeza. De medio contenido de carbono: 0. El boro se agrega al acero para mejorar la dureza. que como ya dijimos se utiliza con elementos como el níquel para mejorar las propiedades mecánicas. Tuberías de acero inoxidable Existen dos versiones que relatan el descubrimiento del acero inoxidable. La ASTM (American SocietyforTestingMaterials). soluble en todas las proporciones. El uso de cobre en algunas aleaciones incrementa la resistencia a la corrosión y el esfuerzo. de un cañón que no había sido afectado por las inclemencias del tiempo. para aumentar su dureza. su grado y algunas características físicas de los esfuerzos. El manganeso. A mayores temperaturas se combina con elementos como el molibdeno. son de acero inoxidable. que protege al acero de la oxidación y la corrosión. Los aceros al carbón se pueden clasificar en: • • • De bajo contenido de carbono: 0. Los aceros con níquel se pueden endurecer fácilmente. Combinado con el cromo produce aleaciones con mejores resistencias al impacto y a la fatiga que las que se obtienen con el acero al carbón. y por accidente descubrió que al agregarle cromo lograba uno con las características del acero inoxidable. El cromo forma una película su óxido.05 a 0. .

y la suciedad. Tuberías de cobre Se utilizan en sistemas de refrigeración.0*10-3 . agua potable y aire comprimido. Las extremidades se tapan durante el proceso. de la corrosión. tienden a endurecerse. Al ser conformadas.051 m є= 4. Están disponibles en cobre blando o estirado en frío. las tuberías de cobre se clasifican en: • • • Tipo K: pared gruesa. Esta es purgada por el fabricante con gas nitrógeno. y para minimizar los óxidos que normalmente se forman durante la soldadura con aporte. aprobada para ACR. y esos tapones deberán colocarse nuevamente después de cortar un tramo de tubería. entre otras aplicaciones. 2. Se emplea en líneas de agua y drenajes de condensando. A. la humedad.0 *10-3 kg/m *s (Ap.6* 10-5 є/D= 0.051*0. entre otros. Tipo M: pared delgada.2) asumiendo un D= 0. lo que puede causar grietas en sus extremos. aprobada para ACR.1175*1053)/ 2.00090 NRE= (D *V* ρ)/u (Ec. pues su espesor no admite el paso de refrigerantes.La empresa Tubac de Guatemala recomienda que en caso de conducción de agua se deba siempre utilizar una tubería de acero galvanizado por inmersión en caliente. se efectúa en fábrica. que es acero. Lo anterior para proteger el material base. Con base en el espesor de su pared. que se conoce como recocido. Se usa cuando existen condiciones anormales de corrosión. A. para sellar el metal contra el aire. y para las juntas se debe usar unión roscada u otro tipo de unión mecánica con elementos galvanizados.2) u (naranja) = 2. Tipo L: pared mediana. La tubería de cobre fabricada para trabajos de refrigeración y aire acondicionado se identifica como ACR (aire acondicionado y refrigeración). No se utiliza en refrigeración. CALCULO DEL DIAMETRO DE TUBERIA NECESARIO PARA TRANSPORTE DE LA LECHE DE SOYA DATOS L = 155 m v = 0. Se las puede ablandar calentándolas a rojo y dejándolas enfriar. Es la más utilizada en la refrigeración.1175 m/s Tº (naranja) = 20 ºC ℓ (naranja)= 1053 kg/m3 (Ap.5-1) NRE= (0. Este proceso.

38 J/kg v = 3.005*155*(4.068 m DE ACUERDO A LA TABLA A5-1 Para : 68 m= 2.79*10-3 m3/s/∏ D2/4 V= 4. . Utilizando D = 0.10-5) Ff = 4f *LV2/2D 30.82*10-3)2)/2 D5 D = 0.82*10-3/ D2  Reemplazando el factor de fricción dado inicialmente Ff= 30.38 J/kg ( Ec. 2. Para calcular las pérdidas por fricción en un sistema de tubería.38= (4*0.NRE= 3.68 pulgadas Usaríamos un tubo con diámetro de 2½ pulgada PERDIDAS POR FRICCION Las pérdidas por fricción en accesorios se considera equivalente a las pérdidas a través de cierto número de piés de tubería del mismo diámetro del accesorio en mención. se debe adicionar conjuntamente el número de " Pies equivalentes " a los accesorios en el sistema.15*103 flujo turbulento f= 0.10-3 Geankoplis) Pérdidas por fricción = 30.79*10-3 m3/s A = ∏ D2/4 V= v/ A= 3. La carta de abajo muestra aproximadamente las pérdidas por fricción en " Piés equivalentes " para una variedad de accesorios en PVC y CPVC de diferentes tamaños.005 (Figura 2.065 m.

b..Para tuberías rugosas: ... mas en el caso de flujo turbulento no se dispone de relaciones matemáticas sencillas para obtener la variación de con el número de Reynolds.Para flujo turbulento en tuberías rugosas o lisas las leyes de resistencia universales pueden deducirse a partir de: 2.Para flujo Turbulento hay diferentes ecuaciones para cada caso: 1.Para tuberías lisas..Coeficiente de Fricción: el factor o coeficiente de fricción puede deducirse matemáticamente en el caso de régimen laminar. a. Blasius ha sugerido: 3. Todavía mas. Nikuradse y otros investigadores han encontrado que sobre el valor de también influye la rugosidad relativa en la tubería..Para flujo Laminar la ecuación de fricción puede ordenarse como sigue.

4. se considera la ecuación de Colebrook como la más aceptable para calcular . se produce una fricción adicional a la fricción de superficie. Formación de Capa Límite en Tubos Rectos: la formación de la capa límite se produce en una entrada brusca del tubo. Debido a que estos efectos no se pueden calcular con exactitud.Fricción de Superficie: es la que se origina entre la pared y la corriente del fluido. Uno de estos diagramas se incluye el diagrama de Moody. A medida que la corriente avanza por el tubo la capa límite ocupa mayor sección transversal. En la capa límite la velocidad aumenta desde el valor cero en la pared. y a medida que el fluido se mueve a través de la primera parte de la conducción va aumentando el espesor de la capa. la ecuación es: Aunque la ecuación anterior es muy engorrosa. y de una capa límite de forma anular comprendida entre el núcleo y la pared. la corriente de fluido se separa de la pared y se proyecta en forma de chorro en la sección ensanchada. Pérdidas por Fricción debido a una Expansión Brusca de la Sección Transversal: si se ensancha bruscamente la sección transversal de la conducción. a causa de un cambio de dirección o de tamaño de la conducción.Fricción debida a Variaciones de Velocidad o Dirección: cuando ocurre una variación de velocidad de un fluido. A la entrada del tubo recto comienza a formarse una capa límite. tanto en dirección como en valor absoluto. es preciso recurrir a datos empíricos. Después el chorro se expansiona hasta ocupar por completo la sección transversal de la parte ancha de la conducción. la capa límite ocupa solamente parte de la sección transversal del tubo. que se produce como consecuencia de los vértices que se originan cuando se distorsionan las líneas de corriente normales y cuando tiene lugar la separación de capa límite.. Las cuatro magnitudes más frecuentes para medir la fricción de superficie son: y . y se relacionan mediante la ecuación: El subíndice s indica que se trata del factor de fricción de Fanning que corresponde a la fricción de superficie.. Durante esta etapa. hfs.. en la cual se forma una vena contracta. el Re y la rugosidad relativa "/d. debida al flujo a través de la tubería recta. se dispone de diagramas que dan las relaciones existentes entre el coeficiente de fricción .Para todas las tuberías. El espacio . Debido a esto surgen dos tipos de fricción: 1. Esta fricción incluye a la Fricción de Forma. y la corriente total consta de un núcleo central de fluido que se mueve con velocidad constante. que se utiliza normalmente cuando se conoce Q. hasta la velocidad constante que existe en el núcleo. 2.

una reducción del 5% produce un incremento del 29%. Para un Caudal determinado y un factor de fricción fijo. y están dadas por: Siendo Ke un factor de proporcionalidad llamado coeficiente de pérdida por expansión y V2a. y se produce dentro de este espacio una fricción considerable. correspondientes a una expansión brusca de la conducción. son proporcionales a la carga de velocidad del fluido en la sección estrecha. Los teóricos experimentados indican que la rugosidad puede incrementarse con el uso debido a la corrosión o incrustación.que existe entre el chorro expansionado y la pared de la conducción está ocupado por el fluido en movimiento de vértice. la velocidad media en la parte estrecha de la conducción Efectos del tiempo y uso en la fricción e tuberías: las pérdidas de fricción en tuberías son muy sensibles a los cambios de diámetro y rugosidad de las paredes. en una proporción determinada por le material de la tubería y la naturaleza del fluido . característica de la separación de la capa límite. tierra y otros materiales extraños. Por ejemplo. En muchos de los servicios. el interior de la tubería se va incrustando con cascarilla. causa un incremento en la perdida de la presión de un 11%. la perdida de presión por metro de tubería varia inversamente a la quinta potencia del diámetro. Las pérdidas por fricción. a su vez. si se reduce en 2% el diámetro. luego en la práctica prudente da margen para reducciones del diámetro de paso.

Total pérdidas por fricción ΣFr = 210.5806 J/Kg DISEÑO DE EQUIPO Nº6 Molino de martillos .

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