DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS

AGREGADOS EN LA MAQUINA DE LOS ANGELES

VAGO PRINCIPAL “El copia y Pega”

VAGO SECUAZ “Sabe que el informe es copia y pega”
VAGO FLOJO Y DE BUENA “Cree que el informe fue hecho por los
otros dos”
VAGO PERDIDO “El que siempre paga la impresión”

Presentado a

ING. FERNANDO JOVE WILCHEZ

Docente

UNIVERSIDAD DE SUCRE

FACULTAD DE INGENIERIA

INGENIERIA CIVIL

SINCELEJO, SUCRE

2013
 INTRODUCCION

Las problemáticas de nuestro diario vivir, tienen desde luego, diferentes causas Y
por lo tanto, diferentes fuentes de solución, soluciones que nosotros como
ingenieros debemos proponer.

En la ingeniería de pavimentos es necesario conocer todas las características de

los materiales que van a conformar la estructura del pavimento y la subrasante,
principalmente la de los agregados, como son la granulometría, forma y textura
superficial, densidad, absorción y humedad, masa unitaria y resistencia.

En este informe nos basaremos en la obtención de la resistencia al desgaste, la

cual se usa con frecuencia como indicador general de la calidad del agregado;
esta característica es esencial cuando el agregado se va usar en concreto sujeto a
desgaste como en el caso de los pavimentos rígidos, también para el material
utilizado como afirmado, subbase y base granular. Las normas de referencia para
llevar a buen término el ensayo son las siguientes: I.N.V.E -218-07, I.N.V.E -219-
07, ASTM C 535-01, ASTM C 131-01, AASHTO T 96-02, NTC 93 Y LA UNE EN
1097-2.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Determinar la resistencia al desgaste de agregados triturados en la

máquina de los ángeles.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Obtener un indicador de la calidad relativa o la competencia de diferentes

fuentes de agregados pétreos de similares composiciones mineralógicas y
distintas gradaciones.

 Conocer a partir de la resistencia al desgate de los materiales pétreos, si

estos son actos para ser utilizados en afirmado, subbase, base y como
agregado del concreto que conforma el pavimento rígido.

 Conocer el procedimiento que se debe realizar en el laboratorio para

obtener los porcentajes de desgaste para cada muestra.
 EQUIPOS Y MATERIALES

 Muestra de material, caliza triturada

 Balanza

 Tamices

 Máquina de los ángeles

 Carga abrasiva

 Palustres

 Toma muestras
 CALCULOS Y RESULTADOS

Para la preparación de la muestra destinada para el ensayo el profesor considero

trabajar con una muestra de gradación A y una muestra con gradación B, basada
en las siguientes tablas.

Granulometría de la muestra para tamaños menores a 1 ½” (5000gr)

masa de la muestra para ensayo (g) granulometría

pasa tamiz retenido en tamiz A B C D
1 ½” 1" 1250±25
1" 3/4" 1250±25
3/4" 1/2" 1250±10 2500±10
1/2" 3/8" 1250±10 2500±10
3/8" 1/4" 2500±10
1/4" No.4 2500±10
No.4 No.8 5000±10
TOTALES 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10

Granulometría de la muestra para tamaños mayores a 3/4” (10000gr)

masa de la muestra para ensayo (g)

granulometría
pasa tamiz retenido en tamiz E F G
3" 2½” 2500±50
2½” 2" 2500±50
2" 1 ½” 5000±50 5000±50
1 ½” 1" 5000±25 5000±25
1" 3/4" 5000±25
TOTALES 10000±10 10000±75 10000±50
GRADACION A

En primera instancia el profesor facilito un material triturado (caliza), del cual

tómanos 5000gr del material con un tamaño menor a ½” (gradación A), dividida de
la siguiente forma:

MASA DE LA
PASA TAMIZ RETENIDO TAMIZ MUESTRA (gr)
1 ½” 1” 1250
1” ¾” 1250
¾” ½” 1250
½” 3/8” 1250

Cabe anotar que el material se encontraba seco y limpio, es decir era acto para
realizar el ensayo.
Obtenida la muestra de material con la gradación A, se procede a colocar la
muestra con la carga abrasiva, la cual consiste en esferas de acero, de un
diámetro aproximado de 46.8mm y una masa comprendida entre 390g y 445g. La
carga abrasiva para nuestro caso es de 12 esferas, ya que el tamaño máximo del
material es mayor que ¾” y la masa total de la muestra es 5000gr ±25gr.
Ya colocada la muestra con la carga abrasiva correspondiente en la máquina de
los ángeles, se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208
rad/minuto (30 y 33 r.p.m) hasta completas 500 revoluciones. La máquina deberá
girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente
constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el
material del cilindro y se procede con una separación de la muestra ensayada,
empleando el tamiz de 1.70mm no.12. el material que queda retenido en el tamiz
no.12 se pesa para obtener de esta forma el % desgate de la muestra de
gradación A.

P1= masa de la muestra seca antes del ensayo

P2= masa de la muestra seca después del ensayo.
P1= 5000gr
P2=3878gr

%DESGASTE =

%DESGASTE = % DESGASTE = 22.44%

GRADACION B

Nosotros en el laboratorio tomamos una muestra de un material triturado (caliza),

el cual se encontraba en el laboratorio, es decir los dos materiales tienen la misma
composición mineralógica, pero son de distintitas fuente o simplemente son de
distintas cantera.
Del material tomado del laboratorio, extrajimos una muestra de 5000gr del material
con un tamaño menor a ¾" (gradación B), dividida de la siguiente forma:

MASA DE LA
PASA TAMIZ RETENIDO TAMIZ MUESTRA (gr)
¾” ½” 2500
½” 3/8” 2500

Cabe anotar que el material se encontraba seco y limpio, es decir era acto para
realizar el ensayo.
Obtenida la muestra de material con la gradación B, se procede a colocar la
muestra con la carga abrasiva, la cual consiste en esferas de acero, de un
diámetro aproximado de 46.8mm y una masa comprendida entre 390g y 445g. La
carga abrasiva para nuestro caso es de 11 esferas, ya que el tamaño máximo del
material es menor ¾ y la masa total de la muestra es 4584g±25g.
Ya colocada la muestra con la carga abrasiva correspondiente en la máquina de
los ángeles, se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208
rad/minuto (30 y 33 r.p.m) hasta completas 500 revoluciones. La máquina deberá
girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente
constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el
material del cilindro y se procede con una separación de la muestra ensayada,
empleando el tamiz de 1.70mm no.12. El material que queda retenido en el tamiz
no.12 se pesa para obtener de esta forma el % desgate de la muestra de
gradación B.

P1= masa de la muestra seca antes del ensayo

P2= masa de la muestra seca después del ensayo.
P1= 5000gr
P2=3537gr

%DESGASTE =

%DESGASTE = % DESGASTE = 29.26%

 ANALISIS DE RESULTADOS

Este laboratorio se basa en la obtención de la resistencia al desgaste de los

agregados, en nuestro caso de una caliza triturada.
Pudimos notar que el material con una gradación A, la cual presenta una
distribución granulométrica buena, presento un porcentaje de desgaste del
22.44%, comparado con el porcentaje del material con una gradación B que fue
del 29.26%, podemos decir que el material de gradación A presenta una mayor
resistencia al desgaste con respecto al material de gradación B, por lo cual el
material de gradación A es de mejor calidad.
Algunas especificaciones limitan el porcentaje de desgaste a máximo 40%, por tal
motivo estos materiales son actos para ser usados como agregado en el concreto
sujeto a desgastes como es el caso de los pavimentos rígidos, entre menor sea él
%desgaste de los agregados mayor será la resistencia del concreto, por ende
mayor será la resistencia del pavimento.
Podemos notar que según las normar técnicas que especifican que el porcentaje
máximo de desgate para agregados de subbase granular y afirmado es de 50%, y
para base granular el porcentaje máximo de desgaste debe ser 40% según la
NT1-NT2, según NT3 debe ser máximo del 35%; por tal motivo los agregados que
se estudiaron en el laboratorios son actos para conformar una subase, base o
afirmado.
El tipo de gradación para nuestro pensar desempeña un papel no muy poco
importante comparado con la resistencia que tenga el material, pero si es de tener
en cuenta en cualquier estudio de esta índole.
 CONCLUSIONES

Los agregados son un componente primordial en cualquier obra civil, sea esta una
edificación o en nuestro objeto de estudio una vía, pero hay que aclarar que en los
pavimentos es donde los agregados pueden presentar un mayor desgaste, por su
continuo contacto con fuerzas dinámicas impuestas por el tránsito.

Un menor desgaste del material equivale a que este sea más resistencia y
durable, por eso los agregados para el concreto que conforma la losa del
pavimento debe presentar una resistencia acorde con las condiciones del tránsito
y del ambiente abrasivo al que estará expuesta la estructura, de esta forma
garantizar la estabilidad y funcionalidad del pavimento.

Podemos concluir con una frase que explica de manera muy clara y global porque
se debe tener en cuenta la resistencia al desgaste de los agregados; El porcentaje
de desgaste de los agregados determina la resistencia y durabilidad de un
pavimento rígido.
 ANEXOS

Carga abrasiva

Máquina de los ángeles

Material desgastado
 BIBLIOGRAFIA

INGENIERIA DE PAVIMENTOS PARA CARRETERAS de Alfonso Montejo

Fonseca 2° edición.

www.invias.gov.co